WO2011016319A1 - 繊維製手袋及びその捺染・抜染方法 - Google Patents

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WO2011016319A1
WO2011016319A1 PCT/JP2010/061874 JP2010061874W WO2011016319A1 WO 2011016319 A1 WO2011016319 A1 WO 2011016319A1 JP 2010061874 W JP2010061874 W JP 2010061874W WO 2011016319 A1 WO2011016319 A1 WO 2011016319A1
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fiber
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thin
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PCT/JP2010/061874
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岸原英敏
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ショーワグローブ株式会社
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    • B41P2215/00—Screen printing machines
    • B41P2215/50—Screen printing machines for particular purposes

Definitions

  • the present invention relates to a fiber glove having a thick portion and a thin portion and a printing / discharge method thereof, and more specifically, a fiber glove in which not only a thick portion but also a thin portion is uniformly patterned, and printing / discharging thereof. Regarding the method.
  • Patent Document 1 a work glove in which a continuous film made of a transparent or translucent polyurethane resin or rubber is formed on the surface of a patterned base material glove.
  • the present invention solves the above-mentioned problems of the prior art, and the pattern is uniformly formed on the thick portion and the thin portion without impairing the texture, and the dye penetrates into the core portion of the fiber. It is an object of the present invention to provide a glove having a good wearing feeling and a printing / discharging method thereof in which a ground color does not appear from the bottom of the pattern and the pattern does not fall off due to friction during use.
  • the first feature of the present invention for achieving the above object is a fiber glove composed of a patterned thick ground portion and a thin ground portion, wherein the pattern of the thick ground portion and the thin ground portion is uniform. This is a fiber glove.
  • the second feature of the present invention is a fiber glove characterized in that the pattern of the thick portion and the thin portion penetrates into the core portion of the fiber.
  • a third feature of the present invention is a glove dyeing method in which a fiber glove composed of a thick portion and a thin portion is patterned by a screen printing method.
  • This is a textile glove printing / discharge method characterized in that it is brought into close contact with the screen membrane by being pushed up from below.
  • a textile glove printing / discharge method characterized in that the fiber glove composed of a thick portion and a thin portion is a knitted glove in which a rubber thread is partially added. is there.
  • the fifth feature of the present invention is to spread the dye ink on the screen film and then apply the printing pressure of 60 to 300 g / cm to the screen film with a squeegee to allow the dye ink to penetrate into the fiber of the glove.
  • This is a textile glove printing and discharging method.
  • the sixth of the features of the present invention is the printing / discharging of a fiber glove characterized in that the contact means is a flexible magnet sheet attached to the inside or the bottom of the glove and a magnet attached to the squeegee. Is the method.
  • a seventh feature of the present invention is a fiber in which the contact means is a flat type attached to the inside of the glove, and the thickness thereof is thin at the thick ground portion of the glove and thick at the thin ground portion. This is a printing and discharging method for gloves.
  • the eighth feature of the present invention is a textile glove printing / discharging method characterized in that the stretch rate of the fiber glove is 150 to 650%.
  • the ninth feature of the present invention is that a fiber glove is preliminarily dyed with a dye that is colorless with a reducing agent, and then patterned with a dye ink containing a reducing agent and a dye that is not colorless with a reducing agent.
  • This is a textile glove printing and discharging method.
  • the pattern of the thick portion and the thin portion is uniformly patterned, and the pattern of the thick portion and the thin portion penetrates into the core (inside) of the fiber.
  • the ground color does not appear from the bottom of the pattern even if it is removed, and the color does not fade even if the surface is worn during use.
  • the thick part and the thin part can be evenly patterned by closely attaching the glove to the screen membrane, and the fiber core Penetration pattern is possible.
  • the knitted glove by which the rubber thread was partly added can be illustrated.
  • a dye ink as an ink used for printing, and make a fiber glove adhere to the screen film and apply a printing pressure of 60 to 300 g / cm to the screen film with a squeegee. It passes through the membrane and is transferred to the fiber glove.
  • this fiber glove is pushed up from below by the contact means, the thin ground portion is uniformly patterned as well as the thick ground portion, and the dye ink penetrates and dyes the fiber core of the fiber glove. . Therefore, even if this fiber glove is stretched or worn by use, the ground color does not appear and the pattern is not blurred, and the wearing feeling does not deteriorate.
  • the printing pressure is applied linearly using a plate-like squeegee, the magnitude of the printing pressure is expressed as a load (g / cm) per unit length of the squeegee.
  • a flexible magnet sheet mounted inside or under the glove and a magnet mounted on the squeegee are suitable.
  • the magnet adsorbs the magnet sheet, and the thin ground portion as well as the thick ground portion of the glove is closely adhered to the screen film, so that the thick ground portion and the thin ground portion are evenly patterned, and the ink is the core of the fiber of the glove. It penetrates even to the part.
  • a close contact means a flat type that is attached to the inside of the glove, and the thickness thereof is thin at the thick ground portion of the glove and thick at the thin ground portion, and the same is used.
  • the stretch rate of the fiber glove is 150 to 650%, it is preferable because it does not become wrinkles when covered with a flat mold, or the pattern does not break when stretched.
  • FIG. 1 is an explanatory sectional view showing the operation of the contact means.
  • FIG. 2 is an explanatory cross-sectional view showing the operation of another contact means.
  • FIG. 3 is an explanatory cross-sectional view showing the operation of another contact means.
  • the fiber glove of the present invention is a fiber glove composed of a patterned thick ground portion and a thin ground portion, and is characterized in that the pattern of the thick ground portion and the thin ground portion is uniform.
  • the fiber glove includes not only a glove formed by sewing a woven fabric, a knitted fabric or the like, but also a glove having no stitched portion by so-called seamless knitting.
  • the material of the fiber glove is not particularly limited, and any material that is normally used as a glove material, such as polyamide (nylon) fiber (hereinafter referred to as nylon or nylon fiber), polyester fiber, or cotton, can be used. However, it is preferable that it is crimped by wooly and has a stretch recovery rate (JIS L1013) of about 20 to 50%. When knitting a glove using such a thread, it is highly stretchable and fits in the hand. Easy gloves are obtained.
  • polyurethane elastic yarn By using polyurethane elastic yarn, synthetic fibers such as reinforced polyethylene, aramid, and acrylic, natural fibers such as silk, and metal fibers such as stainless steel as part of the material, improved fit, cut resistance, anti-slip properties, and heat retention Quality characteristics such as heat insulation and electrostatic resistance can also be imparted. Also, select the part of the glove that you want to give the pattern, such as the part from the fingertip of the glove to the base of the thumb or only the wrist, and use polyester fiber, nylon fiber or nylon fiber on the surface side, Gloves can be constructed as a plating using polyester fibers.
  • a covering yarn can also be suitably used.
  • a covering yarn obtained by winding 40-140d nylon fiber and polyester fiber in 70-900 T / M on a polyurethane elastic yarn having a core of 20-140 d is used on the surface side, preferably 300-700 T / M covering, Dyeing is easy to perform uniformly, a feeling of fit is exhibited, and the degree of knitting gloves is reduced compared to woolly yarn, so a finer pattern can be given.
  • the number of windings is preferably from 70 to 500 T / M, and preferably 70 to 300 T / M can be dyed to the ground color of the core yarn. If it exceeds 300 T / M, the ground color becomes difficult to see.
  • the patterning of the entire glove is good when it is preferably 200 to 900 T / M, more preferably 300 to 500 T / M. It is convenient because it can.
  • the thick portion is a portion that is thicker than other portions
  • the thin portion is a portion other than the thick portion.
  • the thick part is, for example, a part where a part of a glove is applied for reinforcement, for example, a part where a rubber thread or the like is added to fit a skin such as a fingertip or a wrist in so-called seamless knitting. Etc.
  • the dyeing method is not particularly limited, but printing and discharging by a screen printing method are preferable in that an arbitrary pattern can be easily attached.
  • the printing / discharging includes not only the printing that is a partial dyeing that gives a color in part, the discharge that partially removes the ground color to produce a pattern, but also a combination of these.
  • a preferred printing / discharging method is a method for dyeing a glove made of a fiber having a thick portion and a thin portion by a screen printing method, and the glove disposed under the screen film is in close contact with the glove. It is characterized in that it is brought into intimate contact with the screen film by being pushed up from the lower side using.
  • the thin ground portion is also in close contact with the screen film in the same manner as the thick ground portion, so that the patterning of the thin ground portion and the thick ground portion becomes uniform and the fiber core can be dyed.
  • refining is performed first, preferably with a ground color.
  • a ground color For example, when nylon fiber is used on a white background, it is refined for about 10 minutes using a liquid at 60 to 100 ° C. containing a surfactant such as sodium carbonate, thoroughly rinsed, dehydrated and dried.
  • acid dye acid 0.01-0.1% owf in water at about 40 ° C and dye it at 60-90 ° C for 20-30 minutes. After rinsing thoroughly, dehydrated and dried.
  • a background dyeing method for polyester fibers a dyeing solution in which a disperse dye is dissolved is heated to 120 to 130 ° C.
  • a glove that has been refined or further dyed is printed with a screen film of about 40 to 100 mesh.
  • the composition of the ink for printing nylon fibers is a paste, an acid dye, urea and the like.
  • the composition of the ink for discharging is a reducing agent such as dechlorin, a paste, urea, and the like.
  • the composition of the ink in the case of dressing is a paste, an acid dye strong against a reducing agent, a reducing agent such as dechlorin, and the like.
  • the composition of the ink for printing polyester fibers is a paste, a disperse dye, and the like.
  • the composition of the ink for discharging is a paste, a reducing agent such as tin chloride, and the like.
  • the composition of the ink in the case of dressing is a paste, a disperse dye strong against a reducing agent, a reducing agent such as tin chloride, and the like.
  • the composition of the ink for printing cotton is paste, reactive dye, leveling agent and the like.
  • the composition of the ink for discharging is a paste, a reducing agent such as dechlorin, a leveling agent, and the like.
  • other fibers are dyed, they can be dyed by various dyeing methods by changing the dyeing bath.
  • the ink for printing is mixed with a paste, reactive dye, and leveling agent.
  • the composition of the ink when attaching and removing is alkaline agents such as potassium carbonate and sodium carbonate, pastes, reactive dyes resistant to alkaline agents, and the like.
  • the ink viscosity is suitably about 10,000 to 100,000 cps.
  • a pigment as a colorant for printing and discharging a highly stretchable glove such as a knitted glove. Since the pigment is insoluble in the solvent and does not penetrate into the fiber, only the surface of the fiber is dyed, so if you stretch a highly stretchable glove, the underlying fiber will appear on the surface and you will see the ground color. This is because it will be lost.
  • the close contact means is a means for mainly lifting the thin ground portion and bringing it into close contact with the screen film in the same manner as the thick ground portion in order to uniformly dye gloves having a non-uniform thickness.
  • a flexible magnet sheet for example, product name: Magnecolor sheet 103 manufactured by Nichirei Magnet Co., Ltd.
  • a magnet attached to the squeegee Is mentioned. For example, as shown in FIG.
  • a flat mold 4d attached to the inside of the glove 1 is thin at the thick portion 1b of the glove 1 and thick at the thin portion 1a. What was formed in this way is mentioned.
  • the flat mold 4d when the flat mold 4d is mounted in the glove 1, the surface of both the thin ground portion 1a and the thick ground portion 1b of the glove 1 becomes substantially flat, and the glove is pressed against the screen film 2.
  • the entire upper surface of the glove 1 is in close contact with the screen film 2.
  • the size of the flat mold 4d is preferably about 50 to 300%, preferably about 100 to 200% larger than the normal state of the knitted gloves. If it is set to this level, the ink does not easily shift when the printing pressure is applied by the squeegee 3, and the ink can easily penetrate into the inside of the fiber (core portion).
  • the stretch rate of the gloves is preferably 150 to 650%.
  • the dye ink is penetrated into the fiber of the glove by applying a printing pressure of 60 to 300 g / cm, preferably 200 to 300 g / cm to the screen film with a squeegee.
  • a printing pressure 60 to 300 g / cm, preferably 200 to 300 g / cm to the screen film with a squeegee.
  • a knitted glove it is highly stretchable compared to a glove using a woven fabric. By stretching this knitted glove, the inner yarn hidden behind the front yarn can be seen from the surface. If the thread is patterned with dye ink and the ground color remains on the inner thread, the pattern will be blurred.
  • the printing pressure is set to about 60 to 300 g / cm after the viscosity of the dye ink is increased to about 80,000 to 100,000 cps. It is preferable to set it higher.
  • the dressing is a method of printing on a single-colored glove and printing it in a steaming process, and dyeing the part of the ground color reduced and colorless with a dye strong against a reducing agent, and is completed in one process. In this method, not only the pattern color is clear, but also a color that is not related to the ground color can be dyed.
  • the glove After the ink is deposited on the fiber glove, the glove is dried.
  • the temperature and time for drying depend on the thickness of the glove and the amount of solvent in the ink, but are usually about 70 to 120 ° C. for about 30 seconds to 3 minutes.
  • polyester fiber dry heat method without steam is used at 180-210 ° C for 1-5 minutes, high-temperature atmospheric pressure steaming method at 160-180 ° C for 4-8 minutes, pressurized steam at around 130 ° C In this case, the color development is sufficient if the pressurized high-temperature steaming method is used for 10 to 40 minutes.
  • rubber yarn is used in most cases, but usually the rubber yarn is denatured by heat of 150 ° C. or more and loses elasticity. Therefore, when the polyester fiber and the rubber yarn are used in combination, it is preferable to use a pressurized high temperature steaming method with pressurized steam at around 130 ° C. for 10 to 30 minutes.
  • anti-slip processing can be applied to the palm side of the glove.
  • the method is not particularly limited, for example, it is made of latex or resin made of natural or synthetic rubber such as PVC containing NR, NBR, CR, IR, acrylic, PU, vinyl acetate copolymer by putting it on another flat type on a glove.
  • the solution is processed into dots in the shape of dots with a squeegee, or is applied to a fingertip on a three-dimensional hand mold and attached to the palm by dipping or coating, and then the attached rubber latex or resin solution is dried and solidified.
  • a method can be exemplified.
  • Example 1 A 13-gauge seamless knitted glove (maximum stretch rate of 500%) was prepared by using four 70d-24f wooly nylons and inserting 280d rubber yarn at a ratio of 2: 1 course from the base of the thumb to the hem. This glove is drained and covered with a flat mold in which the part from the fingertip to the base of the thumb is 450 ⁇ m thicker than the part from the base of the thumb to the hem. A cherry blossom pattern was screen-printed at a printing pressure of 200 g / cm on the side surface. After printing, the flat shape was removed from the knitted glove after drying at 100 ° C. for 3 minutes, steamed at normal pressure 100 ° C. for 40 minutes, further washed with water at room temperature for 10 minutes, dehydrated and dried to obtain a fiber glove.
  • PC PASTE SWG PC pine, natural polysaccharide derivative blend
  • Corosion Yellow GL200% (acid dye, manufactured by Rota) 0.5 parts by weight water 30 parts by weight
  • Example 2 A fiber glove was prepared in the same manner as in Example 1 except for using a plating knitted glove in which two 70d-24f wooly nylons were knitted on the front side and two dyed 75d-36f wooly polyesters on the back side.
  • Example 3 Example 1 except that a glove (maximum elongation of 660%) knitted by pulling 3 yarns of 350T / M covering one 70d-24f wooly nylon with a 20d polyurethane elastic yarn as the core is used. A fiber glove was similarly prepared.
  • Example 4 50d-36f Same as Example 1 except that a pair of woolly polyester yarns (300d) and knitted gloves were used, the ink having the following composition was used, and the steaming was performed at a high pressure of 130 ° C. for 40 minutes. A fiber glove was made.
  • Example 5 Using gloves knitted with three 50d-36f polyester raw yarns (300d) (maximum stretch rate of knitted gloves is 140%), using ink having the following composition, steaming at a high pressure of 130 ° C. A fiber glove was prepared in the same manner as in Example 1 except that the measurement was performed for a minute.
  • Example 6 In addition to using 70d-24f wooly nylon with the front side and one 30th cotton on the back side, the knitted gloves were dyed under the following dyed dye conditions and discharged using the following ink: Made a fiber glove in the same manner as in Example 1.
  • the refining treatment was carried out for 20 minutes in an 80 ° C. refining bath containing 0.5 g / l SSK-15A (nonionic surfactant, Matsumoto Yushi Co., Ltd.) and 2-3 g / l soda ash. After refining, washing was sufficiently performed, and then the treated hand was put into a dye bath containing acetic acid and stirred at 40 ° C. for 20 minutes. Next, a sufficiently dissolved acid dye (0.25% owf-Aminyl Blue FD-GL, 0.25% owf-Aminyl Red FD-3BL, 0.5% owf-Aminyl Yellow FD-3RL) was added, and the temperature was gradually raised to 100 ° C. in 30 minutes. Then, it was stained as it was for 60 minutes. After sufficient washing with water, it was dehydrated and dried at 80 ° C. for 20 minutes.
  • SSK-15A nonionic surfactant, Matsumoto Yushi Co., Ltd.
  • PC PASTE SWG PC pine, natural polysaccharide derivative blend
  • dechlorin zincform aldehyde sulfoxide, BASF
  • urea 10 parts by weight water 30 parts by weight
  • Example 7 Pile knitting with 10 gauge so that 2 pieces of 20th cotton are on the front side and 2 pieces of yarn-dyed 28th acrylic spun yarn are on the back side, and the rubber thread to be inserted is 420d and the maximum stretch rate is 250%.
  • a fiber glove was prepared in the same manner as in Example 1 except that the dye was dyed under the dyeing dye conditions, the ink having the following composition was used, and the printing pressure was 150 g / cm.
  • Example 8 A fiber glove was prepared in the same manner as in Example 4 except that it was dyed under the following ground dye conditions and discharged using an ink having the following composition.
  • the refining treatment was carried out for 20 minutes in an 80 ° C. refining bath containing 0.5 g / l SSK-15A (nonionic surfactant, Matsumoto Yushi Co., Ltd.) and 2-3 g / l soda ash. After refining, washing was sufficiently performed, and then the treated hand was put into a dye bath containing acetic acid and stirred at 40 ° C. for 20 minutes. Next, a sufficiently dissolved disperse dye (0.8% owf-Kayalon Polyester Red BR-S) was added, and the temperature was gradually raised to 130 ° C. over 30 minutes, and dyeing was continued for 60 minutes. After sufficient washing with water, it was dehydrated and dried at 80 ° C. for 20 minutes.
  • SSK-15A nonionic surfactant, Matsumoto Yushi Co., Ltd.
  • Example 9 A glove was prepared using four 70d-24f nylon filaments, and a fiber glove was prepared in the same manner as in Example 6 except that the ink having the following composition was used (the maximum elongation of the glove is 600%).
  • PC PASTE SWG PC pine, natural polysaccharide derivative blend
  • dechlorin zincform aldehyde sulfoxide, BASF
  • urea 10 parts by weight ammonium sulfate 2 parts by weight
  • Corosion Yellow GL200% (acid dye, manufactured by Rota) 0.5 parts by weight water 30 parts by weight
  • Examples 9a, 9b A fibrous glove was prepared in the same manner as in Example 9, except that the printing pressure was 40 g / cm (Example 9a) and 400 g / cm (Example 9b).
  • Example 10 Using four 70d-24f wooly nylons and gloves made by knitting a 70d-24f wooly nylon with 350T / M covering with 20d polyurethane elastic yarn as the core (maximum stretch rate is 600%) Otherwise, a fiber glove was produced in the same manner as in Example 9.
  • Example 11 A 13 gauge seamless knitted glove knitted with one 30th cotton on the front side and one 30th polyester spun yarn on the inside, 280d rubber yarn inserted, and a maximum elongation of 500% was used.
  • a fiber glove was prepared in the same manner as in Example 7 except that the ink was used and steaming was performed at a high pressure of 130 ° C. for 40 minutes.
  • Example 12 Pile knitting with 10 gauge so that 2 pieces of 20th cotton are on the front side and 2 pieces of 28th acrylic spun yarn are on the back side, rubber thread to be inserted is 420d, and knitting gloves with a maximum stretch rate of 250% are used.
  • Example 12 Pile knitting with 10 gauge so that 2 pieces of 20th cotton are on the front side and 2 pieces of 28th acrylic spun yarn are on the back side, rubber thread to be inserted is 420d, and knitting gloves with a maximum stretch rate of 250% are used.
  • Example 12 Pile knitting with 10 gauge so that 2 pieces of 20th cotton are on the front side and 2 pieces of 28th acrylic spun yarn are on the back side, rubber thread to be inserted is 420d, and knitting gloves with a maximum stretch rate of 250% are used.
  • Example 12 Pile knitting with 10 gauge so that 2 pieces of 20th cotton are on the front side and 2 pieces of 28th acrylic spun yarn are on the back side, rubber thread to be inserted is 420d, and knitting gloves with a maximum stretch rate of 250% are used.
  • Example 13 A fiber glove was prepared in the same manner as in Example 12 except that a knitted glove obtained by knitting two 20th cotton and two 20th polyester spun yarns was used.
  • Example 14 A fiber glove was prepared in the same manner as in Example 8 except that the ink having the following composition was used.
  • Comparative Example 1 A fiber glove was prepared in the same manner as in Example 1 except that the ink having the following composition was used.
  • Comparative Example 2 A glove was produced in the same manner as in Example 9 except that four 70d-24f wooly nylons were used and only the refining step of the ground dyeing conditions was performed. That is, after refining, it was immersed in the following blending solution, dehydrated, and dried at 100 ° C. for 1 minute. After drying, a dye having the following composition was inkjet-printed to prepare a fiber glove.
  • PC PASTE SWG PC pine, natural polysaccharide derivative blend
  • urea 10 parts by weight ammonium sulfate 1 part by weight
  • Comparative Example 3 A fiber glove was prepared in the same manner as in Example 1 except that the flat mold was not used.
  • Dyeing ability ⁇ : The thick ground portion and the thin ground portion are uniformly dyed, and the fiber core is also dyed. (Triangle
  • X Only the surface of the fiber is dyed, and the core part is not dyed. Color characteristics: A: Very good. ⁇ : Good. ⁇ : Normal. X: It is bad. Uneven dyeing: ⁇ : No staining unevenness. ⁇ : Some uneven dyeing. X: Dyeing unevenness. Texture of the pattern: ⁇ : Flexible and good texture. X: Hard and texture is poor.
  • Examples 1 to 5 are patterned by printing on a white background. Although it can be beautifully colored, it is slightly inferior in color because it consists of a single color. Also, the dirt on the white background is easily noticeable.
  • Example 3 since the expansion rate is large, the pattern tends to be interrupted if the degree is expanded. On the contrary, in Example 5, since the expansion rate is small, it tends to become wrinkles when covering a flat mold, and the printed pattern may be interrupted.
  • a single-color dyed glove was subjected to patterning by so-called discharging, in which the pattern portion was decolored. The decolored part remains slightly thinner than the ground color, and is beautifully colored.
  • the pattern portion was decolored from a single-color dyed glove and dyed with a dye completely different from the ground color, so that it was patterned by so-called dressing.
  • the dressed parts show a pattern and are excellent in color.
  • the ink penetrates all the way to the fiber core, and even if it is stretched, the background color is not visible from the bottom of the pattern, so the pattern is clear.
  • Example 3 since the stretch rate of the fiber gloves is large, the pattern is too wide and the pattern is easily broken, and uneven dyeing is slightly observed.
  • Example 5 since the stretch rate is small, the flat shape which is an adhesion means is used.
  • Example 9a Since it tends to wrinkle when covered, Example 9a has a low printing pressure, so the ink remains on the squeegee plate, uneven adhesion is observed, and Example 9b has a large printing pressure, so the ink It reaches the back of the fiber and a slight blur is seen at the boundary. Therefore, it is preferable that the stretch rate of the fiber glove is 150 to 650% and the printing pressure is 60 to 300 g / cm. Furthermore, since it is easy to get dirty when the ground dye is not used, it is preferable to apply the ground dye. In contrast, in Comparative Example 1 using a pigment as a colorant and Comparative Example 2 using an inkjet as a printing method, the ink stays on the surface of the glove only, and the fiber core is not dyed.
  • the fiber glove of the present invention is a fiber glove composed of a patterned thick ground portion and a thin ground portion, and is beautiful because the pattern of the thick ground portion and the thin ground portion is uniform. Since the core portion is dyed, the background color of the fiber is not visible even when the fiber is stretched. Further, in the textile glove printing and discharging method of the present invention, the fiber glove composed of the thick portion and the thin portion disposed under the screen membrane is pushed up from the lower side by using a close contact means to form the screen membrane. Because of the close contact, the fiber core can be dyed uniformly regardless of the thickness difference.

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Abstract

　模様付けされた厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋であって、厚地部と薄地部との模様が均一である繊維製手袋、及び、厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋をスクリーン印刷法により模様付けする手袋の染色方法であって、スクリーン膜の下に配置された手袋を密着手段を用いて下側から押し上げることによりスクリーン膜に密着させることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法が提供される。本発明の繊維製手袋は、厚地部だけでなく薄地部も均一且つ綺麗に模様付けされ、繊維の芯部まで染色されているので、引き延ばされても繊維の地色が見えず外観に優れている。

Description

繊維製手袋及びその捺染・抜染方法
　本発明は、厚地部と薄地部を有する繊維製手袋及びその捺染・抜染方法に関し、更に詳しくは、厚地部だけでなく、薄地部も均一に模様付けがされた繊維製手袋とその捺染・抜染方法に関する。
　従来から、ガーデニング用やアウトドア作業用として、織生地に捺染、抜染にて花柄模様などを施し、縫製加工した装飾手袋が上市されている。しかしながら、このような縫製加工した手袋では縫い固められた縫製部が、通常の場合、手袋の内側に突出しているため、この縫製手袋を用いて屋外作業を行うと、縫製部が手にあたり着用感が悪く、作業性に劣る。
　一方、縫製部がない手袋として所謂シームレス編み手袋があり、このシームレス編み手袋にアクリル系樹脂やウレタン系樹脂をバインダーとして顔料を付着させる方法や、インクジェットプリントによる方法で模様付けしたシームレス編み手袋が実用化されている。しかしながら、顔料が配合されたインクを使用する方法では、顔料が繊維の表面に集まり、模様付けした部分でゴワついて手袋としての風合いが悪くなるばかりでなく、伸縮性が損なわれる。
　また、インクジェットプリントによる方法の場合は、インクが繊維の芯まで届かず、繊維の表面だけが着色されるため、使用による摩耗により地色が出てきて外観を損なったり、また、編み手袋のような度目が広く糸の自由度が高くて伸縮度が大きなものでは、引き延ばしたときに地色が表に出て模様が鮮明でなくなるという問題を含んでいる。この問題は、例えば、一部にゴムが追糸された厚地部と薄地部とからなる手袋の場合に顕著であり、厚地部と薄地部とで模様が不均一となる。
　上記の如く、顔料を使う方法やインクジェットを使う方法では双方とも、顔料やインクが繊維の表面に偏在し、その結果、摩耗により地色が露出しやすいという欠点があるが、この欠点を解消するため、模様つき基材手袋の表面に透明又は半透明のポリウレタン樹脂又はゴムからなる連続被膜が形成されている作業用手袋（特許文献１）も提供されている。しかしながら、この方法によると、手袋の通気性や伸縮性が損なわれ、着用感が悪化してしまう。
特開平７－１０９６０４号公報
　本発明は上記従来技術の問題点を解消し、風合いを損なうことなく、厚地部と薄地部とで均一に模様付けされ、また繊維の芯部にまで染料が浸透しているので、引き延ばしても模様の下から地色が現われず、使用中の摩擦によっても模様が脱落せず、着用感がよい手袋及びその捺染・抜染方法を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するための本発明の特徴の第１は、模様付けされた厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋であって、厚地部と薄地部との模様が均一であることを特徴とする繊維製手袋である。
　本発明の特徴の第２は、厚地部と薄地部との模様が繊維の芯部に浸透していることを特徴とする繊維製手袋である。
　本発明の特徴の第３は、厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋をスクリーン印刷法により模様付けする手袋の染色方法であって、スクリーン膜の下に配置された手袋を密着手段を用いて下側から押し上げることによりスクリーン膜に密着させることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。
　本発明の特徴の第４は、厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋が、一部にゴム糸が追糸された編み手袋であることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。
　本発明の特徴の第５は、スクリーン膜上に染料インクを広げてから、スキージーでスクリーン膜に６０～３００ｇ／ｃｍの印圧をかけることにより、手袋の繊維に染料インクを浸透させることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。
　本発明の特徴の第６は、密着手段が手袋の内部または下部に装着された可撓性を有するマグネットシート、及びスキージーに装着された磁石であることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。
　本発明の特徴の第７は、密着手段が手袋の内部に装着される平型であって、その厚さは手袋の厚地部で薄く、薄地部で厚く形成されていることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。
　本発明の特徴の第８は、繊維製手袋の伸張率が１５０～６５０％であることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。
　本発明の特徴の第９は、予め、繊維製手袋を還元剤で無色化される染料で染色してから、還元剤及び還元剤で無色化されない染料を含む染料インクを用いて模様付けすることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法である。
　本発明の繊維製手袋は、厚地部と薄地部との模様が均一に模様付けされ、また、厚地部と薄地部との模様が繊維の芯部（内部）に浸透しているので、引き延ばされても模様の下から地色が現われることがなく、また、使用中に表面が摩耗しても色落ちしない。
　厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋をスクリーン印刷法により模様付けするにあたり、手袋をスクリーン膜に密着させることにより、厚地部と薄地部とを均一に模様付けできるとともに、繊維の芯部に浸透した模様付けが可能である。
　なお、厚地部と薄地部からなる繊維製手袋としては、一部にゴム糸が追糸された編み手袋が例示できる。
　印刷に用いるインクとして染料インクを用い、繊維製手袋をスクリーン膜に密着させるとともに、スキージーでスクリーン膜に６０～３００ｇ／ｃｍの印圧をかけることが好ましく、これによりスクリーン膜上の染料インクがスクリーン膜を通過して繊維製手袋に転移される。また、この繊維製手袋は密着手段により下から押し上げられているので、厚地部と同様に薄地部も均一に模様付けられ、染料インクは繊維製手袋の繊維の芯部にまで浸透し染色される。従って、この繊維製手袋を引き延ばしたり、使用により摩耗しても、地色が出たり模様がぼやけたりせず、さらに着用感も悪化しない。
　なお、本発明においては、板状のスキージーを用いて線状に印圧を加えるため、印圧の大きさはスキージーの単位長さ当りの荷重（ｇ／ｃｍ）で表現される。
　密着手段としては、手袋の内部または下部に装着された可撓性を有するマグネットシート、及びスキージーに装着された磁石が好適である。この場合、磁石がマグネットシートを吸着して、手袋の厚地部とともに薄地部もスクリーン膜に密着されることにより、厚地部も薄地部も均一に模様付けされ、また、インクが手袋の繊維の芯部にまで浸透する。
　また、密着手段として、手袋の内部に装着される平型であって、その厚さが手袋の厚地部で薄く、薄地部で厚く形成されているものを使用しても同様である。
　繊維製手袋の伸張率が１５０～６５０％であると、平型に被せた時に皺になったり、或いは引き延ばしたときに模様が途切れ霞んだりしないので好適である。
図１は密着手段の作用を示す説明断面図である。 図２は別の密着手段の作用を示す説明断面図である。 図３はさらに別の密着手段の作用を示す説明断面図である。
　本発明の繊維製手袋は、模様付けされた厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋であって、厚地部と薄地部との模様が均一であることを特徴とする。
　本発明において繊維製手袋とは、織布、編布等を縫製してなる手袋のほか、所謂シームレス編みによる縫合部がない手袋も含まれる。
　繊維製手袋の素材は特に限定されず、ポリアミド（ナイロン）繊維（以下、ナイロン又はナイロン繊維と記す）、ポリエステル繊維、綿など、通常手袋の素材として使用されるものはどのようなものでも利用できるが、ウーリー加工というけん縮加工がされていて伸縮復元率（ＪＩＳ　Ｌ１０１３）が２０～５０% 程度のものが好ましく、このような糸を用いて手袋を編むと伸縮性に富み、手にフィットしやすい手袋が得られる。
　ポリウレタン弾性糸、強化ポリエチレン、アラミド、アクリル等の合成繊維、シルクなどの天然繊維、ステンレスなどの金属繊維を素材の一部として用いることにより、フィット感向上、耐切創性、滑り止め性、保温性、断熱性、耐静電気性などの品質特性を付与することもできる。また、手袋の編み方として模様を付与したい部分、例えば手袋の指先から親指付根までの部分や手首部のみなどのコースを選択して、ポリエステル繊維、ナイロン繊維を使う切り替えや表面側にナイロン繊維、ポリエステル繊維を使うプレーティングとして手袋を構成することができる。
　カバーリング糸も好適に用いることができる。例えば、芯の２０～１４０ｄのポリウレタン弾性糸に４０～１４０ｄナイロン繊維、ポリエステル繊維を７０～９００Ｔ／Ｍ巻いたカバーリング糸を表面側に利用し、好ましくは３００～７００Ｔ／Ｍカバーリングすれば、染色も均一に行いやすく、フィット感も発揮され、ウーリー糸よりも編み手袋の度目が縮むため、より細かい模様を付与できる。
　芯にナイロン繊維やポリエステル繊維を使用した場合、巻き回数は７０～５００Ｔ／Ｍまでが良く、好ましくは７０～３００Ｔ／Ｍカバーリングすると芯糸の地色に染着することができる。３００Ｔ／Ｍを超えると地色が見え難くなる。逆に７０Ｔ／Ｍを下回ってくるとカバーリングが技術的に困難となる。
　芯にポリウレタン以外の他素材繊維を用いてカバーリング糸にナイロン、ポリエステルを用いた場合は、好ましくは２００～９００Ｔ／Ｍ、より好ましくは３００～５００Ｔ／Ｍにすると、手袋全体の模様付けが上手くできるので好都合である。
　本発明における厚地部とは、他の部分よりも厚くなっている部分であり、薄地部とは厚地部以外の部分である。厚地部は、例えば、補強等のために手袋の一部に当て布が施された部分、所謂シームレス編みにおいて、指先や手首のような皮膚にフィットさせるためにゴム糸等が追糸された部分等である。
　染色方法は特に限定されないが、任意の模様を容易に付けることができる点で、スクリーン印刷法による捺染・抜染が好ましい。なお、本発明において、捺染・抜染とは、部分的に色彩を施す部分染めである捺染、部分的に地色を抜いて模様を出す抜染だけでなく、これらを組み合わせた着抜も含む。
　次に、本発明の繊維製手袋の捺染・抜染方法について説明する。
　本発明において、好ましい捺染・抜染方法は、厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋をスクリーン印刷法により模様付けする手袋の染色方法であって、スクリーン膜の下に配置された手袋を密着手段を用いて下側から押し上げることによりスクリーン膜に密着させることを特徴とする。
　かかる方法により、薄地部も厚地部と同様に、スクリーン膜に密着されるので、薄地部と厚地部との模様付けが均一となり、また、繊維の芯部にまで染色することが可能となる。
　本発明においては、捺染・抜染を行う前に、まず精錬し、好ましくは地色を付ける。
　例えば、ナイロン繊維を白地のままで用いる場合は、炭酸ナトリウム等の界面活性剤を含む６０～１００℃の液体を用いて１０分間程度精錬し、よく濯いだ後、脱水、乾燥する。
　ナイロン繊維に地色を付けるための地染め法としては、精錬後に４０℃程度の水に酸性染料、酸０．０１～０．１％ｏｗｆを入れ、６０～９０℃で２０～３０分間染色し、充分に濯いだ後、脱水、乾燥させる。
　ポリエステル繊維の地染め法としては、分散染料を溶解させた染色液を、高圧下で１２０～１３０℃に加温し、その中に手袋を入れて染色する。もしくは膨張剤であるキャリヤーを添加した溶液を常圧下で１００℃に加熱し、これを用いて染色する。
　なお、手袋自体を染色してもいいし、これらの方法で染めた糸を用いて手袋を作成しても良い。
　綿編み手袋の地染め法としては、精錬後よく濯ぎ４０℃程度の水に直接染料、ソーダー灰１～２％ｏｗｆ投入し、編み手袋を入れて１０分間浸した後に、硫酸ナトリウム５～１０％ｏｗｆ入れ、９５℃まで１０分間かけて昇温していき、その後攪拌しながら６０分間染色する。その後、水洗、ソーピング、水洗、脱水乾燥を行えば染色が完了する。また、この方法で染めた糸を用いて手袋を作成してもよい。
　反応染料で地染めする場合、４０℃の温水に反応染料、均染剤を入れ、編み手袋を投入する。その後、硫酸ナトリウムを１．０～２．０％ｏｗｆ投入して、１０分後にソーダー灰を１～２ｇ／ｌ投入し、さらに１０分後に徐々に６０℃まで１０分間かけて昇温させ、４０分間攪拌する。その後、水洗、ソーピング、水洗、脱水、乾燥を行えば染色が完了する。
　上記の精錬、又は、更に地染めがなされた手袋に対し、４０～１００メッシュ程度のスクリーン膜にて印捺する。
　ナイロン繊維を捺染するためのインクの組成は、糊剤、酸性染料、尿素などである。抜染のためのインクの組成は、デクロリンなどの還元剤、糊剤、尿素などである。着抜の場合のインクの組成は、糊剤、還元剤に強い酸性染料、デクロリンなどの還元剤などである。
　ポリエステル繊維を捺染するためのインクの組成は、糊剤、分散染料などである。抜染のためのインクの組成は、糊剤、塩化錫などの還元剤などである。着抜の場合のインクの組成は、糊剤、還元剤に強い分散染料、塩化錫などの還元剤などである。
　綿を捺染するためのインクの組成は、糊剤、反応染料、均染剤などである。直接染料で手袋を地染めした場合、抜染のためのインクの組成は、糊剤、デクロリンなどの還元剤、均染剤などである。
　その他の繊維を染色する場合は、染色浴を変えて各種の染色法にて染めることができる。捺染するためのインクには、糊剤、反応染料、均染剤を配合する。直接染料で手袋を地染めした場合、抜染のためのインクには、糊剤、デクロリンなどの還元剤、均染剤を配合する。
　反応染料で染色された手袋の場合、着抜する場合のインクの組成は、炭酸カリ、炭酸ソーダなどのアルカリ剤、糊剤、アルカリ剤に強い反応染料等である。なお、インクの粘度は１万～１０万ｃｐｓ程度が適当である。
　本発明において、編み手袋のように伸縮性が高い手袋を捺染・抜染する際の着色料として、顔料を使用するのは好ましいとは言えない。顔料は溶媒に不溶のため繊維内には染み込まず、繊維の表面だけを染色するので、伸縮性が高い手袋を引き延ばすと、下の繊維が表面に現われて、地色が見えてしまうため、模様が霞んでしまうからである。
　本発明の捺染・抜染方法においては、上記所定のインクを用いて印刷する際に、密着手段を用いることにより、厚地部と薄地部を有する繊維製手袋を押し上げてスクリーン膜に密着させる。ここで、密着手段とは厚さが均一でない手袋を均一に染色するために、主に薄地部を持ち上げて厚地部と同様にスクリーン膜に密着させるための手段である。
　密着手段の例としては、具体的には手袋の内部又は下部に装着された可撓性を有するマグネットシート（例えば、ニチレイマグネット社製、商品名：マグネカラーシート１０３）とスキージーに装着された磁石が挙げられる。
　例えば、図１に示すように、スキージー３によりスクリーン膜２上のインクを摺動印圧する際に、マグネットシート４ａの内、スキージー３の直下付近が磁石４ｂに引き寄せられて持ち上がるため、繊維製手袋１の厚さに関わらず、厚地部１ｂも薄地部１ａもスクリーン膜２に密着することになり均一に染色される。なお、図中、スクレーパーは省略されている。
　同様の効果は、図２に示すように、例えばスキージー３に連動して動く押し上げローラー４ｃ等によっても達成できる。このような密着手段を用いれば、一種類の密着手段を用いて、薄地部の形状が異なる数種の手袋に対し、均一に模様付けができる利点がある。
　密着手段の他の例としては、図３に示すように、手袋１の内部に装着される平型４ｄであって、その厚さが手袋１の厚地部１ｂで薄く、薄地部１ａで厚くなるように形成されたものが挙げられる。これによれば、図示するように、手袋１内に平型４ｄを装着したときに手袋１の薄地部１ａも厚地部１ｂも表面が略平面状になり、手袋をスクリーン膜２に押し付けたときに、手袋１の上面全体が均一にスクリーン膜２に密着する。このような密着手段を用いれば、より均一に手袋をスクリーン膜に密着させることができ、均一に模様付けができる。平型４ｄの大きさは、編み手袋の常態より５０～３００％、好ましくは１００～２００％程度大きくしたほうが好ましい。この程度にすれば、スキージー３による印圧のときにずれにくく、また繊維内部（芯部）までインクが染み込みやすくなる。
　なお、手袋１を平型４ｄに被せる場合、手袋１の伸張率が１５０％より小さいと手袋１を平型４ｄに被せにくく、被せた場合でも手袋１と平型４ｄがフィットせず皺ができやすいため印刷しにくくなる。また、６５０％より大きいと、印刷後に手袋１が小さく縮むため、模様が見えにくくなる。従って、手袋の伸張率は１５０～６５０％が好ましい。
　伸張率は平型に被せる前の繊維性手袋を常態（外力をかけていない状態）から縦方向と横方向に同時に広げた面積を広げる前の面積で割った値であり、下記の式で求められる。
　伸張率（％）＝（広げた後の単位面積／広げる前の単位面積）×１００
　本発明において、染料インクをスクリーン膜上に広げてから、スキージーでスクリーン膜に６０～３００ｇ／ｃｍ、好ましくは２００～３００ｇ／ｃｍの印圧をかけることにより手袋の繊維に染料インクを浸透させるのが好ましい。
　例えば、編み手袋の場合、織布を用いた手袋と比較して伸縮性が高く、この編み手袋を引き延ばすことにより、表側の糸に隠れていた内側の糸が表面から見えるが、この場合、表側の糸が染料インクで模様付けされ、内側の糸に地色が残っていると模様が霞んでしまう。そこで、上記のように、手袋の裏面を密着手段で押し上げるとともに、手袋の表側をスキージーにより押し下げると、平たく押し潰された手袋の繊維の内部に染料インクを圧入する作用が生じ、手袋の繊維の芯部にまで染料インクが染み込んで繊維内部まで十分に染色される。従って、編み手袋を引き延ばしても手袋の地色が見えないので模様がぼやけることなく鮮明に見える。
　なお、染料インクの粘度にもよるが、印圧が６０ｇ／ｃｍより低いと繊維芯部まで着色できない場合があり、３００ｇ／ｃｍより高いとスクリーン膜の摩耗が激しくなる傾向がある。但し、染料インクの粘度が低い場合、スキージーと密着手段により編み手袋を平たく押し潰した際に染料インクが平面方向に広がって、模様の輪郭が滲んでしまい、一方、染料インクの粘度が高い場合は、印圧が低いと繊維の芯部まで染料インクが浸透しないことがあるので、染料インクの粘度を８万～１０万ｃｐｓ程度と高くした上で、印圧を６０～３００ｇ／ｃｍ程度と高めに設定するほうが好ましい。
　印圧の測定方法は、電研式はかり　FA-6000 ( 研精工業社製) の測定面積１８０ｍｍ×２０５ｍｍの中央部にスキージを接触させ重量（Ｗｇ）を測定し、測定重量（Ｗｇ）を接触しているスキージー長さ（１８０ｍｍ＝１８ｃｍ）で割って算出する。
　例えば、測定重量（Ｗｇ）が３６００ｇの場合は、印圧は下記式により算出され２００ｇ／ｃｍとなる。
　印圧＝３６００ｇ（測定重量）／１８ｃｍ（スキージー長さ）＝２００ｇ／ｃｍ
　なお、捺染により白地の手袋に模様をつける場合、印刷回数を増やさないと色数が増えないので色彩的に質素になる。また、白地は汚れが目立つ欠点がある。また、抜染の場合は、単有色手袋の色を還元し無色化にしていくやり方なので模様が白っぽく色あせたようになる。
　着抜は、単有色の手袋に、印刷してスチーミング工程で、地色を還元し無色化した部分に還元剤に強い染料で染める方法であり、１工程で完結する。この方法は、模様の色が鮮明にでるばかりでなく、地色に関係のない色でも染着できるので色彩的に華やかでデザイン性に優れている。
　繊維製手袋にインクを付着させた後、該手袋を乾燥させる。乾燥の際の温度及び時間は、手袋の厚さやインク中の溶媒の量にもよるが、通常は７０～１２０℃で３０秒～３分程度である。
　また、密着手段として平型を用いた場合は、乾燥後に手袋内部から平型を外すほうが好ましい。乾燥前に外すと、手袋が折れたり縮んだりしやすく、その部分で乾燥しにくくなるので均一な乾燥が難しくなる。
　乾燥後、スチーミングを行うことにより発色させる。平型を外さずにスチーミングを行うと、熱が通りにくい部分が生じ、発色にムラが生じることがあるので、平型を外してスチーミングするのが好ましい。スチーミングは、ポリエステル繊維を用いない場合は、常圧１００℃の蒸気中で１０～４０分程度行うが、ポリエステル繊維を含む場合はこの程度の温度では発色が悪い。
　なお、ポリエステル繊維を用いる場合、蒸気を用いない１８０～２１０℃で１～５分の乾熱法、１６０～１８０℃で４～８分の高温常圧スチーミング法、１３０℃前後の加圧蒸気で１０～４０分の加圧高温スチーミング法を用いれば発色は十分であるが、使用する繊維によっては、熱によって変質し、風合いが悪くなる場合があるので注意が必要である。特に編み手袋の場合、殆どの場合にゴム糸が使用されるが、通常、ゴム糸は１５０℃以上の熱により変質して弾力性を失う。従って、ポリエステル繊維とゴム糸を併用する場合は、１３０℃前後の加圧蒸気で１０～３０分の加圧高温スチーミング法を用いるのが好ましい。
　本発明では、手袋の掌側に滑り止め加工を施すこともできる。その方法は特に限定されないが、例えば、手袋に別の平型に被せ、ＮＲ、ＮＢＲ、ＣＲ、ＩＲ、アクリル、ＰＵ、酢酸ビニル共重合体を含むＰＶＣなどの天然や合成ゴム製ラテックスや樹脂製溶液をスキージーにてドット状に掌へボツ加工し、もしくは、立体手型に指先、掌部に浸漬法、塗布法により付着させた後に、付着させたゴム製ラテックスや樹脂製溶液を乾燥固化する方法が例示できる。
　以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら制限されるものではない。
実施例１
　７０ｄ－２４ｆウーリーナイロンを４本用い、親指の付根から裾にかけ２：１コースの割合で２８０ｄゴム糸を挿入した、１３ゲージのシームレス編み手袋（最大伸張率は５００％）を作成した。
　この手袋に対し油抜きを行い、指先から親指の付け根までの部分が親指の付け根から裾までの部分よりも４５０μｍだけ厚く形成された平型に被せて、下記の組成のインクを用いて、手の甲側になる面に印圧２００ｇ／ｃｍで桜模様をスクリーン印刷した。
　印刷後、１００℃で３分間乾燥してから編み手袋から平型を外し、常圧１００℃で４０分間スチーミングを行い、さらに常温で１０分間水洗し、脱水乾燥させて繊維製手袋とした。
（インクの組成）
PC PASTE SWG(P.C. カサマツ、天然多糖類誘導体配合物) 　６０重量部
尿素　１０重量部
硫酸アンモニウム　２重量部
Corosion Yellow GL200%( 酸性染料、ロタ社製) 　０．５重量部
水　３０重量部
実施例２
　７０ｄ－２４ｆウーリーナイロン２本が表面側、先染め７５ｄ－３６ｆウーリーポリエステル２本を裏側に編んだプレーティング編み手袋を用いた他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。
実施例３
　20d ポリウレタン弾性糸を芯とし、７０ｄ－２４ｆウーリーナイロン１本を３５０T/M カバーリングした糸を３本引きそろえにて編んだ手袋（最大伸張率は６６０％）を用いた他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。
実施例４
　５０ｄ－３６ｆウーリーポリエステル糸双糸３本（３００d ）で引きそろえで編んだ手袋を用い、下記の組成のインクを使用し、スチーミングを高圧１３０℃で４０分間行った他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。
（インクの組成）
ポリエステル用元糊（カルボキシメチルセルロースナトリウム系複合配合物、P.C.カサマツ社製）　６０重量部
酒石酸：水（１：１）　１重量部
KPL.Yellow 5G-S(日本化薬社製、アゾ系分散染料) 　３重量部
水　３６重量部
実施例５
　５０ｄ－３６ｆポリエステル生糸双糸３本（３００d ）で引きそろえで編んだ手袋を用い（編み手袋の最大伸張率は１４０％）、下記の組成のインクを使用し、スチーミングを高圧１３０℃で４０分間行った他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。
（インクの組成）
ポリエステル用元糊（カルボキシメチルセルロースナトリウム系複合配合物、P.C.カサマツ社製）　６０重量部
酒石酸：水（１：１）　２重量部
KPL.Yellow 5G-S(日本化薬社製、アゾ系分散染料) 　１重量部
水　３０重量部
実施例６
　７０ｄ－２４ｆウーリーナイロン２本が表面側、３０番手綿１本が裏側になるようプレーティング編みした手袋を下記の地染め染料条件にて染めたものを用い、下記のインクを用いて抜染したほかは実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。
（地染め染料条件）
　０．５ｇ／ｌのSSK-15A(非イオン界面活性剤、松本油脂（株）) 、２－３ｇ／ｌのソーダー灰を含む８０℃の精錬浴で２０分間精錬処理した。
　精錬後、水洗を充分に行ってから、処理後の原手を酢酸を含む染浴に投入し４０℃、２０分間攪拌した。
　次いで充分に溶解した酸性染料(0.25%owf-Aminyl Blue FD-GL 、0.25%owf-Aminyl Red FD-3BL、0.5%owf-Aminyl Yellow FD-3RL) を加え３０分間で徐々に１００℃まで昇温しそのまま６０分間染色した。水洗を充分してから脱水、８０℃×２０分間乾燥した。
（インクの組成）
PC PASTE SWG(P.C. カサマツ、天然多糖類誘導体配合物) 　６０重量部
デクロリン（ジンクホルムアルデハイドスルホキシド、BASF）　１５重量部
尿素　１０重量部
水　３０重量部
実施例７
　２０番手綿２本が表側、先染め２８番手アクリルスパン糸２本が裏側になるよう１０ゲージでパイル編みし、挿入するゴム糸が４２０ｄで、最大伸張率が２５０％の編み手袋を下記の地染め染料条件にて染めたものを用い、下記の組成のインクを使用し、印圧を１５０ｇ／ｃｍで抜染した他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。
（地染め染料条件）
　浴比１：３０で常温水のなかに原手を投入した。次に染料Black(Remazol Black B150) ０．５％ｏｗｆと芒硝８０ｇ／Ｌ投入し、６０℃まで昇温させ、ソーダー灰２０ｇ／Ｌ投入後、６０℃で６０分間染色した。染色後の手袋を水染及びソーピングした後、乾燥した。
（インクの組成）
反応用DSC 
（P.C.カサマツ、カルボキシメチルセルロース・ベントナイト等の混合物）６０重量部
PCエージェントDSC 
（P.C.カサマツ、炭酸カリ、亜硫酸ナトリウム及びその混合物）　１５重量部
尿素　１０重量部
水　１５重量部
実施例８
　下記の地染め染料条件にて染めて用い、下記の組成のインクを使用して抜染した他は実施例４と同様にして繊維製手袋を作成した。
（地染め染料条件）
　０．５ｇ／ｌのSSK-15A(非イオン界面活性剤、松本油脂（株）) 、２－３ｇ／ｌのソーダー灰を含む８０℃の精錬浴で２０分間精錬処理した。
　精錬後、水洗を充分に行ってから、処理後の原手を酢酸を含む染浴に投入し４０℃、２０分間攪拌した。
　次いで充分に溶解した分散染料(0.8%owf-Kayalon Polyester Red BR-S)を加え３０分間で徐々に１３０℃まで昇温しそのまま６０分間染色した。水洗を充分してから脱水、８０℃×２０分間乾燥した。
（インクの組成）
ポリエステル用元糊（カルボキシメチルセルロースナトリウム系複合配合物、P.C.カサマツ社製）　５０重量部
塩化第一錫　３０重量部
水　３６重量部
実施例９
　７０ｄ－２４ｆナイロンフィラメントを４本用いて手袋を作成し、下記の組成のインクを使用した他は実施例６と同様にして繊維製手袋を作成した（手袋の最大伸張率は６００％）。
（インクの組成）
PC PASTE SWG(P.C. カサマツ、天然多糖類誘導体配合物) 　６０重量部
デクロリン（ジンクホルムアルデハイドスルホキシド、BASF）　１５重量部
尿素　１０重量部
硫酸アンモニウム　２重量部
Corosion Yellow GL200%( 酸性染料、ロタ社製) 　０．５重量部
水　３０重量部
実施例９ａ、９ｂ
　印圧を４０ｇ／ｃｍ（実施例９ａ）、４００ｇ／ｃｍ（実施例９ｂ）とした他は、実施例９と同様にして繊維性手袋を作成した。
実施例１０
　７０ｄ－２４ｆウーリーナイロンを４本と、２０ｄポリウレタン弾性糸を芯にして７０ｄ－２４ｆウーリーナイロンを３５０T/M カバーリングした糸を引き揃えに編んで作成した手袋（最大伸張率は６００％）を用いた他は、実施例９と同様にして繊維製手袋を作成した。
実施例１１
　３０番手綿１本を表側、３０番手ポリエステルスパン糸１本を内側にして編まれ、２８０ｄゴム糸が挿入され、最大伸張率が５００％である１３ゲージのシームレス編み手袋を用い、下記の組成のインクを使用し、スチーミングを高圧１３０℃で４０分間行った他は実施例７と同様にして繊維製手袋を作成した。
（インクの組成）
反応用DSC 
（P.C.カサマツ、カルボキシメチルセルロース・ベントナイト等の混合物）６０重量部
尿素　１０重量部
重曹　３重量部
PCエージェントDSC 
（P.C.カサマツ、炭酸カリ、亜硫酸ナトリウム及びその混合物）　１１重量部
KCN Yellow P-5G liq.33( 日本化薬、アゾ系反応染料) 　６重量部
水　１３重量部
実施例１２
　２０番手綿２本が表側、２８番手アクリルスパン糸２本が裏側になるよう１０ゲージでパイル編みし、挿入するゴム糸が４２０ｄで、最大伸張率が２５０％の編み手袋を使用し、印圧を１５０ｇ／ｃｍとし、スチーミングを常圧１００℃で２０分間行った他は実施例１１と同様にして繊維製手袋を作成した。
実施例１３
　２０番手綿２本と、２０番手ポリエステルスパン糸２本を引き揃えで編んだ編み手袋を使用した他は実施例１２と同様にして繊維製手袋を作成した。
実施例１４
　下記の組成のインクを使用した他は実施例８と同様にして繊維製手袋を作成した。
（インクの組成）
ポリエステル用元糊（カルボキシメチルセルロースナトリウム系複合配合物、P.C.カサマツ社製）　５０重量部
塩化第一錫　３０重量部
KPL.Yellow 5G-S(日本化薬社製、アゾ系分散染料) 　３重量部
水　３６重量部
比較例１
　下記の組成のインクを使用した他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。
（インクの組成）
センカペーストVA-1600 （アクリル酸エステル共重合混合物、大日精化工業社製）　６０重量部
 NL Br.Blue FLR conc( 銅フタロシアニン系顔料、大日精化工業社製) 　１重量部
フィクサーC(ジフェニールメタンビスエチレン尿素・カルボキシルメチルセルローズ混合物、P.C.カサマツ社製) 　５重量部
Daimone EH-9
（ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、大日精化工業社製）　２重量部
水　２重量部
比較例２
　７０ｄ－２４ｆウーリーナイロンを４本使用し、地染め条件のうちの精錬工程のみを行った他は実施例９と同様に処理して手袋を作成した。
　即ち、精錬後、下記の配合液に浸漬してから脱水し、１００℃で１分間乾燥させた。乾燥後、下記の組成の染料をインクジェットプリントし、繊維製手袋を作成した。
（配合液の組成）
PC PASTE SWG(P.C. カサマツ、天然多糖類誘導体配合物) 　５重量部
尿素　１０重量部
硫酸アンモニウム　１重量部
（インクの組成）
Blue SI HS-5400(酸性染料、HUNTSMAN社製) 
比較例３
　平型を用いなかった他は実施例１と同様にして繊維製手袋を作成した。
　上記の実施例１～１４、比較例１～３で得られた手袋について、下記の基準で染着性、色彩性、染色むら及び模様部分の風合を評価した。結果を表１に示す。
染着性：
　○：厚地部と薄地部とが均一に染着され、また、繊維の芯部まで染着されている。
　△：厚地部と薄地部とがほぼ均一に染着され、また、繊維の芯部までほぼ染着されている。
　×：繊維の表面のみ染着され、芯部まで染着されていない。
色彩性：
　◎：非常に良好である。
　○：良好である。
　△：普通である。
　×：不良である。
染色むら：
　○：染色むらなし。
　△：やや染色むらあり。
　×：染色むらあり。
模様部分の風合：
　○：柔軟で、風合いが良好である。
　×：硬く、風合いが不良である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示したとおり、実施例１～５は、白地への捺染により模様付けしたものである。綺麗に色彩を付けることができるが、単色からなる模様なので色彩性がやや劣る。また、白地部分の汚れが目立ちやすい。なお、実施例３は伸張率が大きいため、度目を広げると模様が途切れやすい。逆に実施例５では伸張率が小さいため、平型を被せるときに皺になりやすく、印刷模様が途切れる場合がある。
　実施例６～８は、単色染め手袋に模様部の色を脱色した、所謂抜染による模様付けをしたものである。脱色された部分は地色より少し薄めに色が残り、色彩的に綺麗である。
　実施例９～１４は単色染め手袋から模様部の色を脱色した上で、地色とは全く違う染料で染めた、所謂着抜による模様付けをしたものである。着抜された部分は模様が映え、色彩的に優れている。
　上記の実施例については、インクが全て繊維の芯部まで浸透しており、引き延ばしても模様の下から地色が見えることがないので模様が鮮明である。
　尚、実施例３は繊維製手袋の伸張率が大きいため、度目が広がりすぎて模様がとぎれやすく、やや染色むらが見られ、実施例５は伸張率が小さいため、密着手段である平型に被せると皺になりやすいため、模様がとぎれやすく、実施例９ａは印圧が小さいため、スキージー板上にインクが残留し、付着むらが見られ、実施例９ｂは印圧が大きいため、インクが繊維の裏まで到達し境界に少しにじみが見られる。このことから繊維製手袋の伸張率は１５０～６５０％、印圧は６０～３００ｇ／ｃｍが好ましい。更に、地染めをしない場合は汚れやすいため、地染めを施すことが好ましい。
　これに対し、着色剤として顔料を使用した比較例１、印刷法としてインクジェットを使用した比較例２では、インクが手袋のみの表面に留まり、繊維の芯部までは染色されていないので、手袋を引き伸ばしたとき地色が表面側から見え、模様が霞んで見える。
　また、染料インクを用いてスクリーン印刷した場合でも、密着手段を用いない比較例３では、厚地部と薄地部との模様付けが不均一であり、また、印刷の際に皺ができ、綺麗な模様付けができない。
　叙上のとおり、本発明の繊維製手袋は、模様付けされた厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋であって、厚地部と薄地部との模様が均一であるから綺麗であり、繊維の芯部まで染色されているので、引き延ばされても繊維の地色が見えず外観が良好である。また、本発明の繊維製手袋の捺染・抜染方法では、スクリーン膜の下に配置された厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋を、密着手段を用いて下側から押し上げることによりスクリーン膜に密着させるため、厚さの差に関わらず均一に且つ繊維の芯部まで染色することができる。
　１　繊維製手袋
　１ａ　薄地部
　１ｂ　厚地部
　２　スクリーン膜
　３　スキージー
　４　密着手段
　４ａ　マグネットシート
　４ｂ　磁石
　４ｃ　押し上げローラー
　４ｄ　平型

Claims (9)

  1. 　模様付けされた厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋であって、厚地部と薄地部との模様が均一であることを特徴とする繊維製手袋。
  2. 　厚地部と薄地部との模様が繊維の芯部に浸透していることを特徴とする請求項１に記載の繊維製手袋。
  3. 　厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋をスクリーン印刷法により模様付けする手袋の染色方法であって、
    　スクリーン膜の下に配置された手袋を密着手段を用いて下側から押し上げることによりスクリーン膜に密着させることを特徴とする繊維製手袋の捺染・抜染方法。
  4. 　厚地部と薄地部とからなる繊維製手袋が、一部にゴム糸が追糸された編み手袋であることを特徴とする請求項３に記載の繊維製手袋の捺染・抜染方法。
  5. 　スクリーン膜上に染料インクを広げてから、スキージーでスクリーン膜に６０～３００ｇ／ｃｍの印圧をかけることにより、手袋の繊維に染料インクを浸透させることを特徴とする請求項３又は４に記載の繊維製手袋の捺染・抜染方法。
  6. 　密着手段が手袋の内部または下部に装着された可撓性を有するマグネットシート、及びスキージーに装着された磁石であることを特徴とする請求項３乃至５のいずれかに記載の繊維製手袋の捺染・抜染方法。
  7. 　密着手段が手袋の内部に装着される平型であって、その厚さは手袋の厚地部で薄く、薄地部で厚く形成されていることを特徴とする請求項３乃至５のいずれかに記載の繊維製手袋の捺染・抜染方法。
  8. 　繊維製手袋の伸張率が１５０～６５０％であることを特徴とする請求項７に記載の繊維製手袋の捺染・抜染方法。
  9. 　予め、繊維製手袋を還元剤で無色化される染料で染色してから、還元剤及び還元剤で無色化されない染料を含む染料インクを用いて模様付けすることを特徴とする請求項３乃至８のいずれかに記載の繊維製手袋の捺染・抜染方法。
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