JP6133131B2 - 内歯車研削方法 - Google Patents

内歯車研削方法 Download PDF

Info

Publication number
JP6133131B2
JP6133131B2 JP2013112517A JP2013112517A JP6133131B2 JP 6133131 B2 JP6133131 B2 JP 6133131B2 JP 2013112517 A JP2013112517 A JP 2013112517A JP 2013112517 A JP2013112517 A JP 2013112517A JP 6133131 B2 JP6133131 B2 JP 6133131B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
grindstone
internal gear
axis
gear
grinding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2013112517A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2014231109A5 (ja
JP2014231109A (ja
Inventor
政志 越智
政志 越智
吉言 ▲柳▼瀬
吉言 ▲柳▼瀬
慶弘 中路
慶弘 中路
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Heavy Industries Machine Tool Co Ltd
Original Assignee
Mitsubishi Heavy Industries Machine Tool Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Heavy Industries Machine Tool Co Ltd filed Critical Mitsubishi Heavy Industries Machine Tool Co Ltd
Priority to JP2013112517A priority Critical patent/JP6133131B2/ja
Priority to PCT/JP2014/063780 priority patent/WO2014192672A1/ja
Priority to CN201480027570.8A priority patent/CN105209201B/zh
Priority to US14/890,776 priority patent/US10307843B2/en
Publication of JP2014231109A publication Critical patent/JP2014231109A/ja
Publication of JP2014231109A5 publication Critical patent/JP2014231109A5/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP6133131B2 publication Critical patent/JP6133131B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23FMAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F5/00Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made
    • B23F5/02Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding
    • B23F5/04Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding the tool being a grinding worm
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23FMAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F23/00Accessories or equipment combined with or arranged in, or specially designed to form part of, gear-cutting machines
    • B23F23/12Other devices, e.g. tool holders; Checking devices for controlling workpieces in machines for manufacturing gear teeth
    • B23F23/1225Arrangements of abrasive wheel dressing devices on gear-cutting machines
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23FMAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F5/00Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made
    • B23F5/02Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24GRINDING; POLISHING
    • B24BMACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B53/00Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces
    • B24B53/06Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels
    • B24B53/075Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels for workpieces having a grooved profile, e.g. gears, splined shafts, threads, worms

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Gear Processing (AREA)

Description

本発明は、円弧状の歯形を有する内歯車を、樽形のねじ状砥石によって創成研削する内歯車研削方法に関する。
歯車は、代表的な機械要素であって、所要の動力や回転運動を効率良く伝達するものとなっている。このため、伝動装置や変速装置等には、数多くの歯車が使用されており、例えば、変速装置の遊星歯車機構には、円弧状の歯形を有する内歯車が、広く採用されている。
また、歯車の加工精度は、その歯車が使用される装置の振動や騒音に対して、直接的に影響を与えるものとなっており、従来から、歯車の仕上げ加工として、当該歯車に対して研削加工を施すようにしている。そして、上述した、円弧状の歯形を有する内歯車の研削方法については、例えば、特許文献1に開示されている。
特開2000−130521号公報
ここで、上記従来の内歯車研削方法においては、内歯車を1枚の円盤状砥石によって成形研削するようにしている。しかしながら、このような円盤状砥石を用いて研削する場合には、1回の研削動作で、1つの歯溝しか研削することができない。つまり、従来の内歯車研削方法において、全ての歯面を研削する場合には、円盤状砥石を内歯車の1歯溝分ずつ割り出す必要があるため、加工時間が長くなってしまう。
従って、本発明は上記課題を解決するものであって、円弧状の歯形を有する内歯車を短時間で研削することができる内歯車研削方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決する本発明に係る内歯車研削方法は、
円弧状の歯形を有する内歯車と、前記歯形の円弧形状に対応した刃形を有する樽形のねじ状砥石とを、所定の第1軸交差角を与えた状態で噛み合わせて、同期回転させることにより、前記内歯車を前記ねじ状砥石によって研削する内歯車研削方法であって、
前記ねじ状砥石との間で、所定の第2軸交差角が与えられた状態で噛み合って、前記内歯車のワーク回転軸と同軸上に配置されるドレスギヤ回転軸周りに同期回転することにより、前記ねじ状砥石をドレッシングする内歯車状のドレスギヤを備え、
研削時の前記第1軸交差角を、ドレス時の前記第2軸交差角よりも小さくする
ことを特徴とする。
従って、本発明に係る内歯車研削方法によれば、円弧状の歯形を有する内歯車を研削する際に、樽形のねじ状砥石を使用することにより、内歯車の創成研削を行うことができる。これにより、内歯車における複数の左右両歯面を、ねじ状砥石における複数の刃面によって、連続的に研削することができるので、当該内歯車を短時間で研削することができる。
本発明の一実施例に係る内歯車研削方法を示した斜視図である。 (a)は、内歯車とねじ状砥石との噛み合いの様子を示した平面図、(b)は、同図(a)の要部拡大図である。 ねじ状砥石の外観図である。 ねじ状砥石とドレスギヤとの噛み合いの様子を示した斜視図である。 ねじ状砥石とロータリドレッサとの噛み合いの様子を示した斜視図である。 ロータリドレッサの断面図である。
以下、本発明に係る内歯車研削方法について、図面を用いて詳細に説明する。
図1に示すように、本発明に係る内歯車研削方法を採用した歯車研削盤(図示省略)は、被加工内歯車となる内歯車Wを、樽形のねじ状砥石11によって研削するものとなっている。更に、図4及び図5に示すように、前記歯車研削盤は、その機上において、ねじ状砥石11を、ドレス工具(後述する、ドレスギヤ21またはロータリドレッサ22)によってドレッシングするドレッシング機能を有している。
次に、歯車研削盤構成、及び、その歯車研削盤に適用した内歯車研削方法について、図面を用いて具体的に説明する。
図1及び図2(a),(b)に示すように、歯車研削盤には、砥石アーバ12が、X軸方向(砥石切り込み方向)、Y軸方向、Z軸方向(砥石送り方向)に移動可能で、且つ、砥石回転軸B周りに回転可能に支持されている。そして、砥石アーバ12の先端には、内歯車Wと噛み合い可能なねじ状砥石11が装着されている。従って、砥石アーバ12を、X軸,Y軸,Z軸方向に移動させると共に、砥石回転軸B周りに回転させることにより、ねじ状砥石11を砥石アーバ12と共に移動及び回転させることができる。
また、砥石アーバ12は、X軸方向に延在する砥石旋回軸A周りに旋回可能に支持されており、内歯車Wは、Z軸方向に延在するワーク回転軸C1周りに回転可能に支持されている。従って、砥石アーバ12を砥石旋回軸A周りに旋回させることにより、砥石回転軸Bの旋回角度(傾斜角度)を変更することができる。これにより、ねじ状砥石11の砥石回転軸Bと内歯車Wのワーク回転軸C1との間の軸交差角Σ1が調整可能となっている。即ち、研削時のねじ状砥石11は、内歯車Wのワーク回転軸C1に対して軸交差角Σ1で交差する砥石回転軸B周りに回転することになる。
ここで、図2(a),(b)に示すように、内歯車Wは、非インボリュート歯形を有する内歯車となっている。具体的には、内歯車Wの歯Waにおける歯形は、左右対称となっており、その歯Waにおける左右両歯面Wbは、同一の円弧形状で凹んでいる。即ち、内歯車Wは、円弧状に凹んだ歯形(歯面Wb)を有する非インボリュート歯車となっている。
これに対して、図2(a),(b)及び図3に示すように、ねじ状砥石11は、その径寸法が砥石幅方向(砥石軸方向)中間部から砥石幅方向両端部に向かうに従って漸次小さくなるような、樽形に形成されている。また、ねじ状砥石11の外周部には、複数のねじ山11aが、当該ねじ状砥石11の砥石幅方向全域に亘って、螺旋状に形成されており、各ねじ山11aは、そのねじれ方向と直交する横断面が円弧状となるように膨出している。
そして、ねじ山11aの表面には、内歯車Wの歯面Wbを研削するための刃面11bが、当該ねじ山11aのねじれ方向に沿って形成されている。即ち、ねじ状砥石11の刃面11bは、円弧状に膨出しており、当該刃面11bの刃形は、内歯車Wにおける歯形の円弧形状に対応した形状となっている。
なお、ねじ状砥石11に使用される砥粒は、例えば、ビトCBN砥粒等の超硬質砥粒を採用している。また、ねじ状砥石11における砥石幅方向の外形形状を示す樽形は、所定の曲率によって規定されている。このねじ状砥石11における樽形の曲率は、内歯車Wの内径及び軸交差角Σ1等に応じて設定されるものであって、内歯車Wにおける噛み合い部以外との不要な干渉を避けるために、極力大きな値となるように設定されている。
つまり、ねじ状砥石11を内歯車Wによって研削する場合には、砥石寿命の延長化を図るために、それらの間に発生するすべり速度(相対速度、研削速度)を大きくする必要がある。よって、軸交差角Σ1を極力大きく設定することにより、上記目的を達成することができる。このとき、ねじ状砥石11を樽形に形成しているため、当該ねじ状砥石11を、軸交差角Σ1に傾斜させても、内歯車Wに噛み合わせることができる。
更に、図4及び図5に示すように、上記歯車研削盤には、ドレスギヤ21及びロータリドレッサ22が装着可能となっており、これらドレスギヤ21及びロータリドレッサ22は、ねじ状砥石11をドレッシングするためのドレス工具となっている。そして、歯車研削盤においては、ねじ状11をドレッシングする際に、ドレスギヤ21及びロータリドレッサ22のいずれか一方を選択するようになっている。
具体的に、図4に示すように、内歯車状のドレスギヤ21は、ワーク回転軸C1と同軸上に配置されるドレスギヤ回転軸C2周りに回転可能に支持されている。そして、ねじ状砥石11をドレスギヤ21によって研削する場合には、砥石アーバ12を砥石旋回軸A周りに旋回させることにより、ねじ砥石11の砥石回転軸Bとドレスギヤ21のドレスギヤ回転軸C2との間の軸交差角を、Σ2に設定する。
よって、ドレス時のねじ状砥石11は、ドレスギヤ21のドレスギヤ回転軸C2に対して軸交差角Σ2で交差する砥石回転軸B周りに回転することになる。なお、研削時の軸交差角Σ1は、ドレス時の軸交差角Σ2よりも、小さな軸交差角となっている。
また、ドレスギヤ21の歯車諸元は、内歯車Wの歯車諸元と同じものとなっており、当該ドレスギヤ21の歯21aにおける歯形(左右両歯面21b)は、研削後の歯Waにおける歯形(左右両歯面Wb)と同じ形状をなしている。即ち、ドレスギヤ21は、円弧状に凹んだ歯形(歯面21b)を有する非インボリュート歯車であって、ねじ状砥石11と噛み合い可能となっている。
一方、図5に示すように、円盤状のロータリドレッサ22は、X軸,Y軸,Z軸方向に移動可能で、且つ、ドレッサ回転軸C3周りに回転可能に支持されている。そして、ねじ状砥石11をロータリドレッサ22によって研削する場合には、砥石アーバ12を砥石旋回軸A周りに旋回させることにより、ねじ砥石11の砥石回転軸Bとロータリドレッサ22のドレッサ回転軸C3との間の軸交差角を、Σ2に設定する。
よって、ドレス時のねじ状砥石11は、ロータリドレッサ22のドレッサ回転軸C3に対して軸交差角Σ2で交差する砥石回転軸B周りに回転することになる。なお、上述したように、研削時の軸交差角Σ1は、ドレス時の軸交差角Σ2よりも、小さな軸交差角となっている。
また、図6に示すように、ロータリドレッサ22の外周部には、刃面22aがその周方向に沿って形成されている。その刃面22aにおける刃形は、研削後の歯Waにおける歯形(左右両歯面Wb)と同じ形状を含んでいる。即ち、ロータリドレッサ22は、その中央部が円弧状に凹んだ刃形(刃面22a)を有しており、ねじ状砥石11における1つのねじ山11a(左右両歯面11b)と噛み合い可能となっている。
従って、内歯車Wをねじ状砥石11によって研削する場合には、図1に示すように、先ず、ねじ状砥石11を、X軸,Y軸,Z軸方向に移動させると共に、砥石旋回軸A周りに旋回させる。これにより、ねじ状砥石11は、軸交差角Σ1が与えられた状態で、内歯車Wと噛み合うことになる。
次いで、上述した噛み合い状態から、ねじ状砥石11を砥石回転軸B周りに回転させると共に、内歯車Wをワーク回転軸C1周りに回転させる。
そして、ねじ状砥石11に対して、X軸方向への切り込みと、Z軸方向への送りとを与える。即ち、ねじ状砥石11を、X軸方向に切り込ませながら、Z軸方向に往復移動させる。これにより、ねじ状砥石11は、その砥石幅方向全域における刃面11bを使用して、内歯車Wの内歯車幅方向全域における歯面Wbを研削することになる。
この結果、ねじ状砥石11と内歯車Wとの間における同期回転及び軸交差角Σ1によって、ねじ状砥石11の刃面11bと内歯車Wの歯面Wbとの間に、大きなすべりが発生するため、内歯車Wの歯面Wbがねじ状砥石11の刃面11bによって微細に研削される。
ここで、ねじ状砥石11を用いて所定数量の内歯車Wを研削すると、刃面11bが磨耗して、その切れ味が低下するため、ねじ状砥石11をドレスギヤ21またはロータリドレッサ22によって定期的にドレッシングする。
そこで、ねじ状砥石11をドレスギヤ21によってドレッシングする場合には、図4に示すように、先ず、ねじ状砥石11を、X軸,Y軸,Z軸方向に移動させると共に、砥石旋回軸A周りに旋回させる。これにより、ねじ状砥石11は、軸交差角Σ2が与えられた状態で、ドレスギヤ21と噛み合うことになる。
次いで、上述した噛み合い状態から、ねじ状砥石11を砥石回転軸B周りに回転させると共に、ドレスギヤ21をドレスギヤ回転軸C2周りに回転させる。
そして、ねじ状砥石11に対して、X軸方向への切り込みと、Z軸方向への送りとを与える。即ち、ねじ状砥石11を、X軸方向に切り込ませながら、Z軸方向に往復移動させる。これにより、ドレスギヤ21は、そのドレスギヤ幅方向全域における歯面21bを使用して、ねじ状砥石11の砥石幅方向全域における刃面11bをドレッシングすることになる。
この結果、ねじ状砥石11とドレスギヤ21との間における同期回転及び軸交差角Σ2によって、ねじ状砥石11の刃面11bとドレスギヤ21の歯面21bとの間に、大きなすべりが発生するため、ねじ状砥石11の刃面11bがドレスギヤ21の歯面21bによって微細にドレッシングされる。
一方、ねじ状砥石11をロータリドレッサ22によってドレッシングする場合には、図5に示すように、先ず、ねじ状砥石11を、X軸,Y軸,Z軸方向に移動させると共に、砥石旋回軸A周りに旋回させる。これと同時に、ロータリドレッサ22を、X軸,Y軸,Z軸方向に移動させる。これにより、ねじ状砥石11とロータリドレッサ22とは、軸交差角Σ2が与えられた状態で、互いに噛み合うことになる。
次いで、上述した噛み合い状態から、ねじ状砥石11を砥石回転軸B周りに回転させると共に、ロータリドレッサ22をドレッサ回転軸C3周りに回転させる。
そして、ねじ状砥石11及びロータリドレッサ22を、X軸,Y軸,Z軸方向に相対的に移動させる。これにより、ロータリドレッサ22は、その周方向全域における刃面22aを使用して、ねじ状砥石11の砥石幅方向全域における刃面11bをドレッシングすることになる。
従って、本発明に係る内歯車研削方法によれば、円弧状の歯形を有する内歯車Wを研削する際に、樽形のねじ状砥石11を使用することにより、内歯車Wの創成研削を行うことができる。これにより、内歯車Wの歯面Wbを、ねじ状砥石11の刃面11bによって、連続的に研削することができるので、当該内歯車Wを短時間で研削することができる。
また、研削時の軸交差角Σ1を、ドレス時の軸交差角Σ2よりも、小さくすることにより、研削時の内歯車Wにおけるねじ状砥石11との噛み合い範囲を、ドレス時のドレスギヤ21におけるねじ状砥石11との噛み合い範囲よりも狭くすることができる。これにより、内歯車Wに対する加工負荷(研削負荷)を低減させることができるので、当該内歯車Wを高精度に研削することができる。
本発明は、複数の円弧を滑らかに連続的に組み合わせた歯形を有する内歯車を研削するための内歯車研削方法に適用可能である。
11 ねじ状砥石
11a ねじ山
11b 刃面
12 砥石アーバ
21 ドレスギヤ
21a 歯
21b 歯面
22 ロータリドレッサ
22a 刃面
W 内歯車
Wa 歯
Wb 歯面
A 砥石旋回軸
B 砥石回転軸
C1 ワーク回転軸
C2 ドレスギヤ回転軸
C3 ドレッサ回転軸
Σ1,Σ2 軸交差角

Claims (1)

  1. 円弧状の歯形を有する内歯車と、前記歯形の円弧形状に対応した刃形を有する樽形のねじ状砥石とを、所定の第1軸交差角を与えた状態で噛み合わせて、同期回転させることにより、前記内歯車を前記ねじ状砥石によって研削する内歯車研削方法であって、
    前記ねじ状砥石との間で、所定の第2軸交差角が与えられた状態で噛み合って、前記内歯車のワーク回転軸と同軸上に配置されるドレスギヤ回転軸周りに同期回転することにより、前記ねじ状砥石をドレッシングする内歯車状のドレスギヤを備え、
    研削時の前記第1軸交差角を、ドレス時の前記第2軸交差角よりも小さくする
    ことを特徴とする内歯車研削方法。
JP2013112517A 2013-05-29 2013-05-29 内歯車研削方法 Active JP6133131B2 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013112517A JP6133131B2 (ja) 2013-05-29 2013-05-29 内歯車研削方法
PCT/JP2014/063780 WO2014192672A1 (ja) 2013-05-29 2014-05-26 内歯車研削方法
CN201480027570.8A CN105209201B (zh) 2013-05-29 2014-05-26 内齿轮磨削方法
US14/890,776 US10307843B2 (en) 2013-05-29 2014-05-26 Internal gear grinding method

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013112517A JP6133131B2 (ja) 2013-05-29 2013-05-29 内歯車研削方法

Publications (3)

Publication Number Publication Date
JP2014231109A JP2014231109A (ja) 2014-12-11
JP2014231109A5 JP2014231109A5 (ja) 2016-05-26
JP6133131B2 true JP6133131B2 (ja) 2017-05-24

Family

ID=51988704

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2013112517A Active JP6133131B2 (ja) 2013-05-29 2013-05-29 内歯車研削方法

Country Status (4)

Country Link
US (1) US10307843B2 (ja)
JP (1) JP6133131B2 (ja)
CN (1) CN105209201B (ja)
WO (1) WO2014192672A1 (ja)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102014118703A1 (de) * 2014-12-16 2016-06-16 Ovalo Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum schleifenden Bearbeiten der Verzahnung eines Zahnrades
LU92617B1 (de) * 2014-12-16 2016-06-17 Ovalo Gmbh Verfahren und vorrichtung zum schleifenden bearbeiten der verzahnung eines zahnrades
EP3034220A1 (de) 2014-12-16 2016-06-22 Ovalo GmbH Verfahren und vorrichtung zum schleifenden bearbeiten der verzahnung eines zahnrades
DE102015009287A1 (de) * 2015-07-10 2017-01-12 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes mit gewünschter Verzahnungsgeometrie
JP6720543B2 (ja) * 2016-01-14 2020-07-08 アイシン精機株式会社 歯車加工方法
JP7316792B2 (ja) * 2016-05-19 2023-07-28 ザ グリーソン ワークス ギアのトップランド面取り
CH713065B1 (de) 2016-10-21 2020-11-30 Reishauer Ag Werkzeug zum Wälzschälen vorverzahnter Werkstücke.
JP6367889B2 (ja) * 2016-10-25 2018-08-01 三菱重工工作機械株式会社 スカイビング加工用カッタ
DE102017000260A1 (de) 2017-01-12 2018-07-12 Gleason-Pfauter Maschinenfabrik Gmbh Verfahren zur hartfeinbearbeitung von verzahnungen, insbesondere innenverzahnungen und dazu geeignete werkzeugmaschine
JP6910049B2 (ja) * 2017-03-07 2021-07-28 株式会社 神崎高級工機製作所 外歯車状砥石のドレッシング方法及びドレッサーセット
CN108672832B (zh) * 2018-07-18 2024-03-22 重庆亨科机械有限公司 齿轮冷挤压用制造设备
CN109530818B (zh) * 2018-12-26 2024-05-17 江西福格新能源传动技术有限公司 渐开线螺旋圆柱外齿轮打磨设备
CN109807404B (zh) * 2019-02-25 2021-08-13 天津大学 内齿圈锥形螺旋齿砂轮磨齿方法
CN112658895A (zh) * 2020-12-23 2021-04-16 赣州靖扬科技有限公司 一种用于打磨折弯面的打磨装置

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1483606A (en) * 1923-04-02 1924-02-12 Krohn John Differential gearing
US2228967A (en) * 1938-10-29 1941-01-14 Fellows Gear Shaper Co Method of completing gear finishing tools
JPS56116947A (en) * 1980-02-15 1981-09-14 Sumitomo Heavy Ind Ltd Trochoid system planetary gear mechanism
CH676099A5 (ja) * 1984-09-05 1990-12-14 Reishauer Ag
JP3557355B2 (ja) 1998-10-29 2004-08-25 住友重機械工業株式会社 内接噛合歯車機構の内歯歯車用ピン保持リングの製造方法
JP5010389B2 (ja) * 2007-08-17 2012-08-29 三菱重工業株式会社 樽形ウォーム状工具のドレッシング方法及びドレッシング装置及び内歯車研削盤
JP5285526B2 (ja) 2009-07-27 2013-09-11 三菱重工業株式会社 内歯車加工方法およびそれに使用する工具のドレス方法
JP5351700B2 (ja) * 2009-10-09 2013-11-27 三菱重工業株式会社 樽形ねじ状工具の製作方法
JP5473735B2 (ja) * 2010-04-06 2014-04-16 三菱重工業株式会社 内歯車研削用ねじ状砥石のドレッシング方法
EP2559511A4 (en) 2010-04-16 2017-08-23 Mitsubishi Heavy Industries Machine Tool Co., Ltd. Gear machining method
JP5308404B2 (ja) * 2010-06-16 2013-10-09 三菱重工業株式会社 歯車研削方法

Also Published As

Publication number Publication date
US20160121414A1 (en) 2016-05-05
CN105209201B (zh) 2017-05-03
JP2014231109A (ja) 2014-12-11
CN105209201A (zh) 2015-12-30
US10307843B2 (en) 2019-06-04
WO2014192672A1 (ja) 2014-12-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6133131B2 (ja) 内歯車研削方法
TWI415713B (zh) The method of machining the internal gear and the method of dressing the tool
JP5285416B2 (ja) 内歯車研削盤及び樽形ねじ状工具のドレッシング方法
JP5138798B2 (ja) 歯車研削方法
US8998681B2 (en) Gear grinding method
JP5244577B2 (ja) 内歯車研削盤
JP5984615B2 (ja) ドレッシング装置および歯車研削装置
JP5536250B1 (ja) 歯車加工装置
JP5222125B2 (ja) 内歯車加工用樽形ねじ状工具
JP5473735B2 (ja) 内歯車研削用ねじ状砥石のドレッシング方法
TWI515061B (zh) Method of Making Threaded Tool
JP5546603B2 (ja) 歯車研削用ねじ状砥石及び歯車研削方法
TWI501837B (zh) Drum-shaped gear-like stone dressing method and dish dressing device
US20240217011A1 (en) Gear manufacturing apparatus, gear manufacturing method, and threaded tool for use in the apparatus and the method
JP6910049B2 (ja) 外歯車状砥石のドレッシング方法及びドレッサーセット
JP6356043B2 (ja) 歯車研削盤による歯車製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A711 Notification of change in applicant

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712

Effective date: 20160309

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20160405

A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20160405

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20170117

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20170213

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20170404

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20170419

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 6133131

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250