WO2012084805A1 - Hochglanzoberfläche durch hotcoating - Google Patents

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WO2012084805A1
WO2012084805A1 PCT/EP2011/073217 EP2011073217W WO2012084805A1 WO 2012084805 A1 WO2012084805 A1 WO 2012084805A1 EP 2011073217 W EP2011073217 W EP 2011073217W WO 2012084805 A1 WO2012084805 A1 WO 2012084805A1
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Klaus Becker-Weimann
Jens Fandrey
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Klebchemie M. G. Becker Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the present invention relates to a process for producing high gloss surfaces and articles having such surfaces.
  • the demand for high-gloss surfaces for element surfaces of the furniture and woodworking industry and in the manufacture of flooring has recently increased.
  • the gloss of surfaces is an optical impression that arises when viewing a surface, in which case an object is perceived as shiny when the majority of the light striking the surface is directed and only a small part is diffusely reflected.
  • High-gloss surfaces of high quality give a gloss similar to a glass surface.
  • the degree of gloss can be determined, for example, with corresponding degree of gloss measuring devices, the reflection of a light beam incident at a defined measuring angle being determined.
  • a gloss level of 80-100 at a 60 ° measurement angle is referred to as high gloss.
  • a likewise known method provides that a refinement is already made in the production of a carrier plate.
  • Wood-based panels for example MDF or HDF sheets are coated with paper, preferably so-called melamine papers, which are applied to the sheet with melamine resin and sealed to produce a direct-coated backing sheet.
  • transparent plastic films are laminated on such prepared carrier plates.
  • the disadvantage here is that the applied laminating must be applied in a highly homogeneous, uniform layer thickness.
  • the usable plastic films have a significant thickness to compensate for any unevenness of the carrier plates or the Kaschierstoff Cis, thereby increasing the cost.
  • paints to produce a high-gloss surface on appropriately prepared, directly coated carrier plates has so far been possible only with great effort, since coatings on melamine layers show only poor adhesion properties.
  • paints which show favorable properties, for example fast drying and high resistance to moisture and cleaning agents have hitherto rarely been used in the production of high-gloss surfaces.
  • the low adhesive property of paints is often due to their chemical and / or physical nature and that of the article surface to be painted, it being known to achieve an increase in adhesion by pretreatment of the article surface.
  • adhesion promoter layers are used, which can improve the adhesive properties of the elements to be joined and also compensate for unevenness on the object surfaces.
  • DE 10 2009 002 048 Al discloses the use of a reactive polyurethane-based melt as a thin adhesive layer in conjunction with a subsequently applied lacquer layer.
  • a primer layer in connection with the production of a high-gloss surface is not apparent.
  • lacquer systems based on UV-curing lacquers are used in the production of furniture and flooring, which are applied to the corresponding parts by roller application, more rarely by spray application.
  • the subsequent curing process is carried out by means of UV light or UV lamps.
  • the mechanical effort in a paint job is very high, as well as the space required. This results in part from a multi-layer coating application - in practice, three to four jobs are common - since each paint application due to the viscosity and UV curing only very thin layers of about 10 to 20 ⁇ be applied.
  • several lacquer intermediate sanding are usually necessary in order to achieve a correspondingly smooth surface, as required for high gloss qualities.
  • highly abrasion-resistant high-gloss surfaces which have, for example, an abrasion resistance of the abrasion class> AC5
  • abrasive materials for example aluminum oxide or ceramic particles.
  • intermediate sanding are hardly feasible, so that corresponding high-gloss surfaces can not be achieved.
  • high abrasion resistance which is required, for example, in the case of the floor area or as a work surface, and the desire for a very smooth, high-gloss surface are only possible with great effort.
  • the object is achieved by a method for producing high-gloss surfaces on at least one part of a carrier surface comprising the steps:
  • the object is further achieved by an article having a high-gloss surface on at least part of a carrier surface, which is obtainable by a method according to the invention.
  • a melt in particular a reactive melt based on a polyurethane on a support surface, in particular a melamine coated wood chipboard or MDF / HDF board, creates a homogeneous and smooth surface, which in addition to a resist layer to be applied in a subsequent step improves the conditions such that a high-gloss surface of high quality can be produced.
  • such a high-gloss surface can be achieved even if the melamine surface has a certain texture and roughness, as is common, for example, in commercial standard surface-coated plates, which often have a structure e.g. Miniperl structure have. Accordingly, it is not necessary that a plate provided with a melamine lining be prepared, as is sometimes necessary in the painting process.
  • the melt may be based on polyolefins, ethyl vinyl acetates (EVA), polyamides or polyurethanes.
  • EVA ethyl vinyl acetates
  • the melt is a reactive melt, in particular based on a polyurethane.
  • the preferred polyurethane-based reactive melt is preferably a commercially available polyurethane-based reactive melt which preferably reacts and cures by the moisture of the surrounding air.
  • this reactive melt is water and Solvent-free, which is now used in the context of "HotCoating" technology for the refinement of surfaces.
  • reactive polyurethane-based enamels are characterized by resistance to water vapor, moisture and chemicals and insensitivity to mechanical stress Reactive hotmelt is high, so that only thin layers are necessary, and it is particularly surprising in this connection that an applied reactive melt mass layer can harden, although it is shielded, for example, by a lacquer layer from the surrounding air or the moisture contained therein a cross-linking and thus a cure obtained.
  • melts can be processed in a comparable manner, with high layer thicknesses, for example in a range of 60-100 ⁇ , realized.
  • a high gloss finish is surprisingly achieved without the need for intermediate sanding steps.
  • highly abrasion-resistant high-gloss surfaces which have, for example, an abrasion resistance of the abrasion class> AC5, in accordance with DIN EN 13329, can be produced.
  • Suitable abrasive materials are, for example, alumina or ceramic particles.
  • the melt is corundum.
  • Suitable support surfaces represent element surfaces, for example for laminate, floor or parquet floors, for panels or veneers or for furniture or furniture.
  • the support surfaces may be made of wood or a wood-like material, such as a veneer or fiberboard, which previously can be covered with paper, plastic or other materials.
  • the melt can be rolled on the surface to be coated, in particular provided with a melamine layer wood chip or MDF / HDF board, sprayed or applied by means of a nozzle or slot die.
  • the melt is by means of a roller device to a corresponding Applied object surface.
  • the carrier surfaces for example in the form of carrier plates, are transported by means of a transport device in a certain transport direction and at a transport speed past the roller device, said melt by means of at least one metering roller and an applicator roll, which at a rotational speed in the range of 5- 60 m / min, preferably 10-25 m / min turns, is applied.
  • the applied melt mass layer is then smoothed, for example, by means of a downstream smoothing roll, which rotates counter to the applicator roll at a rotational speed in the range of 1-30 m / min, preferably 1-6 m / min. As low proves to perform an order under exclusion of air or under the shielding of humidity.
  • the melt mass layer preferably has a thickness in the range from 5 to 200 ⁇ m, preferably from 10 to 60 ⁇ m.
  • the melt is usually applied at a temperature of at least 100 ° C, about 100 ° C to 150 ° C, preferably 120 ° C to 150 ° C.
  • the application roller is appropriately tempered, wherein the smoothing roller, which may also be heated, may have a different temperature from the applicator roll.
  • a lacquer layer of a high-gloss lacquer is applied to the applied and smoothed enamel mass layer, preferably before a complete hardening of the enamel mass layer, wherein a considerable saving of time is achieved.
  • the applied enamel mass layer provides a surface on which the applied high-gloss lacquer dissolves well and spreads homogeneously.
  • the high-gloss lacquer is applied to the support surface prepared in this way, with the invention preferably employing a so-called wet-on-wet process.
  • Preference is given to using a UV-curing high-gloss casting lacquer, electron-beam-curing lacquer, ceramic lacquer and / or water-based lacquer, which by means of the known curtain coating process is applied.
  • the prepared by means of previous process steps support surface is moved through a consisting of liquid paint curtain coating, wherein a paint with a coating in the range of 100 to 160 g per square meter is applied.
  • At least one first lacquer layer can be applied before at least one further layer follows in step (c).
  • It may be any varnish, which advantageously cures quickly to allow rapid processing.
  • Suitable lacquers can be used, for example, as clear, white or colored lacquer which are used, for example, as nitro lacquers, electron beam-curing lacquer, ceramic lacquer, water lacquers or 2K PU lacquers.
  • UV-curing paints are used.
  • the optional coating step can be carried out by conventional methods, for example by roller application, by spraying or ink jet. With this optional method step, a very smooth carrier surface is available, on which in the subsequent method step a further lacquer layer can be applied in order to achieve, for example, a high-gloss surface of the highest quality.
  • the applied layers are cured, wherein preferably a rest phase, in particular of a few minutes, for example at least 1 minute, is maintained so that the at least one lacquer layer is distributed homogeneously on the surface.
  • the curing of the applied, preferably UV-curing, at least one lacquer layer takes place by irradiation with the aid of conventional devices, for example UV lamps.
  • conventional devices for example UV lamps.
  • an overpressure can be generated, so that penetration of foreign particles, for example dust particles, is avoided.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von Hochglanzoberflächen auf mindestens einen Teil einer Trägerfläche, die Schritte umfassend (a) Aufbringen einer Schicht aus einer Schmelzmasse auf mindestens einen Teil der Trägerfläche; (b) Glätten der aufgebrachten Schmelzmassenschicht; (c) Aufbringen mindestens einer Lackschicht auf die geglättete Schmelzmassenschicht mittels Curtain-Coating- Verfahren und (d) Aushärten des aufgebrachten Schichtaufbaus. Die Erfindung betrifft weiterhin Gegenstände erhältlich nach einem solchen Verfahren.

Description

Hochglanzoberfläche durch HotCoating
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von Hochglanzoberflächen und Gegenstände mit solchen Oberflächen. Die Nachfrage nach Hochglanzoberflächen für Elementoberflächen der Möbel- und holzverarbeitenden Industrie sowie bei der Herstellung von Fußböden ist in jüngster Zeit gestiegen.
Der Glanz von Oberflächen ist dabei ein optischer Eindruck, der bei einer Betrachtung einer Oberfläche entsteht, wobei dann ein Objekt als glänzend empfunden wird, wenn der größte Teil des auf die Oberfläche treffenden Lichts gerichtet und nur ein kleiner Teil diffus reflektiert wird. Hochglanzoberflächen hoher Qualität vermitteln einen einer Glasoberfläche ähnlichen Glanz. Der Glanzgrad kann beispielsweise mit entsprechenden Glanzgradmessgeräten bestimmt werden, wobei die Reflexion eines unter einem definierten Messwinkel auftreffenden Lichtstrahls ermittelt wird. Üblicherweise wird als Hochglanz ein Glanzgrad von 80-100 bei einem 60° Messwinkel bezeichnet.
Um entsprechende Hochglanzoberflächen zu erzeugen, ist bisher bekannt, Hochglanzfolien in Form von speziellen Kunststoffplatten oder Kunststofffolien auf Trägerplatten aufzulaminieren. Hierbei können Trägerplatten unterschiedlichster Form und Materials beschichtet werden. Allerdings ist die Dekorvielfalt derartiger Kunststoffplatten bzw. -folien eingeschränkt und ihre Kosten sind hoch.
Ein ebenfalls bekanntes Verfahren sieht vor, dass bereits bei der Herstellung einer Trägerplatte eine Veredelung vorgenommen wird. Holzwerkstoffplatten, beispielsweise MDF- oder HDF-Platten werden mit Papier beschichtet, vorzugsweise sogenannte Melaminpapiere, die mit Melaminharz auf die Platte aufgebracht und versiegelt werden, wobei eine direktbeschichtete Trägerplatte erzeugt wird. Um eine gewünschte Hochglanzoberfläche zu erreichen, wird auf derart vorbereitete Trägerplatten transparente Kunststofffolien aufkaschiert. Nachteilig hierbei ist, dass das aufgebrachte Kaschiermittel in hohem Maße homogen, mit gleichmäßiger Schichtdicke aufgebracht werden muss. Ferner weisen die verwendbaren Kunststofffolien eine nennenswerte Dicke auf, um eventuelle Unebenheiten der Trägerplatten oder des Kaschiermittelauftrags auszugleichen, wodurch die Kosten steigen.
Die Verwendung von Lacken zur Erzeugung einer Hochglanzoberfläche auf entsprechend vorbereitete, direktbeschichtete Trägerplatten ist bisher nur mit großem Aufwand möglich, da Lacke auf Melaminschichten nur schlechte Hafteigenschaften zeigen. So kommen Lacke, welche zwar günstige Eigenschaften zeigen, beispielsweise eine schnelle Trocknung und eine hohe Feuchtigkeits- und Reinigungsmittelresistenz, bei der Herstellung von Hochglanzoberflächen bisher nur selten zum Einsatz.
Die geringe Hafteigenschaft von Lacken liegt häufig in deren chemischer und/oder physikalischer Natur und derjenigen der zu lackierenden Gegenstandsoberfläche begründet, wobei bekannt ist, eine Erhöhung der Haftung durch eine Vorbehandlung der Gegenstandsoberfläche zu erreichen. Hierbei kommen Haftvermittlerschichten zum Einsatz, welche die Hafteigenschaften der zusammenzufügenden Elemente verbessern und ferner Unebenheiten auf den Gegenstandsoberflächen ausgleichen können. Aus DE 10 2009 002 048 AI die Verwendung einer Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis als dünne Haftvermittlerschicht in Zusammenhang mit einer anschließend aufzubringenden Lackschicht bekannt. Allerdings geht der Einsatz einer Haftvermittler schicht im Zusammenhang mit der Erzeugung einer Hochglanzoberfläche nicht hervor. Allgemein kommen Lacksysteme, basierend auf UV-härtenden Lacken, bei der Möbel- und Fußbodenherstellung zum Einsatz, welche per Walzenauftrag, seltener per Sprühauftrag auf die entsprechenden Teile aufgebracht werden. Der anschließende Aushärtevorgang erfolgt mittels UV-Licht bzw. UV-Lampen. Der maschinelle Aufwand bei einer Lackierung ist sehr hoch, ebenso wie der Raumbedarf. Dies ergibt sich teilweise durch einen mehrschichtigen Lackauftrag - in der Praxis sind drei bis vier Aufträge üblich - da je Lackauftrag aufgrund der Viskosität und aufgrund der UV- Durchhärtung nur sehr dünne Schichten von ca. 10 bis 20 μιη applizierbar sind. Zusätzlich sind meistens mehrere Lackzwischenschliffe notwendig, um eine entsprechend glatte Oberfläche zu erzielen, wie sie für Hochglanzqualitäten erforderlich sind.
Insbesondere hochabriebbeständige Hochglanzoberflächen, welche beispielsweise eine Abriebfestigkeit der Abriebklasse > AC5 aufweisen, können über einen Zusatz von abrasiven Materialien in den verwendeten Lacksystemen, beispielsweise Aluminiumoxid- oder Keramikpartikel, erzielt werden. Bei Verwendung derartiger korundhaltiger Lacksysteme sind Zwischenschliffe kaum durchführbar, so dass entsprechende Hochglanzoberflächen nicht erzielt werden können. Dies führt dazu, dass eine hohe Abriebbeständigkeit, welche beispielsweise bei für den Fußbodenbereich oder als Arbeitsfläche erforderlich ist und der Wunsch nach einer sehr glatten, hochglänzenden Oberfläche nur mit hohem Aufwand vereinbar sind.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein effizienteres Verfahren zur Erzeugung von Hochglanzoberflächen bereitzustellen, wobei die oben genannten Nachteile vermieden werden.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Erzeugung von Hochglanzoberflächen auf mindestens einen Teil einer Trägerfläche die Schritte umfassend:
a) Aufbringen einer Schicht aus einer Schmelzmasse auf mindestens einen Teil der Trägerfläche; b) Glätten der aufgebrachten Schmelzmassenschicht;
c) Aufbringen mindestens einer Lackschicht auf die geglättete Schmelzmassenschicht mittels Curtain-Coating- Verfahren;
d) Aushärten des aufgebrachten Schichtaufbaus.
Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch einen Gegenstand mit einer Hochglanzoberfläche auf mindestens einem Teil einer Trägeroberfläche, welche nach einem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich ist. Es wurde überraschend gefunden, dass der Einsatz einer Schmelzmasse, insbesondere einer Recktiv-Schmelzmasse auf Basis eines Polyurethans auf einer Trägerfläche, insbesondere eine mit einem Melaminpapier beschichtete Holzspan- oder MDF/HDF- Platte, eine homogene und glatte Oberfläche schafft, welche darüber hinaus für eine in einem nachfolgenden Schritt aufzubringende Lackschicht die Bedingungen derart verbessert, dass eine Hochglanzoberfläche hoher Qualität erzeugt werden kann.
Insbesondere kann eine derartige Hochglanzoberfläche auch dann erreicht werden, wenn die Melaminoberfläche eine gewisse Textur und Rauhtiefe aufweist, wie dies beispielsweise bei handelsüblichen, mit einer Oberfläche versehenen Standardplatten üblich ist, welche häufig eine Struktur z.B. Miniperl struktur aufweisen. Demnach ist es nicht erforderlich, dass eine mit einer Melaminkaschierung versehene Platte vorbereitet werden muss, wie dies teilweise im bei Lackierverfahren notwendig ist.
Die Schmelzmasse kann auf Polyolefinen, Ethylvinylacetaten (EVA), Polyamiden oder Polyurethanen basieren. Vorzugsweise handelt es sich bei der Schmelzmasse um eine Reaktivschmelzmasse, insbesondere auf Basis eines Polyurethans.
Bei der bevorzugten Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis handelt es sich vorzugsweise um eine handelsübliche Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis, welche vorzugsweise durch die Feuchtigkeit der umgebenden Luft reagiert und aushärtet. Vorzugsweise ist diese Reaktiv-Schmelzmasse Wasser- und Lösungsmittelfrei, welche mittlerweile im Rahmen der„HotCoating"-Technologie zur Veredelung von Oberflächen eingesetzt wird. Neben einer einfachen Applikation zeichnen sich derartige Reaktiv-Schmelzmassen auf Polyurethanbasis durch Resistenz gegenüber Wasserdampf, Feuchtigkeit und Chemikalien und eine Unempfindlichkeit gegenüber mechanischer Beanspruchung aus. Die Haftvermittlereigenschaft derartiger Reaktiv-Schmelzmassen ist hoch, so dass nur dünne Schichten notwendig sind. Insbesondere überraschend ist in diesem Zusammenhang, dass eine aufgebrachte Reaktiv-Schmelzmassenschicht aushärten kann, obwohl diese beispielsweise durch eine Lackschicht von der umgebenden Luft bzw. der darin enthaltenden Feuchtigkeit abgeschirmt ist, welche eine Quervernetzung und somit eine Aushärtung erwirkt.
Weiterhin überraschend ist es, dass hier auch hoch abriebfeste, abrasive Materialien enthaltende Schmelzmassen einsetzbar sind. Derartige Schmelzmassen lassen sich in vergleichbarer Weise verarbeiten, wobei hohe Schichtstärken, beispielsweise in einem Bereich von 60-100μιη, realisiert werden. Eine Hochglanzoberfläche wird überraschend ohne erforderliche Zwischenschliffschritte erzielt. Insbesondere können hochabriebbeständige Hochglanzoberflächen, welche beispielsweise eine Abriebfestigkeit der Abriebklasse > AC5, gemäß DIN EN 13329 aufweisen, erzeugt werden. Geeignete abrasive Materialien sind beispielsweise Aluminiumoxid- oder Keramikpartikel. Bevorzugt ist die Schmelzmasse korundhaltig.
Geeignete Trägerflächen stellen Elementoberflächen dar, beispielsweise für Laminat-, Dielen- oder Parkettböden, für Paneele oder Furniere oder für Möbel oder Möbelstücke. Die Trägerflächen können aus Holz oder einem holzartigen Material sein, beispielsweise einem Furnier oder Faserplatten, wobei diese vorhergehend mit Papier, Kunststoff oder anderen Materialien belegt werden können.
Die Schmelzmasse kann auf die zu beschichtende Fläche, insbesondere eine mit einer Melaminschicht versehene Holzspan- oder MDF/HDF-Platte, aufgewalzt, aufgesprüht oder mittels einer Düse oder Schlitzdüse aufgebracht werden. Bevorzugt wird die Schmelzmasse mittels einer Walzenvorrichtung auf eine entsprechende Gegenstandsoberfläche aufgebracht. Die Trägerflächen, z.B. in Form von Trägerplatten, werden hierfür mittels einer Transportvorrichtung in einer bestimmten Transportrichtung und mit einer Transportgeschwindigkeit an der Walzenvorrichtung vorbei transportiert, wobei Schmelzmasse mittels mindestens einer Dosierwalze und einer Auftragswalze, welche mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit im Bereich von 5- 60 m/min, vorzugsweise 10-25 m/min umdreht, aufgebracht wird. Die aufgebrachte Schmelzmassenschicht wird anschließend beispielsweise mittels einer nachgeordneten Glättwalze, welche entgegen der Auftragswalze mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit im Bereich von 1-30 m/min, vorzugsweise 1-6 m/min umläuft, geglättet. Als günstig erweist sich, ein Auftrag unter Luftabschluss bzw. unter Abschirmung von Luftfeuchtigkeit durchzuführen.
Vorzugsweise weist die Schmelzmassenschicht eine Dicke im Bereich von 5 bis 200 μπι, bevorzugt von 10 bis 60 μιη auf.
Die Schmelzmasse wird üblicherweise bei einer Temperatur von mindestens 100°C, etwa 100°C bis 150°C, vorzugsweise 120°C bis 150°C, aufgebracht. Beispielsweise ist die Auftragswalze entsprechend temperiert, wobei die Glättwalze, welche ebenfalls beheizbar sein kann, eine von der Auftragswalze unterschiedliche Temperatur aufweisen kann.
Anschließend wird auf die aufgebrachte und geglättete Schmelzmassenschicht, bevorzugt vor einem vollständigen Aushärten der Schmelzmassenschicht, eine Lackschicht eines Hochglanzlackes aufgebracht, wobei eine merkliche Zeitersparnis erwirkt wird. Die aufgebrachte Schmelzmassenschicht stellt eine Oberfläche bereit, auf welche der aufzubringende Hochglanzlack gut zerfließt und sich homogen verteilt.
In dem nun folgenden Verfahrensschritt wird der Hochglanzlack auf die derart vorbereitete Trägerfläche aufgebracht, wobei erfindungsgemäß bevorzugt ein sogenanntes Naß-in-Naß-Verfahren eingesetzt wird. Vorzugsweise kommt ein UV- härtender Hochglanzgießlack, elektronenstrahl-härtender Lack, Keramiklack und/oder Wasserlack zum Einsatz, welcher mittels des bekannten Curtain-Coating- Verfahrens aufgetragen wird. Hierbei wird die mittels vorhergehender Verfahrensschritte vorbereitete Trägerfläche durch einen aus flüssigem Lack bestehenden Lackvorhang hindurchbewegt, wobei ein Lack mit einer Beschichtung im Bereich von 100 bis 160 g pro Quadratmeter aufgebracht wird.
Optional kann anschließend an die Glättung der Schmelzmassenschicht (Schritt b)) und vor dem Aufbringen des Hochglanzlackes im Curtain-Coating- Verfahren (Schritt c)) mindestens eine erste Lackschicht aufgebracht werden, bevor mindestens eine weitere Schicht in Schritt (c) folgt. Dabei kann es sich um einen beliebigen Lack handeln, der vorteilhafterweise schnell aushärtet, um eine rasche Weiterverarbeitung zu ermöglichen. Geeignete Lacke können beispielsweise als Klar-, Weiß- oder Farblack eingesetzt werden, welche beispielsweise als Nitrolacke, elektronenstrahl-härtender Lack, Keramiklack, Wasserlacke oder 2K-PUR-Lacke verwendet werden. Vorzugsweise kommen jedoch UV-härtende Lacke zum Einsatz. Bei einem derartigen Lackauftrag kann nur eine ca. 10 bis 20 μιη dicke Schicht appliziert werden, so dass eine UV- Durchhärtung noch in angemessenem Zeitrahmen möglich ist. Der optionale Lackierschritt kann mittels üblicher Verfahren erfolgen, beispielsweise durch Walzenauftrag, im Sprühverfahren oder Ink-Jet. Mit diesem optionalen Verfahrensschritt steht eine sehr glatte Trägerfläche zur Verfügung, auf welcher in dem nachfolgenden Verfahrensschritt eine weitere Lackschicht aufgebracht werden kann, um beispielsweise eine Hochglanzoberfläche höchster Qualität zu erreichen.
Nach dem Aufbringen des Hochglanzlacks erfolgt eine Aushärtung der aufgetragenen Schichten, wobei vorzugsweise eine Ruhephase insbesondere von einigen Minuten, wie beispielsweise mindestens 1 Minute, eingehalten wird, damit sich die mindestens eine Lackschicht homogen auf der Oberfläche verteilt.
Die Aushärtung der aufgetragenen, bevorzugt UV-härtenden mindestens einen Lackschicht erfolgt durch Bestrahlung mit Hilfe gängiger Vorrichtungen, beispielsweise UV-Lampen. Zur Erzeugung einer Hochglanzoberfläche hoher Qualität ist es von Bedeutung, dass während des Aushärtungsvorgangs die belegte Oberfläche möglichst frei von unerwünschten Partikeln bleibt. Dafür kann in der Vorrichtung zur Bestrahlung, welcher bevorzugt in Form eines Tunnels bereitsteht, ein Überdruck erzeugt werden, so dass Eindringen von Fremdpartikeln, z.B. Staubpartikeln, vermieden wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Erzeugung von Hochglanzoberflächen auf mindestens einen Teil einer Trägerfläche, die Schritte umfassend:
a) Aufbringen einer Schicht aus einer Schmelzmasse auf mindestens einen Teil der Trägerfläche;
b) Glätten der aufgebrachten Schmelzmassenschicht;
c) Aufbringen mindestens einer Lackschicht auf die geglättete Schmelzmassenschicht mittels Curtain-Coating- Verfahren; d) Aushärten des aufgebrachten Schichtaufbaus.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzmasse eine Reaktiv-Schmelzmasse, insbesondere auf Basis eines Polyurethans ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzmasse in Schritt a) mittels einer Walzenvorrichtung aufgebracht wird, mindestens eine Dosierwalze und eine in eine Umdrehungsrichtung umlaufende Auftragswalze umfassend.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragswalze mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit im Bereich von 5 bis 60 m/min, vorzugsweise 10 bis 25 m/min umläuft.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt a) aufgebrachte Schmelzmasse durch eine entgegen der Umdrehungsrichtung der Auftragswalze umlaufende Glättwalze geglättet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättwalze mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit im Bereich von 1 bis 30 m/min, vorzugsweise 1 bis 6 m/min umläuft.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt a) aufgebrachte Schmelzmasse ein abrasives Material enthält.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt c) aufzubringende Lackschicht einen UV-härtenden Hochglanzgießlack umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt c) mindestens eine erste Lackschicht, umfassend einen UV-härtenden Lack, mit Hilfe einer Walze, über Sprüheinrichtungen oder mittels Ink-Jet aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt c) gemäß einem Naß-in-Naß-Verfahren erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt d) zur Aushärtung eine Ruhephase eingehalten wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche aus Holz oder holzartigem Material ist, welches mit Papier, Kunststoff oder einem anderen Material belegt ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche mit Melamin belegt ist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche eine Elementoberfläche eines Laminat-, Parkett- oder Dielenbodenelements, eines Paneels oder eines Furniers, einem Möbel oder Möbelstück darstellt.
15. Gegenstand mit einer Hochglanzoberfläche auf mindestens einem Teil einer Trägerfläche, erhältlich durch ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14.
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