WO2011021990A1 - Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов - Google Patents

Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов Download PDF

Info

Publication number
WO2011021990A1
WO2011021990A1 PCT/UA2009/000042 UA2009000042W WO2011021990A1 WO 2011021990 A1 WO2011021990 A1 WO 2011021990A1 UA 2009000042 W UA2009000042 W UA 2009000042W WO 2011021990 A1 WO2011021990 A1 WO 2011021990A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
copper
powder
chromium
mixture
temperature
Prior art date
Application number
PCT/UA2009/000042
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Юрий Иосыфович СМИРНОВ
Валерий Владимирович СКОРОХОД
Сергей Иванович ЧЕРНЫШОВ
Вячеслав Андреевич БАРАБАШ
Владимир Львович РУПЧЕВ
Original Assignee
Smirnov Yuriy Iosifovitch
Skorokhod Valeriy Vladimirovitch
Chernyshov Sergey Ivanovitch
Barabash Vyacheslav Andreevitch
Rupchev Vladimir L Vovitch
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Smirnov Yuriy Iosifovitch, Skorokhod Valeriy Vladimirovitch, Chernyshov Sergey Ivanovitch, Barabash Vyacheslav Andreevitch, Rupchev Vladimir L Vovitch filed Critical Smirnov Yuriy Iosifovitch
Priority to UAA201109607A priority Critical patent/UA105512C2/ru
Priority to EA201200001A priority patent/EA201200001A1/ru
Priority to PCT/UA2009/000042 priority patent/WO2011021990A1/ru
Priority to EP09848545.1A priority patent/EP2492032B1/en
Publication of WO2011021990A1 publication Critical patent/WO2011021990A1/ru

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H1/00—Contacts
    • H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
    • H01H1/0203—Contacts characterised by the material thereof specially adapted for vacuum switches
    • H01H1/0206—Contacts characterised by the material thereof specially adapted for vacuum switches containing as major components Cu and Cr
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/062—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts
    • B22F7/064—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts using an intermediate powder layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/045—Alloys based on refractory metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C9/00—Alloys based on copper
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H11/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches
    • H01H11/04—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts
    • H01H11/048—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by powder-metallurgical processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy

Definitions

  • the invention relates to powder metallurgy, in particular to methods for the manufacture of sintered materials based on copper for electrical contacts used in low-voltage and high-voltage electrical apparatus, switching circuits, mainly of alternating current up to 630 amperes. More precisely, to a method for manufacturing a copper-based composite material for electrical contacts.
  • the disadvantage of the described method is the long duration of the process and, as a consequence, the high cost of the resulting material for electrical contacts.
  • the long duration of the process is due to the need to carry out several loading and unloading of the vacuum chamber to carry out individual technological operations.
  • the quality of the material obtained is insufficient, in particular, for the manufacture of contacts of vacuum circuit breakers switching AC circuits even up to 400 A because of the impossibility of achieving the required degree of impregnation of the powder mixture from conductive and heat-resistant materials with copper.
  • the basis of the invention is the task of creating such a method of manufacturing a composite material based on copper for electrical contacts, which would reduce the cost of manufacturing a composite material based on copper for electrical contacts by reducing the number of downloads and unloads of the vacuum chamber to perform three separate technological operations for one loading of the vacuum chamber - heating the workpieces in an inert gas or hydrogen medium to the doping temperature of the interface of the powder components of chromium-copper with a surfactant, impregnating the workpiece from a powder mixture of copper and chromium with alloying components until a powder mixture of copper is formed over the workpiece and chromium layer of copper, cooling the resulting billet and its annealing.
  • the problem is solved by the proposed method, which, like the known method of manufacturing a composite material based on copper for electrical contacts, in which a powder mixture is prepared from at least two powder components - conductive and heat-resistant, the powder mixture is pressed and a preform is obtained, which is subjected to sintering to for producing a composite material based on copper for electrical contacts, and, according to the invention, preliminary powders of copper and chromium are mixed in a high-energy mixture flax to obtain a finely divided homogenized powder mixture of copper and chromium, the obtained powders are pressed to obtain two pressed briquettes - one from a mixture of copper and chromium powders, and the second from copper powder, a source of alloying components is placed between the obtained pressed briquettes, the mixture is heated to a temperature of 700 -900 ° C in a vacuum chamber with a vacuum of 10 '3 - 10 "5 mm Hg and incubated under such conditions for 30-60 minutes until the removal of harmful im
  • Another feature of the proposed method is that after receiving two pressed briquettes - from a mixture of powders of copper and chromium and from a copper powder between them is placed a source of alloying components made in the form of a grid.
  • Another feature of the proposed method is the fact that after receiving two pressed briquettes - from a mixture of copper and chromium powders and from copper powder, a source of alloying components made in the form of a film or foil is placed between them.
  • a feature of the proposed method is that after receiving two pressed briquettes - from a mixture of copper and chromium powders and from a copper powder, a source of alloying components made between them is placed in the form of a coating that is applied to the surface of one of the pressed briquettes.
  • Another feature of the proposed method is that after receiving two pressed briquettes - from a mixture of copper and chromium powders and from copper powder, a source of alloying components made in the form of a vacuum coating is placed between them, which is applied to the surface of one of the pressed briquettes through a mask.
  • Another feature of the proposed method is that the doping of the interface of the powder components of chromium-copper is performed with a surfactant of the following composition (in wt.%):
  • Pretreatment and mixing of copper and chromium powders in a high-energy mill is aimed at the destruction and deformation of the initial powder particles, which results in the creation of active surfaces capable of “cold welding” and the formation of a finely divided homogenized powder mixture of copper and chromium (Cu-Cr).
  • Such a mixture does not segregate by density during unloading from the drum, transportation and loading into the mold matrix.
  • the mixture is activated, which intensifies the subsequent processes of impregnation and liquid phase sintering.
  • the authors experimentally found the optimal operating parameters of the heat treatment of a powder mixture of copper and chromium in a vacuum chamber.
  • Such parameters are a temperature of 700-900 0 C, a vacuum of 10 " - 10 " mm Hg. and exposure under such conditions for 30-60 minutes until the removal of harmful impurities and / or inclusions. It was found that up to a temperature of 700 0 C and holding in a vacuum chamber for less than 30 minutes, volatile oxides are present in the powder mixture of copper and chromium, which negatively affect the quality of the obtained product. Heating the mixture above 900 ° C leads to the start of evaporation of chromium (at a temperature of 907 0 C) and copper (at a temperature of 946 ° C). A vacuum of less than 10 " mmHg is not effective because there have been cases of powder oxidation.
  • a vacuum of more than 10 " 5 mmHg it is not economically justified because further evacuation does not lead to a significant increase in the quality of the resulting material.
  • the powders were kept under such conditions for less than 30 minutes, cases of incomplete removal of harmful impurities, in particular oxide films, were recorded. The increase in exposure over 60 minutes is not economically justified - does not lead to a significant increase in the quality of the material obtained.
  • Placing the source of alloying components between the obtained pressed briquettes from a mixture of copper and copper-chromium powders allows subsequent heating of the workpieces in an inert gas at a temperature of 1085-1150 0 C and holding for 15-20 minutes to perform surface doping of the chromium-copper powder components surface - an active substance with simultaneous impregnation of a briquette from a powder mixture of copper and chromium with alloying components until a powder layer of copper with a chromium thickness of 2.5 - 5.0 mm is formed over the briquette.
  • the thickness of the copper layer - 2.5 - 5.0 mm - above the briquette of the powder mixture of copper and chromium is determined by the future working conditions of the contact pair made of the created material - the rated current, switching frequency, the nature of the load.
  • the thickness of the copper layer is determined by the concentration of surface-active components, which are aimed at improving the wettability of chromium powder with liquid copper and reducing the surface tension of the copper melt - reducing the height of the meniscus of liquid copper above the surface of the briquette from a mixture of chromium and copper powders, as well as the amount of copper itself.
  • Subsequent cooling of the preform from the impregnation temperature to a temperature of 900-920 ° C is carried out at a rate equal to or greater than 20 degrees per minute in order to fix the finely dispersed structure of chromium-copper and copper and reduce the likelihood of shrinkage shells.
  • the cooling rate of the obtained workpiece is less than 20 degrees per minute, as established experimentally, there is an increase in the grain structure of the future workpiece, which does not allow to obtain high-quality material.
  • the obtained material blank is annealed at such optimal parameters - temperature 500-700 0 C, time 30 - 120 minutes. Since only with such parameters a finely dispersed structure is preserved in the workpiece and stresses in the lattice are relaxed. The indicated optimal parameters were found experimentally by the authors. So heating to a temperature below 500 0 C and for less than 30 minutes negatively affects the quality of the finished product, since there are cases of incomplete stress relaxation in the workpiece. Heating above 700 ° C and for more than 120 minutes is not economically justified, because it practically does not affect the quality of the finished product.
  • the source of alloying components can be made in the form of foil, or in the form of a grid, or in the form of a vacuum coating. Its design is determined by the technological capabilities of the material manufacturer. The authors consider the construction to be the most promising in the form of a vacuum coating applied to the flat surface of one of the preforms through a mask, since this provides both the required composition and a given amount of alloying components.
  • the simplest design is foil. In this case, it is enough either to obtain a melt of the required composition, or to select a finished metal material, or an alloy in the form of an ingot of the necessary composition and the amount of alloying components, heating it and rolling between the rollers to obtain a foil of the required thickness.
  • Surfactants are used in an amount of 1-3 wt.% Of the total mass of contact material to improve the wettability and activation of the sintering and impregnation process.
  • composition and amount of alloying components for alloying the interphase boundary of the chromium-copper powder components is chosen experimentally from the conditions for improving the wetting of the interphase boundary with a copper melt and reducing the surface tension of the copper melt in a mixture of chromium-copper powders.
  • Such substances for chromium-copper-copper melts can be substances based on silicon, manganese, nickel and are selected experimentally based on the technological capabilities of the material manufacturer and the working conditions of the future contact material.
  • Figure l shows the workpiece of the electrical contact material Cu-Cr with a copper sublayer obtained by the proposed method.
  • copper powders of electrolytic GOST-4960-75 grade PMC-1 with a copper content of -99.72% and chromium powder grade ⁇ X-1M were taken, JVb certificate 22-03 dated 02.10.2008.
  • the mixing and grinding operations of copper and chromium powders were carried out in a high-energy mill.
  • a planetary mill, an attritor, a ball mill, etc. can be used as devices for mixing and grinding powders.
  • Mixing modes speed of rotation of the working fluid, mixing time, the ratio of the mass of balls to the mass of material, etc.
  • the processed powder material exceeded the compressive and shear strength of ductile copper and hard chromium.
  • the amount of copper (Cu) powder introduced into chromium (Cr) during the preparation of the mixture was 10–40 wt.% Depending on the Cr content in the composition of the contact material with an increase in the Cr content in the Cu-Cr composition from 45 to 70 wt.%, The amount of copper in a Cu – Cr mixture, it was reduced from 40 to 10 wt.%, respectively.
  • the processing and mixing of copper and chromium powders in a high-energy mill resulted in the destruction and deformation of the initial powder particles, resulting in the creation of active surfaces capable of “cold welding” of microspheres, which led to the formation of a finely dispersed homogenized powder mixture of copper and chromium (Cu- Cr). Such a mixture did not segregate by density during unloading from the drum, transportation and loading into the mold matrix.
  • the mixture was activated, which intensified the subsequent processes of impregnation and liquid phase sintering.
  • the concentration of Cu in the mixture of Cu-Cr and the residual porosity of the compressed briquette are the main parameters that determine the amount of Cr in the manufactured composite material after obtaining a workpiece impregnated with a copper melt.
  • the minimum amount of Cr in the Cu-Cr composite material made on the basis of the formation of a rigid frame of Cr impregnated with Cu is approximately 45 wt.% In accordance with the density of Cr - 7.15 g / cm 3 and Cu - 8.93 g / cm 3 .
  • the maximum amount of Cr in the composite material is determined by the possibility of forming a crude briquette with a minimum amount of Cu in a Cu-Cr mixture and a minimum porosity of the compressed briquette without cracking it and is approximately 70 wt.%.
  • the pressing of Cu-Cr blanks is carried out with a pressure of 2 to 8 tons per square centimeter. An increase in pressing pressure of over 8 tons per square centimeter leads to delamination of the pressed workpieces. As the concentration of Cr in the composite material increases, the compaction pressure increases.
  • briquettes are pressed from powder (chips) of copper together with a source of alloying components.
  • a source of alloying components for the uniform distribution of surface-active elements at the Cr-Cu interface and the ease of pressing are made in the form of foil, nets of various shapes, and a discrete vacuum coating.
  • Such a coating may be applied by known methods, for example, by the method described in the article: Wear resistance of ceramic cutting tools based on silicon nitride with continuous and discrete nitride-titanium coatings. Gnesin G.G., Lyashenko B.A., Fomenko CH. et al. - Powder metallurgy. -1997. - NaI 1/12. - S. 93-96.
  • a mesh or foil of alloying components is placed on the lower mold punch, filled with the required amount of powder or copper chips, the composite billet is pressed at a pressure of 1.5-3.0 tons per square centimeter.
  • a source of alloying components for the uniform distribution of surface-active elements at the Cr-Cu interface and the ease of pressing are made in the form of foil, nets of various shapes, and vacuum coating.
  • a porous briquette made of a mixture of Cu-Cr powders, a copper briquette made of Cu powder and a source of alloying components located between the briquettes were jointly subjected to thermal vacuum treatment.
  • Briquettes were packed in a container made of a material that does not interact with the Cu and Cr melt.
  • a copper briquette was placed on the upper surface of the briquette in such a way that the mesh with the surfactant was in contact with the surface of the Cu-Cr billet.
  • the container was placed in a chamber of a vacuum oven.
  • Thermal vacuum treatment was carried out in a vacuum chamber at a rarefaction of 10 "5 mm Hg at a temperature of 800 ° C for 60 minutes to remove adsorbed gases, volatile components from the preforms, and to destroy and remove oxide films.
  • an inert gas or hydrogen obtained from metal hydride was injected into the vacuum chamber through the leakage until a pressure of 200 mm Hg was created and the temperature was raised to 1150 ° C at a rate of 10 -15 degrees per minute.
  • the amount of copper needed to impregnate the preform (frame) was calculated based on its residual porosity and the amount of copper required to form a layer with a thickness of 2.5 - 5 mm, designed to remove the heat flux from the working surface of the future contact unit and to weld or solder the contact to conclusions vacuum interrupter chamber.
  • the source of the alloying components is made in the form of a grid of this composition, in wt.%: C-0.12; Si-0.08; Mn-2.0; Cr-18.0; Ni-9.0; Ti-0.8; Fe - up to 100.0.
  • the mass of the source of alloying components is from 1.0 to 3.0 wt.% Of the total mass of the contact material.
  • the presence of a source of alloying components is aimed at improving the wettability and activation of sintering and impregnation processes.
  • the impregnated Cu-Cr preforms were cooled from the impregnation temperature to the crystallization temperature at a rate of 20–28 deg / min.
  • the structure was annealed in an inert medium at a temperature of 650–670 ° C for 120 minutes.
  • the present invention allowed to solve the problem of creating such a method of manufacturing a composite material based on copper for electrical contacts, the cost of which is lower than contacts, the material for which is made according to the prototype method by creating conditions to reduce the number of loads and unloads of the vacuum chamber for three separate technological operations for one loading of the vacuum chamber - heating the workpieces in an inert gas or hydrogen medium to the doping temperature of interfacial the boundary of the powder components of chromium-copper with a surface-active substance, impregnating a workpiece from a powder mixture of copper and chromium with alloying components until a copper layer forms over the workpiece of the powder mixture of copper and chromium, cooling the obtained workpiece and annealing it.
  • the obtained contact composite material was tested on the contacts of contactors operating in the power circuits of the rolling stock of the railways of Ukraine.
  • the resource of contacts made from the proposed contact composite material was higher than that of traditional contacts by 50-60%.

Abstract

Изобретение относится к способам изготовления композиционного материала на основе меди для изготовления электрических контактов, которые могут быть использованы в высоковольтных электрических аппаратах, например, в качестве контактов вакуумной дугогасительной камеры. После получения двух прессованных брикетов: из смеси порошков меди и хрома и из порошка меди между ними размещают источник легирующих компонентов и осуществляют нагрев до температуры 700-900°С в вакууме при 10-3 -10-5 мм рт.ст., с выдержкой 30-60 минут, с последующим спеканием в атмосфере водорода или инертного газа при температуре 1085-1150°C до образования над прессованным брикетом порошковой смеси меди и хрома слоя меди толщиной 2,5 - 5,0 мм, проводят охлаждение полученной заготовки до температуры 900 - 920°C со скоростью, равной или превышающей 20°C /мин, и отжигом при температуре 500 -700°C в течение 30 - 120 минут. Предложенный способ позволяет получить композиционный материал со слоем меди необходимой толщины с мелкодисперсной структурой без внутренних напряжений и одновременно совместить за одну загрузку вакуумной камеры три отдельные технологические операции процесса спекания композиционного материала, что обеспечивает снижение его себестоимости.

Description

Способ изготовления композиционного материала на основе меди
для электрических контактов.
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам изготовления спеченных материалов на основе меди для электрических контактов, используемых в низковольтных и высоковольтных электрических аппаратах, коммутирующих цепи, преимущественно, переменного тока до 630 Ампер. А более точно - к способу изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов.
Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов, при котором готовят порошковую смесь по крайней мере из двух порошковых компонентов - проводящего и термостойкого, прессуют порошковую смесь и получают заготовку, которую подвергают спеканию до получения композиционного материала на основе меди для электрических контактов [Патент РФ JYo 2063086, МПК 6 H01HЗЗ/66, Опубл.1996.06.27].
Недостаток описанного способа состоит в большой длительности процесса и, как следствие, в высокой стоимости получаемого материала для электрических контактов. Большая длительность процесса обусловлена необходимостью проведения нескольких загрузок и выгрузок вакуумной камеры для выполнения отдельных технологический операций. Кроме того, качество получаемого материала является недостаточным, в частности, для изготовления контактов вакуумных выключателей, коммутирующих цепи переменного тока даже до 400 А из-за невозможности достижения требуемой степени пропитки порошковой смеси из проводящего и термостойкого материалов медью.
В основу предлагаемого изобретения поставлена задача создания такого способа изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов, который позволил бы снизить себестоимость изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов за счет уменьшения количества загрузок и выгрузок вакуумной камеры для выполнения трех отдельных технологический операций за одну загрузку вакуумной камеры - нагревания заготовок в среде инертного газа или водорода до температуры легирования межфазной границы порошковых компонентов хром-медь поверхностно-активным веществом, пропитки заготовки из порошковой смеси меди и хрома легирующими компонентами до образования над заготовкой порошковой смеси меди и хрома слоя меди, охлаждения полученной заготовки и ее отжига.
Поставленная задача решается предлагаемым способом, который, как и известный способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов, при котором готовят порошковую смесь по крайней мере из двух порошковых компонентов - проводящего и термостойкого, прессуют порошковую смесь и получают заготовку, которую подвергают спеканию до получения композиционного материала на основе меди для электрических контактов, а, согласно изобретению, предварительно порошки меди и хрома смешивают в высокоэнергетической мельнице до получения тонкодисперсной гомогенизированной порошковой смеси меди и хрома, полученные порошки прессуют до получения двух прессованных брикетов - одного из смеси порошков меди и хрома, а второго - из порошка меди, между полученными прессованными брикетами размещают источник легирующих компонентов, смесь подвергают нагреванию до температуры 700-900°C в вакуумной камере при разрежении 10'3 - 10"5 мм рт.ст. и выдерживают в таких условиях в течение 30 - 60 минут до удаления вредных примесей и/или включений, затем при температуре 1085-1150°C в среде инертного газа или водорода, полученного из гидрида металла, выполняют легирование межфазной границы порошковых компонентов хром- медь поверхностно-активным веществом с одновременной пропиткой прессованных брикетов из порошковой смеси меди и хрома легирующими компонентами до образования над прессованным брикетом порошковой смеси меди и хрома слоя меди толщиной 2,5 - 5,0 мм, полученную заготовку охлаждают от температуры пропитки 1085 - 1150°C до температуры 900 - 920°C со скоростью равной или превышающей 20 градусов в минуту, охлажденную заготовку подвергают отжигу при температуре 500 - 700°C в течение 30 - 120 минут и получают заготовку композиционного материала на основе меди для изготовления электрических контактов.
Еще одной особенностью предлагаемого способа является и то, что после получения двух прессованных брикетов - из смеси порошков меди и хрома и из порошка меди между ними размещают источник легирующих компонентов, изготовленный в виде сетки.
Также особенностью предлагаемого способа является и то, что после получения двух прессованных брикетов - из смеси порошков меди и хрома и из порошка меди между ними размещают источник легирующих компонентов, изготовленный в виде пленки или фольги.
Особенностью предлагаемого способа является и то, что после получения двух прессованных брикетов - из смеси порошков меди и хрома и из порошка меди между ними размещают источник легирующих компонентов, изготовленный в виде покрытия, которое наносят на поверхность одного из прессованных брикетов.
Еще одной особенностью предлагаемого способа является и то, что после получения двух прессованных брикетов - из смеси порошков меди и хрома и из порошка меди между ними размещают источник легирующих компонентов, изготовленный в виде вакуумного покрытия, которое наносят на поверхность одного из прессованных брикетов через маску.
Еще одной особенностью предлагаемого способа является и то, что легирование межфазной границы порошковых компонентов хром-медь выполняют поверхностно- активным веществом следующего состава (в мac.%):
углерод - 0,10 - 0,12
кремний - 0,06 - 0,08
марганец - 1,80 - 2,00
хром - 17,0 - 18,0
никель - 8,90 - 9,00
титан - 0,70 - 0,80
железо - остальное.
Предварительная обработка и смешивание порошков меди и хрома в высокоэнергетической мельнице направлено на разрушение и деформирование исходных частиц порошков, в результате которой создаются активные поверхности, способные к «xoлoднoмy cвapивaнию» и образованию тонкодисперсной гомогенизированной порошковой смеси меди и хрома (Cu-Cr). Такая смесь не сегрегирует по плотности при выгрузке из барабана, транспортировании и загрузке в матрицу пресс-формы. В процессе обработки смесь активируется, что интенсифицирует последующие процессы пропитки и жидкофазного спекания. Авторами экспертиментально найдены оптимальные режимные параметры термической обработки порошковой смеси меди и хрома в вакуумной камере. Такими параметрами являются температура 700-9000C, разрежение 10" - 10" мм рт.ст. и выдержка в таких условиях в течение 30 - 60 минут до удаления вредных примесей и/или включений. Так установлено, что до температуры 7000C и выдержке в вакуумной камере менее 30 минут в порошковой смеси меди и хрома присутствуют легколетучие окислы, которые негативно сказываются на качестве получаемого продукта. Нагрев смеси свыше 900°C приводит к началу испарения хрома (при температуре 9070C) и меди (при температуре 946°C). Разрежение менее 10" мм рт.ст. не является эффективным, поскольку отмечены случаи окисления порошков. Разрежение свыше 10" 5 мм рт.ст. экономически не обосновано потому, что дальнейшее вакууммирование не приводит к существенному повышению качества получаемого материала. При выдержке порошков в таких условиях в течение менее 30 минут зарегистрированы случаи неполного удаления вредных примесей, в частности оксидных пленок. Увеличение же выдержки свыше 60 минут экономически не обосновано - не приводит к существенному повышению качества получаемого материала.
Размещение между полученными прессованными брикетами из смеси порошков меди и "меди-хрома" источника легирующих компонентов позволяет при последующем нагревании заготовок в среде инертного газа при температуре 1085-11500C и выдержке 15-20 минут выполнить легирование межфазной границы порошковых компонентов хром-медь поверхностно-активным веществом с одновременной пропиткой брикета из порошковой смеси меди и хрома легирующими компонентами до образования над брикетом порошковой смеси меди и хрома слоя меди толщиной 2,5 - 5,0 мм. Этот процесс происходит за счет улучшения смачивания хрома медью, что приводит к более интенсивной пропитке, к уменьшению количества и размеров закрытых пор в контактном материале, улучшению тепло-физических свойств и уменьшению времени процесса. Оптимальная температура в вакуумной камере 1085-1150°C определена авторами экспериментально. Нижний предел температуры в вакуумной камере 10850C соответствует температуре плавления меди, поэтому не может быть снижен. Повышение же температуры свыше 1150°C приводит к испарению меди, что уменьшает эффективность пропитки брикета. Толщина слоя меди - 2,5 - 5,0 мм - над брикетом порошковой смеси меди и хрома определяется будущими условиями работы контактной пары, изготовленной из создаваемого материала - номинальным током, частотой коммутаций, характером нагрузки. Толщина слоя меди задается концентрацией поверхностно-активных компонентов, которые направлены на улучшение смачиваемости порошка хрома жидкой медью и снижением поверхностного натяжения расплава меди - уменьшения высоты мениска жидкой меди над поверхностью брикета из смеси порошков хрома и меди, а также количеством самой меди.
Последующее охлаждение заготовки от температуры пропитки до температуры 900-920°C производят со скоростью равной или превышающей 20 градусов в минуту с целью фиксации мелкодисперсной структуры хром-меди и меди и уменьшения вероятности образования усадочных раковин. При скорости охлаждения полученной заготовки менее 20 градусов в минуту, как установлено экспериментально, происходит увеличение зерна структуры будущей заготовки, что не позволяет получить качественный материал.
Полученную заготовку материала подвергают отжигу при таких оптимальных параметрах - температура 500-7000C, время 30 - 120 минут. Поскольку только при таких параметрах в заготовке сохраняется мелкодисперсная структура и релаксируются напряжения в решетке. Указанные оптимальные параметры найдены авторами экспериментально. Так нагрев до температуры ниже 5000C и в течение менее 30 минут негативно сказывается на качестве готового продукта, поскольку отмечены случаи неполной релаксации напряжений в заготовке. Нагрев же выше температура 7000C и в течение более 120 минут экономически не оправдан, поскольку, практически не сказывается на качестве готового продукта.
Источник легирующих компонентов может быть выполнен в виде фольги, или в виде сетки, или в виде вакуумного покрытия. Его конструкция определяется технологическими возможностями производителя материала. Наиболее перспективной авторы считают конструкцию в виде вакуумного покрытия, нанесенного на плоскую поверхность одной из заготовок через маску, поскольку это обеспечивает получение и требуемого состава, и заданного количества легирующих компонентов. Наиболее простой конструкцией является фольга. При этом достаточно или получить расплав необходимого состава, или подобрать готовый металлический материал, или сплав в виде слитка необходимого состава и количества легирующих компонентов, его нагрева и прокатке между валками до получения фольги требуемой толщины. Поверхностно-активные вещества применяют в количестве 1-3 мac.% от общей массы контактного материала для улучшения смачиваемости и активации процесса спекания и пропитки.
Состав и количество легирующих компонентов для легирования межфазной границы порошковых компонентов хром-медь выбирают экспериментально из условий улучшения смачивания межфазной границы расплавом меди и снижения поверхностного натяжения расплава меди в смеси порошков хром-медь. Такими веществами для расплавов хром-медь - медь могут быть вещества на основе кремния, марганца, никеля и подбираются экспериментально, исходя из технологических возможностей производителя материала и условий работы будущего контактного материала.
В качестве примера авторы использовали для легирования межфазной границы порошковых компонентов хром-медь источник легирующих компонентов такого состава (в мac.%):
углерод - 0,10 - 0,12
кремний - 0,06 - 0,08
марганец - 1,80 - 2,00
хром - 17,0 - 18,0
никель - 8,90 - 9,00
титан - 0,70 - 0,80
железо - остальное.
На фиг.l показана заготовка электроконтактного материала Cu-Cr с подслоем меди, полученная по предлагаемому способу.
Пример. Изготавливали композиционный материал на основе меди для электрических контактов. При этом брали порошки меди электролитической ГОСТ- 4960-75 марки ПMC-1 с содержанием меди -99,72% и порошка хрома марки ПX-1M , сертификат JVb 22-03 от 02.10.2008 г.
Операции смешивания и размола порошков меди и хрома осуществляли в высокоэнергетической мельнице. В качестве устройств для смешивания и размола порошков могут быть использованы планетарная мельница, аттритор, шаровая мельница и др. Режимы смешивания (скорость вращения рабочих тел, время смешивания, отношения массы шаров к массе материала и др.) подбирали экспериментально. При этом усилие воздействия шаров на составляющие обрабатываемого порошкового материала превышало предел прочности на сжатие и сдвиг пластичной меди и твёрдого хрома. Количество вводимого в хром (Cr) порошка меди (Cu) при приготовлении смеси составляло 10-40 мac.% в зависимости от содержания Cr в композиции контактного материала с увеличением содержания Cr в композиции Cu-Cr от 45 до 70 мac.%, количество меди в смеси Cu-Cr уменьшали с 40 до 10 мac.%, соответственно. В результате обработки и смешивания порошков меди и хрома в высокоэнергетической мельнице происходило разрушение и деформирование исходных частиц порошков, в результате которого создавались активные поверхности, способные к «xoлoднoмy cвapивaнию» микрогранул, что приводило к образованию тонко дисперсной гомогенизированной порошковой смеси меди и хрома (Cu-Cr). Такая смесь не сегрегировала по плотности при выгрузке из барабана, транспортировании и загрузке в матрицу пресс-формы. В процессе обработки смесь активировалась, что интенсифицировало последующие процессы пропитки и жидкофазного спекания.
Для получения брикетов необходимой формы и размеров порошковую смесь Cu- Cr подвергали прессованию в пресс-формах. Концентрация Cu в смеси Cu-Cr и остаточная пористость спрессованного брикета являются основными параметрами, определяющими количество Cr в изготавливаемом композиционном материале после получения заготовки, пропитанной расплавом меди. Минимальное количество Cr в композиционном материале Cu-Cr, изготовленном по принципу образования жесткого каркаса из Cr, пропитанного Cu, составляет примерно 45 мac.% в соответствии с плотностью Cr - 7,15 г/см3 и Cu - 8,93г/cм3.
Максимальное количество Cr в композиционном материале определяют возможностью формирования сырого брикета с минимальным количеством Cu в смеси Cu-Cr и минимальной пористостью спрессованного брикета без его растрескивания и составляет примерно 70 мac.%. Прессование заготовок Cu-Cr осуществляют давлением от 2 до 8 тонн на сантиметр квадратный. Увеличение давления прессования свыше 8 тонн на сантиметр квадратный приводит к расслоению спрессованных заготовок. С увеличением концентрации Cr в композиционном материале давление прессования увеличивают. Для пропитки заготовок прессуют брикеты из порошка (стружки) меди совместно с источником легирующих компонентов. Источник легирующих компонентов для равномерного распределения поверхностно-активных элементов на межфазной границе Cr-Cu и удобства прессования изготавливают в виде фольги, сеток различной формы, дискретного вакуумного покрытия. Такое покрытие может быть нанесено известивши способами, например, способом, описаннвiм в статве: Износостойкоств керамических режущих инструментов на основе нитрида кремния со сплошными и дискретнвiми нитридотитановыми покрытиями. Гнесин Г.Г., Ляшенко Б.A., Фоменко CH. и др. - Порошковая металлургия. -1997. - NaI 1/12. - С.93-96. При этом на нижний пуансон прессформы укладывают сетку или фольгу из легирующих компонентов, засыпают необходимым количеством порошка или стружки меди, спрессовывают композиционную заготовку при давлении 1,5-3,0 тонн на сантиметр квадратный.
Источник легирующих компонентов для равномерного распределения поверхностно-активных элементов на межфазной границе Cr-Cu и удобства прессования изготавливают в виде фольги, сеток различной формы, вакуумного покрытия.
Термовакуумная обработка:
Термовакуумной обработке подвергали совместно, соединенные вместе пористый брикет из смеси порошков Cu-Cr, медный брикет из порошка Cu и источник легирующих компонентов, расположенный между брикетами. Брикеты упаковывали в контейнер, изготовленный из материала, который не взаимодействует с расплавом Cu и Cr. На верхнюю поверхность брикета укладывали медный брикет таким образом, чтобы сетка с поверхностно-активным веществом соприкасалась с поверхностью Cu-Cr заготовки. Контейнер помещали в камеру вакуумной печи. Термовакуумную обработку проводили в вакуумной камере при разрежении 10"5 мм рт. ст. при температуре 800°C в течение 60 минут для удаления из заготовок адсорбированных газов, летучих компонентов, разрушения и удаления оксидных плёнок. После нагревания и выдержки в течение 60 минут в вакуумную камеру через натекатель напускали инертный газ или водород, полученный из гидрида металла, до создания давления 200 мм рт. ст. и повышали температуру до 1150°C со скоростью 10 -15 градусов в минуту.
Пропитка.
В интервале температур 1085-115O0C в среде инертного газа или водорода происходит плавление меди и легирование межфазной границы хром-медь (Cr-Cu) поверхностно-активными компонентами, жидкофазное спекание брикетов и их пропитка медью. В названном интервале температур осуществляли выдержку заготовки в течение 10-20 минут. Оптимальное время выдержки выбирали экспериментально в зависимости от массы, теплоёмкости заготовки и давления газовой среды.
Количество меди, необходимое для пропитки заготовки (каркаса) рассчитывали, исходя из ее остаточной пористости и количества меди, необходимого для образования слоя толщиной 2,5 - 5 мм, предназначенного для отвода теплового потока с рабочей поверхности будущего контактного узла и приварки или пайки контакта к выводам вакуумной дугогасительной камеры.
В примере источник легирующих компонентов изготовлен в виде сетки такого состава, в мac.%: C-0.12; Si-0.08; Mn-2.0; Cr-18.0; Ni-9.0; Ti-0.8; Fe - до 100,0. Масса источника легирующих компонентов составляет от 1,0 до 3,0 мac.% от общей массы контактного материала. Присутствие источника легирующих компонентов направлено на улучшение смачиваемости и активизацию процессов спекания и пропитки.
Охлаждение.
Для получения заготовок с мелкодисперсной структурой охлаждение пропитанных заготовок Cu-Cr осуществляли от температуры пропитки до температуры кристаллизации со скоростью 20-28 град/мин.
Для снятия внутренних напряжений проводили отжиг конструкции в инертной среде при температуре 650-670°C в течение 120 минут.
Таким образом, предлагаемое изобретение позволило решить задачу создания такого способа изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов, себестоимость которых ниже чем контактов, материал для которых изготовлен по способу-прототипу за счет создания условий для уменьшения количества загрузок и выгрузок вакуумной камеры на выполнение трех отдельных технологический операций за одну загрузку вакуумной камеры - нагревания заготовок в среде инертного газа или водорода до температуры легирования межфазной границы порошковых компонентов хром-медь поверхностно-активным веществом, пропитки заготовки из порошковой смеси меди и хрома легирующими компонентами до образования над заготовкой порошковой смеси меди и хрома слоя меди, охлаждения полученной заготовки и ее отжига.
Полученный контактный композиционный материал опробовали на контактах контакторов, работающих в силовых цепях подвижного состава железных дорог Украины. Ресурс контактов, изготовленных из предлагаемого контактного композиционного материала оказался выше, чем у традиционных контактов на 50-60%.

Claims

Формула изобретения.
1. Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов, при котором готовят порошковую смесь по крайней мере из двух порошковых компонентов - проводящего и термостойкого, прессуют порошковую смесь и получают заготовку, которую подвергают спеканию до получения композиционного материала на основе меди для электрических контактов, отличающийся тем, что предварительно порошки меди и хрома смешивают в высокоэнергетической мельнице до получения тонкодисперсной гомогенизированной порошковой смеси меди и хрома, полученные порошки прессуют до получения двух прессованных брикетов - одного из смеси порошков меди и хрома, а второго - из порошка меди, между полученными прессованными брикетами размещают источник легирующих компонентов, смесь подвергают нагреванию до температуры 700-900°C в вакуумной камере при разрежении 10'3 - 10"5 мм рт.ст. и выдерживают в таких условиях в течение 30 - 60 минут до удаления вредных примесей и/или включений, затем при температуре 1085-115O0C в среде инертного газа или водорода, полученного из гидрида металла, выполняют легирование межфазной границы порошковых компонентов хром- медь поверхностно-активным веществом с одновременной пропиткой прессованных брикетов из порошковой смеси меди и хрома легирующими компонентами до образования над прессованным брикетом порошковой смеси меди и хрома слоя меди толщиной 2,5 - 5,0 мм, полученную заготовку охлаждают от температуры пропитки 1085 - 1150°C до температуры 900 - 92O0C со скоростью равной или превышающей 20 градусов в минуту, охлажденную заготовку подвергают отжигу при температуре 500 - 700°C в течение 30 - 120 минут и получают заготовку композиционного материала на основе меди для изготовления электрических контактов.
2. Способ по п.l, отличающийся тем, что после получения двух прессованных брикетов - из смеси порошков меди и хрома и из порошка меди между ними размещают источник легирующих компонентов, изготовленный в виде сетки.
3. Способ по п.l, отличающийся тем, что после получения двух прессованных брикетов - из смеси порошков меди и хрома и из порошка меди между ними размещают источник легирующих компонентов, изготовленный в виде фольги.
4. Способ по п.l, отличающийся тем, что после получения двух прессованных брикетов - из смеси порошков меди и хрома и из порошка меди между ними размещают источник легирующих компонентов, изготовленный в виде покрытия, которое наносят на поверхность одного из прессованных брикетов.
5. Способ по п.l, отличающийся тем, что после получения двух прессованных брикетов - из смеси порошков меди и хрома и из порошка меди между ними размещают источник легирующих компонентов, изготовленный в виде вакуумного покрытия, которое наносят на поверхность одного из прессованных брикетов через маску.
6. Способ по п.l, отличающийся тем, что легирование межфазной границы порошковых компонентов хром-медь выполняют поверхностно-активным веществом следующего состава (в мac.%):
углерод - 0,10 - 0,12
кремний - 0,06 - 0,08
марганец - 1,80 - 2,00
хром - 17,0 - 18,0
никель - 8,90 - 9,00
титан - 0,70 - 0,80
железо - остальное.
PCT/UA2009/000042 2009-08-17 2009-08-17 Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов WO2011021990A1 (ru)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
UAA201109607A UA105512C2 (ru) 2009-08-17 2009-08-17 Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов
EA201200001A EA201200001A1 (ru) 2009-08-17 2009-08-17 Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов
PCT/UA2009/000042 WO2011021990A1 (ru) 2009-08-17 2009-08-17 Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов
EP09848545.1A EP2492032B1 (en) 2009-08-17 2009-08-17 Method for manufacturing a copper-based composite material for electrical contacts

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/UA2009/000042 WO2011021990A1 (ru) 2009-08-17 2009-08-17 Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011021990A1 true WO2011021990A1 (ru) 2011-02-24

Family

ID=43607226

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/UA2009/000042 WO2011021990A1 (ru) 2009-08-17 2009-08-17 Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP2492032B1 (ru)
EA (1) EA201200001A1 (ru)
UA (1) UA105512C2 (ru)
WO (1) WO2011021990A1 (ru)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107598172A (zh) * 2017-07-25 2018-01-19 陕西斯瑞新材料股份有限公司 一种梯度多层CuCr复合触头材料的制备方法
CN108145153A (zh) * 2018-02-06 2018-06-12 中国科学院长春应用化学研究所 一种铜材料及其制备方法
CN110504120A (zh) * 2019-08-31 2019-11-26 陕西斯瑞新材料股份有限公司 一种低成本铜铬复合触头制备方法
CN113897505A (zh) * 2020-06-22 2022-01-07 上海新池能源科技有限公司 石墨烯增强铜铬电触头材料的制备方法
CN115504509A (zh) * 2022-09-22 2022-12-23 西北有色金属研究院 一种pms基超导块体的制备方法

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2525882C2 (ru) * 2012-12-24 2014-08-20 Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" (Сфу) Композиционный электроконтактный материал на основе меди и способ его получения
RU2537687C1 (ru) * 2013-12-16 2015-01-10 Денис Анатольевич Романов Способ нанесения электроэрозионностойких покрытий на основе углеродистого молибдена, молибдена и меди на медные электрические контакты
RU2539138C1 (ru) * 2013-12-16 2015-01-10 Денис Анатольевич Романов Способ нанесения электроэрозионностойких покрытий на основе диборида титана и меди на медные электрические контакты
RU2546939C1 (ru) * 2013-12-16 2015-04-10 Денис Анатольевич Романов Способ нанесения электроэрозионностойких покрытий на основе вольфрама и меди на медные электрические контакты
CN105642889B (zh) * 2015-09-02 2017-09-29 华中科技大学 一种Ag基电触头的制造方法
RU2623548C2 (ru) * 2015-11-26 2017-06-27 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский государственный индустриальный университет" Способ нанесения электроэрозионностойких покрытий на основе хрома, карбидов хрома и меди на медные электрические контакты

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6396204A (ja) * 1986-10-09 1988-04-27 Toshiba Corp 真空バルブ用接点材料の製造方法
WO1990015424A1 (de) * 1989-05-31 1990-12-13 Siemens Aktiengesellschaft VERFAHREN ZUM HERSTELLEN VON CuCr-KONTAKTSTÜCKEN FÜR VAKUUMSCHALTER SOWIE ZUGEHÖRIGES KONTAKTSTÜCK
RU2063086C1 (ru) * 1994-03-25 1996-06-27 Товарищество с ограниченной ответственностью "КАНПАК" Способ изготовления контактов вакуумной дугогасительной камеры

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2346179A1 (de) * 1973-09-13 1975-06-26 Siemens Ag Verbundmetall als kontaktwerkstoff fuer vakuumschalter
US4190753A (en) * 1978-04-13 1980-02-26 Westinghouse Electric Corp. High-density high-conductivity electrical contact material for vacuum interrupters and method of manufacture
DE58905069D1 (de) * 1989-05-31 1993-09-02 Siemens Ag Verfahren zur herstellung eines cucr-kontaktwerkstoffes fuer vakuumschuetze sowie zugehoeriger kontaktwerkstoff.
JPH03149719A (ja) * 1989-11-02 1991-06-26 Mitsubishi Electric Corp 真空スイツチ用接点材料およびその製法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6396204A (ja) * 1986-10-09 1988-04-27 Toshiba Corp 真空バルブ用接点材料の製造方法
WO1990015424A1 (de) * 1989-05-31 1990-12-13 Siemens Aktiengesellschaft VERFAHREN ZUM HERSTELLEN VON CuCr-KONTAKTSTÜCKEN FÜR VAKUUMSCHALTER SOWIE ZUGEHÖRIGES KONTAKTSTÜCK
RU2063086C1 (ru) * 1994-03-25 1996-06-27 Товарищество с ограниченной ответственностью "КАНПАК" Способ изготовления контактов вакуумной дугогасительной камеры

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2492032A4 *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107598172A (zh) * 2017-07-25 2018-01-19 陕西斯瑞新材料股份有限公司 一种梯度多层CuCr复合触头材料的制备方法
CN108145153A (zh) * 2018-02-06 2018-06-12 中国科学院长春应用化学研究所 一种铜材料及其制备方法
CN110504120A (zh) * 2019-08-31 2019-11-26 陕西斯瑞新材料股份有限公司 一种低成本铜铬复合触头制备方法
CN110504120B (zh) * 2019-08-31 2021-03-30 陕西斯瑞新材料股份有限公司 一种低成本铜铬复合触头制备方法
CN113897505A (zh) * 2020-06-22 2022-01-07 上海新池能源科技有限公司 石墨烯增强铜铬电触头材料的制备方法
CN113897505B (zh) * 2020-06-22 2024-04-05 上海新池能源科技有限公司 石墨烯增强铜铬电触头材料的制备方法
CN115504509A (zh) * 2022-09-22 2022-12-23 西北有色金属研究院 一种pms基超导块体的制备方法
CN115504509B (zh) * 2022-09-22 2023-05-23 西北有色金属研究院 一种pms基超导块体的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
EA201200001A1 (ru) 2012-09-28
EP2492032A1 (en) 2012-08-29
UA105512C2 (ru) 2014-05-26
EP2492032A4 (en) 2014-01-15
EP2492032B1 (en) 2014-10-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2011021990A1 (ru) Способ изготовления композиционного материала на основе меди для электрических контактов
US4032301A (en) Composite metal as a contact material for vacuum switches
US20210156005A1 (en) Process for manufacturing an aluminum alloy part
CA2686261A1 (en) Direct to metal sintering of 17-4ph steel
CN106270533B (zh) 一种高界面结合强度的CuW/CuCr的制备方法
WO2009081659A1 (ja) 真空遮断器の電極接点部材及びその製造方法
KR101546594B1 (ko) 몰리브덴 타겟의 제조 방법
KR20060011939A (ko) 강화 백금재료의 제조방법
JP4620071B2 (ja) 真空遮断器用接点材料
JP6253494B2 (ja) 真空バルブ用接点材料及び真空バルブ
JPS616218A (ja) 真空密閉型スイッチ用銅・クロム固溶体製電気接点片の製造方法
CN106583690B (zh) 一种添加Ti元素制备CuW合金的方法
JP5310272B2 (ja) 真空遮断器の電極接点部材並びに真空遮断器用電極接点部材の製造方法
Khomenko et al. Effect of deformation processing on the properties of Cu–50% Cr composite
JP5506873B2 (ja) 接点材料およびその製造方法
CN112548089B (zh) 一种放电等离子改性方法在处理雾化法制备的球形/类球形金属粉末中的应用
CN113593992A (zh) 一种超低铬含量CuW-CuCr整体电触头及其制备方法
KR101516483B1 (ko) 은-산화물계 전기접점재료의 제조방법
JP2016056420A (ja) 電極材料の製造方法及び電極材料
JP2005150032A (ja) 真空バルブ用接点の製造方法
RU2788836C1 (ru) Способ получения двухслойного композиционного материала для разрывных электрических контактов
WO2022130604A1 (ja) 電気接点の製造方法、電気接点および真空バルブ
CN111670261B (zh) 电触点及使用该电触点的真空阀
JPH038233A (ja) 真空スイツチ管用接点材およびその製法
JP2557143B2 (ja) 銀−錫酸化物複合材料の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09848545

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: A201109607

Country of ref document: UA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201200001

Country of ref document: EA

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009848545

Country of ref document: EP