KR101912726B1 - 정적 분무 혼합기 - Google Patents

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안드레아스 하이머
칼스튼 스테미슈
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술저 믹스팩 아게
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Abstract

두 가지 이상의 유동가능한 성분들을 혼합하고 분무하기 위한 정적 분무 혼합기가 제안되는데, 정적 분무 혼합기는 성분들을 위한 배출구(22)를 가진 원단부(distal end)(21)까지 종축(A) 방향으로 연장되는 관형 혼합기 하우징(2), 혼합기 하우징(2)에 배치된, 성분들을 혼합하기 위한 하나 이상의 혼합 요소(3), 혼합기 하우징(2)을 그 단부 영역에서 둘러싸는 내면을 가지는 무화 슬리브(atomization sleeve)(4)를 구비하고, 무화 슬리브(4)는 압축된 무화 매체(atomization medium)를 위한 주입구 채널(41)을 구비하고, 복수의 그루브(5)가 혼합기 하우징(2)의 외면 또는 무화 슬리브(4)의 내면에 제공되고, 원단부를 향하여 각각 연장되고, 무화 슬리브(4)와 혼합기 하우징(2) 사이에 분리된 유동 채널(51)을 형성하며, 유동 채널(51)을 통하여 무화 매체가 무화 슬리브(4)의 주입구 채널(41)로부터 혼합기 하우징(2)의 원단부(21)까지 유동가능하다. 주입구 채널(41)은 종축(A)에 대하여 비대칭적으로 배치된다.

Description

정적 분무 혼합기{STATIC SPRAY MIXER}
본 발명은 본원의 독립 청구항의 전제부에 따른, 두 가지 이상의 유동가능한 성분을 혼합하고 분무하기 위한 정적 분무 혼합기에 관한 것이다.
두 가지 이상의 유동가능한 성분을 혼합하기 위한 정적 혼합기가, 예컨대 EP-A-0 749 776 및 EP-A-0 815 929에 설명되어 있다. 이러한 매우 컴팩트한 혼합기는, 혼합기 구조가 간단하고 재료 절감형 디자인임에도 불구하고, 양호한 혼합 결과를 제공하고, 특히 실링 컴파운드(sealing compound), 2성분형 폼(two-component foam), 또는 2성분형 접착제(two-component adhesive)와 같은 고점도(high-viscosity) 물질의 혼합에 양호한 결과를 제공한다. 그러한 정적 혼합기는 통상적으로 일회용으로 디자인되어, 경화되는 제품을 위해 흔히 사용되는데, 이 경우 혼합기가 사실상 더 이상 세척될 수 없다.
그러한 정적 혼합기가 사용되는 몇몇 적용예에서, 두 성분을 정적 혼합기에서 혼합한 후, 기재(substrate) 상으로 분무하는 것이 바람직하다. 이러한 목적으로, 혼합된 성분이 공기와 같은 매체의 작용에 의해 혼합기의 배출구에서 무화(atomization)되어, 분무 제트(spray jet) 또는 분무 미스트(spray mist)의 형태로 원하는 기재에 도포될 수 있다. 특히, 더 높은 점도의 코팅 매체, 예컨대 폴리우레탄(polyurethane), 에폭시 수지(epoxy resin) 등이 이러한 기술을 이용하여 처리될 수 있다.
그러한 적용예들을 위한 장치가, 예컨대 US-B-6,951,310에 개시되어 있다. 이러한 장치는 관형 혼합기 하우징을 구비하는데, 상기 하우징은 정적 혼합을 위한 혼합 요소(mixing element)를 수용하고, 일단부에 외부 나사산을 구비하여, 링 형상의 노즐 바디(nozzle body)가 상기 외부 나사산에 나사결합된다. 노즐 바디도 마찬가지로 외부 나사산을 구비한다. 원추형 무화기 요소(atomizer element)가 혼합 요소의 단부 상에 위치하고, 혼합기 하우징으로부터 돌출되는데, 원추형 무화기 요소는 그 원추면 상에 종축 방향(longitudinal direction)으로 연장되는 복수의 그루브(groove)를 가진다. 내측면이 마찬가지로 원추형으로 디자인된 캡(cap)을 상기 무화기 요소 위로 밀어서, 무화기 요소의 원추면과 접촉하게 된다. 그 결과, 그루브는 무화기 요소와 캡 사이에 유동 채널을 형성한다. 캡은 노즐 바디의 외부 나사산 상에 나사결합되는 고정 너트(retaining nut)를 이용하여, 무화기 요소와 함께 노즐 바디에 고정된다. 노즐 바디는 압축 공기를 위한 연결부를 구비한다. 작동 시, 압축 공기는, 무화기 요소와 캡 사이의 유동 채널을 통해 노즐 바디로부터 흘러나와서, 혼합 요소로부터 방출되는 물질을 무화한다.
이러한 장치는 완벽하게 작동하는 것으로 증명되었지만, 그 구조가 매우 복잡하고, 설치가 까다롭고/까다롭거나 고가여서, 특히 일회용으로는 그다지 비용 효율적이지 않다.
더욱 간단한 구조의 정적 분무 혼합기가 Sulzer Mixpac AG의 유럽특허출원 제09168285호에 개시되어 있다. 이러한 분무 혼합기에서, 혼합기 하우징 및 무화 노즐은 각각 일체형으로 구성되어 있고, 유동 채널을 형성하는 그루브가 무화 슬리브의 내면 또는 혼합기 하우징의 외면에 제공되어 있다.
본 발명의 목적은, 이러한 선행기술로부터 출발하여, 그 제조에 있어서 비용 효율적이고, 성분의 효율적인 혼합 또는 완전한 혼합 및 무화를 가능하게 하는, 두 가지 이상의 유동가능한 성분을 혼합하고 무화하기 위한 다른 정적 분무 혼합기를 제안하는 것이다.
이러한 목적을 충족하는 본 발명의 대상은 독립 청구항의 특징적 구성을 가지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 두 가지 이상의 유동가능한 성분들을 혼합하고 분무하기 위한 정적 분무 혼합기가 제안되는데, 이 정적 분무 혼합기는 성분들을 위한 배출구를 가지는 원단부까지 종축 방향으로 연장되는 관형 혼합기 하우징; 혼합기 하우징에 배치된, 성분들을 혼합하기 위한 하나 이상의 혼합 요소; 및 혼합기 하우징을 그 단부 영역에서 둘러싸는 내면을 가지는 무화 슬리브를 구비하고, 무화 슬리브는 압축된 무화 매체(atomization medium)를 위한 주입구 채널을 구비하고, 복수의 그루브가 혼합기 하우징의 외면 또는 무화 슬리브의 내면에 제공되고, 원단부를 향하여 각각 연장되고, 무화 슬리브와 혼합기 하우징 사이에 분리된 유동 채널을 형성하며, 유동 채널을 통하여 무화 매체가 무화 슬리브의 주입구 채널로부터 혼합기 하우징의 원단부까지 유동가능하다. 주입구 채널은 종축에 대하여 비대칭적으로 배치된다.
종축에 대한 회전 운동은, 종축에 대하여 비대칭 또는 편심인 주입구 채널의 배치에 의해 무화 매체에서 생성될 수 있다. 이러한 와류(swirl)는 혼합기 하우징의 원단부에서 나오는 무화 매체의 제트(zet) 상에 안정화 효과를 가진다. 와류에 의해 안정화된 무화 매체의 유동은 특히 혼합기 하우징의 원단부에서 나오는 혼합된 성분 상에 균일화 효과를 가져서, 매우 균일하고 또한 특히 재현가능한 분무를 만들 수 있다. 무화 매체 와류의 원인인 회전 운동은, 주입구 채널의 비대칭적 배치 때문에 무화 슬리브 내로의 무화 매체의 유입류 상에 이미 생성된다.
또한 유동 채널이 혼합기 하우징 또는 무화 슬리브에 제공되기 때문에, 이러한 목적에 요구되는 혼합 또는 무화의 품질에 대한 희생없이 정적 분무 혼합기의 특히 간단한 구조가 나타난다. 개별적인 구성요소의 이상적인 사용은 비용 효율적이고 경제적인 분무 혼합기의 제조를 가능하게 하고, 이것은 또한 적어도 대부분 자동화된 방식으로 수행될 수 있다. 본 발명에 따른 정적 분무 혼합기는 이론적으로 오직 3개의 구성요소만이 필요한데, 즉 일체형 혼합기 하우징, 마찬가지로 일체형으로 디자인될 수 있는 무화 슬리브, 혼합 요소만이 필요하다. 이로 인해, 낮은 복잡성과 간단한 제조 및/또는 조립이 가능하게 된다.
주입구 채널이 종축에 수직한 무화 슬리브의 내면 내로 개방된다면 사실상 특히 유리하다는 것이 증명되었다.
혼합기 하우징이 원단부를 향하여 가늘어지는 원단부 영역을 가지고, 무화 슬리브의 내면은 원단부 영역과 협력하도록 디자인되어 있다는 점에서 유리하다. 무화 효과는 이러한 테이퍼링(tapering)에 의해 향상된다. 따라서 특히 무화 매체의 원추형 유동이 실현될 수 있다.
원단부 영역에서 혼합기 하우징의 외면은, 무화 슬리브와의 특히 양호한 협력을 실현하기 위하여, 바람직하게는 적어도 부분적으로, 원뿔대면(frustoconical surface) 또는 축 방향으로 굽어진 표면으로서 구성된다.
혼합기 하우징의 원단부가 무화 슬리브를 넘어서 돌출된다면 균일한 무화에 유리하다는 것이 증명되었다.
또한 그루브의 범위가 외주 방향 성분을 가지는 것이 바람직하다. 유동 채널을 통하여 유동 시, 종축에 대한 무화 매체의 회전 운동은 이러한 수단에 의해 증폭될 수 있고, 이는 균일하고 재현가능한 분무에 유리한 효과를 가진다.
그루브가 종축(A)에 대하여 실질적으로 나선형 범위를 가지는 실시예도 가능하다.
무화될 성분들 상으로의 무화 매체의 에너지 효과가 가능한 커질 수 있도록 하기 위하여, 유동 채널이 바람직하게는 라발 노즐(Laval nozzle)의 원리에 따라 구성되는데, 라발 노즐은 유동 방향으로 볼 때 처음에는 가늘어지다가 그 다음에는 넓어지는 유동 단면을 가지고 있다. 무화 매체의 추가적인 가속, 예컨대 초음속까지의 가속은 이러한 구성에 의해 가능하게 되고, 이로 인해 더 높은 에너지 입력이 가능하다.
라발 노즐의 원리를 실현하기 위한 유리한 방법은, 그루브가 유동 방향으로 볼 때 외주 방향(peripheral direction)에 대하여 좁아지는 것이다. 이와 관련하여, 외주 방향이란 무화 슬리브의 내면 또는 혼합기 하우징의 외면이 종축에 수직한 방향으로 연장되는 방향을 의미한다.
그러한 좁아짐은 또한, 각각의 그루브가, 2개 중 적어도 하나의 벽이 유동 방향으로 볼 때 곡선형으로 구성된 2개의 벽과 경계를 이룸으로써 유리하게 달성될 수 있다.
바람직한 실시예에서, 각각의 유동 채널은 유동 방향에서 종축을 향하여 개별적으로 변화하는 기울기를 가진다.
무화 매체의 유동 관계는, 유동 방향으로 볼 때 그들의 범위에 걸쳐 일정한 유동 채널의 기울기를 유지하는 방법이 아니라, 혼합된 성분 상으로 무화 매체의 특히 균일하고 안정한 효과를 달성하기 위하여 기울기를 변화시키는 방법에 의해 최적화될 수 있고, 이것으로부터 특히 공정의 재현가능성이 더 높아지게 된다.
제1 실시예에서, 유동 채널의 변화하는 기울기는, 각각의 그루브가 유동 방향으로 볼 때 줄지어 배치된 3개의 섹션을 가지고, 중간 섹션의 종축을 향한 기울기는 인접한 2개의 섹션의 기울기보다 더 큰 것에서 실현된다. 이와 관련하여, 중간 섹션이 종축을 향하여 45도보다 크고, 특히 50도보다 작은 기울기를 가지는 것이 특히 바람직하다.
제2 실시예에서, 변화하는 기울기는, 각각의 그루브가 유동 방향으로 볼 때 중축을 향한 기울기가 연속적으로 변화하는 섹션을 가지는 것에서 실현된다. 이러한 섹션에서, 각각의 그루브의 기저부(base)는 곡선형으로 구성되는데, 특히 무화 슬리브의 내면 또는 혼합기 하우징의 외면이 중축 방향으로 볼 때 곡선형으로 디자인되는 것에서 실현될 수 있다.
특히 제조 공정을 더욱 단순화하기 위하여, 무화 슬리브가 혼합기 하우징에 무나사산(thread-free) 방식으로 연결되는 것이 유리한데, 예컨대 무화 슬리브가 밀봉 스냅인 연결부(sealing snap-in connection)를 이용하여 혼합기 하우징에 연결된다.
바람직한 실시예에서, 혼합기 하우징은 원단부 영역의 외부에서 종축(A)에 수직한 실질적으로 직사각형, 바람직하게는 정사각형 단면을 가지고, 혼합 요소는 종축 방향에 수직한 직사각형, 바람직하게는 정사각형으로서 구성된다. 그렇게 함으로써 QUADRO®이라는 상표명으로 이용가능한 증명된 혼합기가 정적 분무 혼합기를 위해 사용될 수 있다.
혼합기 하우징 및/또는 무화 슬리브가 사출 성형되고, 바람직하게는 열가소성 플라스틱으로 만들어진다면 특히 간단하고 비용 효율적인 제조와 관련하여 유리하다.
본 발명의 추가적인 방법과 실시예는 종속 청구항에 나타난다.
본 발명은 이하 실시예 및 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명될 것이다. 도면은 부분 단면도, 개략도로 도시되어 있다.
도 1은 본 발명에 따른 정적 분무 혼합기의 제1 실시예의 종단면도(longitudinal section)이다.
도 2는 제1 실시예의 원단부 영역의 사시 단면도이다.
도 3은 제1 실시예의 무화 슬리브의 사시도이다.
도 4는 제1 실시예의 무화 슬리브의 종단면도이다.
도 5는 제1 실시예의 혼합기 하우징의 원단부 영역의 사시도이다.
도 6은 도 1의 Ⅵ-Ⅵ 선을 따라 자른 제1 실시예의 단면도이다.
도 7은 도 1의 Ⅶ-Ⅶ 선을 따라 자른 제1 실시예의 단면도이다.
도 8은 도 1의 Ⅷ-Ⅷ 선을 따라 자른 제1 실시예의 단면도이다.
도 9는 도 1과 유사한, 본 발명에 따른 정적 분무 혼합기의 제2 실시예의 종단면도이다.
도 10은 제2 실시예의 원단부 영역의 사시 단면도이다.
도 11은 제2 실시예의 무화 슬리브의 사시도이다.
도 12는 제2 실시예의 혼합기 하우징의 원단부 영역의 사시도이다.
도 13은 도 9의 XIII-XIII 선을 따라 자른 제2 실시예의 단면도이다.
도 14는 도 9의 XIV-XIV 선을 따라 자른 제2 실시예의 단면도이다.
도 15는 도 9의 XV-XV 선을 따라 자른 제2 실시예의 단면도이다.
도 1은 본 발명에 따른 정적 분무 혼합기의 제1 실시예의 종단면도를 도시하고 있는데, 정적 분무 혼합기는 전체로서 참조번호 1로 지정되어 있다. 분무 혼합기는 두 가지 이상의 유동가능한 성분을 혼합하고 분무하는 데 사용된다. 도 2는 제1 실시예의 원단부 영역의 사시도를 도시하고 있다.
이하, 정확히 두 가지 성분을 혼합하고 분무하는 실시와 특히 관련 있는 경우를 참조로 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 세 가지 이상의 성분을 혼합하고 분무하기 위해서 사용될 수도 있다.
분무 혼합기(1)는, 종축(A) 방향으로 원단부(21)까지 연장되는 관형의 일체형 혼합기 하우징(2)을 포함한다. 이와 관련하여, 원단부(21)는 작동 상태에서 혼합된 성분이 혼합기 하우징(2)을 빠져나가는 단부를 의미한다. 이러한 목적으로 원단부(21)에는 배출구(22)가 제공된다. 혼합기 하우징(2)는, 혼합될 성분이 혼합기 하우징(2) 내로 유입되는 단부를 의미하는 근단부(proximal end)에 연결피스(connection piece)(23)를 구비하며, 혼합기 하우징(2)은 상기 연결피스를 이용하여 성분을 위한 저장 용기에 연결될 수 있다. 이러한 저장용기는, 예컨대 그 자체로 공지된 2성분 카트리지이거나, 동축 카트리지 또는 병렬형(side-by-side) 카트리지로서 디자인될 수 있거나, 두 가지 성분이 서로 분리되어 저장되는 두 개의 탱크일 수 있다. 저장용기의 디자인 또는 저장용기 배출구의 디자인에 따라, 연결피스는 예컨대 스냅인 연결부(snap-in connection), 베이오넷 연결부(bayonet connection), 나사산 연결부, 또는 이들의 조합으로서 디자인된다.
하나 이상의 정적 혼합 요소(3)가 그 자체로 공지된 방식으로 혼합기 하우징(2)에 배치되고, 혼합기 하우징(2)의 내벽과 접촉하여, 두 가지 성분은 오직 혼합 요소(3)를 통하여 근단부로부터 배출구(22)까지 이동할 수 있다. 줄지어 배치된 복수의 혼합 요소(3), 또는 현재 실시예에서와 같이, 바람직하게는 사출 성형되고 열가소성 플라스틱으로 만들어진 일체형 혼합 요소(3)가 제공될 수 있다. 그러한 정적 혼합기 또는 혼합 요소(3)는 그 자체로 충분히 통상의 기술자에게 알려져 있기 때문에, 더 이상의 설명이 필요하지 않을 것이다.
그러한 혼합기 또는 혼합 요소(3)는 특히 Sulzer Chemtech AG(스위스) 사(社)에 의해 QUADRO®이라는 상표명으로 판매되는 것과 같은 것이 적합하다. 그러한 혼합 요소는, 예컨대 이미 인용된 문서 EP-A-0 749 776 및 EP-A-0 815 929에서 설명되어 있다. QUADRO® 타입의 그러한 혼합 요소(3)는 종축(A)에 수직한 직사각형 단면, 특히 정사각형 단면을 가진다. 따라서, 일체형 혼합기 하우징(2)은, 적어도 혼합 요소(3)를 둘러싸는 영역에서, 종축(A)에 수직한 실질적으로 직사각형 단면, 특히 정사각형 단면을 가진다.
혼합 요소(3)는 혼합기 하우징(2)의 원단부(21)까지 완전하게 연장되지 않고, 오히려 정사각형 단면에서 원형 단면으로의 혼합기 하우징(2)의 전이부(transition)라고 인식되는 접합부(abutment)(25)(도 2 참조)에서 끝난다. 따라서, 유동 방향으로 볼 때, 혼합기 하우징(2)의 내부 공간은, 혼합 요소(3)를 수용하기 위하여 이러한 접합부(25)까지 실질적으로 정사각형 단면을 가진다. 이러한 접합부(25)에서, 혼합기 하우징(2)의 내부 공간은 원추형으로 합쳐지고, 이것은 혼합기 하우징(2)에서 테이퍼링(tapering)을 만들어낸다. 따라서, 여기에서 내부 공간은 원형 단면을 가지고, 원단부(21) 방향으로 점점 가늘어 지고, 거기에서 배출구(22) 내로 개방되는 배출구 영역(26)을 형성한다.
또한 정적 분무 혼합기(1)는 혼합기 하우징(2)을 그 단부 영역에서 둘러싸는 내면을 가지는 무화 슬리브(atomization sleeve)(4)를 구비한다. 무화 슬리브(4)는 일체형으로 디자인되고, 특히 열가소성 플라스틱으로부터 바람직하게는 사출 성형된다. 그것은 특히 기체인 압축된 무화 매체를 위한 주입구 채널(41)을 가진다. 무화 매체는 바람직하게는 압축된 공기이다. 주입구 채널(41)은 공지된 연결부를 위하여 구성될 수 있고, 특히 루어 락(Luer lock)을 위하여 구성될 수 있다.
특히 간단한 설치 또는 제조가 가능하도록, 바람직하게는 무화 슬리브(4)가 무나사산 방식으로 혼합기 하우징에 연결되는데, 본 실시예에서는 스냅인 연결부를 이용하여 연결된다. 이러한 목적으로, 플랜지형 융기부(24)가 혼합기 하우징(2)에 제공되고(도 2 참조), 혼합기 하우징(2)의 외주 전체에 걸쳐 연장된다. 외주 그루브(peripheral groove)(43)가 무화 슬리브(4)의 내면에 제공되고, 융기부와 협력하도록 디자인된다. 무화 슬리브(4)를 혼합기 하우징(2) 위로 밀면, 융기부(24)가 외주 그루브(43)에 스냅인되어, 무화 슬리부와 혼합기 하우징(2)의 안정적 연결이 제공된다.
이러한 스냅인 연결부는 바람직하게는 밀봉 방식으로 디자인되어, 무화 매체(여기에서는 압축 공기)가 외주 그루브(43)와 융기부(24)를 포함하는 이러한 연결부를 통하여 빠져나갈 수 없다. 또한, 무화 슬리브(4)의 내면은, 주입구 채널(41)의 개구와 융기부(24) 사이의 영역에서 혼합기 하우징(2)의 외면 상에 밀착되어, 이로 인해 무화 매체의 누설 또는 역류를 방지하는 밀봉 효과가 얻어진다.
혼합기 하우징(2)과 무화 슬리브(4) 사이에 추가적인 밀봉재(sealant), 예컨대 O-링(O-ring)을 배치하는 것도 당연히 가능하다.
도시된 실시예에 대한 대안으로, 혼합기 하우징(2)에는 외주 그루브를 제공하고, 무화 슬리브에는 이러한 외주 그루브에 맞물리는 융기부를 제공하는 것도 가능하다.
무화 슬리브(4)와 혼합기 하우징(2) 사이의 연결부는, 바람직하게는 혼합기 하우징(2)에 연결된 무화 슬리브(4)가 종축에 대하여 회전가능하도록 구성된다. 이것은 예컨대 완전히 주위를 둘러싸는 외주 그루브(43)와 융기부(24)를 가진 스냅인 연결부로 인해 보장된다. 무화 슬리브(4)의 회전가능성은, 주입구 채널(41)이 항상 무화 매체를 위한 소스에 가능한 간단하게 연결될 수 있도록 정렬될 수 있다는 이점을 가진다.
복수의 그루브(5)가 혼합기 하우징(2)의 외면 또는 무화 슬리브(4)의 내부에 제공되고, 각각의 그루브(5)는 원단부(21)를 향하여 연장되어, 무화 슬리브(4)와 혼합기 하우징(2) 사이에 분리된 유동 채널(51)을 형성하고, 이것을 통하여 무화 매체가 무화 슬리브(4)의 주입구 채널(41)로부터 혼합기 하우징(2)의 원단부(21)까지 유동할 수 있다. 여기에 설명된 실시예에서, 그루브(5)는 무화 슬리브(4)의 내면에 제공되지만, 또한 당연히 동일한 방식으로 혼합기 하우징(2)의 외면에 대체적으로 또는 추가적으로 제공될 수도 있다.
그루브(5)는 곡선형, 예컨대 궁형(arcuate)으로서 구성되거나, 또는 직선형으로, 또는 곡선 섹션과 직선 섹션의 조합에 의해 구성될 수도 있다.
그루브(5) 범위를 더 잘 이해하기 위하여, 도 3은 제1 실시예의 무화 슬리브(4)의 사시도를 도시하고 있는데, 유동 방향으로 무화 슬리브(4) 내부를 들여다 본 것이다. 도 4는 무화 슬리브(4)의 종단면도를 도시하고 있다.
제1 실시예의 그루브(5)의 정확한 범위를 더욱 명확하게 하기 위하여, 도 3 및 도 4에 추가하여, 도 6 내지 도 8에서 종축(A)에 수직한 각각의 단면도를 도시하고 있는데, 도 6은 도 1의 Ⅵ-Ⅵ 선을 따라 자른 단면도이고, 도 7은 도 1의 Ⅶ-Ⅶ 선을 따라 자른 단면도이고, 도 8은 도 1의 Ⅷ-Ⅷ 선을 따라 자른 단면도이다.
제1 실시예에서, 각각의 유동 채널(51) 또는 관련 그루브(5)는, 유동 방향으로 볼 때, 각각의 경우에 종축(A)을 향하여 변화하는 기울기를 가지고 있다. 제1 실시예에서, 이것은 각각의 그루브(5)가, 유동 방향으로 볼 때, 줄지어 배치된 3개 섹션(52, 53, 54)(도 3 및 도 4 참조)을 포함하고, 중간 섹션(53)은 종축(A)에 대하여 α2의 기울기를 가지고, 이것은 두 인접 섹션(52, 54)의 기울기 α1, α3보다 크도록 하여 실현된다. 섹션들(52, 53, 54)에서, 종축(A)에 대한 그루브(5)의 기울기가 각각의 경우에서 일정하다. 유동 방향으로 제일 먼저 보이고, 주입구 채널(41)의 개구에 인접하여 위치한 섹션(52)에서, 기울기 α1은 0(zero)이 될 수 있는데(도 4 참조), 즉 이러한 섹션(52)은 종축(A)의 방향으로 볼 때 종축(A)에 평행하게 연장될 수 있다. 따라서, 각각의 그루브(5)의 기저부(base)는 각각의 경우에, 섹션(53, 54)에서 또한 선택적으로 제1 섹션(52)에서 원추면 또는 원뿔대면의 일부분이고, 중간 섹션(53)에서의 원추각 α2는 인접 섹션(52, 54)에서의 원추각 α1, α3보다 크다. 제1 섹션(52)에서, 종축에 대한 기울기는 이미 언급한 바와 같이 0일 수도 있다. 이러한 경우, 이러한 제1 섹션(52)에서의 그루브(5)는 원통면의 각각의 일부분이고, 각도 α1은 0도의 값을 가진다.
종축(A)에 대하여 가장 큰 기울기를 가지는 중간 섹션(53)에서, 기울기 α2는 바람직하게는 45도보다 크고, 50도보다 작다. 여기에서 설명된 실시예에서, 중간 섹션에서 종축(A)을 향한 기울기 α2는 46도이다. 여기에서 제1 섹션(52)에서의 기울기 α1은 0도이다. 원단부(21)에 있는 제3 섹션(54)에서, 종축(A)을 향한 기울기 α3는 바람직하게는 20도보다 작고, 현재 예에서는 대략 10도 내지 11도이다.
각각의 그루브(5)는 그 측면이 두 개의 인접한 그루브(5) 사이에 각각 배치된 리브(rib)(55)에 의해 형성된 두 개의 개별적 벽과 경계를 이룬다. 특히 도 3 및 도 4에서 알 수 있는 바와 같이, 이러한 리브(55)는, 유동 방향으로 볼 때, 높이(H)가 변하는데, 높이(H)는 종축(A)에 수직한 반경 방향(radial direction)으로의 범위를 의미한다. 리브는 주입구 채널(41)의 개구의 영역 또는 제1 섹션(52)에서 0의 높이로 시작하여, 중간 섹션(53)에서 최대 높이에 도달할 때까지 연속적으로 증가한다.
본 발명에 따르면, 무화 매체가 유동 채널(51) 내로 들어가는 주입구 채널(41)은, 와류(swirl)를 생성하기 위하여 종축에 대하여 비대칭적으로 배치된다. 이러한 방법은 도 8에서 가장 잘 알 수 있다. 주입구 채널(41)는 중심축(Z)을 가진다. 주입구 채널(41)는, 중심축(Z)이 종축(A)과 교차하지 않고, 종축(A)으로부터 수직 간격 e를 가지도록 배치된다. 종축(A)에 대한 주입구 채널(41)의 이러한 비대칭 또는 편심 배치는, 무화 매체(즉, 여기에서는 압축 공기)가 환형 공간(6) 내로 들어갈 때 종축(A)에 대하여 회전 또는 와류 운동을 하게 하는 결과를 초래한다. 주입구 채널(41)은 바람직하게는, 도 8에 도시된 바와 같이 종축(A)에 수직하게 무화 슬리브(4)의 내면 내로 개방되도록 배치된다. 주입구 채널(41)이 90도가 아닌 각도로, 즉 종축(A)에 대해 비스듬하게 개방되는 실시예도 당연히 가능하다.
이러한 와류는, 배출구를 빠져나가는, 가능한 완전하고 균질하게 혼합된 성분의 무화에 대하여 유리하다는 것이 증명되었다. 그루브(5)를 빠져나가는 압축 공기 유동이 와류, 즉 종축(A)에 대하여 나선 상에 회전을 가진다면, 압축 공기의 확실한 안정화가 나타난다. 순환하는 무화 매체(여기에서는 압축 공기)는, 와류에 의해 안정화되어서 배출구(22)를 빠져나가는 혼합된 성분에 균일하게 작용하는 제트(jet)를 생성한다. 이로 인해, 매우 균일하고, 특히 재현가능한 분무 패턴이 나타난다. 가능한 원추형이고 와류에 의해 안정화된 압축 공기 제트는 특히 이러한 점에서 바람직하다. 이러한 극도로 균일하고 재현가능한 공기 유동으로 인해, 매우 적은 분무 손실(과분무(overspray))이 적용예에서 나타난다.
원단부(21)에서 각각의 분리된 유동 채널(51)을 빠져나가는 개별적인 압축 공기 제트(또는 무화 매체의 제트)가, 처음에는 그 배출구 상에 불연속적이고(discrete) 개별적인 제트로서 형성되고, 그런 다음 결합하여 와류 특성으로 인하여 균일하고 안정적인 전체 제트를 형성하고, 상기 전체 제트는 혼합기 하우징을 빠져나가는 혼합된 성분을 무화시킨다. 이러한 전체 제트는 바람직하게는 원추형 범위를 가진다.
그루브(5)(본 실시예에서는 8개의 그루브(5)가 존재함)는 무화 슬리브(4)의 내면에 걸쳐 균일하게 분포된다. 무화 매체의 유동에서 와류를 증폭시키기 위하여 추가적인 유리한 방법이 가능하다. 유동 채널(51)을 형성하는 그루브(5)는 종축(A)에 의해 정의되는 축 방향으로 정확하게 연장되지 않거나, 또는 종축을 향하여 경사지게 연장될 뿐만 아니라, 그루브(5)의 범위가 무화 슬리브(4)의 외주 방향 성분을 가진다. 이것은 특히 도 3 및 도 6에서 알 수 있다. 종축(A)을 향한 기울기에 부가하여, 그루브(5)의 범위는 종축(A)에 대하여 적어도 대략 소용돌이형 또는 나선형이다. 와류의 형성을 보조하는 추가적인 방법은 그루브(5)의 벽을 형성하는 리브(55)의 디자인에 의해 실현된다. 도 3 및 도 7에서 가장 잘 도시된 바와 같이, 리브(55)는, 그루브(5)와 측면으로 각각 경계를 이루는 두 개의 벽 중에서 하나의 벽이, 적어도 중간 섹션(53)에서 유동 방향으로 볼 때 곡선형 또는 대략 도수 분포 다각형(frequency polygon)에 의한 곡선형으로서 구성되도록 디자인된다. 다른 각각의 벽은 직선형이지만, 종축(A)에 대하여 비스듬하게 연장되어서 각각의 외주 방향 성분을 가진다. 와류의 생성은 하나의 벽의 곡률에 의해 긍정적인 영향을 받을 수 있다.
도 5는 원단부(21)를 가진 혼합기 하우징(2)의 원단부 영역(27)의 사시도를 도시하고 있다. 혼합기 하우징(2)의 원단부 영역(27)은 원단부(21)를 향하여 점점 가늘어진다. 제1 실시예에서, 원단부 영역(27)은 원추형 구조를 가지고, 중축 방향(A)으로 볼 때 줄지어 배치된 두 개의 영역, 즉 상류에 배치된 평평한 영역(271)과 거기에 인접한 가파른 영역(272)를 포함한다. 두 영역(271, 272) 모두 원추형으로 각각 구성되는데, 즉 혼합기 하우징(2)의 외면은 영역들(271, 272)에서 잘린 원추형 표면으로서 구성되고, 종축(A)에 대하여 측정된 평평한 영역(271)의 원추각은, 종축(A)에 대하여 측정된 가파른 영역(272)의 원추각보다 작다. 이하 이러한 구조의 기능이 추가적으로 설명될 것이다.
대안적으로, 평평한 영역(271)이 0도의 원추각을 가지도록, 즉 평평한 영역(271)이 원통형 디자인을 가지도록 구성된다. 평평한 영역(271)에서, 혼합기 하우징(2)의 외면은, 원통축이 종축(A)과 일치하는 원통의 자켓 표면(jacket surface)이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 도 5에 도시된 혼합기 하우징(2)의 원단부(21)는 무화 슬리브(4)를 넘어서 돌출된다.
무화 슬리브(4)의 내면은 혼합기 하우징(2)의 원단부 영역(27)과 협력하도록 디자인된다. 그루브(5)와 혼합기 하우징(2)의 외면 사이에 제공된 무화 슬리브(4)의 리브들(55)은 서로에 대해 근접하여 밀봉식으로 위치하여, 그루브(5)는 무화 슬리브(4)의 내면과 혼합기 하우징(2)의 외면 사이에서 각각의 분리된 유동 채널(51)을 형성한다(도 6 참조).
보다 상류 쪽으로, 주입구 채널(41)의 개구 영역에서(도 4 참조), 리브(55)의 높이(H)는, 혼합기 하우징(2)의 외면과 무화 슬리브(4)의 내면 사이에 환형 공간(6)이 존재하도록 매우 작다. 환형 공간(6)은 무화 슬리브(4)의 주입구 채널(41)과 유체연통한다. 무화 매체는 환형 공간(6)을 통하여 주입구 채널(41)로부터 분리된 유동 채널(51) 내로 이동할 수 있다. 이와 관련하여, 환형 공간(6) 내부에 있는 리브(55)의 높이(H)는 모든 위치에서 반드시 0인 것은 아니다. 특히 도 4 및 도 8로부터 알 수 있는 바와 같이, 환형 공간(6)에서 리브(55)의 전부 또는 일부는 영이 아닌 높이(H)를 가질 수 있어서, 이러한 영역에서 혼합기 하우징(2)의 외면과 접촉하지는 않으면서, 종축(A)에 수직한 반경 방향으로 환형 공간 내로 돌출된다.
무화 매체에서 배출구(22)를 빠져나가는 성분으로의 에너지 입력을 증가시키기 위하여, 라발 노즐(Laval nozzle)의 원리에 따라서, 유동 방향으로 볼 때 처음에 좁아지다가 그 다음에는 넓어지는 유동 단면(축소-확대 단면)을 가지는, 유동 채널(51)을 구성하는 것이 특히 유리한 방법이다. 이러한 유동 단면이 좁아지는 것을 실현하기 위해, 이차원(즉, 종축(A)에 대해 수직한 평면 상의 두 방향)이 이용가능하다. 한 방향은 반경 방향(radial direction)이라고 칭하는데, 이것은 종축(A)에 수직하고, 종축(A)으로부터 반경 방향의 바깥쪽으로 바라보는 방향을 의미한다. 다른 방향은 외주 방향(peripheral direction)이라고 칭하는데, 이것은 종축(A)에 의해 정의되는 방향과 반경 방향 모두에 대해 수직한 방향을 의미한다. 반경 방향에서 유동 채널(51)의 범위를 깊이라고 칭한다.
라발 노즐의 원리는, 유동 채널(51)의 깊이가 중간 가파른 섹션(53)에서 급격히 감소한다는 점에서 반경 방향에 대하여 실현될 수 있다. 혼합기 하우징(2)에서 깊이는 평평한 영역(271)에서 가파른 영역(272)으로의 전이부가 생기는 지점에서 최소가 된다. 이러한 전이부의 하류방향으로, 유동 채널(51)의 깊이가 다시 증가하는데, 그 주된 이유는 혼합기 하우징(2)의 외면이 가파른 잘린 원추의 일부분이고, 무화 슬리브(4)의 내면의 기울기가 제3 섹션(54)에서 실질적으로 일정하게 유지된다는 사실 때문이다. 라발 노즐은 이러한 방법에 의해 반경 방향에 대하여 얻어질 수 있다.
추가적으로 또는 대안적으로, 유동 채널(51)은 외주 방향에 대하여 라발 노즐의 원리에 따라 구성될 수도 있다. 이것은 도 3에서 가장 잘 알 수 있다. 그루브(5)는 중간 섹션(53)에서, 유동 방향으로 볼 때 외주 방향에 대하여 좁아지도록 구성된다. 이것은, 리브(55)에 의해 형성된 그루브(5)의 벽이 각각의 그루브(5)에 대해 평행하게 연장되지 않고, 그루브(5)의 범위에서 감소가 외주 방향으로 발생하도록 하나의 벽이 다른 벽을 향하여 연장된다는 점에서 실현된다. 앞서 이미 언급한 바와 같이, 여기에서 설명된 실시예에서, 하나의 벽은 각각의 그루브(5)에서 직선형으로 디자인되는 반면, 다른 벽은 유동 방향으로 볼 때 곡선형으로 디자인되어서, 유동 채널(51)이 외주 방향에 대하여 좁아진다.
무화 매체로서 사용되는 공기는 운동 에너지에 의해 가장 좁은 지점의 하류 상에 추가적으로 작용될 수 있어서, 라발 노즐의 원리에 따른 그루브(5)의 구성 또는 유동 채널(51)의 구성에 의해 가속될 수 있다. 이것은, 유동 방향으로 다시 확장되는 유동 단면에 의한 라발 노즐을 이용한 것과 같이 행해질 수 있다. 이로부터 무화될 성분 내로의 더 높은 에너지 입력이 나타난다. 또한, 라발 원리의 구현에 의해서 제트가 안정화된다. 더욱이, 각각의 유동 채널(51)의 발산형 개구(즉, 다시 확장되는 개구)는, 제트가 변동(fluctuation)하는 것을 회피 또는 적어도 상당히 감소시키는 긍정적인 효과를 가진다.
작동 시, 이러한 제1 실시예는 다음과 같이 실시된다. 정적 분무 혼합기는, 연결피스(23)를 이용하여, 서로 분리된 두 가지의 성분을 수용하고 있는 저장 용기, 예컨대 2성분형 카트리지에 연결된다. 무화 슬리브(4)의 주입구 채널(41)은 무화 매체, 예컨대 압축 공기 소스에 연결된다. 이제, 두 가지의 성분이 분배되어, 정적 분무 혼합기(1) 내로 이동하고, 거기에서 혼합 요소(3)를 이용하여 잘 혼합된다. 혼합 요소(3)를 통과하여 유동한 후, 두 성분은 균질하게 혼합된 물질로서 혼합기 하우징(2)의 배출구 영역(26)을 통해 배출구(22)로 이동한다. 무화 슬리브(4)의 주입구 채널(41)을 통과하여 무화 슬리브(4)의 내면과 혼합기 하우징(2)의 외면 사이의 환형 공간(6) 내로 유동하는 압축 공기 유동은, 이러한 과정에서 비대칭적인 배치에 의해 부여된 와류를 가지고, 거기로부터 유동 채널(51)을 형성하는 그루브(5)을 통해 원단부(21)까지 그리고 혼합기 하우징(3)의 배출구(22)까지 이동한다. 여기에서 와류에 의해 안정화된 압축 공기 유동은, 배출구(22)를 빠져나가는 혼합된 물질과 충돌하고, 혼합된 물질을 균일하게 무화하여, 혼합된 물질을 스프레이 제트로서 표면처리 또는 코팅하고자 하는 기재(substrate)로 전달한다. 몇몇 적용예에서, 저장 용기로부터 성분을 분배하는 데에 압축 공기를 사용하거나, 또는 압축 공기에 의해 보조되기 때문에, 압축 공기는 무화를 위해 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 정적 분무 혼합기(1)의 이점은 특히 간단한 구조와 제조에서 나타난다. 이론적으로, 여기에 설명된 실시예에서 오직 3개의 부품만이 필요한데, 즉 일체형 혼합기 하우징(2), 일체형 혼합 요소(3), 및 일체형 무화 슬리브(4)를 필요로 하고, 이러한 부품들 각각은 사출 성형을 이용하여 간단하고 경제적인 방식으로 제조될 수 있다. 특히 간단한 구조는 정적 분무 혼합기(1)의 부품을 적어도 대부분 자동화하여 조립할 수 있게 한다. 특히 이러한 3개의 부품을 나사 연결할 필요가 없다.
혼합기 하우징 및/또는 무화 슬리브가 사출 성형, 바람직하게는 열가소성 플라스틱으로 만들어진다면, 특히 간단하고 비용 효율적인 제조에 있어서 유리하다.
동일한 이유로, 혼합 요소가 일체형으로 디자인되고, 사출 성형되고, 특히 열가소성 플라스틱으로 만들어진다면 유리하다.
이하, 본 발명에 따른 정적 분무 혼합기의 제2 실시예가 도 9 내지 도 15를 참조하여 설명될 것이다. 이와 관련하여, 제1 실시예와 비교하여 주요한 차이점만 살펴 볼 것이다. 제2 실시예에서, 동일 또는 대등한 기능을 가지는 부품들에는 제1 실시예와 동일한 참조 번호를 사용할 것이다. 제1 실시예에 대해 설명된 방법 및 변형례 뿐만 아니라 제1 실시예에 대해 주어진 설명도 제2 실시예에 대하여 동일한 방식으로 적용된다.
도 9는 도 1과 유사한 제2 실시예의 종단면도를 도시하고 있다. 도 10은 제2 실시예의 원단부 영역의 사시 단면도를 도시하고 있다. 도 11에서는, 도 3과 유사한 방식으로 무화 슬리브(4)의 사시도가 도시되어 있고, 유동 방향으로 무화 슬리브 내를 들여다 본 것이다. 도 12는 도 5와 유사하게 도시된 혼합기 하우징의 원단부 영역(27)을 도시하고 있다. 제2 실시예의 그루브(5)의 정확한 범위를 명확하게 하기 위하여, 도 11에 부가하여, 종축(A)에 수직한 각각의 단면이 도 13 내지 도 15에 도시되어 있는데, 도 13은 도 9의 XIII-XIII 선을 따라 자른 단면; 도 14는 도 9의 XIV-XIV 선을 따라 자른 단면; 도 15는 도 9의 XV-XV 선을 따라 자른 단면이다.
종축(A)을 향한 유동 채널(51)의 변화하는 기울기는 제2 실시예에서도 실현되지만, 연속적으로 변화하는 기울기에 의해 실현된다. 이러한 목적으로, 무화 슬리브(4)는 유동 방향으로 볼 때 그루브(5)의 기울기가 연속적으로 변화하는 섹션(56)(도 11 참조)을 가진다. 이러한 목적으로, 무화 슬리브(4)의 내면이 적어도 그 섹션(56)에서 유동 방향으로 곡선형으로 구성되어, 여기에서 그루브(5)의 기울기가 연속적으로 변화한다.
와류 운동을 증폭시키기 위하여, 유동 채널(51)은 종축(A)에 대하여 나선형으로 연장되고, 그 범위는 유동 방향으로 볼 때 섹션(56)에서 외주 방향으로 감소한다.
도 12는 원단부(21)를 가진 혼합기 하우징(2)의 원단부 영역(27)의 사시도를 도시하고 있다. 혼합기 하우징(2)의 원단부 영역(27)은 원단부(21)를 향하여 점점 가늘어진다. 제2 실시예에서, 원단부 영역(27)은 회전 타원면의 일부로서 구성되는데, 즉 외주 방향에서의 곡률에 추가하여, 종축(A)에 의해 정의되는 축 방향으로도 곡률이 제공된다. 종축(A) 방향으로 줄지어 배치된 두 영역, 즉 상류에 배치된 평평한 영역(271)과 그에 인접하는 가파른 영역(272)은 축 방향으로 각각 굽어지는데, 즉 혼합기 하우징(2)의 외면이 각각의 경우에 그 영역들(271, 272)에서 회전 타원면의 일부로서 구성되고, 평평한 영역(271)의 곡률이 가파른 영역(272)의 곡률보다 작다. 이것에 의해 혼합기 하우징(2)과 무화 슬리브(4)가 협력하여 라발 노즐의 원리가 또한 제2 실시예에서 반경 방향에 대하여 실현될 수 있다.
무화 매체의 유입 시 와류 운동을 생성시키기 위하여, 본 발명에 따라 주입구 채널(41)을 종축에 대하여 비대칭적으로 배치하는 방법은 여기에서 설명된 분무 혼합기의 실시예에 제한되지 않고, 다른 실시예를 대하여 사용될 수도 있다. 주입구 채널(41)의 비대칭적 배치는, 특히 앞서 인용된 Sulzer Mixpax AG의 유럽특허출원 제09168285호에 개시된 것과 같은 정적 분무 혼합기에도 적합하다.

Claims (15)

  1. 두 가지 이상의 유동가능한 성분들을 혼합하고 분무하기 위한 정적 분무 혼합기(static spray mixer)로서,
    상기 성분들을 위한 배출구(22)를 가진 원단부(distal end)(21)까지 종축(A) 방향으로 연장되는 관형 혼합기 하우징(2),
    상기 혼합기 하우징(2)에 배치된, 상기 성분들을 혼합하기 위한 하나 이상의 혼합 요소(3),
    상기 혼합기 하우징(2)을 그 단부 영역에서 둘러싸는 내면을 가지는 무화 슬리브(atomization sleeve)(4)
    를 구비하고,
    상기 무화 슬리브(4)는 압축된 무화 매체(atomization medium)를 위한 주입구 채널(41)을 구비하고,
    복수의 그루브(5)가 상기 혼합기 하우징(2)의 외면 또는 상기 무화 슬리브(4)의 내면에 제공되고, 상기 그루브(5)는 상기 원단부를 향하여 각각 연장되고, 상기 무화 슬리브(4)와 상기 혼합기 하우징(2) 사이에 분리된 유동 채널(51)을 형성하며, 상기 유동 채널(51)을 통하여 상기 무화 매체가 상기 무화 슬리브(4)의 상기 주입구 채널(41)로부터 상기 혼합기 하우징(2)의 상기 원단부(21)까지 유동가능하며,
    상기 주입구 채널(41)은 상기 종축(A)에 대하여 비대칭적으로 배치되고, 비대칭적으로 배치된 상기 주입구 채널(41)은 중심축(Z)을 가지고, 비대칭적으로 배치된 상기 주입구 채널(41)은, 상기 중심축(Z)이 상기 종축(A)과 교차하지 않고 상기 종축(A)으로부터 수직 간격(e)을 가지도록 배치되는, 정적 분무 혼합기.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 주입구 채널(41)은 상기 종축(A)에 수직한 상기 무화 슬리브(4)의 내면 내로 개방된, 정적 분무 혼합기.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 혼합기 하우징(2)은 상기 원단부(21)를 향하여 가늘어지는 원단부 영역(27)을 구비하고, 상기 무화 슬리브(4)의 내면은 상기 원단부 영역(27)과 협력하도록 구성된, 정적 분무 혼합기.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 혼합기 하우징(2)의 상기 원단부(21)는 상기 무화 슬리브(4)를 넘어서 돌출된, 정적 분무 혼합기.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 그루브(5)의 범위가 외주 방향(peripheral direction) 성분을 가진, 정적 분무 혼합기.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 그루브(5)는 상기 종축(A)에 대하여 나선형 범위를 가진, 정적 분무 혼합기.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 유동 채널(51)은, 유동 방향으로 볼 때 처음에는 좁아지다가 그 다음에는 넓어지는 유동 단면을 가진 라발 노즐(Laval nozzle)의 원리에 따라 구성된, 정적 분무 혼합기.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 그루브(5)는, 유동 방향으로 볼 때 외주 방향에 대하여 좁아지는, 정적 분무 혼합기.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 유동 채널(51) 각각은 유동 방향으로 상기 종축(A)을 향하여 개별적으로 변화하는 기울기를 가진, 정적 분무 혼합기.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 그루브(5) 각각은 유동 방향으로 볼 때 줄지어 배치된 3개의 섹션(52, 53, 54)을 가지고, 중간 섹션(53)의 상기 종축(A)을 향한 기울기가 2개의 인접한 섹션(52, 54)의 기울기보다 큰, 정적 분무 혼합기.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 그루브(5) 각각은 유동 방향으로 볼 때 상기 종축(A)을 향한 기울기가 연속적으로 변화하는 영역(56)을 가진, 정적 분무 혼합기.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 무화 슬리브(4)는 무나사산(thread-free) 방식으로 상기 혼합기 하우징(2)에 연결된, 정적 분무 혼합기.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 무화 슬리브(4)는 밀봉 스냅인 연결부(sealing snap-in connection)(24, 43)을 이용하여 상기 혼합기 하우징(2)에 결합되는, 정적 분무 혼합기.
  14. 제3항에 있어서,
    상기 혼합기 하우징(2)은 상기 원단부 영역(27)의 외부에서 상기 종축(A)에 수직한 직사각형 단면을 가지고, 상기 혼합 요소(3)는 상기 종축(A)에 수직한 직사각형으로서 구성된, 정적 분무 혼합기.
  15. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 혼합기 하우징(2) 및 상기 무화 슬리브(4) 중 적어도 하나는 열가소성 플라스틱으로 사출 성형되는, 정적 분무 혼합기.
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