WO2011048988A1 - 物品の表面構造 - Google Patents

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アカネ 元藤
誠 田村谷
貴司 竹内
藤本　英雄
明人 佐野
洋 望山
直行 武居
田中　由浩
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日産自動車株式会社
国立大学法人名古屋工業大学
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    • Y10T428/24479—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including variation in thickness

Definitions

  • the present invention relates to the surface structure of an article having fine protrusions on the surface.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2005-263197 discloses that a decorative layer provided with a concavo-convex pattern and a plurality of linear grooves deeper than the concavo-convex pattern is provided on the surface of the product, so that the woven fabric or leather is provided on the product.
  • the technology which gives the beauty and touch feeling like this is disclosed.
  • the image of the article can be enhanced by giving a moist feeling to the surface, that is, a part touched by human skin.
  • An object of the present invention is to provide a surface structure of an article that can give a moist feel to the surface of the article.
  • One embodiment of the present invention is a surface structure of an article provided with a plurality of protrusions on the surface.
  • the height H of the protrusion is 5 ⁇ m or more and 32 ⁇ m or less, and at least one of the distance P between the protrusions and the distance W between the recesses formed between the protrusions is larger than the height H of the protrusion. .
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an interior product according to an embodiment of the present invention
  • (a) is an enlarged cross-sectional view showing a part of the surface of the interior product
  • (b) is a diagram of (a). It is an expanded sectional view which shows the convex curve formed in the interior goods surface.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram of an experiment conducted to measure correlation data between the height of the protrusion provided on the surface of the interior product in FIG. 1B and the friction coefficient.
  • FIG. 3 is a correlation diagram between the height of the protrusion provided on the surface of the interior product of FIG. 1B and the friction coefficient.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing the relationship between the height of the protrusions and the interval between the protrusions and the sensory evaluation result of “moist feeling”.
  • FIG. 5 is a manufacturing process diagram of a mold for molding an interior product, (a) is a state in which a wooden mold having the same surface shape as the surface shape of the interior product is manufactured, and (b) (A) A state in which a skin with fine particles is stuck on the surface of a wooden mold, (c) is a case where (b) a gap between the wooden mold and the concave mold is filled with silicon Each state.
  • FIG. 6 is a manufacturing process diagram of the mold following FIG.
  • FIG. 5 is a manufacturing process diagram of the mold following FIG. 6, (a) is a state in which a nickel layer is laminated on the surface of the basic mold removed in FIG. b) shows the state in which the nickel layer laminated in (a) is removed from the basic mold as an electroforming mold.
  • FIG. 8 is a manufacturing process diagram for manufacturing an interior product using the electroforming mold manufactured in FIGS.
  • FIG. 8A shows a state in which piping is set on the surface of the electroforming mold
  • FIG. (a) shows a state where a powder box containing a resin is set in the lower part of the electric mold
  • (c) shows a state where the electric mold of (b) is rotated together with the powder box.
  • FIG. 9 is a manufacturing process diagram of the interior product following FIG. 8, (a) is a state where the resin is melted by the operation of FIG. 8 (c) and a skin is formed on the surface of the electroforming mold, (b) is (A) The state which removed the powder box from the electric mold, (c) shows the state which took out the outer skin of (b) from the electric mold, and was made into the interior goods, respectively.
  • the material of the interior product 1 is a resin such as polyvinyl chloride (PVC), thermoplastic polyurethane (TPU), or thermoplastic olefin (TPO).
  • PVC polyvinyl chloride
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • TPO thermoplastic olefin
  • a plurality of convex curved surfaces 2 are formed on the surface of the interior product 1 as shown in FIG. As shown in FIG. 1B, a plurality of extremely fine protrusions 3 are uniformly formed on the surface of each convex curved surface 2.
  • the protrusion 3 satisfies the following conditions (1) and (2).
  • the height H of the protrusion 3 is not less than 5 ⁇ m and not more than 32 ⁇ m.
  • At least one of the interval P between the protrusions 3 and the interval W between the recesses 5 formed between the protrusions 3 is larger than the height H of the protrusions 3.
  • the protrusion 3 has a hemispherical shape in which the sphere is substantially halved.
  • the height H of the protrusion 3 is the height of the protrusion 3 from the surface of the convex curved surface 2 in the cross section shown in FIG. The height from the top to the top of the protrusion 3 or the bottom of the recess 5 formed between the protrusions 3 (the bottom of the groove formed between the protrusions 3).
  • the interval P between the protrusions 3 refers to an interval between adjacent protrusions 3 on the surface of the convex curved surface 2 or an average value thereof.
  • the interval W between the recesses 5 refers to the interval between adjacent recesses 5 on the surface of the convex curved surface 2 or an average value thereof.
  • each convex curved surface 2 is not particularly limited.
  • the tip (topmost portion) has a radius of curvature larger than the height H of the protrusion 3, for example, the height of the protrusion 3
  • the radius of curvature may be set to about 2 to 10 times the length H.
  • the protrusion 3 may be formed on a flat surface or a concave curved surface.
  • the protrusion 3 satisfying the above conditions (1) and (2) on the surface of the interior product 1, when the surface of the protrusion 3 is touched by a fingertip or palm, Because the tip is easy to touch the back of the fingerprint groove, it does not have a moist touch, that is, a smooth touch like plastic or metal, but a rough touch like a wrinkle pattern A tactile sensation with an appropriate friction feeling (hereinafter referred to as “moist feeling”) can be obtained.
  • the interval P between the protrusions 3 is larger than the height H of the protrusions 3, when a person touches with a fingertip or palm, the tip of the protrusion 3 can easily touch the back of the fingerprint groove. Therefore, a “moist feeling” can be obtained more reliably.
  • the interval W between the recesses 5 formed between the protrusions 3 is larger than the height H of the protrusions 3, when a person touches with a fingertip or palm, the tip of the protrusions 3 is Since it becomes easy to touch the back of the groove of the fingerprint, a “moist feeling” can be obtained more reliably.
  • a plurality of convex curved surfaces 2 are formed on the surface of the interior product 1 as shown in FIG. 1B, and a plurality of the above-mentioned extremely fine protrusions 3 are uniformly formed on the convex curved surface 2. Because it is provided, it becomes easier to obtain a “moist feeling”. Further, when a plurality of convex curved surfaces 2 are formed on the surface of the interior product 1, when the surface of the interior product 1 is touched with skin such as a human fingertip or a palm, compared to a case where the surface of the interior product 1 is a flat surface or a concave surface. In addition, since it tends to feel softer, in the present embodiment, a “moist feeling” can be obtained more strongly.
  • the surface having a “moist feeling” has a friction coefficient ⁇ of about 0.55 ⁇ 0.1.
  • a plurality of samples 7 having different heights H of the protrusions 3 are prepared. As shown in FIG. 2, the sample 7 is placed on the force sensor 6, and the friction coefficient ⁇ when a person strokes the surface with a finger 9 is calculated. Measured. FIG. 3 shows the measurement results.
  • FIG. 4 shows the evaluation results.
  • the five samples S1 to S5 in the rectangular area A that is vertically surrounded by the two-dot chain line have an average rating of 3.3 or higher, and are samples evaluated as having a “moist feeling”. is there.
  • the interior article 1 in the present embodiment is more reliably provided with the projections 3 that satisfy the conditions (3) and (4) shown below on the surface in addition to the conditions (1) and (2). You can get a “moist feeling”.
  • the ratio H / P between the height H of the protrusions 3 and the distance P between the protrusions 3 is in the range of 1/5 to 1/2, or between the height H of the protrusions 3 and the protrusions 3.
  • the manufacturing process of the mold used when molding the interior product 1 will be described with reference to FIGS.
  • Fig.5 (a) the wooden mold 13 provided with the surface shape of the same shape as the surface shape of the interior goods 1 is manufactured by NC process using the tool 11 for a process.
  • a skin 15 made of PVC or leather is pasted on the surface of the manufactured wooden mold 13.
  • particles 17 made of polypropylene (PP) or acrylic having an average particle diameter of about 30 ⁇ m are attached in advance to the surface of the skin 15 with an adhesive.
  • PP polypropylene
  • acrylic having an average particle diameter of about 30 ⁇ m
  • a concave mold 19 that substantially matches the surface shape of the wooden mold 13 is prepared, and a protrusion 19a is formed on the outer peripheral end of the concave mold 19.
  • the mold 19 is placed on the wooden mold 13 so that the projecting portion 19 a is in contact with the outer periphery of the wooden mold 13, and a gap 21 is formed between the molds 19 and 13.
  • liquid silicon 25 is discharged and filled into the gap 21 from the silicon discharge nozzle 23, and the surface shape of the wooden mold 13 (specifically, the surface shape of the skin 15 and the particles 17 arranged in parallel on the surface 15) is obtained. Molding (reversal of product shape).
  • the concave mold 19 described above can be produced by, for example, powder slash molding shown in FIGS. 8 and 9 described later.
  • the wooden mold 13 having the particles 17 shown in FIG. 5C on its surface is formed into a concave shape as shown in FIG. Remove from mold 19.
  • the silicon 25 is attached to the side of the mold 19 having a larger friction coefficient than the particles 17 on the side of the wooden mold 13.
  • the inverted shape of the product shape is transferred to the surface of the silicon 25 adhering to the surface of the mold 19, and a plurality of fine concave portions 25a corresponding to the particles 17 shown in FIG. Will be formed.
  • a conductive material (any material that can deposit nickel) is poured into the surface of the silicon 25 to produce the basic mold 27. Thereafter, the fabricated basic mold 27 is removed as shown in FIG. This demolding operation can be easily performed because the silicon 25 in close contact with the surface of the basic mold 27 is soft. Note that the surface shape of the basic mold 27 corresponds to the surface shape of the interior product 1 in which a plurality of fine protrusions 3 corresponding to the particles 17 are formed uniformly.
  • the basic mold 27 described above is immersed in an electroforming tank 31 containing the melted nickel 29, and a nickel layer 33 is laminated on the surface of the basic mold 27.
  • a nickel layer 33 is laminated on the surface of the basic mold 27.
  • the surface of the electric mold 33A that has been in contact with the basic mold 27 is provided with a plurality of recesses 33Aa corresponding to the protrusions 3 of the interior product 1 that is the final product.
  • a product such as the interior part 1 is manufactured using the completed electric mold 33A.
  • a powder slash molding method is applied as shown in FIGS. That is, first, as shown in FIG. 8A, the pipe 35 is set on the surface of the electroforming mold 33A obtained in FIG. 7B, and as shown in FIG. A powder box 39 containing a powdered resin 37 such as PVC or TPO is set at the bottom.
  • a heated liquid is allowed to flow through the pipe 35 to heat the electroforming mold 33 ⁇ / b> A to about 200 ° C., and then the electroforming mold 33 ⁇ / b> A together with the powder box 39 as shown in FIG. Rotate. Due to this rotation, a part of the resin 37 in contact with the electroforming mold 33A is melted and stuck to the surface of the electroforming mold 33A. As shown in FIG. 9A, the stuck resin 37 is formed as a skin 37A on the surface of the electroforming mold 33A.
  • cooling water is allowed to flow through the pipe 35 with the powder box 39 removed from the electroforming mold 33A, thereby cooling the electroforming mold 33A.
  • the outer skin 37A is taken out from the electroforming mold 33A to make the interior product 1.
  • the present invention can be applied to any article as long as the article has a part that is touched by human skin.
  • the interior product 1 in an automobile has been described as an example to which the present invention is applied.
  • the product is not limited to the interior product 1 and may be, for example, an article used in a general household.
  • the surface structure of the article of the present invention since the plurality of protrusions provided on the surface of the article are low in height and fine, the surface of the article can be moistened.

Abstract

　表面に突起（３）を複数設けた物品（１）の表面構造。当該突起（３）の高さＨは、５μｍ以上３２μｍ以下であり、かつ、突起（３）相互の間隔Ｐと、突起（３）相互間に形成される凹部（５）相互の間隔Ｗとの少なくとも一方が、突起（３）の高さＨよりも大きい。　

Description

物品の表面構造
　本発明は、表面に微細な突起を備えた物品の表面構造に関する。
　特開２００５－２６３１９７号公報は、製品の表面に、凹凸模様と、凹凸模様よりも深さが深い複数本の線状溝とを備えた装飾層を設けることで、その製品に、織物や皮革のような美観と触感を与える技術を開示している。
　ところで、例えば、自動車の内装品などの物品においては、その表面、すなわち人の肌が触れる部位に、しっとりとした触感を持たせることによって、その物品のイメージを高めることができる。
　本発明の目的は、物品の表面にしっとりとした触感を持たせることができる物品の表面構造を提供することである。
　本発明の一態様は、表面に突起を複数設けた物品の表面構造である。当該突起の高さＨは、５μｍ以上３２μｍ以下であり、かつ、突起相互の間隔Ｐと、突起相互間に形成される凹部相互の間隔Ｗとの少なくとも一方が、突起の高さＨよりも大きい。
図１は、本発明の一実施形態に係る内装品の断面図であり、（ａ）は、当該内装品の一部の表面を示す拡大断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の内装品表面に形成された凸曲面を示す拡大断面図である。 図２は、図１（ｂ）の内装品表面に設けた突起の高さと摩擦係数との相関データを計測するために実施した実験の説明図である。 図３は、図１（ｂ）の内装品表面に設けた突起の高さと摩擦係数との相関図である。 図４は、突起の高さ及び突起相互の間隔と「しっとり感」の官能評価結果との関係を示す説明図である。 図５は、内装品を成形するための型の製造工程図で、（ａ）は、内装品の表面形状と同形状の表面形状を備える木型を製作している状態、（ｂ）は、（ａ）の木型表面に微細な粒子を備えた表皮を貼付している状態、（ｃ）は、（ｂ）の木型と凹形状の型との間の隙間にシリコンを充填している状態、をそれぞれ示す。 図６は、図５に続く型の製造工程図で、（ａ）は、図５（ｃ）の充填したシリコン凝固後に木型を凹形状の型から外した状態、（ｂ）は、（ａ）の凹形状の型の表面に導電性の材料を流し入れて基本型を作製している状態、（ｃ）は、（ｂ）で作製した基本型を脱型している状態、をそれぞれ示す。 図７は、図６に続く型の製造工程図で、（ａ）は、電鋳槽内にて図６（ｃ）で脱型した基本型の表面にニッケル層を積層させている状態、（ｂ）は、（ａ）で積層したニッケル層を電鋳型として基本型から外した状態、をそれぞれ示す。 図８は、図５～図７で製造した電鋳型を利用して内装品を製造する製造工程図で、（ａ）は、電鋳型の表面に配管をセットした状態、（ｂ）は、（ａ）の電鋳型の下部に樹脂を収容したパウダボックスをセットした状態、（ｃ）は、（ｂ）の電鋳型をパウダボックスとともに回転させている状態、をそれぞれ示す。 図９は、図８に続く内装品の製造工程図で、（ａ）は、図８（ｃ）の作業により樹脂が溶融して電鋳型の表面に表皮が形成された状態、（ｂ）は、（ａ）のパウダボックスを電鋳型から外した状態、（ｃ）は、（ｂ）の表皮を電鋳型から取り出して内装品とした状態、をそれぞれ示す。
　以下、図面に基づき本発明の実施形態にかかる物品の表面構造を詳細に説明する。
　図１に示す物品としての内装品１は、例えば車両である自動車のコンソールボックスの表面やドアの内装面あるいはインストルメントパネルの表面に使用される。内装品１の材質は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）もしくは熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ），熱可塑性オレフィン（ＴＰＯ）などの樹脂である。
　内装品１の表面には、図１（ａ）に示すように、複数の凸曲面２が形成されている。各凸曲面２の表面には、図１（ｂ）に示すように、極めて微細な突起３が複数均一に形成されている。突起３は、以下に示す（１）および（２）の条件を満たしている。
　（１）突起３の高さＨが、５μｍ以上、３２μｍ以下である。
　（２）突起３相互の間隔Ｐと突起３相互間に形成される凹部５相互の間隔Ｗとの少なくとも一方が、突起３の高さＨよりも大きい。
　ここで、突起３は、球体をほぼ半分にした半球状を呈しており、突起３の高さＨとは、図１（ｂ）に示した断面における、凸曲面２の表面から突起３先端（最頂部）までの高さ、あるいは、突起３相互間に形成される凹部５の底面（突起３相互間に形成される溝の底部）から突起３先端までの高さをいう。突起３相互の間隔Ｐとは、凸曲面２の表面上における、隣り合う突起３同士の間隔またはその平均値をいう。凹部５相互の間隔Ｗとは、凸曲面２の表面上における、隣り合う凹部５同士の間隔またはその平均値をいう。
　なお、内装品１の表面上における、凸曲面２同士の間隔、あるいは、凸曲面２相互間に形成される溝同士の間隔は、内装品１の表面に付与する模様に応じて、適宜選択することができる。各凸曲面２の形状は、特に限定されないが、例えば、図１（ｂ）の断面において、その先端（最頂部）が、突起３の高さＨよりも大きな曲率半径、例えば、突起３の高さＨに対して２～１０倍程度の曲率半径を有するように設定してもよい。また、平面や凹曲面に突起３を形成してもよい。
　本実施形態によれば、上記（１）及び（２）の条件を満たす突起３を内装品１の表面に形成することで、その表面を人が指先や手のひらで触れたときに、突起３の先端が指紋の溝の奥に触れやすくなるので、しっとりとした触感、つまり、プラスチックや金属のようなつるつるとした触感ではなく、シボ模様のようなざらざらとした触感でもない、多少の水分を含んでいるような、適度な摩擦感のある触感（以下、「しっとり感」という）が得られる。
　また、本実施形態では、突起３相互の間隔Ｐが、突起３の高さＨよりも大きいため、人が指先や手のひらで触れたときに、突起３の先端が指紋の溝の奥に触れやすくなるので、より確実に「しっとり感」を得ることができる。
　また、本実施形態では、突起３相互間に形成される凹部５相互の間隔Ｗが、突起３の高さＨよりも大きいため、人が指先や手のひらで触れたときに、突起３の先端が指紋の溝の奥に触れやすくなるので、より確実に「しっとり感」を得ることができる。
　特に、本実施形態では、図１（ｂ）に示すように内装品１の表面に、複数の凸曲面２を形成し、その凸曲面２上に、上記の極めて微細な突起３を複数均一に設けたので、より一層「しっとり感」を得やすくなる。また、内装品１の表面に複数の凸曲面２が形成されている場合は、内装品１の表面が平面や凹曲面である場合と比較して、人の指先や手のひらなど肌で触れたときに、よりやわらかく感じる傾向にあるので、本実施形態では、より強く「しっとり感」を得ることができる。
　一般的に「しっとり感」をもつ表面は、摩擦係数μが０．５５±０．１程度になると言われている。突起３の高さＨが異なる複数のサンプル７を用意し、図２のように、力センサ６上にサンプル７を置いて、その表面を人が指９でなでたときの摩擦係数μを計測した。図３は、その計測結果を示す。
　図３より、突起３の高さＨがＨ＝５μｍ～３２μｍのとき、摩擦係数μはμ＝０．５５±０．１５の範囲（図３中の斜線部Ｂ）に入っており、上記条件を満たす突起３を複数設けた表面が「しっとり感」を持つことが確認された。
　さらに、官能評価試験として、突起３の高さＨ及び突起３相互の間隔Ｐが異なる複数のサンプルを用意し、複数の評価者が、手のひらで触った際に感じる「しっとり感」を、１～５の５段階評価で評価した。図４は、その評価結果を示す。
　図４中、二点鎖線で囲まれた上下に長い長方形領域Ａ内にある５個のサンプルＳ１～Ｓ５が、平均評価３．３以上であり、「しっとり感」があると評価されたサンプルである。
　サンプルＳ１～Ｓ５のうち、領域Ａの左下に位置するサンプルＳ１は、突起高さＨ＝６μｍ、突起相互の間隔Ｐ＝３０μｍ、つまりＨ／Ｐ＝１／５である。また、領域Ａの右上に位置するサンプルＳ５は、突起高さＨ＝３２μｍ、突起相互の間隔Ｐ＝６４μｍ、つまりＨ／Ｐ＝１／２である。
　この結果からも、表面に上記条件を満たす突起３を複数設けたとき、「しっとり感」が得られることが確認できた。
　更に、この結果からは、突起３の高さＨと突起３相互の間隔Ｐとの比Ｈ／Ｐが、Ｈ／Ｐ＝１／５～１／２の範囲内にあるとき、もしくは、突起３の高さＨと凹部５相互の間隔Ｗとの比Ｈ／Ｗが、Ｈ／Ｗ＝１／５～１／２の範囲内にあるとき、より確実に「しっとり感」が得られることがわかる。
　すなわち、本実施形態における内装品１は、上記（１）及び（２）の条件に加え、以下に示す（３）及び（４）の条件を満たす突起３を表面に設けることで、さらに確実に「しっとり感」を得ることができる。
　（３）　突起３の高さＨと突起３相互の間隔Ｐとの比Ｈ／Ｐが、１／５から１／２の範囲内にある、または、突起３の高さＨと突起３相互間に形成される凹部５相互の間隔Ｗとの比Ｈ／Ｗが、１／５から１／２の範囲内にある。
　（４）突起３相互の間隔Ｐと凹部５相互の間隔Ｗとが、同一（Ｐ＝Ｗ）である。
　次に、上記した内装品１を成形する際に使用する型の製造工程について、図５～図７に基づき説明する。まず、図５（ａ）に示すように、加工用工具１１を用いＮＣ加工によって内装品１の表面形状と同形状の表面形状を備える木型１３を製作する。続いて、この製作した木型１３の表面に、図５（ｂ）に示すように、ＰＶＣやレザーからなる表皮１５を貼付する。
　なお、この表皮１５の表面には、あらかじめ平均粒径３０μｍ程度のポリプロピレン（ＰＰ）もしくはアクリルなどからなる粒子１７を接着剤にて貼り付けておく。この粒子１７の表皮１５への接着方法としては、接着剤を塗布した表皮１５上に多量の粒子１７を振り掛け、接着剤の上に余分に積層された粒子１７を刷毛やブラシを用いて掃くようにようにして除去する。これにより、必要最小限の粒子１７を、表皮１５の表面に、ほぼ均一にむらなく分布させて、貼り付けることができる。
　その後、図５（ｃ）に示す、木型１３の表面形状にほぼ整合する凹形状の型１９を用意し、凹形状の型１９の外周端部には突部１９ａを形成する。この突部１９ａを木型１３の外周部に当接させるようにして型１９を木型１３に被せ、これら各型１９，１３相互間に隙間２１を形成する。そして、この隙間２１にシリコン吐出ノズル２３から液状のシリコン２５を吐出して充填し、木型１３の表面形状（具体的には、表皮１５およびその表面上に並列した粒子１７の表面形状）を型取りする（製品形状の反転）。
　なお、上記した凹形状の型１９は、例えば、後述する図８，図９のパウダスラッシュ成形によって作製することができる。
　上記隙間２１へのシリコン２５の充填が完了し、このシリコン２５が凝固したら、図５（ｃ）に示す粒子１７を表面に備えた木型１３を、図６（ａ）のように凹形状の型１９から外す。このときシリコン２５は、木型１３側の粒子１７に比較して摩擦係数の大きい型１９側に付着した状態となる。そして、型１９の表面に付着しているシリコン２５の表面には、製品形状の反転形状が転写されており、前記図５（ｂ）に示した粒子１７相当の微細な凹部２５ａが複数均一に形成されることになる。
　次に、図６（ｂ）に示すように、導電性の材料（ニッケルが蒸着できるものであればよい）をシリコン２５の表面に流し込み、基本型２７を作製する。その後、この作製した基本型２７を図６（ｃ）に示すように脱型する。この脱型作業は、基本型２７の表面に密着しているシリコン２５が柔らいため容易にできる。なお、この基本型２７の表面形状は、粒子１７相当の微細な突起３が複数均一に形成されており、内装品１の表面形状に対応している。
　続いて、上記した基本型２７を、図７（ａ）のように、溶解したニッケル２９を収容している電鋳槽３１に浸漬し、基本型２７の表面にニッケル層３３を積層させる。ニッケル層３３の厚さが、１５ｍｍ程度となった時点で基本型２７を電鋳槽３１から引き上げ、図７（ｂ）に示すように、基本型２７からニッケル層３３を引き離すことで、このニッケル層３３からなる電鋳型３３Ａが完成する。
　この電鋳型３３Ａの基本型２７に接触していた表面は、最終製品である内装品１の突起３に対応する凹部３３Ａａを複数備えることになる。
　そして、上記完成した電鋳型３３Ａを利用して内装品１などの製品を製造する。この製造には、図８，図９に示すように、パウダスラッシュ成形方法を適用する。すなわち、まず図８（ａ）に示すように、前記図７（ｂ）で得られた電鋳型３３Ａの表面に配管３５をセットするとともに、図８（ｂ）に示すように、電鋳型３３Ａの下部にＰＶＣやＴＰＯなどのパウダ状の樹脂３７を収容したパウダボックス３９をセットする。
　上記図８（ｂ）の状態で、配管３５に例えば加熱した液体を流すことで、電鋳型３３Ａを２００℃程度に加熱し、その後図８（ｃ）のように電鋳型３３Ａをパウダボックス３９とともに回転させる。この回転により電鋳型３３Ａに接触した一部の樹脂３７が溶融し、電鋳型３３Ａの表面に張り付いた状態となる。この張り付いた樹脂３７は、図９（ａ）に示すように、電鋳型３３Ａの表面に表皮３７Ａとして形成される。
　次に、図９（ｂ）のようにパウダボックス３９を電鋳型３３Ａから外した状態で配管３５に例えば冷却水を流すことで、電鋳型３３Ａを冷却し、冷却後に図９（ｃ）に示すように、表皮３７Ａを電鋳型３３Ａから取り出して内装品１とする。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、この実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載された単なる例示に過ぎず、本発明は、この実施形態に限定されるものではない。本発明の技術的範囲は、上記実施形態で開示した具体的な技術事項に限らず、そこから容易に導きうる様々な変形、変更、代替技術なども含むものである。例えば、本発明は、人の肌が触れる部位を備える物品であれば、いかなる物品に対しても適用できる。上記実施形態では、本発明を適用した物品として、自動車における内装品１を例にとって説明したが、物品は内装品１に限らず、例えば、一般家庭内などで使用される物品等でもよい。
　本出願は、２００９年１０月２０日に出願された日本国特許願第２００９－２４１２１９号、および２０１０年７月１６日に出願された日本国特許願第２０１０－１６１８６７号に基づく優先権を主張しており、これらの出願の全内容が参照により本明細書に組み込まれる。
　本発明の物品の表面構造によれば、物品の表面に設けてある複数の突起は、高さが低くて微細であることから、物品の表面にしっとりとした触感を持たせることができる。
　１　内装品（物品）
　２　内装品の凸曲面
　３　凸曲面の表面に形成した突起
　５　突起相互間に形成される凹部
　Ｈ　突起の高さ
　Ｐ　突起相互の間隔
　Ｗ　凹部相互の間隔

Claims (5)

  1. 　表面に、以下の（１）及び（２）の条件を満たす突起を複数設けたことを特徴とする物品の表面構造。
    　（１）　前記突起の高さＨが５μｍ以上３２μｍ以下である
    　（２）　前記突起相互の間隔Ｐと、前記突起相互間に形成される凹部相互の間隔Ｗとの少なくとも一方が、前記突起の高さＨよりも大きい
  2. 　前記突起相互の間隔Ｐが、前記突起の高さＨよりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の物品の表面構造。
  3. 　前記突起相互間に形成される凹部相互の間隔Ｗが、前記突起の高さＨよりも大きいことを特徴とする請求項１または２に記載の物品の表面構造。
  4. 　前記突起の高さＨと前記突起相互の間隔Ｐとの比Ｈ／Ｐが、１／５から１／２の範囲内にあることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の物品の表面構造。
  5. 　前記突起の高さＨと該突起相互間に形成される凹部相互の間隔Ｗとの比Ｈ／Ｗが、１／５から１／２の範囲内にあることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の物品の表面構造。
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