WO2011135955A1

WO2011135955A1 - シリンダ装置

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Publication number: WO2011135955A1
Application number: PCT/JP2011/057635
Authority: WO
Inventors: 勲吉岡; 徳久木村; 和芳神部
Original assignee: 日立オートモティブシステムズ株式会社
Priority date: 2010-04-28
Filing date: 2011-03-28
Publication date: 2011-11-03
Also published as: KR20130064718A; CN102822574B; JP5481268B2; CN102822574A; JP2011231879A; US9272354B2; US20130008305A1; KR101872982B1

Abstract

本発明は、良好な接合状態を維持可能なシリンダ装置の提供に関し、筒状のシリンダ（１１）と、シリンダ（１１）の端部側に配される端部部材（１２）と、端部部材（１２）の内周側に嵌合されたシリンダ（１１）の外周側と端部部材（１２）の一端とを溶接にて固定する溶接部（１３）とを有し、シリンダ（１１）の端部側周方向に、端部部材（１２）の接触部（６０）に接する当接部（２１）と切欠部（２０）とを交互に設け、切欠部（２０）が、溶接部（１３）と、シリンダ（１１）または端部部材（１２）の内周側空間部（６７）とを連通する連通路（６９）を形成する。

Description

シリンダ装置

　本発明は、シリンダ装置に関する。
　本発明は、２０１０年４月２８日に、日本に出願された特願２０１０－１０３７６０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　シリンダ装置には、筒状の外筒に端部部材を溶接して構成される形式がある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００９－２８７７５２号公報

　ところで、溶接時に溶接部にブローホールが生じると、良好な接合状態を維持できない可能性がある。

　したがって、本発明は、良好な接合状態を維持可能なシリンダ装置の提供を目的とする。

　上記目的を達成するために、本発明は、筒状の外筒と、前記外筒の端部側に嵌合される端部部材と、前記端部部材と前記外筒との嵌合部分を全周に渡って溶接にて固定する溶接部とを有するシリンダ装置であって、前記外筒または前記端部部材の前記嵌合部分の少なくとも一方には、周方向に他方と当接する当接部と切欠部とを交互に設け、前記切欠部が、前記溶接部と前記外筒の内部空間とを連通する連通路を形成する。

　本発明によれば、良好な接合状態を維持することができる。

本発明の第１の実施形態に係るシリンダ装置を示す側断面図である。本発明の第１の実施形態に係るシリンダ装置におけるシリンダの側断面図である。本発明の第１の実施形態に係るシリンダ装置におけるシリンダの下面図である。本発明の第１の実施形態に係るシリンダ装置用の加締め工具の平面図である。本発明の第１の実施形態に係るシリンダ装置用の加締め工具の側断面図である。本発明の第１の実施形態に係るシリンダ装置の要部を示す部分拡大断面図である。本発明の第２の実施形態に係るシリンダ装置における上面図である。本発明の第２の実施形態に係るシリンダ装置における側断面図である。図５Ａの部分拡大図である。本発明の第２の実施形態に係るシリンダ装置用の加締め装置の側断面図である。図７の加締め装置用の加締め工具の側断面図である。図７の加締め装置用の加締め工具の下面図である。

　本発明の第１の実施形態に係るシリンダ装置を、図面を参照して以下に説明する。

　第１の実施形態に係るシリンダ装置は、例えば流体圧緩衝器であり、図１に示すように、筒状の金属製の外筒としてのシリンダ１１と、シリンダ１１の端部側に配される端部部材としての金属製のキャップ１２と、これらを全周に亘ってアーク溶接で溶接した溶接部１３とを有している。このシリンダ１１は、引抜鋼管や溶接鋼管等のパイプ材を切断したものを用いることがコストの面で有効である。また、金属製のキャップは、棒材またはパイプを切削加工することにより製造される。

　シリンダ１１は、図２Ａおよび図２Ｂに示すように、内周面１４が、端部の内周側を全周に亘り面取りした面取り部１５を有する形状をなしており、外周面１６は一定径となっている。
　このシリンダ１１のキャップ１２側（図２Ａの下側）の端面１８から軸方向に凹む切欠部２０が、シリンダ１１の周方向に等間隔で複数カ所（具体的には６カ所）形成されている。このようにシリンダ１１の周方向に均等に配置された切欠部２０の隣り合う切欠部２０の間には、それぞれ、端面１８を形成する当接部２１が設けられている。その結果、シリンダ１１のキャップ１２側の端部側には、これら切欠部２０と当接部２１とが周方向に交互に設けられている。

　切欠部２０は、シリンダ１１の円周方向に連続する一対の平面２４からなっている。これら一対の平面２４は、互いの境界線２６がシリンダ１１の外周面１６において、端面１８からシリンダ１１の軸方向に最も離間する位置にあり、円周方向両側が徐々に端面１８に近づくように対称に傾斜している。よって、切欠部２０は、シリンダ１１の円周方向の中央位置が最も凹むように、径方向から見てＶ字状をなしている。

　しかも、切欠部２０は、一対の平面２４同士の境界線２６が、シリンダ１１における外径側よりも内径側を、シリンダ１１の軸方向にて端面１８に近づくように傾斜している。また、切欠部２０は、各平面２４の端面１８との境界線２７が、シリンダ１１の円周方向において、外径側よりも内径側が中央の境界線２６に近づくように傾斜している。

　複数の切欠部２０は、図３Ａおよび図３Ｂに示す加締め工具３１を用いたプレス加工で形成される。加締め工具３１は、平板状のベース板部３２と、ベース板部３２の板厚方向一側の面から板厚方向に突出する正四角錐形状の複数カ所（具体的には６カ所）の加締め突起部３３とを有している。

　ベース板部３２は、図３Ａに示すように、板厚方向から見て、正六角形のすべての角部に均等に面取り３５を形成した形状をなしている。また、ベース板部３２には、中央に、板厚方向に貫通する穴部３６が形成されている。

　複数の加締め突起部３３は、同じ二等辺三角形状の平面３７を四カ所有しており、ベース板部３２の中心線を中心とする同一の配置円Ｃ上にそれぞれの頂点４０を配置するようにして、この配置円Ｃの円周方向に等間隔でベース板部３２に形成されている。複数の加締め突起部３３は、それぞれ、ベース板部３２の中心線と面取り３５の周方向の中央とを結ぶ線上に頂点４０を配置しており、よって、面取り３５と加締め突起部３３とは加締め工具３１の周方向の位相を合わせている。しかも、複数の加締め突起部３３は、それぞれ、ベース板部３２の中心線と面取り３５の周方向の中央とを結ぶ線上に１８０度異なる二カ所の稜線４１を配置する角度で、ベース板部３２上に形成されている。上記した配置円Ｃの直径は、図２Ｂに示すようにシリンダ１１の外径つまり外周面１６の径よりも大きくなっている。

　そして、この加締め工具３１の中心と、シリンダ１１の中心とを一致させた状態で、加締め工具３１をシリンダ１１に対して軸方向にベース板部３２が端面１８に当接するまでプレスすることで、上記した複数の加締め突起部３３がシリンダ１１に端面１８から所定深さ食い込む。その結果、上記した複数の切欠部２０がシリンダ１１の軸方向の端部に形成される。この加締めによる塑性変形時において、加締め突起部３３は、初期にはシリンダ１１の端面１８の外径側に食い込み、徐々に内径側に食い込みを広げる。そのため、塑性変形により生じる余肉をシリンダ１１の内周側に逃がしながら切欠部２０を形成する。

　キャップ１２は、図１に示すように、全体として筒状をなしており、シリンダ１１を内側に嵌合させる略円筒状の嵌合部４５と、嵌合部４５の軸方向一側から径方向内側に突出する段部４６と、段部４６の中央から嵌合部４５とは反対側に延出する嵌合部４５よりも小径の略円筒状の筒状部４７とを有している。この嵌合部４５の肉厚は、シリンダ１１の肉厚より厚くなっており、シリンダ１１より剛性が高い。

　図４に示すように、嵌合部４５の内周側には、筒状部４７とは反対側から順に、シリンダ１１の外周面１６よりも若干大径で嵌合部４５の軸方向に沿う大径部としての挿通内周面５０と、挿通内周面５０の筒状部４７側の端縁部から径方向内側に広がる円環状の段面５１と、シリンダ１１の外周面１６よりも圧入分だけ小径で嵌合部４５の軸方向に沿う小径部としての圧入内周面５２とが形成されている。挿通内周面５０と圧入内周面５２とは中心線を一致させている。
　なお、圧入内周面５２にシリンダ１１は圧入されなくとも、シリンダ１１とキャップ１２が設計公差内に径方向の位置決めができれば、公差分のみ遊嵌状態であってもよい。

　段部４６は、その嵌合部４５側に、圧入内周面５２の挿通内周面５０とは反対側の端縁部から径方向内側に広がる円環状の突当面５５と、この突当面５５の内周縁から嵌合部４５とは反対側に先細をなして延出するテーパ面５６と、テーパ面５６の内周縁から径方向内側に広がる円環状の平坦面５７とが形成されている。

　このようなキャップ１２の圧入内周面５２に、シリンダ１１がその外周面１６において締め代をもって圧入されることになり、しかも、シリンダ１１は、その端面１８がキャップ１２の突当面５５に突き当たるまで圧入される。キャップ１２は、内周側の圧入内周面５２および突当面５５を含む、嵌合部４５と段部４６との境界部分が、シリンダ１１の端部側に接触する接触部６０を構成している。そして、シリンダ１１の端部側の切欠部２０の間の当接部２１が、その外周面１６と端面１８とを構成する部分において接触部６０に接触する。上記した圧入状態で、シリンダ１１は、外周面１６が、キャップ１２の挿通内周面５０との間に円筒状の空間部６３を形成する。

　ここで、シリンダ１１の切欠部２０における最も深い一対の平面２４間の境界線２６の外周面１６側の端部は、端面１８からの距離が、圧入内周面５２の軸方向長さ、つまり段面５１と突当面５５との間の距離より長くなっている。よって、上記のようにシリンダ１１が端面１８をキャップ１２の突当面５５に突き当てた状態で、シリンダ１１の軸方向において切欠部２０のシリンダ１１の外周面１６側の一部が段面５１よりも挿通内周面５０側に位置する。よって、キャップ１２の挿通内周面５０とシリンダ１１の切欠部２０は、軸方向に重複する。そのため、段面５１と切欠部２０の一部とで、上記した空間部６３に開口する開口部６４を形成する。その結果、この開口部６４を介して、空間部６３が、切欠部２０と突当面５５との間の空間部６５に連通することになる。これら空間部６３、開口部６４および空間部６５が、シリンダ１１およびキャップ１２の内周側空間部６７および連通路６９を構成している。連通路６９は、シリンダ１１の外周面１６とキャップ１２の嵌合部４５の筒状部４７とは反対側の端面６８との間から外部に連通させる連通路である。

　そして、このように圧入状態にあるキャップ１２とシリンダ１１とがさらに溶接される。この溶接によって、シリンダ１１の外周面１６とキャップ１２の端面６８とに密着して溶接部１３が形成され、このような溶接部１３がシリンダ１１およびキャップ１２の全周にわたって形成される。言い換えれば、溶接部１３は、キャップ１２の内周側に嵌合されたシリンダ１１の外周側とキャップ１２の一端とをアーク溶接にて固定する。このとき、上記した連通路６９が、溶接部１３と、シリンダ１１およびキャップ１２の内周側空間部６７とを連通しているため、溶接時に溶接部１３側で発生するガスや空間部６３にある膨張した空気（ガス）が、この連通路６９を逃げ道として通過してシリンダ１１およびキャップ１２の内周側空間部６７に放出される。連通路６９は、第１の連通路および第２の連通路を備える。第１の連通路は、切欠部２０の一端と溶接部１３とを連通し、シリンダ１１の外周面１６とキャップ１２の挿通内周面５０との間の空間部６３である。第２の連通路は、切欠部２０と突当面５５との間の空間部６５であり、この第１の連通路を、シリンダ１１およびキャップ１２の内周側空間部６７に連通させる。

　なお、上記したシリンダ装置は、シリンダ１１の内側に図示略のピストンが摺動可能に嵌合される。この嵌合により、ピストンに一端が固定された図示略のピストンロッドが、シリンダ１１のキャップ１２と反対側の端部から外部に延出する。そして、筒状部４７には、配管が結合され、外部のポンプから給排することによりピストンロッドを伸縮させる。

　以上に述べた第１の実施形態によれば、シリンダ１１の端部側の周方向に、キャップ１２の接触部６０に接する当接部２１と切欠部２０とを交互に設けることで、切欠部２０が、溶接部１３と、シリンダ１１およびキャップ１２の内周側空間部６７とを連通する連通路６９を形成する。このため、溶接時に溶接部１３側で発生するガスが、この連通路６９を介してシリンダ１１およびキャップ１２の内周側空間部６７に放出される。したがって、溶接時にガス抜き時間を設けなくても、ブローホールの発生を抑えることができるため、高速でのアーク溶接が可能となり、生産効率を向上した上で、良好な接合状態を維持することができる。

　また、シリンダ１１の端部をキャップ１２の嵌合部４５の内周側に嵌合させるので、シリンダ装置が特に高圧容器である場合に、シリンダ１１の耐圧強度を向上させることができる。

　また、切欠部２０は、塑性変形により形成されるため、切削による切り粉が発生しないことから、容易にコンタミネーション等の問題を回避することができる。また、複数の切欠部２０を同時に加工できるので、生産性が良い。なお、切削で切欠部２０を形成しても良いが、その際には切り粉が残留しないように、洗浄等を実施する必要がある。

　また、切欠部２０の塑性変形時にシリンダ１１の内周側に肉が逃がされるため、余肉がキャップ１２との嵌合の邪魔にならず、余肉を除去する必要がなくなる。よって、製造コストを低減できるとともに、余肉除去によるコンタミネーション等の問題を回避することができる。さらに、余肉をシリンダ１１の内周側に逃がす形状とすることを、加締め工具３１の形状を工夫することにより行っているので、生産性を向上させることができる。

　切欠部２０が周方向に均等に配置されているため、当接部２１も周方向に均等に配置されることになり、圧入時の圧力バランスが良好となる。よって、当接部２１を容易にキャップ１２の圧入内周面５２に圧入できる。
　また、本実施の形態では、シリンダ１１の端部に面取り１５を有する形状としたが、面取り１５はなくてもよい。しかし、面取り１５を形成すれば、面取り１５をプレスにより塑性変形させることができるので、切欠部２０をシリンダ１１に形成する際のプレス力を抑えることができ、加工装置の小型化を図ることができる。

　なお、第１の実施形態においては、シリンダ１１の端部側の当接部２１を、キャップ１２の内周側の圧入内周面５２に圧入しつつ突当面５５に突き当てるようにしたが、突当面５５に突き当てずに圧入内周面５２に圧入するのみであっても良く、圧入内周面５２に圧入せずに突当面５５に突き当てるのみであっても良い。
　また、切欠部２０の開口部６４を溶接部１３まで延ばし、シリンダ１１とキャップ１２を遊嵌状態とすれば、挿通内周面５０のみを設け、圧入内周面５２を設けなくともよい。
　さらに、切欠部２０をシリンダ１１の端部に設けずに、突当面５５に設けても良い。

　次に第２の実施形態を図５Ａから図８Ｂに示し説明する。
　第２の実施形態に係るシリンダ装置は、例えば、車両用のショックアブソーバ (shock absorber) である。図５Ａおよび図５Ｂに、その下端部を示す。このショックアブソーバは、筒状の金属製のシリンダ１０１と、シリンダ１０１の端部側に配される端部部材としての金属製のキャップ１０２と、これらをアーク溶接で溶接した溶接部１０３とを有している。キャップ１０２の下端には、車両等に取り付けるための環状のリング１０４が溶接により取り付けられている。

　シリンダ１０１内には、油液が封入されている。このシリンダ１０１内には、減衰力を発生する減衰バルブが設けられたピストン（図示略）が摺動可能に嵌合されている。このピストンには、ピストンロッド（図示略）の一端が接続されている。ピストンロッドの他端は、シリンダ１０１のキャップ１０２の反対側からロッドガイド（図示略）、シール（図示略）を貫通して、外部に延出される。また、ピストンとキャップ１０２の間には、フリーピストンが配置され、キャップ１０２との間に３０気圧程度の高圧のガス室を形成している。これにより、モノチューブのショックアブソーバを構成している。

　シリンダ１０１は、管体である。この管体は、引抜鋼管や溶接鋼管等のパイプ材を切断したものを用いることがコスト的に有効である。また、シリンダ１０１として端部のみ拡径または縮径したパイプや、中間部を変形加工したものを用いることも出来る。

　金属製のキャップ１０２は、プレス加工で製造される。
　キャップ１０２のシリンダ１０１側（図５Ｂの上側）の端面１０５側は、小径に絞り込まれた絞り部１０６が設けられており、シリンダ１０１を挿入しやすい形状となっている。
　キャップ１０２の端面１０５側の外周には、Ｖ字に凹む切欠部１０７が周方向に等間隔で複数カ所（具体的には８カ所）形成され、切欠部１０７のそれぞれのＶ字の頂点が内周方向に対向している。このようにキャップ１０２の周方向に均等に配置された隣り合う切欠部１０７間の外周面は、シリンダ１０１の内周面と当接する当接部１０８となる。
　よって、シリンダ１０１とキャップ１０２は、その嵌合部分において、周方向に当接部１０８と切欠部１０７（非当接部）が交互に形成される。

　なお、図６に示すように、切欠部１０７の周方向両側は、切欠部１０７を加締め加工により成形した際に、その部分の肉が径方向外側に膨らむ膨らみ部１０９が形成される。この結果、シリンダ１０１にキャップ１０２を嵌合した際に、キャップ１０２の剛性がシリンダ１０１より高いため、シリンダ１０１が僅かに変形し、膨らみ部１０９の周方向の切欠部１０７と反対側にも非当接部１１０が形成される。よって、当接部１０８の周方向両端は僅かな非当接部１１０となっている。
　なお、シリンダ１０１とキャップ１０２の剛性や切欠部１０７を形成する際の加工方法によって、非当接部１１０を生じさせないことも可能である。

　切欠部１０７は、キャップ１０２の円周方向に連続する一対の三角形の平面１１１からなっており、端面１０５から軸方向に離れるに従い徐々浅くなるように傾斜している。よって、切欠部１０７は、径方向から見ても、軸方向から見てもＶ字状をなしている。
　なお、切欠部１０７は、端面１０５まで延ばさなくてもよい。

　次に、前記シリンダ装置の製造方法及び製造装置について、説明する。
　先ず、キャップ１０２をプレス加工により形成し、下端にリング１０４を溶接する。次に
複数の切欠部１０７を成形する工程では、図７に示す加締め装置１１５を用いる。
　加締め装置１１５は、ベース１１６の上部にシリンダ装置１１７が設けられた汎用的なプレス装置である。
　シリンダ装置１１７のロッド１１８の先端には、取付部材１１９が固定されている。取付部材１１９の下面には、円形でキャップ１０２の内周部をガイドするガイド部１２０がボルト１２１により固定されている。また、ガイド部１２０の外周には、環状の加工治具１２２が、環状の抑え部材１２４をボルト１２３Ａで固定することで取り付けられている。１２３Ｂは、位置決めピンである。

　環状の加工治具１２２は、図８Ａおよび図８Ｂに示すように、その周囲にボルト１２３Ａが挿入されるボルト穴１２５Ａと、位置決めピン１２３Ｂが挿入されるピン穴１２５Ｂが設けられたフランジ部１２６が形成されている。内周面１２７には、周方向等間隔に加工突起１２８が８個形成されている。
　取付部材１１９の鉛直下方には、キャップ１０２を載せるダイ１３０が設けられている。

　この加締め装置１１５は、ダイ１２０にキャップ１０２を載せた状態で、シリンダ装置１１７により加工治具１２２を下方に移動させ、キャップ１０２に切欠部１０７を形成する。加工治具１２２の下方への移動距離は、シリンダ装置１１７のストロークを制御してもよく、また、ダイ１３０の上端面と加工治具１２２とが接触したことを検知することで、制御してもよい。
　このように加工されたキャップ１０２をシリンダ１０１内に圧入し、シリンダ１０１の端部の全周に亘り、アーク溶接を行う。これにより、シリンダアッシを製造する。
　その後、ピストン等の内機部品を挿入し、シリンダ１０１の開口にロッドガイド等を取り付けることで、シリンダ装置が製造される。

　以上に述べた第２の実施形態によれば、キャップ１０２の端部側の周方向に、シリンダ１０１と接する当接部１０８と切欠部１０７とを交互に設けることで、切欠部１０７が溶接部１０３と、シリンダ１０１およびキャップ１０２の内周側空間部１１４とを連通する連通路となるため、溶接時に溶接部１０３側で発生するガス、すなわち、溶けた金属から発するガスやシリンダ１０１とキャップ１０２の圧入部に僅かに残るガスが溶接の熱により膨張しても、この切欠部１０７を介して内周側空間部１１４に放出されることになる。したがって、溶接時にガス抜き時間を設けなくても、ブローホールの発生を抑えることができるため、高速でのアーク溶接が可能となり、生産効率を向上した上で、良好な接合状態を維持することができる。

　また、切欠部１０７は、塑性変形により形成されるため、切削による切り粉が発生しないことから、容易にコンタミネーション等の問題を回避することができる。切削で切欠部１０７を形成しても良いが、その際には切り粉が残留しないように、洗浄等を実施する必要がある。

　また、図６に示すように、切欠部１０７を加締めた際にその部分の肉が径方向外側に盛り上がって膨らみ部１０９が形成された場合は、膨らみ部１０９の切欠部１０７と反対側にも非当接部１１０が形成されるので、シリンダ１０１およびキャップ１０２の内周側空間部１１４とを連通する連通路の面積が増加される。

　切欠部１０７が周方向に均等に配置されているため、当接部１０８も周方向に均等に配置されることになり、圧入時の圧力バランスが良好となる。よって、当接部１０８を容易にキャップ１０２の外周に圧入できる。
　また、第２の実施形態では、キャップ１０２の端部に絞り部１０６を有する形状としたが、絞り部１０６はなくてもよい。しかし、絞り部１０６を形成すれば、絞り部１０６をプレスにより塑性変形させることができるので、切欠部１０７をシリンダ１０１に形成する際のプレス力を抑えることができ、加工装置の小型化を図ることができる。
　なお、第２の実施形態では、キャップ１０２に切欠部１０７を設けたが、シリンダ１０１の内周に設けても良い。
　なお、本発明を適用するシリンダ装置は、上記流体圧緩衝器やモノチューブショックアブソーバに限らず、ツインチューブの油圧緩衝器等のシリンダ装置に用いることができる。特に、キャップ部分に高圧のガスが作用するタイプのシリンダ装置に本発明は有効である。例えば、サスペンションに用いられるセルフレベリング機能付き油圧緩衝器や、車高調整用のシリンダ装置や、スタビライザ(stabilizer)用シリンダ装置等に好的である。
　なお、上記各実施の形態では、アーク溶接の例を示したが、本発明は、ブローホールが発生する溶接であれば、例えば他のガス溶接等にも利用可能である。

　本発明のシリンダ装置は、溶接時にガス抜き時間を設けなくても、ブローホールの発生を抑えることができるため、高速での溶接が可能となり、生産効率を向上することができると共に、良好な接合状態を維持することができる。

　１１　シリンダ（外筒）　１２　キャップ（端部部材）　１３　溶接部　２０　切欠部　２１　当接部　６０　接触部　６７　内周側空間部　６９　連通路

Claims

　筒状の外筒と、
　前記外筒の端部側に嵌合される端部部材と、
　前記端部部材と前記外筒との嵌合部分を全周に亘って溶接によって固定する溶接部とを有するシリンダ装置であって、
　前記外筒または前記端部部材の前記嵌合部分の少なくとも一方には、周方向に他方と当接する当接部と切欠部とを交互に設け、
　前記切欠部が、前記溶接部と前記外筒の内部空間とを連通する連通路を形成するシリンダ装置。
前記端部部材は筒状の嵌合部を有し、前記嵌合部の内周側に前記外筒を嵌合させた請求項１に記載のシリンダ装置。
前記外筒の端部に前記切欠部を形成した請求項２に記載のシリンダ装置。
　前記端部部材の前記嵌合部には、その開口端側に前記外筒との間に隙間を形成する大径部と、底部側に前記外筒との径方向の位置決めを行う小径部とを有する請求項３に記載のシリンダ装置。
　前記端部部材の大径部と前記外筒の前記切欠部は、軸方向に重複している請求項４に記載のシリンダ装置。
前記端部部材は筒状の嵌合部を有し、前記嵌合部の外周側に前記外筒を嵌合させた請求項１に記載のシリンダ装置。
前記端部部材の前記嵌合部の外周囲に前記切欠部を形成した請求項６に記載のシリンダ装置。
前記切欠部は、前記嵌合部の前記開口端まで延びるように形成した請求項７に記載のシリンダ装置。
　前記切欠部は、塑性変形により形成される請求項１乃至８に記載のシリンダ装置。