WO2012010337A1 - Statischer sprühmischer - Google Patents

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WO2012010337A1
WO2012010337A1 PCT/EP2011/057378 EP2011057378W WO2012010337A1 WO 2012010337 A1 WO2012010337 A1 WO 2012010337A1 EP 2011057378 W EP2011057378 W EP 2011057378W WO 2012010337 A1 WO2012010337 A1 WO 2012010337A1
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mixer
mixer housing
distal end
static spray
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PCT/EP2011/057378
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Andreas Hiemer
Carsten Stemich
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Sulzer Mixpac Ag
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Definitions

  • the invention relates to a static spray mixer for mixing and spraying of at least two flowable components according to the preamble of the independent claim.
  • Static mixers for mixing at least two flowable
  • EP-A-0 815 929 are designed for single use and are often used for curing products in which the mixer practically can not be cleaned.
  • the mixed components are atomized at the outlet of the mixer by exposure to a medium such as air and can then be applied in the form of a spray or spray on the desired substrate.
  • a medium such as air
  • this technology can in particular also higher-viscosity coating media, for.
  • polyurethanes, epoxy resins or the like can be processed.
  • Mixer housing which receives the mixing element for the static mixture and which has an external thread at one end, onto which an annular nozzle body is screwed.
  • the nozzle body also has an external thread.
  • a cone-shaped Zerstäuberelement is placed, which has on its conical surface a plurality of longitudinal grooves.
  • Atomizer element is put over a cap whose inner surface is also conical, so that they are on the conical surface of the
  • the nozzle body has a connection for compressed air.
  • the compressed air flows from the nozzle body through the flow channels between the atomizer element and the cap and atomizes the material emerging from the mixing element.
  • Flow channels forming grooves are provided in the inner surface of the atomizing sleeve or in the outer surface of the mixer housing.
  • the invention thus proposes a static spray mixer for mixing and spraying at least two flowable components, comprising a tubular mixer housing extending in the direction of a longitudinal axis up to a distal end having an outlet opening for the components, with at least one arranged in the mixer housing Mixing element for mixing the components and with a Zerstäubungshülse having an inner surface which the
  • the inlet channel is arranged asymmetrically with respect to the longitudinal axis. By this asymmetric or eccentric with respect to the longitudinal axis
  • Arrangement of the inlet channel can be in the sputtering medium generate a rotational movement about the longitudinal axis.
  • This swirl has a stabilizing effect on the jet of atomizing medium exiting the distal end of the mixer housing.
  • the flow of atomizing medium stabilized by the swirl can be uniformly mixed with the fluid emerging at the distal end of the mixer housing
  • Sputtering medium in the sputtering sleeve generates a rotational movement, which results in a spin of the sputtering medium.
  • the inventive static spray mixer requires only three components, namely the one-piece mixer housing, the atomizer sleeve and the mixing element, which may also be configured in one piece. This results in a low complexity and ease of manufacture or assembly. It has proved to be particularly advantageous in practice if the inlet channel is perpendicular to the longitudinal axis in the inner surface of the
  • Atomizing sleeve opens.
  • the mixer housing has a distal end region, which tapers towards the distal end and in which the inner surface of the atomization sleeve is designed to cooperate with the distal end region.
  • This rejuvenation improves the atomization effect. In particular, this can realize a conical flow of the atomizing medium.
  • End portion at least partially as a frustoconical surface or as in axial
  • Atomizing sleeve protrudes. Furthermore, it is preferred if the extension of the grooves also has a
  • Component has in the circumferential direction.
  • the grooves have a substantially spiral profile with respect to the longitudinal axis A.
  • Sputtering medium for example, at supersonic speed, resulting in the higher energy input results.
  • Direction meant in which the inner surface of the atomizing sleeve or the outer surface of the mixer housing extends in the direction perpendicular to the longitudinal axis direction.
  • each groove being bounded by two walls, of which at least one is in
  • Seen flow direction is designed curved.
  • the changing inclination of the flow channels is realized in that each groove seen in the flow direction has three consecutively arranged sections, wherein the central portion has an inclination to the longitudinal axis, which is greater than the inclination of the two adjacent sections. It is particularly preferred if the central portion has an inclination to the longitudinal axis, which is greater than 45 ° and in particular less than 50 °.
  • the changing inclination is realized in that each groove seen in the flow direction a
  • Section has, in which the inclination to the longitudinal axis
  • the bottom of the respective groove is designed curved, which can be achieved in particular by the fact that the inner surface of the atomizing sleeve or the outer surface of the mixer housing curved in the direction of the longitudinal axis
  • Mixer housing is connected, for example, the atomizing sleeve is attached by means of a sealing snap connection to the mixer housing
  • the mixer housing In a preferred embodiment, the mixer housing
  • the mixer housing and / or the atomizing sleeve are injection-molded, preferably made of a thermoplastic.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section of a first exemplary embodiment of a static spray mixer according to the invention
  • Fig. 2 is a perspective sectional view of the distal
  • FIG. 3 is a perspective view of the atomizing sleeve of the first embodiment
  • FIG. 6 shows a cross section through the first embodiment along the section line Vl-Vl in Fig. 1,
  • FIG. 7 shows a cross section through the first embodiment along the section line VII-VII in Fig. 1,
  • FIG. 8 shows a cross section through the first embodiment along the section line VIII-VIII in Fig. 1, a longitudinal sectional view of a second embodiment of a static spray mixer according to the invention, analogous to FIG. 1 is a perspective sectional view of the distal end portion of the second embodiment, a perspective view of the atomizing sleeve of the second embodiment, a perspective view of the distal end portion of the mixer housing of the second embodiment, a cross section through the 9 shows a cross section through the second exemplary embodiment along the section line XIV-XIV in FIG. 9, a cross section through the second exemplary embodiment along the section line XV-XV in FIG. 9.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section of a first exemplary embodiment of a static spray mixer according to the invention, which is designated overall by the reference numeral 1.
  • the spray mixer is used for mixing and spraying of at least two flowable components.
  • Fig. 2 shows a perspective view of the distal end portion of the first
  • the spray mixer 1 comprises a tubular, one-piece mixer housing 2 which extends in the direction of a longitudinal axis A to a distal end 21 extends.
  • the distal end 21 is meant that end at which the mixed components in the operating state
  • Outlet opening 22 provided. At the proximal end, meaning the end at which the components to be mixed into the
  • Mixer housing 2 are introduced, the mixer housing 2, a connecting piece 23, by means of which the mixer housing 2 can be connected to a reservoir for the components.
  • This reservoir can be, for example, a known two-component cartridge, designed as a coaxial or side-by-side cartridge, or two tanks in which the two components are stored separately from each other. Depending on the design of the
  • At least one static mixing element 3 is arranged in a manner known per se, which rests against the inner wall of the mixer housing 2, so that the two components can only pass through the mixing element 3 from the proximal end to the outlet opening 22.
  • Either a plurality of mixing elements 3 arranged one behind the other can be provided, or as in the present case
  • Embodiment an integral mixing element 3, which is preferably injection molded and consists of a thermoplastic.
  • Such static mixers or mixing elements 3 per se are well known to the person skilled in the art and therefore require no further explanation.
  • mixers or mixing elements 3 such as those sold under the brand name QUADRO® by the company Sulzer Chemtech AG (Switzerland). Such mixing elements are
  • Such a mixing element 3 of Qudro @ type has a rectangular, in particular a square cross-section perpendicular to the longitudinal direction A. Accordingly, the one-piece mixer housing 2 at least in the area in which it has the mixing element. 3 encloses, a substantially rectangular, in particular square cross-sectional area perpendicular to the longitudinal axis A.
  • the mixing element 3 does not extend completely to the distal end 21 of the mixer housing 2, but ends at a stop 25 (see FIG. 2), which is realized here by the transition of the mixer housing 2 from a square to a round cross-section. Seen in the direction of flow, therefore, the interior of the mixer housing 2 up to this stop 25 has a substantially square cross-section for receiving the mixing element 3.
  • the interior of the mixer housing 2 is in a circular cone shape, which realizes a taper in the mixer housing 2.
  • the interior thus has a circular cross section and forms an exit region 26, which tapers in the direction of the distal end 21 and there opens into the outlet opening 22.
  • the static spray mixer 1 further comprises a sputtering sleeve 4 having an inner surface which encloses the mixer housing 2 in its end region.
  • the atomizing sleeve 4 is designed in one piece and is preferably injection-molded, in particular made of a thermoplastic. It has an inlet channel 41 for a pressurized
  • Atomizing medium which is particularly gaseous.
  • the atomization medium is compressed air.
  • the inlet channel 41 can be configured for all known connections, in particular also for a Luer lock.
  • the atomizing sleeve 4 is preferably connected thread-free with the mixer housing, in the present embodiment by means of a
  • a flange-like elevation 24 is provided on the mixer housing 2 (see FIG. 2), which extends over the entire circumference of the mixer housing 2.
  • a circumferential groove 43 is provided, which is designed to cooperate with the survey 24.
  • this snap connection is designed sealing, so that the Zerstäubungsmedium- here the compressed air can not escape through this existing from the circumferential groove 43 and the survey 24 compound.
  • the atomizing sleeve 4 lies with its inner surface in a region between the mouth of the inlet channel 41 and the elevation 24 closely on the outer surface of the mixer housing 2, so that also a sealing effect is achieved, which is a leakage or a
  • Atomizing sleeve 4 a survey, which engages in this circumferential groove.
  • the connection between the atomizing sleeve 4 and the mixer housing 2 is designed such that the atomizing sleeve 4 connected to the mixer housing 2 is rotatable about the longitudinal axis A. This is ensured for example in a snap connection with the fully circumferential circumferential groove 43 and the survey 24.
  • the rotatability of the atomizing sleeve 4 has the advantage that the inlet channel 41 can always be aligned so that it can be connected as simply as possible to a source for the atomizing medium.
  • Atomizing sleeve 4 to the distal end 21 of the mixer housing 2 can flow.
  • the grooves 5 are provided in the inner surface of the atomizing sleeve 4, they can of course also in an analogous manner the same way or alternatively in the
  • the grooves 5 may be curved, for example, arcuate or rectilinear or may be configured by combinations of curved and rectilinear sections.
  • FIG. 3 is still a perspective view of the atomizing sleeve 4 of the first
  • Fig. 4 is a longitudinal section through the
  • Atomizing sleeve 4 shown.
  • FIGS. 6-8 a cross-section perpendicular to the longitudinal axis A is shown in FIGS. 6-8, specifically along the section line V-1 in FIG. V1 in Fig. 1; in Figure 7 along the section line VII-VII; and in FIG. 8 along the section line VIII-VIII in FIG. 1.
  • each flow channel 51 and the associated grooves 5 is formed so that it has seen in the direction of flow in each case a changing inclination to the longitudinal axis A. In the first embodiment, this is realized so that each groove 5 in
  • Seen flow direction three successively arranged portions 52, 53, 54 includes (see also Fig. 3 and Fig. 4), wherein the central portion 53 has a slope a 2 to the longitudinal axis A, which is greater than the inclination
  • each groove 5 is in each case part of a conical or frustoconical surface, wherein the conical angle a 2 in the central section 53 is greater than that
  • Section 52 can - as already mentioned - the inclination regarding the
  • the grooves 5 in this first section 52 are each part of a cylindrical surface, the angle C has the value 0 °.
  • the inclination a 2 is preferably greater than 45 ° and less than 50 °. In the embodiment described here, the inclination a 2 against the longitudinal axis A in the middle section 46 °.
  • the inclination c here is 0 °.
  • the inclination a 3 egen the longitudinal axis A is preferably less than 20 °, in the present example, it is about 10 ° to 1 1 °.
  • Each of the grooves 5 is bounded laterally by two walls, which are formed by ribs 55, each between two
  • adjacent grooves 5 are arranged.
  • these ribs 55 change their height H as seen in the flow direction, meaning their extent in the radial direction perpendicular to the longitudinal axis A.
  • the ribs begin in the region of the mouth of the inlet channel 41 and in the first section 52 with a height of zero and then rise continuously until they have reached their maximum height in the central portion 53.
  • the inlet channel 41 through which the atomizing medium enters the flow channels 51, is arranged asymmetrically with respect to the longitudinal axis A. This measure can best be seen in FIG. 8.
  • the inlet passage 41 has one
  • the intake passage 41 is arranged so that its
  • Central axis Z does not intersect the longitudinal axis A, but has a vertical distance e from the longitudinal axis A.
  • This asymmetric or eccentric arrangement of the inlet channel 41 with respect to the longitudinal axis A has the consequence that the atomizing medium, in this case the compressed air, during
  • the inlet channel 41 is preferably arranged, as shown in FIG. 8, in such a way that it opens into the inner surface of the atomizing sleeve 4 perpendicular to the longitudinal axis A.
  • the inlet channel 41 opens at an angle different from 90 °, ie obliquely to the longitudinal axis A.
  • Sputtering medium are initially at their exit as discrete
  • the grooves 5, in this embodiment, eight grooves 5, are evenly distributed over the inner surface of the atomizing sleeve 4. In order to increase the swirl in the flow of atomizing medium, further advantageous measures are possible.
  • the grooves 5, which form the flow channels 51, do not extend exactly in the axial direction defined by the longitudinal axis A or inclined not only on the longitudinal axis, but the extension of the grooves 5 also has a component in
  • the course of the grooves 5 is at least
  • a further measure which supports the formation of the twist is realized by the design of the ribs 55 which form the walls of the grooves 5.
  • the ribs 55 are formed such that at least in the central portion 53 a of the two walls, which laterally delimit the grooves 5 in each case, are curved in the direction of flow or are approximately curved by a polygon.
  • the respective other wall is formed linearly but extends obliquely to the longitudinal axis A, that they each have a component in the circumferential direction. Due to the curvature of one wall, the generation of the twist can be positively influenced.
  • the distal end region 27 is conical and comprises two successively arranged regions, namely an upstream flat region 271 and a steeper region 272 adjoining it means in the areas 271 and 272, the outer surface of the mixer housing 2 is configured in each case as a frustoconical surface, wherein the measured against the longitudinal axis cone angle of the flat portion 271 is smaller than the measured against the longitudinal axis A cone angle of the steeper region 272.
  • Cone angle of 0 ° is configured, that is, the flat portion 271 is then cylindrical.
  • the outer surface of the mixer housing 2 is then in the flat region 271, the lateral surface of a cylinder whose cylinder axis coincides with the longitudinal axis A.
  • the distal end 21 of FIG. 1 is also shown in FIG. 1, the distal end 21 of FIG.
  • the inner surface of the atomizing sleeve 4 is configured to cooperate with the distal end portion 27 of the mixer housing 2.
  • the provided between the grooves 5 ribs 55 of the atomizing sleeve 4 and the outer surface of the mixer housing 2 are close and sealing to each other so that the grooves 5 in each case a separate flow channel 51st form between the inner surface of the atomizing sleeve 4 and the outer surface of the mixer housing 2 (see Fig. 6).
  • the height H of the ribs 55 is so small that between the outer surface of the mixer housing 2 and the inner surface of the
  • Atomizer sleeve 4 an annular space 6 exists.
  • the annular space 6 is in fluid communication with the inlet channel 41 of the atomizer sleeve 4. Through the annular space 6, the sputtering medium can pass from the inlet channel 41 into the separate flow channels 51.
  • the height H of the ribs 55 within the annular space 6 is not necessarily everywhere zero. As can be seen in particular from FIGS. 4 and 8, all or some of the ribs 55 in the annular space 6 may still have a height H different from zero, so that they protrude into the annular space with respect to the radial direction perpendicular to the longitudinal axis A, without, however, in this area the
  • Flow cross section In order to realize this narrowing of the flow cross section, two dimensions are available, namely the two directions of the plane perpendicular to the longitudinal axis A.
  • One direction is referred to as a radial direction, which means the direction perpendicular to the longitudinal axis A, which points radially outward from the longitudinal axis A.
  • the other direction is called circumferential direction
  • the principle of the Laval nozzle can be realized that in the central steep section 53, the depth of the
  • Flow channels 51 decreases greatly in the flow direction.
  • the depth is there minimal, where at the mixer housing 2, the transition from the flat portion 271 in the steeper area 272 takes place. Downstream of this transition, the depth of the flow channels 51 increases again, mainly due to the fact that here the outer surface of the mixer housing 2 part of a steeper truncated cone and the inclination of the inner surface of the Zerstäubungshülse 4 in the third section 54 remains substantially constant.
  • Measures can be achieved with respect to the radial direction of the effect of a Laval nozzle.
  • the flow channels 51 can also with respect to the circumferential direction according to the principle of a Laval nozzle
  • the grooves 5 are designed in the central portion 53 so that they narrow in the flow direction with respect to the circumferential direction. This is realized in that the walls of the grooves 5 formed by the ribs 55 do not run parallel for each groove 5, but the one wall extends to the other, so that a reduction of the extent of the groove 5 in the circumferential direction. As already mentioned above, in the exemplary embodiment described here, the one wall is formed linearly in each groove 5, while the other wall is designed curved in the flow direction in such a way that the flow channel 51 narrows with respect to the circumferential direction.
  • the air used as a sputtering medium can be additionally applied with kinetic energy and thus accelerate downstream of the narrowest point. As with a Laval nozzle, this happens through the flow cross-section widening again in the direction of flow. This results in a higher
  • Flow channel 51 also has the positive effect of avoiding or at least significantly reducing fluctuations in the jet.
  • this first embodiment operates as follows.
  • the static spray mixer is connected by means of its connecting piece 23 to a storage vessel containing the two components separated from each other, for example with a two-component cartridge.
  • the inlet channel 41 of the atomizing sleeve 4 is connected to a source of the atomizing medium, for example a compressed air source. Now the two components are discharged, get into the static spray mixer 1 and are intimately mixed there by means of the mixing element 3. As homogeneously mixed material, the two components pass through the mixing element 3 through the
  • the compressed air flows through the inlet channel 41 of the atomizing sleeve 4 in the annular space 6 between the inner surface of the Zerstäubungshülse 4 and the outer surface of the mixer housing 2, thereby receives by the asymmetric arrangement a twist and passes from there through the Grooves 5, which form the flow channels 51, to the distal end 21 and thus to
  • the compressed air flow stabilized by the swirl impinges on the mixed material emerging through the outlet opening 22, atomizes it uniformly and
  • the compressed air can also be used for the atomization.
  • the mixer housing and / or the atomizing sleeve are injection-molded, preferably made of a thermoplastic.
  • the mixing element is configured in one piece and injection-molded, preferably of a thermoplastic.
  • Embodiment explained measures and variants apply mutatis mutandis to the same manner for the second embodiment.
  • FIG. 9 shows a longitudinal section of the second embodiment, analogous to FIG. 1.
  • 10 is a perspective sectional view of the distal end portion of the second embodiment.
  • Fig. 1 a perspective view of the atomizing sleeve 4 is shown in an analogous manner to FIG. 3, wherein the view takes place in the direction of flow into the Zerstäubungshülse inside.
  • FIG. 12 shows, in an illustration analogous to FIG. 5, the distal end region 27 of the mixer housing.
  • a cross section perpendicular to the longitudinal axis A is shown in FIGS. 13-15, specifically in FIG. 13 along the section line XIII-XIII in FIG Fig. 9; in Fig. 14 along the section line XIV-XIV; and in Fig. 15 along the section line XV-XV in Fig. 9.
  • a changing inclination of the flow channels 51 to the longitudinal axis A is realized, but by a continuous change.
  • Section 56 (see Fig. 1 1), in which the inclination of the grooves 5 changes continuously seen in the flow direction. This is the inner surface the sputtering sleeve 4 at least in the section 56 curved in the flow direction designed, so here is the inclination of the grooves. 5
  • the flow channels 51 run spirally about the longitudinal axis A, their extension in the
  • Peripheral direction decreases in section 56 seen in the flow direction.
  • FIG. 12 shows a perspective view of the distal end region 27 of the mixer housing 2 with the distal end 21.
  • the distal end portion 27 of the mixer housing 2 tapers toward the distal end 21.
  • the distal end portion 27 is part of a
  • Circumferential direction is provided in the axial direction defined by the longitudinal axis A a curvature.
  • Inflowing the atomizing medium to produce a swirling motion not limited to the embodiments of a static spray mixer described here, but can also be used for other embodiments.
  • the asymmetrical arrangement of the inlet channel 41 is also suitable for such static spray mixers as disclosed in the already cited European Patent Application No. 09168285 of Sulzer Mixpac AG.

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Abstract

Es wird ein statischer Sprühmischer zum Mischen und Sprühen von mindestens zwei fliessfähigen Komponenten vorgeschlagen mit einem rohrförmigen Mischergehäuse (2), das sich in Richtung einer Längsachse (A) bis zu einem distalen Ende (21) erstreckt, welches eine Austrittsöffnung (22) für die Komponenten aufweist, mit mindestens einem in dem Mischergehäuse (2) angeordneten Mischelement (3) zum Durchmischen der Komponenten sowie mit einer Zerstäubungshülse (4), die eine Innenfläche aufweist, welche das Mischergehäuse (2) in seinem Endbereich umschliesst, wobei die Zerstäubungshülse (4) einen Einlasskanal (41) für ein unter Druck stehendes Zerstäubungsmedium aufweist, wobei in der Aussenfläche des Mischergehäuses (2) oder in der Innenfläche der Zerstäubungshülse (4) mehrere sich jeweils zum distalen Ende (21) erstreckende Nuten (5) vorgesehen sind, die zwischen der Zerstäubungshülse (4) und dem Mischergehäuse (2) separate Strömungskanäle (51) bilden, durch welche das Zerstäubungsmedium vom Einlasskanal (41) der Zerstäubungshülse (4) zum distalen Ende (21) des Mischergehäuses (2) strömen kann. Der Einlasskanal ist (41) asymmetrisch bezüglich der Längsachse (A) angeordnet.

Description

Statischer Sprühmischer
Die Erfindung betrifft einen statischen Sprühmischer zum Mischen und Sprühen von mindestens zwei fliessfähigen Komponenten gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs.
Statische Mischer zum Mischen von mindestens zwei fliessfähigen
Komponenten sind beispielsweise in der EP-A-0 749 776 und in der
EP-A-0 815 929 beschrieben. Diese sehr kompakten Mischer liefern trotz einem einfachen, materialsparenden Aufbau ihrer Mischerstruktur gute Mischresultate, insbesondere auch beim Mischen von hochviskosen Stoffen wie beispielsweise Dichtmassen, Zweikomponenten-Schäume, oder Zweikomponenten-Klebstoffe. Üblicherweise sind solche statischen Mischer für den Einmalgebrauch ausgelegt und werden häufig für aushärtende Produkte verwendet, bei denen die Mischer praktisch nicht mehr gereinigt werden können.
Bei einigen Anwendungen, bei denen solche statischen Mischer eingesetzt werden, ist es wünschenswert, die beiden Komponenten nach ihrer
Durchmischung in dem statischen Mischer auf ein Substrat aufzusprühen. Dazu werden die durchmischten Komponenten am Ausgang des Mischers durch Beaufschlagung mit einem Medium wie beispielsweise Luft zerstäubt und können dann in Form eines Sprühstrahls oder Sprühnebels auf das gewünschte Substrat aufgebracht werden. Mit dieser Technologie können insbesondere auch höher viskose Beschichtungsmedien, z. B. Polyurethane, Epoxidharze oder ähnliches verarbeitet werden.
Eine Vorrichtung für solche Anwendungen ist beispielsweise in der US-B- 6,951 ,310 offenbart. Bei dieser Vorrichtung ist ein rohrförmiges
Mischergehäuse vorgesehen, welches das Mischelement für die statische Mischung aufnimmt und welches an einem Ende ein Aussengewinde aufweist, auf das ein ringförmiger Düsenkörper aufgeschraubt wird. Der Düsenkörper weist ebenfalls ein Aussengewinde auf. Auf das Ende des Mischelements, das aus dem Mischergehäuse herausschaut, wird ein konusförmiges Zerstäuberelement aufgesetzt, das auf seiner Konusfläche mehrere in Längsrichtung verlaufende Nuten aufweist. Über dieses
Zerstäuberelement wird eine Kappe gestülpt, deren Innenfläche ebenfalls konisch ausgestaltet ist, sodass sie an der Konusfläche des
Zerstäuberelements anliegt. Folglich bilden die Nuten Strömungskanäle zwischen dem Zerstäuberelement und der Kappe. Die Kappe wird zusammen mit dem Zerstäuberelement mittels einer Überwurfmutter, die auf das
Aussengewinde des Düsenkörpers aufgeschraubt wird, am Düsenkörper fixiert. Der Düsenkörper weist einen Anschluss für Druckluft auf. Im Betrieb strömt die Druckluft aus dem Düsenkörper durch die Strömungskanäle zwischen dem Zerstäuberelement und der Kappe hindurch und zerstäubt das aus dem Mischelement austretende Material.
Auch wenn sich diese Vorrichtung als durchaus funktionstüchtig erwiesen hat, so ist ihr Aufbau sehr komplex und die Montage ist aufwändig, sodass die Vorrichtung insbesondere im Hinblick auf den Einmalgebrauch nicht sehr wirtschaftlich ist.
Ein konstruktiv deutlich einfacherer statischer Sprühmischer wird in der europäischen Patentanmeldung Nr. 09168285 der Sulzer Mixpac AG offenbart. Bei diesem Sprühmischer sind das Mischergehäuse und die Zerstäubungsdüse jeweils einstückig ausgestaltet, wobei die die
Strömungskanäle bildenden Nuten in der Innenfläche der Zerstäubungshülse oder in der Aussenfläche des Mischergehäuses vorgesehen sind. Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen anderen statischen Sprühmischer zum Mischen und Sprühen von mindestens zwei fliessfähigen Komponenten vorzuschlagen, der
wirtschaftlich in der Herstellung ist und ein effizientes Durchmischen und Zerstäuben der Komponenten ermöglicht.
Der diese Aufgabe lösenden Gegenstand der Erfindung ist durch die
Merkmale des unabhängigen Patentanspruchs gekennzeichnet.
Erfindungsgemäss wird also ein statischer Sprühmischer zum Mischen und Sprühen von mindestens zwei fliessfähigen Komponenten vorgeschlagen, mit einem rohrförmigen Mischergehäuse, das sich in Richtung einer Längsachse bis zu einem distalen Ende erstreckt, welches eine Austrittsöffnung für die Komponenten aufweist, mit mindestens einem in dem Mischergehäuse angeordneten Mischelement zum Durchmischen der Komponenten sowie mit einer Zerstäubungshülse, die eine Innenfläche aufweist, welche das
Mischergehäuse in seinem Endbereich umschliesst, wobei die
Zerstäubungshülse einen Einlasskanal für ein unter Druck stehendes
Zerstäubungsmedium aufweist, wobei in der Aussenfläche des
Mischergehäuses oder in der Innenfläche der Zerstäubungshülse mehrere sich jeweils zum distalen Ende erstreckende Nuten vorgesehen sind, die zwischen der Zerstäubungshülse und dem Mischergeäuse separate
Strömungskanäle bilden, durch welche das Zerstäubungsmedium vom
Einlasskanal der Zerstäubungshülse zum distalen Ende des
Mischergehäuses strömen kann. Der Einlasskanal ist asymmetrisch bezüglich der Längsachse angeordnet. Durch diese asymmetrische bzw. bezüglich der Längsachse exzentrische
Anordnung des Einlasskanals lässt sich in dem Zerstäubungsmedium eine Rotationsbewegung um die Längsachse erzeugen. Dieser Drall hat eine stabilisierende Wirkung auf den Strahl des Zerstäubungsmediums, der am distalen Ende des Mischergehäuses austritt. Die durch den Drall stabilisierte Strömung des Zerstäubungsmediums kann besonders gleichmässig auf die am distalen Ende des Mischergehäuses austretenden durchmischten
Komponenten einwirken, sodass ein sehr gleichförmiges und insbesondere auch reproduzierbares Sprühen ermöglicht wird. Durch die asymmetrische Anordnung des Einlasskanals wird schon beim Einströmen des
Zerstäubungsmediums in die Zerstäubungshülse eine Rotationsbewegung generiert, aus welcher ein Drall des Zerstäubungsmediums resultiert.
Da zudem die Strömungskanäle in dem Mischergehäuse oder in der
Zerstäubungshülse vorgesehen sind, resultiert eine besonders einfache Struktur des statischen Sprühmischers, ohne dass hierfür Zugeständnisse an die Qualität des Mischens oder des Zerstäubens vonnöten sind. Die optimale Nutzung der einzelnen Bauteile ermöglicht eine kostengünstige und wirtschaftliche Herstellung der Sprühmischer, die zudem - zumindest weitgehend - automatisiert durchgeführt werden kann. Im Prinzip benötigt der erfindungsgemässe statische Sprühmischer nur drei Bauteile, nämlich das einstückige Mischergehäuse, die Zerstäuberhülse sowie das Mischelement, das ebenfalls einstückig ausgestaltet sein kann. Hieraus resultiert eine geringe Komplexität und eine einfache Herstellung bzw. Montage. Als besonders vorteilhaft hat es sich in der Praxis erwiesen, wenn der Einlasskanal senkrecht zur Längsachse in die Innenfläche der
Zerstäubungshülse einmündet.
Eine vorteilhafte Massnahme besteht darin, dass das Mischergehäuse einen distalen Endbereich aufweist, der sich auf das distale Ende hin verjüngt und bei welchem die Innenfläche der Zerstäubungshülse zum Zusammenwirken mit dem distalen Endbereich ausgestaltet ist. Durch diese Verjüngung wird der Zerstäubungseffekt verbessert. Insbesondere lässt sich damit ein kegelförmiger Strom des Zerstäubungsmediums realisieren.
Vorzugsweise ist die Aussenfläche des Mischergehäuses im distalen
Endbereich zumindest teilweise als Kegelstumpffläche oder als in axialer
Richtung gekrümmte Fläche ausgestaltet, um ein besonders gutes
Zusammenwirken mit der Zerstäubungshülse zu realisieren.
Im Hinblick auf eine gleichförmige Zerstäubung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das distale Ende des Mischergehäuses über die
Zerstäubungshülse herausragt. Ferner ist es bevorzugt, wenn die Erstreckung der Nuten auch eine
Komponente in Umfangsrichtung hat. Durch diese Massnahme kann die Rotationsbewegung des Zerstäubungsmediums um die Längsachse beim Durchströmen der Strömungskanäle verstärkt werden, was sich vorteilhaft auf ein gleichförmiges und reproduzierbares Sprühen auswirkt.
Eine mögliche Ausführungsform besteht darin, dass die Nuten einen im wesentlichen spiralförmigen Verlauf bezüglich der Längsachse A haben.
Um eine möglichst grosse Energieeinwirkung des Zerstäubungsmediums auf die zu zerstäubenden Komponenten zu ermöglichen, sind die
Strömungskanäle vorzugsweise nach dem Prinzip einer Lavaldüse
ausgestaltet mit einem sich in Strömungsrichtung gesehen zunächst verengenden und anschliessend erweiternden Strömungsquerschnitt. Durch diese Massnahme resultiert eine zusätzliche Beschleunigung des
Zerstäubungsmediums, beispielsweise auf Überschallgeschwindigkeit, woraus der höhere Energieeintrag resultiert.
Eine vorteilhafte Massnahme zur Realisierung des Prinzips einer Lavaldüse besteht darin, dass sich die Nuten in Strömungsrichtung gesehen bezüglich der Umfangsrichtung verengen. Mit der Umfangsrichtung ist dabei die
Richtung gemeint, in der sich die Innenfläche der Zerstäubungshülse bzw. die Aussenfläche des Mischergehäuses in der zur Längsachse senkrechten Richtung erstreckt.
Eine solche Verengung lässt sich vorteilhaft auch dadurch erzielen, dass jede Nut von zwei Wandungen begrenzt ist, von denen mindestens eine in
Strömungsrichtung gesehen gekrümmt ausgestaltet ist. Bei einer bevorzugte Ausführungsform weist jeder Strömungskanal in
Strömungsrichtung jeweils eine sich ändernde Neigung zur Längsachse auf.
Durch die Massnahme, die Neigung der Strömungskanäle über ihren Verlauf in axialer Richtung gesehen nicht konstant zu halten, sondern zu ändern, können die Stömungsverhältnisse des Zerstäubungsmediums optimiert werden, um so ein besonders gleichförmiges und stabiles Einwirken des Zerstäubungsmediums auf die durchmischten Komponenten zu erzielen, woraus insbesondere auch eine höhere Reproduzierbarkeit des Prozesses resultiert.
Bei einem ersten Ausführungsbeispiel wird die sich ändernde Neigung der Strömungskanäle dadurch realisiert, dass jede Nut in Strömungsrichtung gesehen drei hintereinander angeordnete Abschnitte aufweist, wobei der mittlere Abschnitt eine Neigung zur Längsachse aufweist, die grösser ist als die Neigung der beiden benachbarten Abschnitte. Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn der mittler Abschnitt eine Neigung zur Längsachse aufweist, die grösser als 45° ist und insbesondere weniger als 50° beträgt.
Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel wird die sich ändernde Neigung dadurch realisiert, dass jede Nut in Strömungsrichtung gesehen einen
Abschnitt aufweist, in welchem sich die Neigung zur Längsachse
kontinuierlich ändert. In diesem Abschnitt ist somit der Boden der jeweiligen Nut gekrümmt ausgestaltet, was insbesondere dadurch erreicht werden kann, dass die Innenfläche der Zerstäubungshülse oder die Aussenfläche des Mischergehäuses in Richtung der Längsachse gesehen gekrümmt
ausgebildet ist.
Um insbesondere die Herstellung noch weiter zu vereinfachen, ist es vorteilhaft, wenn die Zerstäubungshülse gewindefrei mit dem
Mischergehäuse verbunden ist, beispielsweise ist die Zerstäubungshülse mittels einer dichtenden Schnappverbindung am Mischergehäuse befestigt
Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist das Mischergehäuse
ausserhalb des distalen Endbereichs eine im wesentlichen rechteckige, vorzugsweise quadratische, Querschnittsfläche senkrecht zur Längsachse (A) auf und das Mischelement ist senkrecht zur Längsrichtung rechteckig, vorzugsweise quadratisch, ausgestaltet. Dadurch können die bewährten Mischer, die unter dem Markennamen Quadro® erhältlich sind, für den statischen Sprühmischerverwendet werden. Im Hinblick auf eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung ist es vorteilhaft, wenn das Mischergehäuse und/oder die Zerstäubungshülse spritzgegossen sind, vorzugsweise aus einem Thermoplast.
Weiter vorteilhafte Massnahmen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und anhand der Zeichnung näher erläutert. In der schematischen Zeichnung zeigen teilweise im Schnitt: Fig. 1 : einen Längsschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen statischen Sprühmischers,
Fig. 2 eine perspektivische Schnittdarstellung des distalen
Endbereichs des ersten Ausführungsbeispiels,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung der Zerstäubungshülse des ersten Ausführungsbeispiels,
Fig. 4 einen Längsschnitt durch die Zerstäubungshülse des ersten
Ausführungsbeispiels
Fig. 5 eine perspektivische Darstellung des distalen Endbereichs des
Mischergehäuses des ersten Ausführungsbeispiels , Fig. 6 einen Querschnitt durch das erste Ausführungsbeispiel entlang der Schnittlinie Vl-Vl in Fig. 1 ,
Fig. 7 einen Querschnitt durch das erste Ausführungsbeispiel entlang der Schnittlinie Vll-Vll in Fig. 1 ,
Fig. 8 einen Querschnitt durch das erste Ausführungsbeispiel entlang der Schnittlinie Vlll-Vlll in Fig. 1 , einen Längsschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen statischen Sprühmischers, analog zu Fig. 1 eine perspektivische Schnittdarstellung des distalen Endbereichs des zweiten Ausführungsbeispiels, eine perspektivische Darstellung der Zerstäubungshülse des zweiten Ausführungsbeispiels, eine perspektivische Darstellung des distalen Endbereichs des Mischergehäuses des zweiten Ausführungsbeispiels , einen Querschnitt durch das zweite Ausführungsbeispiel entlang der Schnittlinie Xlll-Xlll in Fig. 9, einen Querschnitt durch das zweite Ausführungsbeispiel entlang der Schnittlinie XIV-XIV in Fig. 9, einen Querschnitt durch das zweite Ausführungsbeispiel entlang der Schnittlinie XV-XV in Fig. 9.
Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen statischen Sprühmischers, der gesamthaft mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist. Der Sprühmischer dient zum Mischen und Sprühen von mindestens zwei fliessfähigen Komponenten. Fig. 2 zeigt eine perspektivische Darstellung des distalen Endbereichs des ersten
Ausführungsbeispiels.
Im Folgenden wird auf den für die Praxis besonders relevanten Fall Bezug genommen, dass genau zwei Komponenten gemischt und gesprüht werden. Es versteht sich aber, dass die Erfindung auch für die Durchmischung und das Sprühen von mehr als zwei Komponenten verwendet werden kann.
Der Sprühmischer 1 umfasst ein rohrförmiges, einstückiges Mischergehäuse 2, das sich in Richtung einer Längsachse A bis zu einem distalen Ende 21 erstreckt. Mit dem distalen Ende 21 ist dabei dasjenige Ende gemeint, an welchem im Betriebszustand die durchmischten Komponenten das
Mischergehäuse 2 verlassen. Dazu ist das distale Ende 21 mit einer
Austrittsöffnung 22 versehen. An dem proximalen Ende, womit das Ende gemeint ist, an welchem die zu mischenden Komponenten in das
Mischergehäuse 2 eingebracht werden, weist das Mischergehäuse 2 ein Verbindungsstück 23 auf, mittels welchem das Mischergehäuse 2 mit einem Vorratsbehälter für die Komponenten verbunden werden kann. Dieser Vorratsbehälter kann beispielsweise eine an sich bekannte Zwei- Komponenten-Kartusche sein, als Koaxial- oder Side-by-Side-Kartusche ausgestaltet, oder zwei Tanks, in denen die beiden Komponenten von einander getrennt aufbewahrt werden. Je nach Ausgestaltung des
Vorratsbehälters, bzw. seines Ausgangs ist das Verbindungsstück
ausgestaltet, z.B. als Schnappverbindung, als Bajonettverbindung, als Gewindeverbindung oder Kombinationen davon.
In dem Mischergehäuse 2 ist in an sich bekannter Weise mindestens ein statisches Mischelement 3 angeordnet, das an der inneren Wand des Mischergehäuses 2 anliegt, sodass die beiden Komponenten nur durch das Mischelement 3 hindurch vom proximalen Ende zur Austrittsöffnung 22 gelangen können. Es können entweder mehrere, hintereinander angeordnete Mischelemente 3 vorgesehen sein, oder wie im vorliegenden
Ausführungsbeispiel ein einstückiges Mischelement 3, das vorzugsweise spritzgegossen ist und aus einem Thermoplast besteht. Solche statischen Mischer bzw. Mischelemente 3 an sich sind dem Fachmann hinlänglich bekannt und bedürfen daher keiner weiteren Erläuterung.
Insbesondere geeignet sind solche Mischer bzw. Mischelemente 3 wie sie unter der Markenbezeichnung QUADRO® von der Firma Sulzer Chemtech AG (Schweiz) vertrieben werden. Derartige Mischelemente sind
beispielsweise in den bereits zitierten Dokumenten EP-A-0 749 776 und EP-A-0 815 929 beschrieben. Ein solches Mischelement 3 vom Qudro@-Typ hat senkrecht zur Längsrichtung A einen rechteckigen, insbesondere einen quadratischen Querschnitt. Dementsprechend hat auch das einstückige Mischergehäuse 2 zumindest in dem Bereich, in dem es das Mischelement 3 umschliesst, eine im wesentlichen rechteckige, insbesondere quadratische Querschnittsfläche senkrecht zur Längsachse A.
Das Mischelement 3 erstreckt sich nicht ganz bis an das distale Ende 21 des Mischergehäuses 2, sondern endet an einem Anschlag 25 (siehe Fig. 2), der hier durch den Übergang des Mischergehäuses 2 von einem quadratischen auf einen runden Querschnitt realisiert ist. In Strömungsrichtung gesehen hat also der Innenraum des Mischergehäuses 2 bis zu diesem Anschlag 25 einen im wesentlichen quadratischen Querschnitt zur Aufnahme des Mischelements 3. An diesem Anschlag 25 geht der Innenraum des Mischergehäuses 2 in eine Kreiskegelform über, die eine Verjüngung im Mischergehäuse 2 realisiert. Hier weist der Innenraum also einen kreisförmigen Querschnitt auf und bildet einen Ausgangsbereich 26, der sich in Richtung des distalen Endes 21 verjüngt und dort in die Austrittsöffnung 22 mündet.
Der statische Sprühmischer 1 weist ferner eine Zerstäubungshülse 4 auf, die eine Innenfläche hat, welche das Mischergehäuse 2 in seinem Endbereich umschliesst. Die Zerstäubungshülse 4 ist einstückig ausgestaltet und vorzugsweise spritzgegossen, insbesondere aus einem Thermoplast. Sie weist einen Einlasskanal 41 für ein unter Druck stehendes
Zerstäubungsmedium auf, das insbesondere gasförmig ist. Vorzugsweise ist das Zerstäubungsmedium Druckluft. Der Einlasskanal 41 kann für alle bekannten Anschlüsse ausgestaltet sein, insbesondere auch für einen Luer- Lock.
Um eine besonders einfache Montage bzw. Herstellung zu ermöglichen, ist die Zerstäubungshülse 4 vorzugsweise gewindefrei mit dem Mischergehäuse verbunden, beim vorliegenden Ausführungsbeispiel mittels einer
Schnappverbindung. Dazu ist am Mischergehäuse 2 eine flanschartige Erhebung 24 vorgesehen (siehe Fig. 2), welche sich über den gesamten Umfang des Mischergehäuses 2 erstreckt. An der Innenfläche der
Zerstäubungshülse 4 ist eine Umfangsnut 43 vorgesehen, welche zum Zusammenwirken mit der Erhebung 24 ausgestaltet ist. Wird die
Zerstäubungshülse 4 über das Mischergehäuse 2 geschoben, so schnappt die Erhebung 24 in die Umfangsnut 43 ein und sorgt für eine stabile
Verbindung der Zerstäubungshülse 4 mit dem Mischergehäuse 2. Vorzugsweise ist diese Schnappverbindung dichtend ausgestaltet, sodass das Zerstäubungsmedium- hier die Druckluft- nicht durch diese aus der Umfangsnut 43 und der Erhebung 24 bestehende Verbindung entweichen kann. Ferner liegt die Zerstäubungshülse 4 mit ihrer Innenfläche in einem Bereich zwischen der Einmündung des Einlasskanals 41 und der Erhebung 24 eng auf der Aussenfläche des Mischergehäuses 2 auf, sodass auch hierdurch eine Dichtwirkung erzielt wird, die eine Leckage bzw. ein
Rückwärtsströmen des Zerstäubungsmediums verhindert.
Natürlich ist auch möglich, zusätzliche Dichtmittel, beispielsweise einen O- Ring zwischen dem Mischergehäuse 2 und der Zerstäubungshülse 4 anzuordnen.
Alternativ zu der dargestellten Ausführung ist es auch möglich, eine
Umfangsnut am Mischergehäuse 2 vorzusehen und an der
Zerstäubungshülse 4 eine Erhebung, welche in diese Umfangsnut eingreift. Vorzugsweise ist die Verbindung zwischen der Zerstäubungshülse 4 und dem Mischergehäuse 2 so ausgestaltet, dass die mit dem Mischergehäuse 2 verbundene Zerstäubungshülse 4 um die Längsachse A drehbar ist. Dies ist beispielsweise bei einer Schnappverbindung mit der vollständig umlaufenden Umfangsnut 43 und der Erhebung 24 gewährleistet. Die Drehbarkeit der Zerstäubungshülse 4 hat den Vorteil, dass der Einlasskanal 41 immer so ausgerichtet werden kann, dass er möglichst einfach mit einer Quelle für das Zerstäubungsmedium verbunden werden kann.
In der Aussenfläche des Mischergehäuses 2 oder in der Innenfläche der Zerstäubungshülse 4 sind mehrere sich jeweils zum distalen Ende 21 erstreckende Nuten 5 vorgesehen, die zwischen der Zerstäubungshülse 4 und dem Mischergehäuse 2 separate Strömungskanäle 51 bilden, durch welche das Zerstäubungsmedium vom Einlasskanal 41 der
Zerstäubungshülse 4 zum distalen Ende 21 des Mischergehäuses 2 strömen kann. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel sind die Nuten 5 in der Innenfläche der Zerstäubungshülse 4 vorgesehen, sie können natürlich auch in sinngemäss gleicher Weise alternativ oder ergänzend in der
Aussenfläche des Mischergehäuses 2 vorgesehen sein. Die Nuten 5 können gekrümmt, beispielsweis bogenförmig oder auch geradlinig oder auch durch Kombinationen von gekrümmten und geradlinigen Abschnitten ausgestaltet sein.
Zum besseren Verständnis des Verlaufs der Nuten 5 zeigt Fig. 3 noch eine perspektivische Darstellung der Zerstäubungshülse 4 des ersten
Ausführungsbeispiels, wobei der Blick in die Zerstäubungshülse 4 in
Strömungsrichtung erfolgt. In Fig. 4 ist ein Längsschnitt durch die
Zerstäubungshülse 4 dargestellt.
Um den genauen Verlauf der Nuten 5 des ersten Ausführungsbeispiels noch deutlicher zu machen sind zusätzlich zu den Fig. 3 und 4 in den Fig. 6-8 jeweils ein Querschnitt senkrecht zur Längsachse A dargestellt, und zwar in Fig. 6 entlang der Schnittlinie Vl-Vl in Fig. 1 ; in Fig. 7 entlang der Schnittlinie Vll-Vll ; und in Fig. 8 entlang der Schnittlinie Vlll-Vlll in Fig. 1 .
Bei dem ersten Ausführungsbeispiel ist jeder Strömungskanal 51 bzw. die zugehörigen Nuten 5 so ausgebildet, dass er in Strömungsrichtung gesehen jeweils eine sich ändernde Neigung zur Längsachse A aufweist. Bei dem ersten Ausführungsbeispiel ist dies so realisiert, dass jede Nut 5 in
Strömungsrichtung gesehen drei hintereinander angeordnete Abschnitte 52, 53, 54 umfasst (siehe auch Fig. 3 und Fig. 4), wobei der mittlere Abschnitt 53 eine Neigung a2 zur Längsachse A aufweist, die grösser ist als die Neigung
C , a3 der beiden benachbarten Abschnitte 52 und 54. In den Abschnitten 52, 53 und 54 ist die Neigung der Nuten 5 bezüglich der Längsachse A jeweils konstant. In dem in Strömungsrichtung gesehen ersten Abschnitt 52, der sich benachbart zur Mündung des Einlasskanals 41 befindet, kann die Neigung C auch Null sein (siehe Fig. 4), das heisst dieser Abschnitt 52 kann sich in Richtung der Längsachse A gesehen parallel zur Längsachse A erstrecken. Somit ist in den Abschnitten 53, 54 und optional auch im ersten Abschnitt 52 der Boden jeder Nut 5 jeweils Teil einer Kegel- bzw. Kegelstumpffläche, wobei der Konuswinkel a2 im mittleren Abschnitt 53 grösser ist als die
Konuswinkel Ch , a3 in den benachbarten Abschnitten 52 und 54. In dem ersten
Abschnitt 52 kann - wie bereits erwähnt - die Neigung bezüglich der
Längsachse auch Null sein; in diesem Fall sind die Nuten 5 in diesem ersten Abschnitt 52 jeweils Teil einer Zylinderfläche, der Winkel C hat den Wert 0°. Im mittleren Abschnitt 53, der die grösste Neigung bezüglich der Längsachse A aufweist, ist die Neigung a2 vorzugsweise grösser als 45° und kleiner als 50°. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel beträgt die Neigung a2 gegen die Längsachse A im mittleren Abschnitt 46°. Im ersten Abschnitt 52 beträgt die Neigung c hier 0°. Im dritten Abschnitt 54, der am distalen Ende 21 liegt, ist die Neigung a3 egen die Längsachse A vorzugsweise kleiner als 20°, im vorliegenden Beispiel beträgt sie etwa 10° bis 1 1 °.
Jede der Nuten 5 wird seitlich jeweils von zwei Wandungen begrenzt, die durch Rippen 55 gebildet werden, welche jeweils zwischen zwei
benachbarten Nuten 5 angeordnet sind. Wie dies insbesondere aus Fig. 3 und Fig. 4 ersichtlich ist, ändern diese Rippen 55 in Strömungsrichtung gesehen ihre Höhe H, womit ihre Erstreckung in der zur Längsachse A senkrechten radialen Richtung gemeint ist. Die Rippen beginnen im Bereich der Einmündung des Einlasskanals 41 bzw. im ersten Abschnitt 52 mit einer Höhe von Null und erheben sich dann kontinuierlich bis sie im mittleren Abschnitt 53 ihre maximale Höhe erreicht haben.
Gemäss der Erfindung ist zur Erzeugung eines Dralls der Einlasskanal 41 , durch welchen das Zerstäubungsmedium in die Strömungskanäle 51 gelangt, asymmetrisch bezüglich der Längsachse A angeordnet. Diese Massnahme ist am besten in der Fig. 8 zu erkennen. Der Einlasskanal 41 wei ßt eine
Mittelachse Z auf. Der Einlasskanal 41 ist so angeordnet, dass seine
Mittelachse Z die Längsachse A nicht schneidet, sondern einen senkrechten Abstand e von der Längsachse A aufweist. Diese asymmetrische oder auch exzentrische Anordnung des Einlasskanals 41 bezüglich der Längsachse A hat zur Folge, dass das Zerstäubungsmedium, hier also die Druckluft, beim
Eintreten in den Ringraum 6 in eine Rotations- oder Drallbewegung um die Längsachse A versetzt wird. Vorzugsweise ist der Einlasskanal 41 so - wie in Fig. 8 gezeigt - angeordnet, dass er senkrecht zur Längsachse A in die Innenfläche der Zerstäubungshülse 4 einmündet. Natürlich sind auch solche Ausgestaltungen möglich, bei denen der Einlasskanal 41 unter einem von 90° verschiedenen Winkel, also schräg zur Längsachse A einmündet.
Dieser Drall hat sich als vorteilhaft im Hinblick auf eine möglichst vollständige und homogene Zerstäubung der aus der Austrittsöffnung austretenden durchmischten Komponenten erwiesen. Wenn die aus den Nuten 5
austretenden Druckluftströmungen einen Drall aufweisen, also eine Rotation auf einer Schraubenlinie um die Längsachse A, resultiert eine deutliche Stabilisierung des Druckluftstroms. Das zirkulierdende Zerstäubungsmedium, hier Druckluft, erzeugt einen Strahl , der durch den Drall stabilisiert wird und somit gleichmässig auf die aus der Austrittsöffnung 22 austretenden durchmischten Komponenten einwirkt. Hieraus resultiert ein sehr
gleichförmiges und insbesondere reproduzierbares Sprühbild. Besonders günstig ist hierbei ein möglichst kegelförmiger Druckuftstrahl, der durch den Drall stabilisiert wird. Durch diesen äusserst gleichförmigen und
reproduzierbaren Luftstrom resultiert ein signifikant geringere Sprühverlust (Overspray) bei der Anwendung.
Die am distalen Ende 21 aus den jeweils separaten Strömungskanälen 51 austretenden einzelnen Druckluftstrahlen (bzw. Strahlen des
Zerstäubungsmediums) sind zunächst bei ihrem Austritt als diskrete
Einzelstrahlen ausgebildet, die sich dann aufgrund ihrer Drallbehaftung zu einem gleichmässigen stabilen Gesamtstrahl vereinigen, welcher die aus dcem Mischergehäuse austretenden durchmischten Komponenten zerstäubt. Dieser Gesamtstrahl hat vorzugsweise einen kegelförmigen Verlauf. Die Nuten 5, bei diesem Ausführungsbeispiel sind es acht Nuten 5, sind gleichmässig über die Innenfläche der Zerstäubungshülse 4 verteilt. Um den Drall in der Strömung des Zerstäubungsmediums zu verstärken, sind weitere vorteilhafte Massnahmen möglich. Die Nuten 5, welche die Strömungskanäle 51 bilden, erstrecken sich nicht genau in der durch die Längsachse A definierten axialen Richtung bzw. nicht nur auf die Längsachse hin geneigt, sondern die Erstreckung der Nuten 5 hat auch eine Komponente in
Umfangsrichtung der Zerstäubungshülse 4. Dies ist insbesondere aus der Darstellung in Fig. 3 und in Fig. 6 ersichtlich. Zusätzlich zu der Neigung gegen die Längsachse A ist der Verlauf der Nuten 5 zumindest
näherungsweise spiralförmig oder schraubenlinienförmig um die Längsachse
A. Eine weitere Massnahme, welche die Ausbildung des Dralls unterstützt, ist durch die Gestaltung der Rippen 55 realisiert welche die Wandungen der Nuten 5 bilden. Wie dies am besten aus Fig. 3 und Fig 7 ersichtlich ist, sind die Rippen 55 so ausgebildet, dass zumindest im mittleren Abschnitt 53 eine der beiden Wandungen, welche jeweils die Nuten 5 lateral begrenzen, in Strömungsrichtung gesehen gekrümmt oder durch einen Polygonzug näherungsweise gekrümmt ausgestaltetist. Die jeweils andere Wandung ist linear ausgebildet erstreckt sich aber so schräg zur Längsachse A, dass sie jeweils eine Komponente in Umfangsrichtung aufweist. Durch die Krümmung der einen Wandung lässt sich die Erzeugung des Dralls positiv beeinflussen.
Fig. 5 zeigt eine perspektivische Darstellung des distalen Endbereichs 27 des Mischergehäuses 2 mit dem distalen Ende 21 . Der distale Endbereich 27 des Mischergehäuses 2 verjüngt sich auf das distale Ende 21 hin. Im ersten Ausführungsbeispiel ist der distale Endbereich 27 konisch ausgestaltet und umfasst in Richtung der Längsachse A gesehen zwei hintereinander angeordnete Bereiche, nämlich einen stromaufwärts angeordneten flachen Bereich 271 und einen sich daran anschliessenden steileren Bereich 272. Beide Bereiche 271 und 272 sind jeweils konisch ausgestaltet, das heisst in den Bereichen 271 und 272 ist die Aussenfläche des Mischergehäuses 2 jeweils als Kegelstumpffläche ausgestaltet, wobei der gegen die Längsachse gemessene Konuswinkel des flachen Bereichs 271 kleiner ist als der gegen die Längsachse A gemessene Konuswinkel des steileren Bereichs 272. Die Funktion dieser baulichen Massnahme wird weiter hinten noch erläutert. Alternativ ist es auch möglich, dass der flache Bereich 271 mit einem
Konuswinkel von 0° ausgestaltet ist, das heisst, der flache Bereich 271 ist dann zylindrisch ausgebildet. Die Aussenfläche des Mischergehäuses 2 ist dann im flachen Bereich 271 die Mantelfläche eines Zylinders, dessen Zylinderachse mit der Längsachse A zusammenfällt. Wie dies auch Fig. 1 zeigt, ragt das in Fig. 5 dargestellte distale Ende 21 des
Mischergehäuses 2 über die Zerstäubungshülse 4 hinaus.
Die Innenfläche der Zerstäubungshülse 4 ist zum Zusammenwirken mit dem distalen Endbereich 27 des Mischergehäuses 2 ausgestaltet. Die zwischen den Nuten 5 vorgesehenen Rippen 55 der Zerstäubungshülse 4 und die Aussenfläche des Mischergehäuses 2 liegen eng und dichtend aneinander an so dass die Nuten 5 in der jeweils einen separaten Strömungskanal 51 zwischen der Innenfläche der Zerstäubungshülse 4 und der Aussenfläche des Mischergehäuses 2 bilden (siehe Fig. 6).
Weiter stromaufwärts, im Bereich der Einmündung des Einlasskanals 41 (siehe auch Fig. 4) ist die Höhe H der Rippen 55 so gering, dass zwischen der Aussenfläche des Mischergehäuses 2 und der Innenfläche der
Zerstäuberhülse 4 ein Ringraum 6 existiert. Der Ringraum 6 steht mit dem Einlasskanal 41 der Zerstäuberhülse 4 in Strömungsverbindung. Durch den Ringraum 6 kann das Zerstäubungsmedium aus dem Einlasskanal 41 in die separaten Strömungskanäle 51 gelangen. Dabei ist die Höhe H der Rippen 55 innerhalb des Ringraums 6 nicht unbedingt überall Null. Wie dies insbesondere aus den Fig. 4 und 8 erkennbar ist, können alle oder einige der Rippen 55 im Ringraum 6 noch eine von Nullverschiedene Höhe H haben, sodass sie bezüglich der zur Längsachse A senkrechten radialen Richtung in den Ringraum hineinragen, ohne dabei jedoch in diesem Bereich die
Aussenfläche des Mischergehäuses 2 zu berühren.
Um den Energieeintrag von dem Zerstäubungsmedium auf die aus der Austrittsöffnung 22 austretenden Komponenten zu steigern, ist es eine besonders vorteilhafte Massnahme, die Strömungskanäle 51 nach dem Prinzip einer Lavaldüse auszugestalten mit einem sich in Strömungsrichtung gesehen zunächst verengenden und anschliessend erweiternden
Strömungsquerschnitt. Um diese Verengung des Strömungsquerschnitts zu realisieren, stehen zwei Dimensionen zur Verfügung, nämlich die beiden Richtungen der zur Längsachse A senkrechten Ebene. Die eine Richtung wird als radiale Richtung bezeichnet, womit die auf der Längsachse A senkrecht stehende Richtung gemeint ist, die radial von der Längsachse A nach aussen weist. Die andere Richtung wird als Umfangsrichtung
bezeichnet, womit die Richtung gemeint ist, die sowohl auf der durch die Längsachse A definierten Richtung als auch auf der radialen Richtung senkrecht steht. Die Erstreckung der Strömungskanäle 51 in radialer
Richtung wird als ihre Tiefe bezeichnet.
Bezüglich der radialen Richtung lässt sich das Prinzip der Lavaldüse dadurch realisieren, dass in dem mittleren steilen Abschnitt 53 die Tiefe der
Strömungskanäle 51 in Strömungsrichtung stark abnimmt. Die Tiefe wird dort minimal, wo am Mischergehäuse 2 der Übergang vom flachen Bereich 271 in den steileren Bereich 272 erfolgt. Stromabwärts dieses Übergangs nimmt die Tiefe der Strömungskanäle 51 wieder zu, hauptsächlich dadurch bedingt, dass hier die Aussenfläche des Mischergehäuses 2 Teil eines steileren Kegelstumpfs ist und die Neigung der Innenfläche der Zerstäubungshülse 4 im dritten Abschnitt 54 im wesentlichen konstant bleibt. Durch diese
Massnahme lässt sich bezüglich der radialen Richtung der Effekt einer Lavaldüse erzielen.
Zusätzlich oder auch alternativ können die Strömungskanäle 51 auch bezüglich der Umfangsrichtung nach dem Prinzip einer Lavaldüse
ausgestaltet sein. Dies ist am besten in der Darstellung von Fig. 3 zu erkennen. Die Nuten 5 sind im mittleren Abschnitt 53 so ausgestaltet dass sie sich in Strömungsrichtung gesehen bezüglich der Umfangsrichtung verengen. Dies wird dadurch realisiert, dass die durch die Rippen 55 gebildeten Wandungen der Nuten 5 für jede Nut 5 nicht parallel verlaufen, sondern sich die eine Wandung auf die ander zu erstreckt, sodass eine Reduzierung der Erstreckung der Nut 5 in Umfangsrichtung erfolgt. Wie bereits vorne erwähnt ist bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel bei jeder Nut 5 die eine Wandung linear ausgebildet, während die andere Wandung in Strömungsrichtung gesehen derart gekrümmt ausgestaltet ist, dass sich der Strömungskanal 51 bezüglich der Umfangsrichtung verengt.
Durch die Ausgestaltung der Nuten 5 bzw. der Strömungskanäle 51 nach dem Prinzip einer Lavaldüse lässt sich die als Zerstäubungsmedium verwendete Luft auch stromabwärts der engsten Stelle noch zusätzlich mit kinetischer Energie beaufschlagen und damit beschleunigen. Dies geschieht wie bei einer Lavaldüse durch den sich in Strömungsrichtung wieder aufweitenden Strömungsquerschnitt. Hieraus resultiert ein höherer
Energieeintrag in die zu zerstäubenden Komponenten. Zusätzlich wird der Strahl durch diese Realisierung des Lavalprinzips stabilisiert. Die
divergierende, das heisst sich wieder aufweitende Öffnung des jeweiligen
Strömungskanals 51 hat zudem den positiven Effekt einer Vermeidung oder zumindest einer deutlichen Reduktion von Fluktuationen im Strahl. Im Betrieb funktioniert dieses erste Ausführungsbeispiel wie folgt. Der statische Sprühmischer wird mittels seines Verbindungsstücks 23 mit einem Vorratsgefäss verbunden, welches die beiden Komponenten von einander getrennt enthält, beispielsweise mit einer Zwei-Komponenten-Kartusche. Der Einlasskanal 41 der Zerstäubungshülse 4 wird mit einer Quelle für das Zerstäubungsmedium, beispielsweise einer Druckluftquelle verbunden. Nun werden die beiden Komponenten ausgetragen, gelangen in den statischen Sprühmischer 1 und werden dort mittels des Mischelements 3 innig durchmischt. Als homogen durchmischtes Material gelangen die beiden Komponenten nach Durchströmen des Mischelements 3 durch den
Ausgangsbereich 26 des Mischergehäuses 2 zur Austrittsöffnung 22. Die Druckluft strömt durch den Einlasskanal 41 der Zerstäubungshülse 4 in den Ringraum 6 zwischen der Innenfläche der Zerstäubungshülse 4 und der Aussenfläche des Mischergehäuses 2, erhält dabei durch die asymmetrische Anordnung einen Drall und gelangt von dort durch die Nuten 5, welche die Strömungskanäle 51 bilden, zum distalen Ende 21 und somit zur
Austrittsöffnung 22 des Mischergehäuses 3. Hier trifft die durch den Drall stabilisierte Druckluftströmung auf das durch die Austrittsöffnung 22 austretende durchmischte Material, zerstäubt es gleichmässig und
transportiert es als Sprühstrahl zu dem zu behandelnden oder zu
beschichtenden Substrat. Da bei einigen Anwendungen das Austragen der Komponenten aus dem Vorratsgefäss mit Druckluft bzw. druckluftunterstützt erfolgt, kann die Druckluft auch für die Zerstäubung verwendet werden.
Ein Vorteil des erfindungsgemässen statischen Sprühmischers 1 ist in seiner besonders einfachen Konstruktion und Herstellung zu sehen. Im Prinzip bedarf es bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel nur dreier Teile, nämlich eines einstückigen Mischergehäuses 2, eines einstückigen
Mischelements 3 und einer einstückigen Zerstäubungshülse 4, wobei jedes dieser Teile in einfacher und wirtschaftlicher Weise mittels Spritzgiessens herstellbar ist. Die besonders einfache Konstruktion ermöglicht auch ein
- zumindest weitgehend - automatisiertes Zusammensetzen der Teile des statischen Sprühmischers 1 . Insbesondere sind keine Verschraubungen dieser drei Teile notwendig. Im Hinblick auf eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung ist es vorteilhaft, wenn das Mischergehäuse und/oder die Zerstäubungshülse spritzgegossen sind, vorzugsweise aus einem Thermoplast.
Aus dem gleichen Grund ist es vorteilhaft, wenn das Mischelement einstückig ausgestaltet und spritzgegossen ist, vorzugsweise aus einem Thermoplast.
Im Folgenden wird anhand der Fig. 9-15 noch ein zweites
Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen statischen Sprühmischers erläutert. Dabei wird nur auf die wesentlichen Unterschiede im Vergleich mit dem ersten Ausführungsbeispiel eingegangen. Bei dem zweiten
Ausführungsbeispiel sind gleiche oder von der Funktion her gleichwertige Teile mit denselben Bezugszeichen versehen wie bei dem ersten
Ausführungsbeispiel. Die bezüglich des ersten Ausführungsbeispiels gegebenen Erläuterungen sowie die anhand des ersten
Ausführungsbeispiels erklärten Massnahmen und Varianten gelten in sinngemäss gleicher Weise auch für das zweite Ausführungsbeispiel.
Fig. 9 zeigt einen Längsschnitt des zweiten Ausführungsbeispiels, analog zu Fig. 1 . Fig. 10 zeigt eine perspektivische Schnittdarstellung des distalen Endbereichs des zweiten Ausführungsbeispiels. In Fig. 1 1 ist in analoger Weise zu Fig. 3 eine perspektivische Darstellung der Zerstäubungshülse 4 dargestellt, wobei der Blick in Strömungsrichtung in die Zerstäubungshülse hinein erfolgt. Fig. 12 zeigt in einer zu Fig. 5 analogen Darstellung den distalen Endbereich 27 des Mischergehäuses. Um den genauen Verlauf der Nuten 5 des zweiten Ausführungsbeispiels noch deutlicher zu machen ist zusätzlich zu Fig. 1 1 in den Fig. 13-15 jeweils ein Querschnitt senkrecht zur Längsachse A dargestellt, und zwar in Fig. 13 entlang der Schnittlinie Xlll-Xlll in Fig. 9; in Fig. 14 entlang der Schnittlinie XIV-XIV; und in Fig. 15 entlang der Schnittlinie XV-XV in Fig. 9.
Auch bei dem zweiten Ausführungsbeispiel ist eine sich ändernde Neigung der Strömungskanäle 51 zur Längsachse A realisiert, allerdings durch eine kontinuierliche Änderung. Dazu weist die Zerstäubungshülse 4 einen
Abschnitt 56 auf (siehe Fig. 1 1 ), in welchem sich die Neigung der Nuten 5 in Strömungsrichtung gesehen kontinuierlich ändert. Dazu ist die Innenfläche der Zerstäubungshülse 4 zumindest im Abschnitt 56 in Strömungsrichtung gekrümmt ausgestaltet, sodass sich hier die Neigung der Nuten 5
kontinuierlich ändert.
Zum Verstärken der Drallbewegung verlaufen die Strömungskanäle 51 spiralförmig um die Längsachse A, wobei ihre Erstreckung in der
Umfangsrichtung im Abschnitt 56 in Strömungsrichtung gesehen abnimmt.
Fig. 12 zeigt eine perspektivische Darstellung des distalen Endbereichs 27 des Mischergehäuses 2 mit dem distalen Ende 21 . Der distale Endbereich 27 des Mischergehäuses 2 verjüngt sich auf das distale Ende 21 hin. Im zweiten Ausführungsbeispiel ist der distale Endbereich 27 als Teil eines
Rotationsellipsoid ausgestaltet, d.h. zusätzlich zu der Krümmung in
Umfangsrichtung ist auch in der durch die Längsachse A definierten axialen Richtung eine Krümmung vorgesehen. Die beiden in Richtung der
Längsachse A gesehen hintereinander angeordnete Bereiche, nämlich der stromaufwärts angeordnete flachen Bereich 271 und der sich daran anschliessenden steileren Bereich 272. sind jeweils auch in axialer Richtung gekrümmt, das heisst in den Bereichen 271 und 272 ist die Aussenfläche des Mischergehäuses 2 jeweils als Teilfläche eines Rotationsellipsoids
ausgestaltet, wobei die Krümmung des flachen Bereichs 271 kleiner ist als die Krümmung des steileren Bereichs 272. Hierdurch lässt sich beim
Zusammenwirken des Mischergehäuses 2 und der Zerstäubungshülse 4 auch beim zweiten Ausführungsbeispiel das Prinzip einer Lavaldüse bezüglich der radialen Richtung realisieren.
Es versteht sich, dass die erfindungsgemässe Massnahme den Einlasskanal 41 asymmetrisch bezüglich der Längsachse A anzuordnen, um so beim
Einströmen des Zerstäubungsmediums eine Drallbewegung zu erzeugen, nicht auf die hier beschriebenen Ausführungsbeispiele eines statischen Sprühmischers beschränkt ist, sondern auch für andere Ausführungsformen Verwendung finden kann. Insbesondere ist die asymmetrische Anordnung des Einlasskanals 41 auch für solche statischen Sprühmischer geeignet wie sie in der bereits zitierten europäischen Patentanmeldung Nr. 09168285 der Sulzer Mixpac AG offenbart werden.

Claims

Patentansprüche
Statischer Sprühmischer zum Mischen und Sprühen von mindestens zwei fliessfähigen Komponenten mit einem rohrförmigen
Mischergehäuse (2), das sich in Richtung einer Längsachse (A) bis zu einem distalen Ende (21 ) erstreckt, welches eine Austrittsöffnung (22) für die Komponenten aufweist, mit mindestens einem in dem
Mischergehäuse (2) angeordneten Mischelement (3) zum Durchmischen der Komponenten sowie mit einer Zerstäubungshülse (4), die eine Innenfläche aufweist, welche das Mischergehäuse (2) in seinem
Endbereich umschliesst, wobei die Zerstäubungshülse (4) einen
Einlasskanal (41 ) für ein unter Druck stehendes Zerstäubungsmedium aufweist, wobei in der Aussenfläche des Mischergehäuses (2) oder in der Innenfläche der Zerstäubungshülse (4) mehrere sich jeweils zum distalen Ende erstreckende Nuten (5) vorgesehen sind, die zwischen der Zerstäubungshülse (4) und dem Mischergeäuse (2) separate Strömungskanäle (51 ) bilden, durch welche das Zerstäubungsmedium vom Einlasskanal (41 ) der Zerstäubungshülse (4) zum distalen Ende (21 ) des Mischergehäuses (2) strömen kann, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlasskanal (41 ) asymmetrisch bezüglich der Längsachse (A) angeordnet ist.
2. Statischer Sprühmischer nach Anspruch 1 , bei welchem der
Einlasskanal (41 ) senkrecht zur Längsachse (A) in die Innenfläche der Zerstäubungshülse (4) einmündet.
Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem das Mischergehäuse (2) einen distalen Endbereich (27) aufweist, der sich auf das distale Ende (21 ) hin verjüngt und bei welchem die Innenfläche der Zerstäubungshülse (4) zum
Zusammenwirken mit dem distalen Endbereich (27) ausgestaltet ist.
4. Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das distale Ende (27) des Mischergehäuses (2) über die
Zerstäubungshülse (4) herausragt.
5. Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem die Erstreckung der Nuten (5) auch eine Komponente in
Umfangsrichtung hat.
6. Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche bei welchem die Nuten (5) einen im wesentlichen spiralförmigen Verlauf bezüglich der Längsachse (A) haben. 7. Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem die Strömungskanäle (51 ) nach dem Prinzip einer
Lavaldüse ausgestaltet sind mit einem sich in Strömungsrichtung gesehen zunächst verengenden und anschliessend erweiternden Strömungsquerschnitt. 8. Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem sich die Nuten (5) in Strömungsrichtung gesehen bezüglich der Umfangsrichtung verengen.
9. Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dass jeder Strömungskanal (51 ) in Strömungsrichtung jeweils eine sich ändernde Neigung zur Längsachse (A) aufweist.
10. Statischer Sprühmischer nach Anspruch 1 , wobei jede Nut (5) in
Strömungsrichtung gesehen drei hintereinander angeordnete Abschnitte (52,53,54) aufweist, wobei der mittlere Abschnitt (53) eine Neigung zur Längsachse (A) aufweist, die grösser ist als die Neigung der beiden benachbarten Abschnitte (52,54).
1 1 . Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei jede Nut (5) in Strömungsrichtung gesehen einen Abschnitt (56) aufweist, in welchem sich die Neigung zur Längsachse (A) kontinuierlich ändert. Statischer Sprühmischer nach Anspruch 1 , bei welchem die
Zerstäubungshülse (4) gewindefrei mit dem Mischergehäuse
verbunden ist.
Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem die Zerstäubungshülse (4) mittels einer dichtenden
Schnappverbindung (24, 43) am Mischergehäuse (2) befestigt ist.
Statischer Sprühmischer nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem das Mischergehäuse (2) ausserhalb des distalen
Endbereichs (27) einen im wesentlichen rechteckige, vorzugsweise quadratische, Querschnittsfläche senkrecht zur Längsachse (A) aufweist und das Mischelement (3) senkrecht zur Längsachse (A) rechteckig, vorzugsweise quadratisch, ausgestaltet ist.
15. Statischer Sprühmischer nach einen der vorangehenden Ansprüche, bei welchem das Mischergehäuse (2) und/oder die Zerstäubungshülse (4) spritzgegossen sind, vorzugsweise aus einem Thermoplast.
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