WO2011013516A1 - 内歯車加工方法およびそれに使用する工具のドレス方法 - Google Patents

内歯車加工方法およびそれに使用する工具のドレス方法 Download PDF

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吉言 ▲柳▼瀬
政志 越智
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三菱重工業株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
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    • B23F5/02—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding
    • B23F5/04—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding the tool being a grinding worm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
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    • B24B53/06—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels
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    • B24B53/085—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels controlled by information means, e.g. patterns, templets, punched tapes or the like for workpieces having a grooved profile, e.g. gears, splined shafts, threads, worms

Definitions

  • the present invention relates to an internal gear machining method for grinding a tooth surface of an internal gear to be machined using a barrel-shaped screw-shaped tool and a dressing method for a barrel-shaped screw-shaped tool.
  • the sharpness of the grindstone wears down as the grinding process is performed. Therefore, after grinding a predetermined number of gears, it is necessary to regenerate a sharp blade surface by dressing a grindstone with a ground surface worn.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and stabilizes the processing accuracy of the internal gear to be processed even in a tool after the grinding surface of the grindstone is regenerated. It is an object of the present invention to provide an internal gear machining method that can be achieved and a dressing method for a tool used therefor.
  • the internal gear machining method according to the first invention for solving the above-described problem is as follows.
  • An axis crossing angle for grinding is set based on the outer diameter of the threaded tool after dressing predicted before dressing the threaded tool, The threaded tool is dressed based on the set axis crossing angle, The dressed screw-like tool is arranged at the set crossing angle.
  • the internal gear machining method according to the second invention for solving the above-described problem is as follows.
  • the axis crossing angle is set to be gradually smaller every time the threaded tool is dressed.
  • An internal gear machining method for solving the above-described problem is as follows.
  • a sliding speed at the time of grinding before dressing is calculated, and the rotational speed of the internal gear to be processed and the rotational speed of the threaded tool are set based on the calculated sliding speed.
  • a dressing method for a threaded tool according to a fourth invention for solving the above-described problems is as follows. Screw that uses a dressing tool to dress a barrel-shaped screw-shaped tool that is formed so that its diameter gradually increases from both axial ends toward the axially intermediate portion.
  • a dressing method for a tool Before dressing, the outer diameter of the threaded tool after dressing is predicted, Based on the predicted outside diameter of the threaded tool after dressing, an axis crossing angle at the time of grinding after dressing is set, A twist angle of the screw-like tool is set from the set axis crossing angle, Dressing is performed with the dressing tool so that the screw-shaped tool has the set twist angle.
  • a dressing method for a threaded tool according to the fifth invention for solving the above-described problem is as follows.
  • the dressing tool is an internal tooth dressing gear that can rotate around a dressing gear rotation axis, Dressing is performed in a state where the dress gear and the screw-shaped tool are engaged with each other at the set axis crossing angle.
  • a dressing method for a threaded tool according to a sixth invention for solving the above-described problems is as follows.
  • the dressing tool is a dresser having a shape having a cross-sectional shape of a tooth of an internal gear to be processed as an outline, Dressing is performed in a state where the dresser is engaged with the threaded tool at the set twist angle.
  • the internal gear machining method by setting the crossing angle and the twist angle of the threaded tool at the time of grinding based on the outer diameter after dressing the threaded tool as described above,
  • the contact state between the threaded tool and the internal gear to be machined can always be the same without changing before and after the dressing of the threaded tool.
  • the same grinding state as before dressing can be achieved, so that the change in the tooth surface shape of the internal gear to be machined between machining before dressing and machining after dressing is suppressed, and machining accuracy is reduced. Can be stabilized.
  • the dressing method of the threaded tool according to the present invention even if the outer diameter of the threaded grinding wheel is reduced by dressing the threaded tool as described above, the contact state with the internal gear to be machined during grinding Can be manufactured in the same state as the thread-like grindstone before dressing. In other words, even after dressing, the same grinding state as before dressing can be achieved, so that the change in tooth surface shape of the internal gear to be machined between machining before dressing and machining after dressing is suppressed, and machining accuracy is improved. A threaded tool that can be stabilized can be produced.
  • FIG. 5 (a) shows the analysis result of simulation (1).
  • FIG. 5 (a) shows the grinding wheel torsion angle, the workpiece rotational speed (min ⁇ 1 ), the grinding wheel rotational speed (min ⁇ 1 ), the sliding speed (m / s), and
  • FIG. 5B is a diagram showing the relationship between the grindstone outer diameter and the shaft angle.
  • FIG. 6A shows the analysis result of simulation (2).
  • FIG. 6A shows the grinding wheel torsion angle, the workpiece rotational speed (min ⁇ 1 ), the grinding wheel rotational speed (min ⁇ 1 ), the sliding speed (m /
  • FIG. 6B is a table showing the relationship between the grindstone outer diameter and the shaft angle. It is a figure which shows the arrangement
  • a gear grinding machine employing the internal gear machining method according to the present embodiment uses a threaded grindstone (threaded tool) 11 to move the tooth surface of a workpiece W that is an internal gear to be machined. Further, as shown in FIG. 3, the machine is capable of dressing a threaded grindstone 11 with a dress gear 14 as a dressing tool, using a dressing device 1 attached to the internal gear grinding machine.
  • the workpiece grinding machine is mounted on the gear grinding machine so as to be rotatable around a vertical (Z-axis direction) workpiece rotation axis C1 by a workpiece rotation drive source M1.
  • the gear grinder also supports a grindstone arbor 12 mounted on a grindstone spindle (not shown) so as to be rotatable around a grindstone rotation axis B1 by a grindstone rotation drive source M2, and a workpiece rotation axis C1 and a grindstone rotation axis B1.
  • the direction in which the distance is adjusted hereinafter referred to as the X-axis direction
  • the direction orthogonal to the X-axis direction and further orthogonal to the grinding wheel rotation axis B1 hereinafter referred to as the Y-axis direction
  • the Z-axis direction Supported as possible.
  • a threaded grindstone 11 for grinding the workpiece W is attached to the tip of the grindstone arbor 12. Therefore, by moving the grindstone arbor 12 in the X-axis, Y-axis, and Z-axis directions and rotating it around the grindstone rotation axis B1, the threaded grindstone 11 moves and rotates together with the grindstone arbor 12.
  • the grindstone arbor 12 is supported so as to be able to turn around a grindstone turning axis (not shown) extending in the X-axis direction. Accordingly, by turning the grindstone arbor 12 about the grindstone rotation axis and changing the swivel angle of the grindstone rotation axis B1, an axis crossing angle (hereinafter, referred to as “rotation angle”) between the grindstone rotation axis B1 and the work rotation axis C1 is changed.
  • the shaft angle ⁇ ) is adjustable. That is, the threaded grindstone 11 at the time of grinding rotates around the grindstone rotation axis B1 that intersects the workpiece rotation axis C1 of the workpiece W at the axis angle ⁇ .
  • the blade surface (grinding surface) of the threaded grindstone 11 is worn and sharpness is lowered.
  • the threaded grindstone 11 is dressed.
  • the dressing gear 14 provided in the dressing device 1 has substantially the same specifications as the workpiece W, and as shown in FIG. 3, a plurality of tooth surfaces 14a are formed at a predetermined pitch on the inside, and the threaded grinding wheel 11 Diamond abrasive grains are electrodeposited (coated) on the tooth surfaces 14a which are in meshing contact with the blade surfaces of the blades.
  • the dress gear 14 When dressing the threaded grindstone 11 with the dress gear 14, as shown in FIG. 3, the dress gear 14 is arranged at the work mounting position instead of the work.
  • the threaded grindstone 11 is arranged at a predetermined turning angle so that the grindstone rotation axis B1 becomes a predetermined axis angle ⁇ 2 with respect to the dress gear rotation axis C2.
  • the shaft angle ⁇ 2 is predicted by the control device 13 of the gear grinding machine before dressing, and the outer diameter of the threaded grindstone 11 that will be after dressing is predicted, and is calculated and set according to the value of the outer diameter. .
  • the prediction of the outer diameter of the threaded grindstone 11 after dressing is based on how much the dress gear 14 cuts into the threaded grindstone 11 when dressing, for example, by calculation from the center-to-center distance between the threaded grindstone 11 and the dress gear 14. Can be sought.
  • the threaded grindstone 11 arranged at the shaft angle ⁇ 2 is moved to the inside of the dress gear 14 by the axis X1 that forms the X-axis direction, the axis Y1 that forms the Y-axis direction, and the axis Z1 that forms the Z-axis direction. Thereafter, it is further moved and meshed with the dress gear 14.
  • the dress gear 14 is rotated about the dress gear rotation axis C2, and the threaded grindstone 11 is swung in the vertical direction (Z-axis direction) while rotating about the grindstone rotation axis B1.
  • the tooth surface 14a of the dress gear 14 dresses the blade surface of the threaded grindstone 11, and the blade surface (ground surface) of the threaded grindstone 11 is regenerated.
  • the shaft angle set based on the outer diameter of the threaded grindstone 11 after dressing described above is obtained using the following calculation formula (1).
  • W is the sliding speed (grinding speed)
  • Mn is the module
  • z is the number of teeth
  • ⁇ is the shaft angle (deg)
  • ⁇ is the work twist angle (deg)
  • N1 is the work speed ( min ⁇ 1 ).
  • the thread-shaped grindstone 21 is dressed when the thread-shaped grindstone 11 is dressed. Therefore, the desired shaft angle during grinding according to the outer diameter of the threaded grindstone 21 is obtained, and the twist angle of the threaded grindstone 11 that matches this shaft angle is obtained. For this reason, when the threaded grindstone 11 is dressed, dressing is performed by the dress gear at the shaft angle ⁇ 2 set so as to have a desired twist angle after dressing. After dressing, the shaft angle ⁇ during grinding is set according to the twist angle of the threaded grindstone 21, and grinding is performed.
  • a sliding speed V20 is generated which is a relative speed of the workpiece angular speed (circumferential speed of the work W) ⁇ 21 (may be a relative speed of the grinding wheel angular speed ⁇ 22 of the threaded grinding wheel 21 with respect to the work angular speed ⁇ 21 of the work W).
  • the internal gear machining method when dressing, the outer diameter of the threaded grindstone 21 after dressing is predicted, and the predicted outer diameter of the threaded grindstone 21 is determined. Based on the diameter, the dressing gear is set so that the shaft angle ⁇ 2 obtained by the calculation is obtained, and dressing is performed.
  • the shaft angle ⁇ (the same value as the shaft angle ⁇ 2 at the time of dressing) between the threaded grinding wheel and the workpiece is set based on the outer diameter and twist angle of the threaded grinding wheel 21 after dressing.
  • the contact state between the workpiece W and the threaded grindstone at the time of grinding can always be the same without changing even if the threaded grindstone is dressed.
  • the same grinding state as before dressing can be achieved, and the change in tooth surface shape of the workpiece W between processing before dressing and processing after dressing is suppressed, and processing accuracy is stabilized.
  • a threaded grindstone capable of achieving the above can be produced.
  • simulation (1) will be described with reference to FIGS. 5 (a) and 5 (b).
  • the grindstone rotation speed, the work rotation speed, the shaft angle ⁇ , and the like are associated therewith. Is set.
  • size of the outer diameter (diameter) of a screw-shaped grindstone and shaft angle (SIGMA), and the sliding speed at the time of grinding can be calculated
  • the shaft angle ⁇ during grinding is reduced. Reduce the twist angle of the threaded grinding wheel.
  • the dressing shaft angle ⁇ may be set smaller as the grindstone outer diameter becomes smaller.
  • the work rotation speed and the grindstone rotation speed may be set large.
  • the set shaft angle ⁇ decreases, the number of rotations of the workpiece and the thread-shaped grindstone is increased, so that the sliding speed of the thread-shaped grindstone at the time of grinding is determined by the thread shape at the time of grinding before dressing.
  • the sliding speed of the grindstone can be maintained as a reference, that is, constant, and the grindability can be stabilized even if a threaded grindstone is dressed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Abstract

　砥石の研削面を再生処理した後の工具であっても、被加工内歯車の加工精度の安定化を図ることができる内歯車加工方法に使用する工具のドレス方法を提供することにある。そこで、軸方向両端部から軸方向中間部に向かうに従ってその径が漸次大きくなるように形成され、被加工内歯車の加工に用いられる樽形のねじ状砥石（１１）に対して、ドレスギヤ回転軸（Ｃ２）周りに回転可能な内歯状のドレスギヤ（１４）を噛み合わせてドレスを行うねじ状工具のドレス方法であって、ドレスする前にドレス後のねじ状砥石（１１）の外径が予測され、前記ねじ状砥石（１１）のドレス後の予測外径に基づきドレスギヤ回転軸（Ｃ２）とねじ状砥石（１１）のねじ状工具回転軸（Ｂ１）との軸交差角（Σ２）が設定され、前記設定された軸交差角（Σ２）でドレスギヤ（１４）とねじ状砥石（１１）とが噛み合わされた状態にてドレスを行うようにした。

Description

内歯車加工方法およびそれに使用する工具のドレス方法
　本発明は、樽形のねじ状工具を用いて被加工内歯車の歯面の研削加工を行う内歯車加工方法および樽形のねじ状工具のドレス方法に関する。
　歯車は自動車用トランスミッション等において多用されている。近年、トランスミッションの低振動化及び低騒音化を図ることを目的として、歯車の加工精度の更なる向上が求められている。歯車加工法では、一般に、所定の歯車素材に対して歯切り加工を行うことにより歯車を形成し、歯切り加工された歯車を熱処理した後に、この熱処理による歪等を除去するために仕上げ加工（研削加工）が行われている。従来から、熱処理後の被加工歯車と砥石とを、軸交差角を与えた状態で噛み合わせ、研削を行っている。これら研削加工に使用される工具の形状にも、研削する歯車の形状に応じて、外歯車形、内歯車形、ねじ（ウォーム）形等がある。
　砥石の切れ味は研削加工を行うに従い摩耗して低下する。そのため、所定数量の歯車を研削した後には、研削面が摩耗した砥石に対して、ドレスを行って鋭い刃面を再生させることが必要となる。
　ドレスを行う方法として、仕上げ加工された後の歯車とほぼ同じ歯車諸元に設定されたドレスギヤを用いて砥石をドレスすることが行われている。ドレス時は、ドレスギヤを被加工歯車に見立て、ドレスギヤと砥石との軸交差角を被加工歯車の研削加工時の軸交差角に設定しドレスを行うことが一般的である。一方、特許文献１には、外歯式のワーク（被加工外歯車）と内歯砥石との研削加工に関し、ドレス可能回数を増大させ砥石寿命を長くするために、外歯式ドレスギヤと内歯砥石との交差軸角（軸交差角）をドレス毎に漸次小さくするようにしたハードギヤホーニング加工方法が開示されている。
特開平１１－１３８３４６号公報（例えば、段落［００１１］～［００２０］など参照）
　近年は外歯車のみならず内歯車についても、その加工精度の更なる向上が求められている。被加工内歯車に研削加工を行う砥石としてねじ状砥石を用いて被加工歯車に噛み合わせて仕上げ加工する方法がある。このねじ状砥石に対しドレスギヤを用いてドレス毎に軸交差角を変えない一般的なドレスを行う方法は、ドレスを行う毎に小さくなるねじ状砥石の径の変化の影響がねじ状砥石の刃面形状に影響することで、ドレス後のねじ状砥石と被加工内歯車との接触状態がドレス前のねじ状砥石の場合と変化し、これが研削加工に少なからず影響を及ぼし、研削加工後の被加工内歯車の歯面形状が変化する可能性があった。特に量産加工では、加工精度の安定化に影響する。
　従って、本発明は上述のような課題を解決するために為されたものであって、砥石の研削面を再生処理した後の工具であっても、被加工内歯車の加工精度の安定化を図ることができる内歯車加工方法およびそれに使用する工具のドレス方法を提供することを目的としている。
　上述した課題を解決する第１の発明に係る内歯車加工方法は、
　ワーク回転軸周りに回転可能な被加工内歯車と、前記ワーク回転軸に対して所定の軸交差角に配置される工具回転軸周りに回転可能な樽形のねじ状工具とを、噛み合わせて同期回転させることにより、被加工内歯車に研削加工を行う内歯車加工方法において、
　前記ねじ状工具をドレスする前に予測されたドレス後の前記ねじ状工具の外径に基づき研削加工の軸交差角が設定され、
　前記設定された軸交差角に基づいて前記ねじ状工具がドレスされ、
　前記ドレスされたねじ状工具が前記設定された軸交差角に配置される
ことを特徴とする。
　上述した課題を解決する第２の発明に係る内歯車加工方法は、
　第１の発明に係る内歯車加工方法において、
　前記軸交差角が、前記ねじ状工具をドレスする毎に漸次小さく設定される
ことを特徴とする。
　上述した課題を解決する第３の発明に係る内歯車加工方法は、
　第１の発明に係る内歯車加工方法において、
　ドレスする前の研削加工時のすべり速度が演算され、前記演算されたすべり速度を基準とし前記被加工内歯車の回転数と前記ねじ状工具の回転数が設定される
ことを特徴とする。
　上述した課題を解決する第４の発明に係るねじ状工具のドレス方法は、
　軸方向両端部から軸方向中間部に向かうに従ってその径が漸次大きくなるように形成され、被加工内歯車の加工に用いられる樽形のねじ状工具に対してドレス工具を用いてドレスを行うねじ状工具のドレス方法であって、
　ドレスする前にドレス後のねじ状工具の外径が予測され、
　前記ねじ状工具のドレス後の予測外径に基づきドレス後の研削加工時の軸交差角が設定され、
　前記設定された軸交差角から前記ねじ状工具のねじれ角が設定され、
　前記ねじ状工具が前記設定されたねじれ角となるよう前記ドレス工具にてドレスを行う
ことを特徴とする。
　上述した課題を解決する第５の発明に係るねじ状工具のドレス方法は、
　第４の発明に係るねじ状工具のドレス方法において、
　前記ドレス工具はドレスギヤ回転軸周りに回転可能な内歯状のドレスギヤであり、
　前記設定された軸交差角で前記ドレスギヤと前記ねじ状工具とが噛み合わされた状態にてドレスを行う
ことを特徴とする。
　上述した課題を解決する第６の発明に係るねじ状工具のドレス方法は、
　第４の発明に係るねじ状工具のドレス方法において、
　前記ドレス工具は被加工内歯車の歯の断面形状を輪郭とする形状をなすドレッサであり、
　前記設定されたねじれ角で前記ドレッサが前記ねじ状工具に噛み合わされた状態にてドレスを行う
ことを特徴とする。
　従って、本発明に係る内歯車加工方法よれば、上述したようにねじ状工具をドレスした後の外径に基づき研削加工時の軸交差角及びねじ状工具のねじれ角が設定されることにより、ねじ状工具と被加工内歯車との接触状態を、ねじ状工具のドレスの前後で変わることなく常に同じ状態にすることができる。これにより、ドレス後であってもドレス前と同様な研削状態とすることができるため、ドレス前の加工とドレス後の加工とでの被加工内歯車の歯面形状の変化を抑え、加工精度の安定化を図ることができる。
　本発明に係るねじ状工具のドレス方法によれば、上述したようにねじ状工具をドレスすることによりねじ状砥石の外径が小さくなっても、研削加工時の被加工内歯車との接触状態を、ドレス前のねじ状砥石と同様な状態にできるねじ状砥石を作製できる。すなわち、ドレス後であってもドレス前と同様な研削状態とすることができるため、ドレス前の加工とドレス後の加工とでの被加工内歯車の歯面形状の変化を抑え、加工精度の安定化を図ることができるねじ状工具を作製できる。
本発明に係る内歯車加工方法の一実施形態を示した図である。 ねじ状砥石の縦断面図である。 ドレス装置におけるねじ状砥石およびドレスギヤの配置状態を示す図である。 本発明に係る内歯車加工方法の一実施形態の説明図である。 シミュレーション（１）の解析結果であって、図５（ａ）は各砥石諸元に対する、砥石ねじれ角、ワーク回転数（ｍｉｎ-1）、砥石回転数（ｍｉｎ-1）、すべり速度（ｍ／ｓ）を示した表であり、図５（ｂ）は砥石外径と軸角との関係を示した図である。 シミュレーション（２）の解析結果であって、図６（ａ）は各砥石諸元に対する、砥石ねじれ角、ワーク回転数（ｍｉｎ-1）、砥石回転数（ｍｉｎ-1）、すべり速度（ｍ／ｓ）を示した表であり、図６（ｂ）は砥石外径と軸角との関係を示した図である。 ドレス装置におけるねじ状砥石およびディスクドレッサの配置状態を示す図である。
　［主な実施形態］
　本発明に係る内歯車加工方法およびそれに使用する工具のドレス方法の実施形態について、図１～図６を参照して具体的に説明する。
　本実施形態に係る内歯車加工方法を採用した歯車研削盤（図示省略）は、図１に示すように、被加工内歯車であるワークＷの歯面をねじ状砥石（ねじ状工具）１１により研削加工し、さらに、図３に示すように、その内歯車研削盤に付設されたドレス装置１を用いて、ねじ状砥石１１をドレス工具であるドレスギヤ１４によりドレスを可能とする機械である。
　上記歯車研削盤には、ワークＷが、鉛直（Ｚ軸方向）なワーク回転軸Ｃ１周りにワーク回転駆動源Ｍ１により回転可能に取り付けられる。
　また、歯車研削盤には、図示しない砥石主軸に装着された砥石アーバ１２が、砥石回転軸Ｂ１周りに砥石回転駆動源Ｍ２により回転可能に支持されると共に、ワーク回転軸Ｃ１と砥石回転軸Ｂ１との間の距離が調整される方向（以下、Ｘ軸方向と称す）、Ｘ軸方向と直交しさらに砥石回転軸Ｂ１と直交する方向（以下、Ｙ軸方向と称す）、Ｚ軸方向に移動可能に支持される。そして、この砥石アーバ１２の先端には、ワークＷを研削するためのねじ状砥石１１が装着される。従って、砥石アーバ１２をＸ軸，Ｙ軸，Ｚ軸方向に移動及び砥石回転軸Ｂ１周りに回転させることにより、ねじ状砥石１１は砥石アーバ１２と共に移動及び回転することになる。
　更に、砥石アーバ１２は、Ｘ軸方向に延在する図示しない砥石旋回軸周りに旋回可能に支持される。従って、砥石アーバ１２をその砥石旋回軸周りに旋回させて、その砥石回転軸Ｂ１の旋回角度を変更することにより、この砥石回転軸Ｂ１とワーク回転軸Ｃ１との間に軸交差角（以下、軸角Σと称す）が調整可能となっている。すなわち、研削時のねじ状砥石１１は、ワークＷのワーク回転軸Ｃ１に対して、軸角Σで交差する砥石回転軸Ｂ１周りに回転することになる。
　そして、図２に示すように、ねじ状砥石１１は、砥石幅（砥石の軸方向長さ）Ｈの方向にてその軸方向中間部（中心部）から軸方向両端部１１ａ，１１ｂに向かうに従って、その径寸法が漸次小さくなるような樽形に形成される。このように、ねじ状砥石１１を樽形に形成することにより、このねじ状砥石１１を、言い換えると砥石回転軸Ｂ１をワーク回転軸Ｃ１に対して軸角Σで傾斜して配置しても、ねじ状砥石１１の軸方向端部がワークと干渉せず加工することが可能となる。更に、ねじ状砥石１１の中間部における外径の大きさ（寸法）がＤとなっており、ねじ状砥石１１には、ワーク諸元と適切な噛み合いをする砥石諸元が与えられている。なお、軸角Σは、ワークねじれ角及びねじ状砥石の軸方向中間部の砥石ねじれ角（以下、砥石基準ねじれ角と称す）から、［（砥石基準ねじれ角）－（ワークねじれ角）］あるいは［（砥石基準ねじれ角）＋（ワークねじれ角）］として求められる。
　従って、図１に示すように、ワークＷをねじ状砥石１１により研削する場合には、先ず、制御装置１３からの指令により所定の軸角Σ１となるようにねじ状砥石１１が所定の旋回角に配置される。次いで、軸角Σ１に配置されたねじ状砥石１１を、ワークＷの内側に移動させた後、更に移動させてワークＷに噛み合わせる。そして、このような噛み合い状態において、ワークＷをワーク回転軸Ｃ１周りに回転させると共に、ねじ状砥石１１を砥石回転軸Ｂ１周りに回転させながら、上下方向（Ｚ軸方向）に揺動させる。これにより、ねじ状砥石１１の刃面により、ワークＷの歯面が研削されることになる。
　上記研削時においては、ねじ状砥石１１がワーク回転軸Ｃ１に対して軸角Σ１で交差する砥石回転軸Ｂ１周りに回転することから、ねじ状砥石１１とワークＷとの間には、すべり速度Ｖ１０が発生することになる。このすべり速度Ｖ１０は、ねじ状砥石１１の刃面とワークＷの歯面との接触点における、ねじ状砥石１１の砥石角速度（ねじ状砥石１１の周方向の速度）ω１２に対するワークＷのワーク角速度（ワークＷの周方向の速度）ω１１の相対速度（ワークＷのワーク角速度ω１１に対するねじ状砥石１１の砥石角速度ω１２の相対速度でも良い）である。このように、その噛み合い回転と軸角Σ１とによって、ねじ状砥石１１とワークＷとの間にすべり速度Ｖ１０を発生させることにより、ワークＷの歯面が研削されることになる。
　ここで、ねじ状砥石１１を用いて所定数量のワークＷを研削すると、ねじ状砥石１１の刃面（研削面）が摩耗し切れ味が低下するので、定期的にドレス装置１を駆動して、ねじ状砥石１１のドレスを行っている。
　このドレス装置１が具備するドレスギヤ１４は、ワークＷとほぼ同一諸元を有し、図３に示すように、内側に所定のピッチにて歯面１４ａが複数形成されており、ねじ状砥石１１の刃面に噛み合い接触するその歯面１４ａに、ダイヤモンド砥粒が電着（被覆）されている。
　ねじ状砥石１１をドレスギヤ１４によりドレスする場合には、図３に示すように、ドレスギヤ１４がワークに代わってワーク取付位置に配置される。他方、砥石回転軸Ｂ１をドレスギヤ回転軸Ｃ２に対して所定の軸角Σ２となるようにねじ状砥石１１が所定の旋回角に配置される。軸角Σ２は、ドレス実施前に歯車研削盤の制御装置１３にて、ドレスした後になるであろうねじ状砥石１１の外径が予測され、その外径の値に応じて演算され設定される。ドレス後のねじ状砥石１１の外径の予測は、ドレスする際に、ドレスギヤ１４がどの程度ねじ状砥石１１に対して切り込むか、例えばねじ状砥石１１とドレスギヤ１４との中心間距離から計算により求めることができる。
　次いで、軸角Σ２に配置されたねじ状砥石１１を、Ｘ軸方向をなす軸Ｘ１、Ｙ軸方向をなす軸Ｙ１、及び、Ｚ軸方向をなす軸Ｚ１により、ドレスギヤ１４の内側に移動させた後、更に移動させてドレスギヤ１４に噛み合わせる。そして、このような噛み合い状態において、ドレスギヤ１４をドレスギヤ回転軸Ｃ２周りに回転させると共に、ねじ状砥石１１を砥石回転軸Ｂ１周りに回転させながら、上下方向（Ｚ軸方向）に揺動させる。これにより、ドレスギヤ１４の歯面１４ａにより、ねじ状砥石１１の刃面がドレスされて、ねじ状砥石１１の刃面（研削面）が再生される。
　ここで、上述したドレス後のねじ状砥石１１の外径の大きさに基づき設定される軸角は、以下の演算式（１）を用いて求められる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
　上述した演算式（１）において、Ｗがすべり速度（研削速度）、Ｍｎがモジュール、ｚが歯数、Σが軸角（ｄｅｇ）、βがワークねじれ角（ｄｅｇ）、Ｎ１がワーク回転数（ｍｉｎ-1）を示す。
　ドレス後のねじ状砥石２１とワークＷとの接触状態を、ドレス前のねじ状砥石１１とワークＷとの接触状態と同じ状態にするためには、ねじ状砥石１１をドレスするとねじ状砥石２１の外径が小さくなることから、ねじ状砥石２１の外径に応じた研削加工時の所望の軸角を求め、この軸角に適合するねじ状砥石１１のねじれ角を求める。このため、ねじ状砥石１１のドレス時は、ドレス後に所望のねじれ角となるよう設定された軸角Σ２にてドレスギヤによりドレスが行われる。ドレス後はねじ状砥石２１のねじれ角に応じて研削加工時における軸角Σが設定され、研削加工を行う。さらに、研削加工時のすべり速度を変化させないことも重要であり、この演算式（１）に基づき、ねじ状砥石１１をドレスした後でもドレス前と同じすべり速度を得るためには、軸角の変化に対応した研削加工時のワーク回転数を設定する。砥石とワークとは同期回転を行うため、ワーク回転数の変化に応じて砥石回転数も設定される。すなわち、図４に示すように、ドレス後のねじ状砥石２１でワークＷを研削する場合には、ドレス後のねじ状砥石２１を、ドレス前のねじ状砥石１１が配置される軸角Σ１よりも小さい軸角Σ２に配置され、ねじ状砥石２１の刃面とワークＷの歯面との接触点における、ねじ状砥石２１の砥石角速度（ねじ状砥石２１の周方向の速度）ω２２に対するワークＷのワーク角速度（ワークＷの周方向の速度）ω２１の相対速度（ワークＷのワーク角速度ω２１に対するねじ状砥石２１の砥石角速度ω２２の相対速度でも良い）であるすべり速度Ｖ２０が発生する。このように軸角の変化に対応したワーク回転数及び砥石回転数が設定されることにより、ドレス後の研削加工時のすべり速度Ｖ２０をドレス前のすべり速度Ｖ１０と同じにすることができる。
　したがって、本実施形態に係る内歯車加工方法によれば、上述したように、ドレスを行う際、ドレス後のねじ状砥石２１の外径を予測しておき、この予測したねじ状砥石２１の外径に基づき、演算で求められた軸角Σ２となるようにドレスギヤを設定し、ドレスを行う。ドレス後にワークの研削加工を行う際は、ドレス後のねじ状砥石２１の外径、ねじれ角に基づきねじ状砥石とワークとの軸角Σ（ドレス時の軸角Σ２と同じ値）を設定し、ねじ状砥石２１を配置することにより、研削加工時のワークＷとねじ状砥石の接触状態を、ねじ状砥石をドレスしても変わることなく常に同じ状態にすることができる。これにより、ドレス後であってもドレス前と同様な研削状態とすることができ、ドレス前の加工とドレス後の加工とでのワークＷの歯面形状の変化を抑え、加工精度の安定化を図ることができるねじ状砥石を作製できる。
　次に、ドレス後の加工精度の安定化を目的とした、ねじ状砥石１１の外径の大きさに基づく軸角Σの設定方法について、図５および図６を用いて具体的に説明する。
　ここで、軸角Σとねじ状砥石１１の外径の大きさとの関係を明らかにするため、後述するシミュレーション（１）、（２）にて解析を行った。なお、これらシミュレーション（１）、（２）においては、ドレスにより砥石の外径が変化することを想定し、それぞれの解析を行った。
　　先ず、シミュレーション（１）について、図５（ａ），（ｂ）を用いて説明する。
　このシミュレーション（１）にて、ドレスギヤ諸元及び砥石諸元を下記の（Ｄ１）及び（Ｔ１）に示すように設定した。
　　（Ｄ１）ドレスギヤ諸元
　　　　　　モジュール　　　　　　　　：２．０
　　　　　　歯数　　　　　　　　　　　：６０
　　　　　　圧力角　　　　　　　　　　：２０°
　　　　　　ねじれ角　　　　　　　　　：２０°
　　　　　　歯底径　　　　　　　　　　：１３１．７ｍｍ
　　　　　　歯先径　　　　　　　　　　：１２３．７ｍｍ
　　　　　　歯幅　　　　　　　　　　　：３０ｍｍ
　　（Ｔ１）砥石諸元
　　　　　　歯数　　　　　　　　　　　：２３
　　　　　　砥石外径（中心部）　　　　：７５．６ｍｍ（初回）
　　　　　　砥石ピッチ径（外径）　　　：７１．６ｍｍ（初回）
　　　　　　砥石幅　　　　　　　　　　：３０ｍｍ
　　　　　　砥石基準ねじれ角　　　　　：５０．０°（初回）
　このように、ねじ状砥石１１において、歯数、砥石外径、砥石ピッチ径、砥石幅、砥石ねじれ角が設定されると、これに伴って、砥石回転数、ワーク回転数、軸角Σなどが設定される。これにより、ねじ状砥石の外径（直径）の大きさと軸角Σとの関係や研削加工時のすべり速度を求めることができる。
　このうち、ねじ状砥石の外径の変化に対する各条件について検討するために、図５（ａ）に示すように、それらの砥石諸元の一部とそのときの軸角Σ、砥石回転数、ワーク回転数、すべり速度、ワークと砥石との中心間距離とを表にまとめると共に、図５（ｂ）に示すように、軸角Σと砥石外径との関係を明らかにした。
　図５（ａ）、（ｂ）に示すように、ねじ状砥石とワークとの接触状態を考慮すると、ドレスを行うことによってねじ状砥石外径が小さくなるに従って、研削加工時の軸角Σ及びねじ状砥石のねじれ角を小さくする。このようなねじ状砥石のねじれ角とするためには、図５（ｂ）に示すように、砥石外径が小さくなるに従って、ドレス時の軸角Σを小さく設定すればよい。一方、すべり速度を一定にするためには、ワーク回転数および砥石回転数を大きく設定すればよい。すなわち、設定される軸角Σが小さくなるに従って、ワークおよびねじ状砥石の回転数を大きくすることで、研削加工時のねじ状砥石のすべり速度を、ドレスを行う前の研削加工時のねじ状砥石のすべり速度を基準、すなわち、一定に維持でき、ねじ状砥石をドレスしても、研削性を安定化できる。
　次いで、シミュレーション（２）について、図６（ａ），（ｂ）を用いて説明する。
　このシミュレーション（２）にて、ドレスギヤ諸元及び砥石諸元を下記の（Ｄ２）及び（Ｔ２）に示すように設定した。
　　（Ｄ２）ドレスギヤ諸元
　　　　　　モジュール　　　　　　　　：１．２
　　　　　　歯数　　　　　　　　　　　：９０
　　　　　　圧力角　　　　　　　　　　：２０°
　　　　　　ねじれ角　　　　　　　　　：２０°
　　　　　　歯底径　　　　　　　　　　：１１７．３ｍｍ
　　　　　　歯先径　　　　　　　　　　：１１２．５ｍｍ
　　　　　　歯幅　　　　　　　　　　　：３０ｍｍ
　　（Ｔ２）砥石諸元
　　　　　　歯数　　　　　　　　　　　：３１
　　　　　　砥石外径（中心部）　　　　：５５ｍｍ（初回）
　　　　　　砥石ピッチ径（外径）　　　：５２．６ｍｍ（初回）
　　　　　　砥石幅　　　　　　　　　　：３０ｍｍ
　　　　　　砥石基準ねじれ角　　　　　：４５°（初回）
　このように、ねじ状砥石１１において、歯数、砥石外径、砥石ピッチ径、砥石幅、砥石ねじれ角が設定されると、これに伴って、砥石回転数、ワーク回転数、軸角Σなどが設定される。これにより、ねじ状砥石の外径（直径）の大きさと軸角Σとの関係や研削加工時のすべり速度を求めることができる。
　このうち、ねじ状砥石の外径の変化に対する各条件について検討するために、図６（ａ）に示すように、それらの砥石諸元の一部とそのときの軸角Σ、砥石回転数、ワーク回転数、すべり速度、ワークと砥石との中心間距離とを表にまとめると共に、図６（ｂ）に示すように、軸角Σと砥石外径との関係を明らかにした。
　図６（ａ）、（ｂ）に示すように、ねじ状砥石とワークとの接触状態を考慮すると、ドレスを行うことによってねじ状砥石外径が小さくなるに従って、研削加工時の軸角Σ及びねじ状砥石のねじれ角を小さくする。このようなねじ状砥石のねじれ角とするためには、図６（ｂ）に示すように、砥石外径が小さくなるに従って、ドレス時の軸角Σを小さく設定すればよい。一方、すべり速度を一定にするためには、ワーク回転数および砥石回転数を大きく設定すればよい。すなわち、設定される軸角Σが小さくなるに従って、ワークおよびねじ状砥石の回転数を大きくすることで、研削加工時のねじ状砥石のすべり速度を、ドレスを行う前の研削加工時のねじ状砥石のすべり速度を基準、すなわち、一定に維持でき、ねじ状砥石をドレスしても、研削性を安定化できる。
［他の実施形態］
　上述した実施形態では、ねじ状砥石１１をドレスギヤ１４によりドレスする場合について説明したが、ドレスギヤとは別のドレス工具を用いてねじ状砥石をドレスする方法として、被加工内歯車の１歯の断面形状（砥石との接触線）を輪郭とする形状をなすディスクドレッサによりドレスする方法がある。図７に示すように、ねじ状砥石１１と噛み合うよう、ねじ状砥石１１のねじれ角と同じ角度に配置されたディスクドレッサ２４をドレッサ回転軸Ｃ４周りに回転させ、ねじ状砥石１１の刃面のドレスを行う。具体的には制御装置からの指令によりねじ状砥石１１を砥石回転軸Ｂ１周りに回転させながらＺ軸方向に揺動させる一方、ディスクドレッサ２４がねじ状砥石１１の刃面形状に沿うよう、ねじ状砥石１１がＸ軸、Ｙ軸に移動させると共にディスクドレッサ回転軸Ｃ４と直交するように配置されたドレッサ旋回軸Ｃ３周りに旋回させることでねじ状砥石１１のドレスを行う。この場合についても本発明は適用可能である。ディスクドレッサによりねじ状砥石をドレスを実施する前に、歯車研削盤の制御装置にて、ドレスした後のねじ状砥石１１の外径が予測され、この予測した外径の値に基づき、ドレス後の研削加工におけるねじ状砥石とワークとの適切な軸交差角が演算により設定される。設定された軸交差角に適合するねじ状砥石の形状（ねじれ角）となるように、ディスクドレッサが配置され、この状態でねじ状砥石１１と噛み合わされた後、ねじ状砥石１１を砥石回転軸Ｂ１周りに回転させながらＺ軸方向に揺動させる一方、ディスクドレッサ２４がねじ状砥石１１の刃面形状に沿うよう、ねじ状砥石１１がＸ軸、Ｙ軸に移動させると共にディスクドレッサ２４がドレッサ旋回軸Ｃ３周りに旋回させることでディスクドレッサ２４によりねじ状砥石１１のドレスが行われる。ドレス後は、設定された軸交差角となるようにねじ状砥石が配置され、また、ドレス前の研削加工時と同じすべり速度となるよう、ワーク回転数および砥石回転数が設定され、研削加工が行われる。
　これにより、ディスクドレッサ２４によりねじ状砥石１１をドレスする場合であっても、上述した、ドレスギヤ１４によりねじ状砥石１１をドレスする場合と同様な作用効果を奏する。
　本発明に係る内歯車加工方法およびそれに使用される工具のドレス方法は、研削性を安定化できるため、工作機械産業などで有益に利用することができる。
１　　　　　　ドレス装置
１１　　　　　ねじ状砥石
１２　　　　　砥石アーバ
１３　　　　　制御装置
１４　　　　　ドレスギヤ
２１　　　　　ねじ状砥石
２４　　　　　ディスクドレッサ
Ｍ１　　　　　ワーク回転駆動源
Ｍ２　　　　　砥石回転駆動源
Ｗ　　　　　　ワーク
Σ１，Σ２　　軸角
Ｂ１　　　　　砥石回転軸
Ｃ１　　　　　ワーク回転軸
Ｃ２　　　　　ドレスギヤ回転軸
Ｃ３　　　　　ディスクドレッサ旋回軸
Ｃ４　　　　　ディスクドレッサ回転軸
Ｖ１０，Ｖ２０　すべり速度
ω１１，ω２１　ワーク角速度
ω１２，ω２２　砥石角速度

Claims (6)

  1. 　ワーク回転軸周りに回転可能な被加工内歯車と、前記ワーク回転軸に対して所定の軸交差角に配置される工具回転軸周りに回転可能な樽形のねじ状工具とを、噛み合わせて同期回転させることにより、被加工内歯車に研削加工を行う内歯車加工方法において、
    　前記ねじ状工具をドレスする前に予測されたドレス後の前記ねじ状工具の外径に基づき研削加工の軸交差角が設定され、
    　前記設定された軸交差角に基づいて前記ねじ状工具がドレスされ、
    　前記ドレスされたねじ状工具が前記設定された軸交差角に配置される
    ことを特徴とする内歯車加工方法。
  2. 　請求項１に記載された内歯車加工方法において、
    　前記軸交差角が、前記ねじ状工具をドレスする毎に漸次小さく設定される
    ことを特徴とする内歯車加工方法。
  3. 　請求項１に記載された内歯車加工方法において、
    　ドレスする前の研削加工時のすべり速度が演算され、前記演算されたすべり速度を基準とし前記被加工内歯車の回転数と前記ねじ状工具の回転数が設定される
    ことを特徴とする内歯車加工方法。
  4. 　軸方向両端部から軸方向中間部に向かうに従ってその径が漸次大きくなるように形成され、被加工内歯車の加工に用いられる樽形のねじ状工具に対してドレス工具を用いてドレスを行うねじ状工具のドレス方法であって、
    　ドレスする前にドレス後のねじ状工具の外径が予測され、
    　前記ねじ状工具のドレス後の予測外径に基づきドレス後の研削加工時の軸交差角が設定され、
    　前記設定された軸交差角から前記ねじ状工具のねじれ角が設定され、
    　前記ねじ状工具が前記設定されたねじれ角となるよう前記ドレス工具にてドレスを行う
    ことを特徴とするねじ状工具のドレス方法。
  5. 　請求項４に記載されたねじ状工具のドレス方法において、
    　前記ドレス工具はドレスギヤ回転軸周りに回転可能な内歯状のドレスギヤであり、
    　前記設定された軸交差角で前記ドレスギヤと前記ねじ状工具とが噛み合わされた状態にてドレスを行う
    ことを特徴とするねじ状工具のドレス方法。
  6. 　請求項４に記載されたねじ状工具のドレス方法において、
    　前記ドレス工具は被加工内歯車の歯の断面形状を輪郭とする形状をなすドレッサであり、
    　前記設定されたねじれ角で前記ドレッサが前記ねじ状工具に噛み合わされた状態にてドレスを行う
    ことを特徴とするねじ状工具のドレス方法。
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