WO2013096985A2 - Stützbaugruppe für einen fahrgastsitz sowie damit ausgerüsteter fahrgastsitz - Google Patents

Stützbaugruppe für einen fahrgastsitz sowie damit ausgerüsteter fahrgastsitz Download PDF

Info

Publication number
WO2013096985A2
WO2013096985A2 PCT/AT2012/050207 AT2012050207W WO2013096985A2 WO 2013096985 A2 WO2013096985 A2 WO 2013096985A2 AT 2012050207 W AT2012050207 W AT 2012050207W WO 2013096985 A2 WO2013096985 A2 WO 2013096985A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
support
seat
support assembly
assembly
layer
Prior art date
Application number
PCT/AT2012/050207
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2013096985A3 (de
Inventor
Manfred SÖLLINGER
Original Assignee
Greiner Purtec Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Greiner Purtec Gmbh filed Critical Greiner Purtec Gmbh
Publication of WO2013096985A2 publication Critical patent/WO2013096985A2/de
Publication of WO2013096985A3 publication Critical patent/WO2013096985A3/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64D—EQUIPMENT FOR FITTING IN OR TO AIRCRAFT; FLIGHT SUITS; PARACHUTES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF POWER PLANTS OR PROPULSION TRANSMISSIONS IN AIRCRAFT
    • B64D11/00—Passenger or crew accommodation; Flight-deck installations not otherwise provided for
    • B64D11/06—Arrangements of seats, or adaptations or details specially adapted for aircraft seats
    • B64D11/0649—Seats characterised by special features for reducing weight
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64D—EQUIPMENT FOR FITTING IN OR TO AIRCRAFT; FLIGHT SUITS; PARACHUTES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF POWER PLANTS OR PROPULSION TRANSMISSIONS IN AIRCRAFT
    • B64D11/00—Passenger or crew accommodation; Flight-deck installations not otherwise provided for
    • B64D11/06—Arrangements of seats, or adaptations or details specially adapted for aircraft seats
    • B64D11/0647—Seats characterised by special upholstery or cushioning features
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/40—Weight reduction

Definitions

  • the invention relates to a support assembly for a seat and a seat with at least one such support assembly, as described in claims 1 and 19.
  • the AT 509 326 B 1 describes a support assembly for a seat, in particular a vehicle or aircraft seat, comprising a support structure, a damping and restoring unit and a cover layer.
  • the damping and restoring unit comprises at least one layer of support elements distributed over the surface and connected to one another, the support elements having a polygonal, in particular honeycomb-shaped, cross-section viewed in the vertical direction on the support structure.
  • the support structure is formed by a rigid, preformed component which forms a flat seat shell. This flat seat shell is fastened to the support frame via its own fastening means.
  • a padding for a passenger seat, in particular an aircraft seat has become known from EP 1 752 573 A2, wherein the padding comprises at least one layer of a textile surface made of threads and / or fibers forming these threads.
  • the textile surface is at least partially formed by a spacer fabric of at least two mutually distanced layers and extending therebetween pile threads. Furthermore, the textile surface is stretched on a support frame, wherein the textile surface at least oneforensicsele- ment is assigned.
  • the disadvantage here is that the load transfer and the seating comfort are not satisfactory in all applications.
  • US 5,485,976 A describes a passenger seat comprising a base support frame with a pair of support beams extending in the longitudinal direction of the base support frame and a tray-shaped support structure supported on the support beam for a seat cushion assembly supported thereon.
  • the seat cushion assembly comprises a cushion part formed of plastic foam, which is surrounded by a fire blocker and a coating material.
  • a cup-shaped recess of the support structure is formed from a closed-cell foam material with a plastic foam of greater hardness formed floating body.
  • an approximately tablarförmige substructure is provided, which serves for the planar support of the seat cushion assembly.
  • the present invention has for its object to provide a support assembly and equipped with such a support assembly seat, which can be inexpensively manufactured and also easily attached to a support frame of the seat and can be supported directly on it.
  • the connecting means is formed by at least one connecting element formed on the support element, wherein the connecting element is formed by the material forming the support member and the support member by means of the connecting element to at least one supporting beam of the seat can be fastened and that while the Supporting body on the support member directly load-bearing on the at least one supporting beam can be supported.
  • the advantage resulting from the features of claim 1 lies in the fact that it is possible to dispense with additional fastening means and supports in the region of the support frame, since the support assembly, in particular of these with forming support body, is designed as a self-supporting unit, on which also the or the connecting elements are formed directly thereon.
  • the support element not only assumes a load-bearing function during the entire use of the seat, but can also be directly coupled directly to the support frame of the seat, in particular attached thereto.
  • the support and the associated load transfer of the entire load of the user takes place via the support body, in particular the support element, directly on the or the support beam of the support frame. This is done not only in the normal operating condition but also in an emergency, as is possible in an accident in the course of a crash.
  • a further development according to claim 6 is also advantageous, since nevertheless a high intrinsic strength and, associated therewith, a good load transfer is made possible with a low volume weight. In addition, it is also easy to form a float for a user in an emergency.
  • the strength of the component can also be increased in this surface area of the support element, whereby crack formation and thus breakage of the support element at higher loads are also prevented here.
  • an embodiment according to claim 13 proves advantageous because thereby a better support of the return unit can be achieved within the support body. Furthermore, this can also be improved with a concomitant reduction in weight of the seating comfort.
  • a pleasant seating climate and a high level of seating comfort is nevertheless achieved with a low volume weight.
  • an advantage is also an embodiment according to claim 15, as this distributed at a high weight saving over a larger area a uniform Ab support behavior can be achieved.
  • the filled in the bag gaseous medium can also serve in a possible accident that this can develop a fire-retardant effect on fire.
  • a seat can thus be created in a simple manner in which the correspondingly formed support assemblies, in particular on the support frame thereof, are provided.
  • the upholstery can be easily arranged on it to form the upholstery and can be supported directly on it.
  • the possibility is created to be able to change in a tool-free exchange not only the coating easy, but also to be able to remove the entire seat cushion by the removal of the support body of the one or more connected to the support beam connecting elements.
  • Figure 1 is a double seat with support assemblies to form the padding, in perspective view.
  • FIG. 2 shows a support body formed from a support element and upholstery element, which is supported on supporting beams of the support frame, in a perspective view;
  • Fig. 3 shows a further support body which is supported on support beams of the support frame, in
  • Fig. 4 shows another support body with a reset unit disposed therein, cut in side view
  • Fig. 5 shows a further possible embodiment of a support body with support element and upholstery element, side view cut.
  • a seat 1 for example, in a public transport, such as an aircraft or the like., Schematically, simplified. But it is also possible to use this seat 1, for example in other public transport, such as a tram, in railway cars or a bus.
  • the seat 1 can be designed not only as a double seat with two seats 2, 3, as shown here as a possible embodiment, but also include only one seat 2 or even several of them, which are arranged side by side.
  • This seat 1 may comprise a support frame 4 and a padding 7 consisting of a plurality of support assemblies 5, 6, such as upholstery, support elements or the like.
  • This is formed in the embodiment shown here from a seat cushion 8, a back cushion 9 and optionally a head pad 10, wherein the pads 8 to 10 and the support assemblies 5, 6 can be supported at least partially on the support frame 4.
  • the design of the support frame 4, in particular in the region of the seat cushion 8, will be described in more detail below.
  • the head cushion 10 can either be designed as a stand-alone component or it can also be part of the backrest support of the user 6.
  • each of these individual support assemblies 5, 6 may in turn comprise a plurality of units, components or components.
  • the seat 1 may further comprise side walls 11 arranged on the support frame 4 and / or an armrest 12 arranged between the support assemblies 5, 6.
  • the side walls 11 may be formed as armrests or armrests.
  • either individual armrests 12 or side walls 11 can be dispensed with altogether, or these can also be formed by a pivotable armrest.
  • the seat 1 shown here with its support frame 4 and the support assemblies 5, 6 to form the padding 7 is shown schematically and also any other spatial form, as shown here, may have.
  • the described below, different embodiments of the support assembly 5 and / or 6, as the seat cushion 8 also in the back cushion 9 and / or the head pad 10 are used.
  • the support assembly 5, which forms the seat cushion 8 here, may be formed as a multi-layer or multi-piece associated assembly.
  • the support assembly 5 may comprise a bottom support member 13 directly supported on the support frame 4, a cushion member 14 supported thereon, a cover sheet 15, and a protective layer 16, each of the individual elements or components recited above can be composed of several components or layers or layers.
  • the cover layer 15 is usually formed from a flame-retardant and / or flame-resistant material, wherein the cover layer 15 preferably covers the support element 13 and the cushion element 14 on its outer surface over the entire surface. In this case, prior to the application of the cover layer 15, the upholstery element 14 and the support element 13 can be connected to each other facing support or connecting surfaces, whereby a prefabricated unit is formed.
  • the support assembly 5 may also include a damping or restoring unit 17, which is only simplified and indicated schematically.
  • This reset unit 17 may preferably be provided between the mutually facing sides of the support member 13 and the cushion member 14.
  • the upholstery element 14 and the restoring unit 17 can form a support body, which carries out the load transfer from the user to the support element 13 and subsequently to the support frame 4.
  • the reset unit 17 further serves also that the seating comfort of the support assembly 5, 6 can be maintained almost unchanged over a longer period of use. In addition, thereby the manufacturing costs, the weight and the net weight as well as the raw material used can be further reduced.
  • the protective layer 16 serves to protect the components encased therein during use and against further stresses.
  • the protective layer 16 also as a coating or reference material are referred to and is preferably connected to the support member 13 and / or the support frame 4. Depending on the selected material of the protective layer 16, this may also be fixed or fixedly connected to the support member 13.
  • the material of the protective layer 16 may be a knitted fabric and / or knitted fabric and / or woven fabric, in particular flame retardant, but also a leather or the like.
  • the individual components or elements forming the support assembly 5, 6 will be described in more detail below.
  • the seat cushion 8 is formed as a multi-layer or multi-piece component and comprises the support member 13 shown here in simplified form as well as the attachment or upholstery element 14, wherein each of the individual elements in turn may be composed of several components.
  • the support element 13 and the upholstery element 14 form a support body 18, which optionally forms the seat cushion 8 with the cover layer 15 and the protective layer 16, which can be covered at least in regions by the protective layer 16 having at least one layer.
  • the cover layer 15 described above and enveloping the support body 18 can be formed from fabrics, woven fabrics, knitted fabrics, knitted fabrics or the like. Regardless of this, it would also be possible, after the formation of the support body 18 on holders whose outer surface at least partially or even over the entire surface to apply an adhesive or adhesive layer which serves, applied thereto flakes and / or threads on the surface of the support body 18 to hold.
  • the adhesive may be formed by a silicone coating. With corresponding different electrical charge of the flakes or
  • Fibers as well as the adhesive layer can be achieved static adhesion during the application process.
  • the flakes and / or fibers can be stored at least in some areas in the adhesive layer, whereby the adhesive effect of the same formed on the surface of the support body 18.
  • the cover layer 15 After hardening or solidification of the adhesive, the flakes and / or fibers applied thereto form the cover layer 15, which at least partially envelops or envelops the support body. It is advantageous that complicated blanks and subsequent adhesive work can be avoided, since regardless of the spatial form, only the support body 18 at the designated Rohnabschnit- must be coated with the adhesive or adhesive layer and then the flake and / or fiber material can be applied, which form a separate layer or layer.
  • material for the flakes and / or fibers carbon, glass, plastic, in particular aramids, have proved to be advantageous.
  • FIG. 2 shows a possible and optionally independent embodiment of the support assembly 5 forming the seat cushion 8, again using the same reference numerals or component designations as in the preceding FIG. 1 for the same parts.
  • reference numerals or component designations as in the preceding FIG. 1 for the same parts.
  • the support body 18 for forming the seat cushion 8 shown in perspective, simplified representation, in each case the support body 18 forming elements and the protective layer 16, not shown here can each form their own independent solutions.
  • the upholstery element 14 is formed by a support part which is formed in one piece and has a first upper side 19, a first underside 20 facing away from it, which forms a first contact surface, as well as front and / or rear side surfaces 21 extending therebetween to 24 has.
  • the upholstery element 14 may also be composed of a plurality of individual components, wherein these may preferably also be formed from mutually different plastic foams, which will be described in more detail below. This is simplified with dash-dotted lines in the region of the side surface 24 indicated.
  • the padding element 14 has a width 25 between the lateral side surfaces 23, 24, a length 26 between the front and rear side surfaces 21, 22, and a height 27 between the first upper surface 19 and the first underside 20.
  • the support member 13 may also be formed of a plurality of components, in this embodiment, only one component, the support member 13 is formed.
  • the support element 13 has a second upper side 28, which forms a second support or connection surface for the upholstery element 14, a second lower side 29 facing away therefrom, and see extending front and rear side and lateral side surfaces 30 to 33.
  • the support element 13 between the two lateral side surfaces 32, 33 has a width 34, which is preferably formed equal to the width 25 of the cushion member 14.
  • a length 35 is formed, which may preferably be the same or smaller than the length 26 of the cushion element 14.
  • a height 36 is formed, which thus determines the spatial form or the dimensions of the support element 13 in cooperation with the width 34 and the length 35.
  • the spatial forms shown here of the pad member 14 and the support member 13 are selected only by way of example and can also be chosen arbitrarily.
  • the support element 13 and the pad member 14 are connected to each other at the facing connecting surfaces. This can be done by a gluing process or other adhesive or connecting means.
  • the material for the cushioning member 14 and / or the support member 13 and the components forming these are the most diverse plastic foams, such. of polyurethane (PUR), polyethylene (PE), polyimide (PI), polyether, silicone, silicone elastomer, memory foam and the like. Used or combined with each other, where the Memoyschaum is an ester-based polyurethane foam with pronounced viscoelastic behavior.
  • PUR polyurethane
  • PE polyethylene
  • PI polyimide
  • silicone silicone elastomer
  • memory foam and the like. Used or combined with each other, where the Memoyschaum is an ester-based polyurethane foam with pronounced viscoelastic behavior.
  • the material for forming the support element 13 is selected from a plastic material from the group of polystyrene (PS) or an expandable polystyrene (EPS). If an EPS material is used, this may be, for example, the product marketed by BASF under the name NEOPOR®.
  • the granules can be mixed with a flame-retarding agent, such as a flame retardant 37, before the foaming or expansion process, or this can be incorporated directly therein. This flame-retardant embodiment can already take place during the production process of the granules.
  • the flame retardant 37 may be, for example, graphite and / or expandable graphite.
  • the entire body of the support element 13 thus produced already has a certain degree of flame retardance or self-extinguishing properties. If such a material is used, in particular the support element 13 can be produced in a foam molding process. In addition, a large-volume body is thus created even at relatively low net mass, which has a favorable buoyancy behavior and thus can serve as a floating body.
  • a powdery and / or liquid flame retardant 37 may also be added to the upholstery element 14 and / or the support element 13 or individual components thereof and / or the elements may be soaked or impregnated therewith. This is indicated schematically in regions in short lines in the region of the side surface 24 of the cushion element 14 or the side surface 33 of the support element 13.
  • the powdery flame retardant 37 may be formed by melamine, melamine resin, aluminum hydroxide, ammonium polyphosphate, carbon, graphite or a hydrate of a zinc salt, etc., or any mixture thereof. If a liquid flame retardant is used, this can be formed by organic phosphoric acid compounds.
  • the support body 18 formed from the support element 13 and the upholstery element 14, in particular when it forms a seat cushion 8, is to be supported on the support 4.
  • the same was carried out with a hinged mounting via an intermediate joint arrangement.
  • a separate support or support device was provided in the region of the support frame 4, which was formed for example by a plate, a stretched textile or the like.
  • the seat cushion 8 rests on this support device and can be fastened to the support frame 4 of the seat 1 via connection means, such as hook-and-loop tapes or the like.
  • connection means such as hook-and-loop tapes or the like.
  • connection means such as hook-and-loop tapes or the like.
  • at least one connecting element 38 is formed here on the support element 13, wherein the connecting element 38 is formed by the material forming the support element 13.
  • the or the connecting elements 38 in the form of, for example, groove-shaped depressions and / or latching or snap elements in the region of the second bottom 29 of the support member 13 is formed.
  • the connecting elements 38 can be provided running continuously in the transverse direction with respect to the seat depth and / or else only in sections or in the region.
  • the support frame 4 has at least one transverse to the seat depth support beam 39. This or these support beams 39 serve as a central support or fastening elements, on which further components are arranged or attached to form the support frame 4. This may be the side wall 11, the armrest 12, support members for supporting the back pad 9 and feet for supporting the entire seat 1 act on a footprint not shown.
  • the one or more support bars 39 thus serve as a central load-transmitting components of the seat 1 towards the footprint.
  • the support member 13 by means of or of the connecting elements 38 can be fastened thereto. This is done without the interposition of the previously described additional support device, since it is provided that the support body 18 via the support member 13 directly load-bearing for all operating conditions on the at least one supporting beam 39 can be supported.
  • this can form a positive connection with the associated supporting beam 39 of the support frame 4 to form the seat 1. So then the entire support body 18 can be snapped onto the or the supporting beam 39 and held in a kind of locking connection.
  • the connecting elements 38 are aligned transversely with respect to the seat depth on or in the support element 13. This is because the support bar or beams 39 also extend in the direction of the width of the seat 1. Depending on the number of seats 2, 3 is also or are the support bar 39 in an appropriate length to run so as to be able to form a unit together to form the seat 1 from the entire padding 7 and the support frame 4. Depending on the number of seats, the support frame 4 is to be formed with his or her support beam 39 with a corresponding seat width. For example, the seat 1 only one seat or even several of the same, such as for two, three, four or more people, next to each other.
  • this or the connecting elements 38 are arranged in the region of the underside 29 of the support element 13.
  • at least two such connecting elements 38 are provided on the support element 13 spaced from each other in the direction of the seat depth.
  • the distance between the Both connecting elements 38 is dependent on the predetermined spacing of the supporting beam 39 of the support frame 4 from each other. This is dependent on the respective seat manufacturer and is to be considered in a corresponding manner in the formation of the support member 13.
  • the support element 13 may be formed in a foam molding process of polystyrene and / or an expanded polystyrene.
  • FIG. 3 shows a further and optionally independent embodiment of the support assembly 5 forming the seat cushion 8, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 and 2.
  • the seat cushion 8 which forms the support assembly 5 in turn comprises the support element 13 and the upholstery element 14, which are preferably connected to one another at the mutually facing connection surfaces, as has already been explained in FIG. Since this is almost the same design as in FIG. 2, only the additional components for forming the support assembly 5 will be described in more detail.
  • the support frame 4 is only indicated here in simplified form with the two support beams 39, on which the entire seat cushion 8 is supported load-bearingly.
  • connection or coupling of the seat cushion 8, in particular of the support body 18, with its support member 13 again takes place by the connecting elements 38 to the support bar 39 of the support frame 4.
  • at least one reinforcing element 40 is arranged, in particular embedded therein, in the support element 13.
  • the reinforcing element 40 can be arranged, for example, in the course of the shaping process of the support element 13 before the introduction of the material to form the support element 13 in the mold cavity. In the subsequent manufacturing process, the reinforcing element 40 can then be integrated into the support element 13.
  • the reinforcing member 40 may be formed of a variety of materials, such as metal, plastic, glass, carbon fibers or the like.
  • the reinforcing element 40 may be formed, for example, mesh or lattice-shaped, so as to be completely enclosed by the material to form the support member 13.
  • the shape or spatial form of the reinforcing element 40 is to be adapted to the spatial shape of the support element 13 to be produced.
  • the reinforcing element 40 is arranged in the support element 13 such that it is arranged close to the outer surface and / or in the surface region itself of the support element 13.
  • additional fasteners can be arranged or attached thereto. These can be integrated in the structure of the reinforcing element 40 and serve for the attachment of further components.
  • the shape of the reinforcing element 40 is selected only by way of example and is adapted here in the region of the lower side 29 to the contour of the support element 13.
  • the support body 18 of the support member 13 and the cushion member 14 is here preferably completely enveloped or enclosed by the cover layer 15.
  • the cover layer 15 serves as a protective layer for occurring fire or flame stress.
  • the support body 18 may be additionally covered by the protective layer 16 at least on that surface which is facing a user.
  • the attachment or retention of the protective layer 16 on the support body 18 and the cover layer 15 can be done for example via not shown Velcro arrangements. This allows easy release and replacement of the protective layer 16 in case of contamination or damage.
  • a support layer 41 is arranged or provided, which may also be referred to as a support layer or support layer.
  • the support layer 41 may also at least partially cover the side surfaces 30 to 33 or be arranged there. In this case, the support layer 41 serves to ensure that the support element 13 has a higher breaking strength when loaded by a user.
  • the support layer 41 is here preferably provided in that section of the support element 13 which is subjected to a tensile stress under load. This occurring tensile stress is at least partially absorbed by the support layer 41, whereby the material of the support member 13 is maintained crack-free and thus undamaged.
  • the adhesion or connection of the support layer 41 to or with the support element 13 can take place, for example, by an adhesion process or the like following the molding process.
  • the material for forming the support element 13 is formed on the support layer 41 during the shaping process.
  • the support layer 41 can be preformed in a separate shaping process according to the desired spatial form of the support element 13 and be inserted in this position into the mold cavity to form the support element 13.
  • the support element 13 is formed from polystyrene or from a foamed polystyrene, this takes place in such a way that the granulate is introduced into the mold cavity and then subsequently applied, for example, by means of hot air or steam.
  • the support layer 41 In order to also be able to mold the support layer 41 with the support element 13 in the course of the shaping process, it is provided with a plurality of openings distributed over the surface but not shown in greater detail. This allows passage of the hot air or steam for the foaming process of the granulate and its associated expansion.
  • the cover layer 15 and / or the support layer 41 can also be arranged in the region of the connecting element or elements 38 and also cover the support body 18, in particular the support element 13, in this surface section.
  • the one or more support bars 39 are thus not directly in contact with the material of the support member 13.
  • FIG. 4 shows a further and optionally independent embodiment of the support assembly 5 forming the seat cushion 8, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 3.
  • reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 3.
  • At least one receiving space 42 is formed or arranged between the support element 13 and the upholstery element 14 in the area of the mutually facing connection surfaces, in which the restoring unit 17 already described is arranged or accommodated.
  • the receiving space 42 may be provided either only in the top 28 of the support member 13 or only in the bottom 20 of the cushion member 14. But it would also be possible to provide the receiving space 42 both in the top 28 of the support member 13 and in the bottom 20 of the cushion member 14.
  • the reset unit 17 serves to improve the comfort during use of the support body 18 by a user.
  • the restoring unit 17 also serves to return the upholstered element 14 to its original initial shape after the seat load has been absorbed and the subsequent unloading has taken place. This is particularly advantageous in the case of foams, since they lose seat thickness during a prolonged load since they tend to stick at least in some areas.
  • the return unit 17 may be formed by at least one bag 43 filled with a gaseous medium.
  • the return unit 17 is preferably formed by a plurality of bags 43 arranged next to one another and connected to one another or to one another.
  • the return unit 18 forming bag 43 may be provided in that region of the support body 18, which form the seat for the user.
  • the receiving space 42 in its spatial form can also be rather exactly aligned with the spatial shape defined by the restoring unit 17 be adjusted. This can be done by separating or separating from the solid material of the material to form the support member 13 and / or cushion member 14.
  • a plurality of bags 43 are provided to form the return unit 17, then at least some of the interiors of the bags 43 can be in fluid communication with one another. This allows a directed and predefined volume exchange between the individual interiors of the bag 43 during the seat load. If the flow cross-section between the individual interiors is reduced to a corresponding extent, a slow adaptation of the shape of the individual bags 43 during the seat load can take place.
  • the gaseous medium filled in the interior of the bag 43 may be selected from the group of ambient air, helium, neon, argon, krypton, xenon, nitrogen, carbon dioxide. Preference is given to using a gaseous medium which, given a possible fire load, does not result in any additional ignition of the source of the fire.
  • the reset unit 17 with its bags 43 can be made similar, as is already known in so-called bubble wrap or air cushion mats. It is only the material, in particular the film, to match the respective operating conditions and loads. A gas-tight welding of the individual interiors is absolutely necessary. At the same time, however, the material should also be able to withstand a certain temperature load.
  • a reset unit 17 formed in this way can also serve as a floating body with the bags 43, since a large-volume body with a corresponding buoyancy behavior is formed at a relatively low mass.
  • the restoring unit 17 formed from the bag or bags 43 may represent an independent training, which is integrated in a support body 18 is and the support member 13 has no formed by the material of the support member connecting elements 38.
  • FIG. 5 shows a further and optionally independent embodiment of the support assembly 5 forming the seat cushion 8, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 4.
  • This embodiment of the support body 18 shown here is designed in a similar manner as has already been described previously in detail in FIG. 3.
  • the arranged in the support member 13 in FIG. 3, the reinforcing element 40 is not shown here in detail, but can also be provided again if necessary.
  • an additional reinforcement layer 44 is arranged on the upper side 18 of the support element 13.
  • the reinforcing layer 44 may be similar or similar, as has been previously described for the support layer 41.
  • the reinforcement layer 44 like the support layer 41, serves to distribute the forces occurring during a high load onto the support element 13, so that this remains free of cracks and thus undamaged.
  • the connection of the reinforcing layer 44 with the top 28 of the support member 13 may be similar, as has been previously described for the support layer 41. This can be done, for example, by an adhesion process or the like following the molding process of the support element 13. But it would also be a direct molding of the reinforcing layer 44 during the molding process possible.
  • the support layer 41 can not only be located in the region of the lower side 29 or arranged there, but also extend beyond the side surfaces 30 to 33 towards the upper side 28. Furthermore, it would also be possible for the reinforcing layer 44 to extend from the upper side 28 of the support element 13 towards the lower side 29, and the support layer 41 and the reinforcing layer 44 extend in the region of the side surfaces 30 to 33 overlap. Thus, a complete enclosure or wrapping of the support element 13 can be achieved.
  • the cover layer 15, the protective layer 41 and the reinforcing layer 44 are usually formed from a material which is generally known as a so-called Feuerblocker.
  • a material which is generally known as a so-called Feuerblocker In the case of the reinforcing layer 44, this is not absolutely necessary and could, however, also be used for another planar material or another material which is suitable, however, for the strength of the support element 13 in the connection region with the underside 20 of the upholstery element 14 to reinforce.
  • the different configurations of the support body 18 with the arrangement of the reinforcing member 40, the support layer 41, the reinforcing layer 44, the cover layer 15 formed from the flocking and the return unit 17 can be combined with each other and the support body 18 and all of these May comprise components or only individual ones thereof.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Stützbaugruppe (5, 6) für einen Sitz (1) umfassend ein Polsterelement (14) und ein Tragelement (13), wobei das Polsterelement (14) und das Tragelement (13) an einander zugewendeten Verbindungsflächen miteinander zu einem Stützkörper (18) verbunden sind. Über Verbindungsmittel ist der Stützkörper (18) an einem Traggestell (4) des Sitzes (1) befestigbar. Dabei ist das Verbindungsmittel durch zumindest ein am Tragelement (13) ausgebildetes Verbindungselement (38) gebildet, wobei das Verbindungselement (38) durch den das Tragelement (13) bildenden Werkstoff ausgeformt ist. Das Tragelement (13) ist mittels des Verbindungselements (38) an zumindest einem Tragbalken (39) des Sitzes (1) befestigbar, wobei der Stützkörper (18) über das Tragelement (13) direkt lastabtragend am Tragbalken (39) abstützbar ist.

Description

Stützbaugruppe für einen Fahrgastsitz sowie damit ausgerüsteter Fahrgastsitz
Die Erfindung bezieht sich auf eine Stützbaugruppe für einen Sitz sowie einen Sitz mit zu- mindest einer derartigen Stützbaugruppe, wie diese in den Ansprüchen 1 und 19 beschrieben wird.
Bisher wurde versucht, die Polsterung für Sitze, insbesondere Flugzeugsitze derart auszubilden, dass auf einem Traggestell unter Zwischenschaltung eines Auflageelements die Polste- rung aus Sitz- und/oder Rückenpolster abgestützt wurde. Zusätzlich war es noch erforderlich, die Polster mit einem Überzugsmaterial abzudecken, welches auch im Falle einer Verschmutzung ausgetauscht werden konnte. In den einzelnen Polstern war ein hoher Anteil an Schaumstoffen eingesetzt, wobei hier bei einer Brandbelastung eine hohe Menge an Rauchgasen entstand. Außerdem war die Fertigung der Polster sehr aufwändig und zeitintensiv, wodurch ho- he zusätzlich zu den Materialkosten auch noch hohe Fertigungskosten anfielen.
Die AT 509 326 B 1 beschreibt eine Stützbaugruppe für einen Sitz, insbesondere einen Fahrzeug- oder Flugzeugsitz, umfassend eine Tragkonstruktion, eine Dämpfungs- und Rückstelleinheit sowie eine Decklage. Die Dämpfungs- und Rückstelleinheit umfasst mindestens eine Schicht aus über die Fläche verteilt angeordnete und miteinander verbundene Stützelemente, wobei die Stützelemente in senkrechter Richtung auf die Tragkonstruktion gesehen einen mehreckigen, insbesondere wabenförmigen, Querschnitt aufweisen. Die Tragkonstruktion ist dabei durch einen steifen, vorgeformten Bauteil gebildet, welcher eine flächige Sitzschale ausbildet. Diese flächige Sitzschale ist über eigene Befestigungsmittel am Traggestell befes- tigt.
Aus der EP 1 752 573 A2 ist eine Polsterung für einen Fahrgastsitz, insbesondere einen Flugzeugsitz, bekannt geworden, wobei die Polsterung zumindest eine Schicht aus einer Textilflä- che aus Fäden und/oder diese Fäden bildenden Fasern umfasst. Die Textilfläche ist dabei zu- mindest bereichsweise durch ein Abstandsgestrick aus zumindest zwei voneinander distanzierten Lagen und sich dazwischen erstreckenden Polfäden gebildet. Weiters ist die Textilfläche auf einem Tragrahmen aufgespannt, wobei der Textilfläche zumindest ein Funktionsele- ment zugeordnet ist. Nachteilig dabei ist, dass die Lastabtragung und der Sitzkomfort nicht in allen Anwendungsfällen zufrieden stellend sind.
Die US 5,485,976 A beschreibt einen Passagiersitz umfassend einen Basistragrahmen mit einem Paar in Längsrichtung des Basistragrahmens verlaufenden Tragbalken und eine an den Tragbalken gehaltene tablarförmige Stützkonstruktion für eine daran abgestützte Sitzpolsteranordnung. Die Sitzpolsteranordnung umfasst einen aus Kunststoffschaum gebildeten Polsterteil, welcher von einem Feuerblocker sowie einem Überzugsmaterial umgeben ist. In einer schalenförmigen Vertiefung der Stützkonstruktion ist ein aus einem geschlossenzelligen Schaumstoffmaterial mit einer zum Kunststoffschaum größerer Härte gebildeter Schwimmkörper angeordnet. Auch bei dieser Ausführung ist eine in etwa tablarförmige Unterkonstruktion vorgesehen, welche zur flächigen Abstützung der Sitzpolsteranordnung dient.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Stützbaugruppe sowie einen mit einer derartigen Stützbaugruppe ausgerüsteten Sitz zu schaffen, welche kostengünstig herstellbar und darüber hinaus noch einfach an einem Traggestell des Sitzes angebracht und direkt daran gehaltert werden kann.
Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass das Verbindungsmittel durch zumindest ein am Tragelement ausgebildetes Verbindungselement gebildet ist, wobei das Verbindungselement durch den das Tragelement bildenden Werkstoff ausgeformt ist und das Tragelement mittels des Verbindungselements an zumindest einem Tragbalken des Sitzes befestigbar ist und dass dabei der Stützkörper über das Tragelement direkt lastabtragend an dem zumindest einen Tragbalken abstützbar ist.
Der sich durch die Merkmale des Anspruches 1 ergebende Vorteil liegt darin, dass so auf zusätzliche Befestigungsmittel sowie Auflagen im Bereich des Traggestells verzichtet werden kann, da die Stützbaugruppe, insbesondere der diese mit bildende Stützkörper, als selbstragende Einheit ausgebildet ist, an welcher auch noch das oder die Verbindungselement direkt daran ausgeformt sind. Das Tragelement übernimmt dabei nicht nur eine lastabtragende Funktion während der gesamten Benutzung des Sitzes, sondern kann auch gleich direkt mit dem Traggestell des Sitzes gekuppelt, insbesondere daran befestigt werden. Die Abstützung und die damit verbundene Lastübertragung der gesamten Last des Benutzers erfolgt dabei über den Stützkörper, insbesondere das Tragelement, direkt auf den bzw. die Tragbalken des Traggestells. Dies erfolgt dabei nicht nur im normalen Betriebszustand sondern auch in einem Notfall, wie dies bei einem Unfall im Zuge eines Crashes möglich ist. Diese hohe Belastung wird in einem genormten, dem sogenannten„14G"- Belastungstest mit einem Dummy simu- liert. Durch das Vorsehen des oder der Verbindungselemente kann auf zusätzliche Befesti- gungs- bzw. Verbindungsmittel verzichtet werden, da das bzw. die Verbindungselemente integraler Bauteil bzw. Bestandteil des Tragelements sind. Das Tragelement selbst weist dabei aber auch in Abhängigkeit von dem gewählten Werkstoff auch elastische Eigenschaften auf, wodurch hier der Sitzkomfort nicht nachteilig beeinflusst wird. Damit dient das Tragelement mit seinen Verbindungselementen nicht nur zum Verbinden bzw. Kuppeln des Stützkörpers mit dem Traggestell des Sitzes, sondern bildet auch gleich einen Bestandteil des Stützkörpers selbst aus, welcher den Sitzkomfort definiert. Durch die direkte Ausbildung des oder der Verbindungselemente am Tragelement selbst, kann im Bereich des Traggestells auf zusätzliche Bauelemente verzichtet werden, wodurch nicht nur eine Reduzierung an Kosten, sondern auch an ständigem Transportgewicht erzielbar ist. Darüber hinaus wird aber auch die Herstellung des Stützkörpers selbst vereinfacht, da auf das zusätzliche Anbringen von Verbindungsmitteln, wie beispielsweise Klettbänder oder dergleichen, für die ansonst übliche Halterung des Stützkörpers am Traggestell verzichtet werden kann. Damit kann Bearbeitungsaufwand sowie Material eingespart werden, wodurch sich eine weitere Kostenreduktion ergibt.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2, da so der oder die zentralen Tragbalken des Traggestells direkt für die Anbringung des Stützkörpers herangezogen werden können. Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3, da dadurch auf der vom Benutzer abgewendeten Seite mit einem einfachen Verbindungsvorgang der Sitzpolster bzw. der Stützkörper an dem Traggestell angebracht und gehaltert werden kann. Weiters werden dadurch aber auch harte und massive Tragkomponenten abgedeckt, welche bei einem Unfall zu Verletzungen des Benutzers führen können.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 4 ist es möglich, eine stabile Halterung und Abstützung des gesamten Stützkörpers, insbesondere des Sitzpolsters, am Traggestell zu erzielen. Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Anspruch 5 wird eine Halterung erzielt, bei welcher auf zusätzliche Verbindungsmittel verzichtet werden kann. Darüber hinaus wird aber auch für einen Tausch des Überzugs- bzw. Bezugsstoffes oder aber auch des gesamten Sitzpolsters ein werkzeugloses Hantieren ermöglicht. Darüber hinaus können dadurch aber auch Klettbandanordnungen oder dergleichen vermieden werden.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 6, da so bei geringem Raumgewicht trotzdem eine hohe Eigenfestigkeit und damit verbunden eine gute Lastabtragung ermöglicht wird. Darüber hinaus kann so auch einfach ein Schwimmkörper für einen Benutzer im Notfall gebildet werden.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 7 ist von Vorteil, dass so ein hoher Zuschnittaufwand und damit verbunden ein hoher Anteil an Abfall vermieden werden kann. Weiters kann dadurch aber auch mit relativ einfachem Aufwand an Formkosten ein ständig exakt ausgebil- detes Tragelement in Bezug auf Abmessungen und Maßhaltigkeit hergestellt werden.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 8 wird erreicht, dass so die Tragfähigkeit des Tragelements noch zusätzlich erhöht werden kann. Weiters wird dadurch aber auch gerade bei Einsatz von Polystyrol bzw. aufgeschäumtem Polystyrol die Bruchfestigkeit des Werkstoffs und damit die Tragkraft des Tragelements erhöht.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 9 kann gerade im Bereich von Zugbeanspruchungen eine Rissbildung und damit ein Brechen des Tragelements bei höheren Belastungen verhindert werden.
Mit der vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 10 kann auch in diesem Oberflächenbe- reich des Tragelements die Festigkeit des Bauteils erhöht werden, wodurch auch hier die Rissbildung und damit ein Brechen des Tragelements bei höheren Belastungen verhindert werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 11, da so zusätzliche Bearbeitungs schritte eingespart werden können, wodurch sich einerseits die Gesamtfestigkeit des Tragelements erhöhen lässt und andererseits eine Kostenreduzierung erzielbar ist. Gemäß einer Ausbildung, wie im Anspruch 12 beschrieben, kann der Sitzkomfort noch zusätzlich verbessert werden. Darüber hinaus wird dadurch aber auch eine Massen- bzw. Gewichtsreduzierung erzielt und trotzdem eine ausreichende Rückstellung des Polsterelements nach der Entlastung durch den Benutzer ermöglicht.
Dabei erweist sich eine Ausgestaltung nach Anspruch 13 vorteilhaft, weil dadurch eine bessere Abstützung der Rückstelleinheit innerhalb des Tragkörpers erzielt werden kann. Weiters kann dadurch aber auch bei einer damit einhergehenden Gewichtsreduzierung der Sitzkomfort verbessert werden.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Anspruch 14 wird so bei geringem Raumgewicht trotzdem ein angenehmes Sitzklima sowie ein hoher Sitzkomfort erzielt.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 15, da dadurch bei einer hohen Gewichtseinsparung über eine größere Fläche verteilt ein gleichmäßiges Ab stütz verhalten erzielt werden kann.
Gemäß Anspruch 16 wird so eine Überbelastung von einzelnen Beuteln vermieden, da dadurch ein interner Gasaustausch zwischen einzelnen Innenräumen der Beutel erfolgen kann.
Es ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 17 beschrieben, möglich, da dadurch einfach auf unterschiedlichste Einsatzbedingungen Bedacht genommen werden kann. Gleichfalls kann das im Beutel eingefüllte gasförmige Medium auch bei einem möglichen Unfall dazu dienen, dass dieses bei Brandbelastung eine feuerhemmende Wirkung entfalten kann.
Schließlich ist aber auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 18 beschrieben, möglich, da so hohe Zuschnittkosten sowie ein aufwändiger Montage- und Klebevorgang vermieden werden können.
Die Aufgabe der Erfindung kann aber auch eigenständig durch die Merkmale des Anspruches 19 gelöst werden. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so auf einfache Art und Weise ein Sitz geschaffen werden kann, bei welchem an dessen Traggestell die entsprechend ausgebildeten Stützbaugruppen, insbesonde- re die Sitzpolster, zur Bildung der Polsterung daran einfach angeordnet und direkt daran gehaltert werden können. Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, in einem werkzeuglosen Tausch nicht nur den Überzug einfach wechseln zu können, sondern auch gleich durch die Abnahme des Stützkörpers von dem oder den mit dem Tragbalken in Verbindung stehenden Verbindungselementen den gesamten Sitzpolster abnehmen zu können. Darüber hinaus kann so auf zusätzliche tragende bzw. stützende Bauteile für die Abstützung des Stützkörper am Tragbalken verzichtet werden, da dieser direkt lastabtragend durch einen die Polsterung selbst bildenden Bauteil am Traggestell befestigt und daran gehaltert werden kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 eine Doppelsitzbank mit Stützbaugruppen zur Bildung der Polsterung, in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 2 einen aus einem Tragelement sowie Polsterelement gebildeten Stützkörper, der auf Tragbalken des Traggestells abgestützt ist, in schaubildlicher Darstellung;
Fig. 3 einen weiteren Stützkörper, der auf Tragbalken des Traggestells abgestützt ist, in
Seitenansicht geschnitten;
Fig. 4 einen anderen Stützkörper mit einer darin angeordneten Rückstelleinheit, in Seitenansicht geschnitten
Fig. 5 eine weitere mögliche Ausbildung eines Stützkörpers mit Tragelement und Polsterelement, Seitenansicht geschnitten.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer- den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. In der Fig. 1 ist ein Sitz 1, beispielsweise in einem öffentlichen Verkehrsmittel, wie z.B. einem Flugzeug oder dgl., schematisch, vereinfacht dargestellt. Es ist aber auch möglich, diesen Sitz 1, z.B. in anderen öffentlichen Verkehrsmitteln, wie bei einer Straßenbahn, in Eisenbahnwaggons oder einem Autobus, einzusetzen. Weiters kann der Sitz 1 nicht nur als Doppelsitzbank mit zwei Sitzplätzen 2, 3 ausgeführt sein, wie dies hier als ein mögliches Ausfüh- rungsbeispiel gezeigt ist, sondern auch nur einen Sitzplatz 2 oder aber auch mehrere derselben umfassen, welche nebeneinander angeordnet sind.
Dieser Sitz 1 kann ein Traggestell 4 und eine aus mehreren Stützbaugruppen 5, 6, wie Polster, Auflageelemente oder dgl., bestehenden Polsterung 7 umfassen. Diese ist bei dem hier darge- stellten Ausführungsbeispiel aus einem Sitzpolster 8, einem Rückenpolster 9 sowie gegebenenfalls einem Kopfpolster 10 gebildet, wobei sich die Polster 8 bis 10 bzw. die Stützbaugruppen 5, 6 zumindest bereichsweise am Traggestell 4 abstützen können. Die Ausbildung des Traggestells 4, insbesondere im Bereich des Sitzpolsters 8, wird nachfolgend noch näher und detaillierter beschrieben werden. Dabei kann der Kopfpolster 10 entweder als eigenstän- diger Bauteil ausgebildet sein oder aber auch Bestandteil der den Rücken des Benutzers stützenden Stützbaugruppe 6 sein.
Jede dieser einzelnen Stützbaugruppen 5, 6 kann wiederum mehrere Einheiten, Bauteile bzw. Komponenten umfassen. Wie schematisch noch angedeutet, kann der Sitz 1 weiters noch seit- lieh am Traggestell 4 angeordnete Seitenwände 11 und/oder eine zwischen den Stützbaugruppen 5, 6 angeordnete Armlehne 12 umfassen. Dabei können die Seitenwände 11 auch als Armstützen oder Armlehnen ausgebildet sein. Je nach Ausbildung des Sitzes 1 kann entweder auf einzelne der Armlehnen 12 bzw. der Seitenwände 11 überhaupt verzichtet werden oder diese können auch durch eine schwenkbare Armstütze gebildet sein.
Dabei sei erwähnt, dass der hier dargestellte Sitz 1 mit seinem Traggestell 4 sowie den Stützbaugruppen 5, 6 zur Bildung der Polsterung 7 nur vereinfacht, schematisch dargestellt ist und auch jede andere Raumform, als die hier gezeigte, aufweisen kann. Weiters können die nach- folgend beschriebenen, unterschiedlichen Ausführungsformen der Stützbaugruppe 5 und/oder 6, wie der Sitzpolster 8 auch beim Rückenpolster 9 und/oder dem Kopfpolster 10 Verwendung finden. Weiters wäre es aber auch unabhängig davon möglich, den Sitzpolster 8 einstückig mit dem Rückenpolster 9 sowie gegebenenfalls mit dem Kopfpolster 10 als Polsterung 7 auszubilden. Es kann aber auch der Rückenpolster 9 mit dem Kopfpolster 10 einen eigenen einstückigen Bauteil ausbilden.
Die Stützbaugruppe 5, welche hier den Sitzpolster 8 bildet, kann als mehrlagige bzw. mehrstückige zusammengehörige Baueinheit ausgebildet sein. So kann die Stützbaugruppe 5 bei- spielsweise ein untenliegendes, und sich direkt am Traggestell 4 abstützendes Tragelement 13, ein darauf abgestütztes Polsterelement 14, eine Decklage 15 sowie eine Schutzschicht 16 umfassen, wobei jedes der einzelnen zuvor genannten Elemente bzw. jede der Komponenten selbst wiederum aus mehreren Bauteilen bzw. Schichten oder Lagen zusammengesetzt sein kann. Die Decklage 15 wird zumeist aus einem flammhemmenden und/oder flammfesten Werkstoff gebildet, wobei die Decklage 15 das Tragelement 13 sowie das Polsterelement 14 an deren äußerer Oberfläche bevorzugt vollflächig abdeckt. Dabei können vor dem Aufbringen der Decklage 15 das Polsterelement 14 und das Tragelement 13 an einander zugewendeten Auflage- bzw. Verbindungsflächen miteinander verbunden werden, wodurch eine vorgefertigte Baueinheit entsteht.
Weiters kann die Stützbaugruppe 5 auch noch eine Dämpfungs- bzw. Rückstelleinheit 17 umfassen, welche nur vereinfacht und schematisch angedeutet ist. Diese Rückstelleinheit 17 kann dabei bevorzugt zwischen den einander zugewendeten Seiten des Tragelements 13 sowie des Polsterelements 14 vorgesehen sein. Weiters können das Polsterelement 14 sowie die Rück- Stelleinheit 17 einen Stützkörper bilden, welcher die Lastübertragung ausgehend vom Benutzer hin auf das Tragelement 13 und in weiterer Folge an das Traggestell 4 durchführt. Die Rückstelleinheit 17 dient weiters auch noch dazu, dass der Sitzkomfort der Stützbaugruppe 5, 6 insgesamt über einen längeren Benutzungszeitraum nahezu unverändert aufrecht erhalten werden kann. Darüber hinaus können dadurch auch die Herstellkosten, das Eigengewicht bzw. die Eigenmasse sowie das eingesetzte Rohmaterial weiter reduziert werden.
Die Schutzschicht 16 dient dazu, die von dieser eingehüllten Bauteile während der Benutzung sowie vor weiteren Belastungen zu schützen. So kann die Schutzschicht 16 auch als Überzug bzw. Bezugsmaterial bezeichnet werden und wird bevorzugt mit dem Tragelement 13 und/oder dem Traggestell 4 verbunden. Je nach gewähltem Werkstoff der Schutzschicht 16 kann diese auch fix bzw. feststehend mit dem Tragelement 13 verbunden sein. Der Werkstoff der Schutzschicht 16 kann ein insbesondere flammhemmend ausgerüstetes Gestrick und/oder Gewirke und/oder Gewebe aber auch ein Leder oder dgl. sein. Dabei kann die das Überzugsmaterial bildende Schutzschicht 16 alleine oder aber im Falle einer starken Verschmutzung bzw. einer Beschädigung die gesamte Stützbaugruppe 5, 6 gegen eine neue Stützbaugruppe 5, 6 ausgetauscht werden. Die die Stützbaugruppe 5, 6 ausbildenden einzelnen Bauteile bzw. Elemente werden nachfolgend noch detaillierter beschrieben werden.
Der Sitzpolster 8 ist als mehrlagiger bzw. mehrstückiger Bauteil ausgebildet und umfasst das hier vereinfacht dargestellte Tragelement 13 sowie das Aufsatz- bzw. Polsterelement 14, wobei jedes der einzelnen Elemente selbst wiederum aus mehreren Bauteilen zusammengesetzt sein kann. Wie hier weiters schematisch angedeutet, bilden das Tragelement 13 sowie das Polsterelement 14 einen Stützkörper 18 aus, der gegebenenfalls mit der Decklage 15 sowie der Schutzschicht 16 den Sitzpolster 8 bildet, welcher von der zumindest einlagigen Schutzschichte 16 zumindest bereichsweise abgedeckt sein kann.
Die zuvor beschriebene und den Stützkörper 18 einhüllende Decklage 15 kann aus Stoffen, Geweben, Gewirken, Gestricken oder dgl. gebildet sein. Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, nach der Bildung des Stützkörpers 18 auf haltern dessen äußere Oberfläche zumindest bereichsweise oder aber auch vollflächig eine Haft- bzw. Kleberschicht aufzubringen, welche dazu dient, darauf aufgebrachte Flocken und/oder Fäden an der Oberfläche des Stützkörpers 18 zu haltern. So kann beispielsweise der Kleber durch eine Silikonbeschichtung gebildet sein. Bei entsprechender unterschiedlicher elektrischer Ladung der Flocken bzw.
Fasern sowie der Kleberschicht kann eine statische Anhaftung während des Aufbringvorgan- ges erzielt werden. Dadurch können die Flocken und/oder Fasern zumindest bereichsweise in die Kleberschicht eingelagert werden, wodurch sich der Hafteffekt derselben an der Oberfläche des Stützkörpers 18 ausgebildet. Nach Aushärtung bzw. Verfestigung des Klebers bilden die darauf aufgebrachten Flocken und/oder Fasern die Decklage 15 aus, welche den Stützkörper zumindest bereichsweise einhüllt bzw. umhüllt. Vorteilhaft ist dabei, dass komplizierte Zuschnitte sowie nachfolgende Klebearbeiten vermieden werden können, da unabhängig von der Raumform lediglich der Stützkörper 18 an den dafür vorgesehenen Oberflächenabschnit- ten mit der Haft- bzw. Kleberschicht beschichtet werden muss und anschließend das Flocken- und/oder Fasermaterial aufgebracht werden kann, welche eine eigenen Schicht bzw. Lage ausbilden. Als Werkstoff für die Flocken und/oder Fasern haben sich Karbon, Glas, Kunststoff, insbesondere Aramide, als vorteilhaft erwiesen.
In der Fig. 2 ist eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der den Sitzpolster 8 bildenden Stützbaugruppe 5 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Be- Schreibung in der vorangegangenen Fig. 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
So ist in der Fig. 2 der Stützkörper 18 zur Bildung des Sitzpolsters 8 in schaubildlich, vereinfachter Darstellung gezeigt, wobei jeweils die den Stützkörper 18 bildenden Elemente sowie die hier nicht dargestellte Schutz schichte 16 jeweils für sich eigenständige Lösungen bilden können.
Das Polsterelement 14 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch einen hier einteilig ausgebildeten Auflageteil gebildet und dabei eine erste Oberseite 19, eine davon abgewandte erste Unterseite 20, welche eine erste Auflage- bzw. Verbindungsfläche ausbildet, sowie sich dazwischen erstreckende vordere bzw. hintere sowie seitliche Seitenflächen 21 bis 24 aufweist. Das Polsterelement 14 kann aber auch aus mehreren einzelnen Bauteilen zusammengesetzt sein, wobei diese bevorzugt auch aus zueinander unterschiedlichen Kunststoffschäumen gebildet sein können, welche nachfolgend noch detaillierter beschreiben werden. Dies ist vereinfacht mit strichpunktierten Linien im Bereich der Seitenfläche 24 angedeutet. So weist das Polsterelement 14 zwischen den seitlichen Seitenflächen 23, 24 eine Breite 25, zwischen der vorderen und hinteren Seitenfläche 21, 22 eine Länge 26 sowie zwischen der ersten Oberseite 19 und der ersten Unterseite 20 eine Höhe 27 auf. Dadurch ist das Polsterelement 14 sowohl in seiner Raumform als auch in seinen Abmessungen festgelegt. Das Tragelement 13 kann dabei auch aus mehreren Bauteilen gebildet sein, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel lediglich ein Bauteil das Tragelement 13 ausbildet. Das Tragelement 13 weist eine zweite Oberseite 28, welche eine zweite Auflage- bzw. Verbindungsfläche für das Polsterelement 14 ausbildet, eine davon abgewendete zweite Unterseite 29 sowie sich dazwi- sehen erstreckende vordere bzw. hintere sowie seitliche Seitenflächen 30 bis 33 auf. Weiters weist das Tragelement 13 zwischen den beiden seitlichen Seitenflächen 32, 33 eine Breite 34 auf, welche bevorzugt gleich der Breite 25 des Polsterelements 14 ausgebildet ist. Weiters bildet sich zwischen der vorderen und der hinteren Seitenfläche 30, 31 eine Länge 35 aus, welche bevorzugt gleich oder kleiner der Länge 26 des Polsterelements 14 ausgebildet sein kann. Zwischen der zweiten Oberseite 28 und der zweiten Unterseite 29 des Tragelements 13 bildet sich eine Höhe 36 aus, welche somit im Zusammenwirken mit der Breite 34 und der Länge 35 die Raumform bzw. die Abmessungen des Tragelements 13 festlegen. Die hier gezeigten Raumformen des Polsterelements 14 sowie des Tragelements 13 sind nur beispielhaft gewählt und können auch beliebig gewählt werden.
Zur Bildung des Stützkörpers 18 sind das Tragelement 13 sowie das Polsterelement 14 an den einander zugewendeten Verbindungsflächen miteinander verbunden. Dies kann durch einen Klebevorgang oder andere Haft- bzw. Verbindungsmittel erfolgen.
Als Werkstoff für das Polsterelement 14 und/oder das Tragelement 13 bzw. die diese bildenden Bauteile werden die unterschiedlichsten Kunststoffschäume, wie z.B. aus Polyurethan (PUR), Polyethylen (PE), Polyimid (PI), Polyether, Silikon, Silikonelastomer, Memoryschaum und dgl., eingesetzt bzw. beliebig miteinander kombiniert, wobei der Memo- ryschaum ein Polyurethanschaum auf Esterbasis mit ausgeprägtem viscoelastischem Verhalten ist.
Bevorzugt wird jedoch als Werkstoff zur Bildung des Tragelements 13 dieser aus einem Kunststoffmaterial aus der Gruppe von Polystyrol (PS) oder einem expandierbaren Polystyrol (EPS), gewählt. Wird ein EPS-Werkstoff eingesetzt, kann es sich dabei z.B. um das von der Firma BASF unter der Bezeichnung NEOPOR ® vertriebene Produkt handeln. Dabei kann dann das Granulat noch vor dem Aufschäum- bzw. Expansionsvorgang bereits mit einem flammhemmenden Mittel, wie einem Flammschutzmittel 37, versetzt bzw. dieses darin direkt eingelagert sein. Diese flammhemmende Ausgestaltung kann bereits beim Herstellvorgang des Granulats erfolgen. Bei dem Flammschutzmittel 37 kann es sich z.B. um Graphit und/oder Blähgraphit handeln. Damit weist dann der gesamte damit hergestellte Körper des Tragelements 13 bereits selbst einen gewissen Flammschutz bzw. selbstverlöschende Eigenschaften auf. Wird ein derartiger Werkstoff verwendet, kann insbesondere das Tragelement 13 in einem Formschäumprozess hergestellt werden. Darüber hinaus wird so auch bei relativ geringer Eigenmasse doch ein großvolumiger Körper geschaffen, welcher ein günstiges Auftriebsverhalten aufweist und damit auch als Schwimmkörper dienen kann.
Weiters kann dem Polsterelement 14 und/oder dem Tragelement 13 bzw. auch einzelnen Bauteilen derselben auch ein pulverförmiges und/oder flüssiges Flammschutzmittel 37 zugesetzt sein und/oder die Elemente damit getränkt oder imprägniert sein. Dies ist schematisch bereichsweise in kurzen Strichen im Bereich der Seitenfläche 24 des Polsterelements 14 bzw. der Seitenfläche 33 des Tragelements 13 angedeutet. Dabei kann das pulverförmige Flammschutzmittel 37 durch Melamin, Melaminharz, Aluminiumhydroxid, Ammoniumpolyphosphat, Kohlenstoff, Graphit bzw. ein Hydrat eines Zinksalzes usw. bzw. einer beliebigen Mischung daraus gebildet sein. Wird ein flüssiges Flammschutzmittel eingesetzt, kann dieses durch organische Phosphorsäure- Verbindungen gebildet sein.
Der aus dem Tragelement 13 sowie dem Polsterelement 14 gebildete Stützkörper 18, insbesondere wenn dieser einen Sitzpolster 8 ausbildet, ist auf dem Traggestellt 4 abzustützen. Bei bislang bekannten Sitzpolstern erfolgte bei einer klappbaren Lagerung eine Halterung desselben über eine zwischengeschaltete Gelenkanordnung. Weiters wurde auch im Bereich des Traggestells 4 eine eigene Stütz- bzw. Tragvorrichtung vorgesehen, welche beispielsweise durch eine Platte, ein gespanntes Textil oder dergleichen gebildet war. Auf dieser Stützvorrichtung lagert der Sitzpolster 8 auf und ist über Verbindungsmittel, wie beispielsweise Klettbänder oder dergleichen, an dem Traggestell 4 des Sitzes 1 befestigbar. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass auf eine derartige zusätzliche Stützvorrichtung verzichtet wird. So wird hier am Tragelement 13 zumindest ein Verbindungselement 38 ausgebildet, wobei das Verbindungselement 38 durch den das Tragelement 13 bildenden Werkstoff ausgeformt ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird das bzw. werden die Verbindungselemente 38 in Form von z.B. nutförmigen Vertiefungen und/oder Rast- bzw. Schnappelementen im Bereich der zweiten Unterseite 29 des Tragelements 13 ausgebildet. Die Verbindungselemente 38 können dabei in Querrichtung bezüglich der Sitztiefe verlaufend durchgehend und/oder aber auch nur abschnittsweise bzw. Bereichsweise vorgesehen sein. Das Traggestell 4 weist zumindest einen quer zur Sitztiefe verlaufenden Tragbalken 39 auf. Dieser oder diese Tragbalken 39 dienen als zentrale Trag- bzw. Befestigungselemente, an welchen weitere Bauteile zur Bildung des Traggestells 4 angeordnet bzw. befestigt sind. Dabei kann es sich um die Seitenwand 11, die Armlehne 12, Tragelemente zur Halterung des Rückenpolsters 9 sowie Füße zur Abstützung des gesamten Sitzes 1 an einer nicht näher dargestellten Aufstandsfläche handeln. Der oder die Tragbalken 39 dienen somit als zentrale lastübertragende Bauelemente des Sitzes 1 hin zur Aufstandsfläche. An diesem Tragbalken 39 bzw. diesen Tragbalken 39 des Sitzes 1 ist das Tragelement 13 mittels des oder der Verbindungselemente 38 daran befestigbar. Dies erfolgt ohne Zwischenschaltung der zuvor be- schriebenen zusätzlichen Stützvorrichtung, da vorgesehen ist, dass der Stützkörper 18 über das Tragelement 13 direkt lastabtragend für alle Betriebszustände an dem zumindest einen Tragbalken 39 abstützbar ist.
Bei entsprechender Ausbildung des Verbindungselements 38 am Tragelement 13 kann dieses mit dem zugehörigen Tragbalken 39 des Traggestells 4 zur Bildung des Sitzes 1 eine formschlüssige Verbindung ausbilden. So kann dann der gesamte Stützkörper 18 auf den bzw. die Tragbalken 39 aufgeschnappt und in einer Art von Rastverbindung gehalten werden.
Bevorzugt wird das bzw. werden die Verbindungselemente 38 quer bezüglich der Sitztiefe verlaufend am bzw. im Tragelement 13 ausgerichtet. Dies deshalb, da der oder die Tragbalken 39 sich auch in Richtung der Breite des Sitzes 1 erstrecken. Je nach Anzahl der Sitzplätze 2, 3 ist auch der bzw. sind auch die Tragbalken 39 in entsprechender Länge auszuführen, um so eine zusammengehörige Einheit zur Bildung des Sitzes 1 aus der gesamten Polsterung 7 sowie dem Traggestell 4 bilden zu können. Je nach Anzahl der Sitzplätze ist das Traggestell 4 mit seinem oder seinen Tragbalken 39 mit einer entsprechenden Sitzbreite auszubilden. So kann beispielsweise der Sitz 1 nur einen Sitzplatz oder aber auch mehrere derselben, wie beispielsweise für zwei, drei, vier oder mehr Personen, nebeneinander umfassen.
Wie hier in der Fig. 2 weiters schematisch angedeutet ist, ist das bzw. sind die Verbindungs- elemente 38 im Bereich der Unterseite 29 des Tragelements 13 angeordnet. Um eine bessere Abstützung des Stützkörpers 18 mit seinem Tragelement 13 am Traggestell 4 zu erzielen, ist es vorteilhaft, wenn am Tragelement 13 in Richtung der Sitztiefe voneinander distanziert zumindest zwei derartiger Verbindungselemente 38 vorgesehen sind. Die Distanz zwischen den beiden Verbindungselementen 38 ist abhängig von der vorgegebenen Distanzierung der Tragbalken 39 des Traggestells 4 voneinander. Dies ist vom jeweiligen Sitzhersteller abhängig und ist in entsprechender Weise bei der Bildung des Tragelements 13 zu berücksichtigen. Wie bereits zuvor beschrieben, kann das Tragelement 13 in einem Formschäumprozess aus Polystyrol und/oder einem expandierten Polystyrol gebildet sein. Im Zuge dieses Formgebungsprozesses ist es dann möglich, das oder die Verbindungselemente 38 gleichzeitig während der Herstellung des Tragelements 13 auszuformen bzw. einzuformen. Dabei ist auf die Ausbildung und Anordnung der Tragbalken 39 bei der Bildung der Schäumform Bedacht zu nehmen. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die Unterseite 29 des Tragelements 13 derart auszubilden, dass die Verbindungselemente 38 nicht gleich während des Formgebungsprozesses hergestellt bzw. ausgebildet werden, sondern in einem eigenen nachträglichen Bearbeitungsschritt ausgeformt werden. Dies könnte beispielsweise in Form eines Schneidvorganges, Fräsvorganges oder dergleichen erfolgen. Damit könnte mit einem einheitlich aus- gebildeten Tragelement 13 das Auslangen gefunden werden, welches dann je nach Ausbildung des Traggestells 4 mit dem oder den Tragbalken 39 an die entsprechende Geometrie angepasst werden kann.
In der Fig. 3 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der den Sitzpolster 8 bildenden Stützbaugruppe 5 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Der die Stützbaugruppe 5 bildende Sitzpolster 8 umfasst wiederum das Tragelement 13 sowie das Polsterelement 14, welche an den einander zugewendeten Verbindungsflächen bevorzugt miteinander verbunden sind, wie dies bereits in der Fig. 2 erläutert worden ist. Da es sich hier nahezu um die gleiche Ausbildung wie in der Fig. 2 handelt, werden nur die zusätzlichen Bauteile zur Bildung der Stützbaugruppe 5 näher beschrieben. Das Traggestell 4 ist hier nur ver- einfacht mit den beiden Tragbalken 39 angedeutet, auf welchen der gesamte Sitzpolster 8 lastabtragend abgestützt ist. Die Verbindung bzw. Kopplung des Sitzpolsters 8, insbesondere des Stützkörpers 18, mit seinem Tragelement 13 erfolgt wiederum durch die Verbindungselemente 38 an den Tragbalken 39 des Traggestells 4. Um den hohen Anforderungen sowie Prüfnormen für die in der Flugzeugindustrie vorgeschriebenen Belastungstests erfüllen zu können, kann es vorteilhaft sein, wenn zusätzlich im Tragelement 13 zumindest ein Verstärkungselement 40 angeordnet, insbesondere darin eingebettet, ist. Das Verstärkungselement 40 kann beispielsweise im Zuge des Formgebungsprozesses des Tragelements 13 vor dem Ein- bringen des Werkstoffs zur Bildung des Tragelements 13 im Formhohlraum angeordnet werden. Im anschließenden Herstellungsprozess kann dann das Verstärkungselement 40 mit in das Tragelement 13 integriert werden. So kann das Verstärkungselement 40 aus den unterschiedlichsten Werkstoffen, wie beispielsweise Metall, Kunststoff, Glas, Kohlefasern oder dergleichen gebildet sein. Das Verstärkungselement 40 kann dabei beispielsweise auch Netz- oder gitterförmig ausgebildet sein, um so vollständig vom Werkstoff zur Bildung des Tragelements 13 umschlossen zu werden. Die Formgebung bzw. Raumform des Verstärkungselements 40 ist dabei an die Raumform des herzustellenden Tragelements 13 anzupassen. Bevorzugt wird das Verstärkungselement 40 derart im Tragelement 13 angeordnet, dass dieses nahe der äußeren Oberfläche und/oder im Oberflächenbereich selbst des Tragelements 13 angeordnet ist. Mit dem Vorsehen des Verstärkungselements 40 können aber auch nicht näher dargestellte zusätzliche Befestigungselemente an diesem angeordnet bzw. befestigt sein. Diese können in der Struktur des Verstärkungselements 40 mit integriert sein und zur Befestigung von weiteren Bauteilen dienen. Die Form des Verstärkungselements 40 ist nur beispielhaft gewählt und ist hier im Bereich der Unterseite 29 dem Konturverlauf des Tragelements 13 angepasst.
Der Stützkörper 18 aus dem Tragelement 13 sowie dem Polsterelement 14 ist hier von der Decklage 15 bevorzugt gänzlich eingehüllt bzw. umschlossen. Dabei dient die Decklage 15, wie dies bereits zuvor beschrieben worden ist, als Schutzschicht für auftretende Brand- bzw. Flammbelastung.
Weiters kann der Stützkörper 18 zumindest an jener Oberfläche, welche einem Benutzer zugewendet ist, zusätzlich noch von der Schutzschicht 16 abgedeckt sein. Die Befestigung bzw. Halterung der Schutzschicht 16 am Stützkörper 18 bzw. der Decklage 15 kann beispielsweise über nicht näher dargestellte Klettbandanordnungen erfolgen. Damit wird ein einfaches Lösen und Austauschen der Schutzschicht 16 bei Verschmutzung oder Beschädigung ermöglicht. Zusätzlich ist es auch noch möglich, dass zumindest im Bereich der Unterseite 29 des Tragelements 13 zumindest bereichsweise eine Stützschicht 41 angeordnet bzw. vorgesehen ist, welche auch als Tragschicht bzw. Stützlage bezeichnet werden kann. Die Stützschicht 41 kann auch noch zumindest bereichsweise die Seitenflächen 30 bis 33 abdecken bzw. dort an- geordnet sein. Dabei dient die Stützschicht 41 dazu, dass das Tragelement 13 bei einer Belastung durch einen Benutzer eine höhere Bruchfestigkeit aufweist. Wird als Werkstoff zur Bildung des Tragelements 13 z.B. Polystyrol oder aufgeschäumtes Polystyrol verwendet, so besteht die Gefahr, dass die aufgeschäumten und miteinander verbundenen Zellen bei einer höheren Belastung an den Verbindungsstellen voneinander getrennt werden, wodurch es zu ei- nem Bruch des Tragelements 13 kommen kann. Die Stützschicht 41 ist hier bevorzugt in jenem Abschnitt des Tragelements 13 vorgesehen, welcher bei einer Belastung einer Zugbeanspruchung ausgesetzt ist. Diese auftretende Zugbeanspruchung wird durch die Stützschicht 41 zumindest teilweise aufgenommen, wodurch der Werkstoff des Tragelements 13 rissfrei und somit unbeschädigt erhalten bleibt.
Die Anhaftung bzw. Verbindung der Stütz Schicht 41 an dem bzw. mit dem Tragelement 13 kann beispielsweise durch einen Klebevorgang oder dergleichen im Anschluss an den Form- gebungsprozess erfolgen. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn der Werkstoff zur Bildung des Tragelements 13 während des Formgebungsprozesses an die Stützschicht 41 angeformt wird. So kann beispielsweise die Stützschicht 41 in einem eigenen Formgebungsprozess entsprechend der gewünschten Raumform des Tragelements 13 vorgeformt werden und in dieser Position in den Formhohlraum zur Bildung des Tragelements 13 eingelegt werden. Wird das Tragelement 13 aus Polystyrol oder aus einem aufgeschäumten Polystyrol gebildet, erfolgt dies derart, dass das Granulat in den Formhohlraum eingefüllt wird und dann anschließend beispielsweise mit- tels Heißluft oder Dampf beaufschlagt wird. Damit erfolgt ein Aufquellen des Granulats sowie ein oberflächliches Anschmelzen der einzelnen Zellen, welche dann nach dem Abkühlen aneinander haftend miteinander verbunden sind. Um auch im Zuge des Formgebungsprozesses die Stützschicht 41 mit an das Tragelement 13 anformen zu können, ist diese mit mehreren über die Oberfläche verteilt angeordneten, jedoch nicht näher dargestellten Öffnungen zu versehen. Dadurch wird ein Durchtritt der heißen Luft bzw. des Dampfes für den Aufschäum- prozess des Granulats und dessen damit verbundene Expansion ermöglicht. Die Deckschicht 15 und/oder die Stützschicht 41 können dabei auch im Bereich des oder der Verbindungselemente 38 angeordnet sein und in diesem Oberflächenabschnitt ebenfalls den Stützkörper 18, insbesondere das Tragelement 13, abdecken. Der oder die Tragbalken 39 kommen damit nicht direkt mit dem Werkstoff des Tragelements 13 in Kontakt.
In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der den Sitzpolster 8 bildenden Stützbaugruppe 5 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Be- Schreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie bereits zuvor beschrieben, ist es möglich, dass zwischen dem Tragelement 13 und dem Polsterelement 14 im Bereich der einander zugewendeten Verbindungsflächen zumindest ein Aufnahmeraum 42 ausgebildet bzw. angeordnet sein kann, in welchem die bereits beschriebe- ne Rückstelleinheit 17 angeordnet bzw. aufgenommen ist. Der Aufnahmeraum 42 kann dabei entweder nur in der Oberseite 28 des Tragelements 13 oder nur in der Unterseite 20 des Polsterelements 14 vorgesehen sein. Es wäre aber auch möglich, den Aufnahmeraum 42 sowohl in der Oberseite 28 des Tragelements 13 als auch in der Unterseite 20 des Polsterelements 14 vorzusehen Die Rückstelleinheit 17 dient dazu, den Sitzkomfort während der Benutzung des Stützkörpers 18 durch einen Benutzer zu verbessern. Gleichfalls dient die Rückstelleinheit 17 aber auch noch dazu, dass das Polsterelement 14 nach der aufgenommenen Sitzbelastung und der nachfolgenden Entlastung wieder in seine ursprüngliche Ausgangsform rückverstellt wird. Dies ist gerade bei Schaumstoffen von Vorteil, da diese bei einer längeren Belastung an Sitzdicke verlieren, da diese zumindest bereichsweise zum Verkleben neigen.
So kann die Rückstelleinheit 17 durch zumindest einen, mit einem gasförmigen Medium gefüllten Beutel 43 gebildet sein. Bevorzugt wird die Rückstelleinheit 17 jedoch durch mehrere nebeneinander angeordnete und miteinander bzw. untereinander verbundene Beutel 43 gebildet. Je nach Anwendungsfall können die die Rückstelleinheit 18 bildenden Beutel 43 in jenem Bereich des Stützkörpers 18 vorgesehen sein, welche die Sitzfläche für den Benutzer bilden. Um den oder die Beutel 43 der Rückstelleinheit 17 im Bereich der einander zugewendeten Verbindungsflächen anordnen und aufnehmen zu können, kann der Aufnahmeraum 42 in seiner Raumform auch ziemlich exakt an die durch die Rückstelleinheit 17 definierte Raumform angepasst sein. Dies kann durch Heraustrennen bzw. Abtrennen aus dem Vollmaterial des Werkstoffes zur Bildung des Tragelements 13 und/oder Polsterelements 14 erfolgen. Gleichfalls ist es aber auch möglich, dass zumindest einzelne Abschnitte des Aufnahmeraums 42 im Zuge des Formgebungsprozesses mit ausgeformt werden.
Werden beispielsweise mehrere Beutel 43 zur Bildung der Rückstelleinheit 17 vorgesehen, so können zumindest einzelne der Innenräume der Beutel 43 untereinander in Strömungsverbindung stehen. Dadurch kann ein gerichteter und vordefinierter Volumenaustausch zwischen den einzelnen Innenräumen der Beutel 43 während der Sitzbelastung erfolgen. Wird der Durchströmquerschnitt zwischen den einzelnen Innenräumen auf ein entsprechendes Maß reduziert, kann so eine langsame Formanpassung der einzelnen Beutel 43 während der Sitzbelastung erfolgen.
Je nach Einsatz und Verwendungszweck der Stützbaugruppe 5, 6, insbesondere des Sitzpols- ters 8, kann das im Innenraum des Beutels 43 eingefüllte gasförmige Medium aus der Gruppe von Umgebungsluft, Helium, Neon, Argon, Krypton, Xenon, Stickstoff, Kohlendioxid ausgewählt sein. Bevorzugt wird ein gasförmiges Medium verwendet, welches bei einer möglichen Brandbelastung zu keiner zusätzlichen Anfachung des Brandherdes führt. Die Rückstelleinheit 17 mit ihren Beuteln 43 kann dabei ähnlich ausgebildet werden, wie dies bei sogenannten Luftpolsterfolien bzw. Luftpolstermatten bereits bekannt ist. Es ist lediglich der Werkstoff, insbesondere die Folie, auf die jeweiligen Einsatzbedingungen sowie Belastungen abzustimmen. Ein gasdichtes Verschweißen der einzelnen Innenräume ist dabei unbedingt notwendig. Gleichfalls soll aber auch der Werkstoff einer gewissen Temperaturbelas- tung standhalten.
Darüber hinaus kann eine derart ausgebildete Rückstelleinheit 17 mit den Beuteln 43 auch als Schwimmkörper dienen, da bei relativ geringer Masse doch ein großvolumiger Körper mit entsprechendem Auftriebsverhalten gebildet wird.
Dabei kann die aus dem oder den Beuteln 43 gebildete Rückstelleinheit 17 gegebenenfalls eine für sich eigenständige Ausbildung darstellen, welche in einem Stützkörper 18 integriert ist und das Tragelement 13 keine durch den Werkstoff des Tragelements gebildete Verbindungselemente 38 aufweist.
In der Fig. 5 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der den Sitzpolster 8 bildenden Stützbaugruppe 5 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Diese hier gezeigte Ausführungsform des Stützkörpers 18 ist ähnlich ausgebildet wie diese bereits zuvor in der Fig. 3 detailliert beschrieben worden ist. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist wiederum vorgesehen, dass der Stützkörper 18 einen Teil der Stützbaugruppe 5 ausbildet und das Tragelement 13 sowie das Polsterelement 14 umfasst. Das in der Fig. 3 im Tragelement 13 angeordnete Verstärkungselement 40 ist hier nicht näher dargestellt, kann jedoch bei Bedarf ebenfalls wiederum vorgesehen werden.
Zur Verstärkung des Tragelements 13 im Bereich seiner Oberseite 28 ist hier vorgesehen, dass an der Oberseite 18 des Tragelements 13 eine zusätzliche Verstärkungslage 44 angeordnet ist. Die Verstärkungslage 44 kann dabei ähnlich oder gleichartig ausgebildet sein, wie dies bereits zuvor für die Stützschicht 41 beschrieben worden ist. Die Verstärkungslage 44 dient ähnlich wie die Stützschicht 41 dazu, die während einer hohen Belastung auftretenden Kräfte auf das Tragelement 13 zu verteilen, sodass dieses Rissfrei und somit unbeschädigt erhalten bleibt. Die Verbindung der Verstärkungslage 44 mit der Oberseite 28 des Tragelementes 13 kann ähnlich erfolgen, wie dies bereits zuvor für die Stützschicht 41 beschrieben worden ist. Dies kann beispielsweise durch einen Klebevorgang oder dergleichen im Anschluss an den Formgebungsprozess des Tragelementes 13 erfolgen. Es wäre aber auch ein direktes Anformen der Verstärkungslage 44 während des Formgebungsprozesses möglich. Wie bereits zuvor beschrieben, kann sich die Stützschicht 41 nicht nur im Bereich der Unterseite 29 befinden bzw. dort angeordnet sein, sondern sich auch noch über die Seitenflächen 30 bis 33 hin zur Oberseite 28 erstrecken. Weiters wäre aber auch noch möglich, dass sich die Verstärkungslage 44 ausgehend von der Oberseite 28 des Tragelementes 13 hin zur Unterseite 29 erstreckt und dabei sich die Stützschicht 41 und die Verstärkungslage 44 im Bereich der Seitenflächen 30 bis 33 überlappen. Damit kann ein vollständiges Umschließen bzw. Einhüllen des Tragelementes 13 erreicht werden.
Die Decklage 15, die Schutzschicht 41 sowie die Verstärkungslage 44 werden dabei zumeist aus einem Werkstoff gebildet, welcher als sogenannter Feuerblocker allgemein bekannt ist. Bei der Verstärkungslage 44 ist dies nicht unbedingt zwingend notwendig und könnte dafür aber auch ein anderes flächiges Material bzw. ein anderer Werkstoff Anwendung finden, welches bzw. welcher jedoch dazu geeignet ist, die Festigkeit des Tragelementes 13 im Verbindungsbereich mit der Unterseite 20 des Polsterelementes 14 zu verstärken.
Dabei sei noch erwähnt, dass die unterschiedlichen Ausbildungen des Stützkörpers 18 mit der Anordnung des Verstärkungselements 40, der Stützschicht 41, der Verstärkungslage 44, der aus der Beflockung gebildeten Decklage 15 sowie der Rückstelleinheit 17 beliebig miteinander kombiniert werden können und der Stützkörper 18 auch alle diese Bauelemente oder nur einzelne derselben umfassen kann.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der den Sitzpolster 8 bildenden Stützbaugruppe 5 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verste- hen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der den Sitzpolster 8 bildenden Stützbaugruppe 5, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen ein- zelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen. Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2; 3; 4; 5 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Bezugszeichenaufstellung Sitz 31 Seitenfläche
Sitzplatz 32 Seitenfläche
Sitzplatz 33 Seitenfläche
Traggestell 34 Breite
Stützbaugruppe 35 Länge Stützbaugruppe 36 Höhe
Polsterung 37 Flammschutzmittel Sitzpolster 38 Verbindungselement Rückenpolster 39 Tragbalken
Kopfpolster 40 Verstärkungselement
Seitenwand 41 Stützschicht Armlehne 42 Aufnahmeraum Tragelement 43 Beutel
Polsterelement 44 Verstärkungslage Decklage Schutzschicht
Rückstelleinheit
Stützkörper
Oberseite
Unterseite Seitenfläche
Seitenfläche
Seitenfläche
Seitenfläche
Breite Länge
Höhe
Oberseite
Unterseite
Seitenfläche

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Stützbaugruppe (5, 6) für einen Sitzplatz (2, 3) eines Sitzes (1), insbesondere eines Fahrzeug- oder Flugzeugsitzes, umfassend ein Polsterelement (14), welches einen Auf- satzteil bildet und das Polsterelement (14) eine Oberseite (19), eine davon abgewendete Unterseite (20), welche eine erste Verbindungsfläche ausbildet, sowie sich zwischen der Oberseite (19) und der Unterseite (20) erstreckende Seitenflächen (21 bis 24) aufweist, ein Tragelement (13) mit einer Oberseite (28), welche eine weitere Verbindungsfläche bildet, einer davon abgewendeten Unterseite (29) sowie mit sich zwischen der Oberseite (28) und der Unterseite (29) erstreckenden weiteren Seitenflächen (30 bis 33), wobei das Polsterelement (14) und das Tragelement (13) an den einander zugewendeten Verbindungsflächen miteinander verbunden sind und das Polsterelement (14) und das Tragelement (13) aus einem Kunststoffschaum gebildet sind und einen Stützkörper (18) ausbilden, sowie Verbindungsmittel, mit welchen der Stützkörper (18) an einem Traggestell (4) des Sitzes (1) befestigbar ist, dadurch gekennzeich- net, dass das Verbindungsmittel durch zumindest ein am Tragelement (13) ausgebildetes Verbindungselement (38) gebildet ist, wobei das Verbindungselement (38) durch den das Tragelement (13) bildenden Werkstoff ausgeformt ist und das Tragelement (13) mittels des Verbindungselements (38) an zumindest einem Tragbalken (39) des Sitzes (1) befestigbar ist und dass dabei der Stützkörper (18) über das Tragelement (13) direkt lastabtragend am Tragbalken (39) abstützbar ist.
2. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (38) quer bezüglich der Sitztiefe des Stützkörpers (18) verlaufend ausgerichtet ist.
3. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (38) im Bereich der Unterseite (29) des Tragelements (13) an diesem ausgebildet ist.
4. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Tragelement (13) in Richtung der Sitztiefe des Stützkörpers (18) voneinander distanziert zumindest zwei Verbindungselemente (38) vorgesehen sind.
5. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (38) des Tragelements (13) mit dem diesen zu- ordenbaren Tragbalken (39) des Sitzes (1) eine formschlüssige Verbindung ausbildet. 6. Stützbaugruppe (5,
6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff zur Bildung des Tragelements (13) aus einem Kunststoffmaterial ausgewählt aus der Gruppe von Polystyrol (PS), expandiertes Polystyrol (EPS) gebildet ist.
7. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (13) in einem Formschäumprozess hergestellt ist.
8. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Tragelement (13) zumindest ein Verstärkungselement (40) angeordnet ist.
9. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest im Bereich der Unterseite (29) des Tragelements (13) zumindest bereichsweise eine Stützschicht (41) angeordnet ist.
10. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest im Bereich der Oberseite (28) des Tragelements (13) zumindest bereichsweise eine Verstärkungslage (44) angeordnet ist.
11. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der
Werkstoff zur Bildung des Tragelements (13) an die Stützschicht (41) und/oder die Verstärkungslage (44) angeformt ist.
12. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass zwischen dem Tragelement (13) und dem Polsterelement (14) im Bereich der einander zugewendeten Verbindungsflächen ein Aufnahmeraum (42) ausgebildet ist, in welchem eine Rückstelleinheit (17) angeordnet ist.
13. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeraum (42) in seiner Raumform an die durch die Rückstelleinheit (17) definierte Raumform angepasst ist.
14. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückstelleinheit (17) durch zumindest einen, mit einem gasförmigen Medium gefüllten Beutel (43) gebildet ist.
15. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Rück- Stelleinheit (17) mehrere nebeneinander angeordnete und miteinander verbundene Beutel (43) umfasst.
16. Stützbaugruppe (5, 6) nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einzelne Innenräume der Beutel (43) untereinander in Strömungsverbindung ste- hen.
17. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das im Innenraum des Beutels (43) eingefüllte gasförmige Medium aus der Gruppe von Umgebungsluft, Helium, Neon, Argon, Krypton, Xenon, Stickstoff, Kohlendioxid aus- gewählt ist.
18. Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützkörper (18) an seiner Oberfläche zumindest bereichsweise von einer Decklage (15) umhüllt ist, wobei die Decklage (15) aus einer über eine Haftschicht ge- haltenen Lage aus Fasern und/oder Flocken gebildet ist.
19. Sitz (1), insbesondere Fahrzeug- oder Flugzeugsitz, umfassend ein Traggestell (4) mit zumindest einem Tragbalken (39), eine Polsterung (7) aus zumindest einer Stützbaugruppe (5, 6) mit einem Stützkörper (18) sowie eine Schutzschicht (16), dadurch gekennzeichnet, dass die Stützbaugruppe (5, 6) nach einem der Ansprüche 1 bis 18 ausgebildet ist und die Stützbaugruppe (5, 6) an dem Tragbalken (39) des Traggestells (4) unmittelbar befestigt ist und der Stützkörper (18) über sein Tragelement (13) direkt lastabtragend am Tragbalken (39) des Traggestells (4) abgestützt ist.
PCT/AT2012/050207 2011-12-30 2012-12-21 Stützbaugruppe für einen fahrgastsitz sowie damit ausgerüsteter fahrgastsitz WO2013096985A2 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA1907/2011A AT512321A1 (de) 2011-12-30 2011-12-30 Stützbaugruppe für einen fahrgastsitz sowie damit ausgerüsteter fahrgastsitz
ATA1907/2011 2011-12-30
US201261688865P 2012-05-23 2012-05-23
US61/688,865 2012-05-23

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2013096985A2 true WO2013096985A2 (de) 2013-07-04
WO2013096985A3 WO2013096985A3 (de) 2013-08-15

Family

ID=48698709

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/AT2012/050207 WO2013096985A2 (de) 2011-12-30 2012-12-21 Stützbaugruppe für einen fahrgastsitz sowie damit ausgerüsteter fahrgastsitz

Country Status (2)

Country Link
AT (1) AT512321A1 (de)
WO (1) WO2013096985A2 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2834148A1 (de) * 2012-03-27 2015-02-11 Design Que Limited Sitz
WO2017144662A1 (de) * 2016-02-26 2017-08-31 Greiner Aerospace Gmbh Sitzkissen für einen fahrzeugsitz, insbesondere einen flugzeugsitz
WO2018056949A1 (en) * 2016-09-20 2018-03-29 Zodiac Seats Us Llc Using foam for structural components of a seat assembly
DE102019203979A1 (de) * 2019-03-22 2020-09-24 Greiner Aerospace Gmbh Sitzkissen für einen Flugzeugsitz mit integrierter Sensorelektronik
CN112249340A (zh) * 2020-11-17 2021-01-22 湖北航宇嘉泰飞机设备有限公司 一种无椅盆的航空座椅

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5485976A (en) 1994-01-12 1996-01-23 Weber Aircraft, Inc. Plastic bottom diaphragm for aircraft seat
EP1752573A2 (de) 2005-08-08 2007-02-14 Greiner Purtec GmbH Polsterung für einen Fahrgastsitz
AT509326B1 (de) 2010-05-17 2011-08-15 Greiner Purtec Gmbh Stützbaugruppe für fahrgastsitz sowie fahrgastsitz

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3369262A (en) * 1966-09-27 1968-02-20 Mc Donnell Douglas Corp Flotation cushion
DE19751091A1 (de) * 1997-11-18 1999-05-20 Bayerische Motoren Werke Ag Fahrzeugsitz mit modularem Polsteraufbau
US6843681B2 (en) * 2001-12-06 2005-01-18 The Boeing Company Replacement cover having integrated data ports for power port assembly on commercial aircraft
DE10308454A1 (de) * 2003-02-24 2004-09-09 Recaro Aircraft Seating Gmbh & Co. Kg Sitz, insbesondere Flugzeug- oder Fahrzeugsitz

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5485976A (en) 1994-01-12 1996-01-23 Weber Aircraft, Inc. Plastic bottom diaphragm for aircraft seat
EP1752573A2 (de) 2005-08-08 2007-02-14 Greiner Purtec GmbH Polsterung für einen Fahrgastsitz
AT509326B1 (de) 2010-05-17 2011-08-15 Greiner Purtec Gmbh Stützbaugruppe für fahrgastsitz sowie fahrgastsitz

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2834148A1 (de) * 2012-03-27 2015-02-11 Design Que Limited Sitz
WO2017144662A1 (de) * 2016-02-26 2017-08-31 Greiner Aerospace Gmbh Sitzkissen für einen fahrzeugsitz, insbesondere einen flugzeugsitz
US10647434B2 (en) 2016-02-26 2020-05-12 Greiner Aerospace Gmbh Seat cushion for a vehicle seat, in particular an aircraft seat
WO2018056949A1 (en) * 2016-09-20 2018-03-29 Zodiac Seats Us Llc Using foam for structural components of a seat assembly
US11530044B2 (en) 2016-09-20 2022-12-20 Safran Seats Usa Llc Using foam for structural components of a seat assembly
DE102019203979A1 (de) * 2019-03-22 2020-09-24 Greiner Aerospace Gmbh Sitzkissen für einen Flugzeugsitz mit integrierter Sensorelektronik
US11807399B2 (en) 2019-03-22 2023-11-07 Neveon Austria Gmbh Cushion for an aircraft seat, having integrated sensor electronics
CN112249340A (zh) * 2020-11-17 2021-01-22 湖北航宇嘉泰飞机设备有限公司 一种无椅盆的航空座椅

Also Published As

Publication number Publication date
WO2013096985A3 (de) 2013-08-15
AT512321A1 (de) 2013-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0438186B1 (de) Sitz mit einem Polster aus Schaumkunststoff
DE102013202688B4 (de) Sitzkissen für einen Fahrzeugsitz
AT399488B (de) Sitzpolster, insbesondere flugzeugsitz
DE102013209465B4 (de) Schaumteil, insbesondere für einen Fahrzeugsitz, sowie Werkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Schaumteils
EP0635393B1 (de) Sitz, insbesondere für Fahrzeuge
EP0901430B1 (de) Schockabsorbierende innenverkleidung
EP1752573B1 (de) Polsterung für einen Fahrgastsitz
AT509326B1 (de) Stützbaugruppe für fahrgastsitz sowie fahrgastsitz
WO2013096985A2 (de) Stützbaugruppe für einen fahrgastsitz sowie damit ausgerüsteter fahrgastsitz
EP0656278A1 (de) Fahrzeugsitz mit einem Sitzpolster, insbesondere Flugzeugsitz
DE102014209846A1 (de) Schaumteil für eine Fahrzeugsitz und Fahrzeugsitz
DE102012012250B4 (de) Fahrzeugsitz
DE102007048777A1 (de) Sitzmodul
EP3898323B1 (de) Auxetische verstelleinrichtung
DE202007002196U1 (de) Sitz-Schaumpolster und Zwischenlage
EP0512382B1 (de) Sitz, insbesondere Sitzpolster für öffentliche Verkehrsmittel
EP0830973B1 (de) Sitzpolsterteil, wie Tragelement und/oder Aufsatzelement
AT397067B (de) Fahrzeugsitz, insbesondere flugzeugsitz, und verfahren zu dessen herstellung
DE10142995B4 (de) Fahrzeugsitz, insbesondere Kraftfahrzeugsitz
WO2006060833A1 (de) Sitzpolster für einen sitz, insbesondere flugzeugsitz
DE202005020712U1 (de) Mehrschichtiger Polsterstoff
DE102004038426A1 (de) Fahrzeugsitz

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12821230

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 12821230

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2