WO2011143680A1 - Stützbaugruppe für fahrgastsitz sowie fahrgastsitz - Google Patents

Stützbaugruppe für fahrgastsitz sowie fahrgastsitz Download PDF

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WO2011143680A1
WO2011143680A1 PCT/AT2011/000227 AT2011000227W WO2011143680A1 WO 2011143680 A1 WO2011143680 A1 WO 2011143680A1 AT 2011000227 W AT2011000227 W AT 2011000227W WO 2011143680 A1 WO2011143680 A1 WO 2011143680A1
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WO
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support
support assembly
damping
restoring unit
seat
Prior art date
Application number
PCT/AT2011/000227
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English (en)
French (fr)
Inventor
Johann Möseneder
Original Assignee
Greiner Purtec Gmbh
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Publication date
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/24—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles for particular purposes or particular vehicles
    • B60N2/42—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles for particular purposes or particular vehicles the seat constructed to protect the occupant from the effect of abnormal g-forces, e.g. crash or safety seats
    • B60N2/4207—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles for particular purposes or particular vehicles the seat constructed to protect the occupant from the effect of abnormal g-forces, e.g. crash or safety seats characterised by the direction of the g-forces
    • B60N2/4242—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles for particular purposes or particular vehicles the seat constructed to protect the occupant from the effect of abnormal g-forces, e.g. crash or safety seats characterised by the direction of the g-forces vertical
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    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
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    • B61D33/0007—Details; Accessories
    • B61D33/0035—Cushions or the like; Covers
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    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64D—EQUIPMENT FOR FITTING IN OR TO AIRCRAFT; FLIGHT SUITS; PARACHUTES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF POWER PLANTS OR PROPULSION TRANSMISSIONS IN AIRCRAFT
    • B64D11/00—Passenger or crew accommodation; Flight-deck installations not otherwise provided for
    • B64D11/06—Arrangements of seats, or adaptations or details specially adapted for aircraft seats
    • B64D11/0647—Seats characterised by special upholstery or cushioning features

Definitions

  • the invention relates to a support assembly for a seat and a seat with at least one such support assembly, as described in claims 1 and 20.
  • a padding for a passenger seat, in particular an aircraft seat has become known from EP 1 752 573 A2, wherein the padding comprises at least one layer of a textile surface made of threads and / or fibers forming these threads.
  • the textile surface is at least partially formed by a spacer fabric of at least two mutually distanced layers and extending therebetween pile threads.
  • the textile surface is mounted on a support frame, wherein the textile surface is associated with at least one functional element.
  • the present invention has for its object to provide a support assembly and a seat with such a support assembly, which is easy and inexpensive to manufacture and still ensures a sufficiently good seating comfort, even with prolonged use.
  • damping and restoring unit arranged at least one layer of distributed over the surface and interconnected Support elements comprises, wherein the support elements seen in the vertical direction on the support structure have a polygonal, in particular honeycomb-shaped, cross-section.
  • the advantage resulting from the features of claim 1 lies in the fact that a separate layer is provided inside the upholstery structure of the support assembly, which is formed from a plurality of support elements distributed over the surface and connected to one another and thus a well-distributed load transfer can be done on the support structure and subsequently on the support frame of the seat. Due to the polygonal, in particular honeycomb-shaped, formation of the individual support elements relative to one another, a supporting structure is created which not only has sufficient rigidity or rigidity under load in the direction of the individual support elements but also has high strength values in the transverse direction. Furthermore, the polygonal, in particular honeycomb-shaped cross-sectional choice creates a space-saving support structure which has sufficiently high damping and restoring properties.
  • the damping and restoring unit in particular their individual support elements, is avoided even during prolonged use.
  • the damping and restoring unit to be produced therefrom can be tailored and adapted. This results in lower production costs.
  • Another advantage is an embodiment according to claim 3, as a continuous support structure in the region of the cell walls is created. So not only the overall strength and can so that stiffness of the individual support elements increases but also between the cell walls a sufficiently large remaining air space can be created.
  • the possibility is created on the one hand to improve the damping effect and on the other hand to ensure a high air exchange even during use.
  • the damping effect can be increased or improved depending on the size of the selected through holes, since the existing air between the cell walls in the manner of valves escapes through the individual through holes and thus a high damping effect can be achieved even with a sudden load.
  • a structural unit can be created in which by the protective layer which forms the coating, the entire support assembly is covered at least in the area of the support surface to the edge region of the support structure and so wrapped by it Components are protected.
  • the coating material for forming the protective layer not only the inclusion of Dirt controlled but also the cleaning processes and their interval are affected.
  • a smooth coating material such as leather, synthetic leather or the like, a longer life is achieved because here the base material not only has a sufficiently high strength but also is also easy to clean.
  • a mutual displacement or slippage of the individual components can be prevented relative to each other, whereby a compact unit can be created.
  • a network or grid structure can be created, which allows the load transfer towards the support structure safely.
  • the formation of a full-surface bearing surface is prevented by the connection of the individual support elements via their own connecting webs, wherein between the remaining spaces a good ventilation can take place.
  • the tensile behavior of the entire support layer can be influenced by the thickness or thickness and the associated cross section of the connecting webs. Over the expansion behavior of the connecting webs an even better load distribution and thus load transfer towards the supporting structure is achieved.
  • an embodiment according to claim 12 proves advantageous, because as an additional damping layer can be created. This makes it possible to improve the seating comfort, depending on the chosen density of the plastic foam and the associated hardness.
  • a related assembly is created, which forms the damping and restoring unit.
  • the support structure of the plate-shaped support elements For an even better load transfer is achieved by the support structure of the plate-shaped support elements.
  • a structural unit can be created, which is adaptable to a variety of conditions. Depending on the density of the textile surface can here not only a good ventilation of the entire support assembly but also by the textile surface itself a certain damping and restoring effect can be achieved.
  • a high air permeability is achieved in the region of the cover layer, depending on the production of the textile surface adaptation to different conditions of use is easily possible.
  • a layer is created in the immediate vicinity of the introduced by the user deformation, which has a high proportion of air.
  • the seat climate can be favorably influenced, because so a high exchange of air is made possible.
  • the embodiment according to claim 18 allows additional protection of the support assembly, whereby a longer life thereof is reached. Finally, however, a training, as described in claim 19, possible, since not only by the shape of the individual support elements but also by the choice of material, a high damping and resilience can be achieved.
  • the object of the invention is, however, independently solved by the features of claim 20.
  • the advantages resulting from the combination of features of this claim are that in a simple manner, a seat can be created in which the correspondingly shaped support assemblies to form the upholstery must be arranged on the support frame and held thereto. Due to the fact that such te support assemblies are designed as a whole unit, they should remain over a longer period of use to their entire replacement on the support frame. Depending on the wear and overall condition of the individual support assemblies, the entire support assembly is replaced with a new support assembly. As a result, not only the visual appearance of the entire seat is improved but it is also at a certain wear, in particular the damping and restoring unit, the entire support assembly brought back to date, which again a sufficiently good seating comfort can be achieved.
  • Fig. 1 a double bench with inventively designed support assemblies for
  • Fig. 2 is a seat cushion forming support assembly, cut in side view
  • FIG 3 is a partial section of the support assembly in plan view according to arrow III in Figure 2, partially in section with simplified Schichtem layer.
  • Fig. 4 shows another possible embodiment of a seat cushion forming support assembly, cut in side view
  • Fig. 5 shows a partial section of the support assembly in plan view according to arrow V in Fig. 4, partially in section with simplified Schichtem layer shown.
  • Fig. 1 is a seat 1, for example in a public transport, such. an airplane or the like., Shown schematically, simplified. But it is also possible, this seat 1, e.g. in other public transport, such as a tram, railroad cars or a bus. Furthermore, the seat 1 can be designed not only as a double seat with two seats 2, 3, as shown here as a possible embodiment, but also include only one seat 2 or even several of the same.
  • This seat 1 may comprise a support frame 4 and a padding 7 consisting of a plurality of support assemblies 5, 6, such as upholstery, support elements or the like. This is formed in the embodiment shown here from a seat cushion 8, a back pad 9 and optionally a head pad 10, wherein the pads 8 to 10 or the Stauerbau- groups 5, 6 can be supported at least partially on the support frame 4. It can the
  • Head pad 6 may be formed either as an independent component or else be part of the supporting the back of the user support assembly 6.
  • each of these individual support assemblies 5, 6 may in turn comprise a plurality of units, components or components.
  • the seat 1 may further comprise side walls 11 arranged laterally on the support frame 4 and / or an armrest 12 arranged between the support assemblies 5, 6.
  • the seat 1 shown here with its support frame 4 and the support assemblies 5, 6 for forming the padding 7 only simplified, shown schematically and any other spatial form, as shown here may have.
  • the different embodiments of the support assembly 5 and / or 6, described below, as the seat cushion 8 can also be found in the back pad 9 and / or the head pad 10 use.
  • the support assembly 5, which here forms the seat cushion 8, is formed as a multi-layer or multi-piece associated assembly and may include a bottom supporting structure 13, a damping and restoring unit 14, a cover layer 15 and a protective layer 16, each of the individual before mentioned units or components themselves may in turn be composed of several components or elements.
  • the damping and restoring unit 14 forms a supporting body 17, which carries out the load transmission from the user towards the supporting structure 13 and subsequently to the supporting frame 4.
  • the damping and restoring unit 14 further serves also to ensure that the seating comfort of the support assembly 5, 6 can be maintained virtually unchanged over a prolonged period of use. In addition, the production costs and the raw material used should be further reduced.
  • the protective layer 16 serves to protect the components encased therein during use and against further stresses.
  • the protective layer 16 can also be referred to as a cover or covering material and is preferably connected to the supporting structure 13. Depending on the selected material of the protective layer 16, this may also be fixed or fixedly connected to the support structure 13.
  • the material of the protective layer 16 may be a knitted fabric and / or knitted fabric and / or woven fabric, in particular flame retardant, but also a leather or the like. In this case, an exchange or change of the coating material alone is no longer necessarily provided, but in the case of heavy soiling or damage, the entire support assembly 5, 6 should be exchanged for a new support assembly 5, 6.
  • the individual components or elements forming the support assembly 5, 6 will be described in more detail in the following figures.
  • FIGS. 2 and 3 show a possible and optionally independent embodiment of one of the support assemblies 5, 6, again using the same reference numerals or component designations as in the preceding FIG. 1 for identical parts.
  • the support assembly 5 forming the seat cushion 8 is described here, wherein for the formation of the further support assembly 6, which forms the back cushion 9, that formation of the support assembly 5 can be transferred to the further support assembly 6.
  • the support structure 13 briefly described above is provided. This is formed in the embodiment shown here by a preformed, rigid component, which usually represents a spatially deformed, but flat seat shell.
  • a carbon fiber-reinforced plastic (carbon part) is preferably used here as the material.
  • other plastic materials which are formed in a variety of molding processes for supporting seat shell. This can be done either by an injection molding process, by a thermoforming process or the like.
  • the support structure 13 should already withstand the prescribed flame load according to the relevant test standards. So should the fire behavior according to DIN 5510 T3 be greater S3 and preferably made an existence of the entire component.
  • the fire behavior of the support assembly 5 can also be tested in accordance with the BS 5852 standard. Here is a minimum work of CRTß 7 can be achieved.
  • the damping and restoring unit 14 is shown simplified, which here distributed over the surface, arranged and interconnected support members 18 and forms a layer or position.
  • the individual support elements 18, viewed in the direction perpendicular to the support structure 13, have a polygonal, polygonal cross-section.
  • the polygonal cross-section is honeycomb-shaped.
  • the possibility is created in a confined space to create a support structure for forming the damping and restoring unit 14.
  • the cross-section round and thus tubular, oval, elliptical or the like.
  • the support elements 18 are seen in the vertical direction on the support structure 13, formed by a hollow prism and circumferentially bounded by cell walls 19.
  • the individual cell walls 19 forming the support elements 18 thus constitute a core layer 20.
  • the cell walls 19 forming the support elements 18 are in turn connected to one another on the mutually facing surfaces. This can be done for example by an adhesive and / or welding process.
  • a cover plate 23 can be arranged on at least one of the end regions 21, 22 of the hollow prismatic support elements 18.
  • the cover plate 23 is arranged on that side of the support elements 18, which is the support structure 13 is facing. It would also be possible to arrange the cover plate 23 only in the further end region 22 on the side facing away from the support structure 13 side. Independently of this, however, the cover plate 23 for covering the core layer 20 could also be provided on both end regions 21, 22.
  • the cover plate 23 should be connected to the front ends of the cell walls 19 of the support elements 18. This can in turn be done by a welding and / or gluing process.
  • damping and restoring unit 14 in particular in the region of their cell walls 19 and / or the cover plate 23, 24 may be arranged or provided in these communicating passage openings. This creates an unimpeded exchange of air, starting from the individual support elements 18 towards the outer environment of the support assembly 5, 6.
  • the damping and restoring unit 14 is formed of an elastically deformable material, in particular plastic.
  • a thermoplastic elastomer has been found to be particularly favorable.
  • the cover layer 13 described above can be arranged at least on the side of the damping and restoring unit 14 turned away from the supporting structure 13. This is usually formed from a flame-hammering layer. In the present exemplary embodiment, this covers the open end regions 22 of the support elements 18 of the core layer 20 and can extend all the way to the support structure 13.
  • a so-called "fireblocker" is used ,
  • the support assembly 5 at least in the area of their user-facing support surface 25 of the previously described
  • Protective layer 16 is covered.
  • the protective layer 16 can also extend beyond end faces 26 all the way to the supporting structure 13 and is preferably connected to this. In this case, an overlapping of the support structure 13 on the underside thereof by the protective layer 16 is possible and advantageous. In this case, either a need-releasable connection between the protective layer 16 and the support structure 13 may be provided.
  • a fixed connection between the protective layer 16 and the support structure 13, in particular its underside is selected, this can be done by a gluing process.
  • the support structure 13 and / or the damping and restoring unit 14 and / or the cover layer 15 and / or the protective layer 16 at least partially, but preferably over the entire surface, are connected to each other facing each other surfaces , This is usually done by an adhesive process to obtain a one-piece component as a support assembly 5, 6.
  • FIGS. 4 and 5 show a further possible and possibly independent embodiment of one of the support assemblies 5, 6, wherein the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 3.
  • the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 3.
  • the support structure 13 is not formed here by a rigid and solid component but comprises a support frame 27 and at least one on this or spanned textile surface 28.
  • the textile surface 28 may be formed by a knit and / or knitted fabric and / or fabric.
  • the textile surface 28 is formed as a single-layer knitted fabric, such as a 2D knitted fabric, which is stretched on its side edge, for example via a knitted hose edge on the support frame 27.
  • the damping and restoring unit 14 comprises a plurality of platelet-shaped support elements 29, wherein the individual platelet-shaped support elements 29 are connected to the support elements 29 arranged adjacently thereto by at least one connecting web 30.
  • These platelet-shaped support elements 29 also have a polygonal, in particular honeycomb-shaped, cross-section viewed in the vertical direction on the support structure 30.
  • the above-described connecting webs 30 are provided.
  • at least one of the connecting webs 30 is provided in the area of each end face of the individual support elements 29. This results in a coherent network or latticework, which for the support of the force acting on the support surface 25 of the user weight on the support structure 13 derives or transfers and distributes.
  • the damping and restoring unit 14 may also comprise an insert 31 made of a plastic foam.
  • the insert 31 is arranged between the platelet-shaped support elements 29 and the textile surface 28.
  • a kind of sandwich element is created, with which a high load distribution and removal can be done on the support structure 13.
  • the interconnected via the connecting webs 30 platelet-shaped support members 29 thus form an associated layer of a grid or network structure.
  • the insert 31 from the plastic foam can in turn be formed from a variety of materials.
  • these from the group of foams comprising polyurethane foam with preferably open-cell foam structure (PUR plastic foam), plastic foam with viscoelastic behavior, open-cell polyurethane foam on ester base with viscoelastic behavior, polyimide foam, polyether foam, silicone foam or a silicone elastomer foam.
  • PUR plastic foam open-cell foam structure
  • plastic foam with viscoelastic behavior open-cell polyurethane foam on ester base with viscoelastic behavior
  • polyimide foam polyether foam
  • silicone foam or a silicone elastomer foam elastomer foam.
  • the cover layer 15 is formed by a further textile surface 32 in this exemplary embodiment shown here.
  • This textile surface 32 may in turn be formed by a knitted fabric and / or knitted fabric and / or fabric. If the textile surface 32 is formed by a knit, this can be formed for example by a spacer knit or 3D knit. Such a spacer fabric consists of at least two mutually distanced layers 33, 34 and spatially extending pile threads 35 between them. It should be mentioned that the textile surface 32, in particular the spacer fabric, is indicated only schematically in a simplified manner.
  • the two textile surfaces 28, 32 are integrally formed in the required dimension and spatial form and thus form a matching one-piece component.
  • the two textile surfaces 28, 32 may be connected to each other in their edge region, resulting in a receiving space 36 and a receiving pocket, respectively, seen across the surface between the two textile surfaces 28, 32.
  • the damping and restoring unit 14 is arranged or received.
  • the fabric is executed according to knitting technology.
  • the cover layer 15 of the support assembly 5, 6 may be covered on the side facing away from the damping and restoring unit 14 side of the protective layer 16 formed as a coating. Irrespective of this, however, it would also be possible to continuously form the protective layer 16 from the upper textile surface 32 up to the underlying textile surface 28 and likewise to the textile surface 28 to cover the entire surface of the attenuating and restoring unit 14 side or envelop.
  • the support frame 27 described above can in turn be formed from a wide variety of materials, in which case a tubular or rod-shaped cross-section is advantageous. As a material, in turn, a carbon fiber reinforced plastic can be used. But it would also be possible other deformation-resistant lightweight materials.
  • materials such as ethylene-vinyl acetate, natural rubber or natural rubber, styrene-butadiene rubber, nitrile rubber, butyl rubber, silicone rubber, polyurethane possible. All of these materials are used for energy absorption, in which case viscoelastic foams, such as memory foam or the like, can also be used.
  • These materials can also be used for the damping and restoring unit 14 or the support elements 18 described in FIGS. 2 and 3. However, it would also be possible independently of the previously described in Figs. 2 and 3 damping and restoring unit 14 from the hollow prismatic support members 18 alone and / or in conjunction with the other platelet-shaped support members 29 with the support structure 13 comprising the support frame 27 and the two textile surfaces 28, 32 applies.
  • the textile surface 28, 32 is formed of individual threads as a knitted fabric, in particular as a so-called spacer knit or pile thread knit.
  • This spacing or pile thread knit is in turn formed from at least two mutually distanced layers 33, 34 as well as pile threads 35 extending therebetween.
  • the layer 33 of the textile surface 32 faces a user of the seat 1 (not shown here) and can also be referred to as upper flange.
  • the other distanced layer 34 is also referred to as bottom flange.
  • Such spacing or pile thread knits can be produced, for example, on knitting machines, double-loop looms and knitting machines.
  • the pile threads 35 distance the two layers 33, 34 in a direction perpendicular to one another.
  • planar, 2 Vi and / or 3-dimensional structures of the textile surface 32 can be produced. A more detailed description of the production of such spacer or pile yarns is dispensed with, since this is already known from the general state of the art.
  • the two textile surfaces 28, 32 shown here form at least one layer of the padding 7, wherein these are connected at least in regions to the support frame 27.
  • the support frame 27 may have at least partially knitting edges on the outer periphery.
  • the knitting edge can be formed to receive the support frame 27, which is designed here as a tube, for example.
  • the support assembly 5, 6 are made.
  • the textile surface 28, 32 is integrally molded in the required shape in its entirety or in the required three-dimensional spatial form, thereby also including the knitted edges.
  • at least one layer of the padding 7 is created, which is completely finished in its shape and dimension and so no further rework, such as the sewing of fasteners, loops or the like. Necessary.
  • this textile surface 28, 32 Due to the manifold possibilities of producing the textile surface 28, 32, it is possible for this textile surface 28, 32 to have a different thickness and associated vertical distance between the two layers 33 and 34 over its surface area. This makes it possible, for example, to achieve a harder and firmer textile surface 28, 32 in the higher-loaded seating area than in that area which faces the thighs. Thus, even with prolonged sitting in the course of long-haul flights, the risk of thrombosis-induced embolisms can be reduced or avoided.
  • One of the reasons for this was usually a venous thrombosis, in which a blood clot formed in the leg reached the heart and here already caused medical damage and clogged a pulmonary artery or was transported further to the lungs and caused damage to this organ. So it is important to maintain the blood circulation in the area of the thighs largely normal extent, whereby the pressure from the seat down to the legs arranged in the veins should be kept as low as possible.
  • the individual threads or fibers can be formed from an organic and / or inorganic and / or metallic material and also have a different elasticity and / or hardness and / or dimension.
  • the threads or fibers can be selected from the group of materials comprising glass, coal, aramids, metal, steel, ceramic, plastic, carbon, cotton, hemp and animal hair.
  • the fibers may further be formed by elastomeric fibers of polyurethane, polyetheramide, polyetheresteramide, polyolefin components, polyester components or a mixture thereof.
  • the elastomeric fibers may consist of Elastan®, Lycra® or other commercially available elastomeric fibers or a bicomponent fiber.
  • the fibers or filaments of staple fibers may be selected from a group comprising aramid and / or para-aramid fibers.
  • midfibers such as Kevlar® (poly (p-phenylene terephthalamide), Nomex® (aramid from m-phenylenediamine and isophthalic acid), Twaron®, Technora, Teijinconex, phenol-formaldehyde fibers such as Kynol, polyamide / polyimide fibers such as Kermel, polybenzimidazolefins
  • the aramid and / or para-aramid fibers may be mixed with carbon (Beltron®, Zefstat, Negastate, Resistat), steel, copper and / or metal fibers, but it is also possible that the aramid and / or para-aramid fibers are mixed with carbon or metal fibers and elastomer fibers.
  • At least individual threads or fibers of the textile surface 28, 32 of the knitted fabric are flame-retardant and / or electrically conductive.
  • at least individual threads or fibers of the textile surface 28, 32 of the knitted fabric it would also be possible for at least individual threads or fibers of the textile surface 28, 32 of the knitted fabric to be provided with a coating and / or an impregnation.
  • a coating and / or impregnation for example, nanoparticles, paints, surface finishes, etc. can be used. It is also advantageous if the coating and / or the impregnation is flame-retardant.
  • the textile surface 28, 32 of the knitted fabric can be formed to increase the strength at least partially by a so-called V-belt knit.
  • V-belt knit In this case, individual threads wrap around the support frame 27 and are continuously formed between them. An integration with the pile thread is possible. As a result, suddenly occurring loads, such as those required or prescribed for example in emergency landings, can be intercepted.
  • This V-belt knit may be incorporated into the fabric and / or spacer fabric to form the fabric surface 28, 32 and extend transversely of the padding as well as in the direction of the depth thereof.
  • the protective layer 16 may be formed for example by a flame-retardant fabric, leather or synthetic leather. Thus, for example, the protective layer 16 may be arranged at least in that region of the padding 7 which faces the user is.
  • the protective layer 16 takes over a covering and protective effect of the textile surface 28, 32 or the cover layer 15. This can be done in a simple manner, a cleaning and, if necessary, a replacement easily.
  • the protective layer 16 has a multilayer structure, it can also be formed by a plastic foam, which is preferably impregnated with liquid flame retardant.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Stützbaugruppe (5, 6) für einen Sitz, insbesondere einen Fahrzeug- oder Flugzeugsitz, umfassend eine Tragkonstruktion (13), eine Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) sowie eine Decklage (15). Die Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) umfasst mindestens eine Schicht aus über die Fläche verteilt angeordnete und miteinander verbundene Stützelemente (18), wobei die Stützelemente (18) in senkrechter Richtung auf die Tragkonstruktion (13) gesehen einen mehreckigen, insbesondere wabenförmigen, Querschnitt aufweisen.

Description

Stützbaugruppe für Fahrgastsitz sowie Fahrgastsitz
Die Erfindung bezieht sich auf eine Stützbaugruppe für einen Sitz sowie einen Sitz mit zu- mindest einer derartigen Stützbaugruppe, wie dies in den Ansprüchen 1 und 20 beschrieben wird.
Bisher wurde versucht, die Polsterung für Sitze, insbesondere Flugzeugsitze derart auszubilden, dass auf einem Traggestell die Polsterung aus Sitz- und/oder Rückenpolster abgestützt wurde. Zusätzlich war es noch erforderlich, die Polster mit einem Überzugsmaterial abzudecken, welches auch im Falle einer Verschmutzung ausgetauscht werden konnte. In den einzelnen Polstern war ein hoher Anteil an Schaumstoffen eingesetzt, wobei hier bei einer Brandbelastung eine hohe Menge an Rauchgasen entstand. Außerdem war die Fertigung der Polster sehr aufwändig und zeitintensiv, wodurch hohe zusätzlich zu den Materialkosten auch noch hohe Fertigungskosten anfielen.
Aus der EP 1 752 573 A2 ist eine Polsterung für einen Fahrgastsitz, insbesondere einen Flugzeugsitz, bekannt geworden, wobei die Polsterung zumindest eine Schicht aus einer Textilflä- che aus Fäden und/oder diese Fäden bildenden Fasern umfasst. Die Textilfläche ist dabei zu- mindest bereichsweise durch ein Abstandsgestrick aus zumindest zwei voneinander distanzierten Lagen und sich dazwischen erstreckenden Polfäden gebildet. Weiters ist die Textilfläche auf einem Tragrahmen aufgespannt, wobei der Textilfläche zumindest ein Funktionselement zugeordnet ist. Nachteilig dabei ist, dass die Lastabtragung und der Sitzkomfort nicht in allen Anwendungsfällen zufrieden stellend sind.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Stützbaugruppe sowie einen Sitz mit einer derartigen Stützbaugruppe zu schaffen, welche leicht und kostengünstig herzustellen ist und trotzdem einen ausreichend guten Sitzkomfort, auch bei längerer Benutzung sicherstellt.
Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass die Dämpfungs- und Rückstelleinheit mindestens eine Schicht aus über die Fläche verteilt angeordnete und miteinander verbundene Stützelemente umfasst, wobei die Stützelemente in senkrechter Richtung auf die Tragkonstruktion gesehen einen mehreckigen, insbesondere wabenförmigen, Querschnitt aufweisen.
Der sich durch die Merkmale des Anspruches 1 ergebende Vorteil liegt darin, dass so inner- halb des Polsteraufbaus der Stützbaugruppe eine eigene Schicht vorgesehen ist, welche aus einer Vielzahl über die Fläche verteilt angeordneter und miteinander verbundener Stützelemente gebildet ist und so eine gut verteilte Lastabtragung hin auf die Tragkonstruktion und in weiterer Folge auf das Traggestell des Sitzes erfolgen kann. Durch die mehreckige, insbesondere wabenförmige, Ausbildung der einzelnen Stützelemente zueinander wird eine Tragstruk- tur geschaffen, welche nicht nur eine ausreichende Festigkeit bzw. Steifigkeit bei einer Belastung in Richtung auf die einzelnen Stützelemente aufweist sondern auch in Querrichtung dazu hohe Festigkeitswerte aufweist. Weiters wird durch die mehreckige, insbesondere wabenförmige Querschnittswahl raumsparend eine Stützstruktur geschaffen, welche ausreichend hohe Dämpfungs- und Rückstelleigenschaften aufweist. So wird auch während einer längeren Be- nutzung ein vollständiges Zusammendrücken der Dämpfungs- und Rückstelleinheit, insbesondere deren einzelnen Stützelemente, vermieden. Darüber hinaus kann so durch einen einfachen Zuschnittsvorgang der Tragstruktur je nach Anwendungsfall die daraus herzustellende Dämpfungs- und Rückstelleinheit zugeschnitten und angepasst werden. Dabei fällt geringerer Fertigungsaufwand an. Dadurch, dass die einzelnen miteinander verbundenen Stützelemente eine zusammenhängende Schicht bzw. Lage und somit eine Tragstruktur ausbilden, kann so ein einfaches Halbzeug geschaffen werden, welches lediglich durch einen entsprechenden Zuschnittsvorgang für die jeweilige Sitzausbildung zu konfektionieren ist.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2, da so durch die in etwa rohrförmige Ausbildung der Stützelemente durch deren Zellwände ein ausreichender Widerstand erzeugt und somit eine hohe Festigkeit gegen ein vollständiges Zusammendrücken und Verformen der einzelnen Stützelemente erzielt wird. Darüber hinaus wird in den Freiraum zwischen den Zellwänden ausreichender Luftraum geschaffen, um auch während der Benutzung einen Luftaustausch mit der Umgebung zu ermöglichen.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da so eine durchgehende Tragstruktur im Bereich der Zellwände geschaffen wird. So kann nicht nur die Gesamtfestigkeit und damit Steifigkeit der einzelnen Stützelemente erhöht sondern auch zwischen den Zellwänden ein ausreichend großer verbleibender Luftraum geschaffen werden.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 4 ist es möglich, die Festigkeit der gesamten Tragstruktur zusätzlich zu erhöhen. Weiters kann dadurch aber auch noch der Zusammenhalt und damit die Raumform der einzelnen hohlprismatischen Stützelemente zur Bildung der Tragstruktur verbessert werden.
Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Anspruch 5 wird die Möglichkeit geschaffen, einerseits die Dämpfungswirkung zu verbessern und andererseits einen hohen Luftaustausch auch während der Benutzung sicherzustellen. Die Dämpfungswirkung kann je nach Größe der gewählten Durchgangsöffnungen erhöht bzw. verbessert werden, da die zwischen den Zellwänden vorhandene Luft in Art von Ventilen durch die einzelnen Durchgangsöffnungen entweicht und so auch bei einer schlagartigen Belastung eine hohe Dämpfungswirkung erzielbar ist.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 6, da so auf einfache Art und Weise auch bei geringen Wandstärken eine hohe Tragfestigkeit der Tragkonstruktion erzielt werden kann. Darüber hinaus ist es dadurch auch möglich, der Tragkonstruktion bereits eine gewisse Formgebung zu verleihen, da dies während dem Formgebungsvorgang einfach möglich ist. Gleichfalls kann je nach Werkstoffwahl auch der Flammbelastung ein ausreichend hoher Widerstand entgegen gesetzt werden.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass so auch auf der von der Tragkonstruktion abgewendeten Seite eine ausreichend hoher Flammwiderstand der gesamten Stützbaugruppe, insbesondere der Dämpfungs- und Rückstelleinheit ermöglicht wird. Damit kann den strengen Prüfnormen gerade in der Flugzeugindustrie Rechnung getragen werden.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 8 wird erreicht, dass so eine Baueinheit geschaffen werden kann, bei welcher durch die Schutzschicht, welche den Überzug bildet, die gesamte Stützbaugruppe zumindest im Bereich der Stützfläche bis hin in den Randbereich der Tragkonstruktion abdeckt ist und so die davon eingehüllten Bauteile geschützt sind. Je nach Wahl des Überzugsmaterials zur Bildung der Schutzschicht kann nicht nur die Aufnahme von Schmutz gesteuert sondern auch die Reinigungsvorgänge und deren Intervall beeinflusst werden. Bei einem glatten Überzugsmaterial, wie beispielsweise Leder, Kunstleder oder dergleichen, wird eine längere Standzeit erzielt, da hier der Grundwerkstoff nicht nur eine ausreichend hohe Festigkeit aufweist sondern darüber hinaus auch noch leicht zu reinigen ist.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 9 kann ein gegenseitiges Verlagern oder Verrutschen der einzelnen Bauteile relativ zueinander verhindert werden, wodurch eine kompakte Baueinheit geschaffen werden kann. Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 10, da so eine Netz- bzw. Gitterstruktur geschaffen werden kann, welche die Lastübertragung hin auf die Tragkonstruktion sicher ermöglicht. Bei entsprechender Wahl des Werkstoffes zur Bildung der Stützelemente kann auch hier bereits eine ausreichend hohe Dämpfungswirkung erzielt werden. Gemäß einer Ausbildung, wie im Anspruch 11 beschrieben, wird durch die Verbindung der einzelnen Stützelemente über eigene Verbindungsstege die Bildung einer vollflächigen Auflagefläche verhindert, wobei zwischen den verbleibenden Freiräumen eine gute Durchlüftung stattfinden kann. Darüber hinaus kann über die Dicke bzw. Stärke und den damit verbundenen Querschnitt der Verbindungsstege das Zugverhalten der gesamten Stützschicht beeinflusst werden. Über das Dehnungsverhalten der Verbindungsstege wird eine noch bessere Lastverteilung und damit Lastabtragung hin auf die Tragkonstruktion erzielt.
Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 12 vorteilhaft, weil so eine noch zusätzliche Dämpfungslage geschaffen werden kann. Dadurch wird es möglich, den Sitzkomfort zu verbessern, wobei dies vom gewählten Raumgewicht des Kunststoffschaums und der damit verbundenen Härte abhängig ist.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Anspruch 13 wird eine zusammengehörige Baueinheit geschaffen, welche die Dämpfungs- und Rückstelleinheit bildet. Damit wird eine noch bessere Lastabtragung durch die Tragstruktur der plättchenförmigen Stützelemente erzielt. Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 14, weil dadurch auf einfache Art und Weise eine Baueinheit geschaffen werden kann, welche an unterschiedlichste Einsatzbedingungen anpassbar ist. Je nach Dichte der Textilfläche kann hier nicht nur eine gute Durchlüftung der gesamten Stützbaugruppe sondern auch bereits durch die Textilfläche selbst eine gewisse Dämpfungs- und Rückstellwirkung erzielt werden.
Gemäß Anspruch 15 wird auch im Bereich der Decklage eine hohe Luftdurchlässigkeit erzielt, wobei je nach Herstellungsart der Textilfläche eine Anpassung an unterschiedliche Einsatzbedingungen einfach möglich ist.
Bei der Ausbildung gemäß Anspruch 16 wird im unmittelbaren Nahbereich der durch den Benutzer eingebrachten Verformung eine Schicht geschaffen, welche einen hohen Luftanteil aufweist. Dadurch kann das Sitzklima günstig beeinflusst werden, weil so ein hoher Luftaustausch ermöglicht wird.
Möglich ist dabei auch eine Ausbildung nach Anspruch 17, weil dadurch auf einfache Art und Weise ein einziger Bauteil geschaffen wird, welcher am Tragrahmen zur Bildung der Tragkonstruktion aufzuspannen ist. Weiters bilden die beiden Textilflächen einen Aufnahmeraum bzw. eine Aufnahmetasche für die dazwischen aufzunehmende Dämpfungs- und Rückstel- leinheit aus.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 18 ermöglicht einen zusätzlichen Schutz der Stützbaugruppe, wodurch eine längere Lebensdauer derselben erreichbar ist. Schließlich ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 19 beschrieben, möglich, da so nicht nur durch die Formgebung der einzelnen Stützelemente sondern auch bereits durch die Werkstoffwahl ein hohes Dämpfungs- und Rückstellvermögen erzielbar ist.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 20 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so auf einfache Art und Weise ein Sitz geschaffen werden kann, bei welchem an dessen Traggestell die entsprechend ausgebildeten Stützbaugruppen zur Bildung der Polsterung angeordnet und daran gehaltert werden müssen. Dadurch, dass derartig ausgebilde- te Stützbaugruppen als gesamte Baueinheit ausgebildet sind, sollen diese auch über einen längeren Benutzungszeitraum bis zu deren gesamten Austausch am Traggestell verbleiben. Je nach Abnutzung und Gesamtzustand der einzelnen Stützbaugruppen wird die gesamte Stützbaugruppe gegen eine neue Stützbaugruppe ausgetauscht. Dadurch wird nicht nur das optische Aussehen des gesamten Sitzes verbessert sondern es wird auch bei einer gewissen Abnutzung, insbesondere der Dämpfungs- und Rückstelleinheit, die gesamte Stützbaugruppe wieder auf den neuesten Stand gebracht, wodurch wieder ein ausreichend guter Sitzkomfort erzielbar ist.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 eine Doppel sitzbank mit erfindungsgemäß ausgebildeten Stützbaugruppen zur
Bildung der Polsterung, in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 2 eine den Sitzpolster bildende Stützbaugruppe, in Seitenansicht geschnitten;
Fig. 3 einen Teilabschnitt der Stützbaugruppe in Draufsicht gemäß Pfeil III in Fig. 2, teilweise geschnitten mit vereinfacht dargestelltem Schichtaufbau;
Fig. 4 eine andere mögliche Ausführungsform einer den Sitzpolster bildenden Stützbaugruppe, in Seitenansicht geschnitten;
Fig. 5 einen Teilabschnitt der Stützbaugruppe in Draufsicht gemäß Pfeil V in Fig. 4, teilweise geschnitten mit vereinfacht dargestelltem Schichtaufbau.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un- ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsge- mäße Lösungen darstellen.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren
Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
In der Fig. 1 ist ein Sitz 1, beispielsweise in einem öffentlichen Verkehrsmittel, wie z.B. ein Flugzeug oder dgl., schematisch, vereinfacht dargestellt. Es ist aber auch möglich, diesen Sitz 1, z.B. in anderen öffentlichen Verkehrsmitteln, wie bei einer Straßenbahn, in Eisenbahnwaggons oder einem Autobus, einzusetzen. Weiters kann der Sitz 1 nicht nur als Doppelsitzbank mit zwei Sitzplätzen 2, 3 ausgeführt sein, wie dies hier als ein mögliches Ausführungsbeispiel gezeigt ist, sondern auch nur einen Sitzplatz 2 oder aber auch mehrere derselben umfassen.
Dieser Sitz 1 kann ein Traggestell 4 und eine aus mehreren Stützbaugruppen 5, 6, wie Polster, Auflageelemente oder dgl., bestehenden Polsterung 7 umfassen. Diese ist bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem Sitzpolster 8, einem Rückenpolster 9 sowie gegebenenfalls einem Kopfpolster 10 gebildet, wobei sich die Polster 8 bis 10 bzw. die Stützbau- gruppen 5, 6 zumindest bereichsweise am Traggestell 4 abstützen können. Dabei kann der
Kopfpolster 6 entweder als eigenständiger Bauteil ausgebildet sein oder aber auch Bestandteil der den Rücken des Benutzers stützenden Stützbaugruppe 6 sein.
Jede dieser einzelnen Stützbaugruppen 5, 6 kann wiederum mehrere Einheiten, Bauteile bzw. Komponenten umfassen. Wie schematisch noch angedeutet, kann der Sitz 1 weiters noch seitlich am Traggestell 4 angeordnete Seitenwände 11 und/oder eine zwischen den Stützbaugruppen 5, 6 angeordnete Armlehne 12 umfassen. Dabei sei erwähnt, dass der hier dargestellte Sitz 1 mit seinem Traggestell 4 sowie den Stützbaugruppen 5, 6 zur Bildung der Polsterung 7 nur vereinfacht, schematisch dargestellt ist und auch jede andere Raumform, als die hier gezeigte, aufweisen kann. Weiters können die nachfolgend beschriebenen, unterschiedlichen Ausführungsformen der Stützbaugruppe 5 und/oder 6, wie der Sitzpolster 8 auch beim Rückenpolster 9 und/oder dem Kopfpolster 10 Verwendung finden. Weiters wäre es aber auch unabhängig davon möglich, den Sitzpolster 8 einstückig mit dem Rückenpolster 9 sowie gegebenenfalls mit dem Kopfpolster 10 als Polsterung 7 auszubilden. Es kann aber auch der Rückenpolster 9 mit dem Kopfpolster 10 einen eigenen einstückigen Bauteil ausbilden.
Die Stützbaugruppe 5, welche hier den Sitzpolster 8 bildet, ist als mehrlagige bzw. mehrstü- ckige zusammengehörige Baueinheit ausgebildet und kann eine untenliegende Tragkonstruktion 13, eine Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14, eine Decklage 15 sowie eine Schutzschicht 16 umfassen, wobei jede der einzelnen zuvor genannten Einheiten bzw. Komponenten selbst wiederum aus mehreren Bauteilen bzw. Elementen zusammengesetzt sein kann. Wie hier weiters schematisch angedeutet, bildet die Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 einen Stützkörper 17, welcher die Lastübertragung ausgehend vom Benutzer hin auf die Tragkonstruktion 13 und in weiterer Folge an das Traggestell 4 durchführt. Die Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 dient weiters auch noch dazu, dass der Sitzkomfort der Stützbaugruppe 5, 6 insgesamt über einen längeren Benutzungszeitraum nahezu unverändert aufrecht erhalten werden kann. Darüber hinaus sollen auch die Herstellkosten sowie das eingesetzte Rohmaterial weiter reduziert werden.
Die Schutzschicht 16 dient dazu, die von dieser eingehüllten Bauteile während der Benutzung sowie vor weiteren Belastungen zu schützen. So kann die Schutzschicht 16 auch als Überzug bzw. Bezugsmaterial bezeichnet werden und wird bevorzugt mit der Tragkonstruktion 13 ver- bunden. Je nach gewähltem Werkstoff der Schutzschicht 16 kann diese auch fix bzw. feststehend mit der Tragkonstruktion 13 verbunden sein. Der Werkstoff der Schutzschicht 16 kann ein insbesondere flammhemmend ausgerüstetes Gestrick und/oder Gewirke und/oder Gewebe aber auch ein Leder oder dgl. sein. Dabei ist ein Tausch bzw. Wechsel des Überzugsmaterials alleine nicht mehr unbedingt vorgesehen, sondern es soll im Falle einer starken Verschmut- zung bzw. einer Beschädigung die gesamte Stützbaugruppe 5, 6 gegen eine neue Stützbaugruppe 5, 6 ausgetauscht werden. Die die Stützbaugruppe 5, 6 ausbildenden einzelnen Bauteile bzw. Elemente werden in den nachfolgenden Figuren noch detaillierter beschrieben werden. In den Fig. 2 und 3 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform einer der Stützbaugruppen 5, 6 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in der vorangegangenen Fig. 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Der Einfachheit halber wird hier die den Sitzpolster 8 bildende Stützbaugruppe 5 beschrieben, wobei für die Ausbildung der weiteren Stützbaugruppe 6, welche den Rückenpolster 9 bildet, jene Ausbildung der Stützbaugruppe 5 auf die weitere Stützbaugruppe 6 übertragen werden kann. Im Bereich der Unterseite der Stützbaugruppe 5 ist die zuvor kurz beschriebene Tragkonstruktion 13 vorgesehen. Diese wird bei der hier gezeigten Ausführungsform durch einen vorgeformten, steifen Bauteil gebildet, welcher zumeist eine räumlich verformte, jedoch flächige Sitzschale darstellt. Um bei geringen Wandstärken eine hohe Festigkeit und Tragfähigkeit zu erreichen, wird hier als Werkstoff bevorzugt ein Kohlstofffaserverstärkter Kunststoff (Car- bonteil) verwendet. Es wären aber auch andere Kunststoffwerkstoffe möglich, welche in unterschiedlichsten Formgebungsverfahren zur tragenden Sitzschale geformt werden. Dies kann entweder durch einen Spritzgussvorgang, durch einen Thermo-Umformvorgang oder dergleichen erfolgen. Um die gesamte Stützbaugruppe 5 im Bereich ihrer Unterseite vor Flammenbelastung zu schützten, soll die Tragkonstruktion 13 bereits selbst gemäß der in Frage kommen- den Prüfnormen der vorgeschriebenen Flammenbelastung standhalten. So soll das Brandverhalten gemäß DIN 5510 T3 größer S3 sein und bevorzugt ein Bestehen des Gesamtbauteils erfolgen. Weiters kann das Brandverhalten der Stützbaugruppe 5 auch gemäß der Norm BS 5852 geprüft werden. Hier soll ein Mindestwerk von CRTß 7 erreicht werden. Auf der einem Benutzer zugewendeten Seite der Tragkonstruktion 13 ist die Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 vereinfacht dargestellt, welche hier über die Fläche verteilt, angeordnete und miteinander verbundene Stützelemente 18 aufweist und eine Schicht bzw. Lage ausbildet. Die einzelnen Stützelemente 18 weisen in senkrechter Richtung auf die Tragkonstruktion 13 gesehen, einen mehreckigen, polygonalen Querschnitt auf. Bevorzugt wird der mehreckige Querschnitt wabenförmig ausgebildet. Damit wird auf engstem Raum die Möglichkeit geschaffen, eine Stützstruktur zur Bildung der Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 zu schaffen. Es wäre aber auch möglich, den Querschnitt rund und somit rohrförmig, oval, elliptisch oder dgl. zu wählen. Die Stützelemente 18 sind in senkrechter Richtung auf die Tragkonstruktion 13 gesehen, hohlprismatisch ausgebildet und umfänglich durch Zellwände 19 begrenzt. Die einzelnen die Stützelemente 18 bildenden Zellwände 19 stellen somit eine Kernschicht 20 dar. Die die Stützelemente 18 bildenden Zellwände 19 sind ihrerseits untereinander an den einander zugewendeten Oberflächen miteinander verbunden. Dies kann beispielsweise durch einen Klebe- und/oder Schweißvorgang erfolgen. Zur Vereinfachung der Herstellung der Zellwände 19 kann es vorteilhaft sein, diese aus einem gewellten, durchlaufenden Streifenmaterial zu bilden und je nach Querschnittsform der Stützelemente 18 diese an den einander zugewende- ten Seiten bzw. Oberflächen zu verbinden.
Wie nun besser aus der Fig. 2 zu ersehen ist, kann an zumindest einem der Endbereiche 21, 22 der hohlprismatisch ausgebildeten Stützelemente 18 eine Deckplatte 23 angeordnet sein. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Deckplatte 23 an jener Seite der Stützelemente 18 angeordnet, welche der Tragkonstruktion 13 zugewendet ist. Es wäre aber auch möglich, die Deckplatte 23 nur im weiteren Endbereich 22 auf der von der Tragkonstruktion 13 abgewendeten Seite anzuordnen. Unabhängig davon könnte aber auch an beiden Endbereichen 21, 22 jeweils die Deckplatte 23 zur Abdeckung der Kernschicht 20 vorgesehen sein. Weiters soll die Deckplatte 23 mit den Stirnenden der Zellwände 19 der Stützelemente 18 verbunden sein. Dies kann wiederum durch einen Schweiß- und/oder Klebevorgang erfolgen.
Zur besseren Durchlüftung der Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14, insbesondere im Bereich von deren Zellwänden 19 und/oder der Deckplatte 23, können in diesen kommunizierende Durchgangsöffnungen 24 angeordnet bzw. vorgesehen sein. Damit wird ein ungehinderter Luftaustausch, ausgehend von den einzelnen Stützelementen 18 hin zur äußeren Umgebung der Stützbaugruppe 5, 6 geschaffen.
Zur Erzielung einer ausreichenden Rückstellfunktion sowie Dämpfungsfunktion wird die Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 aus einem elastisch verformbaren Werkstoff, insbeson- dere Kunststoff gebildet. Hier hat sich ein thermoplastisches Elastomer als besonders günstig herausgestellt. Weiters kann zumindest an der von der Tragkonstruktion 13 ab gewendeten Seite der Dämp- fungs- und Rückstelleinheit 14 die zuvor beschriebene Decklage 13 angeordnet sein. Diese wird zumeist aus einer flammhernmenden Schicht gebildet. Dabei wird allgemein von einem sogenannten„Fireblocker" gesprochen, welcher aus einem Vlies, Gewirke, Gestricke oder Gewebe gebildet sein kann. Diese deckt im vorliegenden Ausführungsbeispiel die offenen Endbereiche 22 der Stützelemente 18 der Kernschicht 20 ab und kann sich bis hin zur Tragkonstruktion 13 erstrecken.
Weiters ist bei diesem Ausführungsbeispiel gezeigt, dass die Stützbaugruppe 5 zumindest im Bereich ihrer einem Benutzer zuwendbaren Stützfläche 25 von der zuvor beschriebenen
Schutzschicht 16 abgedeckt ist. Die Schutzschicht 16 kann sich dabei weiters auch noch über Stirnflächen 26 hinweg bis hin zur Tragkonstruktion 13 erstrecken und wird mit dieser bevorzugt verbunden. Dabei ist ein Übergreifen der Tragkonstruktion 13 an deren Unterseite durch die Schutzschicht 16 möglich und vorteilhaft. Dabei kann entweder eine bedarfs weise lösbare Verbindung zwischen der Schutzschicht 16 und der Tragkonstruktion 13 vorgesehen sein.
Bevorzugt jedoch wird eine fixe Verbindung zwischen der Schutzschicht 16 und der Tragkonstruktion 13, insbesondere deren Unterseite gewählt, wobei dies durch einen Klebevorgang erfolgen kann. Zur Schaffung einer zusammengehörigen Baueinheit ist es weiters möglich, dass die Tragkonstruktion 13 und/oder die Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 und/oder die Decklage 15 und/oder die Schutzschicht 16 zumindest bereichsweise, bevorzugt jedoch vollflächig, an jeweils einander zugewendeten Oberflächen miteinander verbunden sind. Dies erfolgt zumeist durch einen Klebevorgang, um einen einstückigen Bauteil als Stützbaugruppe 5, 6 zu erhalten.
In den Fig. 4 und 5 ist eine weitere mögliche und ggf. für sich eigenständige Ausführungsform einer der Stützbaugruppen 5, 6 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Es wird hier ebenfalls nur die den Sitzpolster 8 bildende Stützbaugruppe 5 beschrieben, wobei für die Ausbildung der weiteren Stützbaugruppe 6, welche den Rückenpolster 9 bildet, jene Ausbildung der Stützbaugruppe 5 auf die weitere Stützbaugruppe 6 übertragen werden kann. Die Tragkonstruktion 13 wird hier nicht durch einen steifen und festen Bauteil gebildet sondern umfasst einen Tragrahmen 27 sowie zumindest eine auf diesem bzw. daran aufgespannte Textilfläche 28. Dabei kann die Textilfläche 28 durch ein Gestrick und/oder Gewirke und/oder Gewebe gebildet sein. Zur Verbindung der Textilfläche 28 mit dem Tragrahmen 27, welcher seinerseits beispielsweise umlaufend ausgebildet sein kann, sind die aus dem Stand der Technik bekannten Lösungsmöglichkeiten denkbar. Bevorzugt wird die Textilfläche 28 als einlagiges Gestrick, wie ein 2D-Gestrick gebildet, welches an deren Seitenrand beispielsweise über einen angestrickten Schlauchrand am Tragrahmen 27 aufgespannt ist. Es wäre aber auch möglich, die Textilfläche 28 und die Verbindung mit dem Tragrahmen 27 als Keilrie- mengestrick auszuführen.
Die Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 umfasst bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel eine Vielzahl von plättchenförmig ausgebildeten Stützelementen 29, wobei die einzelnen plättchenförmigen Stützelemente 29 jeweils mit den dazu unmittelbar benachbart angeordne- ten Stützelementen 29 über zumindest einen Verbindungssteg 30 miteinander verbunden sind. Auch diese plättchenförmigen Stützelemente 29 weisen in senkrechter Richtung auf die Tragkonstruktion 30 gesehen einen mehreckigen, insbesondere wabenförmigen, Querschnitt auf. Zur gegenseitigen Verbindung und Halterung aneinander sind die zuvor beschriebenen Verbindungsstege 30 vorgesehen. Bei einer wabenförmigen, sechseckigen Grundrissform der einzelnen Stützelemente 29 ist im Bereich jeder Stirnfläche der einzelnen Stützelemente 29 zumindest einer der Verbindungsstege 30 vorgesehen. Damit ergibt sich ein zusammenhängendes Netz bzw. Gitterwerk, welches zur Abstützung des auf die Stützfläche 25 einwirkenden Gewichtes des Benutzers hin auf die Tragkonstruktion 13 ableitet bzw. überträgt und verteilt.
Weiters kann die Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 auch noch eine Einlage 31 aus einem Kunststoffschaum umfassen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Einlage 31 zwischen den plättchenförmig ausgebildeten Stützelementen 29 und der Textilfläche 28 angeordnet. Es wäre aber auch möglich, die plättchenförmig ausgebildeten Stützelemente 29 direkt auf der Textilfläche 28 anzuordnen und die Einlage 31 auf der von der Textilfläche 28 abgewendeten Seite der plättchenförmig ausgebildeten Stützelemente 29 vorzusehen. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 einerseits durch die Einlage 31 aus dem Kunststoffschaum zu bilden und andererseits an beiden Oberflächen verteilt die plättchenförmigen Stützelemente 29 vorzusehen. Damit wird eine Art Sandwichelement geschaffen, mit welchem eine hohe Lastverteilung und Abtragung hin auf die Tragkonstruktion 13 erfolgen kann. Die über die Verbindungsstege 30 miteinander verbundenen plättchenförmigen Stützelemente 29 bilden somit eine zusammengehörige Schicht aus einer Gitter- bzw. Netzstruktur.
Die Einlage 31 aus dem Kunststoffschaum kann ihrerseits aus den unterschiedlichsten Werkstoffen gebildet sein. So wäre es möglich, diesen aus der Gruppe der Schaumstoffe umfassend Polyurethanschaum mit bevorzugt offenzelliger Schaumstruktur (PUR-Kunststoffschaum), Kunststoffschaum mit viskoelastischem Verhalten, offenzelliger PUR-Kunststoffschaum auf Esterbasis mit viskoelastischem Verhalten, Polyimidschaum, Polyetherschaum, Silikonschaum oder einen Silikonelastomerschaum zu wählen. Zur Erzielung einer besseren Lastverteilung ist es darüber hinaus noch möglich, die Schicht bzw. Gitterstruktur der plättchenförmigen Stützelemente 29 mit der Einlage 31 aus dem Kunststoffschaum zumindest bereichsweise miteinander zu verbinden. Dies kann durch einen Klebevorgang oder dergleichen erfolgen. Die Decklage 15 wird bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel durch eine weitere Tex- tilfläche 32 gebildet. Auch diese Textilfläche 32 kann ihrerseits wiederum durch ein Gestrick und/oder Gewirke und/oder Gewebe gebildet sein. Wird die Textilfläche 32 durch ein Gestrick gebildet, kann dieses beispielsweise durch ein Abstandsgestrick bzw. 3D-Gestrick gebildet sein. Ein derartiges Abstandsgestrick besteht aus zumindest zwei voneinander distan- zierten Lagen 33, 34 sowie sich dazwischen räumlich erstreckenden Polfäden 35. Dabei sei erwähnt, dass die Textilfläche 32, insbesondere das Abstandsgestrick, nur schematisch vereinfach angedeutet ist.
Weiters ist es möglich, dass die beiden Textilflächen 28, 32 in der benötigten Abmessung und Raumform einstückig formgestrickt sind und so einen zusammengehörigen einstückigen Bauteil bilden. Dabei können die beiden Textilflächen 28, 32 in deren Randbereich miteinander verbunden sein, wodurch sich über die Fläche gesehen zwischen den beiden Textilflächen 28, 32 ein Aufnahmeraum 36 bzw. eine Aufnahmetasche ergibt. In diesem Aufnahmeraum 36 und somit zwischen den beiden Textilflächen 28, 32 ist die Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 angeordnet bzw. aufgenommen. Für das Aufspannen auf den Tragrahmen 27 sowie das Einbringen der Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 ist das Gestrick entsprechend stricktechnisch auszuführen.
Weiterst ist noch in der Fig. 4 vereinfacht dargestellt, dass zumindest die Decklage 15 der Stützbaugruppe 5, 6 auf der von der Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 abgewendeten Seite von der als Überzug ausgebildeten Schutzschicht 16 abgedeckt sein kann. Bevorzugt erstreckt sich die Schutzschicht 16 zumindest bis hin in einen Randbereich der Tragkonstruktion 13. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die Schutzschicht 16 ausgehend von der hier oberen weiteren Textilfläche 32 bis hin zur unten liegenden Textilfläche 28 durchlaufend auszubilden und ebenfalls die Textilfläche 28 auf der von der Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 abgewendeten Seite vollflächig abzudecken bzw. einzuhüllen. Der zuvor beschriebene Tragrahmen 27 kann seinerseits aus unterschiedlichsten Werkstoffen gebildet sein, wobei hier ein rohr- bzw. stabförmig ausgebildeter Querschnitt vorteilhaft ist. Als Werkstoff kann wiederum ein Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff Verwendung finden. Es wären aber auch andere verformungsfeste Leichtbauwerkstoffe möglich. Als Werkstoff für die plättchenförmig ausgebildeten Stützelemente 29 sowie die diese verbindenden bzw. kuppelnden Verbindungsstege 30 kann wiederum ein thermoplastisches Elastomer Anwendung finden. Es wären aber auch Werkstoffe wie Ethylen-Vinylacetat, Naturgummi bzw. Naturkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Nitril-Kautschuk, Butyl- Kautschuk, Silikon-Kautschuk, Polyurethan möglich. Alle diese Werkstoffe dienen zur Ener- gieabsorption, wobei hier auch viskoelastische Schäume, wie Memoryschaum oder dergleichen, eingesetzt werden können. Diese Werkstoffe können auch für die in den Fig. 2 und 3 beschriebene Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 bzw. die Stützelemente 18 Anwendung finden. Es wäre aber auch unabhängig davon möglich, dass die zuvor in den Fig. 2 und 3 beschriebene Dämpfungs- und Rückstelleinheit 14 aus den hohlprismatischen Stützelementen 18 für sich alleinig und/oder in Verbindung mit den weiteren plättchenförmigen Stützelementen 29 mit der Tragkonstruktion 13 umfassend den Tragrahmen 27 sowie die beiden Textilflächen 28, 32 Anwendung findet.
Die Textilfläche 28, 32 ist aus einzelnen Fäden als Gestrick, insbesondere als so genanntes Abstandsgestrick bzw. Polfadengestrick gebildet. Dieses Abstands- bzw. Polfadengestrick ist seinerseits aus zumindest zwei voneinander distanzierte Lagen 33, 34 sowie sich dazwischen erstreckende Polfäden 35 gebildet.
Bei diesem hier in den Fig. 4 und 5 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Lage 33 der Textil- fläche 32 einem hier nicht näher dargestellten Benutzer des Sitzes 1 zugewandt und kann auch als Obergurt bezeichnet werden. Die weitere davon distanzierte Lage 34 wird auch als Untergurt bezeichnet. Derartige Abstands- bzw. Polfadengestricke können beispielsweise auf Wirkmaschinen, Doppelgreiferwebmaschinen sowie Strickmaschinen hergestellt werden. Je nach gewählter Fertigungsart distanzieren die Polfäden 35 die beiden Lagen 33, 34 in senk- rechter Richtung zueinander. Dadurch können flächige, 2 Vi und/oder 3-dimensionale Strukturen der Textilfläche 32 hergestellt werden. Auf eine nähere detaillierte Beschreibung zur Herstellung derartiger Abstands- bzw. Polfadengestricke wird verzichtet, da dies bereits aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt ist. Die beiden hier dargestellten Textilflächen 28, 32 bilden zumindest eine Schicht der Polsterung 7 aus, wobei diese zumindest bereichsweise mit dem Tragrahmen 27 verbunden sind. Zur einfacheren Montage und Anbringung der Textilfläche 28, 32 am Tragrahmen 27 kann diese an deren äußeren Umfang zumindest bereichsweise Strickränder aufweisen. So kann der Strickrand zur Aufnahme des hier beispielsweise als Rohr ausgebildeten Tragrahmens 27 aus- gebildet sein. Im Zuge der Montage der Textilfläche 28, 32 kann dann diese mit ihren schlauchförmig ausgebildeten Strickrändern über den Tragrahmen 27 geschoben und so einfach die Stützbaugruppe 5, 6 hergestellt werden.
Es wäre aber auch möglich, im Tragrahmen 27 jeweils auf der der Textilfläche 28, 32 zuge- wendeten Seite einen Schlitz vorzusehen, in den schlauchförmigen Strickrand ein gegenüber dem Tragrahmen 27 einen geringeren Querschnitt aufweisenden Stab oder Rohr einzusetzen und diese so gebildete Einheit in Form einer Keder- Verbindung in den Schlitz des Tragrah- mens 27 einzusetzen, wodurch wiederum eine Halterung der Textilfläche 28, 32 am Tragrahmen 27 erzielbar ist.
Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, in Längserstreckung des Strickrandes mehrere voneinander distanzierte, jedoch hier nicht näher dargestellte Öffnungen in diesem auszubilden. Zur Halterung der Textilfläche 28, 32 sind dann am Tragrahmen 27 als Halteelemente beispielsweise Zapfen vorgesehen, in die der Strickrand mit seinen Öffnungen eingehängt wird und so ebenfalls eine Halterung der Textilfläche 28, 32 am Tragrahmen 27 erzielbar ist. Diese Halteelemente in Form von Zapfen oder Haken können beispielsweise im Bereich der Unterseite bzw. Rückseite der Stützbaugruppe 5, 6 angeordnet sein, um die Verletzungsgefahr bzw. auch ein Hängen bleiben zu minimieren bzw. zu verhindern.
Weiters ist es vorteilhaft, wenn die Textilfläche 28, 32 in deren benötigten Form zur Gänze bzw. in der benötigten dreidimensionalen Raumform einstückig formgestrickt ist, wobei dadurch auch die Strickränder mitumfasst sind. Dadurch wird zumindest eine Schicht der Polsterung 7 geschaffen, welche in ihrer Form und Abmessung vollkommen fertig vorliegt und so keine weiteren Nacharbeiten, wie beispielsweise das Annähen von Befestigungsvorrichtungen, Schlaufen oder dgl. notwendig sind. Weiters ist es im Rahmen der Herstellung der Textilfläche 28, 32 möglich, eine designmäßige Gestaltung der dem Benutzer zugewandeten Seite der Polsterung 7 zu schaffen. Dies kann beispielsweise im Zuge des Herstellungsvorganges durch mittels unterschiedlich eingefärbter Fäden ausgebildete Strickmuster, beispielsweise in Form von Logos, Bildern, Sitzplatznummern oder dgl. erfolgen. Damit wird die Möglichkeit geschaffen, individuell das Erschei- nungsbild der Polsterung 7 an den jeweiligen Betreiber bzw. Inhaber der Fluglinie, der Eisenbahnlinie, dem Autobusunternehmen bzw. dem Automobilhersteller anpassen zu können.
Darüber hinaus ist es möglich, die Textilfläche 28, 32 mit hier nicht näher dargestellten Mitteln einer unterschiedlichen, parallel zur Textilfläche 28, 32 ausgerichteten Vorspannung aus- zusetzen bzw. diese variierbar zu gestalten, um so die Härte auf den jeweiligen Benutzer des Sitzes 1 besser und individueller abstimmen zu können. Je höher die Vorspannung gewählt wird, desto härter bzw. fester wird der auf den Benutzer erzeugt Gegendruck. Damit ist es möglich, die Polsterung 7 individuell auf das Körpergewicht des Benutzers bzw. dessen indi- viduellen Vorstellungen und Bedürfnissen einfach und ohne hohen Aufwand einstellen zu können. Durch die Auswahl der Textilfläche 28, 32 für die Polsterung 7 wird ein in seinem Werkstoffanteil geringer Bauteil geschaffen, der ohne großen Aufwand gereinigt, ausgetauscht bzw. ersetzt werden kann. Gleichfalls weist die Textilfläche trotz der hohen aufzunehmenden Kräfte ein geringes Gewicht auf, wodurch im ständigen Transportvolumen bzw. Gewicht ein hohes Einsparungspotential geschaffen wird. Damit können weiters Kosten für den laufenden Betrieb eingespart werden.
Aufgrund der vielfältigen Möglichkeiten der Herstellung der Textilfläche 28, 32 ist es möglich, dass diese Textilfläche 28, 32 über seine Flächenausdehnung eine unterschiedliche Stärke und damit verbundenen senkrechten Abstand zwischen den beiden Lagen 33 bzw. 34 aufweist. Damit ist es beispielsweise möglich, im höher belasteten Sitzbereich eine härtere und festere Textilfläche 28, 32 als in jenem Bereich, welcher den Oberschenkeln zugewandt ist, zu erzielen. Damit kann auch bei längerem Sitzen im Zuge von Langstreckenflügen die Gefahr von durch Thrombosen hervorgerufenen Embolien herabgesetzt bzw. vermieden werden. Eine Ursache dafür war meist eine Venenthrombose, bei der ein im Bein gebildetes Blutgerinnsel bis hin zum Herzen gelangte und hier bereits einen medizinischen Schaden anrichtete und eine Lungenarterie verstopfte bzw. weiter hin zur Lunge transportiert wird und eine Schädigung dieses Organs verursachte. So ist es wichtig, die Blutzirkulation im Bereich der Oberschenkel weitgehend im normalen Maße aufrecht zu erhalten, wodurch der Druck ausgehend vom Sitz hin auf die in den Beinen angeordneten Venen möglichst gering gehalten werden soll.
Die einzelnen Fäden oder Fasern können aus einem organischen und/ oder anorganischen und/oder metallischen Werkstoff gebildet sein und zueinander auch noch eine unterschiedliche Elastizität und/oder Härte und/oder Abmessung aufweisen. Weiters können die Fäden oder Fasern aus der Gruppe der Werkstoffe umfassend Glas, Kohle, Aramide, Metall, Stahl, Keramik, Kunststoff, Carbon, Baumwolle, Hanf sowie tierischer Haare gewählt sein. Die Fasern können weiters durch Elastomerfasern aus Polyurethan, Polyetheramid, Polyetherestera- mid, Polyolefinkomponenten, Polyesterkomponenten oder einem Gemisch daraus gebildet sein. Weiters können die Elastomerfasern aus Elastan®, Lycra® oder anderen handelsüblichen Elastomerfasern oder einer Bikomponentenfaser bestehen. Darüber hinaus können die Fasern oder Fäden aus Spinnfasern aus einer Gruppe umfassend Aramid- und/oder Paraara- midfasern, wie Kevlar® (Poly(p-phenylen-terephthalamid), Nomex® (Aramid aus m- Phenylendiamin und Isophthalsäure), Twaron®, Technora, Teijinconex, Phenol- Formaldehydfasern, wie Kynol, Polyamid/Polyimidfasern wie Kermel, Polybenzimidazolfa- sern oder Fasergemischen daraus ausgewählt sein. Weiters können die Aramid- und/oder Pa- raaramidfasern mit Carbon- (Beltron®, Zefstat, Negastat, Resistat), Stahl-, Kupfer- und/oder Metallfasern gemischt sein. Es wäre aber auch möglich, dass die Aramid- und/oder Paraara- midfasern mit Carbon- bzw. Metallfasern und Elastomerfasern gemischt sind.
Um den strengen Normen sowie Vorschriften im Flugzeugbereich gerecht zu werden, ist es vorteilhaft, wenn zumindest einzelne Fäden oder Fasern der Textilfläche 28, 32 des Gestricks flammhemmend und/oder elektrisch leitend ausgebildet sind. Es wäre aber auch möglich, dass zumindest einzelne Fäden oder Fasern der Textilfläche 28, 32 des Gestricks mit einer Be- schichtung und/oder einer Imprägnierung versehen sind. Als Beschichtung und/oder Imprägnierung können beispielsweise Nanopartikel, Lacke, Oberflächenveredelungen usw. Verwen- dung finden. Vorteilhaft ist es weiteres, wenn die Beschichtung und/oder die Imprägnierung flammhemmend ausgebildet ist.
Die Textilfläche 28, 32 des Gestricks kann zur Erhöhung der Festigkeit zumindest bereichsweise durch ein so genanntes Keilriemengestrick gebildet sein. Dabei umschlingen einzelne Fäden den Tragrahmen 27 und sind durchlaufend zwischen diesen ausgebildet. Eine Einbindung mit dem Polfaden ist dabei möglich. Dadurch können schlagartig auftretende Belastungen, wie diese beispielsweise bei Notlandungen gefordert bzw. vorgeschrieben sind, abgefangen werden. Dieses Keilriemengestrick kann in das Gestrick und oder Abstandsgestrick zur Bildung der Textilfläche 28, 32 mit in diesem integriert sein und sowohl quer zur Polsterung als auch in Richtung der Tiefe derselben verlaufen. Dadurch wird einerseits ein entsprechender Sitzkomfort ermöglicht und andererseits können dadurch schlagartige Belastungen aufgefangen werden und so die Verletzungsgefahr des Benutzers bei einem Riss der Textilfläche und einer damit verbundenen Kollision mit dem Traggestell 4 oder anderer Teile vermieden werden.
Die Schutzschicht 16 kann beispielsweise durch einen flammhemmend ausgebildeten Bezugstoff, Leder oder Kunstleder gebildet sein. So kann beispielsweise die Schutzschicht 16 zumindest in jenem Bereich der Polsterung 7 angeordnet sein, welche dem Benutzer zugewendet ist. Die Schutzschicht 16 übernimmt eine abdeckende sowie schützende Wirkung der Textil- fläche 28, 32 bzw. der Decklage 15. Damit kann auf einfach Art und Weise eine Reinigung und falls notwendig ein Austausch einfach erfolgen. Ist die Schutzschicht 16 mehrlagig ausgebildet kann diese auch noch durch einen bevorzugt mit flüssigem Flammschutzmittel ge- tränkten Kunststoffschaum gebildet sein.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Stützbaugruppe 5, 6 bzw. des damit ausgerüsteten Sitzes 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Stützbaugruppe 5, 6 bzw. des damit ausgerüsteten Sitzes 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wur- den.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden. Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 ; 2, 3; 4, 5 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen. Bezugszeichenaufstellung Sitz
Sitzplatz
Sitzplatz
Traggestell
Stützbaugruppe
Stützbaugruppe
Polsterung
Sitzpolster
Rückenpolster
Kopfpolster
Seitenwand
Armlehne
Tragkonstruktion
Dämpfungs- und Rückstelleinheit
Decklage
Schutzschicht
Stützkörper
Stützelement
Zell wand
Kernschicht
Endbereich
Endbereich
Deckplatte
Durchgangsöffnung
Stützfläche
Stirnfläche
Tragrahmen
Textilfläche
Stützelement
Verbindungssteg
Einlage
Textilfläche
Lage
Lage
Polfaden
Aufnahmeraum

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Stützbaugruppe (5, 6) für einen Sitzplatz (2, 3) eines Sitz (1), insbesondere eines Fahrzeug- oder Flugzeugsitzes, umfassend eine Tragkonstruktion (13), eine Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) sowie eine Decklage (15), dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) mindestens eine Schicht aus über die Fläche verteilt angeordnete und miteinander verbundene Stützelemente (18; 29) umfasst, wobei die Stützelemente (18; 29) in senkrechter Richtung auf die Tragkonstruktion (13) gesehen einen mehreckigen, insbesondere wabenförmigen, Querschnitt aufweisen.
2. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente (18) in senkrechter Richtung auf die Tragkonstruktion (13) gesehen hohlprismatisch ausgebildet und durch Zellwände (19) umfänglich begrenzt sind.
3. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Stützelemente (18) im Bereich von deren Zellwände (19) miteinander verbunden sind.
4. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem der Endbereiche (21, 22) der hohlprismatisch ausge- bildeten Stützelemente (18) eine Deckplatte (23) angeordnet ist, welche mit den Zellwänden (19) der Stützelemente (18) verbunden ist.
5. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Zellwänden (19) und/oder der Deckplatte (23) kommunizierende Durchgangsöffnungen (24) angeordnet sind.
6. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkonstruktion (13) aus einem vorgeformten steifen Bauteil, insbesondere aus einem Kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff, gebildet ist.
7. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an der von der Tragkonstruktion (13) abgewendeten Seite der Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) als Decklage (13) eine flammhemmend ausgebildete Lage angeordnet ist.
8. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass diese zumindest im Bereich ihrer einem Benutzer zuwendbaren Stützfläche (25) von einer Schutzschicht (16) abgedeckt ist und sich die Schutzschicht (16) über Stirnflächen (26) bis hin zur Tragkonstruktion (13) erstreckt und mit der Tragkonstruktion (13) verbunden ist.
9. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkonstruktion (13), die Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14), die Decklage (15) sowie die Schutzschicht (16) zumindest bereichsweise an jeweils einander zugewendeten Oberflächen miteinander verbunden sind.
10. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente (29) der Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) plättchenförmig ausgebildet sind.
11. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen plättchenförmigen Stützelemente (29) jeweils mit den dazu unmittelbar benachbart angeordneten Stützelementen (29) über einen Verbindungssteg (30) miteinander verbunden sind.
12. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der Ansprüche 1, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) zusätzlich noch eine Einlage (31) aus einem Kunststoffschaum umfasst.
13. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der Ansprüche 1 und 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die plättchenförmigen Stützelemente (29) und die Einlage (31) aus dem Kunststoffschaum zumindest bereichsweise miteinander verbunden sind.
14. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der Ansprüche 1 und 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkonstruktion (13) einen Tragrahmen (27) sowie eine daran aufgespannte Textilfläche (28), wie ein Gestrick, Gewirke, Gewebe, umfasst.
15. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der Ansprüche 1 und 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage (15) durch eine weitere Textilfläche (32), wie ein Gestrick, Gewirke, Gewebe, gebildet ist.
16. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Textilfläche (32) durch ein Abstandsgestrick aus zumindest zwei voneinander distanzierten Lagen (33, 34) und sich dazwischen erstreckenden Polfäden (35) gebildet ist.
17. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekenn- zeichnet, dass die beiden Textilflächen (28, 32) in der benötigten Abmessung und Raumform einstückig formgestrickt sind und so einen zusammengehörenden einstückigen Bauteil bilden, wobei zwischen den beiden Textilflächen (28, 32) die Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) angeordnet ist.
18. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der Ansprüche 1 und 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage (15) auf der von der Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) abgewendeten Seite von einer Schutzschicht (16) abgedeckt ist und sich die Schutzschicht (16) zumindest bis in einen Randbereich der Tragkonstruktion (13) erstreckt.
19. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente (18; 29) der Dämpfungs- und Rückstelleinheit (14) aus einem thermoplastischen Elastomer gebildet sind.
20. Sitz (1), insbesondere Fahrzeug- oder Flugzeugsitz, umfassend ein Traggestell (4) sowie eine Polsterung (7) aus zumindest einer Stützbaugruppe (5, 6), dadurch gekennzeichnet, das die Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der Ansprüche 1 bis 19 ausgebildet ist.
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