WO2012066886A1 - 端子、端子付ガラス板及び移動体用端子付ガラス板 - Google Patents

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WO2012066886A1
WO2012066886A1 PCT/JP2011/073638 JP2011073638W WO2012066886A1 WO 2012066886 A1 WO2012066886 A1 WO 2012066886A1 JP 2011073638 W JP2011073638 W JP 2011073638W WO 2012066886 A1 WO2012066886 A1 WO 2012066886A1
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WO
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terminal
adhesive
glass
hole
glass plate
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PCT/JP2011/073638
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淳一 常葉
清治 片倉
土井　邦夫
一弘 藤原
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日本板硝子株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/04—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation using electrically conductive adhesives
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/12—Supports; Mounting means
    • H01Q1/1271—Supports; Mounting means for mounting on windscreens
    • H01Q1/1278—Supports; Mounting means for mounting on windscreens in association with heating wires or layers
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/50—Fixed connections
    • H01R12/51—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/55—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals
    • H01R12/57—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals surface mounting terminals
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/016—Heaters using particular connecting means

Definitions

  • the present invention relates to a technique of a terminal used by being bonded to a plate-like body.
  • antennas for radio and television are printed on the window glass of many vehicles.
  • a terminal for supplying power to these antennas is adhered to the surface of the window glass so as to contact the antenna (for example, Patent Document 1).
  • FIG. 13 shows a terminal disclosed in Patent Document 1.
  • the terminal 100 includes a substantially L-shaped base 102 bonded to the surface of the window glass via an adhesive 101, and a window extending integrally from both sides of the base 102. It consists of leg parts 103 and 103 which contact glass.
  • the terminal 100 is adhered to the window glass by being placed on the surface of the window glass so as to press the base 102 and pouring the adhesive 101 in the pressed state.
  • the legs 103 and 103 can be adhered in a state of being urged against the window glass.
  • the legs 100 are urged toward the window glass, so that the terminal 100 can be brought into strong contact with the antenna.
  • an adhesive is poured from the slits 104 and 104 opened in the base 102. Since the slits 104 and 104 are thin, it is difficult to inject the adhesive and it takes time.
  • the countermeasures it is conceivable to widen the width of the slits 104 and 104 and increase the area of the portion where the adhesive is injected. However, if the area of the portion where the adhesive is injected is increased without changing the size of the terminal, the bonding area between the adhesive and the terminal is reduced. By reducing the bonding area, the adhesive strength of the terminal is weakened. That is, as indicated by an arrow A, when a force is applied in the pulling direction, it easily peels from the surface of the window glass.
  • An object of the present invention is to provide a terminal that can be easily mounted in a short time while maintaining a predetermined strength.
  • terminals that are used by being bonded to a plate-like body, and a leg portion that contacts the surface of the plate-like body, and a surface of the plate-like body from an end of the leg portion.
  • a base part extending substantially parallel to the base, and an adhesive supply part for supplying an adhesive to a gap between the base part and the plate-like body, the adhesive supply part,
  • a terminal including a recess formed so as to be recessed toward the plate-like body and a hole that is opened in the recess and allows the adhesive (25) to flow into the gap.
  • the concave portion has a spherical shape in cross section.
  • the adhesive supply portion has a plurality of reinforcing hole portions formed concentrically with respect to the hole portion.
  • the invention which concerns on Claim 4, it is a glass plate with a terminal, Comprising: It consists of a glass plate and the terminal adhere
  • the said terminal is a leg part which contacts the surface of the said glass body, A base portion extending substantially parallel to the surface of the glass body from an end portion of the leg portion, and an adhesive supply portion for supplying an adhesive to a gap between the base portion and the glass body.
  • the adhesive supply unit includes a recess formed to dent the base toward the glass body, and a hole that is opened in the recess and allows the adhesive to flow into the gap.
  • a terminal-attached glass plate is provided.
  • the glass plate for moving bodies used for moving bodies, such as a vehicle, a train, and an airplane,
  • the terminal adhere
  • the terminal comprises a leg portion that contacts the surface of the glass body for mobile body, and a base portion that extends substantially parallel to the surface of the glass body for mobile body from an end portion of the leg section,
  • An adhesive supply unit that supplies an adhesive to a gap between the base and the moving body glass body, and the adhesive supplying unit directs the base toward the moving body glass body.
  • a glass plate with a terminal for a moving body which is provided with a recess formed so as to be recessed and a hole that is opened in the recess and allows the adhesive to flow into the gap.
  • the adhesive supply section includes a concave portion that is recessed toward the plate-like body and a hole portion that is opened in the concave portion and into which the adhesive is poured.
  • Adhesive is injected from the hole provided in the recess. Compared with the injection toward the narrow slit, the injection of the adhesive is easier and can be performed in a short time. Since the injection of the adhesive can be performed in a short time, the time required for attaching the terminal can be shortened.
  • the contact area between the adhesive and the terminal can be increased by providing the recess. Even when a large hole is provided, the contact area between the adhesive and the terminal can be maintained at a predetermined size or more. Since the adhesive and the terminal have a contact area of a predetermined size or larger, the adhesive strength can be maintained at a predetermined strength. That is, the terminal according to the present invention can be easily attached in a short time while maintaining a predetermined strength.
  • the contact area between the terminal and the adhesive can be increased by providing the recess. Since the contact area can be increased, a sufficient contact area can be obtained even when a large hole is provided. By enlarging the hole, it is possible to prevent the adhesive from being broken or peeled off in the vicinity of the hole.
  • the concave portion has a spherical shape.
  • the adhesive injected from the hole spreads along the spherical shape. Since it spreads along the spherical shape, the adhesive can be uniformly arranged around the recess.
  • the adhesive supply part has a plurality of reinforcing hole parts formed concentrically with respect to the hole part. Therefore, the adhesive injected from the hole passes through the reinforcing hole and flows into the upper surface of the recess. Thereby, an adhesive agent is uniformly apply
  • the terminal is bonded to the window glass.
  • the terminal has a recess, and an adhesive is injected toward the recess.
  • the adhesive can be prevented from protruding from the base. Appearance improves because the adhesive does not protrude from the base.
  • the adhesive does not interfere with the harness connected to the power feeding portion.
  • the terminal is bonded to the window glass for moving body. Since the window glass for moving bodies is frequently subjected to vibration due to the influence from the outside, it is necessary to bond the terminals with particularly high strength. In addition, it is desired that terminals be bonded to the window glass for moving bodies by means that do not pollute the environment.
  • the window glass for a moving body according to the present invention is desirable because the terminals are bonded with high strength without using solder.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a terminal according to Example 1.
  • FIG. It is the figure seen from the arrow 3 direction of FIG. It is the figure which showed the adhesion method of the terminal to a glass plate.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view taken along line 5-5 in FIG. It is the figure which compared the terminal of the comparative example and Example 1.
  • FIG. FIG. 6 is a diagram illustrating a terminal according to a second embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a terminal according to a third embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a terminal according to a fourth embodiment.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating terminals according to a fifth embodiment. It is the figure which showed the terminal by the modification 1 which changed the terminal of Example 1.
  • FIG. It is the figure which showed the terminal by the modification 2 which changed the terminal of Example 1.
  • FIG. It is the perspective view which showed the conventional terminal.
  • the terminal 10 is bonded to a window glass 12 for an automobile, on which a conductor 11 as a power supply object is printed.
  • the terminal 10 can be used for an arbitrary plate-like body such as an architectural glass plate in addition to an automobile window glass.
  • an arbitrary one such as a heater can be used in addition to the antenna.
  • a conductor is printed on an automobile window glass.
  • the terminal 10 has legs 14 and 14 that contact the surface of the plate-like body made of the window glass 12 (FIG. 1), and the surface of the window glass from the ends of these legs 14 and 14.
  • the base 15 extends substantially in parallel to the base 15 and the power feeding portion 16 welded to the base 15 and connected to the power feeding member in the vehicle.
  • a positioning member contact portion 17 to which a double-sided tape as a positioning member is bonded is provided on the lower surface of the power feeding portion 16 welded to the base portion 15.
  • Spherical concave portions 18 and 18 are provided so as to sandwich the positioning member contact portion 17, and holes 21 and 21 drilled to inject adhesive into the central portions of the concave portions 18 and 18 are provided. It is done.
  • the recess 18 and the hole 21 constitute an adhesive supply unit 22 for supplying an adhesive.
  • the leg portion 14 is formed in a fork shape in plan view.
  • the diameter D1 of the hole 21 is preferably 0.1 to 0.8 times the width W of the base 15. If the diameter D1 of the hole 21 is smaller than 0.1 times the width W of the base 15, the adhesive is likely to be broken or peeled in the vicinity of the hole when vibration or tensile load is applied to the terminal. On the other hand, if the diameter D1 of the hole 21 exceeds 0.8 times the width W of the base 15, it is difficult to ensure a sufficient contact area between the base 15 and the adhesive. By reducing the contact area, the adhesive strength is weakened.
  • the diameter D1 of the hole 21 is 0.1 to 0.8 times the width W of the base 15, it is easy to inject an adhesive, and the strength of the base 15 can be sufficiently maintained.
  • the diameter D2 of the recess 18 surrounding the hole 21 is preferably larger than the diameter D1 of the hole 21 and 0.2 to 0.9 times the width W of the base 15.
  • the diameter D1 of the hole 21 needs to be 1.5 mm or more. Even when the diameter D1 of the hole 21 falls within the range of 0.1 to 0.8 times the width W of the base 15, the adhesive is injected if the diameter D1 of the hole 21 is less than 1.5 mm. Because it becomes difficult. In other words, the diameter D1 of the hole 21 is preferably 1.5 mm or more and 0.1 to 0.8 times the width W of the base 15.
  • FIG. 4A first, the double-sided tape 24 is bonded to the positioning member contact portion 17.
  • the terminal 10 is moved to the upper surface of the window glass 12 on which the conductor 11 is printed, and the double-sided tape 24 is placed on the upper surface of the window glass 12 so as to hold down the power feeding portion 16. Adhere.
  • an adhesive 25 is injected into the hole 21 of the terminal 10 bonded to the upper surface of the window glass 12.
  • the terminal 10 bonded to the window glass 12 will be described with reference to FIG.
  • the terminal 10 is bonded to the upper surface of the window glass 12 through a double-sided tape 24 and adhesives 25 and 25.
  • the double-sided tape 24 is bonded, the legs 14 and 14 are brought into contact with the conductor 11 in a biased state by being bonded while pressing the terminal 10.
  • the leg portions 14 and 14 come into contact with the conductor 11 with high strength.
  • the adhesive 25 is injected from the hole 21 formed in the recess 18, the adhesive 25 can be injected more easily than in the case of injecting toward the narrow slit, and can be injected in a short time. Therefore, the time required for the operation of attaching the terminal 10 can be shortened.
  • a force may be applied to the terminal 110 in the pulling direction indicated by the arrow.
  • the adhesive 113a acts to prevent the terminal 110 from coming off, particularly at the hole 112 and the base 111a in the vicinity of the hole 112 (see arrows).
  • the contact area can be increased.
  • the adhesive 113 is likely to be broken or peeled in the vicinity of the hole 112 when a force is applied in the pulling direction.
  • the recess 18 is provided, and the adhesive 25 is injected from the hole 21 formed in the recess 18.
  • the contact area between the adhesive 25 and the terminal 10 can be increased. Even when the large hole 21 is provided, the contact area between the adhesive 25 and the terminal 10 can be maintained at a predetermined size or more. Since the adhesive 25 and the terminal 10 have a contact area of a predetermined size or more, the adhesive strength can be maintained at a predetermined strength. That is, according to the terminal 10 of the present embodiment, it can be easily attached in a short time while maintaining a predetermined strength.
  • a large hole 21 can be provided. Since the large hole portion 21 can be provided, it is possible to more reliably prevent the terminal 10 from coming off, that is, peeling from the adhesive 25.
  • the contact area between the terminal 10 and the adhesive 25 can be widened by providing the recess 18. Since the contact area can be increased, a sufficient contact area can be obtained even when the large hole 21 is provided. By enlarging the hole 21, it is possible to prevent the adhesive 25 from being broken or peeled in the vicinity of the hole 21.
  • the amount of the adhesive 25 necessary for bonding the terminal 10 is reduced by providing the recess 18.
  • the manufacturing cost of the terminal-attached window glass 12 (FIG. 1) can be reduced.
  • the time required for injecting the adhesive 25 and the time required for the adhesive 25 to cure can be shortened. Manufacturing time of the glass plate with terminal for body) can be shortened.
  • the recess 18 has a spherical shape.
  • the adhesive 25 injected from the hole 21 spreads along the spherical shape. Since it spreads along the spherical shape, the adhesive 25 can be uniformly arranged around the recess 18.
  • the adhesive supply unit 31 includes a rectangular hole 33 opened to supply the adhesive to the base 32, and the hole 33 substantially.
  • a notch 34 is provided in an X shape, and a recess 35 is formed by pushing a portion sandwiched between these notches 34 into the window glass side (the back side of the drawing).
  • the hole 33 is square, the adhesive can be easily injected when each side is 1.5 mm or more.
  • the adhesive supply section 31 is formed in such a shape, it is easier to inject the adhesive and inject in a shorter time than injecting toward the narrow slit. Since the injection of the adhesive can be performed in a short time, the time required for attaching the terminal can be shortened.
  • the hole 33 can be provided later. That is, first, a notch 34 is provided in a substantially X shape, and a slope is formed by pushing a substantially triangular portion sandwiched between these notches 34 into the window glass side. A portion surrounded by these slopes is a recess 35. Furthermore, a gap surrounded by the vertices of the triangle is generated by pushing in a substantially triangular portion. This gap can be used as a hole for injecting the adhesive. Similar effects can also be obtained when manufactured by such a method.
  • the adhesive supply unit 41 has a concave portion 18 that is recessed in a spherical shape toward the window glass (the back side of the drawing), and a bottom portion of the concave portion 18.
  • the hole 21 is provided to supply adhesive, and a plurality (four in this example) of reinforcing holes 42 are formed so as to surround the hole 21.
  • the adhesive 25 is injected from the hole 21.
  • the adhesive 25 spreading along the spherical shape passes through the reinforcing hole 42 and flows into the upper surface of the recess 18.
  • the adhesive 25 reaching a predetermined height flows into the upper surface of the recess 18 from the reinforcing hole 42, the adhesive 25 can be uniformly applied between the recess 18 and the window glass 12. Furthermore, since the adhesive 25 flows into the concave portion 18 from the reinforcing hole portion 42, it can be easily confirmed that a predetermined amount of the adhesive 25 has been injected.
  • the provision of the reinforcing hole portion 42 can prevent the terminal 40 from coming off more reliably.
  • the recess 51 is recessed into a spherical shape and is subjected to a drawing process. That is, the concave portion 51 is formed into a spherical shape as a whole, and the surface thereof is formed into a wave shape.
  • the contact area with the adhesive 25 can be further increased, and the adhesive strength of the terminal 50 can be further increased.
  • the recess 51 has a dimple shape formed by pressing a punch, a rough surface formed by applying a chemical, etc., and the contact area between the recess 51 and the adhesive 25 is increased. Any means can be taken.
  • the terminal 60 includes leg portions 61 and 61 that contact the surface of the glass 70 shown in FIG. 10 c, and window glass from the end portions of these leg portions 61 and 61.
  • the base 62 extends substantially parallel to the surface of the motor, and a power feeding portion 63 welded to the base 62 and connected to a power feeding member in the vehicle.
  • a positioning member contact portion 64 to which a double-sided tape is bonded is provided on the lower surface of the power feeding portion 63 welded to the base portion 62. It has a window-like opening 65 opened in the base 62, and extensions 66, 66 extending in the width direction of the base 62 from the vicinity of the window-like opening 65.
  • the ends 66a and 66a of the extension portions 66 and 66 are each formed in a semicircular shape.
  • the terminal 60 is formed by bending the extension portions 66 and 66 toward the back surface side (the back surface side in the drawing) of the base portion 62.
  • the extension portions 66 and 66 are bent so that the tips 66a and 66a are in contact with each other, thereby forming a bent shape portion 68.
  • a small hole 69 for injecting the adhesive is formed. That is, a small hole 69 is formed in the bent shape portion 68.
  • the terminal 60 is bonded to the glass 70 by injecting an adhesive toward the glass 70 from the window-shaped opening 65.
  • a power-supplied part 71 is printed on the surface of the glass 70.
  • the adhesive supply portion 72 of the terminal 60 includes a bent shape portion 68 and a small hole 69.
  • an adhesive 73 is injected from the window-like opening 65 through the small hole 69. Compared with the injection toward the narrow slit, the adhesive 73 can be injected more easily and can be injected in a short time. Since the injection of the adhesive 73 can be performed in a short time, the time required for attaching the terminal 60 can be shortened.
  • the amount of the adhesive 73 necessary for bonding the terminal 60 is reduced by providing the bent shape portion 68.
  • the manufacturing cost of the terminal-attached glass plate can be reduced.
  • the time required to inject the adhesive 73 and the time required for the adhesive 73 to cure can be shortened, and the manufacturing time of the terminal-attached window glass can be shortened. . Refer to FIG. 4 for the process before the adhesive 73 is injected.
  • 11 and 12 show a first modification and a second modification of the terminal 10 shown in the first embodiment.
  • spacers 81 and 81 can be used to position the terminal according to the modified example, and the bottom portion 82 of the power feeding portion 16 protrudes toward the window glass 12 and is projected. It is also possible to form the parts 83 and 83. For example, four protrusions 83 and 83 are provided on the bottom 82.
  • the terminal 10 When using the spacers 81 and 81 as positioning members, the terminal 10 is adhered to the window glass 12 in the following procedure. That is, the base 15 is pressed toward the window glass 12 side. By pressing, the window glass 12 and the spacer 81 and the spacer 81 and the positioning member contact portion 17 come into contact with each other. The adhesive 25 is injected in a state where they are in contact with each other. The terminal 10 can be bonded to the window glass 12 by injecting and curing the adhesive 25.
  • the spacer 81 and the positioning member contact portion 17 may be bonded in advance with a double-sided tape or the like.
  • the terminal 10 can be bonded to the glass plate 12 by the same method.
  • positioning in the height direction can be performed.
  • a double-sided tape can be adhered to the bottom surface of the spacer 81, and the spacer 81 can be adhered to the window glass 12 via the double-sided tape.
  • Terminals according to the present invention include various glass plates such as window glass for moving objects, partition glass capable of switching between frosted glass and transparent glass, glass used as a screen, and glass for refrigerated showcases.
  • the application is not limited to these.
  • the glass plate with terminals refers to a glass plate to which the terminals according to the present invention are bonded.
  • the glass plate with a terminal for a mobile body refers to a glass plate with a terminal, which is mounted on a mobile body such as a vehicle, a train, or an airplane.
  • the glass plate for moving bodies is frequently subjected to vibration due to external influences, it is necessary to bond the terminals with particularly high strength.
  • the glass plate for a moving body is bonded to the terminal by means that does not pollute the environment.
  • the terminal of the present invention is suitable for feeding power to a conductor printed on a window glass of a vehicle.

Landscapes

  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Multi-Conductor Connections (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Support Of Aerials (AREA)

Abstract

　板状体(12)に接着して用いられる端子(10,30,40,50)が開示される。端子は、板状体(12)の表面に接触する脚部(14)と、該脚部(14)の端部から延びる基部(15)と、該基部(15)と板状体(12)との間の空隙に接着剤(25)を供給する接着剤供給部(22)とを備えている。接着剤供給部(22)は、板状体(12)に向けて凹むように形成された凹部(18)と、該凹部(18)に穿設されて接着剤(25)を流し込むための穴部(21)とを有する。

Description

端子、端子付ガラス板及び移動体用端子付ガラス板
　本発明は、板状体に接着させて用いる端子の技術に関する。
　多くの車両の窓ガラスに、ラジオやテレビ用のアンテナがプリントされている。これらのアンテナに給電を行う端子が、アンテナに接触するようにして、窓ガラスの表面に接着される（例えば、特許文献１）。
　図１３は、特許文献１に開示されている端子を示している。
　図１３（ａ）に示すように、端子１００は、窓ガラスの表面に接着剤１０１を介して接着される略Ｌ字形状の基部１０２と、該基部１０２の両サイドから一体的に延びて窓ガラスに接触する脚部１０３、１０３とからなる。
　基部１０２を押し付けるようにして窓ガラスの表面上に配置し、押し付けた状態で接着剤１０１を流し込むことで、端子１００は窓ガラスに接着される。押し付けながら接着させることで、脚部１０３、１０３を窓ガラスに付勢させた状態で接着させることができる。脚部１０３、１０３が窓ガラスに向かって付勢することで、端子１００をアンテナに強く接触させることができる。
　図１３（ｂ）に示すように、通常、端子１００を接着させるには、基部１０２に開けられたスリット１０４、１０４から接着剤を流し込む。スリット１０４、１０４が細いため、接着剤を注入するのが困難であり、時間がかかる。
　この対策の一つとして、スリット１０４、１０４の幅を広げ、接着剤を注入する部位の面積を広げることが考えられる。しかし、端子の大きさを変えずに接着剤を注入する部位の面積を広げると、接着剤と端子との接着面積が少なくなる。接着面積が少なくなることで、端子の接着力が弱くなる。即ち、矢印Ａで示すように、引っ張り方向へ力が加わった場合に、容易に窓ガラスの表面から剥離するようになる。
　所定の強度を保ちつつ、短時間で容易に取付けることができる端子の提供が望まれる。
特開２００９－１０５０３６公報
　本発明は、所定の強度を保ちつつ、短時間で容易に取付けることのできる端子の提供を課題とする。
　請求項１に係る発明によれば、板状体に接着して用いられる端子であって、前記板状体の表面に接触する脚部と、前記脚部の端部から前記板状体の表面に対して実質的に平行に延びる基部と、前記基部と前記板状体との間の空隙に接着剤を供給する接着剤供給部と、を具備しており、前記接着剤供給部は、前記基部を前記板状体に向けて凹むよう形成された凹部と、前記凹部に開けられて前記接着剤(25)を前記空隙に流し込むための穴部とを備えている端子が提供される。
　請求項２、請求項５および請求項８に係る発明では、好ましくは、前記凹部は、断面球面形状である。
　請求項３、請求項６および請求項９に係る発明では、好ましくは、前記接着剤供給部は、前記穴部に対して同心円上に形成された複数の補強穴部を有している。
　請求項４に係る発明によれば、端子付ガラス板であって、ガラス板と、前記ガラス板に接着された端子と、から成り、前記端子は、前記ガラス体の表面に接触する脚部と、前記脚部の端部から前記ガラス体の表面に対して実質的に平行に延びる基部と、前記基部と前記ガラス体との間の空隙に接着剤を供給する接着剤供給部と、を具備しており、前記接着剤供給部は、前記基部を前記ガラス体に向けて凹むよう形成された凹部と、前記凹部に開けられて前記接着剤を前記空隙に流し込むための穴部とを備えている端子付ガラス板が提供される。
　請求項７に係る発明によれば、移動体用端子付ガラスであって、車両、電車および飛行機等の移動体に用いられる移動体用ガラス板と、前記移動体ガラス板に接着された端子と、から成り、前記端子は、前記移動体用ガラス体の表面に接触する脚部と、前記脚部の端部から前記移動体用ガラス体の表面に対して実質的に平行に延びる基部と、前記基部と前記移動体用ガラス体との間の空隙に接着剤を供給する接着剤供給部と、を具備しており、前記接着剤供給部は、前記基部を前記移動体用ガラス体に向けて凹むよう形成された凹部と、前記凹部に開けられて前記接着剤を前記空隙に流し込むための穴部とを備えている移動体用端子付ガラス板が提供される。
　請求項１に係る発明では、接着剤供給部は、板状体に向かって凹ませた凹部と、この凹部に開けられ接着剤を流し込むための穴部とからなる。凹部に設けられた穴部から接着剤を注入する。細いスリットに向かって注入するのに比べ、接着剤の注入が容易であり、短時間で注入することができる。接着剤の注入が短時間で行うことができることで、端子の取付作業にかかる時間が短くてすむ。
　一方、凹部が設けられることで、接着剤と端子との接触面積を大きくすることができる。大きな穴部を設けた場合であっても、接着剤と端子との接触面積を所定の大きさ以上に保つことができる。接着剤と端子とが所定の大きさ以上の接触面積を有することで、接着強度を所定の強度に保つことができる。即ち、本発明に係る端子によれば、所定の強度を保ちつつ、短時間で容易に取付けることができる。
　加えて、凹部を設けることで、端子と接着剤との接触面積を広くすることができる。接触面積を広くできるため、大きな穴部を設けた場合であっても、十分な接触面積を得ることができる。穴部を大きくすることで、穴部近傍での接着剤の折れや剥離を防止することができる。
　請求項２、請求項５および請求項８に係る発明では、凹部は、球面形状である。穴部から注入される接着剤は、球面形状に沿って広がる。球面形状に沿って広がるため、接着剤を凹部の周りに均一に配置させることができる。
　請求項３、請求項６および請求項９に係る発明では、前記接着剤供給部は、前記穴部に対して同心円上に形成された複数の補強穴部を有している。よって、穴部から注入した接着剤は、補強穴部を通過して凹部の上面に流入する。これにより、凹部と窓ガラスとの間に均一に接着剤が塗布される。従って、より確実に端子の抜けを防止することができる。また、補強穴部から接着剤の注入状況を容易に確認することができる。
　請求項４に係る発明では、窓ガラスに端子が接着されている。端子は、凹部を有し、該凹部に向かって接着剤が注入される。凹部内に接着剤を収めることで、基部から接着剤が突出することを防ぐことができる。基部から接着剤が突出しないことで、外観性が高まる。加えて、基部から接着剤が突出しないことで、接着剤が給電部に繋がれたハーネスに干渉しなくなる。
　請求項７に係る発明では、移動体用窓ガラスに端子が接着されている。移動体用窓ガラスは、外部からの影響で振動を頻繁に受けるため、特に高い強度で端子を接着させる必要がある。加えて、移動体用窓ガラスには、環境を汚染しない手段で、端子を接着させることが望まれている。本発明による移動体用窓ガラスによれば、半田を用いることなく、高い強度で端子を接着させており、望ましい。
本発明の実施例１による端子をガラス板の表面に設置した状態を示した図である。 実施例１による端子の断面図である。 図２の矢印３方向から見た図である。 ガラス板への端子の接着方法を示した図である。 図１の５－５線に沿った拡大断面図である。 比較例と実施例１の端子を比較した図である。 実施例２による端子を示した図である。 実施例３による端子を示した図である。 実施例４による端子を示した図である。 実施例５による端子を示した図である。 実施例１の端子を変更した変更例１による端子を示した図である。 実施例１の端子を変更した変更例２による端子を示した図である。 従来の端子を示した斜視図である。
　以下、本発明の好ましい幾つかの実施例について、添付した図面に基づいて説明する。
　　図１に示すように、端子１０は、表面に給電対象物である導電体１１がプリントされた自動車用の窓ガラス１２に接着される。
　端子１０は、自動車用の窓ガラスの他、建築用ガラス板等、任意の板状体に用いることができる。導電体としては、アンテナの他、ヒータ等、任意のものを用いることができる。以下、自動車用窓ガラスに導電体がプリントされている例について説明する。
　図２に示すように、端子１０は、窓ガラス１２（図１）からなる板状体の表面に接触する脚部１４、１４と、これらの脚部１４、１４の端部から窓ガラスの表面に対して略平行に延びる基部１５と、該基部１５に溶接され車内の給電部材に繋がれる給電部１６とからなる。
　基部１５に溶接された給電部１６の下面には、位置決め部材としての両面テープが接着される位置決め部材接触部１７が設けられている。位置決め部材接触部１７を挟むようにして、球面形状の凹部１８、１８が設けられ、これらの凹部１８、１８のそれぞれの中心部に接着剤を注入するために穿設された穴部２１、２１が設けられる。凹部１８と穴部２１とにより、接着剤を供給するための接着剤供給部２２を構成する。
　図３に示すように、脚部１４は平面視でフォーク状に形成されている。穴部２１の直径Ｄ１は、基部１５の幅Ｗの０．２５倍とされる。即ち、Ｄ１＝０．２５Ｗである。
　穴部２１の直径Ｄ１は、基部１５の幅Ｗの０．１倍～０．８倍であることが望ましい。穴部２１の直径Ｄ１が、基部１５の幅Ｗの０．１倍よりも小さいと、端子に振動や引張り荷重が加わったときに、穴部近傍で接着剤の折れや剥離が生じやすくなる。一方、穴部２１の直径Ｄ１が、基部１５の幅Ｗの０．８倍を超えると、基部１５と接着剤との接触面積を十分に確保することが困難になる。接触面積が小さくなることで、接着強度が弱まる。
　穴部２１の直径Ｄ１が、基部１５の幅Ｗの０．１倍～０．８倍であれば、接着剤を注入する作業が行いやすく、基部１５の強度を十分に保つことができる。
　穴部２１を囲う凹部１８の直径Ｄ２は、穴部２１の直径Ｄ１より大きく、且つ基部１５の幅Ｗに対して０．２倍～０．９倍であることが望ましい。
　穴部２１の直径Ｄ１は、１．５ｍｍ以上である必要がある。穴部２１の直径Ｄ１が基部１５の幅Ｗの０．１倍～０．８倍の範囲に入る場合であっても、穴部２１の直径Ｄ１が１．５ｍｍ未満であると接着剤が注入し難くなるからである。
　即ち、穴部２１の直径Ｄ１は、１．５ｍｍ以上であり、且つ基部１５の幅Ｗの０．１倍～０．８倍であることが望ましい。
　次に、端子の窓ガラスへの接着方法について、図４（ａ）～（ｃ）に基づいて説明する。
　図４（ａ）に示すように、まず、位置決め部材接触部１７に両面テープ２４を接着させる。
　次に、図４（ｂ）に示すように、導電体１１がプリントされた窓ガラス１２の上面に端子１０を移動させ、給電部１６を押さえつけるようにして両面テープ２４を窓ガラス１２の上面に接着させる。
　図４（ｃ）に示すように、窓ガラス１２の上面に接着させた端子１０の穴部２１に接着剤２５を注入する。両面テープ２４と共に接着剤２５を用いて端子１０を窓ガラス１２の上面に接着させることで、端子１０の窓ガラス１２への取付作業が終了する。
　次に、窓ガラス１２に接着された端子１０について、図５を参照して説明する。
　図５に示すように、端子１０は、両面テープ２４及び接着剤２５、２５を介して窓ガラス１２の上面に接着される。両面テープ２４を接着させる際に、端子１０を押し付けながら接着させたことで、脚部１４、１４は導電体１１に対して付勢した状態で接触される。脚部１４，１４が付勢されることで、脚部１４，１４は高い強度で導電体１１に接触する。
　凹部１８に形成された穴部２１から接着剤２５を注入するため、細いスリットに向かって注入するのに比べ、接着剤２５の注入が容易であり、短時間で注入することができる。従って、端子１０の取付作業にかかる時間が短くてすむ。
　このようにして取り付けられた端子１０の作用について、図１０（ａ）に示した比較例と比較して説明する。
　図６（ａ）の比較例に示すように、端子１１０に対して、矢印で示す引張り方向に向かって力が加わることがある。基部１１１の上面に接着剤１１３ａが配置されることで、特に穴部１１２及び穴部１１２近傍の基部１１１ａでは、接着剤１１３ａが端子１１０の抜けを防ぐように作用する（矢印参照）。
　穴部１１２の直径が大きいほど、端子１１０の抜けを防止しやすくなる。即ち、端子１１０の接着強度を上げることができる。しかし、穴部１１２の直径を大きくしすぎると、基部１１１と接着剤１１３との接触面積が減少し、却って接着強度が弱まる。
　一方、穴部１１２の直径を小さくすると、接触面積を増加させることができる。しかし、穴部１１２が小さいと、引張り方向に力が加わった場合に、穴部１１２近傍で接着剤１１３の折れや剥離が生じやすくなる。
　図６（ｂ）に示すように、実施例による端子１０によれば、凹部１８を設けて、この凹部１８に開けられた穴部２１から接着剤２５を注入する。凹部１８が設けられることで、接着剤２５と端子１０との接触面積を大きくすることができる。大きな穴部２１を設けた場合であっても、接着剤２５と端子１０との接触面積を所定の大きさ以上に保つことができる。接着剤２５と端子１０とが所定の大きさ以上の接触面積を有することで、接着強度を所定の強度に保つことができる。即ち、本実施例の端子１０によれば、所定の強度を保ちつつ、短時間で容易に取付けることができる。
　加えて、本実施例による端子１０によれば、大きな穴部２１を設けることができる。大きな穴部２１を設けることができることで、より確実に端子１０の抜け、即ち接着剤２５からの剥離を防ぐことができる。
　さらに、凹部１８内に接着剤２５ａを収めることで、基部１５から接着剤２５ａが突出することを防ぐことができる。基部１５から接着剤２５ａが突出しないことで、外観性が高まる。
　加えて、凹部１８を設けることで、端子１０と接着剤２５との接触面積を広くすることができる。接触面積を広くできるため、大きな穴部２１を設けた場合であっても、十分な接触面積を得ることができる。穴部２１を大きくすることで、穴部２１近傍での接着剤２５の折れや剥離を防止することができる。
　さらにまた、凹部１８を設けることで端子１０の接着に必要な接着剤２５の量が減る。接着剤２５の量が減ることで、端子付窓ガラス１２（図１）の製造コストの低減を図ることができる。また、接着剤２５の量が減ることで、接着剤２５を注入するのに必要な時間や接着剤２５が硬化するのに必要な時間を短縮でき、端子付き窓ガラス（端子付ガラス板又は移動体用端子付ガラス板）の製造時間を短縮することができる。
　さらに、凹部１８は、球面形状である。穴部２１から注入される接着剤２５は、球面形状に沿って広がる。球面形状に沿って広がるため、接着剤２５を凹部１８の周りに均一に配置させることができる。
　図７に示すように、実施例２による端子３０では、接着剤供給部３１は、基部３２に接着剤を供給するために開けられた方形の穴部３３と、この穴部３３を中心に略Ｘ字状に切欠き３４が設けられ、これらの切欠き３４に挟まれた部位を窓ガラス側（図面裏面）に押し込むことで形成された凹部３５とからなる。穴部３３が方形である場合は、各辺が１．５ｍｍ以上であると、接着剤の注入が容易である。
　このような形状に接着剤供給部３１を形成した場合も、細いスリットに向かって注入するのに比べ、接着剤の注入が容易であり、短時間で注入することができる。接着剤の注入が短時間で行うことができることで、端子の取付作業にかかる時間が短くてすむ。
　予め穴部３３を設けておく他に、後から穴部３３を設けることもできる。即ち、まず、切欠き３４を略Ｘ字状に設け、これらの切欠き３４に挟まれた略三角形の部位を窓ガラス側に押し込むことで斜面を形成する。これらの斜面で囲われた部位が凹部３５である。さらに、略三角形の部位を押し込むことで、三角形の頂点で囲われた隙間が生じる。この隙間を接着剤を注入するための穴部とすることができる。このような方法で製造した場合も、同様の効果を得ることができる。
　図８（ａ）に示すように、実施例３による端子４０では、接着剤供給部４１は、窓ガラスに向かって（図面裏面側）球面状に凹まされる凹部１８と、この凹部１８の底部に設けられ接着剤を供給する穴部２１と、この穴部２１を囲うようにして開けられた複数（この例では４つ）の補強穴部４２とからなる。
　図８（ｂ）に示すように、穴部２１から接着剤２５を注入する。球面形状に沿って広がった接着剤２５は、補強穴部４２を通過して凹部１８の上面に流入する。
　所定の高さまで達した接着剤２５が、補強穴部４２から凹部１８の上面に流入するため、凹部１８と窓ガラス１２との間に均一に接着剤２５を塗布することができる。さらに、補強穴部４２から接着剤２５が凹部１８に流入するため、所定の量の接着剤２５が注入されたことを容易に確認することができる。
　さらに、補強穴部４２が設けられることで、より確実に端子４０の抜けを防ぐことができる。
　図９に示すように、実施例４による端子５０では、凹部５１は、球面状に凹ませ、且つ絞り加工が施されている。即ち、凹部５１は、全体として球面状とされつつ、表面が波形状に形成されている。
　表面が波形状とされることで、接着剤２５との接触面積をさらに大きく取ることができ、端子５０の接着強度をより高めることができる。
　凹部５１には、断面波状の他、ポンチを押付けることで形成される窪み（ディンプル）形状、薬品を塗布することで形成される粗面等、凹部５１と接着剤２５との接触面積を増加させるためのあらゆる手段を講じることができる。
　図１０（ａ）に示すように、実施例５による端子６０は、図１０ｃに示したガラス７０の表面に接触する脚部６１、６１と、これらの脚部６１、６１の端部から窓ガラスの表面に対して略平行に延ばされる基部６２と、この基部６２に溶接され車内の給電部材に繋がれる給電部６３とからなる。
　基部６２に溶接された給電部６３の下面に、両面テープが接着される位置決め部材接触部６４が設けられる。基部６２に開けられた窓状開口部６５と、この窓状開口部６５の近傍から基部６２の幅方向に向かって延ばされる延長部６６、６６とを有する。
　延長部６６、６６の先端６６ａ、６６ａは、それぞれ半円形状に形成されている。端子６０は、延長部６６、６６を基部６２の裏面側（図面裏面側）に向かって折曲げることで形成される。
　図１０（ｂ）に示すように、先端６６ａ、６６ａが接触するように延長部６６、６６を折り曲げ、折曲げ形状部６８を形成する。先端６６ａ、６６ａが接触することで、接着剤を注入するための小孔６９が形成される。即ち、折曲げ形状部６８に小孔６９が形成される。窓状開口部６５から接着剤をガラス７０に向かって注入することで、端子６０がガラス７０に接着される。ガラス７０の表面には、被給電部７１がプリントされている。端子６０の接着剤供給部７２は、折曲げ形状部６８と、小孔６９とからなる。
　図１０（ｃ）に示すように、窓状開口部６５から小孔６９を介して接着剤７３を注入する。細いスリットに向かって注入するのに比べ、接着剤７３の注入が容易であり、短時間で注入することができる。接着剤７３の注入が短時間で行うことができることで、端子６０の取付作業にかかる時間が短くてすむ。
　さらに、折曲げ形状部６８内に接着剤７３を収めることで、基部６２から接着剤７３が突出することを防ぐことができる。基部６２から接着剤７３が突出しないことで、外観性が高まる。
　さらにまた、折曲げ形状部６８を設けることで端子６０の接着に必要な接着剤７３の量が減る。接着剤７３の量が減ることで、端子付ガラス板の製造コストの低減を図ることができる。接着剤７３の量が減ることで、接着剤７３を注入するのに必要な時間や接着剤７３が硬化するのに必要な時間を短縮でき、端子付窓ガラスの製造時間を短縮することができる。接着剤７３を注入する前の工程については、図４を参照。
　図１１及び図１２は、実施例１に示した端子１０の変更例１及び変更例２を示している。変更例による端子の位置決めを行うためには、両面テープ２４（図４）の他、スペーサ８１、８１を用いることもできるし、給電部１６の底部８２を窓ガラス１２に向かって突出させ、突起部８３、８３を形成することによってもできる。突起部８３、８３は、底部８２に例えば４つ設けられる。
　位置決め部材としてスペーサ８１、８１を用いる場合は、以下のような手順で端子１０を窓ガラス１２へ接着させる。即ち、窓ガラス１２側へ向かって、基部１５を押し付ける。押付けることで、窓ガラス１２とスペーサ８１及びスペーサ８１と位置決め部材接触部１７とが接触する。これらが接触した状態で、接着剤２５を注入する。接着剤２５を注入し硬化させることで、窓ガラス１２へ端子１０を接着させることができる。スペーサ８１と位置決め部材接触部１７とは、予め両面テープ等によって接着させておいてもよい。
　図１２に示した給電部１６の底部８２に突起部８３、８３を形成する場合も同様の方法により、ガラス板１２に端子１０を接着させることができる。
　スペーサ８１や突起部８３を用いた場合には、高さ方向への位置決めを行うことができる。水平方向及び高さ方向の両方へ正確に位置決めを行う場合には、スペーサ８１の底面に両面テープを接着させ、両面テープを介してスペーサ８１を窓ガラス１２に接着させることもできる。
　本発明による端子は、移動体用窓ガラスの他、建築用窓ガラス、曇りガラスと透明なガラスとを切り替えることのできるパーテーションガラス、スクリーンとして用いるガラス、冷蔵ショーケース用ガラス等、種々のガラス板に適用可能であり、これらのものに用途は限定されない。
　即ち、端子付ガラス板とは、本発明による端子を接着させたガラス板をいう。移動体用端子付ガラス板とは、端子付きガラス板のうち、特に車両、電車、飛行機等の移動体に搭載されるものをいう。
　ただし、移動体用ガラス板は、外部からの影響で振動を頻繁に受けるため、特に高い強度で端子を接着させる必要がある。加えて、移動体用ガラス板は、環境を汚染しない手段で、端子を接着させることが望まれている。本発明に係る端子を移動体用ガラス板に用いることで、半田を用いることなく、高い強度で端子を接着させることができ、移動体用ガラス板に用いることが特に望ましい。
　本発明の端子は、車両の窓ガラスにプリントされた導電体への給電に好適である。
　１０、３０、４０、５０…端子、１２…窓ガラス（板状体）、１４…脚部、１５、３２…基部、１８、３５、５１…凹部、２１、３３…穴部、２２、３１、４１…接着剤供給部、２４…両面テープ、２５…接着剤。

Claims (9)

  1. 　板状体に接着して用いられる端子であって、
    　前記板状体の表面に接触する脚部と、
    　前記脚部の端部から前記板状体の表面に対して実質的に平行に延びる基部と、
    　前記基部と前記板状体との間の空隙に接着剤を供給する接着剤供給部と、
    を具備しており、
    　前記接着剤供給部は、前記基部を前記板状体に向けて凹むよう形成された凹部と、前記凹部に開けられて前記接着剤を前記空隙に流し込むための穴部とを備えていることを特徴とする端子。
  2. 　前記凹部は、断面球面形状である、請求項１に記載の端子。
  3. 　前記接着剤供給部は、前記穴部に対して同心円上に形成された複数の補強穴部を有している、請求項１に記載の端子。
  4. 　端子付ガラス板であって、
    　ガラス板と、
    　前記ガラス板に接着された端子と、
    から成り、
    　前記端子は、
    　前記ガラス体の表面に接触する脚部と、
    　前記脚部の端部から前記ガラス体の表面に対して実質的に平行に延びる基部と、
    　前記基部と前記ガラス体との間の空隙に接着剤を供給する接着剤供給部と、
    を具備しており、
    　前記接着剤供給部は、前記基部を前記ガラス体に向けて凹むよう形成された凹部と、前記凹部に開けられて前記接着剤を前記空隙に流し込むための穴部とを備えていることを特徴とする端子付ガラス板。
  5. 　前記凹部は、断面球面形状である、請求項４に記載の端子付ガラス板。
  6. 　前記接着剤供給部は、前記穴部に対して同心円上に形成された複数の補強穴部を有している、請求項４に記載の端子付きガラス板。
  7. 　移動体用端子付ガラスであって、
    　車両、電車および飛行機等の移動体に用いられる移動体用ガラス板と、
    　前記移動体ガラス板に接着された端子と、
    から成り、
    　前記端子は、
    　前記移動体用ガラス体の表面に接触する脚部と、
    　前記脚部の端部から前記移動体用ガラス体の表面に対して実質的に平行に延びる基部と、
    　前記基部と前記移動体用ガラス体との間の空隙に接着剤を供給する接着剤供給部と、
    を具備しており、
    　前記接着剤供給部は、前記基部を前記移動体用ガラス体に向けて凹むよう形成された凹部と、前記凹部に開けられて前記接着剤を前記空隙に流し込むための穴部とを備えていることを特徴とする移動体用端子付ガラス板。
  8. 　前記凹部は、断面球面形状である、請求項７に記載の移動体用端子付ガラス板。
  9. 　前記接着剤供給部は、前記穴部に対して同心円上に形成された複数の補強穴部を有している、請求項７に記載の移動体用端子付きガラス板。
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