WO2012079865A2 - Verfahren zur herstellung von lichtleitkörpern und deren verwendung in beleuchtungseinheit - Google Patents

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Günther Dickhaut
Thomas Pfaff
Helmut Häring
Michael Enders
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    • G02B6/0036—2-D arrangement of prisms, protrusions, indentations or roughened surfaces

Definitions

  • the present invention relates to a method for
  • the present invention relates to a
  • Light guide serve in particular for planar
  • LCD liquid crystal displays
  • Light guide bodies are the subject of EP 800 036.
  • EP 656 548 discloses light-conducting bodies which use polymer particles as scattering bodies.
  • EP 1022129 discloses light-conducting bodies comprising a particle-free, light-conducting layer
  • the equipped layer having a thickness in the range of 10 to 1500 ⁇ comprises barium sulfate particles. According to this principle, the light is transmitted through the PMMA layer
  • Plate thickness of the previously described light guide leads to a very strong decrease in the luminance relative to the direction of extension of the incident light. As a result, a very inhomogeneous lighting is obtained, the
  • Another object of the present invention was to provide a simple and inexpensive method for producing light bodies which can be easily adapted in size and shape to the requirements.
  • Light guide body according to the invention have a thickness
  • the method is characterized in that it is a
  • the plant used according to the invention may also have the following optional components: a
  • Melt pump a melt filtration, a static mixing element and / or a winder.
  • system used in the method according to the invention is characterized in that the
  • Flat film nozzle has a die lip with adjusting elements for adjusting the nozzle lip width, and the
  • Adjusting elements have a distance of 5 to 20 mm, preferably from 11 to 15 mm to each other.
  • the gap of the die lip can be finely adjusted over the entire width of the die lip by means of the adjusting elements.
  • a so-called flex lip or Flexdüsenlippe The nozzle body used in the method according to the invention has an outer geometry which is adapted to the shape of the smoothing rollers (Fig.l). This can be a
  • the flanks of the nozzle body can also be rounded so that they assume the shape of the smoothing rollers complementary. As shown by way of example in FIG. 2, this can also be asymmetrical only with respect to one of the first two
  • the distance from the melt outlet edge to the smoothing gap is set of less than 100 mm, preferably less than 80 mm, and in particular embodiments of less than 60 mm. Surprisingly, it has been found that a particularly good film quality, in particular with regard to the surface quality, can be achieved by particularly small distances between the melt outlet edge and the smoothing gap.
  • the distance from the melt outlet edge to the calendering nip is defined in the context of this invention as the distance (6 in Fig. 2) between the melt outlet edge and the point in the middle between the calender rolls, which is the smallest distance (7 in Fig. 2) to the two Has smoothing rollers.
  • the present invention relates to a
  • Calender is aligned by laser. This ensures that the parallel deviation of the nozzle to the smoothing rollers, measured at the two ends of a
  • the nozzle outsides are in this case, the two flanks of the flat foil nozzle, each parallel to the two smoothing rolls.
  • the method is characterized in that the difference between the thinnest and the thickest point of the light guide is at most 8 ⁇ , preferably at most 5 ⁇ and more preferably at most 4 ⁇ .
  • the light guide bodies according to the invention are distinguished by the fact that the thickness deviation in the light guide body is at most 4%, preferably at most 3%.
  • the thickness deviation is determined starting from the thinnest point of the light guide.
  • Deviation of 3% thus means that the thickness of the thickest point of the light guide is allowed to be at most 3% greater than the thickness of the thinnest point.
  • the light guide produced by a method according to the present invention a particularly high resistance to weathering, especially against UV irradiation. Furthermore, the light guide body over the entire
  • Light-guiding bodies is also particularly simple and inexpensive to perform.
  • a hot melt is extruded from the die of the extruder to a gap between two smoothing rolls.
  • melt for example, depends on the composition of the mixture and therefore can vary widely.
  • Preferred temperatures of the PMMA molding compound to for the nozzle inlet are in the range of 150 to 300 ° C, more preferably in the range of 180 to 270 ° C and most preferably in the range of 200 to 220 ° C.
  • the temperature of the smoothing rollers is preferably less than or equal to 150 ° C, preferably between 60 ° C and 140 ° C.
  • the temperature of the nozzle is selected to be higher than the temperature of the mixture before the nozzle inlet.
  • the nozzle temperature is preferably set higher by 10 ° C., particularly preferably by 20 ° C. and very particularly preferably by 30 ° C., than the temperature of the mixture before the nozzle inlet. Accordingly, preferred temperatures of the die are in the range of 160 ° C to 330 ° C, more preferably 190 ° C to 300 ° C.
  • the calender used in the invention consists of two or three smoothing rollers. Smoothing rollers are well known in the art, with polished rollers used to obtain a high gloss. In the process according to the invention, however, other rolls can also be used as a smoothing roll. Through the gap between the two first smoothing rollers, a film is formed, which is the simultaneous cooling to a film.
  • FIG. 1 schematically depicts an embodiment with three smoothing rollers.
  • chrome surfaces and in particular by the fact that these chrome surfaces have a roughness Ra (according to DIN 4768) less than 0.10 ⁇ , preferably less than 0.08 ⁇ .
  • the pressure with which the molten mixture is pressed into the nozzle can be controlled by the speed of the screw. The pressure is in
  • the speed with which the films can be obtained according to the invention is generally greater than 5 m / min, in particular greater than 10 m / min.
  • a melt pump can additionally be installed before the
  • a filter is optionally arranged before the melt enters the nozzle.
  • the mesh size of the filter is generally based on the
  • a static mixing element can be installed in front of the flat film nozzle.
  • components such as pigments, stabilizers or additives can be mixed into the polymer melt or up to 5% by weight of a second polymer, for example in the form of a melt from a second extruder, can be mixed with the PMMA.
  • the molding compositions used to produce the methacrylate-based light-guiding bodies produced according to the invention are molding compositions which consist of at least 80% by weight, preferably at least 90% by weight and more preferably at least 95% by weight of polymethyl methacrylate (hereinafter PMMA for short) and none
  • These polymers are generally obtained by free radical polymerization of mixtures containing methyl methacrylate. In general, these mixtures contain at least 80% by weight, preferably at least 90% by weight and more preferably at least 95% by weight, based on the weight of the monomers, of methyl methacrylate.
  • these mixtures may contain further (meth) acrylates which are copolymerizable with methyl methacrylate.
  • the term (meth) acrylates include methacrylates and acrylates as well as mixtures of both.
  • compositions to be polymerized may also be further
  • the unsaturated monomers that are copolymerizable with methyl methacrylate and the aforementioned (meth) acrylates include, inter alia, 1-alkenes, acrylonitrile, vinyl acetate, styrene, substituted styrenes, vinyl ethers or divinylbenzene. All of the stated monomers are preferably used in a high purity.
  • the weight-average molecular weight M w of the homo- and / or copolymers to be used according to the invention can vary within wide limits, the
  • Molecular weight is usually tailored to the application purpose and the processing of the molding material. In general, however, it is in the range between 20,000 and 1,000,000 g / mol, preferably 50,000 to 500,000 g / mol, and more preferably 80,000 to 300,000 g / mol, without this being intended to restrict this.
  • Weight average molecular weight becomes medium
  • Differ monomer composition Such particularly preferred molding compositions are commercially available under the trade name PLEXIGLAS ® from Evonik Röhm GmbH.
  • the molding compositions may contain conventional additives.
  • additives include, but are not limited to, antistatic agents, antioxidants, light stabilizers and organic phosphorus compounds, weathering agents and plasticizers.
  • antistatic agents antioxidants, light stabilizers and organic phosphorus compounds, weathering agents and plasticizers.
  • amount of additives is the application purpose
  • optical waveguide at most 5 wt .-% and particularly preferably at most 2 wt .-% additives, wherein optical waveguide, which comprise substantially no additives surprisingly show exceptional performance.
  • the form is
  • Light guide as a multilayer, preferably as
  • One layer represents the already executed PMMA light guide with the
  • the guide body is a coextrudate with at least one PMMA layer and at least one PVDF layer.
  • Quantities of the composition refer exclusively to the PMMA layer.
  • the light guide body In addition to the procedure carried out are also the
  • Light guide produced by the method according to the invention, and lighting units produced therefrom part of this invention.
  • a lighting unit according to the invention comprises at least one light source and at least one light guide body.
  • the light-conducting body consists of at least 80% by weight, preferably at least 90% by weight and particularly preferably at least 95% by weight, of PMMA and contains no impact modifiers.
  • the light guide body has a thickness between 100 ⁇ and 1 mm, preferably between 125 ⁇ and 500 ⁇ , more preferably in the range of 100 ⁇ to 300 ⁇ . on. The difference between the thinnest and the
  • the optical attenuation measured by a method according to a further below measuring method on a 0.5 mm thick film at a wavelength of 730 nm is less than 10000 db / km, preferably less than 9000 db / km and most preferably less than 8000 db / km. These values can be extrapolated to other thicknesses.
  • the thickness here refers to the mean value of the smallest dimension of the optical waveguide measured perpendicular to the light propagation direction.
  • the thickness can be determined by means of a stirrup micrometer or similar
  • the illumination units are preferably distinguished by the fact that the thickness deviation in the light guide body is at most 3% and the yellowness of the light guide body (calculation according to DIN 6167, measurement according to DIN 5033) measured at Ü [D65 / IO °] smaller than 1, preferably smaller than 0.75 , more preferably less than 0.5 and especially
  • the light source is preferably one or more light-emitting diodes (LED). These are particularly preferably positioned on the edge of the light guide body.
  • the light guide bodies of the present invention have at least one light introduction surface and at least one light exit surface, the light introduction surfaces preferably having one or more outer edges of the light guide surface
  • the light can also be transmitted through a prism
  • the light can be irradiated over all four edge surfaces. This may be necessary in particular for very large light-guiding bodies. In the case of smaller light-conducting bodies, one or two light sources are generally sufficient.
  • the light introduction surface is capable of light in the
  • the surface of preferred light guide bodies formed parallel to the light exit surface comprises a region with structures and an area without structures, beyond which
  • Light guide bodies can therefore have very well defined
  • Regions of the surface intentionally emit light, which was coupled via the light introduction surface.
  • the surface which is formed perpendicular to the light propagation direction, in addition to a light exit surface also have a surface over which only a small proportion of the incident light
  • a small proportion means that the luminance in this area of the surface is at most 20%, particularly preferably at most 10% of that on the surface
  • Light exit surface maximum measured luminance is. Areas with a low luminance do not count to the light exit surface.
  • the ratio of light exit surface to light introduction surface is generally at least 1,
  • the light guide body may have a tabular shape
  • the smallest extent here is the thickness of the board.
  • the largest extent is defined as length, so that the third dimension represents the width. From this it follows that the light exit surface of this embodiment is defined by the surface which corresponds to the product of length by width.
  • the edge surfaces of the panel each defined as the surface formed by the product of length times thickness or width times thickness, can generally serve as a light entrance surface. Preferably, the edge surfaces serving as the light entrance surface are polished.
  • Such a light guide body preferably has a length in the range from 20 mm to 3000 mm, preferably from 30 to 2000 mm and particularly preferably from 50 to 100 mm.
  • the width of this particular embodiment is in the
  • the invention is characterized by:
  • Has surface of the light guide structuring and a contrast between the structured surface of the light guide and the non-structured surface of the light guide is present.
  • the structuring can after the production of the
  • Structuring can be achieved in the production of the films by using rolls having a negative of structuring.
  • Light emission surface includes impurities that are able to decouple light. For example, points or notches can be applied.
  • the light exit surface can also be roughened.
  • the structurings have a depth in the range of
  • Light propagation direction trained surface also areas without structures include. Areas of the surface over which a slight, preferably no light extraction should take place, preferably have a roughness Ra less than 0.10 ⁇ , preferably less than 0.08 ⁇ on.
  • the density of the structuring can be over the entire
  • the density change can be chosen to be much lower, since the
  • BLU Back Light Unit
  • LGP Light Guide Panel
  • the measurement is performed on a Varian Cary 5000, equipped with an integration ball DRA2500.
  • the measurement is made on film strips with a thickness of 0.5 mm, a width of 15 mm and a length of up to 970 mm.
  • Spectrophotometer initiated in the face of the film sample. At the opposite end of the strip, the optically attenuated light falls into the integration sphere and is measured by the detector. In order to obtain a usable measurement signal, the light coupling into the very small area of the foil front side (for example 15 mm * 0.5 mm foil thickness) must be laid to the most intense point of the measuring beam. This necessary change in the beam path prevents the acquisition of a conventional baseline.
  • Intensities are measured, which consist of the transmission through the film and the coupling losses.
  • Auskoppelkoppellag en be compensated for the same. Measurements are made by first measuring a long strip (970 mm), which is then shortened to 530 mm and re-measured. As a result, the optical attenuation, taking into account the length difference and the detected intensities, is calculated as follows
  • the determination of the measured value is carried out by
  • Fig.2 Clarification of the distances nozzle lip to calender

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Lichtleitkörpern und deren Verwendung in Beleuchtungseinheiten, z.B. für Flüssigkristallbildschirme oder Monitore. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Lichtleitkörpern, die eine Dicke von höchstens 1 mm aufweisen, mindestens 80 Gew.-% Polymethylmethacrylat und keine lichtstreuenden Bestandteile enthalten.

Description

Verfahren zur Herstellung von Lichtleitkörpern und deren Verwendung in Beleuchtungseinheit
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung von Lichtleitkörpern und deren Verwendung in Beleuchtungseinheiten, z.B. für Flüssigkristallbildschirme oder Monitore.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein
Verfahren zur Herstellung von Lichtleitkörpern, die eine Dicke von höchstens 1 mm aufweisen, mindestens 80 Gew.-% Polymethylmethacrylat und keine lichtstreuenden
Bestandteile enthalten.
Stand der Technik
Lichtleitkörper dienen insbesondere zur flächigen
Beleuchtung verschiedener elektronischer Gegenstände, wie zum Beispiel Flüssigkristallbildschirmen (LCD) . Üblich wird Licht über eine Kante eingestrahlt und normal zur
Ausbreitungsrichtung ausgekoppelt. Derartige
Lichtleitkörper sind Gegenstand von EP 800 036. Die
Auskopplung des Lichts erfolgt insbesondere durch
Strukturierungen, die in der Oberfläche der Platte
vorgesehen sind. Des Weiteren sind aus EP 656 548 Lichtleitkörper bekannt, die Polymerpartikel als Streukörper verwenden.
Problematisch an diesen Lichtleitkörpern ist deren
Witterungsbeständigkeit. Insbesondere zersetzt eine
intensive UV-Bestrahlung die Polymerpartikel, so dass UV- Bestrahlung zu einem Gelbstich führt. Dieser Gelbstich ist wiederum sehr kritisch für die Verwendung als
Lichtleitkörper, da ein ungleichmäßiger Farbeindruck entsteht .
Darüber hinaus sind aus EP 1022129 Lichtleitkörper bekannt, die eine partikelfreie lichtleitende Schicht aus
Polymethylmethacrylat aufweisen, auf die eine diffus ausgestattete Schicht aufgebracht ist. Die diffus
ausgestattete Schicht, die eine Dicke im Bereich von 10 bis 1500 μπι aufweist, umfasst Bariumsulfat-Partikel. Gemäß diesem Prinzip wird das Licht über die PMMA-Schicht
geleitet, wobei die Auskopplung durch die diffuse Schicht erfolgt. Allerdings kann die Lichtauskopplung kaum
gesteuert werden, da nur das Licht normal zur
Ausbreitungsrichtung gestreut wird, das die Grenzschicht zur diffus ausgestatteten Schicht durchdrungen hat. Es handelt sich hierbei dementsprechend nicht um eine Störung innerhalb der lichtleitenden Schicht, sondern um eine diffuse Rückreflexion . Darüber hinaus ist die Abnahme der
Leuchtintensität sehr groß, wie dies die Beispiele belegen.
Weiterhin werden Lichtleitkörper in DE-A 10 222 250
beschrieben. Diese Lichtleitkörper zeigen gegenüber den zuvor dargelegten Platten eine verbesserte
Leistungsfähigkeit. Allerdings beträgt die Dicke dieser, wie auch der zuvor beschriebenen Lichtleitkörper,
mindestens 2 mm. Für eine zunehmende Miniaturisierung elektronischer Geräte, insbesondere auch aus ästhetischen Gründen, ist jedoch eine möglichst geringe Dicke des
Lichtleitkörpers wünschenswert. Eine Verringerung der
Plattendicke der zuvor dargelegten Lichtleitkörper führt zu einer sehr starken Abnahme der Leuchtdichte bezogen auf die Ausdehnungsrichtung des eingestrahlten Lichts. Hierdurch wird eine sehr inhomogene Beleuchtung erhalten, die
vielfach unakzeptabel ist.
Au gabe
In Anbetracht des Standes der Technik war es nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung dünner Lichtleitkörper zur Verfügung zu stellen, mit dem eine sehr homogene Ausleuchtung relativ großer Flächen erzielt werden kann. Eine weitere Aufgabe der Erfindung bestand darin, dass die Lichtleitkörper auch bei längerem Gebrauch oder nach
Bewitterung besonders gute Gelbwerte und
Halbwertsintensitäten aufweisen.
Weiterhin war die Bereitstellung von Beleuchtungseinheiten, enthaltend Lichtleitkörper, mit einer hohen
Energieeffizienz, einer hohen Beleuchtungsstärke und einer hohen Zuverlässigkeit eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung .
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Lichtkörpern, die auf einfache Weise in Größe und Form den Anforderungen angepasst werden können, bereitzustellen.
Lösung
Gelöst werden diese sowie weitere nicht explizit genannte Aufgaben, die jedoch aus den hierin einleitend diskutierten Zusammenhängen ohne Weiteres ableitbar oder erschließbar sind, durch ein neuartiges Verfahren zur Herstellung von Lichtleitkörpern auf Methacrylatbasis . Diese
erfindungsgemäßen Lichtleitkörper weisen eine Dicke
zwischen 100 μπι und 1 mm auf. Weiterhin ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass es sich um ein
Extrusionsverfahren mit anschließender Glättung handelt. Die dazu erfindungsgemäß verwendete Anlage besteht
mindestens aus folgenden Komponenten: einem Extruder, einer Flachfoliendüse, aufweisend eine Düsenlippe, und einem Glättwerk, insbesondere bestehend aus zwei Glättwalzen. Insbesondere kann die erfindungsgemäß verwendete Anlage noch folgende optionale Komponenten aufweisen: eine
Schmelzepumpe, eine Schmelzefiltration, ein statisches Mischelement und/oder einen Wickler.
Insbesondere zeichnet die sich in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Anlage dadurch aus, dass die
Flachfoliendüse über eine Düsenlippe mit Stellelementen zur Einstellung der Düsenlippenbreite verfügt, und die
Stellelemente einen Abstand von 5 bis 20 mm, bevorzugt von 11 bis 15 mm zueinander aufweisen. Der Spalt der Düsenlippe kann über die gesamte Breite der Düsenlippe, mittels der Stellelemente feinjustiert werden. In diesem Zusammenhang spricht man auch von einer so genannten Flexlippe oder Flexdüsenlippe . Der im erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Düsenkörper weist eine Außengeometrie auf, die der Form der Glättwalzen angepasst ist (Fig.l) . Dabei kann es sich um ein
dreieckiges oder trapezförmiges Zusammenlaufen des
Düsenkörpers zur Düsenlippe hin handeln. Zusätzlich können die Flanken des Düsenkörpers auch derart abgerundet sein, dass sie die Form der Glättwalzen komplementär annehmen. Dies kann, wie exemplarisch in Fig.2 dargestellt, auch asymmetrisch nur gegenüber einer der beiden ersten
Glättwalzen erfolgen.
Durch diese Formen des Düsenkörpers ist es möglich, den Abstand von der Schmelzeaustrittskante zum Glättspalt kleiner 100 mm, bevorzugt kleiner 80 mm und in besonderen Aus führungs formen kleiner 60 mm einzustellen. Überraschend wurde gefunden, dass durch besonders kleine Abstände zwischen Schmelzeaustrittskante und Glättspalt eine besonders gute Folienqualität, insbesondere in Bezug auf die Oberflächenqualität, erreicht werden kann.
Der Abstand von der Schmelzeaustrittskante zum Glättspalt ist im Rahmen dieser Erfindung definiert als der Abstand (6 in Fig.2) zwischen der Schmelzaustrittskante und dem Punkt in der Mitte zwischen den Glättwalzen, der die kleinste Distanz (7 in Fig.2) zu den beiden Glättwalzen aufweist.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein
Verfahren, bei dem die Flachfoliendüse gegenüber dem
Glättwerk mittels Laser ausgerichtet wird. Damit wird dafür Sorge getragen, dass die parallele Abweichung der Düse zu den Glättwalzen, gemessen an den beiden Enden einer
Düsenaußenseite eine maximale Abweichung von 3 mm,
bevorzugt von 1 mm aufweist. Die Düsenaußenseiten sind dabei die beiden Flanken der Flachfoliendüse, die jeweils parallel zu den beiden Glättwalzen verlaufen.
Insbesondere zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass die Differenz zwischen der dünnsten und der dicksten Stelle des Lichtleitkörpers maximal 8 μπι, bevorzugt maximal 5 μπι und besonders bevorzugt maximal 4 μπι beträgt. Diese
geringen Abweichungen der Filmdicke wurden überraschend durch das erfindungsgemäße Verfahren möglich gemacht und haben besondere Vorteile in der Anwendung als
Lichtleitkörper, bzw. -folie. Eine solche gleichmäßige Folie führt zu besonders geringen Lichtauskopplungen und einer besonders guten Lichtleitung.
Insbesondere zeichnen sich die erfindungsgemäß hergeteilten Lichtleitkörper dadurch aus, dass die Dickenabweichung in dem Lichtleitkörper maximal 4%, bevorzugt maximal 3% beträgt. Die Dickenabweichung wird ausgehend von der dünnsten Stelle des Lichtleitkörpers bestimmt. Eine
Abweichung von 3% bedeutet somit, dass die Dicke der dicksten Stelle des Lichtleitkörpers maximal 3% größer sein darf, als die Dicke der dünnsten Stelle.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren gelingt es auf nicht vorhersehbare Weise einen dünnen Lichtleitkörper
bereitzustellen, mit dem eine sehr homogene Ausleuchtung relativ großer Flächen erzielt werden kann.
Weiterhin zeigen die Lichtleitkörper hergestellt nach einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung eine besonders hohe Beständigkeit gegen Witterungseinflüsse, insbesondere gegen UV-Bestrahlung. Weiterhin zeigen die Lichtleitkörper über die gesamte
Fläche eine gleichmäßige Farbqualität der Lichtauskopplung. Damit ergibt sich ein besonders farbechtes Licht.
Insbesondere entsteht auch mit zunehmendem Abstand von der Lichtquelle kein Gelbeindruck. Darüber hinaus kann die Helligkeit der Lichtleitkörper an unterschiedliche
Bedürfnisse angepasst werden.
Überraschend gelingt es durch einen erfindungsgemäß
hergestellten Lichtleitkörper, eine Beleuchtungseinheit mit einer hohen Energieeffizienz, einer hohen
Beleuchtungsstärke und einer hohen Zuverlässigkeit
bereitzustellen. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von
Lichtleitkörpern ist darüber hinaus besonders einfach und kostengünstig durchzuführen.
Detaillierte Ausgestaltung der erfindungsgemäß verwendeten Anlage
Das Extrudieren von Polymeren zu Folien ist weithin bekannt und beispielsweise in Kunststoffextrusionstechnik II,
Hanser Verlag, 1986, S. 125 ff. beschrieben. Hier sind auch weitere Aus führungs formen der einzelnen Anlagenkomponenten ausgeführt .
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird eine heiße Schmelze aus der Düse des Extruders auf einen Spalt zwischen zwei Glättwalzen extrudiert. Die optimale Temperatur der
Schmelze ist beispielsweise von der Zusammensetzung der Mischung abhängig und kann daher in weiten Bereichen schwanken. Bevorzugte Temperaturen der PMMA-Formmasse bis zum Düseneintritt liegen im Bereich von 150 bis 300 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 180 bis 270 °C und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 200 bis 220 °C. Die Temperatur der Glättwalzen ist vorzugsweise kleiner oder gleich 150 °C, bevorzugt zwischen 60 °C und 140 °C.
Damit die erhaltene Folie eine hohe Oberflächengüte
aufweist wird die Temperatur der Düse vorzugsweise höher als die Temperatur der Mischung vor dem Düseneintritt gewählt. Bevorzugt wird die Düsentemperatur um 10 °C, besonders bevorzugt um 20 °C und ganz besonders bevorzugt um 30 °C höher eingestellt als die Temperatur der Mischung vor dem Düseneintritt. Dementsprechend liegen bevorzugte Temperaturen der Düse im Bereich von 160 °C bis 330 °C, besonders bevorzugt 190 °C bis 300 °C.
Das erfindungsgemäß verwendete Glättwerk besteht aus zwei oder drei Glättwalzen. Glättwalzen sind in der Fachwelt weithin bekannt, wobei zum Erhalt eines hohen Glanzes polierte Walzen verwendet werden. In dem erfindungsgemäßen Verfahren können aber auch andere Walzen als Glättwalze verwendet werden. Durch den Spalt zwischen den beiden ersten Glättwalzen wird ein Film gebildet, der durch die gleichzeitige Abkühlung zu einer Folie wird. In Fig.l ist eine Aus führungs form mit drei Glättwalzen schematisch abgebildet .
Es wurde überraschend gefunden, dass eine besonders gute Oberflächenqualität der Lichtleitkörper dadurch
gewährleistet werden kann, dass Düse und Walze
Chromoberflächen aufweisen, und ganz besonders dadurch, dass diese Chromoberflächen eine Rauhigkeit Ra (gemäß DIN 4768) kleiner 0,10 μπι, bevorzugt kleiner 0,08 μπι aufweisen. Der Druck mit dem die geschmolzene Mischung in die Düse gepresst wird, kann beispielsweise über die Geschwindigkeit der Schnecke gesteuert werden. Der Druck liegt im
Allgemeinen in einem Bereich von 40 bis 150 bar, ohne dass das erfindungsgemäße Verfahren hierdurch beschränkt wird. Die Geschwindigkeit, mit der die Folien erfindungsgemäß erhalten werden können, ist dementsprechend im Allgemeinen größer als 5 m/min, insbesondere größer als 10 m/min. Zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Schmelzeförderung kann zusätzlich eine Schmelzepumpe vor der
Flächenfoliendüse eingebaut sein.
Damit die entstehende Folie weitgehend frei von
Verunreinigungen ist, wird vor dem Eintritt der Schmelze in die Düse optional ein Filter angeordnet. Die Maschenweite des Filters richtet sich im Allgemeinen nach den
eingesetzten Ausgangsstoffen und kann dementsprechend in weiten Bereichen variieren. Im Allgemeinen liegen sie im Bereich von 300 μπι bis 20 μπι. Es können auch Filter mit mehreren Sieben unterschiedlicher Maschenweite vor dem Düseneintritt angeordnet werden. Diese Filter sind
kommerziell erhältlich. Um Folien mit hoher Güte zu
erhalten, ist es des Weiteren vorteilhaft besonders reine Rohstoffe einzusetzen.
Optional kann darüber hinaus vor der Flachfoliendüse ein statisches Mischelement eingebaut sein. Über dieses können Komponenten wie Pigmente, Stabilisatoren oder Additive in die Polymerschmelze gemischt werden oder es können bis zu 5 Gew% eines zweiten Polymers, zum Beispiel in Form einer Schmelze aus einem zweiten Extruder zu dem PMMA gemischt werden . Erfindungsgemäß verwendete Polymere
Bei den zur Herstellung der erfindungsgemäß hergestellten Lichtleitkörper auf Methacrylatbasis verwendeten Formmassen handelt es sich um Formmassen, die zu mindestens 80 Gew%, vorzugsweise mindestens 90 Gew% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew% aus Polymethylmethacrylat (im Weiteren kurz PMMA) bestehen und dabei keine
Schlagzähmodifizierungsmittel enthalten. Diese Polymere werden im Allgemeinen durch radikalische Polymerisation von Mischungen erhalten, die Methylmethacrylat enthalten. Im Allgemeinen enthalten diese Mischungen mindestens 80 Gew%, vorzugsweise mindestens 90 Gew% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew%, bezogen auf das Gewicht der Monomere, Methylmethacrylat. Eine besonders hohe Qualität zeigen insbesondere Lichtleitkörper, die im Wesentlichen aus Polymethylmethacrylat bestehen.
Daneben können diese Mischungen weitere (Meth) acrylate enthalten, die mit Methylmethacrylat copolymerisierbar sind. Der Ausdruck (Meth) acrylate umfasst Methacrylate und Acrylate sowie Mischungen aus beiden.
Neben den zuvor dargelegten (Meth) acrylaten können die zu polymerisierenden Zusammensetzungen auch weitere
ungesättigte Monomere aufweisen, die mit Methylmethacrylat und den zuvor genannten (Meth) acrylaten copolymerisierbar sind. Hierzu gehören unter anderem 1-Alkene, Acrylnitril, Vinylacetat, Styrol, substituierte Styrole, Vinylether oder Divinylbenzol . Alle dargelegten Monomere werden bevorzugt in einer hohen Reinheit eingesetzt. Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts Mw der erfindungsgemäß zu verwendenden Homo- und/oder Copolymere kann in weiten Bereichen schwanken, wobei das
Molekulargewicht üblicherweise auf den Anwendungs zweck und die Verarbeitungsweise der Formmasse abgestimmt wird. Im Allgemeinen liegt es aber im Bereich zwischen 20 000 und 1 000 000 g/mol, vorzugsweise 50 000 bis 500 000 g/mol und besonders bevorzugt 80 000 bis 300 000 g/mol, ohne dass hierdurch eine Einschränkung erfolgen soll. Das
Gewichtsmittel des Molekulargewichts wird mittel
Gelpermeationschromatographie (GPC) gegen
Polystyrolstandarts bestimmt.
Zur Herstellung des Lichtleitkörpers können verschiedene Poly (meth) acrylate eingesetzt werden, die sich
beispielsweise im Molekulargewicht oder in der
Monomerzusammensetzung unterscheiden. Derartig besonders bevorzugte Formmassen sind unter dem Handelsnamen PLEXIGLAS ® von der Fa. Evonik Röhm GmbH kommerziell erhältlich. Die Formmassen können übliche Zusatzstoffe enthalten.
Hierzu gehören unter anderem Antistatika, Antioxidantien, Lichtstabilisatoren und organische Phosphorverbindungen, Verwitterungsschutzmittel und Weichmacher. Die Menge an Zusatzstoffen ist jedoch auf den Anwendungs zweck
beschränkt. Vorzugsweise umfassen die erfindungsgemäßen
Lichtleitkörper höchstens 5 Gew.-% und besonders bevorzugt höchstens 2 Gew.-% Additive, wobei Lichtleitkörper, die im Wesentlichen keine Additive umfassen überraschend eine außergewöhnliche Leistungsfähigkeit zeigen. In einer besonderen Aus führungs form liegt der
Lichtleitkörper als mehrschichtiges, bevorzugt als
zweischichtiges Laminat vor. Eine Schicht stellt dabei der bereits ausgeführte PMMA-Lichtleitkörper mit der
erfindungsgemäßen Zusammensetzung dar. In der besonderen Aus führungs form handelt es sich bei dem Lichtleitkörper um ein Coextrudat mit mindestens einer PMMA-Schicht und mindestens einer PVDF-Schicht . Die zuvor ausgeführten
Mengenangaben zur Zusammensetzung beziehen sich dabei ausschließlich auf die PMMA-Schicht.
Der Lichtleitkörper Neben dem ausgeführten Verfahren sind gleichfalls die
Lichtleitkörper, herstellbar nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, und daraus produzierte Beleuchtungseinheiten Bestandteil dieser Erfindung. Eine solche erfindungsgemäße Beleuchtungseinheit umfasst mindestens eine Lichtquelle und mindestens einen Lichtleitkörper. Der Lichtleitkörper besteht zu mindestens 80 Gew%, vorzugsweise mindestens 90 Gew% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew% aus PMMA und enthält keine Schlagzähmodifizierungsmittel . Darüber hinaus weist der Lichtleitkörper eine Dicke zwischen 100 μπι und 1 mm, bevorzugt zwischen 125 μπι und 500 μπι, besonders bevorzugt im Bereich von 100 μπι bis 300 μπι. auf. Dabei beträgt die Differenz zwischen der dünnsten und der
dicksten Stelle des Lichtleitkörpers maximal 8 μπι,
bevorzugt maximal 5 μπι und besonders bevorzugt maximal 4 μπι und die optische Dämpfung gemessen nach einem Verfahren gemäß einer weiter unten ausgeführten Messmethode an einer 0,5 mm dicken Folie bei einer Wellenlänge von 730 nm ist kleiner 10000 db/km, bevorzugt kleiner 9000 db/km und besonders bevorzugt kleiner 8000 db/km. Dieser Werte lässt sich entsprechend auf andere Dicken extrapolieren.
Die Dicke bezieht sich hierbei auf den Mittelwert der kleinsten Ausdehnung des Lichtleitkörpers senkrecht zur Lichtausbreitungsrichtung gemessen. Die Dicke kann mittels eines Bügelmikrometers oder ähnlichen bekannten
Vorrichtungen bestimmt werden.
Bevorzugt zeichnen sich die Beleuchtungseinheiten dadurch aus, dass die Dickenabweichung in dem Lichtleitkörper maximal 3% beträgt und der Gelbwert des Lichtleitkörpers (Berechnung gemäß DIN 6167; Messung gemäß DIN 5033) gemessen bei Ü [ D65/ I O°] kleiner 1 bevorzugt kleiner 0,75, besonders bevorzugt kleiner 0,5 und ganz besonders
bevorzugt kleiner 0,3 ist.
Bei der Lichtquelle handelt es sich bevorzugt um eine oder mehrere Leuchtdioden (LED) . Diese sind besonders bevorzugt am Rand des Lichtleitkörpers positioniert. Insbesondere weisen die Lichtleitkörper der vorliegenden Erfindung mindestens eine Lichteinleitungsfläche und mindestens eine Lichtaustrittsfläche auf, wobei die Lichteinleitungsflächen bevorzugt eine oder mehrere äußere Kanten des
Lichtleitkörpers sind. In einer alternativen
Aus führungs form kann das Licht auch über ein Prisma
großflächig eingekoppelt werden.
Zur Beleuchtung der Lichteinleitungsfläche können alle bekannten Lichtquellen verwendet werden. Besondere Vorteile können insbesondere durch eine oder mehrere Leuchtdioden erzielt werden. Diese können z. B. in einem Rahmen an einer Kante, bzw. einer Kantenfläche oder Stirnfläche, seitlich der indirekt auszuleuchtenden Fläche, des Lichtleitkörpers angeordnet sein.
Je nach Anordnung der Lichtquellen kann hierbei das Licht über alle vier Kantenflächen eingestrahlt werden. Dies kann insbesondere bei sehr großen Lichtleitkörpern notwendig sein. Bei kleineren Lichtleitkörpern genügen im Allgemeinen ein oder zwei Lichtquellen. Die Lichteinleitungsfläche ist in der Lage Licht in den
Körper aufzunehmen, so dass die lichtleitende Schicht das eingeleitete Licht über die gesamte Lichtaustrittsfläche verteilen kann. Der Begriff Lichtaustrittsfläche
kennzeichnet hierbei eine Fläche des Lichtleitkörpers, die geeignet ist Licht abzustrahlen. Die Auskoppelung von Licht wird vorzugsweise durch Strukturierungen in der Oberfläche des Lichtleitkörpers erzielt. Dementsprechend umfasst die parallel zur Lichtaustrittsfläche ausgebildete Oberfläche bevorzugter Lichtleitkörper einen Bereich mit Strukturen und einen Bereich ohne Strukturen, über den nach
Möglichkeit kein Licht abgegeben wird. Bevorzugte
Lichtleitkörper können daher über sehr gut definierte
Bereiche der Oberfläche gezielt Licht abgeben, welches über die Lichteinleitungsfläche eingekoppelt wurde.
Dementsprechend kann die Oberfläche, die senkrecht zur Lichtausbreitungsrichtung ausgebildet ist, neben einer Lichtaustrittsfläche auch eine Fläche aufweisen, über die nur ein geringer Anteil des eingestrahlten Lichts
ausgekoppelt wird. Ein geringer Anteil bedeutet, dass die Leuchtdichte in diesem Bereich der Oberfläche höchstens 20%, besonders bevorzugt höchstens 10 % der auf der
Lichtaustrittsfläche maximal gemessenen Leuchtdichte beträgt. Flächen mit einer geringen Leuchtdichte zählen hierbei nicht zur Lichtaustrittsfläche.
Hierbei beträgt das Verhältnis von Lichtaustrittsfläche zu Lichteinleitungsfläche im Allgemeinen mindestens 1,
insbesondere mindestens 4, vorzugsweise mindestens 20 und besonders bevorzugt mindestens 80. Gemäß einer bevorzugten Aus führungs form der vorliegenden Erfindung steht
Lichtaustrittsfläche senkrecht zur Lichteinleitungsfläche.
Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann der Lichtleitkörper eine tafelförmige Gestalt
annehmen, wobei die drei Ausdehnungen des Körpers eine unterschiedliche Größe aufweisen.
Die kleinste Ausdehnung ist hierbei die Dicke der Tafel. Die größte Ausdehnung sei als Länge definiert, so dass die dritte Dimension die Breite darstellt. Hieraus ergibt sich, dass die Lichtaustrittsfläche dieser Aus führungs form durch Oberfläche definiert wird, die dem Produkt aus Länge mal Breite entspricht. Die Kantenflächen der Tafel, jeweils definiert als Oberfläche, die durch das Produkt aus Länge mal Dicke oder Breite mal Dicke gebildet wird, können im allgemeinen als Lichteintrittsfläche dienen. Vorzugsweise werden die als Lichteintrittsfläche dienenden Kantenflächen poliert .
Die Auskopplung des Lichts von der Dichte der
Strukturierung der Lichtaustrittsfläche bzw. deren
Rauhigkeit abhängig. Je dichter diese Strukturierung ist, desto höher die Auskopplungswahrscheinlichkeit von Licht aus dem Lichtleiter. Bevorzugt weist ein derartiger Lichtleitkörper eine Länge im Bereich von 20 mm bis 3000 mm, vorzugsweise von 30 bis 2000 mm und besonders bevorzugt von 50 bis 100 mm auf. Die Breite dieser besonderen Aus führungs form liegt im
Allgemeinen im Bereich von 10 bis 3000 mm, vorzugsweise von 20 bis 2000 mm und besonders bevorzugt von 50 bis 80 mm.
Insbesondere zeichnet sich die erfindungsgemäße
Beleuchtungseinheit dadurch aus, dass ein Teil der
Oberfläche des Lichtleitkörpers Strukturierungen aufweist und ein Kontrast zwischen der strukturierten Oberfläche des Lichtleitkörpers und der nicht-strukturierten Oberfläche des Lichtleitkörpers vorliegt.
Die Strukturierungen können nach der Herstellung der
Folien, beispielsweise durch Druck oder andere mechanische Einwirkungen erhalten werden. Des Weiteren kann die
Strukturierung bei der Herstellung der Folien erzielt werden, indem Walzen verwendet werden, die ein Negativ der Strukturierung aufweisen.
In Bezug auf diese Erfindung ist die Form der
Strukturierung unkritisch. Wesentlich ist, dass die
Lichtaustrittsfläche Störstellen umfasst, die in der Lage sind Licht auszukoppeln. So können beispielsweise Punkte oder Einkerbungen aufgebracht werden. Darüber hinaus kann die Lichtaustrittsfläche auch aufgeraut werden. Üblich weisen die Strukturierungen eine Tiefe im Bereich von
0, 5 μπι bis 100 μπι, insbesondere 2 μπι bis 20 μπι auf. Wie bereits dargelegt, kann die normal zur
Lichtausbreitungsrichtung ausgebildete Oberfläche auch Bereiche ohne Strukturen umfassen. Bereiche der Oberfläche über die eine geringe, bevorzugt keine Lichtauskopplung erfolgen soll, weisen vorzugsweise eine Rauheit Ra kleiner 0,10 μπι, bevorzugt kleiner 0,08 μπι auf.
Die Dichte der Strukturierung kann über die gesamte
Oberfläche konstant gewählt werden. Durch die vorliegende Erfindung wird trotzdem eine recht gleichmäßige
Leuchtdichte erzielt.
Des Weiteren ist es möglich, die Dichte der Strukturierung mit dem Abstand zur Lichtquelle zu erhöhen, um eine gleichmäßigere Leuchtdichte zu erhalten. Im Vergleich zu herkömmlichen Lichtleitern kann die Dichteveränderung jedoch wesentlich geringer gewählt werden, da die
erfindungsgemäßen Lichtleiter an sich eine gleichmäßigere Leuchtdichtenverteilung aufweisen .
Die erfindungsgemäßen Beleuchtungseinheiten finden
besonders Verwendung als Back Light Unit (BLU) , Edge Lit Back Light Unit oder Light Guide Panel (LGP) .
Verfahren zur Bestimmung der optischen Dämpfung von
Lichtleitfolien
Die Messung erfolgt an einem Varian Cary 5000, ausgestattet mit einer Integrationskugel DRA2500. Die Messung erfolgt an Folienstreifen mit einer Dicke von 0,5 mm, einer Breite von 15 mm und einer Länge von bis zu 970 mm.
Für den Messvorgang wird der Messstrahl des
Spektralfotometers in die Stirnseite der Folienprobe eingeleitet. Am gegenüberliegenden Ende des Streifens fällt das optisch gedämpfte Licht in die Integrationskugel und wird vom Detektor gemessen. Um ein verwertbares Messsignal zu erhalten, muss dazu die Lichteinkopplung in die sehr kleine Fläche der Folienstirnseite (z.B. 15 mm * 0.5mm Foliendicke) an die intensivste Stelle des Messstrahls verlegt werden. Diese notwendige Änderung des Strahlengangs verhindert die Aufnahme einer herkömmlichen Baseline.
Gegenüber dem Referenzstrahl können dann nur relative
Intensitäten gemessen werden, die aus der Transmission durch die Folie und den Einkoppelverlusten bestehen.
Durch die Messung unterschiedlich langer Folienstreifen können bei konstant gehaltenen Ein- und
Auskoppelkoppelverlusten dieselben kompensiert werden. Die Messungen erfolgen so, dass zuerst ein langer Streifen (970 mm) vermessen wird, der dann anschließend auf 530mm gekürzt und erneut vermessen wird. Als Ergebnis wird die optische Dämpfung, unter Berücksichtigung der Längendifferenz und der ermittelten Intensitäten wie folgt berechnet
10 /
l = * log —iL_ in db/km.
/ /
L: optische Dämpfung
1: die Längendiffferenz zwischen kurzer und langer Strecke I0: die rel. Intensität über die kurze Strecke I die rel. Intensität über die lange Strecke.
Die Bestimmung des Messwertes erfolgt durch
Dreifachbestimmung und Durchschnittsberechnung.
Beschriftungen in den Zeichnungen
Fig.l: Aus führungs form mit Dreiwalzenglättwerk und
einseitig angepasster Düsenlippe
Fig.2: Verdeutlichung der Abstände Düsenlippe zu Glättwerk
(1) statisches Mischwerk
(2) Flachfoliendüse
(3) Düsenlippe (Flexlippe)
(4) einseitig angepasste Außengeometrie des Düsenkörpers
(5) Glättwerk aus drei (Fig.l) bzw. zwei (Fig.2)
Glättwalzen
(6) Abstand zwischen der Schmelzaustrittskante und dem Punkt in der Mitte zwischen den Glättwalzen
(7) Die kleinste Distanz zwischen den beiden Glättwalzen

Claims

200800385
2012/079865 PCT/EP2011/069893
21
Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung von Lichtleitkörpern auf Methacrylatbasis mit einer Dicke zwischen 100 μπι und 1 mm, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem
Verfahren um ein Extrusionsverfahren mit
anschließender Glättung handelt, und dass das die verwendete Anlage mindestens aus folgenden Komponenten besteht :
ein Extruder,
eine optionale Schmelzepumpe,
eine optionale Schmelzefiltration,
ein optionales statisches Mischelement, eine Flachfoliendüse,
ein Glättwerk
und optional einen Wickler,
wobei die Flachfoliendüse über eine Düsenlippe mit Stellelementen zur Einstellung der Düsenlippenbreite verfügt, und die Stellelemente einen Abstand von 11 bis 15 mm zueinander aufweisen,
der Düsenkörper eine Außengeometrie aufweist, die, der Form der Glättwalzen angepasst ist,
und der Abstand von der Schmelzeaustrittskante zum Glättspalt 80 mm oder kleiner ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Flachfoliendüse gegenüber dem Glättwerk mittels Laser ausgerichtet wird und dass die parallele Abweichung der Düse zu den Glättwalzen, gemessen an den beiden Enden einer Düsenaußenseite eine max .
Abweichung von 3 mm aufweist. 200800385
2012/079865 PCT/EP2011/069893
22
3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Lichtleitkörper auf
Methacrylatbasis zu mindestens 95 Gew% aus PMMA besteht und keine Schlagzähmodifizierungsmittel enthält.
4. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, dass die Differenz zwischen der dünnsten und der dicksten Stelle des
Lichtleitkörpers maximal 5 μπι beträgt.
5. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenabweichung in dem Lichtleitkörper maximal 4%, bevorzugt maximal 3% beträgt.
6. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Düse und Walze
Chromoberflächen aufweisen, und dass diese
Chromoberflächen eine Rauhigkeit Ra kleiner 0,08 μπι aufweisen .
Beleuchtungseinheit umfassend mindestens eine
Lichtquelle und mindestens einen Lichtleitkörper, dadurch gekennzeichnet, dass der Lichtleitkörper gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 herstellbar ist, zu mindestens 90 Gew% aus PMMA besteht und keine
Schlagzähmodifizierungsmittel enthält, eine Dicke zwischen 100 μπι und 1 mm aufweist, die Differenz zwischen der dünnsten und der dicksten Stelle des Lichtleitkörpers maximal 5 μπι beträgt und die optische Dämpfung gemessen an einer 0,5 mm dicken Folie bei einer Wellenlänge von 730 nm kleiner 10000 db/km, 200800385
2012/079865 PCT/EP2011/069893
23
bevorzugt kleiner 9000 db/km und besonders bevorzugt kleiner 8000 db/km aufweist.
Beleuchtungseinheit gemäß Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, dass der Lichtleitkörper zu mindestens 95 Gew% aus PMMA besteht, eine Dicke zwischen 125 μπι und 500 μπι aufweist, die Dickenabweichung in dem
Lichtleitkörper maximal 3% beträgt und der Gelbwert des Lichtleitkörpers gemessen bei Ü [ D65/ I O°] kleiner 1, bevorzugt kleiner 0,3 beträgt.
9. Beleuchtungseinheit gemäß mindestens einem der
Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um bei dem Lichtleitkörper um ein Coextrudat mit mindestens einer PMMA-Schicht und mindestens einer
PVDF-Schicht handelt.
10. Beleuchtungseinheit gemäß mindestens einem der
Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Oberfläche des Lichtleitkörpers
Strukturierungen aufweist.
11. Beleuchtungseinheit gemäß mindestens einem der
Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Lichtquelle um eine oder mehrere
Leuchtdioden (LED) handelt.
Verwendung einer Beleuchtungsemheit gemäß mindestens einem der Ansprüche 6 bis 11 als Back Light Unit
(BLU) , Edge Lit Back Light Unit oder Light Guide Panel
(LGP) .
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