WO2012014750A1 - 吸水性樹脂の製造方法 - Google Patents

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篤 平郡
佐知 菊野
横山　秀樹
暢浩 前田
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住友精化株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a water absorbent resin and a water absorbent resin obtained thereby. More specifically, in the method for producing a water-absorbent resin by the reverse phase suspension polymerization method, the odor derived from the raw material components, particularly the petroleum hydrocarbon dispersion medium, compared with the water-absorbent resin obtained by the prior art, Furthermore, the present invention relates to a method for producing a reduced water-absorbent resin and a water-absorbent resin obtained thereby.
  • Water-absorbing resin is widely used in sanitary materials such as disposable diapers and sanitary napkins, daily necessaries such as pet sheets, industrial materials such as water-absorbing sheets for food and water-stopping materials for cables, and water retention agents for greening / agriculture / horticulture. ing.
  • Sanitary materials such as disposable diapers and sanitary napkins are generally composed of top sheets, back sheets, hot melt adhesives, stretch materials, water absorbent resins, pulp fibers, etc., and many synthetic resins and modifiers are used. Odor derived from the raw material components may be felt. Since these sanitary materials are worn on the human body, even if they have a slight odor, they give unpleasant feeling to the user, so that no bromide is desired.
  • the water-absorbing resin also has a slight odor derived from substances used in its production process, and is likely to be emitted when absorbed, so it is considered desirable to reduce the odor.
  • water-absorbing resins used in sanitary materials include polyacrylic acid partial neutralized products, starch-acrylic acid graft polymer neutralized products, starch-acrylonitrile graft polymer hydrolysates, and vinyl acetate-acrylic acid esters.
  • a saponified product of a copolymer is known.
  • aqueous solution polymerization method As a method for producing such a water absorbent resin, an aqueous solution polymerization method, a reverse phase suspension polymerization method, and the like are known.
  • a water-absorbent resin produced by a legal method it is considered that the main cause of the odor is derived from the dispersion medium.
  • an internal cross-linking agent for an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid and an alkali metal salt aqueous solution thereof in a petroleum hydrocarbon solvent using a radical polymerization initiator is used.
  • a method for producing a water-absorbing resin characterized by using a sucrose fatty acid ester as a protective colloid agent see Patent Document 1
  • a radical polymerization initiator In the case where an aqueous solution of 25% by mass or more of an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid and an alkali metal salt thereof is polymerized in a hydrocarbon solvent in the presence or absence of an internal crosslinking agent, HLB 2-16 is used as a surfactant.
  • Manufacturing methods characterized by the use of polyglycerin fatty acid esters (see Patent Document 2) and the like are known. The odor of the obtained water-absorbent resin was not sufficiently low.
  • the present inventors have used a water-soluble ethylenically unsaturated monomer in a petroleum hydrocarbon dispersion medium to which no surfactant is added in the reverse phase suspension polymerization method.
  • the aqueous solution of the monomer is dispersed, and a surfactant is added to the obtained dispersion to disperse it further, followed by polymerization (see Patent Document 3), or two or more stages of reversed-phase suspension polymerization.
  • a surfactant is added to a dispersion obtained by dispersing a water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution in a petroleum hydrocarbon dispersion medium.
  • a surfactant is added to a dispersion obtained by dispersing a water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution in a petroleum hydrocarbon dispersion medium.
  • An object of the present invention relates to a method for producing a water-absorbent resin and a water-absorbent resin obtained thereby. More specifically, in the method for producing a water-absorbent resin by the reverse phase suspension polymerization method, the odor derived from the raw material components, particularly the petroleum hydrocarbon dispersion medium, compared with the water-absorbent resin obtained by the prior art, Furthermore, it is providing the manufacturing method of the water-absorbing resin reduced, and the water-absorbing resin obtained by it.
  • this invention relates to the manufacturing method of the water absorbing resin shown below, and the water absorbing resin obtained by it.
  • Item 1 A method for producing a water-absorbent resin by reverse-phase suspension polymerization of a water-soluble ethylenically unsaturated monomer in a petroleum hydrocarbon dispersion medium, comprising the following steps: (A) A water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution containing a hydrophilic polymer dispersant is added with stirring to a petroleum hydrocarbon dispersion medium in which a hydrophobic polymer dispersant is dispersed or heated.
  • Hydrophobic polymer dispersant is maleic anhydride modified polyethylene, maleic anhydride modified polypropylene, maleic anhydride modified ethylene / propylene copolymer, maleic anhydride / ethylene copolymer, maleic anhydride / propylene copolymer, It is at least one selected from the group consisting of maleic anhydride / ethylene / propylene copolymer, polyethylene, polypropylene, ethylene / propylene copolymer, oxidized polyethylene, oxidized polypropylene and oxidized ethylene / propylene copolymer.
  • Item 3. The method for producing a water-absorbing resin according to any one of Items 1 to 2, wherein Item 4.
  • the water-soluble ethylenically unsaturated monomer is at least one selected from the group consisting of acrylic acid and salts thereof, methacrylic acid and salts thereof, and acrylamide.
  • Item 6. The oil-based hydrocarbon dispersion medium is at least one selected from the group consisting of an aliphatic hydrocarbon having 6 to 8 carbon atoms and an alicyclic hydrocarbon. The manufacturing method as described in. Item 6.
  • Item 6. The production method according to any one of Items 1 to 5, wherein the hydrophilic polymer dispersant is at least one selected from the group consisting of polyvinyl alcohol and polyvinylpyrrolidone.
  • Item 7. Item 7. A water absorbent resin obtained by the production method according to any one of Items 1 to 6.
  • the present invention it is possible to provide a method for producing a water-absorbing resin in which raw material components, in particular, odors derived from petroleum hydrocarbon dispersion media are further reduced, and a water-absorbing resin obtained thereby.
  • the cause of the odor at the time of water absorption of the water absorbent resin obtained by reverse phase suspension polymerization is mainly the dispersion medium remaining in the water absorbent resin particles.
  • the dispersion medium that is the oil phase is incorporated into the droplets of the aqueous monomer solution.
  • O / W / O (oil / water / oil) type droplets are generated, and the O / W / O droplets are polymerized while being stabilized, so that the dispersion medium is included.
  • the present inventors have found that this is caused by the generation of capsule-like water-absorbing resin particles.
  • the method for producing a water-absorbent resin of the present invention comprises a water-soluble ethylenic solvent containing a water-soluble radical polymerization initiator in the absence of a surfactant and in the presence of a hydrophobic polymer-based dispersant when performing reverse phase suspension polymerization.
  • a saturated monomer aqueous solution is primarily dispersed in a petroleum hydrocarbon dispersion medium
  • a hydrophilic polymer dispersant is present in the monomer aqueous solution so that O / W / O (oil / water / oil) is present.
  • the O / W / O type droplet is an abbreviation of (Oil in Water) in Oil, in which fine droplets of the oil phase are dispersed in the water phase droplets, and the water phase droplets further become the oil phase.
  • the state is dispersed. That is, it is formed from the innermost oil phase, the intermediate water phase, and the outermost oil phase.
  • the “remaining amount of petroleum hydrocarbon dispersion medium” is a value measured by a measurement method described later.
  • the present invention provides a water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution containing a hydrophilic polymer dispersant (hereinafter referred to as “monomer aqueous solution” unless otherwise specified).
  • dispersion medium refers to "petroleum hydrocarbon dispersion medium” unless otherwise noted
  • Primary dispersion that mixes and disperses in the presence of a functional polymer-based dispersant
  • secondary dispersion that adds a surfactant in the next step (B) and stabilizes the dispersion with the surfactant.
  • the aqueous dispersion of the monomer is dispersed in two steps and reverse phase suspension polymerization is performed, and the amount of residual dispersion medium is reduced by suppressing the generation of O / W / O type droplets compared to the conventional method. Is.
  • Examples of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer used in the step (A) include (meth) acrylic acid [“(meth) acryl” means “acryl” and “methacryl”. The same shall apply hereinafter), monomers having an acid group such as 2- (meth) acrylamide-2-methylpropanesulfonic acid and maleic acid, and salts thereof; (meth) acrylamide, N, N-dimethyl (meth) acrylamide, 2 Nonionic unsaturated monomers such as hydroxyethyl (meth) acrylate and N-methylol (meth) acrylamide; amino group-containing unsaturated monomers such as diethylaminoethyl (meth) acrylate and diethylaminopropyl (meth) acrylate and the like And the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • water-soluble ethylenically unsaturated monomers preferred are (meth) acrylic acid and salts thereof and (meth) acrylamide from the viewpoint of easy industrial availability.
  • the acid group may be neutralized and used as a salt.
  • the alkaline compound used when neutralizing the monomer having an acid group to form a salt include compounds such as lithium, sodium, potassium, and ammonium. More specifically, sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, sodium carbonate, ammonium carbonate and the like can be mentioned.
  • the degree of neutralization is preferably 30 to 90 mol% of the acid group of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer.
  • the degree of neutralization is lower than 30 mol%, the acid groups are not easily ionized and the water absorption ability may be lowered, which is not preferable.
  • the degree of neutralization exceeds 90 mol%, there is a possibility that a safety problem may occur when used as a sanitary material.
  • the neutralization timing is generally performed in a monomer state from the viewpoint of uniformity, but the neutralization is performed by adding the alkaline compound to the polymer after the monomer polymerization, so-called post-medium You may use sum together.
  • the water-soluble ethylenically unsaturated monomer is used as an aqueous solution.
  • the monomer concentration of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution is preferably 20% by mass to saturated concentration.
  • the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution may contain a chain transfer agent and the like as necessary.
  • chain transfer agent examples include compounds such as thiols, thiolic acids, secondary alcohols, hypophosphorous acid and phosphorous acid. These may be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of petroleum hydrocarbon dispersion media include n-hexane, n-heptane, 2-methylhexane, 3-methylhexane, 2,3-dimethylpentane, 3-ethylpentane, and n-octane.
  • 8 aliphatic hydrocarbons such as cyclohexane, methylcyclohexane, cyclopentane, methylcyclopentane, trans-1,2-dimethylcyclopentane, cis-1,3-dimethylcyclopentane, trans-1,3-dimethylcyclopentane, etc.
  • Examples include alicyclic hydrocarbons, aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene, and xylene.
  • n-hexane, n-heptane, 2-methylhexane, 3-methylhexane, n-octane and the like having 6 to 8 carbon atoms.
  • Aliphatic hydrocarbons C6-C8 alicyclic hydrocarbons such as cyclohexane, methylcyclopentane, and methylcyclohexane are more preferably used.
  • These hydrocarbon dispersion media may be used independently and may use 2 or more types together.
  • the state of W / O type reverse phase suspension in the present invention is good, a suitable particle size is easily obtained, industrial availability is easy, and the quality is stable.
  • n-heptane and cyclohexane are preferably used.
  • a suitable result can be obtained by using commercially available Exol heptane (manufactured by ExxonMobil Co., Ltd .: containing n-heptane and isomeric hydrocarbons of 75 to 85%). .
  • the amount of petroleum hydrocarbon dispersion medium used is usually a water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution from the viewpoint of uniformly dispersing a water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution and facilitating control of the polymerization temperature.
  • the amount is preferably 50 to 600 parts by weight, more preferably 60 to 400 parts by weight, and still more preferably 70 to 200 parts by weight with respect to 100 parts by weight.
  • step (A) when the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution is added to the petroleum hydrocarbon dispersion medium for primary dispersion in the absence of the surfactant, the presence of the hydrophobic polymer dispersant is present.
  • the residual amount of the petroleum hydrocarbon dispersion medium can be lowered to a lower level.
  • the hydrophobic polymer-based dispersant it is preferable to select and use one that dissolves or disperses with respect to the petroleum-based hydrocarbon dispersion medium to be used.
  • the viscosity average molecular weight is 20,000 or less, preferably 10,000 or less, more preferably 5,000 or less.
  • maleic anhydride modified polyethylene maleic anhydride modified polypropylene, maleic anhydride modified ethylene / propylene copolymer, maleic anhydride / ethylene copolymer, maleic anhydride / propylene copolymer, maleic anhydride / Ethylene / propylene copolymer, polyethylene, polypropylene, ethylene / propylene copolymer, oxidized polyethylene, oxidized polypropylene, oxidized ethylene / propylene copolymer, ethylene / acrylic acid copolymer, ethyl cellulose, ethyl hydroxyethyl cellulose, anhydrous Examples thereof include maleated polybutadiene and anhydrous maleated EPDM (ethylene / propylene / diene terpolymer).
  • maleic anhydride modified polyethylene maleic anhydride modified polypropylene, maleic anhydride modified ethylene / propylene copolymer, maleic anhydride / ethylene copolymer, maleic anhydride / propylene copolymer, maleic anhydride / ethylene -At least one selected from the group consisting of propylene copolymer, polyethylene, polypropylene, ethylene / propylene copolymer, oxidized polyethylene, oxidized polypropylene and oxidized ethylene / propylene copolymer is preferable.
  • the amount added is preferably 5 parts by mass or less, more preferably 0.01 to 3 parts by mass, based on 100 parts by mass of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution. 0.05 to 2 parts by mass is more preferable.
  • the amount of the hydrophobic polymer dispersant added is more than 5 parts by mass, it is not economical because it is not economical.
  • the dispersion medium After adding the hydrophobic polymer dispersant to the petroleum hydrocarbon dispersion medium, the dispersion medium is once heated to partially dissolve or disperse the hydrophobic polymer dispersant. It is important to add an aqueous monomer solution. After heating, the dispersion medium is cooled, and even if the hydrophobic polymer dispersant is partially or completely precipitated and dispersed in white, the aqueous monomer solution There is no problem to add.
  • the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution is added to the petroleum-based hydrocarbon dispersion medium and dispersed, it is dispersed by stirring, but the stirring conditions vary depending on the desired dispersed droplet size, so they are generally determined. It is not possible.
  • the dispersed droplet diameter can be adjusted by the type of the stirring blade, the blade diameter, the rotational speed, and the like.
  • stirring blade examples include a propeller blade, a paddle blade, an anchor blade, a turbine blade, a fiddler blade, a ribbon blade, a full zone blade (manufactured by Shinko Pantech Co., Ltd.), and a max blend blade (manufactured by Sumitomo Heavy Industries, Ltd.). Supermix (produced by Satake Chemical Machinery Co., Ltd.) can be used.
  • the present application is characterized in that, in the primary dispersion, not only the hydrophobic polymer dispersant is present in the dispersion medium but also the hydrophilic polymer dispersant is present in the monomer aqueous solution.
  • the hydrophilic polymer-based dispersant is preferably used in a state of being added and dissolved and mixed in advance in the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution.
  • the monomer aqueous solution containing the hydrophilic polymer-based dispersant is O / W / O type particle generation can be suppressed to a lower level by primary dispersion in a petroleum hydrocarbon dispersion medium in the presence of the above-described hydrophobic polymer dispersant and in the absence of a surfactant. .
  • polyvinyl pyrrolidone abbreviation “PVP”
  • polyvinyl alcohol abbreviation “PVA”
  • polyglycerin abbreviation “CPU”
  • polyacrylate or the like
  • PVP polyvinyl pyrrolidone
  • PVA polyvinyl alcohol
  • polyglycerin polyglycerin
  • polyacrylate or the like
  • PVP polyvinyl pyrrolidone
  • PVA polyvinyl alcohol
  • polyglycerin polyglycerin
  • polyacrylate polyacrylate
  • these may be used alone or in combination of two or more.
  • polyvinylpyrrolidone and polyvinyl alcohol are particularly preferable because they are easy to handle in terms of solubility in water and the like and are easily effective.
  • the preferred amount of the hydrophilic polymer dispersant varies depending on the type and molecular weight of the hydrophilic polymer dispersant to be used. On the other hand, it is preferably 0.1 to 7 parts by mass, more preferably 0.3 to 5 parts by mass, and most preferably 0.5 to 3 parts by mass. If the amount used is less than 0.1 parts by mass, the effect of reducing the amount of the remaining dispersion medium cannot be obtained sufficiently. If it is more than 7.0 parts by mass, the viscosity of the aqueous monomer solution increases, and the target droplets In order to obtain the diameter, it is necessary to greatly increase the stirring speed, which is not preferable because O / W / O type droplets are easily generated.
  • the molecular weight and the like of the hydrophilic polymer dispersant are not particularly limited as long as they can be dissolved and added to the monomer aqueous solution.
  • K-15 to K-120 can be used as a grade for polyvinylpyrrolidone, but K-30 to K-90 are easy to use, particularly from the viewpoint of the effect of reducing the residual dispersion medium.
  • the degree of saponification is not particularly limited, but the degree of saponification is preferably 85% or more from the viewpoint of reducing the amount of residual dispersion medium.
  • the polyvinyl alcohol that is suitably used those having a degree of polymerization of about 100 to 3000 are easy to use from the viewpoint of the effect of reducing the residual dispersion medium and from the viewpoint of use after dissolution.
  • hydrophilic polymer dispersants such as polyvinylpyrrolidone and polyvinyl alcohol are sometimes used as water-soluble thickeners, but in this application, so-called water-soluble polymer thickeners are effective.
  • water-soluble polymer thickeners are effective.
  • cellulose derivatives such as hydroxyethyl cellulose and ethyl cellulose, guar gum, natural polysaccharides of glucomannan, etc. are not observed to reduce the amount of residual dispersion medium even when added to the monomer aqueous solution.
  • the mechanism of reducing the amount of the residual dispersion medium by using a hydrophilic polymer dispersant is not clear, but in the techniques described in Patent Documents 3 and 4, in the absence of a surfactant, When the aqueous monomer solution is dispersed in the dispersion medium in the presence of the hydrophobic polymer dispersant, the hydrophobic polymer dispersant protects the surface of the monomer aqueous solution droplets in the dispersion medium phase. It is thought that the droplets are stabilized and the dispersion medium is prevented from being encapsulated inside the droplets by the collision of the droplets.
  • the surface of the droplet can be protected from the inside (water phase side) of the monomer droplet by the hydrophilic polymer dispersant. It is surmised that the droplets are further stabilized as compared with the techniques of Patent Documents 3 and 4, and not only the inclusion but also the dissolution of the dispersion medium into the droplets is prevented. Furthermore, the addition of the hydrophilic polymer dispersant has the advantage that the aqueous monomer solution is thickened and a single-particle water-absorbing resin having a large particle diameter can be obtained.
  • the surfactant is added to the primary dispersion obtained in the step (A), and the aqueous water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution is further secondary dispersed in the petroleum hydrocarbon dispersion medium. (Process (B))
  • Examples of the surfactant used in the step (B) include sorbitan fatty acid ester, polyoxyethylene sorbitan fatty acid ester, polyglycerin fatty acid ester, polyoxyethylene glycerin fatty acid ester, sucrose fatty acid ester, sorbitol fatty acid ester, polyoxyethylene.
  • Sorbitol fatty acid ester polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkyl phenyl ether, polyoxyethylene castor oil, polyoxyethylene hydrogenated castor oil, alkylallyl formaldehyde condensed polyoxyethylene ether, polyoxyethylene polyoxypropyl alkyl ether, polyethylene glycol Fatty acid esters, alkyl glucosides, N-alkyl gluconamides, polyoxyethylene fatty acid amides, And nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkylamine, fatty acid salt, alkylbenzene sulfonate, alkylmethyl taurate, polyoxyethylene alkylphenyl ether sulfate, polyoxyethylene alkyl ether sulfate, polyoxyethylene Anionic surfactants such as alkyl ether sulfonic acid and its salt, polyoxyethylene alkyl phenyl ether phosphoric acid and its salt, polyoxyethylene alkyl ether phosphoric acid and its
  • At least one selected from the group consisting of polyglycerin fatty acid ester, sucrose fatty acid ester and sorbitan fatty acid ester is used from the viewpoint of dispersion stability of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution. preferable.
  • the addition amount of the surfactant used in the step (B) is preferably 0.01 to 5 parts by mass, and 0.05 to 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution. More preferred. When the addition amount of the surfactant is less than 0.01 parts by mass, the dispersion stability of the aqueous monomer solution is lowered, and this is not preferable.
  • the form of the surfactant added in the step (B) is not particularly limited, but a method of diluting or dissolving the surfactant in a small amount of a dispersion medium in advance is preferable because the dispersion can be stabilized in a short time.
  • the stirring rotation speed of a stirring blade can be increased.
  • the final dispersed droplet diameter is determined by the number of stirring revolutions after the acceleration, and the size of the first stage polymerization particles is determined.
  • the dispersion obtained in the step (B) is subjected to radical polymerization to obtain water-containing water-absorbent resin particles in a hydrogel state dispersed in a petroleum hydrocarbon dispersion medium. (Process (C))
  • water-soluble radical polymerization initiator examples include persulfates such as potassium persulfate, ammonium persulfate and sodium persulfate; peroxides such as hydrogen peroxide; 2,2′-azobis (2-amidinopropane) dihydrochloride Salt, 2,2′-azobis [N- (2-carboxyethyl) -2-methylpropiondiamine] tetrahydrate, 2,2′-azobis (1-imino-1-pyrrolidino-2-methylpropane) dihydrochloride And azo compounds such as 2,2′-azobis [2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) -propionamide] and the like.
  • persulfates such as potassium persulfate, ammonium persulfate and sodium persulfate
  • peroxides such as hydrogen peroxide
  • 2,2′-azobis (2-amidinopropane) dihydrochloride Salt 2,2′-azobis [N- (2-carbox
  • the water-soluble radical polymerization initiator may be used as a redox polymerization initiator in combination with a reducing agent such as sulfite or ascorbic acid.
  • the amount of the water-soluble radical polymerization initiator used is usually 0.01 to 1 part by mass per 100 parts by mass of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer. When the amount is less than 0.01 parts by mass, the polymerization rate is low. When the amount is more than 1 part by mass, a rapid polymerization reaction occurs, which is not preferable.
  • the addition timing of the water-soluble radical polymerization initiator is not particularly limited, but it is preferably added in advance to the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution from the viewpoint of uniformity.
  • an internal crosslinking agent may be added to the aqueous monomer solution during the polymerization.
  • (poly) ethylene glycol ““(poly)” means with or without the prefix “poly”. The same shall apply hereinafter), polyols such as 1,4-butanediol, glycerin, trimethylolpropane, etc., and a polymer having two or more vinyl groups obtained by reacting a polyol with an unsaturated acid such as acrylic acid or methacrylic acid.
  • Unsaturated esters bisacrylamides such as N, N'-methylenebisacrylamide, (poly) ethylene glycol diglycidyl ether, (poly) ethylene glycol triglycidyl ether, (poly) glycerin diglycidyl ether, (poly) glycerin tri Examples thereof include polyglycidyl compounds containing two or more glycidyl groups such as glycidyl ether, (poly) propylene glycol polyglycidyl ether, and (poly) glycerol polyglycidyl ether. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the addition amount is preferably 3 parts by mass or less, more preferably 1 part by mass or less, and more preferably 0.001 to 0.1 parts per 100 parts by mass of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer. Part by mass is more preferable. When the addition amount exceeds 3 parts by mass, the crosslinking becomes excessive and the water absorption performance becomes too low, which is not preferable.
  • the internal cross-linking agent is preferably added in advance to the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution.
  • the reaction temperature in the reverse phase suspension polymerization in the present invention varies depending on the kind and amount of the polymerization initiator used, and thus cannot be determined unconditionally, but is preferably 20 to 100 ° C., more preferably 40 to 90. ° C.
  • the reaction temperature is lower than 20 ° C, the polymerization rate may be lowered, and when the reaction temperature is higher than 100 ° C, a rapid polymerization reaction occurs, which is not preferable.
  • hydrogel particles that can be a water-absorbent resin with a small amount of residual dispersion medium are obtained.
  • the obtained hydrogel particles are dehydrated, dried and post-crosslinked to obtain water-absorbing resin particles.
  • this polymerization is referred to as first stage polymerization, and a slurry solution with a dispersion medium containing a hydrous gel obtained by the polymerization is further added, and an aqueous monomer solution is further added to perform multistage polymerization such as two-stage polymerization or three-stage polymerization. You can go.
  • the size of the particles after the first stage polymerization obtained by the polymerization of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer is from the viewpoint of obtaining an appropriate aggregate particle diameter in the multistage polymerization.
  • the median particle size is preferably 20 to 200 ⁇ m, more preferably 30 to 150 ⁇ m, and even more preferably 40 to 100 ⁇ m.
  • the median particle diameter of the first-stage polymer particles is a value measured by the method described later for particles obtained by dehydration and drying after the completion of the first-stage polymerization.
  • the aqueous slurry of the second-stage polymerization can be added to the polymerization slurry after the step (C), and then the reverse-phase suspension polymerization can be carried out.
  • the procedure starts by first depositing at least a part of the surfactant after completion of the first stage polymerization.
  • the precipitation method is not particularly limited, and examples thereof include a method of reducing the temperature of the slurry after polymerization by cooling.
  • droplets of the added monomer aqueous solution for the second stage polymerization are added.
  • the particles are not stabilized in the dispersion medium and are absorbed by the gel-like primary particles, whereby the aggregation of the primary particles proceeds, and a particle diameter suitable for hygiene materials can be obtained.
  • the precipitation of the surfactant suppresses the generation of new O / W / O type droplets upon addition of the monomer aqueous solution in the second stage polymerization, and increases the amount of residual dispersion medium. It will be suppressed. Therefore, by adding the monomer aqueous solution of the second stage polymerization and performing the second stage polymerization with little increase in the amount of the residual dispersion medium, the water absorption capacity of the residual dispersion medium taken up by the first stage polymerization is increased. Since the acquisition amount of the resin is substantially increased, the amount of the remaining dispersion medium of the obtained water-absorbent resin is further reduced.
  • the hydrophobic polymer-based dispersant dissolved with the surfactant cannot be dissolved in the dispersion medium when cooled, and precipitates in the dispersion medium when the second monomer aqueous solution is added. In some cases.
  • a water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution of the second stage polymerization containing a water-soluble radical polymerization initiator is mixed with stirring and absorbed and aggregated in the first stage polymer gel.
  • the water-soluble ethylenically unsaturated monomer for the second stage polymerization those similar to those exemplified as the water-soluble ethylenically unsaturated monomer for the first stage polymerization can be used.
  • the degree of neutralization, neutralized salt and monomer aqueous solution concentration may be the same as or different from the water-soluble ethylenically unsaturated monomer of the first stage polymerization.
  • the polymerization initiator added to the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution in the second stage polymerization can also be appropriately selected from those exemplified as the polymerization initiator used in the first stage polymerization.
  • an internal cross-linking agent, a chain transfer agent, etc. may be added to the water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution of the second stage polymerization, if necessary, and exemplified in the case of the first stage polymerization. You can select and use one.
  • the addition amount of the water-soluble ethylenically unsaturated monomer in the second stage polymerization is determined from the viewpoint of obtaining appropriate aggregated particles and the reduction in the amount of residual dispersion medium. It is preferably 1.0 to 2.0 times, more preferably 1.1 to 1.8 times the body weight. If it is less than 1.0 times, the obtained amount is reduced, and the effect of reducing the amount of the remaining dispersion medium is thin and undesirable. On the other hand, if the ratio is more than 2.0 times, the first-stage polymer particles cannot absorb the monomer aqueous solution of the second-stage polymerization, and fine powder is generated, so that agglomerated particles having an appropriate medium particle size cannot be obtained. Not good
  • the stirring in the reverse phase suspension polymerization of the second stage polymerization may be performed as long as the whole is uniformly mixed.
  • the median particle size of the agglomerated particles can be controlled according to the precipitation state of the surfactant and the amount of the ethylenically unsaturated monomer in the second stage polymerization relative to the ethylenically unsaturated monomer in the first stage polymerization. it can.
  • the median particle size of the aggregated particles suitable for hygiene materials is preferably 200 to 600 ⁇ m, more preferably 250 to 500 ⁇ m, and even more preferably 300 to 450 ⁇ m.
  • polymerization After adding the monomer aqueous solution of the second stage polymerization, polymerization is performed by radical polymerization by heating or the like.
  • the reaction temperature in the second-stage reversed-phase suspension polymerization also varies depending on the type and amount of the polymerization initiator and cannot be determined unconditionally, but is preferably 20 to 100 ° C., more preferably 40 to 90 ° C. is there.
  • a multistage reverse phase suspension polymerization may be carried out by carrying out the polymerization reaction of the third and subsequent stages in the same manner as the above-mentioned second stage reverse phase suspension polymerization.
  • the total amount of the monomer aqueous solution used for the polymerization (if polymerized in two stages, the first stage + second stage polymerization)
  • the dispersion medium is preferably added so that the W / O ratio obtained by dividing the sum of the monomer aqueous solutions by the amount of the petroleum hydrocarbon dispersion medium is less than 1.7, more preferably less than 1.4. This is because when the dehydration is performed at an internal temperature of 80 ° C.
  • the aggregated particles are further aggregated and settled, and the resulting water-absorbent resin is obtained. May have a median particle size of 1000 ⁇ m or more.
  • the timing for adding the dispersion medium is not particularly limited, and may be added at any time before the dehydration step, but when cooling is performed for the purpose of deactivating the surfactant after completion of the first stage polymerization, It is preferable to add a low-temperature dispersion medium at the end of the first stage polymerization for cooling effect.
  • a cross-linking agent containing two or more functional groups having reactivity with a functional group derived from a water-soluble ethylenically unsaturated monomer after the completion of these multistage reversed-phase suspension polymerizations.
  • a cross-linking agent and reacting after polymerization By adding a cross-linking agent and reacting after polymerization, the cross-linking density of the surface layer of the water-absorbent resin particles can be increased, and various performances such as water absorption capacity under pressure, water absorption speed, gel strength, etc. can be improved. Performance is added.
  • the post-crosslinking agent used for the crosslinking reaction is not particularly limited as long as it can react with the functional group derived from the water-soluble ethylenically unsaturated monomer used for the polymerization.
  • the post-crosslinking agent used include, for example, polyols such as ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butanediol, trimethylolpropane, glycerin, polyoxyethylene glycol, polyoxypropylene glycol, and polyglycerin; (poly) Polyethylene such as ethylene glycol diglycidyl ether, (poly) ethylene glycol triglycidyl ether, (poly) glycerin diglycidyl ether, (poly) glycerin triglycidyl ether, (poly) propylene glycol polyglycidyl ether, (poly) glycerol polyglycidyl ether Glycidyl compounds; haloepoxy
  • the post-crosslinking agent is added in an amount of preferably 0.01 to 5 parts by mass, more preferably 0.02 to 3 parts per 100 parts by mass of the total amount of water-soluble ethylenically unsaturated monomers subjected to polymerization. Part by mass.
  • the addition amount of the post-crosslinking agent is less than 0.01 parts by mass, it is not possible to improve various performances such as water absorption capacity under pressure, water absorption rate, gel strength, etc. of the resulting water absorbent resin. This is not preferable because the water absorption capacity is too low.
  • the post-crosslinking agent may be added as it is or as an aqueous solution, but if necessary, it may be added as a solution using a hydrophilic organic solvent as a solvent.
  • a hydrophilic organic solvent include lower alcohols such as methyl alcohol, ethyl alcohol, n-propyl alcohol, isopropyl alcohol and propylene glycol, ketones such as acetone and methyl ethyl ketone, and ethers such as diethyl ether, dioxane and tetrahydrofuran. Amides such as N, N-dimethylformamide, and sulfoxides such as dimethyl sulfoxide. These hydrophilic organic solvents may be used alone or in combination of two or more or as a mixed solvent with water.
  • the timing for adding the post-crosslinking agent is not particularly limited as long as it is after the completion of polymerization.
  • the post-crosslinking reaction is preferably carried out in the presence of water in the range of 1 to 200 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the water-absorbent resin in the dehydration / drying step after polymerization. More preferably, it is carried out in the presence of 10 to 50 parts by weight of water.
  • water content when the post-crosslinking agent is added post-crosslinking in the particle surface layer of the water-absorbent resin can be more suitably performed, and excellent water absorption performance can be exhibited.
  • the temperature in the post-crosslinking reaction is preferably 50 to 250 ° C, more preferably 60 to 180 ° C, still more preferably 60 to 140 ° C, and still more preferably 70 to 120 ° C.
  • the drying step may be performed under normal pressure or under reduced pressure, and may be performed under an air stream such as nitrogen in order to increase drying efficiency.
  • the drying temperature is preferably 70 to 250 ° C, more preferably 80 to 180 ° C, further preferably 80 to 140 ° C, and still more preferably 90 to 130 ° C.
  • the drying temperature is preferably 60 to 100 ° C, more preferably 70 to 90 ° C.
  • the water content of the water-absorbent resin after drying is 20% by mass or less, and preferably 10% by mass or less from the viewpoint of imparting fluidity.
  • an inorganic active agent such as amorphous silica powder may be added.
  • the median particle diameter, moisture content, and amount of residual dispersion medium (amount of petroleum hydrocarbon dispersion medium remaining inside the water absorbent resin particles) of the water absorbent resins obtained in each Example and Comparative Example are shown below.
  • the method was evaluated.
  • the amount of the residual dispersion medium described in Patent Document 4 the absolute value of the amount of the residual dispersion medium has been lowered to 500 ppm or less, and when the primary particles are enlarged, there is a tendency that the extraction is not sufficiently performed. Therefore, the measurement method was improved in order to sufficiently extract from the water absorbent resin.
  • Median particle diameter 50 g of a water-absorbing resin is passed through a JIS standard sieve with a sieve opening of 250 ⁇ m, and when the amount remaining on the sieve is 50% by mass or more, a combination of ⁇ > sieves In the case of less than 50% by mass, the median particle diameter was measured using a combination of ⁇ > sieves.
  • the mass of the water-absorbent resin remaining on each sieve is calculated as a percentage by mass with respect to the total amount, and the mass of the water-absorbent resin remaining on the sieve opening and the sieve is calculated by integrating in order from the larger particle size.
  • the relationship between percentage and integrated value was plotted on a logarithmic probability paper. By connecting the plots on the probability paper with a straight line, the particle diameter corresponding to an integrated mass percentage of 50 mass% was defined as the median particle diameter.
  • the swelling ratio was increased, and phosphoric acid was added to improve the swelling gel so that the swollen gel was easily dissolved.
  • 0.2 g of the above dispersion medium was precisely weighed into a 50 ml screw bottle, and the cooled DMF was added thereto to make a total of 20 g, which was precisely weighed and stirred with a stirrer chip to obtain a standard sample solution 1.
  • This standard sample solution 1 was also cooled by an ice water bath.
  • 0.2 g of the above standard sample solution 1 was precisely weighed into a 50 ml screw bottle, and the above cooled DMF was added thereto to make a total of 20 g, which was precisely weighed and stirred with a stirrer chip to obtain standard sample solution 2.
  • This standard sample solution 2 was also cooled by an ice water bath. From the standard sample solution 2, 0.02, 0.05, 0.1, and 0.5 g and 0.02 g from the standard sample solution 1 were purified in a 20 ml vial (No. 5, manufactured by Marmu). Weighed and cooled DMF was added thereto, and the total volume of each vial was adjusted to 3.8 g (4 mL). Further, 5 mL of the cooled 25% by mass phosphoric acid aqueous solution was added to each vial, the bottle was stoppered with a septum rubber and an aluminum cap, and the bottle was shaken and stirred.
  • both reagents should be sufficiently cooled, sealed with an aluminum cap or the like, and then mixed thoroughly. Also noted.
  • the vial was heated at 110 ° C. for 2 hours, and 1 ml of the gas phase was sampled so as not to cool and injected into a gas chromatograph to obtain a chromatogram. (Uses a headspace autosampler) The amount of dispersion medium charged in each vial was calculated, and a calibration curve was created from the amount charged and the peak area of the chromatogram. (Note that when a mixture of petroleum hydrocarbons was used as the dispersion medium, a plurality of peaks appeared, so a calibration curve was created using the total area value and the charged amount.)
  • the vial was heated at 110 ° C. for 2 hours, and 1 ml of the gas phase was sampled so as not to cool and injected into a gas chromatograph to obtain a chromatogram. (Uses a headspace autosampler) Based on the peak area of the obtained chromatogram, the amount of dispersion medium contained in the charged sample amount (actually measured value of 0.10 g) is calculated from the calibration curve created earlier, and the amount of dispersion medium contained per gram of sample is calculated. Converted to [ppm].
  • the conditions of the gas chromatograph used for the measurement of the residual dispersion medium amount in the present invention are as follows. Model: GC-14A + HSS2B (headspace autosampler) manufactured by Shimadzu Corporation Filler: Squalane 25% Shimalite (NAW) (101) 80-100 mesh Column: 3.2mm ⁇ ⁇ 2.1m Column temperature: 80 ° C Inlet temperature: 180 ° C Detector temperature: 180 ° C Detector: FID Gas carrier: Nitrogen gas Vial heating temperature: 110 ° C Syringe set temperature: 110 ° C
  • each of the examples and comparative examples was carried out three times, and the amount of residual dispersion medium in each group was shown as an average ⁇ standard deviation.
  • Statistical evaluation of differences between individual groups was performed using Student's t-test ( * indicates p ⁇ 0.05).
  • Ion exchange water 21.9g was added to this, and water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution was prepared. (75 mol% neutralization, 38% by weight acrylic acid neutralization solution) 2) Petroleum hydrocarbon dispersion in a 2 L 5-neck cylindrical round bottom separable flask (hereinafter “round bottom flask”) equipped with a stirrer equipped with two stages of 50 mm ⁇ inclined paddle blades, a thermometer and a cooling tube As a medium, 171 g of n-heptane was weighed. 3) The aforementioned round bottom flask was immersed in a hot water bath, and n-heptane was stirred at 500 rpm to keep the internal temperature at 40 ⁇ 1 ° C.
  • Example 8 of WO2009 / 025235 was carried out as Reference Example 1.
  • This example is an example having the lowest residual dispersion medium amount in Patent Document 4.
  • a 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside.
  • aqueous solution a water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution (hereinafter referred to as “monomer aqueous solution”) was added.
  • a 2 L five-necked cylindrical round bottom separable flask (hereinafter “round bottom flask”) equipped with a stirrer, thermometer, reflux condenser and nitrogen gas inlet tube equipped with a two-stage 50 mm ⁇ tilted paddle blade 334 g of heptane was weighed as a system hydrocarbon dispersion medium.
  • the monomer aqueous solution was charged all at once into the heptane stirred at 300 rpm. After addition of the aqueous monomer solution, the mixture was stirred for 10 minutes at an internal temperature of 40 ° C. to be primarily dispersed.
  • a surfactant 0.92 g of sucrose fatty acid ester (Mitsubishi Chemical Foods Co., Ltd., trade name: S-370) was separately heated and dissolved in 8.28 g of heptane at 60 ° C. or higher.
  • the mixture was added to the bottom flask using a funnel, and then the stirring speed was increased to 500 rpm, and the aqueous monomer solution was secondarily dispersed.
  • the system was sufficiently purged with nitrogen while maintaining the internal temperature of the round bottom flask containing the dispersion at 40 ° C., and then heated for 1 hour using a 70 ° C. hot water bath to perform radical polymerization reaction.
  • the stirring speed was increased to 1000 rpm, the internal temperature was cooled to near room temperature, and at least a part of the surfactant was precipitated.
  • the second-stage polymerization monomer aqueous solution was added to the cooled above-mentioned polymerization slurry with a dropping funnel, stirred and mixed for a while, dispersed and absorbed in the first-stage polymerization gel, and the hydrogel particles were aggregated.
  • the system was sufficiently purged with nitrogen while maintaining the internal temperature of the round bottom flask at about room temperature, and then heated for 1 hour using a 70 ° C. hot water bath to perform radical polymerization reaction.
  • the dehydrated polymer dispersed in heptane was heated by using an oil bath at 120 ° C., and 260 g of water was removed out of the system by refluxing heptane to the flask by azeotropic distillation. Got.
  • 8.2 g of a 2% ethylene glycol diglycidyl ether aqueous solution was added as a post-crosslinking agent, and a post-crosslinking reaction was performed at 83 ° C. for 2 hours.
  • the mixture was heated using an oil bath at 120 ° C., heptane and water were removed from the system by distillation, dried under a nitrogen stream, passed through a 850 ⁇ m sieve, and 235 g of a water-absorbing resin in which spherical particles were aggregated.
  • the median particle diameter of this water absorbent resin was 356 ⁇ m, and the moisture content was 4.5%.
  • Comparative Example 1 When the one-stage polymerization in Example 8 of WO2009 / 025235 (Patent Document 4) was completed, dehydration, post-crosslinking, and drying were performed, and Comparative Example 1 was obtained.
  • the first polymerization was carried out in the same manner as in Reference Example 1. After the completion of the first polymerization, the stirring was increased to 1000 rpm, and then heated using an oil bath at 120 ° C., and heptane was added to the flask by azeotropic distillation. 125 g of water was removed from the system while refluxing to obtain a dehydrated polymer dispersed in heptane.
  • heptane-dispersed dehydrated polymer 3.4 g of a 2% ethylene glycol diglycidyl ether aqueous solution was added as a post-crosslinking agent, and a post-crosslinking reaction was performed at 83 ° C. for 2 hours. Thereafter, heating is performed using an oil bath at 120 ° C., and heptane and water are removed from the system by distillation, followed by drying under a nitrogen stream, passing through a 850 ⁇ m sieve, and a spherical shape (partially spherically aggregated shape) ) 89 g of a water-absorbing resin was obtained. The median particle diameter of this water-absorbent resin was 61 ⁇ m, and the water content was 3.1%.
  • Example 1 Polymerization experiments were conducted by adding 0.7% by mass of polyvinyl alcohol (hereinafter abbreviated as “PVA”) as a hydrophilic polymer dispersant to the monomer mass.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • Gohsenol GH-17 Nippon Gosei Chemical Co., Ltd .: degree of polymerization 1700, degree of saponification 86.5-89.0 mol% as PVA was dissolved in distilled water with heating and stirring and then released to room temperature. 100 g of a cooled 5% by mass aqueous solution was prepared.
  • a 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside.
  • 0.073 g of potassium persulfate, 10.1 mg of ethylene glycol diglycidyl ether, 12.6 g of the aforementioned 5 mass% PVA aqueous solution and 31.4 g of ion-exchanged water were added to prepare an aqueous monomer solution.
  • 275 g of heptane as a petroleum hydrocarbon dispersion medium was weighed into a 2 L five-necked round bottom flask equipped with a stirrer equipped with two stages of 50 mm ⁇ inclined paddle blades, a thermometer, a reflux condenser and a nitrogen gas introduction tube.
  • 0.74 g of maleic anhydride-modified ethylene / propylene copolymer (Mitsui Chemicals, trade name: High Wax 1105A) was added as a hydrophobic polymer dispersant, and 85 ° C. hot water at 300 rpm with stirring. The mixture was heated to 75-80 ° C.
  • the stirring speed was increased to 1000 rpm (when dehydration progressed and the stirring of the contents became insufficient, while increasing the stirring speed as appropriate) and heated using an oil bath at 120 ° C., 125 g of water was removed out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation to obtain a dehydrated polymer dispersed in heptane.
  • a 2% ethylene glycol diglycidyl ether aqueous solution was added as a post-crosslinking agent, and a post-crosslinking reaction was performed at 83 ° C. for 2 hours.
  • Example 2 In Example 1, instead of GOHSENOL GH-17, 1.0 mass% of GOHSENOL GH-20 (Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd .: polymerization degree 2000, saponification degree 86.5-89.0 mol%) was used. Prior to the preparation of the monomer aqueous solution, the PVA (GH-20) was dissolved in distilled water with heating and stirring, and then allowed to cool to room temperature to prepare 100 g of a 5% by mass aqueous solution. A 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside.
  • Example 3 In Example 1, instead of Gohsenol GH-17, 0.7% by weight of Gohsenol GH-23 (Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd .: polymerization degree 2300, saponification degree 86.5-89.0 mol%) was used as PVA. Prior to the preparation of the monomer aqueous solution, the above PVA (GH-23) was dissolved in distilled water with heating and stirring, and then allowed to cool to room temperature to prepare 100 g of a 5 mass% aqueous solution.
  • Gohsenol GH-17 0.7% by weight of Gohsenol GH-23 (Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd .: polymerization degree 2300, saponification degree 86.5-89.0 mol%) was used as PVA. Prior to the preparation of the monomer aqueous solution, the above PVA (GH-23) was dissolved in distilled water with heating and stirring, and then allowed to cool to room temperature to prepare 100 g of a 5 mass% a
  • a 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside.
  • 0.11 g of potassium persulfate, 8.3 mg of ethylene glycol diglycidyl ether, 12.6 g of the aforementioned 5% by mass PVA aqueous solution and 31.4 g of ion-exchanged water were added, and a water-soluble ethylenically unsaturated monomer aqueous solution was added.
  • Example 2 Thereafter, in the same manner as in Example 1, 87 g of a water-absorbent resin having a spherical shape (partially a spherical shape aggregated) was obtained.
  • the median particle diameter of this water-absorbent resin was 88 ⁇ m, and the water content was 3.3%.
  • Example 4 As the hydrophilic polymer dispersant, 2.0% by mass of PVA with respect to the monomer mass was used. A 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside. 32.1 g of ion-exchanged water was added to this, and 1.81 g of PVA: Poval 403 (Kuraray Co., Ltd .: polymerization degree 300, saponification degree 78-83 mol%) as a hydrophilic polymer dispersant was added and stirred to dissolve. It was. To this, 0.073 g of potassium persulfate, 10.1 mg of ethylene glycol diglycidyl ether and 10 g of ion-exchanged water were added to prepare an aqueous monomer solution.
  • 275 g of heptane as a petroleum hydrocarbon dispersion medium was weighed into a 2 L five-necked round bottom flask equipped with a stirrer equipped with two stages of 50 mm ⁇ inclined paddle blades, a thermometer, a reflux condenser and a nitrogen gas introduction tube.
  • 0.74 g of maleic anhydride-modified ethylene / propylene copolymer (Mitsui Chemicals, trade name: High Wax 1105A) was added as a hydrophobic polymer dispersant, and 85 ° C. hot water at 300 rpm with stirring. The mixture was heated to 75-80 ° C.
  • a dehydrated polymer dispersed in heptane was obtained by heating using an oil bath at 120 ° C. and removing 121 g of water out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation.
  • a dehydrated polymer dispersed in heptane was obtained by heating using an oil bath at 120 ° C. and removing 121 g of water out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation.
  • 1.84 g of a 2% ethylene glycol diglycidyl ether aqueous solution was added as a post-crosslinking agent, and a post-crosslinking reaction was performed at 83 ° C. for 2 hours.
  • HEC hydroxyethyl cellulose
  • a 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside.
  • aqueous monomer solution After addition of the aqueous monomer solution, the mixture was stirred for 10 minutes at an internal temperature of 40 ° C. to be primarily dispersed.
  • a surfactant a solution obtained by dissolving 0.74 g of sucrose fatty acid ester (Mitsubishi Chemical Foods, Inc., trade name: S-370) in 6.62 g of heptane at 60 ° C. or higher separately, The mixture was added to the bottom flask using a funnel, and then the stirring speed was increased to 500 rpm, and the aqueous monomer solution was secondarily dispersed.
  • the system was sufficiently purged with nitrogen while maintaining the internal temperature of the round bottom flask containing the dispersion at 40 ° C., and then heated for 1 hour using a 70 ° C. hot water bath to perform radical polymerization reaction.
  • a dehydrated polymer dispersed in heptane was obtained by heating using an oil bath at 120 ° C. and removing 125 g of water out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation.
  • a dehydrated polymer dispersed in heptane was obtained by heating using an oil bath at 120 ° C. and removing 125 g of water out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation.
  • 3.4 g of a 2% ethylene glycol diglycidyl ether aqueous solution was added as a post-crosslinking agent, and a post-crosslinking reaction was performed at 83 ° C. for 2 hours.
  • Comparative Example 3 Polymerization was performed using 0.1% by mass of xanthan gum instead of 0.3% by mass of HEC as a thickener. Specifically, 92.0 g of an 80% by mass acrylic acid aqueous solution was charged into a 500 mL Erlenmeyer flask, and neutralized by dropping 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while stirring the flask while cooling the flask from the outside. Was done. To this was added 32.3 g of water, and 0.091 g of xanthan gum (Sanki Co., Ltd .: Kelzan) was further added and stirred to dissolve and disperse.
  • Comparative Example 4 Polymerization was performed using 0.5% by mass of guar gum instead of 0.3% by mass of HEC as a thickener. Specifically, 92.0 g of an 80% by mass acrylic acid aqueous solution was charged into a 500 mL Erlenmeyer flask, and neutralized by dropping 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while stirring the flask while cooling the flask from the outside. Was done. 31.9 g of water was added thereto, and 0.45 g of guar gum (Sanki Co., Ltd .: Mapuro) was added and stirred to dissolve.
  • Comparative Example 5 Polymerization was performed using 1.0% by mass of pullulan instead of 0.3% by mass of HEC as a thickener. Specifically, 92.0 g of an 80% by mass acrylic acid aqueous solution was charged into a 500 mL Erlenmeyer flask, and neutralized by dropping 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while stirring the flask while cooling the flask from the outside. Was done. To this was added 31.5 g of water, and 0.905 g of pullulan (Hayashibara Shoji: Pullulan PI-20) was added and stirred to dissolve.
  • pullulan Hyashibara Shoji: Pullulan PI-20
  • the solution was added to the bottom flask using a funnel, and the aqueous monomer solution was secondarily dispersed while maintaining the stirring speed at 300 rpm.
  • the system was sufficiently purged with nitrogen while maintaining the internal temperature of the round bottom flask containing the dispersion at 40 ° C., and then heated for 1 hour using a 70 ° C. hot water bath to perform radical polymerization reaction.
  • a dehydrated polymer dispersed in heptane was obtained by heating using an oil bath at 120 ° C. and removing 125 g of water out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation.
  • a dehydrated polymer dispersed in heptane was obtained by heating using an oil bath at 120 ° C. and removing 125 g of water out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation.
  • 3.4 g of a 2% ethylene glycol diglycidyl ether aqueous solution was added as a post-crosslinking agent, and a post-crosslinking reaction was performed at 83 ° C. for 2 hours.
  • Comparative Example 7 Compared to Comparative Example 6, the stirring speed during polymerization was further reduced to try to prepare a sample having a large particle size.
  • polymerization was carried out in the same manner except that the stirring speed was changed from 300 rpm to 250 rpm. As a result, the polymer was wrapped around the stirring blade while the internal temperature was raised by putting it in a 70 ° C. warm bath, and abnormal polymerization occurred, so the experiment was canceled at that time.
  • Comparative Example 8 In Comparative Example 6, preparation of a sample having a larger particle size was attempted by adding 0.3% by mass of the thickener HEC to the monomer mass. A 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside. To this, 32.1 g of water was added, and 0.276 g of HEC (Sumitomo Seika Co., Ltd .: AW-15F) was further added and stirred to dissolve.
  • HEC Suditomo Seika Co., Ltd .: AW-15F
  • sucrose fatty acid ester Mitsubishi Chemical Foods Co., Ltd., trade name: S-370
  • S-370 sucrose fatty acid ester
  • the system was sufficiently purged with nitrogen while maintaining the internal temperature of the round bottom flask containing the dispersion at 40 ° C., and then heated for 1 hour using a 70 ° C. hot water bath to perform radical polymerization reaction.
  • the stirring speed was increased to 600 rpm.
  • a dehydrated polymer dispersed in heptane was obtained by heating using an oil bath at 120 ° C. and removing 125 g of water out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation.
  • heptane-dispersed dehydrated polymer 3.4 g of a 2% ethylene glycol diglycidyl ether aqueous solution was added as a post-crosslinking agent, and a post-crosslinking reaction was performed at 83 ° C. for 2 hours. Thereafter, heating is performed using an oil bath at 120 ° C., and heptane and water are removed from the system by distillation, followed by drying under a nitrogen stream, passing through a 850 ⁇ m sieve, and a spherical shape (partially spherically aggregated shape) 88 g of water-absorbing resin was obtained. The median particle diameter of this water-absorbent resin was 195 ⁇ m, and the moisture content was 3.2%.
  • Comparative Example 9 In Comparative Example 8, the thickener HEC was increased to 0.5% by mass, and the polymerization was carried out by changing to a lattice stirring blade capable of greatly stirring the system. A 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside. To this, 33.4 g of water was added, and 0.46 g of HEC (Sumitomo Seika Co., Ltd .: AW-15F) was further added and stirred to dissolve.
  • HEC Suditomo Seika Co., Ltd .: AW-15F
  • sucrose fatty acid ester (Mitsubishi Chemical Foods Co., Ltd., trade name: S-370) was separately heated and dissolved in 8.28 g of heptane at 60 ° C. or higher.
  • the mixture was added to the bottom flask using a funnel, the stirring speed was increased to 300 rpm, and the monomer aqueous solution was secondarily dispersed.
  • the system was sufficiently purged with nitrogen while maintaining the internal temperature of the round bottom flask containing the dispersion at 40 ° C., and then heated for 1 hour using a 70 ° C. hot water bath to perform radical polymerization reaction.
  • a dehydrated polymer dispersed in heptane was obtained by heating using an oil bath at 120 ° C. and removing 125 g of water out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation.
  • a dehydrated polymer dispersed in heptane was obtained by heating using an oil bath at 120 ° C. and removing 125 g of water out of the system by refluxing heptane into the flask by azeotropic distillation.
  • 3.4 g of a 2% ethylene glycol diglycidyl ether aqueous solution was added as a post-crosslinking agent, and a post-crosslinking reaction was performed at 83 ° C. for 2 hours.
  • Example 5 In Comparative Example 9, instead of the thickener HEC, a hydrophilic polymer dispersant polyvinylpyrrolidone (hereinafter abbreviated as “PVP”) was added in an amount of 1.0 mass% based on the monomer amount. Prior to the preparation of the monomer aqueous solution, PVP (IS Japan Co., Ltd .: K-90) was dissolved in ion exchange water to prepare 100 g of a 5% aqueous solution. A 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside.
  • PVP hydrophilic polymer dispersant polyvinylpyrrolidone
  • sucrose fatty acid ester Mitsubishi Chemical Foods Co., Ltd., trade name: S-370
  • the mixture was added to the bottom flask using a funnel, the stirring speed was increased to 300 rpm, and the monomer aqueous solution was secondarily dispersed.
  • the system was sufficiently purged with nitrogen while maintaining the internal temperature of the round bottom flask containing the dispersion at 40 ° C., and then heated for 1 hour using a 70 ° C. hot water bath to perform radical polymerization reaction.
  • the stirring speed was increased to 500 rpm, heating was performed using an oil bath at 120 ° C., and 125 g of water was removed from the system by refluxing heptane back to the flask by azeotropic distillation. A dispersed dehydrated polymer was obtained.
  • heptane-dispersed dehydrated polymer 3.4 g of a 2% ethylene glycol diglycidyl ether aqueous solution was added as a post-crosslinking agent, and a post-crosslinking reaction was performed at 83 ° C. for 2 hours. Thereafter, heating is performed using an oil bath at 120 ° C., and heptane and water are removed from the system by distillation, followed by drying under a nitrogen stream, passing through a 850 ⁇ m sieve, and a spherical shape (partially spherically aggregated shape) 90 g of the water-absorbent resin (1) was obtained. The median particle diameter of this water absorbent resin was 110 ⁇ m, and the water content was 3.0%.
  • Example 6 Compared to Example 5, the amount of PVP added was increased to 2% by mass.
  • PVP ISO Japan Co., Ltd .: K-90
  • ion exchange water Prior to the preparation of the monomer aqueous solution, PVP (IS Japan Co., Ltd .: K-90) was dissolved in ion exchange water to prepare 100 g of a 5% aqueous solution.
  • a 500 mL Erlenmeyer flask was charged with 92.0 g of an 80% by mass aqueous acrylic acid solution, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while cooling the flask from the outside.
  • Comparative Example 10 In Comparative Example 2, the thickener HEC was increased to 1.0 mass%. Specifically, 92.0 g of an 80% by mass acrylic acid aqueous solution was charged into a 500 mL Erlenmeyer flask, and neutralized by dropwise addition of 102.2 g of 30% by mass sodium hydroxide while stirring the flask while cooling the flask from the outside. I did it. To this, 31.5 g of water was added, and 0.905 g of HEC (Sumitomo Seika Co., Ltd .: AW-15F) was further added and stirred to dissolve.
  • HEC Suditomo Seika Co., Ltd .: AW-15F
  • each of the water-absorbent resins of Examples 1 to 6 had a significantly reduced residual dispersion medium amount as compared with those of the reference example and the comparative example. More specifically, a two-stage reversed-phase suspension polymerization is performed at the lowest level by the production methods of Examples 1 to 6 in which a hydrophilic polymer-based dispersant is used and a one-stage reversed-phase suspension polymerization is performed. Even when compared with the conventional method showing the amount of residual dispersion medium (Reference Example 1, 104 ppm), a further reduction in the amount of residual dispersion medium could be achieved (P ⁇ 0.05).
  • a spherical water-absorbing resin (Example 6) having a particle diameter of 150 ⁇ m or more can also be obtained by the production method of the present invention, which is significantly reduced compared to those of Reference Examples and Comparative Examples. It was possible to provide a water-absorbent resin having a residual dispersion medium amount.
  • the water-absorbent resin in which the residual amount of the petroleum-based hydrocarbon dispersion medium used in the reverse-phase suspension polymerization contained in the water-absorbent resin is small, and the odor derived from the petroleum-based hydrocarbon dispersion medium is further reduced. And a water-absorbent resin obtained thereby.

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Abstract

　本願は、吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂、更に詳しくは、逆相懸濁重合法により吸水性樹脂を製造する方法において、原料成分、特に、石油系炭化水素分散媒に由来する臭気が、従来技術により得られる吸水性樹脂と比較して、さらに低減された吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂を提供する。より詳しくは、本願は、水溶性エチレン性不飽和単量体を石油系炭化水素分散媒中で逆相懸濁重合させて吸水性樹脂を製造する方法であって、下記の工程：（Ａ）疎水性高分子系分散剤を加熱分散もしくは加熱溶解させた石油系炭化水素分散媒に、親水性高分子系分散剤を含有する水溶性エチレン不飽和単量体水溶液を攪拌下に添加して界面活性剤非存在下にて一次分散させ、（Ｂ）一次分散後に得られた分散液に、界面活性剤を添加して更に二次分散させ、次いで（Ｃ）ラジカル重合開始剤を用いて逆相懸濁重合を行うことを含むことを特徴とする、吸水性樹脂の製造方法、およびそれにより得られる吸水性樹脂を提供する。

Description

吸水性樹脂の製造方法
　本発明は、吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂に関する。更に詳しくは、逆相懸濁重合法により吸水性樹脂を製造する方法において、原料成分、特に、石油系炭化水素分散媒に由来する臭気が、従来技術により得られる吸水性樹脂と比較して、さらに低減された吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂に関する。
　吸水性樹脂は、紙おむつ、生理用ナプキン等の衛生材料、ペットシート等の日用品、食品用吸水シート、ケーブル用止水材等の工業材料、緑化／農業／園芸専用の保水剤等に幅広く用いられている。
　紙おむつ、生理用ナプキン等の衛生材料は、一般的に、トップシート、バックシート、ホットメルト接着剤、伸縮材、吸水性樹脂、パルプ繊維等からなり、多くの合成樹脂や改質剤が使用され、原料成分に由来する臭気が感じられることがある。これらの衛生材料は、人体に着用されるため、わずかな臭気であっても、使用者に不快感を与えることから、無臭化が望まれている。
　これら衛生材料における構成材料の中で、吸水性樹脂についても、その製造過程で使用される物質に由来する臭気がわずかにあり、吸水時に発散しやすくなるため、臭気の低減が望ましいと考えられる。
　衛生材料に用いられる吸水性樹脂としては、例えば、ポリアクリル酸部分中和物、澱粉－アクリル酸グラフト重合体の中和物、澱粉－アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解物、酢酸ビニル－アクリル酸エステル共重合体のケン化物等が知られている。
　このような吸水性樹脂の製造方法としては、水溶液重合法、逆相懸濁重合法等が知られているが、水溶性単量体を分散媒に懸濁させて重合する逆相懸濁重合法によって製造された吸水性樹脂の場合、その臭気の主な原因は分散媒に由来していると考えられる。
　吸水性樹脂を逆相懸濁重合法により製造する従来技術としては、ラジカル重合開始剤を用いて石油系炭化水素溶媒中でα,β－不飽和カルボン酸およびそのアルカリ金属塩水溶液を内部架橋剤の存在下または非存在下に重合させるに際し、ショ糖脂肪酸エステルを保護コロイド剤として使用することを特徴とする吸水性樹脂の製造方法（特許文献１参照）や、ラジカル重合開始剤を用いて石油系炭化水素溶媒中で、α,β－不飽和カルボン酸およびそのアルカリ金属塩の２５質量％以上の水溶液を内部架橋剤の存在下または不存在下に重合させるに際し、界面活性剤としてＨＬＢ２～１６のポリグリセリン脂肪酸エステルを使用することを特徴とする製造法（特許文献２参照）等が知られているが、これらの製造技術は、いずれも臭気の低減に着目しておらず、得られた吸水性樹脂の臭気は充分に低いものではなかった。
　また、吸水性樹脂の臭気の低減を目的として、本発明者らは、逆相懸濁重合法において、界面活性剤を添加していない石油系炭化水素分散媒中に水溶性エチレン性不飽和単量体の水溶液を分散させ、得られた分散液に界面活性剤を添加して更に分散させた後、重合することにより（特許文献３参照）、あるいは２段以上の多段の逆相懸濁重合を行うにあたり、１段目の逆相懸濁重合において、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を石油系炭化水素分散媒へ分散させて得られた分散液に界面活性剤を添加することによって（特許文献４参照）、吸水時の分散媒由来の臭気を低減できることを見出した。
　しかしながら、これらの従来技術の方法では、多量の吸水性樹脂を用いた場合、吸水時に分散媒由来の臭気が感知されることがあり、さらなる臭気の低減が求められていた。
特開昭６１－８７７０２号公報 特開昭６２－１７２００６号公報 ＷＯ２００７／１２６００２ ＷＯ２００９／０２５２３５
　本発明の目的は、吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂に関する。更に詳しくは、逆相懸濁重合法により吸水性樹脂を製造する方法において、原料成分、特に、石油系炭化水素分散媒に由来する臭気が、従来技術により得られる吸水性樹脂と比較して、さらに低減された吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂を提供することにある。
　本発明者らは、吸水性樹脂が吸水した際の石油系炭化水素分散媒に由来する臭気と、吸水性樹脂の製造時に使用された石油系炭化水素分散媒との関係等を鋭意検討した結果、逆相懸濁重合による吸水性樹脂の製造方法において、界面活性剤非存在かつ疎水性高分子系分散剤存在下に、水溶性ラジカル重合開始剤を含む水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を石油系炭化水素分散媒に一次分散させるに際し、その単量体水溶液中に親水性高分子系分散剤を存在させることにより、従来技術により得られた吸水性樹脂と比較して、臭気が有意に低減され、かつ大きな粒子径を有する単粒子の吸水性樹脂が得られることを見出した。
　すなわち、本発明は、以下に示す吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂に関する。
　項１．水溶性エチレン性不飽和単量体を石油系炭化水素分散媒中で逆相懸濁重合させて吸水性樹脂を製造する方法であって、下記の工程：
　（Ａ）疎水性高分子系分散剤を加熱分散もしくは加熱溶解させた石油系炭化水素分散媒に、親水性高分子系分散剤を含有する水溶性エチレン不飽和単量体水溶液を攪拌下に添加して界面活性剤非存在下にて一次分散させ、
　（Ｂ）一次分散後に得られた分散液に、界面活性剤を添加して更に二次分散させ、次いで
　（Ｃ）ラジカル重合開始剤を用いて逆相懸濁重合を行うこと
を含むことを特徴とする、吸水性樹脂の製造方法。
　項２．界面活性剤が、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルおよびソルビタン脂肪酸エステルからなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする項１に記載の吸水性樹脂の製造方法。
　項３．疎水性高分子系分散剤が、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体、無水マレイン酸・エチレン共重合体、無水マレイン酸・プロピレン共重合体、無水マレイン酸・エチレン・プロピレン共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレンおよび酸化型エチレン・プロピレン共重合体からなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする項１～２のいずれか１項に記載の吸水性樹脂の製造方法。
　項４．水溶性エチレン性不飽和単量体が、アクリル酸およびその塩、メタクリル酸およびその塩、ならびにアクリルアミドからなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする項１～３のいずれか１項に記載の吸水性樹脂の製造方法。
　項５．石油系炭化水素分散媒が、炭素数６～８の脂肪族炭化水素および脂環族炭化水素からなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする項１～４のいずれか１項に記載の製造方法。
　項６．親水性高分子系分散剤が、ポリビニルアルコールおよびポリビニルピロリドンからなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする項１～５のいずれか１項に記載の製造方法。
　項７．項１～６のいずれかに記載の製造方法により得られる吸水性樹脂。
　本発明によれば、原料成分、特に、石油系炭化水素分散媒に由来する臭気が更に低減された吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂を提供できる。
　逆相懸濁重合により得られる吸水性樹脂の吸水時の臭気の原因は、主に吸水性樹脂粒子内に残存した分散媒である。分散媒が吸水性樹脂粒子に残存するメカニズムとしては、単量体水溶液を分散媒へ攪拌等により分散させる際に、油相である分散媒が単量体水溶液の液滴内に取り込まれた形状の液滴、すなわちＯ／Ｗ／Ｏ（油／水／油）型の液滴が発生し、このＯ／Ｗ／Ｏ液滴が安定化されたまま重合することにより、分散媒を内包したいわばカプセル状の吸水性樹脂粒子が発生していることに起因していることを本発明者らは見出した。
　本発明の吸水性樹脂の製造方法は、逆相懸濁重合を行うに際し、界面活性剤非存在かつ疎水性高分子系分散剤存在下に、水溶性ラジカル重合開始剤を含む水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を石油系炭化水素分散媒に一次分散させる際、その単量体水溶液中に親水性高分子系分散剤を存在させることで、Ｏ／Ｗ／Ｏ（油／水／油）型液滴の発生を従来よりも抑制させ、次いで界面活性剤を添加し更に二次分散させた後、水溶性ラジカル重合開始剤を用いて重合させることをひとつの特徴とする。Ｏ／Ｗ／Ｏ型液滴とは、（Ｏｉｌ　ｉｎ　Ｗａｔｅｒ）　ｉｎ　Ｏｉｌの略記であり、油相の微細液滴が水相液滴中に分散しており、その水相液滴が更に油相に分散している状態をいう。つまり、最内油相、中間水相、最外油相より形成されており、本願では、分散媒中（油相）に存在する、単量体水溶液（水相）の液滴の中に、更に小さな分散媒（油相）の液滴が含まれている状態を示している。
　更に詳しく述べると、本願は次の（Ａ）～（Ｃ）の工程を含むことを特徴とする。
　工程（Ａ）：疎水性高分子系分散剤を加熱分散もしくは加熱溶解させた石油系炭化水素分散媒に、親水性高分子系分散剤を含有する水溶性エチレン不飽和単量体水溶液を攪拌下に添加して界面活性剤非存在下にて一次分散させ、
　工程（Ｂ）： 一次分散後に得られた分散液に、界面活性剤を添加して更に二次分散させ、次いで
　工程（Ｃ）：ラジカル重合開始剤を用いて逆相懸濁重合を行う。
　これらの逆相懸濁重合工程を含む製造方法により、残存する石油系炭化水素分散媒量が低減された吸水性樹脂を得ることができる。なお、本発明において「残存する石油系炭化水素分散媒量」（残存分散媒量）とは、後述する測定方法により測定した値である。
　本発明は、その工程（Ａ）において、親水性高分子系分散剤を含有する水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液（以後、断りが無い場合「単量体水溶液」は「水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液」を指す）を石油系炭化水素分散媒（以後、断りが無い場合「分散媒」は「石油系炭化水素分散媒」を指す）に、界面活性剤非存在下かつ疎水性高分子系分散剤存在下にて混合および分散する「一次分散」と、その次の工程（Ｂ）にて界面活性剤を添加し、界面活性剤による分散安定化を計る「二次分散」の２工程で単量体水溶液を分散させ、逆相懸濁重合を行うことを特徴とし、Ｏ／Ｗ／Ｏ型液滴の発生を従来よりも抑制することにより、残存分散媒量を低減するものである。
　工程（Ａ）において用いられる水溶性エチレン性不飽和単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸〔「（メタ）アクリ」とは「アクリ」および「メタクリ」を意味する。以下同じ〕、２－（メタ）アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、マレイン酸等の酸基を有する単量体およびそれらの塩；（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド等のノニオン性不飽和単量体；ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有不飽和単量体およびそれらの四級化物等が挙げられる。これらは、それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
　水溶性エチレン性不飽和単量体の中で、好ましいものとしては工業的に入手が容易である観点から、（メタ）アクリル酸およびその塩、（メタ）アクリルアミドが挙げられる。
　水溶性エチレン性不飽和単量体が酸基を有する場合、酸基を中和して塩として用いてもよい。
　酸基を有する単量体を中和して塩とする場合に用いられるアルカリ性化合物としては、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム等の化合物が挙げられる。より詳しくは、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等が挙げられる。
　酸基を有する単量体を中和する場合、その中和度は、水溶性エチレン性不飽和単量体の酸基の３０～９０モル％であることが好ましい。中和度が３０モル％より低い場合、酸基がイオン化されにくく、吸水能が低くなる可能性があるため好ましくない。中和度が９０モル％を超えると、衛生材料として使用される場合、安全性等に問題が生ずる可能性があるため好ましくない。また、中和のタイミングは単量体状態で行うことが均一度の観点から一般的であるが、単量体重合後のポリマーに、上記アルカリ性化合物を添加して中和を行う、いわゆる後中和を併用しても構わない。
　本発明において、水溶性エチレン性不飽和単量体は、水溶液として使用される。水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の単量体濃度は、２０質量％～飽和濃度であることが好ましい。水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液には、必要に応じて、連鎖移動剤等が含まれていてもよい。
　連鎖移動剤としては、例えば、チオール類、チオール酸類、第２級アルコール類、次亜リン酸、亜リン酸等の化合物が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　石油系炭化水素分散媒としては、例えば、ｎ－ヘキサン、ｎ－ヘプタン、２－メチルヘキサン、３－メチルヘキサン、２，３－ジメチルペンタン、３－エチルペンタン、ｎ－オクタン等の炭素数６～８の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、シクロペンタン、メチルシクロペンタン、ｔｒａｎｓ－１，２－ジメチルシクロペンタン、ｃｉｓ－１，３－ジメチルシクロペンタン、ｔｒａｎｓ－１，３－ジメチルシクロペンタン等の脂環族炭化水素、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等が挙げられる。これらの中でも、工業的に入手が容易であることと、安全性の観点から、ｎ－ヘキサン、ｎ－ヘプタン、２－メチルヘキサン、３－メチルヘキサン、ｎ－オクタン等の炭素数６～８の脂肪族炭化水素；シクロヘキサン、メチルシクロペンタン、および、メチルシクロヘキサン等の炭素数６～８の脂環族炭化水素がより好適に用いられる。これらの炭化水素分散媒は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　さらに、これらの炭化水素分散媒のなかでも、本発明におけるＷ／Ｏ型逆相懸濁の状態が良好で、好適な粒子径が得られやすく、工業的に入手が容易かつ品質が安定している観点から、ｎ－ヘプタン、シクロヘキサンが好適に用いられる。また、上記炭化水素の混合物の例として、市販されているエクソールヘプタン（エクソンモービル社製：ｎ－ヘプタンおよび異性体の炭化水素７５～８５％含有）などを用いても好適な結果が得られる。
　石油系炭化水素分散媒の使用量は、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を均一に分散し、重合温度の制御を容易にする観点から、通常、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液１００質量部に対して、５０～６００質量部が好ましく、６０～４００質量部がより好ましく、７０～２００質量部がさらに好ましい。
　工程（Ａ）において、界面活性剤非存在下で水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を石油系炭化水素分散媒に添加して一次分散させる際に、疎水性高分子系分散剤の存在下に分散させることで、石油系炭化水素分散媒の残存量をより低レベルに下げることができる。
　疎水性高分子系分散剤としては、使用する前記石油系炭化水素分散媒に対し、溶解もしくは分散するものを選択して使用することが好ましく、例えば、粘度平均分子量として２０，０００以下、好ましくは１０，０００以下、さらに好ましくは５，０００以下のものが挙げられる。具体的には、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体、無水マレイン酸・エチレン共重合体、無水マレイン酸・プロピレン共重合体、無水マレイン酸・エチレン・プロピレン共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレン、酸化型エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、無水マレイン化ポリブタジエン、無水マレイン化ＥＰＤＭ（エチレン／プロピレン／ジエン三元共重合体）等が挙げられる。
　これらの中では無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体、無水マレイン酸・エチレン共重合体、無水マレイン酸・プロピレン共重合体、無水マレイン酸・エチレン・プロピレン共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレンおよび酸化型エチレン・プロピレン共重合体からなる群より選ばれた少なくとも１種が好ましい。
　疎水性高分子系分散剤を用いる場合の添加量は、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液１００質量部に対して５質量部以下が好ましく、０．０１～３質量部がより好ましく、０．０５～２質量部がさらに好ましい。疎水性高分子系分散剤の添加量が５質量部よりも多い場合、経済的でないので好ましくない。
　疎水性高分子系分散剤は、石油系炭化水素分散媒に添加後、一度前記分散媒を加温し、疎水性高分子系分散剤の一部または全部を溶解あるいは分散させた状態にしてから単量体水溶液を添加することが重要であり、加温後分散媒を冷却して、疎水性高分子系分散剤が一部または全部析出して白濁分散した状態であっても単量体水溶液添加を行って問題ない。
　水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を石油系炭化水素分散媒に添加して分散させる際、攪拌によって分散させるが、攪拌条件については、所望の分散液滴径により異なるので、一概に決定することはできない。
　分散液滴径は、攪拌翼の種類、翼径、回転数等により調節することができる。
　攪拌翼としては、例えば、プロペラ翼、パドル翼、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、リボン翼、フルゾーン翼（神鋼パンテック（株）製）、マックスブレンド翼（住友重機械工業（株）製）、スーパーミックス（サタケ化学機械工業（株）製）等を使用することが可能である。
　本願では、一次分散の際に、分散媒中に疎水性高分子系分散剤を存在させるだけでなく、単量体水溶液中にも親水性高分子系分散剤を存在させることを特徴とする。親水性高分子系分散剤は、あらかじめ水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液に添加・溶解混合された状態で用いられることが好ましく、親水性高分子系分散剤を含む単量体水溶液は、前述の疎水性高分子系分散剤存在下かつ界面活性剤非存在下において、石油系炭化水素分散媒中に一次分散させることで、Ｏ／Ｗ／Ｏ型粒子の発生をより低く抑えることができる。
　親水性高分子系分散剤としては、ポリビニルピロリドン（略称「ＰＶＰ」）やポリビニルアルコール（略称「ＰＶＡ」）、ポリグリセリン、ポリアクリル酸塩等を用いることができる。これらは、それぞれ単独で用いても、２種以上を併用してもよい。その中でもポリビニルピロリドンおよびポリビニルアルコールが、水への溶解性等の面での取り扱いがしやすく、また効果が出やすいので特に好ましい。
　親水性高分子系分散剤の量としては、使用する親水性高分子系分散剤の種類や分子量によって好適な量が異なるため、一概にはいえないが、水溶性エチレン単量体１００質量部に対し、０．１～７質量部が好ましく、更に０．３～５質量部がより好ましく、０．５～３質量部が最も好ましい。使用量が０．１質量部未満であると、残存分散媒量の低減効果が充分得られず、また７．０質量部より多いと、単量体水溶液の粘度が高くなり、目的の液滴径を得るために攪拌速度を大幅に高くすることが必要になり、それによりＯ／Ｗ／Ｏ型液滴が発生しやすくなるため好ましくない。
　親水性高分子系分散剤として分子量等は特に限定しないが、単量体水溶液に溶解添加できる範囲であればよい。例えば、ポリビニルピロリドンであればグレードとしてＫ－１５～Ｋ－１２０が使用できるが、特に残存分散媒の低減効果の面から、Ｋ－３０～Ｋ－９０が使いやすい。
　また、ポリビニルアルコールであれば、けん化度等は特に限定はされないが、残存分散媒量低減の観点から、けん化度は８５％以上であることが好ましい。さらに、好適に用いられるポリビニルアルコールとしては、残存分散媒の低減効果の観点および溶解させて用いる観点から、重合度が１００～３０００程度のものが使いやすい。
　一般的にポリビニルピロリドンやポリビニルアルコール等の親水性高分子系分散剤は水溶性の増粘剤として使用されることもあるが、本願においては、いわゆる水溶性高分子の増粘剤とは効果が異なる。本願発明者らの研究により、例えば、ヒドロキシエチルセルロース、エチルセルロース等のセルロース誘導体やグアーガム、グルコマンナンの天然多糖類等は、単量体水溶液に添加しても残存分散媒量の低減効果が見られず、むしろ残存分散媒量が増加する傾向が見られることから、単純に単量体水溶液の粘度を増加させることだけでは、Ｏ／Ｗ／Ｏ型液滴の発生が抑制されないことが分かっている。
　また、親水性高分子系分散剤を用いることで、残存分散媒量が低減するメカニズムは明確にはなっていないが、特許文献３および４に記載の技術では、界面活性剤非存在下で、疎水性高分子系分散剤存在下分散媒中に単量体水溶液を分散させると、分散媒相において、疎水性高分子系分散剤が単量体水溶液液滴の表面を保護することで、液滴を安定化させ、液滴同士の衝突によって分散媒が液滴内部に内包されるのを阻止しているのではないかと考えられる。それに対し、本願の如く更に親水性高分子系分散剤を用いると、その親水性高分子系分散剤により、単量体液滴の内側（水相側）からも液滴表面を保護することができ、特許文献３および４の技術よりも更に液滴が安定化され、内包のみならず分散媒の液滴内への溶解をも阻止しているのではないかと推察される。
　さらに、親水性高分子系分散剤の添加により、単量体水溶液が増粘し、大粒径の単粒子の吸水性樹脂が得られるという利点を有する。
　前記工程（Ａ）で得られた一次分散液に、界面活性剤を添加して水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を石油系炭化水素分散媒に更に二次分散させる。（工程（Ｂ））
　工程（Ｂ）で用いられる界面活性剤としては、例えば、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビトール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンヒマシ油、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、アルキルアリルホルムアルデヒド縮合ポリオキシエチレンエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピルアルキルエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、アルキルグルコシド、Ｎ－アルキルグルコンアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、およびポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン系界面活性剤、脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルメチルタウリン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルスルホン酸およびその塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸およびその塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸およびその塩等のアニオン系界面活性剤が挙げられる。これらは、それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
　これらの界面活性剤の中でも、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液の分散安定性の観点から、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルおよびソルビタン脂肪酸エステルからなる群より選ばれた少なくとも１種が好ましい。
　工程（Ｂ）で使用される界面活性剤の添加量は、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液１００質量部に対して０．０１～５質量部が好ましく、０．０５～３質量部がより好ましい。界面活性剤の添加量が０．０１質量部よりも少ない場合、単量体水溶液の分散安定性が低くなるため好ましくなく、５質量部よりも多い場合、経済的でないので好ましくない。
　工程（Ｂ）で添加される界面活性剤の形態は特に限定されないが、界面活性剤を予め少量の分散媒に希釈もしくは溶解して使用する方法が、短時間で分散安定化できるので好ましい。なお、工程（Ｂ）にて界面活性剤を添加した後、攪拌翼の攪拌回転数を増速することができる。増速後の攪拌回転数により、最終的な分散液滴径が決定され、１段目重合の粒子の大きさが決定される。工程（Ａ）の一次分散の攪拌回転数を工程（Ｂ）での二次分散の攪拌回転数よりある程度低く設定することで、分散媒が単量体水溶液液滴に内包されるのを抑制することができ、結果として吸水性樹脂の残存分散媒量をより低減することができる。
　前記工程（Ｂ）で得られた分散液に対して、ラジカル重合を行い、石油系炭化水素分散媒に分散する含水ゲル状態の吸水性樹脂粒子を得る。（工程（Ｃ））
　水溶性ラジカル重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩；過酸化水素等の過酸化物；２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチルプロピオンジアミン］四水塩、２，２’－アゾビス（１－イミノ－１－ピロリジノ－２－メチルプロパン）二塩酸塩、２，２’－アゾビス［２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）－プロピオンアミド］等のアゾ化合物等が挙げられる。
　これらの中では、入手が容易で取り扱いやすいという観点から、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムおよび２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）二塩酸塩が好ましい。
　なお、水溶性ラジカル重合開始剤は、亜硫酸塩、アスコルビン酸等の還元剤と併用してレドックス重合開始剤として用いてもよい。
　水溶性ラジカル重合開始剤の使用量は、通常、水溶性エチレン性不飽和単量体１００質量部あたり、０．０１～１質量部である。０．０１質量部より少ない場合、重合率が低くなり、１質量部より多い場合、急激な重合反応が起こるため好ましくない。
　水溶性ラジカル重合開始剤の添加時期は特に制限されないが、均一性の観点からあらかじめ水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液に添加しておくのが好ましい。
　また、重合を行うに際し、単量体水溶液に内部架橋剤を添加しておいてもよい。例えば、（ポリ）エチレングリコール〔「（ポリ）」とは「ポリ」の接頭語がある場合とない場合を意味する。以下同じ〕、１，４－ブタンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン等のポリオール類、ポリオール類とアクリル酸、メタクリル酸等の不飽和酸とを反応させて得られる２個以上のビニル基を有するポリ不飽和エステル類、Ｎ，Ｎ’－メチレンビスアクリルアミド等のビスアクリルアミド類、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ポリ）エチレングリコールトリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンジグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリントリグリシジルエーテル、（ポリ）プロピレングリコールポリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセロールポリグリシジルエーテル等の２個以上のグリシジル基を含有するポリグリシジル化合物等が挙げられる。これらは、それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　内部架橋剤を使用する場合の添加量は、水溶性エチレン性不飽和単量体１００質量部に対して、３質量部以下が好ましく、１質量部以下がより好ましく、０．００１～０．１質量部がさらに好ましい。添加量が３質量部を超えると、架橋が過度になり、吸水性能が低くなりすぎるため好ましくない。
　内部架橋剤は、あらかじめ水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液に添加しておくのが好ましい。
　本発明における逆相懸濁重合の際の反応温度は、使用する重合開始剤の種類や量によって異なるので一概には決定することができないが、好ましくは２０～１００℃、より好ましくは４０～９０℃である。反応温度が２０℃より低い場合、重合率が低くなる可能性があり、また反応温度が１００℃より高い場合は急激な重合反応が起こるため好ましくない。
　以上記載の逆相懸濁重合にて、残存分散媒量の少ない吸水性樹脂となりうる含水ゲル粒子が得られる。この得られた含水ゲル粒子を脱水・乾燥及び後架橋を行い吸水性樹脂粒子を得る。
　また、この重合を１段目重合とし、重合で得られた含水ゲルを含む分散媒とのスラリー対し、更に単量体水溶液を添加して、２段重合あるいは３段重合等の多段の重合を行っても構わない。
　多段で重合を行うのであれば、水溶性エチレン性不飽和単量体の重合で得られる１段目の重合後の粒子の大きさは、多段重合において、適度な凝集粒径を得る観点から、中位粒子径２０～２００μｍが好ましく、３０～１５０μｍがより好ましく、４０～１００μｍがさらに好ましい。なお、１段目の重合粒子の中位粒子径は、前記１段目の重合が終了した後、脱水・乾燥して得られる粒子について後述の方法で測定した値である。
　２段重合を行う場合、前記工程（Ｃ）を終了した重合スラリーに２段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を添加し、引き続き逆相懸濁重合を実施することができる。その手順としては、まず１段目の重合終了後、前記界面活性剤を少なくとも一部析出させることから始める。
　界面活性剤は析出させることにより、界面活性剤が本来もつ、油相中の水相液滴を安定化させる能力（あるいはその逆の水相中の油相液滴を安定化させる能力）を失う。その析出方法は、特に限定はされないが、例えば、重合後のスラリーの温度を冷却により低下させる方法等が挙げられる。２段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を添加する前に、界面活性剤を少なくとも一部析出させておくことによって、添加された２段目重合の単量体水溶液の液滴が、分散媒中に安定化されず、ゲル状の１次粒子に吸収されることで、１次粒子同士の凝集が進み、衛生材用途に好適な粒子径が得られるようになる。加えて、界面活性剤が析出していることで、２段目重合の単量体水溶液添加時の新たなＯ／Ｗ／Ｏ型の液滴の発生が抑制され、残存分散媒量の増加が抑えられることになる。従って、２段目重合の単量体水溶液を添加し、残存分散媒量の増加をほとんど伴わない２段目重合を行うことで、１段目重合で取り込まれた残存分散媒に対し、吸水性樹脂の取得量が実質増えるので、得られる吸水性樹脂の残存分散媒量はより少なくなる。なお、界面活性剤と共に溶解していた疎水性高分子系分散剤は、冷却されることにより分散媒に溶解できなくなり、２段目の単量体水溶液を添加するときには、分散媒中に析出する場合もある。
　界面活性剤を析出させた後に、そこに水溶性ラジカル重合開始剤を含む２段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を攪拌混合し、１段目の重合ゲルに吸収・凝集させる。
　２段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体としては、１段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体として例示したものと同様なものが使用できるが、単量体の種類、中和度、中和塩および単量体水溶液濃度は、１段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体と同じであっても異なっていてもよい。
　２段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液に添加される重合開始剤についても、１段目の重合に用いられる重合開始剤として例示したものから適宜選択して使用することができる。
　また、２段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液にも、必要に応じて、内部架橋剤、連鎖移動剤等を添加してもよく、１段目の重合の際に例示したものから選択して使用することができる。
　２段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体の添加量は、適度な凝集粒子を得る観点及び、残存分散媒量低減の観点から、１段目重合の水溶性エチレン性不飽和単量体量に対して、１．０～２．０倍が好ましく、１．１～１．８倍がより好ましい。１．０倍未満であると、取得量が減るため残存分散媒量の低減効果が薄く好ましくない。また２．０倍より多いと、１段目の重合粒子が２段目重合の単量体水溶液を吸収しきれず、微粉が発生し、適正な中位粒径を持つ凝集粒子が得られなくなるので好ましくない
　２段目重合の逆相懸濁重合における攪拌は、全体が均一に混合されていればよい。凝集粒子の中位粒子径は、界面活性剤の析出状態や１段目重合のエチレン性不飽和単量体に対する２段目重合のエチレン性不飽和単量体の量に応じて制御することができる。
　なお、衛生材料用途に好適な凝集粒子の中位粒子径としては、２００～６００μｍが好ましく、２５０～５００μｍがより好ましく、３００～４５０μｍがさらに好ましい。
２段目重合の単量体水溶液を添加した後、加温等によりラジカル重合にて重合を行う。
　２段目の逆相懸濁重合における反応温度についても、重合開始剤の種類や量によって異なるので一概には決定することができないが、好ましくは２０～１００℃、より好ましくは４０～９０℃である。
　更に、生産性の向上を目的として、前記のような２段目の逆相懸濁重合と同様に、３段目以降の重合反応を行い、多段の逆相懸濁重合を行ってもよい。
　本願に示す親水性高分子系分散剤を用いた逆相懸濁重合においては、重合終了後に共沸蒸留にて分散媒を還流することで脱水工程を行うに際に、粒子同士の凝集を防ぐために分散媒を追加することができる。特に、親水性高分子系分散剤にポリビニルアルコールやポリグリセリンを用いた場合は、重合に用いた単量体水溶液の総和量（もし２段で重合した場合は、１段目＋２段目重合の単量体水溶液の総和）を石油系炭化水素分散媒量で除したＷ／Ｏ比が１．７未満、より好ましくは１．４未満になるように、分散媒を追加することが好ましい。これは、Ｗ／Ｏ比が１．７以上のまま共沸脱水にて内温８０℃以上で脱水を行うと、凝集粒子同士が更に凝集して沈降する現象がみられ、得られる吸水性樹脂の中位粒径が１０００μｍ以上となることがある。詳細なメカニズムは不明であるが、重合により得られた含水ゲル粒子に対し、分散媒量が充分量存在していないと、粒子表面に存在している親水性高分子系分散剤のポリビニルアルコールやポリグリセリンの粘着性によって粒子同士の凝集が促進されるためであると推察される。
　分散媒の追加の時期については特に限定はされず、脱水工程前ならばいつ追加してもよいが、１段目の重合終了後に界面活性剤の失活を目的に冷却を行う場合等は、冷却効果もかねて１段目重合終了時に低い温度の分散媒を追加することが好ましい。
　これらの多段の逆相懸濁重合終了後、水溶性エチレン性不飽和単量体由来の官能基と反応性を有する官能基を２個以上含有する架橋剤を添加することが好ましい。重合後に架橋剤を添加し反応させることにより、吸水性樹脂粒子の表面層の架橋密度が高まり、加圧下吸水能、吸水速度、ゲル強度等の諸性能を高めることができ、衛生材料用途として好適な性能が付与される。
　前記架橋反応に用いられる後架橋剤としては、重合に用いた水溶性エチレン性不飽和単量体由来の官能基と反応しうるものであれば特に限定されない。
　使用される後架橋剤としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリグリセリン等のポリオール類；（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ポリ）エチレングリコールトリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンジグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリントリグリシジルエーテル、（ポリ）プロピレングリコールポリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセロールポリグリシジルエーテル等のポリグリシジル化合物；エピクロルヒドリン、エピブロムヒドリン、α－メチルエピクロルヒドリン等のハロエポキシ化合物；２，４－トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等のイソシアネート化合物等の反応性官能基を２個以上有する化合物；３－メチル－３－オキセタンメタノール、３－エチル－３－オキセタンメタノール、３－ブチル－３－オキセタンメタノール、３－メチル－３－オキセタンエタノール、３－エチル－３－オキセタンエタノール、３－ブチル－３－オキセタンエタノール等のオキセタン化合物、１，２－エチレンビスオキサゾリン等のオキサゾリン化合物、エチレンカーボネート等のカーボネート化合物等が挙げられる。これらは、それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
　これらの中でも、反応性に優れている観点から（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ポリ）エチレングリコールトリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンジグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリントリグリシジルエーテル、（ポリ）プロピレングリコールポリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセロールポリグリシジルエーテル等のポリグリシジル化合物が好ましい。
　前記後架橋剤の添加量は、重合に付された水溶性エチレン性不飽和単量体の総量１００質量部に対して、好ましくは０．０１～５質量部、より好ましくは０．０２～３質量部である。後架橋剤の添加量が０．０１質量部未満の場合、得られる吸水性樹脂の加圧下吸水能、吸水速度、ゲル強度等の諸性能を高めることができず、５質量部を超える場合、吸水能が低くなりすぎるため好ましくない。
　後架橋剤の添加方法としては、後架橋剤をそのまま添加しても水溶液として添加してもよいが、必要に応じて、溶媒として親水性有機溶媒を用いた溶液として添加してもよい。親水性有機溶媒としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコールおよびプロピレングリコール等の低級アルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、ジエチルエーテル、ジオキサン、およびテトラヒドロフラン等のエーテル類、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド等のアミド類、並びに、ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類等が挙げられる。これら親水性有機溶媒は、それぞれ単独で使用してもよく、２種類以上を併用、あるいは水との混合溶媒として使用してもよい。
　前記後架橋剤の添加時期は、重合終了後であればよく、特に限定されない。後架橋反応は、重合後、脱水・乾燥工程において、吸水性樹脂１００質量部に対して、１～２００質量部の範囲の水分存在下に実施されるのが好ましく、５～１００質量部の範囲の水分存在下に実施されるのがより好ましく、１０～５０質量部の水分存在下に実施されるのがさらに好ましい。このように、後架橋剤添加時の水分量を調整することによって、より好適に吸水性樹脂の粒子表面層における後架橋を施すことができ、優れた吸水性能を発現することができる。
　後架橋反応における温度は、５０～２５０℃が好ましく、６０～１８０℃がより好ましく、６０～１４０℃がさらに好ましく、７０～１２０℃がよりさらに好ましい。
　本発明において、乾燥工程は常圧下でも減圧下で行ってもよく、乾燥効率を高めるため、窒素等の気流下で行ってもよい。乾燥工程が常圧の場合、乾燥温度は７０～２５０℃が好ましく、８０～１８０℃がより好ましく、８０～１４０℃がさらに好ましく、９０～１３０℃がよりさらに好ましい。また、減圧下の場合、乾燥温度は６０～１００℃が好ましく、７０～９０℃がより好ましい。
　乾燥後の吸水性樹脂の水分率は、流動性を持たせる観点から２０％質量以下であり、通常は１０質量％以下であることが好ましい。また、流動性を向上させるために、非晶質シリカ粉末等の無機系活剤を添加してもよい。
　各実施例および比較例で得られた吸水性樹脂の、中位粒子径、水分率、および残存分散媒量（吸水性樹脂粒子内部に残存する石油系炭化水素分散媒の量）は以下に示す方法により評価した。
　なお、特許文献４に記載されている残存分散媒量については、残存分散媒量の絶対値が５００ｐｐｍ以下まで下がってきたこともあり、また、一次粒子を大きくすると充分抽出がなされない傾向が見られたことから、より吸水性樹脂から充分に抽出を行うため、その測定方法の改良を行った。
（１）中位粒子径
　吸水性樹脂５０ｇを、ＪＩＳ標準篩の目開き２５０μｍの篩を用いて通過させ、篩上に残る量がその５０質量％以上の場合には＜α＞の篩の組み合わせを、５０質量％未満の場合には＜β＞の篩の組み合わせを、用いて中位粒子径を測定した。
　　＜α＞ＪＩＳ標準篩を上から、目開き８５０μｍの篩、目開き６００μｍの篩、目開き５００μｍの篩、目開き４２５μｍの篩、目開き３００μｍの篩、目開き２５０μｍの篩、目開き１５０μｍの篩および受け皿の順に組み合わせた。
　　＜β＞ＪＩＳ標準篩を上から、目開き４２５μｍの篩、目開き２５０μｍの篩、目開き１８０μｍの篩、目開き１５０μｍの篩、目開き１０６μｍの篩、目開き７５μｍの篩、目開き４５μｍの篩および受け皿の順に組み合わせた。
　組み合わせた最上の篩に、前記吸水性樹脂約５０ｇを入れ、ロータップ式振とう器を用いて２０分間振とうさせて分級した。
　分級後、各篩上に残った吸水性樹脂の質量を全量に対する質量百分率として計算し、粒子径の大きい方から順に積算することにより、篩の目開きと篩上に残った吸水性樹脂の質量百分率の積算値との関係を対数確率紙にプロットした。確率紙上のプロットを直線で結ぶことにより、積算質量百分率５０質量％に相当する粒子径を中位粒子径とした。
（２）水分率
　吸水性樹脂約２．５ｇをアルミカップに精秤し（Ｘｇ）、１０５℃の熱風乾燥機を用いて２時間乾燥後、乾燥した吸水性樹脂の質量（Ｙｇ）を測定して、下記式より水分率を算出した。なお、アルミカップの乾燥前後の風袋質量は一定とした。
　　　水分率（％）＝（Ｘ－Ｙ）÷Ｘ×１００
（３）残存分散媒量
　より低レベルでの残存分散媒量の測定を可能とするように、特許文献４等の従来測定方法に対し、サンプル瓶内に仕込んだ吸水性樹脂からの残存分散媒量をより充分に抽出するため、膨潤倍率を上げ、更にリン酸を加え膨潤ゲルが溶解しやすいように下記のように改良を行った。
（ａ）検量線の作成
　残存分散媒を測定するサンプルの重合に使用した石油系炭化水素系分散媒（以後「分散媒」と表記）を１０ｇ程度スクリュー瓶等に入れ、氷水浴にて冷却した。同様に測定に使用するＤＭＦ（ジメチルフォルムアミド）６０ｇと２５質量％リン酸水溶液６０ｇも氷水浴で冷却した。（仕込中の分散媒の蒸散抑制のため、充分冷却の後に仕込を行う。）
　５０ｍｌ容スクリュー瓶に上記分散媒を０．２ｇ精秤し、そこに上記冷却したＤＭＦを加え、合計２０ｇにして精秤し、スターラチップで撹拌して標準試料液１とした。この標準試料液１も氷水浴により冷却をした。
　次いで５０ｍｌ容スクリュー瓶に上記標準試料液１を０．２ｇ精秤し、そこに上記冷却したＤＭＦを加え、合計２０ｇにして精秤し、スターラチップで撹拌して標準試料液２とした。この標準試料液２も氷水浴により冷却をしておいた。
　２０ｍｌ容のバイアル瓶（マルエム社製、Ｎｏ．５）に上記標準試料液２より、０．０２、０．０５、０．１、０．５ｇおよび上記標準試料液１より０．０２ｇをそれぞれ精秤し、そこに冷却したＤＭＦを加え、各バイアル瓶の内容量を計３．８ｇ（４ｍＬ）とした。更に各バイアルに上記冷却した２５質量％リン酸水溶液５ｍＬを加え、セプタムゴム、アルミキャップで栓をして締め付けた後、瓶を振って攪拌した。
　なお、２０ｍｌ容のバイアルへの試料の仕込から栓の締め付けまではすばやく行い、分散媒がバイアルから蒸散するのを極力防ぐように留意した。また、ＤＭＦと２５質量％リン酸水溶液の混合時の発熱で分散媒が蒸散しないように、両試薬の冷却を充分行っておき、アルミキャップ等で密栓状態にしてから、充分混合を行うようにも留意した。
　このバイアル瓶を１１０℃で２時間加温し、冷まさないように気相部を１ｍｌ採取し、ガスクロマトグラフに注入し、クロマトグラムを得た。（ヘッドスペースオートサンプラを使用）
　各バイアル瓶中の分散媒の仕込量を算出し、その仕込量とクロマトグラムのピーク面積より、検量線を作成した。（なお、分散媒として石油系炭化水素の混合物を用いた場合、複数のピークが表れるため、その面積の総和値と仕込量で検量線を作成した。）
（ｂ）サンプルの残存分散媒量の測定
　測定するサンプル約２ｇをアルミカップに入れ、１０５℃の熱風乾燥機にて２時間乾燥させ、含有する水分量を調整した。
　測定に使用するＤＭＦ（ジメチルフォルムアミド）と２５質量％リン酸水溶液も必要量スクリュー瓶に入れ氷水浴で冷却した。
　２０ｍｌ容のバイアル瓶（マルエム社製、Ｎｏ．５）に上記サンプルを０．１０ｇ精秤し、バイアル瓶底部を氷浴に漬け、バイアル瓶と吸水性樹脂を冷却した。このバイアル瓶内に、前述の冷却したＤＭＦを４ｍＬ加え、更に前述の冷却した２５質量％リン酸水溶液５ｍＬを加え、セプタムゴム、アルミキャップで栓をしてすばやく締め付けた後、軽くバイアル瓶を振り混合した。１０分静置後、中の吸水性樹脂が膨潤していることを確認し、同バイアル瓶を激しく振り混ぜ内部を強撹拌した。このバイアル瓶を１１０℃で２時間事前加熱し、加熱後再度強攪拌を行った。
　なお、２０ｍｌ容のバイアルへの仕込から栓の締め付けまでは、すばやく行い、分散媒がバイアルから蒸散するのを極力防ぐように留意した。
　このバイアル瓶を１１０℃で２時間加温し、冷まさないように気相部を１ｍｌ採取し、ガスクロマトグラフに注入し、クロマトグラムを得た。（ヘッドスペースオートサンプラを使用）
　得られたクロマトグラムのピーク面積を基に、先に作成した検量線から、仕込サンプル量（０．１０ｇの実測値）に含まれる分散媒量を算出し、サンプル１ｇあたりに含まれる分散媒量［ｐｐｍ］に換算した。
　本発明において残存分散媒量の測定に使用したガスクロマトグラフの条件は下記のとおりである。
　　機種：島津製作所製　ＧＣ－１４Ａ＋ＨＳＳ２Ｂ（ヘッドスペースオートサンプラ）
　　充填剤：Ｓｑｕａｌａｎｅ　２５％　Ｓｈｉｍａｌｉｔｅ（ＮＡＷ）（１０１）
　　　　　　８０－１００ｍｅｓｈ
　　カラム：３．２ｍｍφ×２．１ｍ
　　カラム温度：８０℃
　　注入口温度：１８０℃
　　検出器温度：１８０℃
　　検出器：ＦＩＤ
　　ガスキャリア：窒素ガス
　　バイアル瓶加熱温度：１１０℃
　　シリンジ設定温度：１１０℃
　また、実施例および比較例を各々、３回実施して、各群の残存分散媒量を平均±標準偏差により示した。個々の群間の差の統計上の評価は、スチューデントのｔ検定を用いて行った（＊はｐ＜０．０５を示す）。
（ｃ）従来の測定方法との比較
　同一サンプルにつき残存分散媒量を測定した結果、本願の前記測定方法は、従来方法に比較してより高感度で残存分散媒量を測定できた。例えば、本願の参考例１につき、本願の測定方法では１００ｐｐｍであるのに対し、従来方法では８０ｐｐｍの残存分散媒量しか示さなかった。
（ｄ）界面活性剤等非存在下での単量体水溶液中に溶解する分散媒量の測定
　界面活性剤等非存在下での単量体水溶液中に溶解する分散媒量を調べる目的で、下記の実験を行った。
［参考実験例］
　単量体水溶液への分散媒の溶解量測定を下記の手順にて行った。
　１）５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液４６．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム５１．１ｇを滴下して中和を行なった。これにイオン交換水２１．９ｇを加え、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を調製した。（７５ｍｏｌ％中和、３８質量％濃度のアクリル酸中和液）
　２）２段の５０ｍｍφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計および冷却管を備えた２Ｌ容の五ツ口円筒形丸底セパラブルフラスコ（以後「丸底フラスコ」）に、石油系炭化水素分散媒としてｎ－ヘプタン１７１ｇを計量した。
　３）湯浴に前述の丸底フラスコを浸し、５００ｒｐｍでｎ－ヘプタンを攪拌し内温４０±１℃に保温した。
　４）手順１）で調整したアクリル酸中和液を投入し、３０分間５００ｒｐｍで攪拌しながら内温４０±１℃になるように湯浴の温度を調整して保温した。
　５）３０分間の攪拌後、攪拌機を停止し同じ湯浴温度にしたまま３０分間静置した。
　６）２層分離を混合しないように静かに下層の中和液層のみを回収した。
　７）残存分散媒量の測定方法に準じ、２０ｍＬ容バイアル瓶に回収した中和液約０．２６ｇを精秤し（単量体量で約０．１ｇ相当）、冷却したＤＭＦとリン酸水溶液を加えた。
　８）バイアルキャップを封鎖後、攪拌した後１１０℃で２時間加熱した上で、残存分散媒量の測定方法に準じて中和液中のｎ－ヘプタン量を測定した。
　実験の結果、本願に記載の１段目の重合と同じ条件、すなわち、４０℃におけるアクリル酸中和液中（単量体水溶液）に溶解したｎ－ヘプタン（分散媒）の量は、単量体質量基準で８０ｐｐｍであった。従って、この分散媒量（８０ｐｐｍ）が、従来方法（特許文献４等）により低減可能な最低の残存分散媒量と考えられた。
　以下に本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
［参考例１］
　ＷＯ２００９／０２５２３５（特許文献４）の実施例８を参考例１として実施した。なお、同例は、特許文献４の中で残存分散媒量が最も低い実施例である。
　５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、イオン交換水４３．６ｇを加え、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液（以後、「単量体水溶液」と表記）を調製した。
　２段の５０ｍｍφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた２Ｌ容の五ツ口円筒形丸底セパラブルフラスコ（以後「丸底フラスコ」）に、石油系炭化水素分散媒としてヘプタン３３４ｇを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として酸化型エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス４０５２Ｅ）０．４６ｇと無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス１１０５Ａ）０．４６ｇを加えて３００ｒｐｍの攪拌下９０℃の湯浴で８３～８６℃に加温し溶解・分散させた後、内温６１℃まで空冷した。先端の開口部が内径８ｍｍφのＳＵＳ製ロートを用いて、３００ｒｐｍで攪拌している上記ヘプタン中に、上記単量体水溶液を一括で投入した。単量体水溶液添加後、内温４０℃にて１０分間攪拌し一次分散させた。
　次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル（三菱化学フーズ株式会社、商品名：Ｓ－３７０）０．９２ｇをヘプタン８．２８ｇに６０℃以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、次いで、攪拌速度を５００ｒｐｍまで増速し、単量体水溶液を二次分散させた。
　前記分散液を含む丸底フラスコの内温を４０℃に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、７０℃の湯浴を用いて１時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。
　１段目重合終了後、撹拌速度を１０００ｒｐｍに増速し、内温を室温付近まで冷却し、界面活性剤を少なくとも一部析出させた。
　別途、５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液１２８．８ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１４２．９ｇを滴下して中和を行ない、これに過硫酸カリウム０．１５ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル１１．６ｍｇと蒸留水１６．７ｇを加えて２段目重合の単量体水溶液を調製した。次に冷却した前述の重合スラリーに前記２段目重合の単量体水溶液を滴下ロートで添加し、しばらく攪拌混合し、分散させて１段目重合ゲルに吸収させ、含水ゲル粒子を凝集させた。次いで丸底フラスコの内温を室温程度に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、７０℃の湯浴を用いて１時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。
　２段目の重合反応後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、ヘプタンをフラスコに還流しながら２６０ｇの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として２％エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液８．２ｇを添加し、８３℃で２時間、後架橋反応を行なった。
　その後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、８５０μｍの篩を通過させ、球状粒子が凝集した形状の吸水性樹脂２３５ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は３５６μｍで、水分率は４．５％であった。
［比較例１］
　ＷＯ２００９／０２５２３５（特許文献４）の実施例８の１段重合を終えた時点で脱水・後架橋・乾燥を行い、比較例１とした。
参考例１と同様に１段目の重合を実施し、１段重合終了後、１０００ｒｐｍに攪拌を増速した後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、ヘプタンをフラスコに還流しながら１２５ｇの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として２％エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液３．４ｇを添加し、８３℃で２時間、後架橋反応を行なった。
その後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂８９ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は６１μｍで、水分率は３．１％であった。
［実施例１］
　親水性高分子系分散剤としてポリビニールアルコール（以後「ＰＶＡ」と略記）を単量体質量に対し０．７質量％添加して重合実験を行った。
　単量体水溶液の調整に先立ちＰＶＡとしてゴーセノールＧＨ－１７（日本合成化学工業株式会社：重合度１７００・けん化度８６．５－８９．０ｍｏｌ％）を蒸留水に加温攪拌溶解後、室温まで放冷した５質量％水溶液１００ｇを作製した。
５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム０．０７３ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル１０．１ｍｇ、前述の５質量％ＰＶＡ水溶液を１２．６ｇ及びイオン交換水３１．４ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　２段の５０ｍｍφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた２Ｌ容の五ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてヘプタン２７５ｇを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス１１０５Ａ）０．７４ｇを加えて３００ｒｐｍの攪拌下８５℃の湯浴で７５～８０℃に加温し溶解・分散させた後、内温６４℃まで空冷した。先端の開口部が内径８ｍｍφのＳＵＳ製ロートを用いて、３００ｒｐｍで攪拌している上記ヘプタン中に、上記単量体水溶液を一括で投入した。単量体水溶液添加後、内温４０℃にて１０分間攪拌し一次分散させた。（工程（Ａ））
　次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル（三菱化学フーズ株式会社、商品名：Ｓ－３７０）０．７４ｇをヘプタン６．６２ｇに６０℃以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、次いで攪拌速度を５００ｒｐｍまで増速し、単量体水溶液を二次分散させた。（工程（Ｂ））
　前記分散液を含む丸底フラスコの内温を４０℃に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、７０℃の湯浴を用いて１時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。（工程（Ｃ））
　重合反応後、攪拌速度を１０００ｒｐｍまで増速し（脱水が進行し内容物の攪拌が不十分になった場合は攪拌速度を適時増速しながら）、１２０℃の油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、ヘプタンをフラスコに還流しながら１２５ｇの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として２％エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液３．４ｇを添加し、８３℃で２時間、後架橋反応を行なった。
　その後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂９０ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は６９μｍで、水分率は２．５％であった。
［実施例２］
　実施例１において、ＰＶＡをゴーセノールＧＨ－１７の代わりにゴーセノールＧＨ－２０（日本合成化学工業株式会社：重合度２０００・けん化度８６．５－８９．０ｍｏｌ％）を１．０質量％用いた。
単量体水溶液の調整に先立ち上記ＰＶＡ（ＧＨ－２０）を蒸留水に加温攪拌溶解後、室温まで放冷した５質量％水溶液１００ｇを作製した。
　５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、前述の５質量％ＰＶＡ水溶液を１８．１ｇ及びイオン交換水２５．８ｇを加え、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を調製した。
以降、実施例１と同様にし、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂８８ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は８０μｍで、水分率は３．４％であった。
［実施例３］
　実施例１において、ＰＶＡをゴーセノールＧＨ－１７の代わりにゴーセノールＧＨ－２３（日本合成化学工業株式会社：重合度２３００・けん化度８６．５－８９．０ｍｏｌ％）を０．７質量％用いた。
単量体水溶液の調整に先立ち上記ＰＶＡ（ＧＨ－２３）を蒸留水に加温攪拌溶解後、室温まで放冷した５質量％水溶液１００ｇを作製した。
　５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、前述の５質量％ＰＶＡ水溶液を１２．６ｇ及びイオン交換水３１．４ｇを加え、水溶性エチレン性不飽和単量体水溶液を調製した。
以降、実施例１と同様にし、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂８７ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は８８μｍで、水分率は３．３％であった。
［実施例４］
　親水性高分子系分散剤として、ＰＶＡを単量体質量に対し２．０質量％を用いた。
　５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに３２．１ｇのイオン交換水を加え、更に親水性高分子系分散剤としてＰＶＡ：ポバール４０３（株式会社クラレ：重合度３００・けん化度７８－８３ｍｏｌ％）を１．８１ｇ加え攪拌し溶解させた。これに過硫酸カリウム０．０７３ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル１０．１ｍｇ及びイオン交換水１０ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　２段の５０ｍｍφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた２Ｌ容の五ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてヘプタン２７５ｇを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス１１０５Ａ）０．７４ｇを加えて３００ｒｐｍの攪拌下８５℃の湯浴で７５～８０℃に加温し溶解および分散させた後、内温６４℃まで空冷した。滴下ロートを用いて、３００ｒｐｍで攪拌している上記ヘプタン中に、上記単量体水溶液を滴下投入した。単量体水溶液添加後、内温４０℃にて１０分間攪拌し一次分散させた。（工程（Ａ））
　次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル（三菱化学フーズ株式会社、商品名：Ｓ－３７０）０．７４ｇをヘプタン６．６２ｇに６０℃以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、次いで攪拌速度を７００ｒｐｍまで増速し、単量体水溶液を二次分散させた。（工程（Ｂ））
　前記分散液を含む丸底フラスコの内温を４０℃に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、７０℃の湯浴を用いて１時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。（工程（Ｃ））
　重合反応後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、ヘプタンをフラスコに還流しながら１２１ｇの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として２％エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液１．８４ｇを添加し、８３℃で２時間、後架橋反応を行なった。
　その後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂９０ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は５１μｍで、水分率は３．０％であった。
［比較例２］
　比較例として増粘剤にヒドロキシエチルセルロース（以後「ＨＥＣ」と略記）を単量体質量に対して０．３質量％用いて重合を行った。
　５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに水３２．１ｇを加え、更にＨＥＣ（住友精化株式会社：ＡＷ－１５Ｆ）を０．２７２ｇ加え攪拌して溶解させた。これに過硫酸カリウム０．０７３ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、イオン交換水１０ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　２段の５０ｍｍφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた２Ｌ容の五ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてヘプタン２７５ｇを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス１１０５Ａ）０．７４ｇを加えて３００ｒｐｍの攪拌下８５℃の湯浴で７５～８０℃に加温し溶解・分散させた後、内温６１℃まで空冷した。先端の開口部が内径８ｍｍφのＳＵＳ製ロートを用いて、３００ｒｐｍで攪拌している上記ヘプタン中に、上記単量体水溶液を投入した。単量体水溶液添加後、内温４０℃にて１０分間攪拌し一次分散させた。
　次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル（三菱化学フーズ株式会社、商品名：Ｓ－３７０）０．７４ｇをヘプタン６．６２ｇに６０℃以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、次いで攪拌速度を５００ｒｐｍまで増速し、単量体水溶液を二次分散させた。
　前記分散液を含む丸底フラスコの内温を４０℃に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、７０℃の湯浴を用いて１時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。
　重合反応後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、ヘプタンをフラスコに還流しながら１２５ｇの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として２％エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液３．４ｇを添加し、８３℃で２時間、後架橋反応を行なった。
　その後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂８７ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は８７μｍで、水分率は２．８％であった。
［比較例３］
　比較例２において、増粘剤としてＨＥＣ０．３質量％の代わりにキサンタンガム０．１質量％用いて重合を行った。
　具体的には、５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに水３２．３ｇを加え、更にキサンタンガム（三晶株式会社：ケルザン）を０．０９１ｇ加え攪拌して溶解・分散させた。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、イオン交換水１０ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　以降、比較例２と同様にし、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂８８ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は８４μｍで、水分率は２．９％であった。
［比較例４］
　比較例２において、増粘剤としてＨＥＣ０．３質量％の代わりにグアーガム０．５質量％用いて重合を行った。
　具体的には、５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに水３１．９ｇを加え、更にグアーガム（三晶株式会社：メイプログアー）を０．４５ｇ加え攪拌して溶解させた。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、イオン交換水１０ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　以降、比較例２と同様に重合を行ったところ、７０℃の温浴につけて内温を上昇させている最中に、攪拌翼にポリマーが巻きつき異常重合が生じたので、その時点で実験を取りやめた。
［比較例５］
　比較例２において、増粘剤としてＨＥＣ０．３質量％の代わりにプルラン１．０質量％用いて重合を行った。
　具体的には、５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに水３１．５ｇを加え、更にプルラン（林原商事：プルラン　ＰＩ－２０）を０．９０５ｇ加え攪拌して溶解させた。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、イオン交換水１０ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　以降、比較例２と同様にし、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂９０ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は９６μｍで、水分率は３．１％であった。
［比較例６］
　重合時の攪拌速度を低速化して逆相懸濁重合を実施した。
　５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、イオン交換水４３．８ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　２段の５０ｍｍφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた２Ｌ容の五ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてヘプタン３３４ｇを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス１１０５Ａ）０．９２ｇを加えて３００ｒｐｍの攪拌下８５℃の湯浴で７５～８０℃に加温し溶解・分散させた後、内温６１℃まで空冷した。先端の開口部が内径８ｍｍφのＳＵＳ製ロートを用いて、３００ｒｐｍで攪拌している上記ヘプタン中に、上記単量体水溶液を投入した。単量体水溶液添加後、内温４０℃にて１０分間攪拌し一次分散させた。
　次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル（三菱化学フーズ株式会社、商品名：Ｓ－３７０）０．９２ｇをヘプタン８．２８ｇに６０℃以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、攪拌速度を３００ｒｐｍのまま単量体水溶液を二次分散させた。
　前記分散液を含む丸底フラスコの内温を４０℃に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、７０℃の湯浴を用いて１時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。
　重合反応後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、ヘプタンをフラスコに還流しながら１２５ｇの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として２％エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液３．４ｇを添加し、８３℃で２時間、後架橋反応を行なった。
　その後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂８７ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は１２４μｍで、水分率は３．２％であった。
［比較例７］
　比較例６に対し、更に重合時の攪拌速度を低速化して、粒子径の大きなサンプルの作製を試みた。
　比較例６において、攪拌速度３００ｒｐｍを２５０ｒｐｍへ変更した以外は同様に重合を実施した。その結果、７０℃の温浴につけて内温を上昇させている最中に、攪拌翼にポリマーが巻きつき異常重合が生じたので、その時点で実験を取りやめた。
［比較例８］
　比較例６において増粘剤ＨＥＣを単量体質量に対し０．３質量％添加することで、更に粒子径の大きなサンプルの作製を試みた。
　５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに水３２．１ｇを加え、更にＨＥＣ（住友精化株式会社：ＡＷ－１５Ｆ）を０．２７６ｇ加え攪拌して溶解させた。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、イオン交換水１１．４ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　２段の５０ｍｍφ傾斜パドル翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた２Ｌ容の五ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてヘプタン３３４ｇを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス１１０５Ａ）０．９２ｇを加えて３００ｒｐｍの攪拌下８５℃の湯浴で７５～８０℃に加温し溶解・分散させた後、内温６１℃まで空冷した。先端の開口部が内径８ｍｍφのＳＵＳ製ロートを用いて、３００ｒｐｍで攪拌している上記ヘプタン中に、上記単量体水溶液を投入した。単量体水溶液添加後、内温４０℃にて１０分間攪拌し一次分散させた。
　次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル（三菱化学フーズ株式会社、商品名：Ｓ－３７０）０．９２ｇをヘプタン８．２８ｇに６０℃以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、攪拌速度は３００ｒｐｍのままで単量体水溶液を二次分散させた。
　前記分散液を含む丸底フラスコの内温を４０℃に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、７０℃の湯浴を用いて１時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。その結果、重合が進み内温が８１℃を超えた時点で、重合槽内のポリマー粒子が沈殿する様子が観察されたので、攪拌速度を６００ｒｐｍまで増速した。
　重合反応後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、ヘプタンをフラスコに還流しながら１２５ｇの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として２％エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液３．４ｇを添加し、８３℃で２時間、後架橋反応を行なった。
　その後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂８８ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は１９５μｍで、水分率は３．２％であった。
［比較例９］
　比較例８において増粘剤ＨＥＣを０．５質量％に増量し、系内を大きく攪拌できる格子状攪拌翼に変更して重合を行った。
　５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに水３３．４ｇを加え、更にＨＥＣ（住友精化株式会社：ＡＷ－１５Ｆ）を０．４６ｇ加え攪拌して溶解させた。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、イオン交換水１０ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　幅５８ｍｍ最大高さ１０４ｍｍで縦方向に６５ｍｍのスリットが計４つある格子状翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた２Ｌ容の五ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてヘプタン３３４ｇを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス１１０５Ａ）０．９２ｇを加えて２００ｒｐｍの攪拌下８５℃の湯浴で７５～８０℃に加温し溶解・分散させた後、内温６１℃まで空冷した。そこに滴下ロートを用いて、２００ｒｐｍで攪拌している上記ヘプタン中に、上記単量体水溶液を滴下投入した。単量体水溶液添加後、内温４０℃にて１０分間攪拌し一次分散させた。
　次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル（三菱化学フーズ株式会社、商品名：Ｓ－３７０）０．９２ｇをヘプタン８．２８ｇに６０℃以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、攪拌速度を３００ｒｐｍに増速して単量体水溶液を二次分散させた。
　前記分散液を含む丸底フラスコの内温を４０℃に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、７０℃の湯浴を用いて１時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。
重合反応後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、ヘプタンをフラスコに還流しながら１２５ｇの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として２％エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液３．４ｇを添加し、８３℃で２時間、後架橋反応を行なった。
　その後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂８８ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は１６８μｍで、水分率は２．７％であった。
［実施例５］
　比較例９において、増粘剤ＨＥＣの代わりに親水性高分子系分散剤のポリビニルピロリドン（以後「ＰＶＰ」と略記）を単量体量に対し１．０質量％加えた。
　単量体水溶液の調整に先立ち、ＰＶＰ（アイエスピー・ジャパン株式会社：Ｋ－９０）をイオン交換水に溶解し５％水溶液を１００ｇ作製した。５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、前述の５質量％ＰＶＰ水溶液を１８．１ｇ及びイオン交換水２５．８ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　幅５８ｍｍ最大高さ１０４ｍｍで縦方向に６５ｍｍのスリットが計４つある格子状翼を備えた攪拌機、温度計、還流冷却器および窒素ガス導入管を備えた２Ｌ容の五ツ口丸底フラスコに、石油系炭化水素分散媒としてヘプタン３３４ｇを計量した。丸底フラスコ内に疎水性高分子系分散剤として酸化型エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス４０５２Ｅ）０．４６ｇと無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社、商品名：ハイワックス１１０５Ａ）０．４６ｇを加えて２００ｒｐｍの攪拌下９０℃の湯浴で８３～８６℃に加温し溶解・分散させた後、内温６１℃まで空冷した。そこに滴下ロートを用いて、２００ｒｐｍで攪拌している上記ヘプタン中に、上記単量体水溶液を滴下投入した。単量体水溶液添加後、内温４０℃にて１０分間攪拌し一次分散させた。
　次に、界面活性剤として、ショ糖脂肪酸エステル（三菱化学フーズ株式会社、商品名：Ｓ－３７０）０．９２ｇをヘプタン８．２８ｇに６０℃以上で別途加温溶解させた液を、前記丸底フラスコ内に漏斗を用いて添加し、攪拌速度を３００ｒｐｍに増速して単量体水溶液を二次分散させた。
　前記分散液を含む丸底フラスコの内温を４０℃に保持しながら系内を充分に窒素置換した後、７０℃の湯浴を用いて１時間加温し、ラジカル重合反応を行なった。
　重合反応後、攪拌速度を５００ｒｐｍにまで増速し、１２０℃の油浴を用いて加熱し、共沸蒸留により、ヘプタンをフラスコに還流しながら１２５ｇの水を系外に除去することによりヘプタンに分散された脱水重合体を得た。得られたヘプタン分散脱水重合体に、後架橋剤として２％エチレングリコールジグリシジルエーテル水溶液３．４ｇを添加し、８３℃で２時間、後架橋反応を行なった。
　その後、１２０℃の油浴を用いて加熱し、ヘプタンと水を蒸留により系外へ除去後、窒素気流下で乾燥し、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂９０ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は１１０μｍで、水分率は３．０％であった。
［実施例６］
　実施例５に対し、ＰＶＰの添加量を２質量％まで増加した。
単量体水溶液の調整に先立ち、ＰＶＰ（アイエスピー・ジャパン株式会社：Ｋ－９０）をイオン交換水に溶解し５％水溶液を１００ｇ作製した。５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに過硫酸カリウム０．１１ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、前述の５質量％ＰＶＰ水溶液を３６．２ｇ及びイオン交換水７．７ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　以降、実施例５と同様にし、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂９１ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は１５８μｍで、水分率は３．３％であった。
［比較例１０］
　比較例２において、増粘剤のＨＥＣを１．０質量％まで増量した。
　具体的には５００ｍＬ容の三角フラスコに、８０質量％アクリル酸水溶液９２．０ｇを仕込み、フラスコを外部から冷却しつつ、攪拌しながら３０質量％水酸化ナトリウム１０２．２ｇを滴下して中和を行なった。これに水３１．５ｇを加え、更にＨＥＣ（住友精化株式会社：ＡＷ－１５Ｆ）を０．９０５ｇ加え攪拌して溶解させた。これに過硫酸カリウム０．０７３ｇとエチレングリコールジグリシジルエーテル８．３ｍｇ、イオン交換水１０ｇを加え、単量体水溶液を調製した。
　以降、比較例２と同様にし、８５０μｍの篩を通過させ、球状形状（一部は球状が凝集した形状）の吸水性樹脂９０ｇを得た。この吸水性樹脂の中位粒子径は２１５μｍで、水分率は３．４％であった。
上記実施例１～６、参考例および比較例１～３，５～６，８～１０を各３回ずつ実施し、得られた吸水性樹脂について、それぞれ残存分散媒量の測定方法を用いて測定したその残存分散媒量を求め、その平均値±標準偏差を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すごとく、実施例１～６のいずれの吸水性樹脂も、参考例および比較例のものに比較して、有意に低減された残存分散媒量を有した。より詳しくは、親水性高分子系分散剤を用い、１段のみの逆相懸濁重合を行う実施例１～６の製造方法により、２段の逆相懸濁重合を行い、最も低レベルの残存分散媒量を示す従来方法（参考例１、１０４ｐｐｍ）と比較した場合でさえ、残存分散媒量のさらなる低減が達成できた（Ｐ＜０．０５）。
　また、得られた吸水性樹脂の中位粒径の比較において、増粘剤を使用しない場合、攪拌速度の制御だけで得られる粒子は、中位粒径が１２０μｍ程度までであり（比較例１および６）、この問題を解消するため、逆相懸濁重合でよく知られた増粘剤のヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）を使用した場合には、大粒径のものは得られるが、同時に残存分散媒量が多くなることが確認された（比較例２、８、９および１０）。
　一方、本願発明の製造方法により、１５０μｍ以上の粒子径をもつ球状の吸水性樹脂（実施例６）を得ることもでき、さらにそれらの参考例および比較例に比較して、有意に低減された残存分散媒量の吸水性樹脂を提供できた。
　本発明により、吸水性樹脂中に含まれる逆相懸濁重合に使用された石油系炭化水素分散媒の残存量が少なく、石油系炭化水素分散媒に由来する臭気がさらに低減された吸水性樹脂の製造方法および、それにより得られる吸水性樹脂が提供される。

Claims (7)

  1. 　水溶性エチレン性不飽和単量体を石油系炭化水素分散媒中で逆相懸濁重合させて吸水性樹脂を製造する方法であって、下記の工程：
    　（Ａ）疎水性高分子系分散剤を加熱分散もしくは加熱溶解させた石油系炭化水素分散媒に、親水性高分子系分散剤を含有する水溶性エチレン不飽和単量体水溶液を攪拌下に添加して界面活性剤非存在下にて一次分散させ、
    　（Ｂ）一次分散後に得られた分散液に、界面活性剤を添加して更に二次分散させ、次いで
    　（Ｃ）ラジカル重合開始剤を用いて逆相懸濁重合を行うこと
    を含むことを特徴とする、吸水性樹脂の製造方法。
  2. 　界面活性剤が、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルおよびソルビタン脂肪酸エステルからなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１に記載の吸水性樹脂の製造方法。
  3. 　疎水性高分子系分散剤が、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体、無水マレイン酸・エチレン共重合体、無水マレイン酸・プロピレン共重合体、無水マレイン酸・エチレン・プロピレン共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレンおよび酸化型エチレン・プロピレン共重合体からなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～２のいずれか１項に記載の吸水性樹脂の製造方法。
  4. 　水溶性エチレン性不飽和単量体が、アクリル酸およびその塩、メタクリル酸およびその塩、ならびにアクリルアミドからなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の吸水性樹脂の製造方法。
  5. 石油系炭化水素分散媒が、炭素数６～８の脂肪族炭化水素および脂環族炭化水素からなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の製造方法。
  6. 　親水性高分子系分散剤が、ポリビニルアルコールおよびポリビニルピロリドンからなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の製造方法。
  7. 　請求項１～６のいずれかに記載の製造方法により得られる吸水性樹脂。
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