WO2012031885A2 - Gehäuse für ein kältegerät - Google Patents

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WO2012031885A2
WO2012031885A2 PCT/EP2011/064439 EP2011064439W WO2012031885A2 WO 2012031885 A2 WO2012031885 A2 WO 2012031885A2 EP 2011064439 W EP2011064439 W EP 2011064439W WO 2012031885 A2 WO2012031885 A2 WO 2012031885A2
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Dasaradh Kumar Patchala
Jörg STELZER
Frank Bailly
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BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25D—REFRIGERATORS; COLD ROOMS; ICE-BOXES; COOLING OR FREEZING APPARATUS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F25D23/00—General constructional features
    • F25D23/06—Walls
    • F25D23/065—Details
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25D—REFRIGERATORS; COLD ROOMS; ICE-BOXES; COOLING OR FREEZING APPARATUS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F25D2201/00—Insulation
    • F25D2201/10—Insulation with respect to heat
    • F25D2201/12—Insulation with respect to heat using an insulating packing material
    • F25D2201/126—Insulation with respect to heat using an insulating packing material of cellular type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
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    • F25D2201/00—Insulation
    • F25D2201/10—Insulation with respect to heat
    • F25D2201/12—Insulation with respect to heat using an insulating packing material
    • F25D2201/128—Insulation with respect to heat using an insulating packing material of foil type

Definitions

  • the present invention relates to a housing for a refrigeration appliance, in particular a household refrigerator.
  • Such housings conventionally comprise an outer shell, an inner shell defining an interior space of the refrigeration appliance which can be used for storing refrigerated goods, and an insulation material pack which fills a gap between the inner and outer shell. It was found that the insulating effect of
  • the object of the invention is to remedy this disadvantage.
  • the object is achieved by a case for a refrigerator with an outer shell, an inner space bounding inner shell and a
  • the insulation effect is crucial to the low thermal conductivity of the gas contained in their pores.
  • the thermal conductivity of gases generally decreases with increasing molecular weight.
  • the invention is based on the insight that a decrease in the insulating effect of a refrigeration appliance housing may be due to the fact that, originally contained in the pores of the insulating material, heavy gas is diffused over time and replaced by ambient air.
  • An important way in which such diffusion takes place is through the inner shell, which in conventional refrigerators is usually made of polystyrene, in particular HIPS, or acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS).
  • the shell of the refrigerator housing on the one hand a diffusion-tight barrier layer made of a suitable plastic, on the other hand a
  • Carrier layer of another, generally cheaper plastic the permeability of the shell can be significantly reduced at low material costs and without sacrificing their mechanical strength, so that the
  • Insulating effect of the housing is maintained over a long time.
  • the barrier layer When the barrier layer is disposed between the carrier layer and the insulating material package, it is effectively protected from external influences, fretting, etc., by the carrier layer.
  • To place the carrier layer between the barrier layer and the insulating material package may be particularly useful if the attachment or creation of the insulating material package is a burden on the barrier layer. This may be the case, in particular, when the insulation material package takes place by expanding synthetic resin, in particular polyurethane, at elevated temperature.
  • the barrier layer can be enclosed between two carrier layers.
  • the multilayer shell In order to ensure a stable cohesion of the multilayer shell, it may be expedient to provide an adhesion-promoting layer between the carrier layer and the barrier layer. To limit the diffusion from the inside to the outside, the permeability of the
  • a barrier layer for a propellant gas used to foam a foam of the insulation material package such as halogenated and non-halogenated alkanes, especially pentane, or carbon dioxide, at least an order of magnitude lower than the permeability of the support layer for that gas.
  • barrier layer Another advantageous effect of the barrier layer is that it also generally diffuses odor carriers from the insulation material package into the interior of the barrier Refrigeration device prevents, which otherwise leads to a deterioration in the quality of
  • Interior could carry stored refrigerated goods.
  • the permeability of the barrier layer for these gases should also be at least one order of magnitude lower than the corresponding permeability of the carrier layer.
  • the material of the carrier layer can be selected substantially from the viewpoint of mechanical strength and material cost; Polyethylene, polypropylene, polystyrene and acrylonitrile-butadiene-styrene are particularly suitable here.
  • PVdC polyvinylidene chloride
  • EVOH ethylene vinyl alcohol
  • a thickness of the barrier layer of between 1 and 20%, preferably between 3 and 10%, of the thickness of the inner or outer shell is sufficient to achieve satisfactory diffusion inhibition. If a surface of the inner or outer shell facing the insulating material package is rougher than its opposite surface, this may improve the integrity of the insulating material package and the shell and counteract the formation of gaps between the insulating material package and the shell.
  • the carrier layer Since the carrier layer itself does not have to significantly contribute to diffusion inhibition, it is even possible to reduce their basis weight compared to a conventional single-layered shell and to save in this way material costs. The reduced basis weight can also lead to better flexibility and thus to a lower risk of tearing this carrier layer under impact.
  • the carrier layer is a foamed layer or comprises such. Such a layer improves the heat-insulating effect of the shell, and moreover, by acting as a buffer, it can improve the impact resistance of the shell.
  • the carrier layer is exposed on the inside or outside of the housing, it is preferred that its foamed layer is protected by a non-porous layer which is formed on the side facing away from the barrier layer side of the carrier layer.
  • Fig. 1 is a schematic horizontal section through an inventive
  • Fig. 2 is a not to scale section through an inner or outer shell of
  • FIG. 3 shows a layer construction of the inner or outer shell that is alternative to FIG. 2.
  • Fig. 1 shows a horizontal section through a housing of a refrigerator with a body 1 and a hinged to the body 1 door 2, which together define an interior space 3.
  • the structure of carcass 1 and door 2 is similar; both comprise an inner shell 4 immediately adjacent to the inner space 3, an outer shell 5 forming the visible exterior of the device housing, and an insulating material package 6 obtained by injecting and expanding polyurethane in a space between inner and outer shells 4 and 5, respectively.
  • Pentane can be used in particular as blowing agent for expanding the polyurethane. Since this gas has a molecular weight considerably higher than that of air, its thermal conductivity is lower than that of air, and by filling the pores of the finished foam, an insulating material package 6 becomes excellent Obtained insulation properties. In order to maintain these insulating properties in the long term, it is important that the pentane remains in the pores and is not replaced by components of the ambient air.
  • Fig. 2 shows a first example of the structure of the plastic sheet.
  • the inner shell 4 shown in section in this figure is composed of a total of five layers, a first carrier layer 7, which is directly adjacent to the inner space 3, a diffusion barrier layer 8, a second carrier layer 9, to the
  • Insulation material package 6 adjacent, and adhesive layers 10, 11, the
  • the first carrier layer 1 can consist of a plastic conventionally used for the production of refrigeration equipment inner containers, such as polystyrene, in particular HIPS, or ABS.
  • the same material can also be used for the production of the second carrier layer 9.
  • the first carrier layer 7 is non-porous
  • the second carrier layer 9, like the insulating material package 6, is a closed-cell foam. The diffusion-tightness of such a foam is reduced compared to a non-porous plastic with the same basis weight, which, however, does not adversely affect, since the task of preventing gas exchange between the atmosphere and the pores of the foams 6, 9, of the
  • Diffusion barrier layer 8 is adopted.
  • a gas exchange between the two foams of the package 6 and the carrier layer 9 is not disturbing, since for both propellant gases of high molecular weight, the mixing of which does not affect the insulating effect, or the same propellant gases can be used.
  • the foam of the second carrier layer 9 contributes to the load capacity of the inner shell 4, while it is much more elastic than the non-porous plastic, the first carrier layer may be thinner than a conventional inner container made of homogeneous Plastic material. This improves the elasticity and the impact resistance of the inner shell 4 in comparison to a conventional, single-layer shell of solid, non-porous plastic.
  • Carrier layer 9 also to that of the insulation material package 6 facing
  • the inner shell 4 is slightly rough. This improves the adhesion of the insulating material packing 6 expanded between the inner and outer shell to the inner shell 4 and prevents cracks from forming between the latter and the shell due to aging and shrinkage of the packing 6, with possibly non-airtight points at seams between inner and outer shell and outer shell or between individual elements of the outer shell 5 communicate and so the gas exchange between the
  • Isolation material package 6 and the atmospheric air on a large surface could facilitate.
  • the thickness of the diffusion barrier layer 8 is exaggerated in FIG. 2; in practice it is sufficient for the diffusion barrier layer 8, a material with lower
  • Permeability such as PVdC or EVOH is used, a thickness of the barrier layer 8 of only 3 to 10% of the total thickness of the shell 4, the gas diffusion between the insulating material package 6 and the inner space 3 against a shell without
  • Barrier layer by one to two orders of magnitude, depending on the type of gas considered to reduce.
  • Fig. 3 shows an alternative layer structure of the inner shell 4. In this
  • Embodiment is the second carrier layer 9, between the diffusion barrier layer 8 and the insulating material 6, pore-free, while the first carrier layer 7, between the barrier layer 8 and the interior 3, partially foamed.
  • a partial foaming in which the interior 12 facing side 12 of the layer 7, is substantially free of pores and pores are substantially in the barrier layer 8 facing side 13 can be obtained, in which the carrier layer 7 during foaming a temperature gradient is exposed.
  • the non-porous part 12 gives the carrier layer 7 a solid surface whose appearance does not differ from that of a conventional single-layered inner container. Due to their small thickness and the elasticity of the underlying porous sub-layer 13, the Non-porous part layer 12 give even when striking a sharp object, without tearing or damage in any other way.
  • the non-porous second carrier layer 9 can here, for example, face its insulating material package 6 roughened by embossing.
  • one of the separating layers 7, 9 shown in FIGS. 2, 3 can be omitted and the other can be reinforced in order to prevent the production costs
  • Shell 4 to give the required mechanical strength.
  • the first carrier layer 1 can be thermoformed using simple, proven techniques, and then the diffusion layer 8 can be laminated onto the carrier layer 7 thus formed.
  • the outer shell 5 can basically have the same layer structure as the inner shell 4 described above. Different layer structures of the inner and outer shell can be combined in one housing; From a logistical and manufacturing point of view, it is preferred if both shells 4, 5 have the same layer structure.

Abstract

Ein Gehäuse für ein Kältegerät umfasst eine äußere Schale (5), eine einen Innenraum (3) begrenzende innere Schale (4) und eine einen Zwischenraum zwischen innerer und äußerer Schale (4; 5) ausfüllende Isolationsmaterialpackung (6). Wenigstens eine der Schalen (4; 5) weist einen mehrschichtigen Aufbau mit wenigstens einer Trägerschicht (7; 9) aus einem ersten Kunststoff und einer diffusionsdichten Sperrschicht (8) aus einem zweiten Kunststoff auf.

Description

Gehäuse für ein Kältegerät
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gehäuse für ein Kältegerät, insbesondere ein Haushaltskältegerät. Derartige Gehäuse umfassen herkömmlicherweise eine äußere Schale, eine innere Schale, die einen zur Unterbringung von Kühlgut nutzbaren Innenraum des Kältegeräts begrenzt, und eine Isolationsmaterialpackung, der einen Zwischenraum zwischen innerer und äußerer Schale ausfüllt. Es wurde festgestellt, dass die Isolationswirkung des
Gehäuses bei den herkömmlichen Haushaltskältegeräten im Laufe von deren Nutzung nachlässt.
Aufgabe der Erfindung ist, diesem Nachteil abzuhelfen.
Die Aufgabe wird gelöst, indem bei einem Gehäuse für ein Kältegerät mit einer äußeren Schale, einer einen Innenraum begrenzenden inneren Schale und einer einen
Zwischenraum zwischen innerer und äußerer Schale ausfüllenden
Isolationsmaterialpackung wenigstens eine der Schalen einen mehrschichtigen Aufbau mit wenigstens einer Trägerschicht aus einem ersten Kunststoff und einer
diffusionsdichten Sperrschicht aus einem zweiten Kunststoff aufweist.
Als Isolationsmaterial in Kältegeräten werden allgemein hochporöse Feststoffe eingesetzt, deren Isolationswirkung entscheidend auf dem geringen Wärmeleitvermögen des in ihren Poren enthaltenen Gases beruht. Das Wärmeleitvermögen von Gasen nimmt allgemein mit steigendem Molekulargewicht ab. Die Erfindung basiert auf der Einsicht, dass eine Abnahme der Isolationswirkung eines Kältegerätegehäuses dadurch bedingt sein kann, dass ursprünglich in den Poren des Isolationsmaterials enthaltenes, schweres Gas im Laufe der Zeit abdiffundiert und durch Umgebungsluft ersetzt wird. Ein wichtiger Weg, auf dem eine solche Diffusion stattfindet, ist durch die innere Schale hindurch, die bei herkömmlichen Kältegeräten üblicherweise aus Polystyrol, insbesondere HIPS, oder Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) gefertigt ist. Diese Kunststoffe weisen eine hohe
Permeabilität für Sauerstoff und Wasserdampf auf, so dass diese Gase in großer Menge in die Isolationsmaterialpackung eindringen und deren Wärmeleitfähigkeit heraufsetzen können. Indem erfindungsgemäß die Schale des Kältegerätegehäuses einerseits eine diffusionsdichte Sperrschicht aus einem geeigneten Kunststoff, andererseits eine
Trägerschicht aus einem anderen, im Allgemeinen preiswerteren Kunststoff aufweist, kann die Permeabilität der Schale bei geringen Materialkosten und ohne Abstriche an ihrer mechanischen Belastbarkeit erheblich reduziert werden, so dass die
Isolationswirkung des Gehäuses über lange Zeit erhalten bleibt.
Wenn die Sperrschicht zwischen der Trägerschicht und der Isolationsmaterialpackung angeordnet ist, ist sie durch die Trägerschicht vor äußeren Einflüssen, Reibverschleiß etc. wirksam geschützt.
Die Trägerschicht zwischen der Sperrschicht und der Isolationsmaterialpackung anzuordnen, kann insbesondere dann zweckmäßig sein, wenn die Anbringung oder Erzeugung der Isolationsmaterialpackung eine Belastung für die Sperrschicht darstellt. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn die Isolationsmaterialpackung durch Expandieren von Kunstharz, insbesondere Polyurethan, bei erhöhter Temperatur stattfindet.
Um die Vorteile beider Möglichkeiten zu vereinen, kann die Sperrschicht zwischen zwei Trägerschichten eingeschlossen sein.
Um einen stabilen Zusammenhalt der mehrschichtigen Schale zu gewährleisten, kann es zweckmäßig sein, eine Haftvermittlungsschicht zwischen Trägerschicht und Sperrschicht vorzusehen. Um die Diffusion von innen nach außen zu begrenzen, sollte die Permeabilität der
Sperrschicht für ein zum Aufschäumen eines Schaumstoffs der Isolationsmaterialpackung verwendetes Treibgas wie etwa halogenierte und nicht halogenierte Alkane, insbesondere Pentan, oder Kohlendioxid, um wenigstens eine Größenordnung niedriger sein als die Permeabilität der Trägerschicht für dieses Gas.
Eine weitere vorteilhafte Wirkung der Sperrschicht ist, dass sie im Allgemeinen auch die Diffusion von Geruchsträgern aus der Isolationsmaterialpackung ins Innere des Kältegeräts unterbindet, die ansonsten zu einer Qualitätsbeeinträchtigung von im
Innenraum gelagertem Kühlgut führen könnte.
Um das Eindringen leichter atmosphärischer Gase wie insbesondere Wasserdampf und/oder Sauerstoff und/oder Stickstoff zu begrenzen, sollte die Permeabilität der Sperrschicht auch für diese Gase um wenigstens eine Größenordnung niedriger sein als die entsprechende Permeabilität der Trägerschicht.
Das Material der Trägerschicht kann im Wesentlichen unter Gesichtspunkten der mechanischen Festigkeit und der Material kosten ausgewählt werden; hier kommen insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol und Acrylnitril-Butadien-Styrol in Frage.
Als Sperrschicht sind Polyvinylidenchlorid (PVdC) oder Ethylenvinylalkohol (EVOH) besonders geeignet.
Eine Dicke der Sperrschicht von zwischen 1 und 20%, vorzugsweise zwischen 3 und 10%, der Dicke der inneren oder äußeren Schale ist ausreichend, um eine befriedigende Diffusionshemmung zu erzielen. Wenn eine der Isolationsmaterialpackung zugewandte Oberfläche der inneren oder äußeren Schale rauer ist als deren gegenüberliegende Oberfläche, so kann dies den Zusammenhalt der Isolationsmaterialpackung und der Schale verbessern und der Entstehung von Klüften zwischen der Isolationsmaterialpackung und der Schale entgegenwirken.
Da die Trägerschicht selber nicht mehr wesentlich zu Diffusionshemmung beitragen muss, ist es sogar möglich, deren Flächengewicht gegenüber einer herkömmlichen einschichtigen Schale zu reduzieren und auf diese Weise Werkstoffkosten zu sparen. Die verringerte Flächenmasse kann darüber hinaus zu einer besseren Biegsamkeit und damit zu einer geringeren Gefahr des Aufreißens dieser Trägerschicht bei Schlageinwirkung führen. Besonders bevorzugt ist, dass die Trägerschicht eine aufgeschäumte Schicht ist oder eine solche umfasst. Eine solche Schicht verbessert die Wärmeisolationswirkung der Schale, und darüber hinaus kann sie auch, indem sie als Puffer wirkt, die Schlagfestigkeit der Schale verbessern. Insbesondere wenn die die Trägerschicht an der Innen- oder Außenseite des Gehäuses frei liegt, ist bevorzugt, dass ihre aufgeschäumte Schicht durch eine porenfreie Schicht geschützt ist, die an der von der Sperrschicht abgewandten Seite der Trägerschicht gebildet ist. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen horizontalen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes
Kältegerätegehäuse;
Fig. 2 einen nicht maßstäblichen Schnitt durch eine innere oder äußere Schale des
Kältegeräts; und Fig. 3 einen zu Fig. 2 alternativen Schichtaufbau der inneren oder äußeren Schale.
Fig. 1 zeigt einen horizontalen Schnitt durch ein Gehäuse eines Kältegeräts mit einem Korpus 1 und einer an den Korpus 1 angelenkten Tür 2, die gemeinsam einen Innenraum 3 begrenzen. Die Struktur von Korpus 1 und Tür 2 ist ähnlich; beide umfassen eine unmittelbar an den Innenraum 3 angrenzende innere Schale 4, eine das sichtbare Äußere des Gerätegehäuses bildende äußere Schale 5 und eine Isolationsmaterialpackung 6, die durch Einspritzen und Expandierenlassen von Polyurethan in einem Zwischenraum zwischen innerer und äußerer Schale 4 bzw. 5 erhalten ist. Als Treibmittel zum Expandieren des Polyurethans kann insbesondere Pentan verwendet sein. Da dieses Gas ein erheblich höheres Molekulargewicht als Luft aufweist, ist sein Wärmeleitvermögen geringer als das von Luft und, indem es die Poren des fertigen Schaums füllt, wird eine Isolationsmaterialpackung 6 mit ausgezeichneten Dämmeigenschaften erhalten. Um diese Dämmeigenschaften langfristig aufrecht zu erhalten, ist es wichtig, dass das Pentan in den Poren bleibt und nicht durch Bestandteile der Umgebungsluft ersetzt wird.
Dieses Ziel wird erreicht, indem für die Fertigung wenigstens der inneren Schale 4 und vorzugsweise sowohl der inneren als auch der äußeren Schale 4 bzw. 5 ein Kunststoff- Flachmaterial mit der im Folgenden beschriebenen Struktur verwendet wird. Die äußere Schale kann anstatt durch besagtes Kunststoff-Flachmaterial auch in an sich bekannter Weise durch Metallbleche gebildet sein. Fig. 2 zeigt ein erstes Beispiel für die Struktur des Kunststoff-Flachmaterials. Die in dieser Figur im Schnitt gezeigte innere Schale 4 setzt sich aus insgesamt fünf Schichten zusammen, einer ersten Trägerschicht 7, die unmittelbar an den Innenraum 3 angrenzt, einer Diffusionssperrschicht 8, einer zweiten Trägerschicht 9, die an die
Isolationsmaterialpackung 6 angrenzt, sowie Klebstoffschichten 10, 11 , die den
Zusammenhalt der Diffusionssperrschicht 8 mit den Trägerschichten 7 und 9
gewährleisten.
Die erste Trägerschicht 1 kann aus einem für die Fertigung von Kältegeräte- Innenbehältern herkömmlicherweise eingesetzten Kunststoff wie etwa Polystyrol, insbesondere HIPS, oder ABS bestehen. Das gleiche Material kann auch für die Fertigung der zweiten Trägerschicht 9 Verwendung finden. Während die erste Trägerschicht 7 porenfrei ist, ist die zweite Trägerschicht 9 wie die Isolationsmaterialpackung 6 ein geschlossenporiger Schaumstoff. Die Diffusionsdichtigkeit eines solchen Schaumstoffs ist gegenüber der eines porenfreien Kunststoffs mit gleichem Flächengewicht verringert, was sich hier jedoch nicht nachteilig auswirkt, da die Aufgabe, einen Gasaustausch zwischen der Atmosphäre und den Poren der Schaumstoffe 6, 9 zu verhindern, von der
Diffusionssperrschicht 8 übernommen wird. Ein Gasaustausch zwischen den zwei Schaumstoffen der Packung 6 und der Trägerschicht 9 ist nicht störend, da für beide Treibgase mit hohem Molekulargewicht, deren Durchmischung die Isolationswirkung nicht beeinträchtigt, oder gleiche Treibgase verwendet werden können. Da der Schaumstoff der zweiten Trägerschicht 9 zwar zur Tragfähigkeit der inneren Schale 4 beiträgt, dabei wesentlich elastischer ist als der porenfreie Kunststoff, kann die erste Trägerschicht dünnwandiger sein als ein herkömmlicher Innenbehälter aus homogenem Kunststoffmaterial. Dadurch verbessert sich die Elastizität und die Schlagbeständigkeit der inneren Schale 4 im Vergleich zu einer herkömmlichen, einschichtigen Schale aus massivem, porenfreiem Kunststoff.
Unter geeigneten Fertigungsbedingungen führt die Aufschäumung der zweiten
Trägerschicht 9 auch dazu, dass die der Isolationsmaterialpackung 6 zugewandte
Oberfläche der inneren Schale 4 etwas rau ist. Dies verbessert die Haftung der zwischen innerer und äußerer Schale expandierten Isolationsmaterialpackung 6 an der inneren Schale 4 und verhindert, dass sich in Folge von Alterung und Schrumpfung der Packung 6 zwischen dieser und der Schale Klüfte bilden, die mit eventuell nicht luftdichten Stellen an Nähten zwischen innerer und äußerer Schale oder zwischen einzelnen Elementen der äußeren Schale 5 kommunizieren und so den Gasaustausch zwischen der
Isolationsmaterialpackung 6 und der Atmosphärenluft auf großer Oberfläche erleichtern könnten. Die Dicke der Diffusionssperrschicht 8 ist in der Fig. 2 übertrieben dargestellt; in der Praxis genügt, wenn für die Diffusionssperrschicht 8 ein Material mit niedriger
Permeabilität wie etwa PVdC oder EVOH verwendet ist, eine Dicke der Sperrschicht 8 von nur 3 bis 10% der Gesamtdicke der Schale 4, um die Gasdiffusion zwischen der Isolationsmaterialpackung 6 und dem Innenraum 3 gegenüber einer Schale ohne
Sperrschicht um ein bis zwei Größenordnungen, je nach Art des betrachteten Gases, zu verringern.
Fig. 3 zeigt einen alternativen Schichtaufbau der inneren Schale 4. Bei dieser
Ausgestaltung ist die zweite Trägerschicht 9, zwischen der Diffusionssperrschicht 8 und der Isolationsmaterialpackung 6, porenfrei, während die erste Trägerschicht 7, zwischen der Sperrschicht 8 und dem Innenraum 3, teilweise aufgeschäumt ist. Eine solche teilweise Aufschäumung, bei der die dem Innenraum 3 zugewandte Seite 12 der Schicht 7, im Wesentlichen porenfrei ist und Poren sich im Wesentlichen in der der Sperrschicht 8 zugewandten Seite 13 befinden, kann erhalten werden, in dem die Trägerschicht 7 beim Aufschäumen einem Temperaturgradienten ausgesetzt ist. Der porenfreie Teil 12 verleiht der Trägerschicht 7 eine feste Oberfläche, deren Aussehen sich von dem eines herkömmlichen einschichtigen Innenbehälters nicht unterscheidet. Aufgrund ihrer geringen Dicke und der Elastizität der darunter liegenden porösen Teilschicht 13 kann die porenfreie Teilschicht 12 auch beim Aufschlagen eines spitzen Gegenstandes nachgeben, ohne dabei aufzureißen oder in anderer Weise Schaden zu nehmen. Daher kann mit dem Aufbau der Fig. 3 eine noch bessere Strapazierfähigkeit des Gehäuses erreicht werden als mit dem der Fig. 2. Um eine feste Anhaftung der Isolationsmaterialpackung 6 zu gewährleisten, kann hier die porenfreie zweite Trägerschicht 9 an ihrer der Isolationsmaterialpackung 6 zugewandten Oberfläche beispielsweise durch Prägen aufgeraut sein.
Um den Fertigungsaufwand zu reduzieren, kann jeweils eine der in den Figuren 2, 3 gezeigten Trennschichten 7, 9 weggelassen und die andere verstärkt werden, um der
Schale 4 die erforderliche mechanische Festigkeit zu verleihen. Insbesondere kann, wenn die zweite Trägerschicht 9 weggelassen wird, die erste Trägerschicht 1 mit einfachen, erprobten Techniken tiefgezogen und anschließend die Diffusionsschicht 8 auf die so geformte Trägerschicht 7 aufkaschiert werden.
Die äußere Schale 5 kann grundsätzlich den gleichen Schichtaufbau wie die oben beschriebene innere Schale 4 haben. Es können unterschiedliche Schichtstrukturen der inneren und äußeren Schale in einem Gehäuse kombiniert werden; unter logistischen und fertigungstechnischen Gesichtspunkten ist es bevorzugt, wenn beide Schalen 4, 5 die gleiche Schichtstruktur aufweisen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
Gehäuse für ein Kältegerät mit einer äußeren Schale (5), einer einen Innenraum (3) begrenzenden inneren Schale (4) und einer einen Zwischenraum zwischen innerer und äußerer Schale (4; 5) ausfüllenden Isolationsmaterialpackung (6), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Schalen (4; 5) einen mehrschichtigen Aufbau mit wenigstens einer Trägerschicht (7; 9) aus einem ersten Kunststoff und einer diffusionsdichten Sperrschicht (8) aus einem zweiten Kunststoff aufweist.
Gehäuse nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (8) zwischen der Trägerschicht (7) und der Isolationsmaterialpackung (6) angeordnet ist.
Gehäuse nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (9) zwischen der Sperrschicht (8) und der Isolationsmaterialpackung (6) angeordnet ist.
Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Haftvermittlungsschicht (10; 11) zwischen der Trägerschicht (7, 9) und der
Sperrschicht (8).
Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolationsmaterialpackung (6) einen geschlossenporigen Schaumstoff umfasst und dass die Permeabilität der Sperrschicht (8) für ein zum Aufschäumen eines
Schaumstoffs der Isolationsmaterialpackung (6) verwendetes Treibgas um wenigstens eine Größenordnung niedriger ist als die Permeabilität der Trägerschicht (7; 9).
Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Permeabilität der Sperrschicht (8) für Wasserdampf und/oder Sauerstoff und/oder Stickstoff um wenigstens eine Größenordnung niedriger ist als die Permeabilität der Trägerschicht (7; 9).
7. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (7; 9) im Wesentlichen einen unter Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol und Acrylnitril-Butadien-Styrol ausgewählten Kunststoff enthält.
8. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (8) im Wesentlichen Polyvinylidenchlorid oder Ethylenvinylalkohol enthält.
9. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Sperrschicht (8) zwischen 1 und 20%, vorzugsweise zwischen 3 und 10% der Dicke der Schale (4; 5) ausmacht.
10. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Isolationsmaterialpackung (6) zugewandte Oberfläche der inneren oder äußeren Schale (4; 5) rauer ist als deren gegenüberliegende Oberfläche.
11. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (7; 9) eine aufgeschäumte Schicht ist oder umfasst.
12. Gehäuse nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (7) eine porenfreie Schicht (12) umfasst und die aufgeschäumte Schicht (13) zwischen der porenfreien Schicht (12) und der Sperrschicht (8) angeordnet ist.
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