WO2012081579A1 - 物品保管装置及び物品移載方法 - Google Patents

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WO2012081579A1 PCT/JP2011/078804 JP2011078804W WO2012081579A1 WO 2012081579 A1 WO2012081579 A1 WO 2012081579A1 JP 2011078804 W JP2011078804 W JP 2011078804W WO 2012081579 A1 WO2012081579 A1 WO 2012081579A1
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cage
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rack
article
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IHI Corp
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
    • B65G1/0414—Storage devices mechanical using stacker cranes provided with satellite cars adapted to travel in storage racks

Definitions

  • the present invention relates to an article storage apparatus and an article transfer method that automate the loading and unloading of articles, and more particularly to an article storage apparatus and an article transfer method suitable for storing or transferring heavy objects.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2010-280341 for which it applied to Japan on December 16, 2010, and uses the content here.
  • a transfer device described in Patent Document 1 has already been proposed.
  • the transfer device described in Patent Document 1 is provided on a lifting table of a stacker crane so that a carriage can be moved via rails, and the carriage is moved to each storage section on a warehouse side by communicating with the rails.
  • the rail to obtain is provided, and the support body of the load is provided on the carriage through a plurality of lifting cylinders so as to be lifted and lowered.
  • the transfer device has a rack or chain fixed along the side of the carriage, and a plurality of pinion or sprocket wheels to be engaged with the rack or chain at least at the front and rear positions of the carriage and the lift table.
  • a driving device is provided on a lifting table of a stacker crane so that a carriage can be moved via rails, and the carriage is moved to each storage section on a warehouse side by communicating with the rails.
  • the rail to obtain is provided, and the support body of the load is provided on the carriage through a plurality of lifting cylinders so as to
  • positioning pins for accurately positioning the lifting table on the warehouse side are provided at the front, rear, left and right positions of the lifting table so as to be able to appear and retract in the warehouse direction by the cylinder device.
  • Such positioning pins position the lift table by engaging with the upper surface of the bottom of the storage unit on the warehouse side.
  • Patent Document 1 also describes that an engaging portion for engaging the positioning pin may be separately provided on the storage portion side.
  • a transport system having a positioning mechanism for positioning a handling mechanism (transfer device) with respect to a shelf when an article is transferred has been proposed (for example, see Patent Document 2).
  • the positioning mechanism described in Patent Document 2 is disposed at the four corners of the frame of the handling mechanism, and can be displaced between a side projecting state and a non-projecting state, and an operation for operating the leg member. Means. When the leg member is in the non-projecting state, the lifting and lowering of the handling mechanism is allowed, and when the leg member is in the projecting state, it can be locked to the rack shelves on both sides.
  • the leg member has a triangular cross-section (V-shaped) positioning surface formed with a taper
  • the shelf has a concave portion that can be fitted to the positioning surface
  • the positioning of the handling mechanism is disclosed in which the positioning surface of the leg member is guided by the concave portion of the shelf.
  • positioning is performed between the leg members disposed at the four corners of the frame and the shelves disposed on both sides of the handling mechanism (transfer device). Further, the mounting accuracy of the leg member and the recess is required. In particular, since the shelves themselves are not necessarily arranged so as to face each other, different mounting positions must be individually adjusted for each shelf. Therefore, it may take a great deal of time and labor to arrange the positioning mechanism.
  • the present invention was devised in view of the above-described problems, and provides an article storage device and an article transfer method that can easily position a rail and are suitable for storing or transferring heavy objects. With the goal.
  • an article storage device includes a hangar having a plurality of racks for storing articles, a crane configured to be movable along the hangar, and suspended up and down on the crane. And a carriage disposed on the cage so as to be able to run between the cage and the rack.
  • the cage includes a plurality of outriggers configured to be extendable and retractable toward the rack and to be locked to the rack, and the rack is disposed at a portion where the outrigger is locked.
  • a first locking portion, and a second locking portion disposed adjacent to the first locking portion and the extending / contracting direction of the outrigger.
  • the second locking portion is configured to be able to position the outrigger.
  • One of the outriggers is locked to the second locking portion arranged in a direction in which the carriage travels, and the remaining outriggers are The first locking portion is locked.
  • the cage includes a plurality of guide rollers configured to be movable up and down between a plurality of masts constituting the pillar member of the crane, and configured to be able to contact and be separated from the mast. May be spaced apart from the mast when positioning the outrigger to the second locking portion.
  • the guide roller is a roller that can roll in contact with the mast, an arm that rotatably supports the roller, and a support member that rotatably supports an end of the arm opposite to the roller.
  • Drive means for rotating the arm between a contact position and a separation position of the roller may be included.
  • the outrigger may be configured such that a wheel is disposed at a tip and is locked to the first locking portion or the second locking portion by the wheel.
  • the second locking portion may have a V-shaped groove capable of positioning the outrigger.
  • the first locking portion may be configured such that the outrigger positioned on the second locking portion and the outrigger placed on the first locking portion have the same height.
  • the article transfer method includes a hangar having a plurality of racks for storing articles, a crane configured to be movable along the hangar, and capable of moving up and down the crane.
  • An article transfer method in an article storage device comprising: a cage suspended on the cage; and a carriage disposed on the cage so as to be able to travel between the cage and the rack.
  • the cage includes a plurality of outriggers configured to extend and retract toward the rack and to be locked to the rack, and the rack is a first locking portion disposed at a portion where the outrigger is locked. And a first locking portion and a second locking portion disposed adjacent to the outrigger extending and contracting direction.
  • the second locking portion is configured to be able to position the outrigger.
  • a cage stop step for stopping the cage at a position above a rack on which the article is to be transferred and an outrigger in the direction in which the carriage is driven is mounted on the second locking portion.
  • An outrigger locking step for placing on the rack and locking to the rack; and a carriage moving step for causing the carriage to travel and move to the rack. Transfer between racks.
  • the cage includes a plurality of guide rollers configured to be movable up and down between a plurality of masts constituting the pillar member of the crane, and configured to be able to contact and be separated from the mast, and the outrigger extension
  • a guide roller retracting step for separating the guide roller from the mast may be provided before or after the step.
  • positioning is performed by one of the outriggers extending in the traveling direction of the carriage, and the remaining outriggers are not restrained at the time of positioning.
  • the outrigger By positioning the outrigger, the entire cage is positioned relative to the rack. Therefore, the rail of the cage and the rail of the rack can be easily positioned. Therefore, even if the article to be stored is a heavy article, it can be smoothly transferred, and an article storage apparatus and article transfer method suitable for storing or transferring a heavy article can be provided.
  • the guide roller can be retracted away from the mast when the cage is positioned. Therefore, when positioning the outrigger, the cage is not restrained by the mast or the guide roller, and the cage can be positioned easily.
  • FIG. 1 is a schematic overall configuration diagram of an automatic warehouse including an article storage device according to a first embodiment of the present invention. It is a top view of the article storage apparatus shown in FIG. It is a side view which shows the contact state of the guide roller shown in FIG. It is a front view which shows the contact state of the guide roller shown in FIG.
  • FIG. 3 is a side view showing a retracted state of the guide roller shown in FIG. 2.
  • FIG. 3 is a partial cross-sectional side view illustrating a state in which the outrigger illustrated in FIG. 2 is contracted.
  • FIG. 3 is a partial cross-sectional side view showing a state in which the outrigger shown in FIG. 2 is extended to a first locking portion.
  • FIG. 4C is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG. 4B. It is a partial cross section side view which shows the state which the outrigger shown in FIG. 2 extended to the 2nd latching
  • FIG. 1 is a schematic overall configuration diagram of an automatic warehouse including an article storage device according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view of the article storage device shown in FIG. 3A is a side view showing a contact state of the guide roller shown in FIG.
  • FIG. 3B is a front view showing a contact state of the guide roller shown in FIG. 2.
  • 3C is a side view showing a retracted state of the guide roller shown in FIG. 4A is a partial cross-sectional side view illustrating a state in which the outrigger illustrated in FIG. 2 is contracted.
  • FIG. 1 is a schematic overall configuration diagram of an automatic warehouse including an article storage device according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view of the article storage device shown in FIG. 3A is a side view showing a contact state of the guide roller shown in FIG.
  • FIG. 3B is a front view showing a contact state of the guide roller shown in FIG. 2.
  • 3C is a side view
  • FIG. 4B is a partial cross-sectional side view showing a state in which the outrigger shown in FIG. 2 is extended to the first locking portion.
  • 4C is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG. 4B.
  • FIG. 4D is a partial cross-sectional side view showing a state where the outrigger shown in FIG. 2 extends to the second locking portion.
  • 4E is a view on arrow E in FIG. 4D.
  • the article storage device 1 is configured to have a hangar 2 having a plurality of racks 21 for storing articles A, and to be movable along the hangar 2.
  • a crane 3 suspended from the crane 3 so as to be movable up and down, and a carriage 5 disposed on the cage 4 so as to be able to travel between the cage 4 and the rack 21.
  • the cage 4 includes a plurality of outriggers 6 configured to be extendable and contractable toward the rack 21 and to be locked to the rack 21.
  • the rack 21 includes a first locking portion 7 disposed at a portion where the outrigger 6 is locked, and a second locking portion 8 disposed adjacent to the first locking portion 7 and the expansion / contraction direction of the outrigger 6.
  • the second locking portion 8 is configured so that the outrigger 6 can be positioned.
  • One of the outriggers 6 is locked to the second locking portion 8 arranged in the direction in which the carriage 5 travels, and the remaining outrigger 6 Is locked to the first locking portion 7.
  • the article storage apparatus 1 is applied to a so-called automatic warehouse.
  • the article A is a mold that is a heavy article of about 5 to 10 tons or more (for example, about 40 to 50 tons).
  • the mold removed by the press machine is transported to the loading / unloading port 22 of the article storage apparatus 1 by a mold exchanging device, a transport cart, a crane, and the like, and is transferred to the cart 5.
  • the carriage 5 loaded with the article A is transported to the front of the desired rack 21 by the movement of the crane 3 and the cage 4, deposits the article A in the rack 21, and stores the article A.
  • the empty carriage 5 is transported to the front of the rack 21 where the desired mold (article A) is stored, and the article A is transferred to the carriage 5. It is transferred to the loading / unloading port 22 and transferred to a die changer, a transfer carriage, a crane, etc., and a desired die is supplied to the press machine.
  • the article A is not limited to a mold, and may be other heavy objects such as a steel material, a steel plate, various parts, and various products.
  • the hangar 2 has, for example, racks 21 arranged in a multi-stage high layer as shown in FIGS. 1 and 2.
  • the hangar 2 is configured by arranging a plurality of such multi-stage high-rise racks 21 in parallel along the traveling direction of the crane 3.
  • the hangar 2 is a frame structure constituted by a plurality of support columns 23 and a plurality of side frames 24, for example.
  • the rack 21 includes rails 25 that are arranged on the frame structure and support the carriage 5 so that the carriage 5 can travel, and support members 26 that can support both sides of the pallet P on which the article A is placed.
  • Such racks 21 are arranged on both sides of the crane 3, and are often configured so that the article A can be transferred to both racks 21 with one crane 3.
  • a rail 27 is laid on the portion of the crane 3 between the racks 21 where the crane 3 travels.
  • the configurations of the hangar 2 and the rack 21 are merely examples, and are not limited to those illustrated, and various structures that have been used in the past can be used.
  • the hangar 2 does not need to be configured in a multi-stage high layer, and may be configured in a single stage or a low layer.
  • the crane 3 includes, for example, a traveling unit 31 that can travel on the rail 27, a mast 32 that is erected at four corners of the traveling unit 31, a lifting drive source 33 that is disposed above the mast 32, and a lifting drive source 33.
  • the cage 4 is connected to the other end of the chain 34.
  • the cage 4 is suspended by a chain 34 of the crane 3 so as to be lifted and lowered.
  • the cage 4 is a frame structure composed of a plurality of frames, for example.
  • the cage 4 includes a plurality of guide rollers 41 configured to be movable up and down between a plurality of masts 32 constituting a pillar member of the crane 3 and configured to be able to contact and be separated from the mast 32. ing.
  • the plurality of guide rollers 41 are disposed between the plurality of masts 32 and can come into contact with the inner surfaces of the plurality of masts 32.
  • the guide roller 41 includes a roller 41a that can roll while contacting the mast 32, an arm 41b that rotatably supports the roller 41a, and an arm 41b opposite to the roller 41a.
  • a support member 41c that rotatably supports the end portion, and a drive unit 41d that rotates the arm 41b between a contact position and a separation position of the roller 41a with respect to the mast 32 are provided.
  • the support member 41 c is configured by a pair of plate members erected on the cage 4.
  • the arm 41b is composed of a pair of plate members that are pin-coupled to the support member 41c.
  • a roller 41a is pin-coupled to the tip of the arm 41b. With this configuration, the roller 41a is rotatably supported by the arm 41b, and the arm 41b is rotatably supported by the support member 41c.
  • the drive means 41d is, for example, an actuator that is swingably supported by a support frame 41e that is erected on the cage 4.
  • an actuator such as a hydraulic cylinder, a pneumatic cylinder, and an electric cylinder can be arbitrarily selected and used as the driving unit 41d.
  • the tip of the drive means 41d is connected to the arm 41b via a pin-coupled fixing member. Therefore, as shown in FIGS. 3A and 3C, the arm 41b can be rotated by extending and contracting the actuator, and the position of the roller 41a is separated from the contact position shown in FIG. 3A and the separation (retraction) shown in FIG. 3C. ) Can be changed to position.
  • the driving means 41d above the arm 41b and the like, the limited plane of the cage 4 can be used effectively, and the position of the roller 41a can be changed with a small installation area. Further, when the roller 41a is brought into contact with the mast 32, the roller 41a can be pushed in from above even if there is no sufficient gap between the mast 32 and the roller 41a, and the position of the cage 4 is adjusted. However, the roller 41a can be reliably arranged at the contact position.
  • the configuration of the guide roller 41 is not limited to the illustrated one.
  • the roller 41a is disposed rotatably at the tip of the driving unit 41d, and the driving unit 41d can be expanded and contracted in a direction perpendicular to the mast 32.
  • the roller 41a may be changed in the horizontal direction between the contact position and the separation (retraction) position by expanding and contracting the driving means 41d.
  • the cage 4 has a pair of outriggers 6 that are arranged so as to extend and contract toward the opposite rack 21.
  • the racks 21 are arranged on both sides of the cage 4, two pairs (four) of outriggers 6 are arranged on the cage 4.
  • the outrigger 6 has a wheel 61 disposed at the tip, and is configured to be locked to the first locking portion 7 or the second locking portion 8 by the wheel 61. ing.
  • the outrigger 6 includes a wheel 61, a support member 62 that rotatably supports the wheel 61, a drive unit 63 that slides the support member 62, a guide member 64 that guides the slide of the support member 62,
  • the support member 62 is, for example, a prismatic or cylindrical steel material.
  • the guide member 64 is a cylinder member which can insert the support member 62, for example.
  • the drive means 63 is an actuator such as a hydraulic cylinder, a pneumatic cylinder, and an electric cylinder disposed on the cage 4, for example.
  • the wheel 61 is provided on the support member 62 so as to be rotatable about an axis extending in the expansion / contraction direction of the outrigger 6.
  • the first locking portion 7 and the second locking portion 8 are disposed on the upper surface of the rack 21.
  • the first locking portion 7 and the second locking portion 8 are disposed at positions facing each outrigger 6 in a state where the guide roller 41 is in contact with the mast 32.
  • the first locking portion 7 is a flat plate member whose upper surface is formed substantially flat, and is disposed so as to correspond to all the outriggers 6. That is, two first locking portions 7 are provided in each rack 21 and are arranged corresponding to the pair of outriggers 6 in the cage 4.
  • the upper surface of the first locking portion 7 is formed to be substantially flat so as to allow the movement of the wheel 61 of the outrigger 6 in the horizontal direction (movement in the horizontal direction perpendicular to the expansion / contraction direction of the outrigger 6).
  • the first locking portion 7 can lock the wheel 61 of the outrigger 6 in the vertical direction (the movement of the wheel 61 downward can be regulated), and the outrigger 6 can be positioned in the vertical direction. It has become.
  • the second locking portion 8 is a flat plate member having a V-shaped groove capable of positioning the wheel 61 of the outrigger 6, and is provided at one location of the rack 21. It arrange
  • the wheel 61 of the outrigger 6 is placed from above in the V-shaped groove of the second locking portion 8, thereby moving the wheel 61 in the horizontal direction (moving in the horizontal direction orthogonal to the expansion and contraction direction of the outrigger 6. ) And the downward movement in the vertical direction are both restricted.
  • the second locking portion 8 can lock the wheel 61 in the horizontal direction and the vertical direction, and can position the outrigger 6 in the horizontal direction and the vertical direction.
  • the V-shaped groove of the second locking portion 8 only needs to have a shape that can restrain the movement of the wheel 61.
  • the V-shaped groove may be a U-shaped groove or a rectangular groove.
  • FIG. 5A is a diagram showing a cage stop process in the cage positioning process.
  • FIG. 5B is a diagram illustrating a guide roller retracting step in the cage positioning step.
  • FIG. 5C is a diagram illustrating an outrigger extension process in the cage positioning process.
  • FIG. 5D is a diagram illustrating an outrigger extension step in the cage positioning step.
  • bogie 5 is abbreviate
  • the outrigger 6 is set so that the wheel 61 is placed on the second locking portion 8 arranged in the rack 21 in the arrow direction. Stretch. About the remaining three outriggers 6, the outriggers 6 are extended so that the wheels 61 are placed on the first locking portions 7 of the racks 21 on both sides. Thereafter, the outrigger 6 is locked to the rack 21 by lowering the cage 4.
  • FIGS. 4B and 4C show a state where the wheel 61 of the outrigger 6 is placed on the first locking portion 7.
  • 4D and 4E show a state in which the wheel 61 of the outrigger 6 is placed on the second locking portion 8.
  • the first locking portion 7 is arranged so that the outrigger 6 positioned on the second locking portion 8 and the outrigger 6 placed on the first locking portion 7 have the same height.
  • the height h is set.
  • the cage 4 By the vertical positioning by the first locking portion 7 and the second locking portion 8 of the outrigger 6, the cage 4 is positioned in the vertical direction with respect to the rack 21, and the rail of the cage 4 and the rail 25 of the rack 21 are aligned. Properly positioned in the vertical direction. Further, since the movement of the wheel 61 placed on the first locking portion 7 in the horizontal position is not restricted, the cage 4 is mounted on the rack 21 by the horizontal positioning of the one outrigger 6 by the second locking portion 8. The rails of the cage 4 and the rails 25 of the rack 21 are appropriately positioned in the horizontal direction. The rails of the cage 4 are appropriately positioned with respect to the rails 25 of the rack 21 by the functions of the first locking portion 7 and the second locking portion 8. Further, since the guide roller 41 is separated from the mast 32 when positioning the outrigger 6 to the second locking portion 8, the movement of the cage 4 is restrained by the mast 32 when positioning the cage 4. And can be positioned freely.
  • the outrigger 6 is extended so that the wheel 61 is placed on the second locking portion 8 disposed in the rack 21 in the arrow direction.
  • the outriggers 6 are extended so that the wheels 61 are placed on the first locking portions 7 of the racks 21 on both sides.
  • the outrigger 6 is locked to the rack 21 by lowering the cage 4.
  • the positioning of the rail 25 of the rack 21 and the rail of the cage 4 can be accurately performed by locking the outrigger 6 to the second locking portion 8 arranged in the direction in which the carriage 5 is desired to travel. it can. That is, it is possible to prevent the occurrence of displacement in these rails.
  • the carriage 5 is placed on a rail (indicated by a one-dot chain line in the figure) arranged on the cage 4. Similar to the cage 4, the carriage 5 is a frame structure configured by a plurality of frames, for example.
  • the carriage 5 has a plurality of wheels 51, and some of the wheels 51 are configured to be able to run on the rails by the driving means 52.
  • the wheel 51 placed on one rail of the pair of rails may have an annular protrusion or groove guided by a groove or protrusion formed on the rail (in the present embodiment, A protrusion or a groove is formed on the left wheel 51).
  • the lifting / lowering means 53 includes, for example, a lifting / lowering base 53a that can be extended and contracted in a substantially vertical direction, and a driving means 53b that moves the lifting / lowering base 53a up and down.
  • a hydraulic unit is illustrated as the driving means 53b.
  • the driving means 53b may be an electric type, and the elevating means 53 may be a pantograph type.
  • FIG. 6 A is a figure which shows a cage stop process among the loading processes by the goods transfer method which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • FIG. 6B is a diagram showing a lift-up process in the load placing process.
  • FIG. 6C is a diagram illustrating an outrigger extension step in the load placing step.
  • FIG. 6D is a diagram illustrating an outrigger locking step in the load placing step.
  • FIG. 6E is a diagram showing a cart moving process in the same loading process.
  • FIG. 6F is a diagram illustrating a lift-down process in the load placing process.
  • FIG. 6G is a diagram showing a cart pullback process in the same loading process.
  • FIG. 6 A is a figure which shows a cage stop process among the loading processes by the goods transfer method which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • FIG. 6B is a diagram showing a lift-up process in the load placing process.
  • FIG. 6C is a diagram illustrating an outrigger extension step in
  • FIG. 6H is a diagram illustrating an outrigger contraction process in the same loading process.
  • FIG. 7: A is a figure which shows a cage stop process among the loading processes by the goods transfer method which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • FIG. 7B is a diagram illustrating an outrigger extension process in the same cargo pickup process.
  • FIG. 7C is a diagram illustrating an outrigger locking step in the same loading process.
  • FIG. 7D is a diagram showing a cart moving process in the same loading process.
  • FIG. 7E is a diagram showing a lift-up process in the load taking process.
  • FIG. 7F is a diagram showing a cart pulling back step in the same loading process.
  • FIG. 7G is a diagram showing a lift-down process in the same loading process.
  • FIG. 7H is a diagram showing an outrigger contraction step in the same load pickup step.
  • the article storage device 1 illustrated in FIGS. 6A to 6H and FIGS. 7A to 7H includes a hangar 2 having a plurality of racks 21 for storing the articles A, and a crane configured to be movable along the hangar 2 as described above. 3, a cage 4 suspended from the crane 3 so as to be movable up and down, and a carriage 5 disposed on the cage 4 so as to be able to travel between the cage 4 and the rack 21.
  • the cage 4 includes a plurality of outriggers 6 configured to be extendable and contractable toward the rack 21 and to be locked to the rack 21.
  • the rack 21 includes a first locking portion 7 disposed at a portion where the outrigger 6 is locked, and a second locking portion 8 disposed adjacent to the first locking portion 7 and the expansion / contraction direction of the outrigger 6.
  • locking part 8 is comprised so that the outrigger 6 can be positioned.
  • the article transfer method stops the cage 4 at a position above the rack 21 to which the article A is to be transferred.
  • Outrigger extension in which one of the outriggers 6 in the direction in which the carriage 5 travels is placed on the second locking portion 8 and the outrigger 6 is extended so that the remaining outrigger 6 is placed on the first locking portion 7.
  • a step a step of lowering the cage 4 to place the outrigger 6 on the first locking portion 7 and the second locking portion 8 and locking the outrigger 6 to the rack 21; And a carriage moving step for moving the article A between the cage 4 and the rack 21 by the movement of the carriage 5.
  • the loading process is a process of storing the article A in a predetermined rack 21, and the loading process is a process of taking out the article A stored in the rack 21 and supplying it to the outside.
  • the loading process by the article transfer method includes a cage stopping process illustrated in FIG. 6A, a lift-up process illustrated in FIG. 6B, an outrigger extending process illustrated in FIG. 6C, and FIG.
  • the cage stopping process shown in FIG. 6A is a process of stopping the cage 4 in front of the desired rack 21.
  • the stop position of the cage 4 is set at a position higher than the rack 21 to which the article A is to be transferred so that it does not interfere with the rack 21 when the outrigger 6 is extended.
  • the lift-up process shown in FIG. 6B is a process in which the pallet P on which the article A on the carriage 5 is placed is lifted by the lifting means 53 (see FIG. 2).
  • the pallet P is lifted up so as to be arranged at a position above the support member 26 of the rack 21.
  • the cage 4 is run with the pallet P lifted up in advance, it is in the state after the lift-up process shown in FIG. 6B at the stage of the cage stop process shown in FIG. 6A.
  • the outrigger extension step shown in FIG. 6C is a step of extending the outrigger 6 to a position where it can be locked to the rack 21. Specifically, the outrigger 6 is extended so that one of the outriggers 6 in the direction in which the carriage 5 travels is placed on the second locking portion 8 and the remaining outrigger 6 is placed on the first locking portion 7. (See FIG. 5C or 5D).
  • the cage 4 includes a plurality of guide rollers 41 configured to be movable up and down between the plurality of masts 32 constituting the pillar member of the crane 3 and configured to be able to contact and be separated from the mast 32.
  • the outrigger locking step shown in FIG. 6D is a step of locking the outrigger 6 to the rack 21. Specifically, the cage 4 is lowered and the outrigger 6 is placed on the first locking portion 7 and the second locking portion 8 and locked to the rack 21. At this time, the outrigger 6 is locked to the second locking portion 8 disposed on the rack 21 in the direction in which the carriage 5 is desired to travel. The remaining outrigger 6 is locked to the first locking portion 7.
  • the cart moving process shown in FIG. 6E is a process of moving the cart 5 from the cage 4 to the rack 21.
  • the rails of the cage 4 and the rails 25 of the rack 21 can be accurately positioned, and the carriage 5 can run smoothly.
  • the rail is accurately positioned, so that problems such as the inability to travel of the carriage 5 and the failure of the apparatus can be suppressed.
  • the lift-down process shown in FIG. 6F is a process of lowering the pallet P on which the article A on the carriage 5 is placed. Specifically, the pallet P is lifted down so as to be transferred from the carriage 5 to the support member 26 of the rack 21. Through this process, the article A is transferred from the cart 5 to the rack 21 together with the pallet P.
  • 6G is a step of pulling the empty cart 5 back onto the cage 4. Also in this case, since the rails of the cage 4 and the rails 25 of the rack 21 are accurately positioned, the carriage 5 can run smoothly.
  • the outrigger contraction process shown in FIG. 6H is a process in which the outrigger 6 is contracted to release the cage 4 from the rack 21. Specifically, by raising the cage 4 to the stop position of the cage 4 shown in FIG. 6C, the outrigger 6 is separated from the first locking portion 7 and the second locking portion 8, and then shown in FIG. 6H. As described above, the outrigger 6 is contracted and retracted. In this way, by slightly raising the outrigger 6 before retracting it, it is possible to suppress the catch of the outrigger 6, minimize the load on the outrigger 6, and prevent failure and the like. In the outrigger contraction process at the time of loading, since the carriage 5 is empty, the weight is light. Therefore, the lifting process of the cage 4 is omitted, and the outrigger 6 is contracted and retracted as it is. May be.
  • the loading process by the article transfer method includes a cage stopping process shown in FIG. 7A, an outrigger extending process shown in FIG. 7B, an outrigger locking process shown in FIG. 7C, and FIG.
  • the cage stop process shown in FIG. 7A is a process of stopping the cage 4 in front of the rack 21 in which the article A to be taken out is stored.
  • the stop position of the cage 4 is set at a position above the target rack 21 so as not to interfere with the rack 21 when the outrigger 6 is extended.
  • the 7B is a process of extending the outrigger 6 to a position where it can be locked to the rack 21. Specifically, the outrigger 6 is extended so that one of the outriggers 6 in the direction in which the carriage 5 travels is placed on the second locking portion 8 and the remaining outrigger 6 is placed on the first locking portion 7. (See FIG. 5C or 5D).
  • the cage 4 includes a plurality of guide rollers 41 configured to be movable up and down between the plurality of masts 32 constituting the pillar member of the crane 3 and configured to be able to contact and be separated from the mast 32.
  • the outrigger locking step shown in FIG. 7C is a step of locking the outrigger 6 to the rack 21. Specifically, the cage 4 is lowered and the outrigger 6 is placed on the first locking portion 7 and the second locking portion 8 and locked to the rack 21. At this time, the outrigger 6 is locked to the second locking portion 8 disposed on the rack 21 in the direction in which the carriage 5 is desired to travel. The remaining outrigger 6 is locked to the first locking portion 7.
  • 7D is a process of moving the carriage 5 from the cage 4 to the rack 21.
  • the carriage movement process shown in FIG. As described above, by locking the outrigger 6 to the rack 21, the rails of the cage 4 and the rails 25 of the rack 21 can be accurately positioned, and the carriage 5 can run smoothly.
  • FIG. 7E is a process of lifting the pallet P placed on the support member 26 of the rack 21 together with the article A.
  • the lift-up process shown in FIG. Specifically, the pallet P on which the article A is placed is lifted by the lifting / lowering means 53 (see FIG. 2) of the carriage 5 moved on the rack 21, and the pallet P and the article A are lifted up from the rack 21. Through this process, the article A can be transferred from the rack 21 to the carriage 5.
  • the lift-down process shown in FIG. 7G is a process of lowering the pallet P on which the article A on the carriage 5 is placed. Specifically, the pallet P is lifted down so as to be placed on the entire top surface of the carriage 5. Through this process, the article A is transferred from the rack 21 together with the pallet P to the carriage 5. In addition, when it is necessary to lift up the pallet P at the transport destination (for example, the entrance / exit 22 and the other rack 21) of the article A after unloading, the lift-down process is omitted, and the pallet P is removed. You may make it move to the next process, without lifting down.
  • the transport destination for example, the entrance / exit 22 and the other rack 21
  • the outrigger contraction process shown in FIG. 7H is a process in which the outrigger 6 is contracted to release the cage 4 from the rack 21. Specifically, by raising the cage 4 to the stop position of the cage 4 shown in FIG. 7B, the outrigger 6 is separated from the first locking portion 7 and the second locking portion 8, and then shown in FIG. 7H. As described above, the outrigger 6 is contracted and retracted. In this way, by slightly raising the cage 4 before retracting the outrigger 6, the catch of the outrigger 6 can be suppressed, the load on the outrigger 6 can be minimized, and failure or the like can be prevented. it can. In particular, during loading, since the heavy article A is placed, the load on the outrigger 6 is high. Therefore, it is preferable that the outrigger 6 is retracted after the cage 4 is lifted.
  • positioning is performed by one of the outriggers 6 extending in the traveling direction of the carriage 5, and the remaining outriggers 6 are not restrained during positioning. Therefore, the entire cage 4 is positioned by positioning one outrigger 6, and the rail of the cage 4 and the rail 25 of the rack 21 can be easily positioned. Therefore, even if the article A to be stored is a heavy article, the article A can be smoothly transferred, and an article storage apparatus 1 and an article transfer method suitable for storing or transferring a heavy article can be provided. .
  • the guide roller 41 When the cage 4 has the guide roller 41 that contacts the mast 32, the guide roller 41 is retracted so as to be separated from the mast 32 when the cage 4 is positioned. For this reason, the cage 4 is not restrained by the mast 32 or the guide roller 41 when the outrigger 6 is positioned, and the cage 4 can be positioned easily.
  • FIG. 8A is a plan view showing an article storage device according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 8B is a plan view showing the article storage device according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 8C is a plan view showing the article storage device according to the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 8D is a plan view showing an article storage device according to a fifth embodiment of the present invention.
  • the illustration of the carriage 5 is omitted.
  • symbol is attached
  • FIGS. 8A to 8D the arrangement of the first locking portion 7 and the second locking portion 8 is changed.
  • the second locking portion 8 is arranged on a diagonal line while the arrangement of the first locking portion 7 of the first embodiment is left as it is.
  • the third embodiment shown in FIG. 8B the positions of the first locking portion 7 and the second locking portion 8 adjacent to each other in the first embodiment are exchanged. Even in these arrangements, the cage 4 can be accurately positioned by the outrigger 6 as in the first embodiment.
  • the second locking portions 8 are arranged at positions adjacent to all the first locking portions 7. In this way, by configuring the locking portions on the side of all the racks 21 by a combination of the first locking portion 7 and the second locking portion 8, any outrigger 6 on the side on which the carriage 5 travels can be arbitrarily selected. One selected outrigger 6 can be locked to the second locking portion 8. Therefore, the load applied to the outrigger 6 can be made equal by, for example, alternately replacing the outrigger 6 to be restrained by the second locking portion 8, and the consumption and failure of some outriggers 6 can be suppressed. it can.
  • the wheel 51 placed on one rail 42 of the pair of rails 42 of the cage 4 is guided by the groove 42 a (or protrusion) formed on the rail 42.
  • the rail 25 having the groove 25a or the protrusion is provided.
  • the second locking portion 8 is adjacent to the first locking portion 7 on the side away from the right side (right side in the figure). According to this configuration, since the position where the outrigger 6 is locked to the second locking portion 8 and the position where the wheel 51 is locked are separated, the positioning accuracy of the carriage 5 is slightly lower than that of the first embodiment. However, the effect is substantially the same as in the first embodiment.
  • the wheel 51 placed on one rail 42 of the pair of rails 42 of the cage 4 has a groove 42 a (or a protrusion) formed on the rail 42.
  • a similar groove 25a (or protrusion) is formed on the rail 25 on the rack 21 side corresponding to the rail 42, and the groove 25a and the protrusion are provided.
  • the second locking portion 8 is adjacent to the first locking portion 7 on the side close to the rail 25 (left side in the figure). According to such a configuration, the position where the outrigger 6 is locked to the second locking portion 8 and the position where the wheel 51 is locked are close to each other.
  • the same groove 25a and the rail 25 of the rack 21 having the projection can be accurately positioned, and the carriage 5 including the wheel 51 having the annular projection and the groove can be smoothly run.
  • the present invention can be used for an article storage apparatus and an article transfer method for loading and unloading articles.

Landscapes

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Abstract

本発明の物品保管装置（１）は、物品を格納する複数のラック（２１）を有する格納庫と、クレーンに昇降可能に吊下されたケージ（４）と、ケージ（４）上に配置された台車（５）と、を有する。ケージ（４）は、ラック（２１）に向かって伸縮可能かつラック（２１）に係止可能に構成された複数のアウトリガー（６）を有し、ラック（２１）は、アウトリガー（６）が係止される部分に配置された第一係止部（７）と、第一係止部（７）とアウトリガー（６）の伸縮方向に隣接して配置された第二係止部（８）と、を有する。第二係止部（８）は、アウトリガー（６）を位置決め可能に構成されており、台車（５）を走行させる方向に配置された第二係止部（８）にアウトリガー（６）の一つを係止させ、残りのアウトリガー（６）を第一係止部（７）に係止させるようにしている。

Description

物品保管装置及び物品移載方法
　本発明は、物品の入出庫を自動化した物品保管装置及び物品移載方法に関し、特に、重量物の保管又は移載に適した物品保管装置及び物品移載方法に関する。
　本願は、２０１０年１２月１６日に日本に出願された特願２０１０－２８０３４１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　例えば、重量物の移載に適した装置として、特許文献１に記載された移載装置が既に提案されている。特許文献１に記載された移載装置は、スタッカークレーンの昇降テーブル上に、レールを介して台車を移動可能に設けるとともに、倉庫側の各収納部に前記レールと連絡して前記台車を移動させ得るレールを設け、台車に複数の昇降シリンダを介して荷の支持体を昇降可能に設けたものである。また、この移載装置は、台車の側部に沿ってラック又はチェーンを固設するとともに、昇降テーブルには少なくとも台車の前後位置で前記ラック又はチェーンと噛合すべき複数のピニオン又はスプロケットホイールとその駆動装置とを設けたものである。
　また、かかる移載装置には、昇降テーブルの前後左右の位置に、昇降テーブルを倉庫側に正確に位置決めするための位置決めピンが、シリンダ装置により倉庫方向に出没可能に設けられている。かかる位置決めピンは、倉庫側収納部の底部上面等に係合させることにより昇降テーブルの位置決めを行う。特許文献１には、収納部側にこの位置決めピンを係合せしめるための係合部を別途設けるようにしてもよい旨も記載されている。
　また、物品の移載時にハンドリング機構（移載装置）を棚に対して位置決めするための位置決め機構を有する搬送システムも提案されている（例えば、特許文献２参照）。特許文献２に記載された位置決め機構は、ハンドリング機構のフレームの四隅部に配置され、側方に突出する状態と非突出状態とに変位可能となった脚部材と、この脚部材を作動する作動手段とを有する。前記脚部材が非突出状態とされるとハンドリング機構の昇降が許容され、前記脚部材が突出状態とされると両側のラックの棚に対して係止可能となる。また、特許文献２には、脚部材が先細りに形成された断面三角形状（Ｖ字形状）の位置決め面を有し、棚が位置決め面に嵌合可能な凹部を有し、ハンドリング機構の位置決めの際には、脚部材の位置決め面を棚の凹部によりガイドさせるようにした実施形態が開示されている。
特公平３－７８３２５号公報 特開平６－３２１３１６号公報
　上述した特許文献１に記載されたように、クレーン（昇降テーブル）側のレールと収納部側のレールとの間で台車を走行させて重量物を移載する移載装置では、移載時におけるレールの位置決めが重要となる。しかしながら、特許文献１に記載された移載装置では、位置決めピンに関する記載はあるものの、具体的な記載がなされていない。例えば、５～１０トン以上の重量物を移載する際には、レールにかかる負荷が大きいことから、正確な位置決めを行わない場合には、台車を走行させることができない、レールや台車が損傷してしまう等の問題が生じる可能性があるため、レールの位置決めは重要な要素である。
　また、上述した特許文献２に記載された位置決め機構では、フレームの四隅に配置された脚部材と、ハンドリング機構（移載装置）の両側に配置された棚との間で位置決めしていることから、脚部材及び凹部の取付精度が要求される。特に、棚自体が正対するように配置されているとは限らないため、棚ごとに個別に異なる取付位置を調整しなければならない。したがって、位置決め機構の配置に多大な時間と労力を要する可能性がある。
　また、かかる位置決め機構を、特許文献１に記載されたような重量物の移載装置に適用した場合において、位置決め機構の精度が整わない場合には、レールに位置ずれ（垂直方向、水平方向、又はレール傾きの不一致）が生じ、台車を走行させることができない、レールや台車が損傷してしまう等の問題が生じる可能性がある。
　本発明は、上述した問題点に鑑み創案されたものであり、レールの位置決めを容易に行うことができ、重量物の保管又は移載に好適な物品保管装置及び物品移載方法を提供することを目的とする。
　本発明の第一の態様によれば、物品保管装置は、物品を格納する複数のラックを有する格納庫と、該格納庫に沿って移動可能に構成されたクレーンと、該クレーンに昇降可能に吊下されたケージと、該ケージと前記ラックとの間を走行可能に前記ケージ上に配置された台車と、を有する。この物品保管装置において、前記ケージは、前記ラックに向かって伸縮可能かつ前記ラックに係止可能に構成された複数のアウトリガーを有し、前記ラックは、前記アウトリガーが係止される部分に配置された第一係止部と、該第一係止部と前記アウトリガーの伸縮方向に隣接して配置された第二係止部と、を有する。該第二係止部は、前記アウトリガーを位置決め可能に構成されており、前記台車を走行させる方向に配置された前記第二係止部に前記アウトリガーの一つを係止させ、残りのアウトリガーを前記第一係止部に係止させるようにしている。
　前記ケージは、前記クレーンの柱部材を構成する複数のマストの間で昇降可能に構成されるとともに、前記マストに当接可能かつ離間可能に構成された複数のガイドローラを有し、該ガイドローラは、前記アウトリガーを前記第二係止部に位置決めする際に、前記マストから離間されているようにしてもよい。
　前記ガイドローラは、前記マストに当接して転動可能なローラと、該ローラを回転可能に支持するアームと、該アームの前記ローラと反対側の端部を回動可能に支持する支持部材と、前記アームを前記ローラの当接位置と離間位置との間で回動させる駆動手段と、を有していてもよい。
　前記アウトリガーは、先端に車輪が配置されており、該車輪により前記第一係止部又は前記第二係止部に係止されるように構成されていてもよい。
　前記第二係止部は、前記アウトリガーを位置決め可能なＶ字状溝を有していてもよい。
　前記第一係止部は、前記第二係止部に位置決めされた前記アウトリガーと前記第一係止部に載置された前記アウトリガーとが同じ高さとなるように構成されていてもよい。
　また、本発明の第二の態様によれば、物品移載方法は、物品を格納する複数のラックを有する格納庫と、該格納庫に沿って移動可能に構成されたクレーンと、該クレーンに昇降可能に吊下されたケージと、該ケージと前記ラックとの間を走行可能に前記ケージ上に配置された台車と、を有する物品保管装置における物品の移載方法である。前記ケージは、前記ラックに向かって伸縮可能かつ前記ラックに係止可能に構成された複数のアウトリガーを有し、前記ラックは、前記アウトリガーが係止される部分に配置された第一係止部と、該第一係止部と前記アウトリガーの伸縮方向に隣接して配置された第二係止部と、を有する。該第二係止部は、前記アウトリガーを位置決め可能に構成されている。この物品移載方法は、前記物品を移載したいラックよりも上方の位置で前記ケージを停止させるケージ停止工程と、前記台車を走行させる方向のアウトリガーの一つを前記第二係止部に載置させるとともに残りのアウトリガーを前記第一係止部に載置させるように前記アウトリガーを延伸させるアウトリガー延伸工程と、前記ケージを降下させて前記アウトリガーを前記第一係止部及び前記第二係止部に載置して前記ラックに係止させるアウトリガー係止工程と、前記台車を走行させて前記ラックに移動させる台車移動工程と、を有し、前記台車の移動によって前記物品を前記ケージと前記ラックとの間で移載する。
　前記ケージは、前記クレーンの柱部材を構成する複数のマストの間で昇降可能に構成されるとともに、前記マストに当接可能かつ離間可能に構成された複数のガイドローラを有し、前記アウトリガー延伸工程の前又は後に、前記ガイドローラを前記マストから離間させるガイドローラ退避工程を有していてもよい。
　上述した本発明に係る物品保管装置及び物品移載方法によれば、台車の走行方向に延伸するアウトリガーのうちの一つにより位置決めし、残りのアウトリガーは位置決め時に拘束されていないことから、一つのアウトリガーを位置決めすることによってケージ全体がラックに対して位置決めされる。そのため、ケージのレールとラックのレールとを容易に位置決めすることができる。したがって、保管対象の物品が重量物の場合であっても円滑に移載することができ、重量物の保管又は移載に好適な物品保管装置及び物品移載方法を提供することができる。
　また、ケージがマストに当接するガイドローラを有する場合には、かかるガイドローラをケージの位置決め時にマストから離間するように退避させることができる。そのため、アウトリガーの位置決め時に、ケージがマストやガイドローラに拘束されることがなく、ケージの位置決めを容易に行うことができる。
本発明の第一実施形態に係る物品保管装置を含む自動倉庫の概略全体構成図である。 図１に示した物品保管装置の平面図である。 図２に示したガイドローラの当接状態を示す側面図である。 図２に示したガイドローラの当接状態を示す正面図である。 図２に示したガイドローラの退避状態を示す側面図である。 図２に示したアウトリガーが収縮した状態を示す部分断面側面図である。 図２に示したアウトリガーが第一係止部まで伸長した状態を示す部分断面側面図である。 図４ＢにおけるＣ－Ｃ線断面矢視図である。 図２に示したアウトリガーが第二係止部まで伸長した状態を示す部分断面側面図である。 図４ＤにおけるＥ矢視図である。 ケージの位置決め工程のうちケージ停止工程を示す図である。 ケージの位置決め工程のうちガイドローラ退避工程を示す図である。 ケージの位置決め工程のうちアウトリガー伸長工程を示す図である。 ケージの位置決め工程のうちアウトリガー伸長工程を示す図である。 本発明の第一実施形態に係る物品移載方法による荷置き工程のうちケージ停止工程を示す図である。 同荷置き工程のうちリフトアップ工程を示す図である。 同荷置き工程のうちアウトリガー伸長工程を示す図である。 同荷置き工程のうちアウトリガー係止工程を示す図である。 同荷置き工程のうち台車移動工程を示す図である。 同荷置き工程のうちリフトダウン工程を示す図である。 同荷置き工程のうち台車引戻工程を示す図である。 同荷置き工程のうちアウトリガー収縮工程を示す図である。 本発明の第一実施形態に係る物品移載方法による荷取り工程のうちケージ停止工程を示す図である。 同荷取り工程のうちアウトリガー伸長工程を示す図である。 同荷取り工程のうちアウトリガー係止工程を示す図である。 同荷取り工程のうち台車移動工程を示す図である。 同荷取り工程のうちリフトアップ工程を示す図である。 同荷取り工程のうち台車引戻工程を示す図である。 同荷取り工程のうちリフトダウン工程を示す図である。 同荷取り工程のうちアウトリガー収縮工程を示す図である。 本発明の第二実施形態に係る物品保管装置を示す平面図である。 本発明の第三実施形態に係る物品保管装置を示す平面図である。 本発明の第四実施形態に係る物品保管装置を示す平面図である。 本発明の第五実施形態に係る物品保管装置を示す平面図である。
　以下、本発明の第一実施形態に係る物品保管装置について、図１乃至図４Ｅを用いて説明する。図１は、本発明の第一実施形態に係る物品保管装置を含む自動倉庫の概略全体構成図である。図２は、図１に示した物品保管装置の平面図である。図３Ａは、図２に示したガイドローラの当接状態を示す側面図である。図３Ｂは、図２に示したガイドローラの当接状態を示す正面図である。図３Ｃは、図２に示したガイドローラの退避状態を示す側面図である。図４Ａは、図２に示したアウトリガーが収縮した状態を示す部分断面側面図である。図４Ｂは、図２に示したアウトリガーが第一係止部まで伸長した状態を示す部分断面側面図である。図４Ｃは、図４ＢにおけるＣ－Ｃ線断面矢視図である。図４Ｄは、図２に示したアウトリガーが第二係止部まで伸長した状態を示す部分断面側面図である。図４Ｅは、図４ＤにおけるＥ矢視図である。
　本発明の第一実施形態に係る物品保管装置１は、図１及び図２に示したように、物品Ａを格納する複数のラック２１を有する格納庫２と、格納庫２に沿って移動可能に構成されたクレーン３と、クレーン３に昇降可能に吊下されたケージ４と、ケージ４とラック２１との間を走行可能にケージ４上に配置された台車５と、を有する。ケージ４は、ラック２１に向かって伸縮可能かつラック２１に係止可能に構成された複数のアウトリガー６を有する。ラック２１は、アウトリガー６が係止される部分に配置された第一係止部７と、第一係止部７とアウトリガー６の伸縮方向に隣接して配置された第二係止部８と、を有する。第二係止部８は、アウトリガー６を位置決め可能に構成されており、台車５を走行させる方向に配置された第二係止部８にアウトリガー６の一つを係止させ、残りのアウトリガー６を第一係止部７に係止させるようにしている。
　図１に示したように、本実施形態に係る物品保管装置１は、いわゆる自動倉庫に適用される。物品Ａは、約５～１０トン以上（例えば、４０～５０トン程度）の重量物である金型である。プレス機で取り外された金型は、金型交換装置、搬送台車、クレーン等により、物品保管装置１の入出庫口２２に搬送され、台車５に載せ換えられる。物品Ａを積載した台車５は、クレーン３及びケージ４の移動により、所望のラック２１の前まで搬送され、物品Ａをラック２１に預け、物品Ａを保管する。また、所望の金型（物品Ａ）が必要になった場合には、空の台車５を所望の金型（物品Ａ）が保管されたラック２１の前まで搬送し、物品Ａを台車５に載せ換えて入出庫口２２に搬送し、金型交換装置、搬送台車、クレーン等に載せ換えてプレス機に所望の金型を供給する。なお、物品Ａは、金型に限定されるものではなく、鋼材、鋼板、各種部品、各種製品等の他の重量物であってもよい。
　格納庫２は、例えば、図１及び図２に示したように、多段高層に配置されたラック２１を有する。かかる多段高層のラック２１が、クレーン３の走行方向に沿って複数並列に配置されることによって、格納庫２が構成される。また、格納庫２は、例えば、複数の支柱２３と、複数のサイドフレーム２４と、によって構成されたフレーム構造体である。ラック２１は、フレーム構造体に配置され台車５を走行可能の支持するレール２５と、物品Ａを載置したパレットＰの両側部を支持可能な支持部材２６と、を有する。かかるラック２１は、クレーン３を挟んで両側に配置され、一台のクレーン３で両方のラック２１に物品Ａを移載できるように構成されることが多い。また、ラック２１間のクレーン３が走行する部分には、レール２７が敷設されている。なお、かかる格納庫２及びラック２１の構成は単なる一例であり、図示したものに限定されず、従来から使用されている種々の構造体を使用することができる。特に、物品Ａが重量物の場合には、格納庫２は、多段高層に構成されている必要はなく、一段又は低層に構成されていてもよい。
　クレーン３は、例えば、レール２７上を走行可能な走行手段３１と、走行手段３１の四隅に立設されたマスト３２と、マスト３２の上部に配置された昇降駆動源３３と、昇降駆動源３３のチェーンスプロケット３３ａに掛け回されたチェーン３４と、チェーン３４の一端に接続されたカウンターウェイト３５と、を有する。チェーン３４の他端には、ケージ４が接続される。かかる構成により、レール２７に沿ってクレーン３を平面移動させることができ、昇降駆動源３３によりチェーンスプロケット３３ａを回転させてケージ４を任意に昇降させることができる。したがって、任意のラック２１にケージ４を搬送することができる。なお、かかるクレーン３の構成は単なる一例であり、図示したものに限定されず、従来から使用されている種々の構成のものを使用することができる。
　ケージ４は、図１に示したように、クレーン３のチェーン３４により昇降可能に吊下されている。図２に示したように、ケージ４は、例えば、複数のフレームにより構成されたフレーム構造体である。また、ケージ４は、クレーン３の柱部材を構成する複数のマスト３２の間で昇降可能に構成されるとともに、マスト３２に当接可能かつ離間可能に構成された複数のガイドローラ４１を有している。複数のガイドローラ４１は複数のマスト３２の間に配置され、複数のマスト３２の内側の面に当接可能となっている。
　ガイドローラ４１は、図３Ａ～３Ｃに示したように、マスト３２に当接して転動可能なローラ４１ａと、ローラ４１ａを回転可能に支持するアーム４１ｂと、アーム４１ｂのローラ４１ａと反対側の端部を回動可能に支持する支持部材４１ｃと、アーム４１ｂをローラ４１ａのマスト３２に対する当接位置と離間位置との間で回動させる駆動手段４１ｄと、を有している。支持部材４１ｃは、図３Ｂに示したように、ケージ４上に立設された一対の板材により構成されている。アーム４１ｂは、支持部材４１ｃにピン結合された一対の板材により構成されている。アーム４１ｂの先端にはローラ４１ａがピン結合されている。かかる構成により、ローラ４１ａは回転可能にアーム４１ｂに支持され、アーム４１ｂは支持部材４１ｃに回動可能に支持される。
　駆動手段４１ｄは、例えば、ケージ４上に立設された支持フレーム４１ｅに揺動可能に支持されたアクチュエータである。駆動手段４１ｄには、例えば、油圧シリンダ、気圧シリンダ、電動シリンダ等のアクチュエータを任意に選択して使用することができる。駆動手段４１ｄの先端は、ピン結合された固定部材を介してアーム４１ｂに接続されている。したがって、図３Ａ及び３Ｃに示すように、アクチュエータを伸縮させることにより、アーム４１ｂを回動させることができ、ローラ４１ａの位置を図３Ａに示した当接位置と図３Ｃに示した離間（退避）位置とに変更することができる。
　このように、駆動手段４１ｄをアーム４１ｂ等の上方に配置することにより、限られたケージ４の平面を有効に利用することができ、少ない設置面積でローラ４１ａの位置を変更することができる。また、マスト３２にローラ４１ａを当接させる際に、マスト３２とローラ４１ａとの間に十分な隙間がない場合であっても、上方からローラ４１ａを押し込むことができ、ケージ４の位置を調整しながらローラ４１ａを当接位置に確実に配置することができる。なお、ガイドローラ４１の構成は、図示したものに限定されず、例えば、駆動手段４１ｄの先端に回転可能にローラ４１ａを配置し、駆動手段４１ｄをマスト３２に対して垂直な方向に伸縮可能となるように配置し、駆動手段４１ｄの伸縮によりローラ４１ａを当接位置と離間（退避）位置とを水平方向に変更するようにしてもよい。
　また、図２に示したように、ケージ４は、対向するラック２１に向かって伸縮可能に配置された一対のアウトリガー６を有する。ここでは、ケージ４の両側にラック２１が配置されているので、二対（四本）のアウトリガー６がケージ４上に配置されている。
　アウトリガー６は、図４Ａ～４Ｅに記載されたように、先端に車輪６１が配置されており、車輪６１により第一係止部７又は第二係止部８に係止されるように構成されている。具体的には、アウトリガー６は、車輪６１と、車輪６１を回転可能に支持する支持部材６２と、支持部材６２をスライドさせる駆動手段６３と、支持部材６２のスライドを案内するガイド部材６４と、を有する。支持部材６２は、例えば、角柱又は円柱の鋼材である。また、ガイド部材６４は、例えば、支持部材６２を挿通可能な筒部材である。駆動手段６３は、例えば、ケージ４上に配置された、油圧シリンダ、気圧シリンダ、電動シリンダ等のアクチュエータである。かかる駆動手段６３の伸縮により、車輪６１の位置を、図４Ａに示した収縮状態、図４Ｂに示した延伸状態、図４Ｄに示した延伸状態、に任意に変更することができる。なお、車輪６１は、アウトリガー６の伸縮方向に延びる軸回りで回転可能に支持部材６２に設けられている。
　ところで、ラック２１の上面には、図２及び図４Ａに示したように、第一係止部７及び第二係止部８が配置されている。第一係止部７及び第二係止部８は、ガイドローラ４１をマスト３２に当接させた状態で、各アウトリガー６と対峙する位置に配置されている。第一係止部７は、図２及び図４Ｃに示したように、上面が略平坦に形成された平板部材であって、全てのアウトリガー６に対応するように配置されている。すなわち、第一係止部７は、各ラック２１に２つづつ設けられ、ケージ４における一対のアウトリガー６にそれぞれ対応して配置されている。第一係止部７は、アウトリガー６の車輪６１の水平方向での移動（アウトリガー６の伸縮方向と直交する水平方向での移動）を許容するように上面が略平坦状に形成されている。換言すれば、第一係止部７は、アウトリガー６の車輪６１を垂直方向で係止可能（車輪６１の下方への移動を規制可能）となっており、アウトリガー６を垂直方向については位置決め可能となっている。
　第二係止部８は、図２及び図４Ｅに示したように、アウトリガー６の車輪６１を位置決め可能なＶ字状溝を有する平板部材であって、各ラック２１の一箇所の第一係止部７と隣接するように配置される。第二係止部８のＶ字状溝内にアウトリガー６の車輪６１が上方から載置されることにより、車輪６１の水平方向での移動（アウトリガー６の伸縮方向と直交する水平方向での移動）と、垂直方向下方への移動とがいずれも規制される。換言すれば、第二係止部８は、車輪６１を水平方向及び垂直方向で係止可能となっており、アウトリガー６を水平方向及び垂直方向で位置決め可能となっている。第二係止部８のＶ字状溝は、車輪６１の移動を拘束できる形状であればよく、例えば、Ｕ字状溝であってもよいし、矩形状溝であってもよい。
　図５Ａは、ケージの位置決め工程のうちケージ停止工程を示す図である。図５Ｂは、ケージの位置決め工程のうちガイドローラ退避工程を示す図である。図５Ｃは、ケージの位置決め工程のうちアウトリガー伸長工程を示す図である。図５Ｄは、ケージの位置決め工程のうちアウトリガー伸長工程を示す図である。なお、各図において、台車５の図を省略してある。
　図５Ａに示したように、所定のラック２１の前にケージ４が搬送され、停止した状態では、ケージ４のガイドローラ４１は、マスト３２に当接した状態である。そして、図５Ｂに示したように、ガイドローラ４１を退避させてマスト３２からローラ４１ａを離間させる。次に、図５Ｃに示した矢印方向のラック２１に台車５を搬送したい場合には、矢印方向のラック２１に配置された第二係止部８に車輪６１を載置させるようにアウトリガー６を延伸させる。残りの三本のアウトリガー６については、両側のラック２１の第一係止部７に車輪６１を載置させるようにアウトリガー６を延伸させる。その後、ケージ４を降下させることによって、ラック２１にアウトリガー６を係止させる。
　ここで、図４Ｂ及び４Ｃは、第一係止部７上にアウトリガー６の車輪６１を載置した状態を示している。また、図４Ｄ及び４Ｅは、第二係止部８上にアウトリガー６の車輪６１を載置した状態を示している。図５Ｃに示したように、一つのアウトリガー６のみ第二係止部８に係止（載置）させ、残りのアウトリガー６を第一係止部７に係止（載置）させることから、第一係止部７は、第二係止部８に位置決めされたアウトリガー６と第一係止部７に載置されたアウトリガー６とが同じ高さとなるように、第一係止部７の高さｈが設定されている。かかる構成により、アウトリガー６をラック２１に係止させた場合であってもケージ４ががたつくことがなく、円滑に台車５を走行させることができる。
　また、アウトリガー６がラック２１に係止した状態において、一つのアウトリガー６のみが位置決め可能な第二係止部８に載置され、残りのアウトリガー６が第一係止部７に載置されることから、第二係止部８に係止されたアウトリガー６を中心にしてケージ４は位置決めされ、第一係止部７に係止されたアウトリガー６によってケージ４の位置ずれを吸収することができる。換言すれば、アウトリガー６がラック２１に係止された状態において、一つのアウトリガー６のみが水平方向及び垂直方向で位置決め可能な第二係止部８に係止され、残りのアウトリガー６が垂直方向で位置決め可能な第一係止部７に係止される。アウトリガー６の第一係止部７及び第二係止部８による垂直方向での位置決めによって、ケージ４はラック２１に対して垂直方向で位置決めされ、ケージ４のレールとラック２１のレール２５とが垂直方向で適切に位置決めされる。また、第一係止部７に載置された車輪６１の水平位置での移動は規制されないため、一つのアウトリガー６の第二係止部８による水平方向での位置決めによって、ケージ４はラック２１に対して水平方向で位置決めされ、ケージ４のレールとラック２１のレール２５とが水平方向で適切に位置決めされる。これら第一係止部７及び第二係止部８の働きにより、ケージ４のレールはラック２１のレール２５に対して適切に位置決めされる。
　さらに、ガイドローラ４１は、アウトリガー６を第二係止部８に位置決めする際に、マスト３２から離間されていることから、ケージ４の位置決め時において、マスト３２によりケージ４の移動が拘束されることがなく、自由に位置決めすることができる。
　また、図５Ｄに示した矢印方向のラック２１に台車５を搬送したい場合には、矢印方向のラック２１に配置された第二係止部８に車輪６１を載置させるようにアウトリガー６を延伸させる。残りの三本のアウトリガー６については、両側のラック２１の第一係止部７に車輪６１を載置させるようにアウトリガー６を延伸させる。その後、ケージ４を降下させることによって、ラック２１にアウトリガー６を係止させる。このように、台車５を走行させたい方向の配置された第二係止部８にアウトリガー６を係止させることにより、ラック２１のレール２５とケージ４のレールとの位置決めを正確に行うことができる。すなわち、これらレールにおける位置ずれの発生を防ぐことができる。
　台車５は、図２に示したように、ケージ４上に配置されたレール（図では一点鎖線で表示している）上に載置されている。台車５は、ケージ４と同様に、例えば、複数のフレームにより構成されたフレーム構造体である。台車５は、複数の車輪５１を有し、一部の車輪５１は駆動手段５２によりレール上を自走できるように構成されている。また、一対のレールのうち片側のレールに載置される車輪５１は、レールに形成された溝や突起に案内される環状の突起や溝を有していてもよい（本実施形態では、図の左側の車輪５１に突起や溝が形成される）。駆動手段５２には、電動モータ、ベルト機構、チェーンスプロケット機構、ラックピニオン機構等、種々の形式のものを使用することができる。また、駆動手段５２は、減速機構を有していてもよい。また、台車５は、台車５上に載置された物品ＡをパレットＰごと昇降させる昇降手段５３を有する。昇降手段５３は、例えば、略鉛直方向に伸縮可能に配置された昇降台５３ａと、昇降台５３ａを昇降させる駆動手段５３ｂと、を有する。ここでは、駆動手段５３ｂとして油圧ユニットを図示している。なお、駆動手段５３ｂは電動式であってもよいし、昇降手段５３はパンタグラフ式であってもよい。
　続いて、上述した第一実施形態の物品保管装置１を使用した物品移載方法について説明する。図６Ａは、本発明の第一実施形態に係る物品移載方法による荷置き工程のうちケージ停止工程を示す図である。図６Ｂは、同荷置き工程のうちリフトアップ工程を示す図である。図６Ｃは、同荷置き工程のうちアウトリガー伸長工程を示す図である。図６Ｄは、同荷置き工程のうちアウトリガー係止工程を示す図である。図６Ｅは、同荷置き工程のうち台車移動工程を示す図である。図６Ｆは、同荷置き工程のうちリフトダウン工程を示す図である。図６Ｇは、同荷置き工程のうち台車引戻工程を示す図である。図６Ｈは、同荷置き工程のうちアウトリガー収縮工程を示す図である。図７Ａは、本発明の第一実施形態に係る物品移載方法による荷取り工程のうちケージ停止工程を示す図である。図７Ｂは、同荷取り工程のうちアウトリガー伸長工程を示す図である。図７Ｃは、同荷取り工程のうちアウトリガー係止工程を示す図である。図７Ｄは、同荷取り工程のうち台車移動工程を示す図である。図７Ｅは、同荷取り工程のうちリフトアップ工程を示す図である。図７Ｆは、同荷取り工程のうち台車引戻工程を示す図である。図７Ｇは、同荷取り工程のうちリフトダウン工程を示す図である。図７Ｈは、同荷取り工程のうちアウトリガー収縮工程を示す図である。
　図６Ａ～６Ｈ及び図７Ａ～７Ｈに図示した物品保管装置１は、上述したように、物品Ａを格納する複数のラック２１を有する格納庫２と、格納庫２に沿って移動可能に構成されたクレーン３と、クレーン３に昇降可能に吊下されたケージ４と、ケージ４とラック２１との間を走行可能にケージ４上に配置された台車５と、を有する。ケージ４は、ラック２１に向かって伸縮可能かつラック２１に係止可能に構成された複数のアウトリガー６を有する。ラック２１は、アウトリガー６が係止される部分に配置された第一係止部７と、第一係止部７とアウトリガー６の伸縮方向に隣接して配置された第二係止部８と、を有する。第二係止部８は、アウトリガー６を位置決め可能に構成されている。
　本発明の実施形態に係る物品移載方法は、図６Ａ～６Ｈ及び図７Ａ～７Ｈに示したように、物品Ａを移載したいラック２１よりも上方の位置でケージ４を停止させるケージ停止工程と、台車５を走行させる方向のアウトリガー６の一つを第二係止部８に載置させるとともに残りのアウトリガー６を第一係止部７に載置させるようにアウトリガー６を延伸させるアウトリガー延伸工程と、ケージ４を降下させてアウトリガー６を第一係止部７及び第二係止部８に載置してラック２１に係止させるアウトリガー係止工程と、台車５を走行させてラック２１に移動させる台車移動工程と、を有し、台車５の移動によって物品Ａをケージ４とラック２１との間で移載することを特徴とする。
　以下、図６Ａ～７Ｈに示した本発明の実施形態に係る物品移載方法による荷置き工程と、図７Ａ～７Ｈに示した本発明の実施形態に係る物品移載方法による荷取り工程と、に分けて詳細に説明する。なお、荷置き工程は、物品Ａを所定のラック２１に保管する工程であり、荷取り工程は、ラック２１に保管された物品Ａを取り出して外部に供給する工程である。
　本発明の実施形態に係る物品移載方法による荷置き工程は、図６Ａに示したケージ停止工程と、図６Ｂに示したリフトアップ工程と、図６Ｃに示したアウトリガー延伸工程と、図６Ｄに示したアウトリガー係止工程と、図６Ｅに示した台車移動工程と、図６Ｆに示したリフトダウン工程と、図６Ｇに示した台車引戻工程と、図６Ｈに示したアウトリガー収縮工程と、を有する。
　図６Ａに示したケージ停止工程は、所望のラック２１の前でケージ４を停止させる工程である。ケージ４の停止位置は、アウトリガー６を延伸させたときにラック２１と干渉しないように、物品Ａを移載したいラック２１よりも上方の位置に設定される。
　図６Ｂに示したリフトアップ工程は、台車５上の物品Ａを載置したパレットＰを昇降手段５３（図２参照）により持ち上げる工程である。パレットＰは、ラック２１の支持部材２６よりも上方の位置に配置されるようにリフトアップされる。なお、パレットＰを予めリフトアップした状態でケージ４を走行させた場合には、図６Ａに示したケージ停止工程の段階で、図６Ｂに示したリフトアップ工程後の状態になっている。
　図６Ｃに示したアウトリガー延伸工程は、アウトリガー６をラック２１に係止できる位置まで延伸させる工程である。具体的には、台車５を走行させる方向のアウトリガー６の一つを第二係止部８に載置させるとともに残りのアウトリガー６を第一係止部７に載置させるようにアウトリガー６を延伸させる（図５Ｃ又は５Ｄ参照）。
　このとき、ケージ４が、クレーン３の柱部材を構成する複数のマスト３２の間で昇降可能に構成されるとともに、マスト３２に当接可能かつ離間可能に構成された複数のガイドローラ４１を有する場合には、図６Ｃに示したアウトリガー延伸工程の前又は後に、ガイドローラ４１をマスト３２から離間させるガイドローラ退避工程を挿入することが好ましい（図５Ｂ参照）。
　図６Ｄに示したアウトリガー係止工程は、アウトリガー６をラック２１に係止させる工程である。具体的には、ケージ４を降下させてアウトリガー６を第一係止部７及び第二係止部８に載置してラック２１に係止させる。このとき、台車５を走行させたい方向のラック２１に配置された第二係止部８にアウトリガー６を係止させるようにする。残りのアウトリガー６は第一係止部７に係止させる。
　図６Ｅに示した台車移動工程は、台車５をケージ４からラック２１に移動させる工程である。上述したように、アウトリガー６をラック２１に係止させることによって、ケージ４のレールとラック２１のレール２５とを正確に位置決めすることができ、台車５を円滑に走行させることができる。特に、物品Ａが重量物の場合であっても、レールが正確に位置決めされていることから、台車５の走行不能や装置の故障等の不具合を抑制することができる。
　図６Ｆに示したリフトダウン工程は、台車５上の物品Ａを載置したパレットＰを降下させる工程である。具体的には、パレットＰは、台車５からラック２１の支持部材２６に載せ換えられるようにリフトダウンされる。かかる工程により、物品ＡはパレットＰごと台車５からラック２１に移載される。
　図６Ｇに示した台車引戻工程は、空になった台車５をケージ４上に引き戻す工程である。この場合も、ケージ４のレールとラック２１のレール２５とが正確に位置決めされていることから、台車５を円滑に走行させることができる。
　図６Ｈに示したアウトリガー収縮工程は、アウトリガー６を収縮させてケージ４をラック２１から解放させる工程である。具体的には、図６Ｃに示したケージ４の停止位置までケージ４を上昇させることにより、アウトリガー６を第一係止部７及び第二係止部８から離間させ、その後、図６Ｈに示したように、アウトリガー６を収縮させて退避させる。このように、アウトリガー６を退避させる前に、僅かに上昇させることによって、アウトリガー６の引っ掛かりを抑制し、アウトリガー６の負荷を最小限にすることができ、故障等を予防することができる。なお、荷置き時におけるアウトリガー収縮工程では、台車５は空であることから重量が軽くなっているため、ケージ４の上昇工程を省略してそのままの位置でアウトリガー６を収縮して退避させるようにしてもよい。
　本発明の実施形態に係る物品移載方法による荷取り工程は、図７Ａに示したケージ停止工程と、図７Ｂに示したアウトリガー延伸工程と、図７Ｃに示したアウトリガー係止工程と、図７Ｄに示した台車移動工程と、図７Ｅに示したリフトアップ工程と、図７Ｆに示した台車引戻工程と、図７Ｇに示したリフトダウン工程と、図７Ｈに示したアウトリガー収縮工程と、を有する。
　図７Ａに示したケージ停止工程は、取り出したい物品Ａが保管されたラック２１の前でケージ４を停止させる工程である。ケージ４の停止位置は、アウトリガー６を延伸させたときにラック２１と干渉しないように、対象のラック２１よりも上方の位置に設定される。
　図７Ｂに示したアウトリガー延伸工程は、アウトリガー６をラック２１に係止できる位置まで延伸させる工程である。具体的には、台車５を走行させる方向のアウトリガー６の一つを第二係止部８に載置させるとともに残りのアウトリガー６を第一係止部７に載置させるようにアウトリガー６を延伸させる（図５Ｃ又は５Ｄ参照）。
　このとき、ケージ４が、クレーン３の柱部材を構成する複数のマスト３２の間で昇降可能に構成されるとともに、マスト３２に当接可能かつ離間可能に構成された複数のガイドローラ４１を有する場合には、図７Ｂに示したアウトリガー延伸工程の前又は後に、ガイドローラ４１をマスト３２から離間させるガイドローラ退避工程を挿入することが好ましい（図５Ｂ参照）。
　図７Ｃに示したアウトリガー係止工程は、アウトリガー６をラック２１に係止させる工程である。具体的には、ケージ４を降下させてアウトリガー６を第一係止部７及び第二係止部８に載置してラック２１に係止させる。このとき、台車５を走行させたい方向のラック２１に配置された第二係止部８にアウトリガー６を係止させるようにする。残りのアウトリガー６は第一係止部７に係止させる。
　図７Ｄに示した台車移動工程は、台車５をケージ４からラック２１に移動させる工程である。上述したように、アウトリガー６をラック２１に係止させることによって、ケージ４のレールとラック２１のレール２５とを正確に位置決めすることができ、台車５を円滑に走行させることができる。
　図７Ｅに示したリフトアップ工程は、ラック２１の支持部材２６上に載置されているパレットＰを物品Ａとともに持ち上げる工程である。具体的には、ラック２１上の移動した台車５の昇降手段５３（図２参照）により、物品Ａを載置したパレットＰを持ち上げて、ラック２１からパレットＰ及び物品Ａをリフトアップする。かかる工程により、物品Ａをラック２１から台車５に載せ換えることができる。
　図７Ｆに示した台車引戻工程は、物品Ａを支持した台車５をケージ４上に引き戻す工程である。この場合も、ケージ４のレールとラック２１のレール２５とが正確に位置決めされていることから、台車５を円滑に走行させることができる。特に、物品Ａが重量物の場合であっても、レールが正確に位置決めされていることから、台車５の走行不能や装置の故障等の不具合を抑制することができる。
　図７Ｇに示したリフトダウン工程は、台車５上の物品Ａを載置したパレットＰを降下させる工程である。具体的には、パレットＰが、台車５の上面全体に載置されるようにリフトダウンされる。かかる工程により、物品ＡはパレットＰごとラック２１から台車５に移載される。なお、荷取り後の物品Ａの搬送先（例えば、入出庫口２２、他のラック２１等）において、パレットＰをリフトアップする必要がある場合には、リフトダウン工程を省略し、パレットＰをリフトダウンせずに、次工程に移るようにしてもよい。
　図７Ｈに示したアウトリガー収縮工程は、アウトリガー６を収縮させてケージ４をラック２１から解放させる工程である。具体的には、図７Ｂに示したケージ４の停止位置までケージ４を上昇させることにより、アウトリガー６を第一係止部７及び第二係止部８から離間させ、その後、図７Ｈに示したように、アウトリガー６を収縮させて退避させる。このように、アウトリガー６を退避させる前に、ケージ４を僅かに上昇させることによって、アウトリガー６の引っ掛かりを抑制し、アウトリガー６の負荷を最小限にすることができ、故障等を予防することができる。特に、荷取り時には、重量物である物品Ａを載置していることからアウトリガー６にかかる負荷が高いため、ケージ４の上昇工程を経てからアウトリガー６を収縮して退避させることが好ましい。
　上述した本発明に係る物品保管装置１及び物品移載方法によれば、台車５の走行方向に延伸するアウトリガー６のうちの一つにより位置決めし、残りのアウトリガー６は位置決め時に拘束されていない。そのため、一つのアウトリガー６を位置決めすることによってケージ４全体が位置決めされ、ケージ４のレールとラック２１のレール２５とを容易に位置決めすることができる。したがって、保管対象の物品Ａが重量物の場合であっても円滑に移載することができ、重量物の保管又は移載に好適な物品保管装置１及び物品移載方法を提供することができる。
　また、ケージ４がマスト３２に当接するガイドローラ４１を有する場合には、かかるガイドローラ４１をケージ４の位置決め時にマスト３２から離間するように退避させる。このため、アウトリガー６の位置決め時に、ケージ４がマスト３２やガイドローラ４１に拘束されることがなく、ケージ４の位置決めを容易に行うことができる。
　最後に、本発明の他の実施形態に係る物品保管装置について説明する。図８Ａは、本発明の第二実施形態に係る物品保管装置を示す平面図である。図８Ｂは、本発明の第三実施形態に係る物品保管装置を示す平面図である。図８Ｃは、本発明の第四実施形態に係る物品保管装置を示す平面図である。図８Ｄは、本発明の第五実施形態に係る物品保管装置を示す平面図である。なお、各図において、台車５の図は省略してある。また、上述した第一実施形態の物品保管装置１と同じ構成部品については、同じ符号を付して重複した説明を省略する。
　図８Ａ～８Ｄに示した実施形態は、第一係止部７及び第二係止部８の配置を変更したものである。図８Ａに示した第二実施形態は、第一実施形態の第一係止部７の配置はそのままにした状態で、第二係止部８を対角線上に配置したものである。図８Ｂに示した第三実施形態は、第一実施形態において隣接した第一係止部７と第二係止部８との位置を入れ替えたものである。これらの配置であっても、第一実施形態と同様にアウトリガー６によってケージ４を正確に位置決めすることができる。
　また、図８Ｃに示した第四実施形態は、全ての第一係止部７と隣接する位置に第二係止部８を配置したものである。このように、全てのラック２１側の係止部を第一係止部７と第二係止部８との組合せによって構成することにより、台車５を走行させる側のアウトリガー６のうち、任意に選択した一つのアウトリガー６を第二係止部８に係止させることができる。したがって、第二係止部８に拘束させるアウトリガー６を、例えば、交互に入れ替えることによって、アウトリガー６にかかる負荷を均等にすることができ、一部のアウトリガー６の消耗や故障を抑制することができる。
　また、図８Ｄに示した第五実施形態は、ケージ４の一対のレール４２のうち片側のレール４２に載置される車輪５１が、レール４２に形成された溝４２ａ（又は突起）に案内される環状の突起（又は溝）を有し、そのレール４２と対応するラック２１側のレール２５にも同様の溝２５ａ（又は突起）が形成されている場合において、溝２５ａや突起を有するレール２５から離れた側（図の右側）の第一係止部７に第二係止部８を隣接したものである。かかる構成によれば、アウトリガー６が第二係止部８に係止される位置と車輪５１が係止される位置が離れていることから、台車５の位置決め精度が第一実施形態よりも僅かに低下する可能性はあるが、実質的に第一実施形態と同様の効果を奏する。
　なお、上述した第一実施形態は、図８Ｄを参酌すれば、ケージ４の一対のレール４２のうち片側のレール４２に載置される車輪５１が、レール４２に形成された溝４２ａ（又は突起）に案内される環状の突起（又は溝）を有し、そのレール４２と対応するラック２１側のレール２５にも同様の溝２５ａ（又は突起）が形成されており、溝２５ａや突起を有するレール２５に近い側（図の左側）の第一係止部７に第二係止部８が隣接されているものといえる。かかる構成によれば、アウトリガー６が第二係止部８に係止される位置と車輪５１が係止される位置が近接していることから、溝４２ａや突起を有するケージ４のレール４２と、同様の溝２５ａや突起を有するラック２１のレール２５とを正確に位置決めすることができ、円滑に環状の突起や溝を有する車輪５１を備えた台車５を走行させることができる。
　本発明は上述した実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能であることは勿論である。
　本発明は、物品の入出庫を行う物品保管装置及び物品移載方法に利用することができる。
１ 物品保管装置
２ 格納庫
３ クレーン
４ ケージ
５ 台車
６ アウトリガー
７ 第一係止部
８ 第二係止部
２１ ラック
３２ マスト
４１ ガイドローラ
４１ａ ローラ
４１ｂ アーム
４１ｃ 支持部材
４１ｄ 駆動手段
６１ 車輪

Claims (8)

  1. 　物品を格納する複数のラックを有する格納庫と、該格納庫に沿って移動可能に構成されたクレーンと、該クレーンに昇降可能に吊下されたケージと、該ケージと前記ラックとの間を走行可能に前記ケージ上に配置された台車と、を有する物品保管装置において、
    　前記ケージは、前記ラックに向かって伸縮可能かつ前記ラックに係止可能に構成された複数のアウトリガーを有し、
    　前記ラックは、前記アウトリガーが係止される部分に配置された第一係止部と、該第一係止部と前記アウトリガーの伸縮方向に隣接して配置された第二係止部と、を有し、該第二係止部は、前記アウトリガーを位置決め可能に構成されており、前記台車を走行させる方向に配置された前記第二係止部に前記アウトリガーの一つを係止させ、残りのアウトリガーを前記第一係止部に係止させるようにした物品保管装置。
  2. 　前記ケージは、前記クレーンの柱部材を構成する複数のマストの間で昇降可能に構成されるとともに、前記マストに当接可能かつ離間可能に構成された複数のガイドローラを有し、該ガイドローラは、前記アウトリガーを前記第二係止部に位置決めする際に、前記マストから離間されている請求項１に記載の物品保管装置。
  3. 　前記ガイドローラは、前記マストに当接して転動可能なローラと、該ローラを回転可能に支持するアームと、該アームの前記ローラと反対側の端部を回動可能に支持する支持部材と、前記アームを前記ローラの当接位置と離間位置との間で回動させる駆動手段と、を有する請求項２に記載の物品保管装置。
  4. 　前記アウトリガーは、先端に車輪が配置されており、該車輪により前記第一係止部又は前記第二係止部に係止されるように構成されている請求項１に記載の物品保管装置。
  5. 　前記第二係止部は、前記アウトリガーを位置決め可能なＶ字状溝を有する請求項１に記載の物品保管装置。
  6. 　前記第一係止部は、前記第二係止部に位置決めされた前記アウトリガーと前記第一係止部に載置された前記アウトリガーとが同じ高さとなるように構成されている請求項１に記載の物品保管装置。
  7. 　物品を格納する複数のラックを有する格納庫と、該格納庫に沿って移動可能に構成されたクレーンと、該クレーンに昇降可能に吊下されたケージと、該ケージと前記ラックとの間を走行可能に前記ケージ上に配置された台車と、を有する物品保管装置における物品移載方法であって、
    　前記ケージは、前記ラックに向かって伸縮可能かつ前記ラックに係止可能に構成された複数のアウトリガーを有し、
    　前記ラックは、前記アウトリガーが係止される部分に配置された第一係止部と、該第一係止部と前記アウトリガーの伸縮方向に隣接して配置された第二係止部と、を有し、該第二係止部は、前記アウトリガーを位置決め可能に構成されており、
    　前記物品を移載したいラックよりも上方の位置で前記ケージを停止させるケージ停止工程と、
    　前記台車を走行させる方向のアウトリガーの一つを前記第二係止部に載置させるとともに残りのアウトリガーを前記第一係止部に載置させるように前記アウトリガーを延伸させるアウトリガー延伸工程と、
    　前記ケージを降下させて前記アウトリガーを前記第一係止部及び前記第二係止部に載置して前記ラックに係止させるアウトリガー係止工程と、
    　前記台車を走行させて前記ラックに移動させる台車移動工程と、を有し、
    　前記台車の移動によって前記物品を前記ケージと前記ラックとの間で移載する物品移載方法。
  8. 　前記ケージは、前記クレーンの柱部材を構成する複数のマストの間で昇降可能に構成されるとともに、前記マストに当接可能かつ離間可能に構成された複数のガイドローラを有し、前記アウトリガー延伸工程の前又は後に、前記ガイドローラを前記マストから離間させるガイドローラ退避工程を有する請求項７に記載の物品移載方法。
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