EP2799155B1 - Verfahren zur Erzeugung von fugenlosen Hochglanzoberflächen sowie Gegenstände mit einer solchen Oberfläche - Google Patents

Verfahren zur Erzeugung von fugenlosen Hochglanzoberflächen sowie Gegenstände mit einer solchen Oberfläche Download PDF

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EP2799155B1
EP2799155B1 EP14166176.9A EP14166176A EP2799155B1 EP 2799155 B1 EP2799155 B1 EP 2799155B1 EP 14166176 A EP14166176 A EP 14166176A EP 2799155 B1 EP2799155 B1 EP 2799155B1
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EP
European Patent Office
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layer
substrate
varnish
melt composition
coating
Prior art date
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EP14166176.9A
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Klaus Becker-Weimann
Jens Fandrey
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Kleiberit SE and Co KG
Original Assignee
Klebchemie MG Becker GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B05D5/06—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain multicolour or other optical effects
    • B05D5/061—Special surface effect
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    • B05D7/06—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wood

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a seamless high-gloss surface on at least part of an optionally coated carrier surface with an adjacent edge of an article, as well as objects obtainable in this way.
  • a likewise known method provides that wood-based panels, such as MDF or HDF boards are coated with paper, preferably so-called melamine papers, which are applied with melamine resin to the plate, wherein a directly coated carrier plate is produced.
  • the melamine papers are pressed with highly polished press plates.
  • the quality of these glossy surfaces can not be compared with painted surfaces or foils in terms of gloss, depth and surface calmness.
  • these plates can be further processed in direct postforming.
  • step (a) and / or (a1)) based on a polyurethane as a primer on a raw MDF / HDF board creates a homogeneous, opaque and highly flexible coating which, if necessary, in combination with a transparent coating to be applied in the subsequent step (steps (a) and (a1)) improves the conditions such that a high gloss surface and narrow area (edge) can be produced by direct postforming without breaking.
  • the colored reactive polyurethane-based melt is preferably a commercially available polyurethane-based reactive melt which preferably reacts and cures by the moisture of the surrounding air.
  • this reactive melt is water and solvent-free, which is now used in the context of "HotCoating" technology for the refinement of surfaces.
  • the colored reactive polyurethane-based melt can, in combination with a likewise colored lacquer, represent the decorative single-colored layer or as a primer for a coloring by e.g. Digital printing act.
  • a further aspect of the present invention is the subject with a high-gloss surface on at least part of a carrier surface, wherein a moisture-curing, water- and solvent-free reactive melt layer based on polyurethane on at least a portion of the support surface and at least one lacquer layer on the reactive melt layer are applied, obtainable by the process according to the invention.
  • the support surface may be uncoated or already have a coating. In the latter case, step (a) is performed on the surface of the coating. Without such a coating step (a) takes place directly on the surface of the carrier layer.
  • the lacquer layer is applied in step (c) and / or step (a3) prior to complete curing of the enamel.
  • the paint in step (c) or (a3) is UV-curing.
  • the coating of the support surface serves as a decorating, covering, uni-colored layer on preferably raw wood-based panels.
  • the coating of the support surface serves as opaque, uni-colored primer with printing.
  • the lacquer layer to be applied in step (c) comprises a UV-curable high-gloss lacquer which is applied via a creasing roller or curtain coater.
  • the coating to be applied in step (a) is applied directly to one with melamine paper coated carrier plate applied.
  • step (b) and / or (a2) applied reactive melt is smoothed by a counter to the direction of rotation of the applicator roll encircling smoothing roller.
  • the smoothing roller rotates at a rotational speed in the range of 1-30m / min, preferably 1-6 m / min.
  • At least one further lacquer layer comprising a UV-curing lacquer, is applied by means of a roller, by means of spraying or by means of ink-jet.
  • step (c) a lacquer intermediate grinding is carried out between the optionally several lacquer layers of step c.
  • Such intermediate lacquer sanding is also possible before step (a5).
  • the support surface made of wood or woody material.
  • the support surface provides an element surface of a furniture or piece of furniture or interior fitting.
  • the reactive polyurethane-based enamel ((a) / (a1)) is preferably a commercially available polyurethane-based reactive enamel, which normally reacts with the aid of the moisture present in the ambient air and hardens.
  • this reactive melt is free of water and solvent.
  • the preferably water- and solvent-free reactive melt layer is usually applied to the surface to be coated at a temperature of at least 100 ° C, about 100 ° C to 150 ° C, preferably 120 ° C to 150 ° C. Normally, about 20 to 150 g of reactive melt can be applied per square meter of surface to be coated.
  • the reactive melt usually has a density of about 1.1 g / m 2 and a BROOKFIELD viscosity at 120 ° C in the range of about 2000 mPas to 30,000 mPas, preferably 4,000 mPas to 10,000 mPas. It is advantageous to apply the reactive melt layer under exclusion of air and shielding from atmospheric moisture to prevent premature Ausreagieren.
  • the layer can, for example, be doctored, rolled, sprayed or by means of a nozzle or Slot nozzle can be applied. Even in the cured state, the reactive melt layer still has a certain residual elasticity.
  • the reactive melt layer has a thickness in the range of 20 microns to 150 microns, more preferably from 80 microns to 100 microns
  • the staining of the enamel may be carried out by methods known to those skilled in the art.
  • conventional dyes and pigments are used.
  • a white base color can be obtained by titanium dioxide.
  • the lacquer used ((c) / (a3)) can be any lacquer which advantageously hardens quickly in order to allow the premature further processing or packaging of the articles after the coating as early as possible.
  • 2-component polyurethane paints nitro paints or water-based paints may be mentioned.
  • UV-curing paints are used.
  • This widespread coating system can be applied to the objects by roller application or spray application.
  • the subsequent curing process can be done with UV light or UV lamps. Due to the viscosity and the UV curing, only approx. 10 to 20 ⁇ m thick layers can be applied with each coating application, which is why it is usually necessary to have several paint jobs.
  • the varnish layer in multiple layers. Preferably, however, this is applied in one layer. This is usually sufficient because a reactive melt is already applied as part of the coating. However, in particular lacquer interpolations, there is a multi-layered application.
  • the resist layer preferably has only a thickness in the range of 5 ⁇ m to 25 ⁇ m, more preferably 5 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • An improvement in the surface properties of the reactive melt layer can be achieved by smoothing the reactive melt layer after application to the (partial) surface of the article ((b) / (a2)). This is not always mandatory, but it is preferred in the context of the present invention.
  • a step (b) is included between steps (a) and (c), comprising smoothing the reactive melt layer.
  • the smoothing by means of a smoothing roll, for example a steel roll directly after the applicator roll, or a smoothing belt, which may optionally be provided with a polyurethane coating.
  • the support surfaces of the objects are surfaces of furniture or interior fittings.
  • the optionally coated support surface may be made of wood or a wood-like material, iron, non-ferrous metal, plastic, paper, cardboard, papier mache or a mineral substance at least partially.
  • the printing in step (a5) can be done by conventional methods. These are known to the person skilled in the art. Preferably, digital printing is used.
  • step (d) the adjacent edge coating is done in the postforming direct process to obtain a seamless surface around the support surface as well as the edge. This method is well established and familiar to the person skilled in the art.
  • Postforming in general involves the subsequent (post) deformation of an already applied surface coating of material boards along an edge profile.
  • the surface material is left over the profiled edge during the coating of the material plate and glued on in a downstream process by a postforming machine (cycle and classical continuous process).
  • Postforming parts are used wherever wood-based materials and their edges are exposed to particularly high levels of exposure to moisture, chemicals and mechanical stress. Examples are bathroom and kitchen furniture.
  • the starting material generally consists of unprofiled, coated plates without supernatant of the surface material.
  • the machine profiles the deformation area itself, exposing as much of the coating material as needed to coat the edge. Subsequently, the supernatant is beaten around the edge profile.
  • One of the advantages of the direct process is that a machine can be used for multiple operations, shortening in-house transport routes, thereby reducing the risk of damage and simplifying work organization.
  • the starting material used are preferably already coated or uncoated plates. Possible surface materials are HPL laminates, CPL laminates> 0.4 mm, polyester or postformable melamine direct coating and veneers.
  • Manufacturers of machines for direct postforming in the passage up to 20 m / min are, for example, Homag, Germany; IDM, Italy or IMA, Germany.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer fugenlosen Hochglanzoberfläche auf mindestens einem Teil einer gegebenenfalls beschichteten Trägerfläche mit angrenzender Kante eines Gegenstandes, sowie derart erhältliche Gegenstände.
  • Die Nachfrage nach Elementen in der Möbel- und holzverarbeitenden Industrie die eine durchgängige Optik zwischen Fläche und Kante ohne Fuge besitzen ist in jüngster Zeit gestiegen.
  • Parallel dazu ist zu beobachten, dass im Möbel- und Innenausbau zu mehr als 70% Unifarben gefordert werden, vorzugsweise diverse Weißtöne.
  • Um Werkstücke speziell aus Holzwerkstoffen mit Hochglanzoberflächen zu erzeugen, die keine Fuge zwischen Fläche und Kante aufweisen, ist bisher bekannt, Hochglanzfolien in Form von speziellen Kunststoffplatten oder Kunststofffolien auf Trägerplatten aufzulaminieren und dann in einer Ummantelungszone oder im Direktpostformingverfahren diese Folien um die Schmalflächen zu verformen. Hierbei können Trägerplatten unterschiedlichster Form und Materials beschichtet werden. Allerdings ist die Dekorvielfalt derartiger Kunststoffplatten bzw. -folien eingeschränkt und ihre Kosten sind hoch.
  • Ein ebenfalls bekanntes Verfahren sieht vor, dass Holzwerkstoffplatten, beispielsweise MDF- oder HDF-Platten mit Papier beschichtet werden, vorzugsweise sogenannte Melaminpapiere, die mit Melaminharz auf die Platte aufgebracht werden, wobei eine direktbeschichtete Trägerplatte erzeugt wird. Um eine gewünschte Hochglanzoberfläche zu erreichen, werden die Melaminpapiere mit auf Hochglanz polierten Pressblechen verpresst. Die Qualität dieser Glanzflächen sind allerdings bezüglich Glanzgrad, Tiefenwirkung und Oberflächenruhe nicht mit lackierten Flächen oder Folien zu vergleichen. Um ein fugenloses Bauteil zu erzeugen, können diese Platten im Direktpostforming weiterverarbeitet werden.
  • Werkstücke die über eine dickschichtige Lackierung (z.B. WO 2012/084805 A1 ) eine Hochglanzoberfläche erhalten haben, sind in der Regel durch die spröd-harte Charakteristik der Lacksysteme nicht für Direktpostformingprozesse (z.B. EP 0 704 285 A2 ) mit engen Radien geeignet. Aus DE 10 2009 002 048 ist die Verwendung einer Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis als dünne Haftvermittlerschicht in Zusammenhang mit einer anschließend aufzubringenden Lackschicht bekannt. Allerdings geht der Einsatz in der Schmalfläche oder der Einsatz der Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis als dekorgebende Schicht draus nicht hervor.
    Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein effizienteres Verfahren zur Erzeugung von fugenlosen Hochglanzoberflächen in der Fläche und Kante bereitzustellen, wobei die oben genannten Nachteile vermieden werden.
    Die vorliegende Erfindung bietet ferner die Möglichkeit unifarbene oder bedruckte Oberflächen zu erzielen, die in allen Glanzgraden nahtlos auch auf der Kante von Werkstücken weitergeführt werden können.
    Des Weiteren bietet die Erfindung die Möglichkeit auch mit hochwertigem Hochglanz beschichtete Melaminoberflächen im Direktpostformingverfahren zu verformen.
    Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Erzeugung einer fugenlosen Hochglanzoberfläche auf mindestens einen Teil einer gegebenenfalls beschichteten Trägerfläche mit angrenzender Kante eines Gegenstandes die Schritte enthaltend
    • (a) Aufbringen einer feuchtigkeitshärtenden, wasser- und lösemittelfreien Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis auf zumindest einen Teil der Trägerfläche;
    • (c) Aufbringen mindestens einer Lackschicht auf der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht;
    • (d) Beschichtung der angrenzenden Kante im Postforming-Direktverfahren.
  • Es wurde überraschend gefunden, dass der Einsatz einer gegebenenfalls eingefärbten Reaktiv-Schmelzmasse (Schritt (a) und/oder (a1)) auf Basis eines Polyurethans als Grundierung auch auf einer rohen MDF/HDF-Platte, eine homogen, deckende und hochflexible Beschichtung schafft, welche gegebenenfalls in Kombination mit einer im nachfolgenden Schritt aufzubringenden transparenten Beschichtung (Schritt (a) und (a1)) die Bedingungen derart verbessert, dass eine Hochglanzoberfläche auf Fläche und Schmalfläche (Kante) im Direktpostformingverfahren ohne zu brechen hergestellt werden kann.
  • Bei der eingefärbten Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis handelt es sich vorzugsweise um eine handelsübliche Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis, welche vorzugsweise durch die Feuchtigkeit der umgebenden Luft reagiert und aushärtet. Vorzugsweise ist diese Reaktiv-Schmelzmasse Wasser- und Lösungsmittelfrei, welche mittlerweile im Rahmen der "HotCoating"-Technologie zur Veredelung von Oberflächen eingesetzt wird.
  • Die eingefärbten Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis kann in Kombination mit einem ebenfalls eingefärbten Lack die dekorgebende unifarbene Schicht darstellen oder als Grundierung für eine Farbgebung durch z.B. Digitaldruck fungieren.
  • Darüber hinaus wurde überraschend festgestellt, dass selbst Hochglanz lackierte Oberflächen im Direktpostforming verarbeitet werden können, wenn die gegebenenfalls transparente Beschichtung über der dekorgebenden Schicht aus der in DE 10 2009 002 048 beschriebenen Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis in Zusammenhang mit einer anschließend aufzubringenden Lackschicht besteht.
  • Durch die zähelastische und flexible Charakteristik der Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis können darüber auch höhere Schichtstärken an Lack verschiedensten Glanzgrades eingesetzt werden und dennoch eine gute Postformbarkeit erzielt werden.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist Gegenstand mit einer Hochglanzoberfläche auf mindestens einem Teil einer Trägerfläche, wobei eine feuchtigkeitshärtende, wasser- und lösemittelfreie Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis auf zumindest einen Teil der Trägerfläche und mindestens eine Lackschicht auf der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht aufgebracht sind, erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
  • Die Trägerfläche kann unbeschichtet sein oder bereits eine Beschichtung aufweisen. Im letzteren Fall erfolgt Schritt (a) auf die Oberfläche der Beschichtung. Ohne eine solche Beschichtung erfolgt Schritt (a) direkt auf die Oberfläche der Trägerschicht.
  • Sofern eine Beschichtung auf der Trägerfläche vorhanden ist, ist deren Erzeugung vorzugsweise durch die Schritte (a1) bis (a5) gegeben:
    • (a1) Aufbringen einer eingefärbten Schicht aus einer Reaktiv-Schmelzmasse auf Basis eines Polyurethans auf mindestens einen Teil der Trägerfläche;
    • (a2) gegebenenfalls Glätten der aufgebrachten Reaktiv-Schmelzmassenschicht;
    • (a3) Aufbringen mindestens einer Lackschicht auf die Reaktiv-Schmelzmassenschicht;
    • (a4) Aushärten des aufgebrachten Schichtaufbaus;
    • (a5) gegebenenfalls Bedrucken, vorzugsweise digitales Drucken, des Schichtaufbaus nach Schritt (a4).
  • Vorzugsweise wird die Lackschicht in Schritt (c) und/oder Schritt (a3) vor dem vollständigen Aushärten der Schmelzmasse aufgebracht. Vorzugsweise ist der Lack in Schritt (c) oder (a3) UV-härtend. Vorzugsweise dient die Beschichtung der Trägerfläche als dekorgebende, deckende, unifarbene Schicht auf vorzugsweise rohen Holzwerkstoffplatten. Ebenso bevorzugt dient die Beschichtung der Trägerfläche als deckende, unifarbene Grundierung mit Bedruckung.
  • Vorzugsweise umfasst die in Schritt (c) aufzubringende Lackschicht einen UV-härtenden Hochglanzlack, der über eine Rillwalze oder Curtaincoater appliziert wird. Vorzugsweise wird die in Schritt (a) aufzubringende Beschichtung direkt auf eine mit Melaminpapier beschichtete Trägerplatte appliziert. Vorzugsweise wird in Schritt (b) und/oder (a2) aufgebrachte Reaktiv-Schmelzmasse durch eine entgegen der Umdrehungsrichtung der Auftragswalze umlaufende Glättwalze geglättet. Vorzugsweise umläuft die Glättwalze mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit im Bereich von 1-30m/min, vorzugsweise 1-6 m/min.
  • Vorzugsweise wird vor dem Schritt c) und/oder (a3) mindestens eine weitere Lackschicht, umfassend einen UV-härtenden Lack, mit Hilfe einer Walze, über Sprüheinrichtungen oder mittels Ink-Jet aufgebracht.
  • Vorzugsweise erfolgt zwischen den gegebenenfalls mehreren Lackschichten von Schritt c) ein Lackzwischenschliff. Ein solcher Lackzwischenschliff ist auch vor Schritt (a5) möglich.
  • Vorzugsweise besteht die Trägerfläche aus Holz oder holzartigem Material. Vorzugsweise stellt die Trägerfläche eine Elementoberfläche eines Möbel oder Möbelstück oder eines Innenausbauelementes bereit.
  • Bei der Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis ((a)/(a1)) handelt es sich vorzugsweise um eine handelsübliche Reaktiv-Schmelzmasse auf Polyurethanbasis, die normalerweise mit Hilfe der in der umgebenden Raumluft vorhandenen Feuchtigkeit reagiert und dabei aushärtet. Vorzugsweise ist diese Reaktiv-Schmelzmasse wasser- und Lösungsmittelfrei.
  • Die vorzugsweise wasser- und lösungsmittelfreie Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht wird üblicherweise auf die zu beschichtende Fläche bei einer Temperatur von mindestens 100 °C, etwa 100 °C bis 150 °C, vorzugsweise 120°C bis 150°C, aufgebracht. Dabei können normalerweise pro Quadratmeter zu beschichtender Oberfläche etwa 20 bis 150 g Reaktiv-Schmelzmasse aufgetragen werden. Die Reaktiv-Schmelzmasse besitzt üblicherweise eine Dichte von ca. 1,1 g/m2 und eine Viskosität nach BROOKFIELD bei 120 °C im Bereich von ca. 2000 mPas bis 30.000 mPas, vorzugsweise 4.000 mPas bis 10.000 mPas. Günstig ist es, die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht unter Luftabschluß und Abschirmung von Luftfeuchtigkeit aufzubringen, um ein vorzeitiges Ausreagieren zu verhindern. Die Schicht kann beispielsweise aufgerakelt, ausgewalzt, aufgesprüht oder mittels einer Düse oder Schlitzdüse aufgebracht werden. Selbst im ausgehärteten Zustand weist die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht noch eine gewisse Restelastizität auf.
  • Vorzugsweise weist die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht eine Dicke im Bereich von 20 µm bis 150 µm auf, mehr bevorzugt von 80 µm bis 100 µm
  • Aufgrund der Materialeigenschaften der Reaktiv-Schmelzmasse kann eine solche Dicke durch einmaliges Aufbringen erzeugt werden. Die Schicht ist somit einlagig hergestellt. Da auch dies unter anderem eine vorteilhafte Zeitersparnis darstellt, ist das einlagige Auftragen im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt.
  • Das Einfärben der Schmelzmasse kann nach dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen. Hierbei kommen übliche Farbstoffe und Pigmente zum Einsatz. Beispielsweise kann eine weiße Grundfarbe durch Titandioxid erhalten werden.
  • Da überraschenderweise ein vollständiges Aushärten der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht nicht erforderlich ist, bevor die Lackschicht auf diese aufgebracht wird, ist es bevorzugt, wenn die Lackschicht vor dem vollständigen Aushärten der Schmelzmasse aufgebracht wird. Dies kann eine enorme Zeitersparnis darstellen.
  • Der verwendete Lack ((c)/(a3)) kann ein beliebiger Lack sein, der vorteilhafterweise schnell härtet, um eine möglichst frühe Weiterverarbeitung oder Verpackung der Gegenstände nach der Beschichtung zu ermöglichen.
  • Beispielhaft seien 2-K-PUR-Lacke, Nitrolacke oder Wasserlacke genannt.
  • Vorzugsweise kommen jedoch UV-härtende Lacke zum Einsatz. Dieses weitverbreitete Lacksystem kann per Walzenauftrag oder im Sprühauftrag auf die Gegenstände aufgetragen werden. Der anschließende Aushärtevorgang kann mit UV-Licht bzw. UV-Lampen erfolgen. Mit jedem Lackauftrag können aufgrund der Viskosität und der UV-Durchhärtung nur ca. 10 bis 20 µm dicke Schichten appliziert werden, weshalb üblicherweise mehrere Lackaufträge notwendig sind.
  • Zwar ist es auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich, die Lackschicht mehrlagig aufzubringen. Bevorzugt wird jedoch diese einlagig aufgebracht. Dies ist normalerweise ausreichend, da bereits eine Reaktiv-Schmelzmasse als Teil der Beschichtung aufgebracht ist. Erfolgen jedoch insbesondere Lackzwischenschliffe, erfolgt eine mehrschichtige Auftragung.
  • Daher weist die Lackschicht vorzugsweise nur eine Dicke im Bereich von 5 µm bis 25 µm auf, mehr bevorzugt von 5 µm bis 10 µm.
  • Eine Verbesserung der Oberflächeneigenschaften der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht kann dadurch erzielt werden, dass nach dem Aufbringen auf die (teilweise) Oberfläche des Gegenstandes die Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht geglättet wird ((b)/(a2)). Dies ist nicht immer zwingend erforderlich, jedoch wird es im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt.
  • Dementsprechend ist in einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Schritt (b) zwischen den Schritten (a) und (c), umfassend Glätten der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht, enthalten.
  • Dadurch werden Unebenheiten der Oberfläche vermieden, die sich durch den bloßen Auftrag der heißen Reaktiv-Schmelzmasse ergeben könnten und es ergibt sich eine noch glättere Oberfläche.
  • Vorteilhaft ist es, der Oberfläche der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht zwischen dem Aufbringen und dem Glätten (falls dies durchgeführt wird) noch einmal Wärme zuzuführen, um das Ergebnis der Glättung weiter zu verbessern. Günstigerweise erfolgt das Glätten mittels einer Glättwalze, beispielsweise einer Stahlwalze direkt nach der Auftragswalze, oder eines Glättbandes, die gegebenenfalls mit einer Polyurethan-Beschichtung versehen sein können.
  • Mit den erfindungsgemäßen Verfahren können die unterschiedlichsten Gegenstandsoberflächen oder zumindest Teile davon beschichtet werden, wobei diese Gegenstände ebenfalls ein Aspekt der vorliegenden Erfindung sind.
  • Neben Elementoberflächen für Dielen- oder Parkettböden können damit auch beispielsweise die Oberflächen von Möbeln oder Möbelteilen zumindest teilweise beschichtet werden. Es bleibt jedoch zu betonen, dass prinzipiell die Oberfläche eines beliebigen Gegenstandes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichtet werden kann bzw. jeder Gegenstand eine erfindungsgemäße Hochglanzoberfläche aufweisen kann.
  • Vorzugsweise handelt es sich bei den Trägerflächen der Gegenstände um Oberflächen von Möbeln oder Innenausbauteilen.
  • Die gegebenenfalls beschichtete Trägerfläche kann aus Holz oder einem holzartigen Stoff, Eisen, Nichteisenmetall, Kunststoff, Papier, Pappe, Pappmache oder einem mineralischen Stoff zumindest teilweise bestehen.
  • Das Bedrucken in Schritt (a5) kann nach üblichen Verfahren erfolgen. Diese sind dem Fachmann bekannt. Vorzugsweise kommt das digitale Drucken zu Einsatz.
  • In Schritt (d) erfolgt die Beschichtung der angrenzenden Kante im Postforming-Direktverfahren, um eine fugenlose Oberfläche um die Trägerfläche sowie die Kante zu erhalten. Dieses Verfahren ist etabliert und dem Fachmann geläufig.
  • Beim Postforming im Allgemeinen handelt es sich um das nachträgliche (post) Verformen (forming) einer bereits aufgebrachten Oberflächenbeschichtung von Werkstoffplatten entlang eines Kantenprofils. Das Oberflächenmaterial wird beim Beschichten der Werkstoffplatte über der profilierten Kante stehen gelassen und in einem nachgeschalteten Prozess von einer Postformingmaschine angeleimt (Takt- und klassisches Durchlaufverfahren).
  • Postformingteile finden überall dort Anwendung, wo Holzwerkstoffe und ihre Kanten besonders starker Belastung durch Feuchtigkeit, Chemikalien und mechanischer Beanspruchung ausgesetzt sind. Beispiele sind Bad- und Küchenmöbel.
  • Beim Postforming-Direktverfahren oder Direktpostformingverfahren besteht allgemein das Ausgangsmaterial in unprofilierten, beschichteten Platten ohne Überstand des Oberflächenmaterials. Die Maschine profiliert den Verformbereich selbst und legt dabei so viel vom Beschichtungsmaterial frei, wie zum Beschichten der Kante nötig ist. Anschließend wird der Überstand um das Kantenprofil geschlagen.
  • Die Vorteile des Direktverfahrens liegen unter anderem darin, dass eine Maschine für mehrere Arbeitsgänge verwendet werden kann, verkürzte innerbetriebliche Transportwege und vermindert dadurch das Risiko von Beschädigungen gegeben sind und dadurch die Arbeitsorganisation vereinfacht ist.
  • Als Ausgangsmaterial dienen vorzugsweise bereits fertig beschichtete oder unbeschichtete Platten. Mögliche Oberflächenmaterialien sind HPL-Laminate, CPL-Laminate > 0,4 mm, Polyester oder nachverformbare Melamindirektbeschichtung sowie Furniere.
  • Hersteller von Maschinen für Direkt-Postforming im Durchlauf bis 20 m/min sind beispielsweise Homag, Deutschland; IDM, Italien oder IMA, Deutschland.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Erzeugung einer fugenlosen Hochglanzoberflächen auf mindestens einen Teil einer gegebenenfalls beschichteten Trägerfläche mit angrenzender Kante eines Gegenstandes die Schritte enthaltend
    (a) Aufbringen einer feuchtigkeitshärtenden, wasser- und lösemittelfreien Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis auf zumindest einen Teil der Trägerfläche;
    (c) Aufbringen mindestens einer Lackschicht auf der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht;
    (d) Beschichtung der angrenzenden Kante im Postforming-Direktverfahren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schritt (b) zwischen den Schritten (a) und (c) enthalten ist, umfassend Glätten der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, durch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche eine Beschichtung aufweist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der Trägerfläche erzeugt wird durch die Schritte
    (a1) Aufbringen einer eingefärbten Schicht aus einer Reaktiv-Schmelzmasse auf Basis eines Polyurethans auf mindestens einen Teil der Trägerfläche;
    (a2) gegebenenfalls Glätten der aufgebrachten Reaktiv-Schmelzmassenschicht;
    (a3) Aufbringen mindestens einer Lackschicht auf die Reaktiv-Schmelzmassenschicht;
    (a4) Aushärten des aufgebrachten Schichtaufbaus;
    (a5) gegebenenfalls Bedrucken, vorzugsweise digitales Drucken, des Schichtaufbaus nach Schritt (a4).
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht in Schritt (c) und/oder Schritt (a3) vor dem vollständigen Aushärten der Schmelzmasse aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Lack in Schritt (c) oder (a3) UV-härtend ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der Trägerfläche als dekorgebende, deckende, unifarbene Schicht auf vorzugsweise rohen Holzwerkstoffplatten dient.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der Trägerfläche als deckende, unifarbene Grundierung mit Bedruckung dient.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt (c) aufzubringende Lackschicht einen UV-härtenden Hochglanzlack umfasst, der über eine Rillwalze oder Curtaincoater appliziert wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt (a) aufzubringende Beschichtung direkt auf eine mit Melaminpapier beschichtete Trägerplatte appliziert wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgebrachte Reaktiv-Schmelzmasse in Schritt (b) und/oder (a2) durch eine entgegen der Umdrehungsrichtung der Auftragswalze umlaufende Glättwalze geglättet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt (c) und/oder (a3) mindestens eine weitere Lackschicht, umfassend einen UV-härtenden Lack, mit Hilfe einer Walze, über Sprüheinrichtungen oder mittels Ink-Jet aufgebracht wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den gegebenenfalls mehreren Lackschichten von Schritt (c) ein Lackzwischenschliff erfolgt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättwalze mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit im Bereich von 1-30m/min, vorzugsweise 1-6 m/min umläuft.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche aus Holz oder holzartigem Material besteht.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche eine Elementoberfläche eines Möbel oder Möbelstück oder eines Innenausbauelementes bereitstellt.
  17. Gegenstand mit einer Hochglanzoberfläche auf mindestens einem Teil einer Trägerfläche, wobei eine feuchtigkeitsgehärtete, wasser- und lösemittelfreie Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht auf Polyurethanbasis auf zumindest einen Teil der Trägerfläche und mindestens eine Lackschicht auf der Reaktiv-Schmelzmasse-Schicht aufgebracht sind, erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16.
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