WO2011013427A1 - 接着性吸音シート、吸音表皮材、吸音材料および吸音材料成形物 - Google Patents

接着性吸音シート、吸音表皮材、吸音材料および吸音材料成形物 Download PDF

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sound
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正則 小川
慎 藤井
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名古屋油化株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a heat-adhesive sound-absorbing sheet used for, for example, interior materials of automobiles, house wall materials, ceiling materials, etc., sound-absorbing skin materials, and sound-absorbing materials using the above-mentioned adhesive sound-absorbing sheets and the above-mentioned sound-absorbing skin materials It relates to moldings.
  • the fiber sheet or mat is porous due to the space formed between the fibers, and the air existing in the space has sound absorbing properties, but in order to exhibit good sound absorbing performance, the fiber sheet or mat described above is used. It has been found that the air flow resistance of the mat should be set in the range of 0.40 to 3.00 kPa ⁇ s / m.
  • the thickness of fibers used in the above-mentioned fiber sheet or mat is 2 to 3 dtex, and a fiber sheet or mat using fibers of this thickness has a large gap between fibers, and the thickness or density If it is not raised, the air flow resistance desired for the above-mentioned sound absorption performance is not realized, and there is a problem as a sound absorbing material of an automobile, for example, which is required to be lightweight.
  • the space between the fibers of the fiber sheet or mat may be filled with a synthetic resin foam to increase the air resistance, or it may be manufactured by a meltblown method
  • a means has been proposed to increase the air flow resistance by densifying the structure of the fiber sheet or mat by using polypropylene ultrafine fibers of about 1.0 dtex or less (for example, Patent Documents 3 to 14).
  • Patent Documents 3 to 14 for example, Patent Documents 3 to 14.
  • a synthetic resin film provided with a large number of air holes is interposed between the skin base material and the felt-like non-woven fabric.
  • the surface material layer and the sound absorbing layer made of non-woven fabric are bonded by the air-permeable resin layer formed by heating and melting the thermoplastic resin powder (for example, Patent Documents 1 and 2).
  • JP 2008-44459 A Unexamined-Japanese-Patent No. 2002-219989 JP 2000-238157 A JP 2001-55657 A JP 2002-69824 A JP 2002-69823 A Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-161464 Unexamined-Japanese-Patent No. 2006-28708 JP 10-203268 A JP, 2008-299073, A JP, 2006-98890, A JP 2008-231596 A JP-A-8-39596 JP 2001-205725 A
  • the gap between fibers becomes large. It will be too low. Therefore, in order to appropriately increase the air flow resistance in order to obtain sufficient sound absorption performance in the above configuration, the amount of the thermoplastic resin powder spread is 50 g / m 2 or more, preferably about 250 to 400 g / m 2. A large amount of distribution is required.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned conventional problems and to provide a lightweight, high-performance sound absorbing material, and the beating degree is JIS P 8121-1995 4.
  • the non-air-permeable adhesive layer 14 is scattered in a dotted manner on one side or both sides of the fiber sheet substrate 10 having a ventilation resistance of 0.07 to 2.00 kPa ⁇ s / m.
  • the adhesive sound absorbing sheet 13 is provided with the air flow resistance set to 0.30 to 2.50 kPa ⁇ s / m.
  • the non-air-permeable adhesive layer 14 is 2 g / m of hot melt adhesive powder having a particle size of 80 ⁇ m to 500 ⁇ m and a softening temperature of 80 to 180 ° C. measured on one side or both sides of the fiber sheet substrate 10.
  • the basis weight of the fiber sheet substrate 10 is 15g / m 2 ⁇ 35g / m 2 .
  • sound absorption is achieved by attaching a skin material 15 made of another fiber sheet to one side or both sides of the adhesive sound absorbing sheet 13 through the dotted non-air-permeable adhesive layer 14 formed on the adhesive sound absorbing sheet 13.
  • a skin material 16 is provided. It is desirable that the skin material and / or the adhesive sound absorbing sheet be impregnated with a phenolic resin and / or a pseudo-thermoplastic resin.
  • the air-flow resistance of the sound-absorbing material 11 is 0.40 to 3.00 kPa ⁇ s / m
  • the present invention provides a sound-absorbing material 11 and a sound-absorbing material molding obtained by forming the sound-absorbing material 11 into a predetermined shape.
  • the porous pulp fibers used for the fiber sheet substrate 10 of the present invention have a freeness of 4 of JIS P 8121-1995.
  • the Canadian Standard Freeness specified in Canadian Standard Freeness ranges from 350 to 650 ml (CSF). If the degree of freeness is more than 650 ml (CSF) in freeness, fibrillation and concentric loosening become insufficient, making the pulp fiber porous enough and the porosity to decrease, and the sound absorbing material Sound absorption performance is adversely affected.
  • the porous pulp fiber is a fine fiber having a major axis of 5 ⁇ m to 100 ⁇ m, but has many pores opened on the surface, the porous pulp fiber itself has air permeability and air retentivity, and the fiber surface is fluffed Since it is in the state, air permeability and air retention are imparted by the space formed between the fibers.
  • the fiber sheet substrate 10 made of fibers containing 90% by mass or more of such porous pulp fibers can be used as the fiber sheet substrate 10 even when the weight per unit area is in the range of 15 g / m 2 to 35 g / m 2 .
  • the air flow resistance is in the range of 0.07 to 2.00 kPa ⁇ s / m, and a fiber sheet having desirable sound absorption performance is obtained.
  • the air flow resistance of the fiber sheet substrate 10 is less than 0.07 kPa ⁇ s / m, the density of the fiber sheet substrate 10 becomes too low, the strength and rigidity of the fiber sheet substrate 10 decrease, and the sound absorbing performance is insufficient. become.
  • the air flow resistance exceeds 2.00 kPa ⁇ s / m, the density of the fiber sheet substrate 10 will be high, the sound absorption characteristics will be insufficient, the rigidity will increase, the flexibility will decrease, and the moldability will also deteriorate.
  • an adhesive sound-absorbing sheet 13 is formed in which a non-air-permeable adhesive layer 14 is formed on one side or both sides of the fiber sheet substrate 10 in the form of dots. Be done.
  • the non-air-permeable adhesive layers 14 scattered in the form of a dot form a film-like sound absorbing structure, and the other fibrous sheet base 10 parts form a flat plate sound absorbing structure.
  • the fiber sheet base 10 portion constituting the perforated plate sound-absorbing structure has high air permeability and air-retaining property as described above. Constructs a sound absorption structure that is higher than that of the open plate sound absorption structure.
  • the non-air-permeable adhesive layer 14 is prepared by, for example, spreading hot-melt adhesive powder having a particle size of 80 ⁇ m to 500 ⁇ m and a softening temperature of 80 to 180 ° C. measured on one side or both sides of the fiber sheet substrate 10.
  • the above-mentioned hot melt is formed by heating and melting and adhering, but as described above, the fiber sheet substrate 10 itself has an air flow resistance in the range of 0.07 to 2.00 kPa ⁇ s / m, which is desirable for sound absorption performance.
  • the spread amount of the adhesive powder is sufficient in the range of 2 to 40 g / m 2 .
  • the particle size measured by the sieving method of the particle size of the hot melt adhesive powder is less than 80 ⁇ m, when spread, the hot melt adhesive powder is scattered in the air, and the surface of the fiber sheet substrate 10 is It becomes difficult to distribute a predetermined amount uniformly.
  • the particle size exceeds 500 ⁇ m, the area of the non-air-permeable adhesive layer 14 is increased, which causes problems in air permeability, and hence in sound absorption performance.
  • the non-air-permeable adhesive layer 14 is formed by spreading the hot-melt adhesive powder having a particle size of 80 ⁇ m to 500 ⁇ m on the surface of the fiber sheet substrate 10 at a spreading amount of 2 g / m 2 to 40 g / m 2
  • the total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer 14 to the surface area of the fiber sheet substrate 10 can be set to 5 to 95%, and the synergy between the membrane sound absorption structure and the flat plate sound absorption structure Sound absorption performance is improved.
  • the adhesive sound absorbing sheet 13 is bonded via the non-air-permeable adhesive layer 14 to the surface material 15 made of another fiber sheet, whereby the sound-absorbing surface material 16 having excellent sound absorbing performance can be obtained.
  • the adhesive sound absorbing sheet 13 or the sound absorbing surface material 16 is laminated and bonded to another porous substrate 12 through the non-air-permeable adhesive layer 14, the sound absorbing material 11 suitable for an automobile interior material or the like can be obtained.
  • the air flow resistance of the sound absorbing material 11 is 0.40 to 3.00 kPa ⁇ s / m, the sound absorbing material has excellent sound absorbing performance.
  • the sound absorbing material 11 may be formed into a predetermined shape.
  • the adhesive sound-absorbing sheet 13 of the present invention is composed of a fibrous sheet base material containing 90% by mass or more of porous pulp fibers and in which voids are also present in the fibers themselves other than between the fibers. Since the fiber sheet substrate 10 is present at a place other than the above, that is, a place corresponding to that, the point-like non-air-permeable adhesive has a sound absorbing performance far superior to a simple flat plate sound absorbing structure. In synergy with the film-like sound absorbing structure by the layer 14, the sound absorbing performance of the sound absorbing material is largely improved as a whole. Since the adhesive sound absorbing sheet 13 has adhesiveness, the adhesive sound absorbing sheet 13 can be easily bonded to other fiber sheets and porous substrates, and a skin material and a sound absorbing material with small thickness and light weight can be provided.
  • porous pulp fiber The porous pulp fiber used in the present invention refers to one in which the fiber itself has a large number of pores opened at its surface.
  • the above-mentioned porous pulp fibers are made of non-wood plant fibers and / or wood plant fibers, and are usually made of softwood or hardwood chips as a raw material and have a freeness of JIS P 8121-19954. It is a porous pulp fiber having a major axis of 5 ⁇ m to 100 ⁇ m in the range of 350 to 650 ml (CSF) with Canadian standard freeness specified in Canadian Standard Freeness.
  • the above-mentioned beating is usually performed by a conical refiner, a disc refiner or the like.
  • the average length of the porous pulp fibers is preferably in the range of 0.2 to 30 mm, and the major axis is preferably in the range of 5 to 100 ⁇ m.
  • the average length of the porous pulp fibers is less than 0.2 mm, the entanglement of the fibers in the fiber sheet substrate becomes insufficient to lower the strength of the fiber sheet substrate 10, and the average length exceeds 30 mm.
  • the fibers themselves tend to be entangled in a thread-like manner, and it becomes difficult to form the fibers into a sheet.
  • the fiber major axis is less than 5 ⁇ m, the sheet density is excessive and the sheet strength is reduced.
  • the porous pulp fibers used in the present invention may be used in combination of two or more, and the porous pulp fibers may be mixed with ordinary fibers (non-porous fibers). In this case, the mixing ratio should be 90% by mass or more of porous pulp fibers, desirably 95% by mass or more, and more desirably 100% by mass.
  • Usual fibers (non-porous fibers) used in combination with the above porous pulp fibers include, for example, polyester fibers, polyethylene fibers, polypropylene fibers, polyamide fibers, acrylic fibers, urethane fibers, polyvinyl chloride fibers, polyvinylidene chloride fibers, acetate Fibers and other synthetic fibers, biodegradable fibers consisting of starch extracted from plants such as corn and sugar cane (polylactic acid fibers), pulp, cotton, palm fibers, hemp fibers, bamboo fibers, natural fibers such as kenaf fibers, glass fibers And inorganic fibers such as carbon fibers, ceramic fibers and asbestos fibers, or one or more kinds of regenerated fibers obtained by disintegrating scraps of fiber products using these fibers,
  • inorganic fibers such as glass fibers, carbon fibers, ceramic fibers, asbestos fibers, stainless steel fibers,
  • heat-resistant synthetic fibers having a melting point of 250 ° C.
  • aramid fibers such as lenisophthalamide fibers and poly-p-phenylene terephthalamide fibers, polyarylate fibers, polyetheretherketone fibers and polyphenylene sulfide fibers
  • carbon fibers are useful inorganic fibers in that they can be incinerated and shreds are not easily scattered
  • aramid fibers are useful flame-retardant synthetic fibers in that they are relatively inexpensive and easy to obtain.
  • the fiber sheet (fiber sheet base material 10) used as a base material of the heat-adhesive sound absorbing sheet 13 of the present invention is a fiber sheet made of a fiber containing 90% by mass or more of the porous pulp fibers.
  • the fiber sheet substrate 10 is a fiber sheet such as non-woven fabric or woven fabric containing 90% by mass or more of porous pulp fibers having a freeness of freeness of 350 to 650 ml (CSF) as described above. Is set to be 0.07 to 2.00 kPa ⁇ s / m.
  • the fiber sheet substrate 10 is creped and / or embossed to form a large number of irregularities such as crimped ridges and projections on the surface to impart elasticity to the surface. The formability may be improved.
  • a wet crepe in which the fiber sheet in a wet state is compressed in the longitudinal direction (paper forming direction) by using a press roll, a doctor blade or the like and brazing is performed, and the above fiber sheet is Yankee dryer or calendar And dry, and then compressed in the longitudinal direction using a doctor blade or the like to perform brazing.
  • a crepe ratio of 10 to 50% is desirable.
  • the crepe ratio is a rate at which a fiber sheet made of porous pulp fibers is compressed in the longitudinal direction (papermaking direction) by creping (Reference: JP-A-2002-327399, JP-A-10-510886).
  • the crepe ratio is less than 10%, the improvement of the sound absorbing performance by crepe processing is not remarkable, and the stretchability is also insufficient, and it becomes difficult to cope with deep drawing, while the crepe ratio exceeds 50%. , It becomes easy to get wrinkles at the time of molding.
  • a roll emboss roll
  • a plate emboss plate having a large number of asperities carved on the surface
  • the height of the projections be 0.02 to 2.00 mm and the number of projections be 20 to 200 / cm 2 . If the height of the projections is less than 0.02 mm, the improvement of the sound absorbing performance by embossing is not remarkable, and the stretchability is also insufficient, making it difficult to cope with deep drawing, and the height of the projections is 2.00 mm. When it exceeds, it is easy to get wrinkles at the time of shaping
  • the basis weight of the fiber sheet substrate 10 is desirably set to 15 g / m 2 to 35 g / m 2 . In this range, the air flow resistance of the fiber sheet substrate 10 of 0.07 to 2.00 kPa ⁇ s / m is realized.
  • the weight per unit area is less than 15 g / m 2 , the strength of the fiber sheet is reduced and the fiber sheet tends to break during molding, while the weight per unit area increases when the weight per unit area exceeds 35 g / m 2 As a result, the lightness of the sound absorbing material is lost, and the formability is reduced and wrinkles tend to occur.
  • the air flow resistance of the fiber sheet base material 10 is 0.07 to 2.00 kPa ⁇ s / m, where the air flow resistance (Pa ⁇ s / m) means the air flow resistance. Is a measure of the degree of aeration of the sex material.
  • the measurement of the ventilation resistance is performed by a steady flow differential pressure measurement method. As shown in FIG. 2, the test strip T is disposed in the cylindrical air passage W, and the pressure in the air passage W at the start point side of the arrow in the figure in a state of constant air flow V (direction of arrow in the drawing) By measuring the pressure difference between P1 and the end point P2 of the arrow in the figure, the air flow resistance R can be obtained from the following equation.
  • R ⁇ P / V
  • V air permeability per unit area (m 3 / m 2 ⁇ s).
  • the ventilation resistance can be measured, for example, by a ventilation tester (product name: KES-F8-AP1, manufactured by Kato Tech Co., Ltd., steady flow differential pressure measurement method).
  • the ventilation resistance of the fiber sheet of this invention is suitably set according to the frequency required in a final product.
  • the adjustment of the air flow resistance can be adjusted by the beating degree of the pulp fibers of the fiber sheet, the amount of entanglement and area per fiber, the creping rate, and the application amount of the applied and / or impregnated and / or mixed resin.
  • the adhesive sound-absorbing sheet 13 of the present invention is produced by interspersing the non-air-permeable adhesive layer 14 in a point form on one side or both sides of the fiber sheet substrate 10.
  • a hot melt adhesive powder is spread on the surface of the fiber sheet substrate 10 and heat-melted to obtain the hot melt adhesive powder. Fix to 10 pieces of material.
  • the spread amount of the hot melt adhesive powder is preferably set to 2 g / m 2 to 40 g / m 2, and more preferably 5 g / m 2 to 30 g / m 2 .
  • the total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer 14 to the surface area of the fiber sheet substrate 10 is 5 to 95%.
  • the above-mentioned hot melt adhesive powder includes polyethylene resin powder having a melting point of 80 to 180 ° C., polyester resin powder, polyamide resin powder, ethylene-vinyl acetate copolymer powder, etc. A mixture is used, and the average particle size of the hot melt adhesive powder by sieving is usually in the range of 80 to 500 ⁇ m.
  • the average particle size is less than 80 ⁇ m
  • the powder is scattered to make uniform spread difficult, and a fine powder of particles is closely packed to form a hot
  • the density of the melt resin powder spread layer becomes high, and the spread layer becomes like a flat film, so that the air flow resistance of the adhesive sound absorbing sheet 13 obtained tends to be excessive.
  • fine powder of particles tends to enter the interstices of fibers from the surface of the fiber sheet substrate 10, so the powder that has penetrated the interior may cover the surface of the porous pulp fiber itself when it is thermally melted. There is.
  • the structure of the obtained hot melt resin powder spread layer becomes rough, and there is a possibility that the adhesive strength may be reduced without bonding of the heat-melted adhesives.
  • the hot melt resin powder melt exudes to the surface of 10, and the appearance of the fiber sheet substrate 10 is impaired. Furthermore, the large powder of particles may be thermally melted on the surface of the fiber sheet substrate 10 to form a film-like film that is not to spread, and may cover the surface of the fiber sheet substrate 10 and block the surface.
  • the dot-like non-air-permeable adhesive layer 14 is, for example, an acrylic resin adhesive, an acrylic resin adhesive, a synthetic rubber adhesive, a synthetic rubber adhesive, an organic solvent solution such as the hot melt adhesive, It is also formed by spraying an aqueous emulsion on the surface of the above-mentioned fiber sheet substrate 10 in a dotted manner, or applying it in a dotted manner by offset printing, silk screen printing or the like.
  • the air flow resistance of the fiber sheet substrate 10 is set in the range of 0.07 to 2.00 kPa ⁇ s / m as described above, but the non-air-permeable adhesive is attached to one side or both sides of the fiber sheet substrate 10 It is necessary to set the air flow resistance of the adhesive sound absorbing sheet 13 in a state in which the agent layer 14 is formed to 0.30 to 2.50 kPa ⁇ s / m. When the air flow resistance exceeds 2.50 kPa ⁇ s / m, the sound absorbing performance of the adhesive sound absorbing sheet 13 obtained is deteriorated. If the air flow resistance is less than 0.30 kPa ⁇ s / m, the adhesive sound absorbing sheet 13 passes without absorbing the sound.
  • the adhesive sound absorbing sheet 13 becomes a sound absorbing skin 16 by laminating and bonding to a skin 15 made of another fiber sheet.
  • a non-woven fabric or a woven fabric of ordinary fibers used by being mixed with porous fibers in the fiber sheet substrate 10 is used, and a fiber further used in the fiber sheet substrate 10 Similar to the sheet, a fiber sheet in which the above-mentioned porous fibers are mixed or a fiber sheet made of the above-mentioned porous fibers may be used.
  • low-melting point thermoplastic fibers having a melting point of 180 ° C. or less can be used as all or part of the fibers in other fiber sheets used as the surface material 15.
  • the low melting point thermoplastic fiber is, for example, polyolefin fiber such as polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer or the like having a melting point of 180 ° C. or less, polyvinyl chloride fiber, polyurethane fiber, polyester fiber And polyester copolymer fibers, polyamide fibers, polyamide copolymer fibers and the like. These low melting point thermoplastic fibers are used singly or in combination of two or more.
  • the fineness of the low melting thermoplastic fiber is preferably in the range of 0.1 to 60 dtex.
  • a desirable low melting thermoplastic fiber to be used in the present invention for example, a core comprising the above-mentioned normal fiber as a core and a sheath of a low melting thermoplastic resin having a melting point of 100 to 180 ° C. which is a material resin of the low melting thermoplastic fiber.
  • sheath type composite fiber is sheath type composite fiber.
  • the other fiber sheet used as the surface material 15 may be a method of intertwining a sheet or a mat of the fiber web by needle punching, a spun bond method, or a sheet or a mat of the fiber web.
  • the bonding method or the chemical bonding method in which a synthetic resin binder is impregnated or mixed into a sheet or mat of the above-mentioned fiber web for binding, or a sheet or mat of the above-mentioned fiber web is entangled by needle punching.
  • Heat-softening low-melting point thermoplastic fiber to bind Alternatively, a stitch bonding method of sewing with yarn, a span lace method of entanglement with high pressure water flow, a method of impregnating the above-mentioned needle punched sheet or mat with the above synthetic resin binder and binding, or a method of knitting the above fibers Manufactured.
  • porous substrate 12 used for the sound absorbing material 11 of the present invention in addition to the fiber sheet similar to other fiber sheets used as the surface material 15, for example, breathable polyurethane foam, breathable polyethylene foam, breathable A sheet made of a breathable plastic foam, such as a flexible polypropylene foam, a breathable polystyrene foam, a breathable phenol resin foam, a breathable melamine resin foam or the like may be used as the material of the porous substrate 12.
  • the coating weight and thickness of the porous substrate 12 according to the present invention can be set arbitrarily in principle, but preferably, the coating weight is 50 to 3000 g / m 2 , more preferably 100 to 2000 g / m 2 , thickness 2 It may be set to 0 to 30.0 mm, more preferably 5.0 to 20.0 mm.
  • the sound absorbing material 11 of the present invention can be obtained by laminating and bonding the adhesive sound absorbing sheet 13 or the sound absorbing surface material 16 to the porous substrate 12.
  • the structure of the sound absorbing material 11 of the present invention is shown in FIG.
  • the sound absorbing material 11A has a structure in which the adhesive sound absorbing sheet 13A made of the fiber sheet base 10A and the non-air-permeable adhesive layer 14A is adhered to the surface of the porous base 12A.
  • the adhesion between the porous substrate 12A and the adhesive sound absorbing sheet 13A is made by the adhesive sound absorbing sheet and the non-air-permeable adhesive layer 14A interspersed on one side of the fibrous sheet substrate 10A of 13A.
  • the skin material 15B is adhered to one side of the adhesive sound absorbing sheet 13B in which the non-air-permeable adhesive layers 14B and 14B are dispersed on both sides of the fiber sheet substrate 10B.
  • the porous substrate 12B is adhered to the other surface of the adhesive sound absorbing sheet 13B to form a sound absorbing material 11B.
  • the porous backings 12C and 12C are bonded to both sides of the adhesive sound absorbing sheet 13C in which the non-air-permeable adhesive layers 14C and 14C are dispersed on both sides of the fiber sheet backing 10C. It is referred to as sound absorbing material 11C.
  • sound absorbing material 11C In addition to the configurations shown in FIGS.
  • the sound absorbing skin material 16 may be further bonded to the surface of the sound absorbing material 11C, and plural sheets (n sheets) of adhesive sound absorbing sheet 13 A plurality of (n + 1) sheets of porous base material 12 may be respectively sandwiched, and sound absorbing skin material 16 may be adhered to the surface of each. Also, if desired, the porous base material 12 may be adhered to both surfaces of the sound absorbing surface material 16, but in this case, hot melt adhesive powder is further spread on the surface of the sound absorbing surface material 16 on the surface material 15 side. Do.
  • the air flow resistance of the sound absorbing material 11 is set in the range of 0.40 to 3.00 kPa ⁇ s / m in consideration of the sound absorbing performance.
  • Synthetic resin In the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12 according to the present invention, a synthetic resin or the like is applied and / or impregnated and / or mixed to impart rigidity and formability. It is also good.
  • a synthetic resin a thermoplastic resin and / or a thermosetting resin and / or a pseudo-thermoplastic resin are illustrated, for example.
  • thermoplastic resin examples include acrylic acid ester resin, methacrylic acid ester resin, ionomer resin, ethylene-ethyl acrylate (EEA) resin, acrylonitrile-styrene-acrylic rubber copolymer (ASA) resin, acrylonitrile-styrene copolymer ( AS) resin, acrylonitrile, chlorinated polyethylene, styrene copolymer (ACS) resin, ethylene vinyl acetate copolymer (EVA) resin, ethylene vinyl alcohol copolymer (EVOH) resin, methacrylic resin (PMMA), polybutadiene (BDR), polystyrene (PS), polyethylene (PE), acrylonitrile butadiene styrene copolymer (ABS) resin, chlorinated polyethylene (CPE), polyvinyl chloride (PVC), polyvinylidene chloride (PVDC), polypropylene (PP), cellulose acetate (cellulose acetate: CA)
  • the thermoplastic resin may be used as a mixture of two or more, and may be used as a mixture of one or two or more of a small amount of thermosetting resin as long as the thermoplastic resin of the thermoplastic sheet is not inhibited.
  • the thermoplastic resin is preferably used in the form of an aqueous solution, an aqueous emulsion or an aqueous dispersion from the viewpoint of easy handling, but it may be used in the form of an organic solvent solution.
  • thermosetting resin examples include urethane resins, melamine resins, thermosetting acrylic resins, in particular thermosetting acrylic resins that form ester bonds and are cured by heating, urea resins, phenol resins, Epoxy resin, thermosetting polyester resin, etc. are used, but urethane resin prepolymer, urea resin prepolymer (initial condensation product), phenol resin prepolymer (initial condensation product) to produce the synthetic resin
  • synthetic resin precursors such as prepolymers such as diallyl phthalate prepolymer, acrylic oligomer, polyvalent isocyanate, methacrylic ester monomer, diallyl phthalate monomer, oligomer, and monomer may be used.
  • thermosetting resin is also preferably in the form of an aqueous solution, an aqueous emulsion or an aqueous dispersion from the viewpoint of easy handling, but it may be in the form of an organic solvent solution.
  • the thermosetting resin or synthetic resin precursor may be used in combination of two or more. The addition of the synthetic resin, particularly the thermosetting resin, improves both the retention of the molded shape and the rigidity of the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12.
  • the phenolic resin is obtained by reacting an acid catalyst with a resol obtained by reacting an excess of formaldehydes with respect to a phenolic compound with an alkali catalyst and an excess of phenol relative to the formaldehydes.
  • the resole consists of a mixture of phenol and formaldehyde with various phenol alcohols, and is usually provided in an aqueous solution.
  • the novolak is composed of various derivatives of dihydroxy diphenyl methane series in which phenol is further condensed to phenol alcohol, and is usually provided as a powder.
  • the phenolic resin desirable in the present invention is a phenol-alkyl resorcin cocondensate.
  • the phenol-alkyl resorcine co-condensate has high stability of an aqueous solution of the co-condensate (pre-condensate), and is stored at normal temperature for a long time as compared with a condensate consisting only of phenol (pre-condensate) It has the advantage of being able to Further, the aqueous solution is impregnated, applied, or mixed into the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12, and the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate obtained by precuring.
  • the stability of the material 12 is good, and the formability is not lost even if the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12 is stored for a long time. Furthermore, since alkylresorcin is highly reactive with formaldehyde and captures and reacts with free aldehyde, it also has the advantage of reducing the amount of free aldehyde in the resin.
  • the polyhydric phenol mixture obtained by dry distillation of Estonian oil shale is a particularly preferable polyhydric phenol raw material in the present invention because it is inexpensive and contains a large amount of various highly reactive alkylresorcins in addition to 5-methylresorcinol.
  • a catalyst or a pH adjuster may be mixed with the above-mentioned phenolic resin, if necessary, during the production thereof. Furthermore, a curing agent such as formaldehyde or an alkylolated triazone derivative may be added to and mixed with the initial condensation product (including the initial co-condensation product) of the phenolic resin of the present invention. Furthermore, when using a water-soluble phenolic resin, the phenolic resin may be sulfomethylated and / or sulfimethylated to improve its stability.
  • the pseudo thermoplastic resin is (A) a polymer obtained by radical polymerization comprising 5 to 100% by mass of an ethylenically unsaturated acid anhydride or an ethylenically unsaturated dicarboxylic acid in which the carboxylic acid group can form an acid anhydride group, (B) an alkanolamine having at least two hydroxyl groups, A phosphorus-containing reaction accelerator, which is less than 1.5% by mass with respect to the sum of (A) + (B); And a formaldehyde-free aqueous binder.
  • the aqueous binder is generally provided in the form of an aqueous emulsion, an aqueous solution or a solution of a water-soluble organic solvent such as isopropanol, ethanol or glycol, a mixed solvent of water and the water-soluble organic solvent, It hardens by the esterification reaction between the acid contained in A) and the hydroxyl group contained in the alkanolamine (B), the water solubility changes to water insoluble, and the thermoplasticity changes to pseudo-thermoplasticity.
  • the pseudo-thermoplastic resin is currently marketed by BASF under the trade name Acrodur, and has an aqueous solution type of 950 L, DS 3530, and an aqueous emulsion type of 958 D.
  • the above Acrodur is initiated to crosslink by the above esterification reaction at a temperature of about 120 ° C. or higher and cures at a temperature of 160 ° C. or higher, but has sufficient hardness even in the thermoplastic state before crosslinking and is easy to handle
  • the hardness is reduced by heating and temporarily becomes thermoplastic (pseudo-thermoplasticity) to exhibit good moldability, and high molding accuracy can be obtained.
  • the crosslinking of the above Acrodur is based on an esterification reaction, there is an advantage that only water is by-produced, and harmful substances such as formaldehyde are not by-produced.
  • Two or more types of pseudo thermoplastic resins may be mixed, for example, an aqueous solution type and an aqueous emulsion type, or other thermoplastic resin aqueous emulsions may be mixed.
  • the details of the pseudo-thermoplastic resin are described, for example, in JP-A-2000-506940.
  • the synthetic resin or synthetic resin precursor used in the present invention further includes calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, calcium sulfate, calcium sulfite, calcium phosphate, calcium hydroxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, magnesium oxide, Titanium oxide, iron oxide, zinc oxide, alumina, silica, colloidal silica, mica, diatomite, dolomite, gypsum, talc, clay, asbestos, mica, calcium silicate, bentonite, white carbon, carbon black, iron powder, aluminum powder, Inorganic fillers such as glass powder, stone powder, blast furnace slag, fly ash, cement, zirconia powder, etc .; Natural rubber or derivatives thereof; Styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene rubber Synthetic rubbers such as isoprene rubber and isoprene-isobutylene rubber; Polyvinyl alcohol, sodium alg
  • Organic fillers such as wood flour, walnut flour, coconut flour, flour and rice flour; Higher fatty acids such as stearic acid and palmitic acid; higher alcohols such as palmityl alcohol and stearyl alcohol; butyryl stearate Esters of fatty acids such as glycerol monostearate; fatty acid amides; natural waxes such as carnauba wax, synthetic waxes; paraffins, paraffin oil, silicone oil, silicone oil, silicone resin, fluorine resin, polyvinyl alcohol Alcohol, release agent such as grease; azodicarbonamide, dinitrosopentamethylenetetramine, P, P'-oxybis (benzenesulfonylhydrazide), organic such as azobis-2,2 '-(2-methylgropiononitrile) Inorganic foaming agents such as sodium bicarbonate, potassium bicarbonate, ammonium bicarbonate etc.
  • Plastics such as foamed polyethylene, foamed polystyrene, foamed polypropylene Foams and foam particles; pigments, dyes, antioxidants, antistatic agents, crystallization accelerators, phosphorus compounds, nitrogen compounds, sulfur compounds, boron compounds, bromine compounds, guanidine compounds, phosphate compounds Compounds, phosphate ester compounds, flame retardants such as amino resins, flame retardants, water repellents, Oil repellent, insect repellent, preservative, wax, surfactant, lubricant, anti-aging agent, UV absorber; DBP, DOP, phthalate ester plasticizer such as dicyclohexyl phthalate, and other tricresyl phosphate etc. A plasticizer etc. may be added and mixed.
  • water and oil repellent agent there are natural wax, synthetic wax, fluorine resin, silicone resin and the like.
  • the above-mentioned fiber sheet substrate skin material 15, or porous substrate 12
  • skin material is usually used in aqueous emulsion or dispersion of the above-mentioned synthetic resin.
  • the porous substrate is dipped or coated by a knife coater, a roll coater, a flow coater or the like.
  • the fiber sheet substrate 10 the skin material 15, or squeeze the porous substrate 12 using a squeeze roll or press.
  • the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12 is reduced, the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the fiber sheet is used as the porous substrate 12
  • the fiber sheet is heated to melt the low melting point fibers before impregnating the resin, and the fibers are It is desirable to be bound by the melt.
  • the strength and rigidity of the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the fiber sheet as the porous substrate 12 are further improved, the workability at the time of resin impregnation is improved, and the thickness recovery after squeezing is also possible. It becomes remarkable.
  • the fiber sheet After impregnating or applying the resin to the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the fiber sheet as the porous substrate 12, as the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12
  • the fiber sheet is dried at room temperature or by heating.
  • the impregnation amount of the above resin is usually about 10 g / m 2 to 100 g / m 2 .
  • the resin impregnation amount of this level hardly affects the air flow resistance of the fiber sheet substrate 10, the surface material 15, or the porous substrate 12.
  • a flame retardant may be added to the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12.
  • the flame retardant include phosphorus-based flame retardants, nitrogen-based flame retardants, sulfur-based flame retardants, boron-based flame retardants, bromine-based flame retardants, guanidine-based flame retardants, phosphate-based flame retardants, phosphate-based flame retardants, and amino
  • resin-based flame retardants expanded graphite and the like.
  • a powdery solid flame retardant which is poorly soluble or insoluble in water, imparts to the sound absorbing material water resistance and flame retardancy with excellent durability.
  • the fiber sheet and / or the porous sheet which is the sound absorbing material of the present invention have a rough structure, the powdery solid flame retardant penetrates smoothly to the inside and highly flame and non-combustibility. Grant
  • the fibers of the fiber sheet used as the fiber sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12 may be, for example, inorganic materials such as metal fibers, carbon fibers, glass fibers, ceramic fibers, etc.
  • non-combustible, flame-retardant and flame-retardant fibers such as fibers, mineral fibers such as asbestos fibers, aramid fibers (aromatic polyamide fibers), and animal hair fibers such as wool (natural wool)
  • the above flame retardants may not be used. It is possible to impart noncombustibility, flame retardancy and flameproofness to the fibrous sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12.
  • the air flow resistance of the sound absorbing material 11 thus obtained is set to the air flow resistance in the range of 0.40 to 3.00 kPa ⁇ s / m in consideration of the sound absorbing performance.
  • the sound absorbing material 11 may be formed into a predetermined shape.
  • a thermoplastic resin is applied and / or impregnated and / or mixed to the fibrous sheet substrate 10, the skin material 15, or the porous substrate 12 which is a component of the sound absorbing material 11, or the fibrous sheet substrate 10
  • the surface material 15 or the porous substrate 12 is made of low melting point fiber or contains low melting point fiber, hot-pressing the sound absorbing material 11 below the softening temperature of the thermoplastic resin or low melting point fiber Or cold pressing after heating to above the softening temperature.
  • sample preparation A wood pulp consisting of 60 parts by mass of softwood pulp and 40 parts by mass of hardwood pulp is used as a raw material, and a disc refiner is used according to JIS P 8121-1995-4. It is beaten to 480 ml (CSF) with Canadian Standard Freeness specified in Canadian Standard Freeness, and the weight per area is approximately 18.0 to 32.0 g / m at a crepe ratio of 20% by a normal papermaking process. Seven types of fiber sheet substrates (No. 1) to (No. 7) prepared between 2 were produced. The air flow resistance of the fibrous sheet base materials (No. 1) to (No. 7) itself corresponds to the case where the total area ratio (area%) of the non-air-permeable adhesive layer in Table 1 is zero.
  • the air flow resistance depends on the area ratio of the non-air-permeable adhesive layer forming portion and the other portion of the fiber sheet substrate, so the relationship between the area ratio of the non-air-permeable adhesive layer in the fiber sheet substrate and the air flow resistance is described below Determined by the test of As shown in FIG. 4, each fiber sheet substrate was cut into a circle to obtain a flow resistance measurement sample. The above sample was divided into 16 equal parts and divided into fan-shaped sections 1-16.
  • a single-sided pressure-sensitive adhesive treated polyester film (non-permeable film) is used on the surface of each fibrous sheet substrate as a substitute for the non-permeable adhesive layer, and the above-mentioned non-permeable film is used for a predetermined number of fan-shaped sections of the fibrous sheet substrate surface
  • the samples were coated with a non-ventilated layer area adjusted and the air flow resistance of the sample was measured. The measurement results are shown in Table 1. For measurement of air flow resistance, a ventilation tester KES-F8-AP1 manufactured by Kato Tech Co., Ltd. was used.
  • the air flow resistance is changed by the change in air flow resistance due to the fabric weight of the fiber sheet substrate. It is understood that the area ratio of the adhesive layer, that is, the application amount of the adhesive may be adjusted appropriately.
  • Example 1 Among the fiber sheet base materials (No. 1) to (No. 7) manufactured in the above (Sample preparation), fiber sheet base materials (No. 1), (No. 3) and (No. 4) are used.
  • a polyester powder (particle size: 300 to 500 ⁇ m, softening point: 120 ° C.) is spread on one side of the above fiber sheet substrate as a non-air-permeable adhesive layer, and heat-melted to disperse the non-air-permeable adhesive layer into dots.
  • Adhesive sound-absorbing sheets (No. 1A), (No. 3A), and (No. 4A) were produced.
  • Table 4 shows the results of measurement of the ventilation resistance of the obtained adhesive sound-absorbing sheet, the total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer (non-air-permeable layer area), and the like.
  • the adhesive sound absorbing sheet (No. 1A) (on a single side of a felt made of polyester fiber as a porous substrate and having a basis weight of 500 g / m 2 , a thickness of 10 mm, and a ventilation resistance of 0.098 kPa ⁇ s / m) No. 3A), (No.
  • Non-air-permeable adhesive layer side is overlapped, it is lightly crimped from the above-mentioned adhesive sound absorbing sheet surface with a roll with a surface temperature of 150 ° C, adhesive sound absorbing sheet and porous base material Sound absorbing materials (No. 1B), (No. 3B), and (No. 4B) were produced by laminating and bonding a certain felt.
  • Table 5 shows the measurement results of the sound absorption coefficient of the obtained sound absorbing material by the normal incidence method.
  • Comparative Example 1 A fiber sheet substrate (No. 8) having a crepe ratio of 20% and an air flow resistance of 1.096 kPa ⁇ s / m was similarly prepared except that the basis weight was 36 g / m 2 in the above (Sample Preparation).
  • the coated amount of the polyester powder used in Example 1 was 1 g / m 2 and the total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer was 4% on the obtained fiber sheet substrate (No. 8) in the same manner.
  • An adhesive sound absorbing sheet (No. 8A) was produced.
  • Table 4 shows the results of measurement of the ventilation resistance, the total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer (non-air-permeable layer area), and the like of the obtained adhesive sound-absorbing sheet (No. 8A).
  • a sound absorbing material No. 8B
  • a felt was laminated and bonded to the obtained adhesive sound absorbing sheet (No. 8A) was produced.
  • Table 5 shows the measurement results of the sound absorption coefficient of the obtained sound absorbing material by the normal incidence method.
  • Comparative Example 2 A fiber sheet substrate (No. 9) having a crepe ratio of 20% and an air flow resistance of 0.085 kPa ⁇ s / m was similarly prepared except that the basis weight was 14 g / m 2 in the above (Sample Preparation).
  • the coated amount of the polyester powder used in Example 1 was 42 g / m 2 and the total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer was 98% to the obtained fiber sheet substrate (No. 9) in the same manner.
  • An adhesive sound absorbing sheet (No. 9A) was produced.
  • Table 4 shows the results of measurement of the ventilation resistance, the total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer (non-air-permeable layer area), and the like of the obtained adhesive sound-absorbing sheet (No. 9A).
  • a sound absorbing material No. 9B
  • a felt was laminated and bonded to the obtained adhesive sound absorbing sheet (No. 9A) was produced.
  • Table 5 shows the measurement results of the sound absorption coefficient of the obtained sound absorbing material by the normal incidence method.
  • the same air flow resistance as that of the adhesive sound absorbing sheet of Example 1 can be obtained.
  • the adhesive sound absorbing sheet (No. 8A) of Comparative Example 1 is as small as 4% and the adhesive sound absorbing sheet (No. 9A) of Comparative Example 2 is as large as 98%.
  • the sound-absorbing material of Example 1 was measured when the sound-absorbing performance of the sound-absorbing material laminated with the porous substrate was measured (No. 1B), (No. 3B), (No. 4B) and the sound absorbing material (No. 8B) of Comparative Example 1 and the sound absorbing material (No. 9B) of Comparative Example 2 have similar air flow resistance.
  • the sound absorbing materials (No. 1B), (No. 3B) and (No. 4B) have better sound absorbing performance than the sound absorbing materials (No. 8B) and (No. 9B).
  • the non-air-permeable adhesive layer scattered on the surface is present at an appropriate area ratio on the surface of the fibrous sheet substrate, compared to a single pulp fiber sheet substrate provided with a large number of pores opened on the surface. It is considered that this is because the film-like sound absorbing structure by the point-like non-air-permeable adhesive layer cooperates with the flat plate sound absorbing structure of the other part to improve the sound absorbing performance of the sound absorbing material. If the total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer is less than 5% of the area of the surface of the fiber sheet substrate, the sound absorption performance is inferior, and if it exceeds 95%, the performance as sound insulation rather than sound absorption Appear.
  • Example 2 A wood pulp consisting of softwood pulp is used as a raw material, and a disc refiner is used as the beating degree according to JIS P 8121-1995-4. It is beaten to 450 ml (CSF) with Canadian standard freeness specified in Canadian Standard Freeness, crepe ratio 22%, basis weight 17 g / m 2 , ventilation resistance 0.510 kPa after usual papermaking process
  • a fiber sheet substrate (No. 10) of s / m was produced.
  • a polyester powder (particle size: 300 to 500 ⁇ m, softening temperature: 155 ° C.) was heat-melted on both sides of the obtained fiber sheet base material (No.
  • the adhesive sound absorbing sheet and the non-woven fabric were bonded to produce a sound absorbing surface material (No. 10C).
  • a thickness of 20 mm comprising 30 parts by mass of low melting point polyester fiber (fineness: 2.2 dtex, melting point: 110 ° C., cut length: 38 mm) and 70 parts by mass of polyester fiber (fineness: 6.6 dtex, cut length: 64 mm)
  • a fiber sheet having a basis weight of 500 g / m 2 and a ventilation resistance of 0.104 kPa ⁇ s / m is used as a porous substrate, and the above-mentioned sound absorbing surface material (No. 10C) is interposed through a non-air-permeable adhesive layer.
  • the laminate was heated to 180 ° C. for 1 minute in a thermostat and cooled to prepare a sound absorbing material (No. 10B) having a thickness of 20 mm and a ventilation resistance of 1.025 kPa ⁇ s / m.
  • the obtained sound absorbing material (No. 10B) was heated and cold pressed on a press to produce a sound absorbing material molded product (No. 10D) having a predetermined shape.
  • the performance test results of the obtained sound absorbing material molding and the like are shown in Table 6.
  • Comparative Example 3 A wood pulp comprising softwood pulp used in Example 2 is used, and a disc refiner is used, and the degree of beating is 4. of JIS P 8121-1995. Was beaten so as to 340 ml (CSF) Canadian standard freeness as defined in Canadian Standard Freeness, crepe ratio 22% through a conventional papermaking process, a basis weight 13 g / m 2, airflow resistance 2.53kPa A fiber sheet substrate (No. 11) of s / m was produced. The polyester powder (particle size: 300 to 500 ⁇ m, softening temperature: 155 ° C.) used in Example 2 was used for the obtained fiber sheet substrate (No.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet and the non-woven fabric were adhered to each other by light pressure bonding using the above-mentioned heat roll to produce a sound-absorbing surface material (No. 11C).
  • Comparative Example 4 A wood pulp comprising softwood pulp used in Example 2 is used, and a disc refiner is used, and the degree of beating is 4. of JIS P 8121-1995. It is beaten to 660 ml (CSF) with Canadian standard freeness specified in Canadian Standard Freeness, crepe rate is 22%, 38 g / m 2 in basis weight, and ventilation resistance is 0.073 kPa after usual papermaking process.
  • a fiber sheet substrate (No. 12) of s / m was produced.
  • the polyester powder (particle size: 300 to 500 ⁇ m, softening temperature: 155 ° C.) used in Example 2 was used for the obtained fiber sheet substrate (No.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet and the non-woven fabric were bonded by light pressure bonding using the above-mentioned heat roll to make a sound-absorbing surface material (No. 12C).
  • a fiber sheet with a thickness of 20 mm, a basis weight of 500 g / m 2 , and an air flow resistance of 0.104 kPa ⁇ s / m is used as a porous substrate, and the above-mentioned sound absorbing surface material (No.
  • Comparative Example 3 is 660 ml (CSF) in freeness to be used as the fiber sheet substrate of the present invention Since the beating is insufficient, the ventilation resistance becomes a small value even if the basis weight of the fiber sheet substrate is as large as 38 g / m 2 . Therefore, in the case of the adhesive sound-absorbing sheet (No. 11A) of Comparative Example 3, the coating amount of the adhesive for forming the non-air-permeable adhesive layer is reduced by reducing the coating amount of the hot melt adhesive powder. Even if the total area ratio of the breathable adhesive layer (non-breathable layer area) is 4.5%, the air flow resistance becomes very large. On the contrary, the adhesive sound absorbing sheet (No.
  • Comparative Example 4 is 97.5% as the total area ratio (non-permeable layer area) of the non-air-permeable adhesive layer by increasing the coating amount of the hot melt adhesive powder. Even if the air flow resistance is small, the characteristics of the sound absorbing material (No. 11B) of Comparative Example 3 are closer to sound insulation than sound absorption, and the sound absorption performance is deteriorated. Moreover, since the sound absorption material (No. 12B) of Comparative Example 4 has a low air flow resistance, the sound absorption performance is poor. With respect to the molded product having a predetermined shape, the sound-absorbing material molded product (No.
  • Comparative Example 3 has a high degree of beating, so that the elongation of the fiber sheet substrate is poor and wrinkles occur during molding.
  • the sound-absorbing material molded article (No. 12D) of Comparative Example 4 can not follow the elongation at the time of molding and causes breakage.
  • the sound absorption performance is excellent because the degree of beating is appropriate and the area of the non-air-permeable layer is appropriate, and the formability is also good. .
  • Example 3 A wood pulp consisting of softwood pulp is used as a raw material, and a disc refiner is used as the beating degree according to JIS P 8121-1995-4. It is beaten to 590 ml (CSF) with Canadian standard freeness specified in Canadian Standard Freeness, crepe ratio 20%, 18 g / m 2 in basis weight, and ventilation resistance 0.1021 kPa after ordinary papermaking process.
  • a fiber sheet substrate (No. 13) of s / m was produced.
  • a polyester powder (particle size: 80 to 200 ⁇ m, softening temperature: 135 ° C.) was heat-melted on both sides of the obtained fiber sheet base material (No.
  • Adhesive sound absorbing sheet (No. 13A) with air flow resistance of 0.8670 kPa ⁇ s / m, total area ratio of non-air-permeable adhesive layer (non-air-permeable layer area) 95% by interspersing adhesive layers in a point-like manner was produced.
  • a skin material a non-woven fabric made of polyester fibers and having a basis weight of 30 g / m 2 by a spun bond method is laminated on one side of the adhesive sound absorbing sheet (No. 13A) and lightly crimped from the non-woven fabric side by a heat roll of 180 ° C.
  • the adhesive sound absorbing sheet and the non-woven fabric were bonded to produce a sound absorbing surface material (No. 12C).
  • a fiber web comprising 20 parts by mass of low melting point polyester fiber (fineness: 2.2 dtex, melting point: 110 ° C., cut length: 38 mm) and 80 parts by mass of polyester fiber (fineness: 6.6 dtex, cut length: 64 mm) is heated
  • the above-mentioned sound-absorbing skin material is polymerized through a non-air-permeable adhesive layer on a porous substrate consisting of a basis weight of 800 g / m 2 and a thickness of 40 mm molded using the low melting point polyester fiber as a binder
  • a 15 mm-thick sound absorbing material No. 13B was produced with a cooled press.
  • the performance test results of the obtained sound absorbing material (No. 13B) are shown in Table 7.
  • Example 3 the fiber sheet substrate and the porous material use the same material, and a hole of 1 mm (area: 0.0314 cm 2 ) in diameter of 1 mm (area: 0.0314 cm 2 ) in a 0.05 mm thick polyester film as a non-air-permeable layer
  • a fiber sheet substrate and a porous substrate are made using a perforated film (No. 14A) having an air flow resistance of 0.8683 kPa ⁇ s / m, which is roughly 13,000 pcs / m 2 (opening area: 408.2 cm 2 ) opened.
  • the above-mentioned perforated film (No. 14A) having an air flow resistance of 0.8683 kPa ⁇ s / m, which is roughly 13,000 pcs / m 2 (opening area: 408.2 cm 2 ) opened.
  • the above-mentioned perforated film (No. 14A) having an air flow resistance of 0.8683 kPa ⁇ s
  • Example 14A is inserted between them, and the polyester powder used in Example 3 as an adhesive is applied at 1.0 g / m 2 on the side of the fiber sheet substrate and on the side of the porous substrate respectively. After heating in the same manner as in Example 3, the resultant was cold-pressed to produce a sound absorbing material (No. 14B) having a thickness of 15 mm.
  • the performance test results of the obtained sound absorbing material (No. 14B) are shown in Table 7.
  • Example 4 Using the fiber sheet base materials (No. 2) and (No. 5) obtained in the above (sample preparation), polyamide powder (particle size: 300 to 500 ⁇ m, softening point: 110 ° C.) was used as the fiber sheet base.
  • the total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer (non-air-permeable layer area) by heat-melting it on both sides and dispersing the non-air-permeable adhesive layer in a dot shape on each side with an amount of 2 g / m 2 each side.
  • Example 5 A wood pulp consisting of 50 parts by mass of softwood pulp and 50 parts by mass of hardwood pulp is used as a raw material, and a disc refiner is used as a beating degree of JIS P 8121-19954. It is beaten to 500 ml (CSF) with Canadian standard freeness specified in Canadian Standard Freeness, crepe ratio 20%, basis weight 28 g / m 2 , air flow resistance 1.586 kPa after usual papermaking process. A fiber sheet substrate of s / m was produced.
  • CSF Canadian standard freeness specified in Canadian Standard Freeness, crepe ratio 20%, basis weight 28 g / m 2 , air flow resistance 1.586 kPa after usual papermaking process.
  • a fiber sheet substrate of s / m was produced.
  • a polyester sheet (particle size: 80 to 200 ⁇ m, softening temperature: 155 ° C.) is spread on one side of the obtained fiber sheet substrate at a spread of 5.0 g / m 2 and heat-melted on one side to form a non-air-permeable adhesive layer.
  • An adhesive sound absorbing sheet having a ventilation resistance of 2.011 kPa ⁇ s / m and a total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer (non-air-permeable layer area) of 30% was produced.
  • a non-woven fabric made of polyester fibers and having a basis weight of 30 g / m 2 by a spun bonding method is laminated on the non-air-permeable adhesive layer of the adhesive sound absorbing sheet and lightly crimped from the non-woven fabric side by a 180 ° C. heat roll.
  • the fiber sheet base surface of the above sound absorbing skin material is polymerized on one side of a porous base made of melamine foam having a thickness of 25 mm, a weight of 200 g / m 2 , and an air flow resistance of 0.311 kPa ⁇ s / m. C. for 40 seconds to produce a sound absorbing material molding having a predetermined shape.
  • the obtained sound-absorbing material molding has a ventilation resistance in the range of 2.40 to 2.90 kPa ⁇ s / m, depending on the molding location, and is a molded product which is lightweight, has a good appearance, and is excellent in sound absorption performance. It is useful for food silencers and dash silencers of automobiles.
  • Example 6 A mixture of wood pulp consisting of 95 parts by mass of softwood pulp and 5 parts by mass of polyester fiber (fineness: 2.2 dtex, cut length: 5 mm) and a synthetic fiber is used as a raw material, and the beating degree is JIS P 8121-1995 using a disc refiner. 4. It is beaten to 500 ml (CSF) with Canadian standard freeness specified in Canadian Standard Freeness, crepe ratio 20%, basis weight 28 g / m 2 , ventilation resistance 0.662 kPa after usual papermaking process. A fiber sheet substrate of s / m was produced.
  • CSF Canadian standard freeness specified in Canadian Standard Freeness, crepe ratio 20%, basis weight 28 g / m 2 , ventilation resistance 0.662 kPa
  • a polyester sheet (particle size: 80 to 200 ⁇ m, softening temperature: 155 ° C.) is spread on one side of the obtained fiber sheet substrate at a spread of 5.0 g / m 2 and heat-melted on one side to form a non-air-permeable adhesive layer.
  • An adhesive sound absorbing sheet having a ventilation resistance of 0.803 kPa ⁇ s / m and a total area ratio of the non-air-permeable adhesive layer (non-air-permeable layer area) of 30% was produced.
  • a thickness of 20 mm comprising 30 parts by mass of low melting point polyester fiber (fineness: 2.2 dtex, melting point: 110 ° C., cut length: 38 mm) and 70 parts by mass of polyester fiber (fineness: 6.6 dtex, cut length: 64 mm)
  • the non-air-permeable adhesive layer of the above-mentioned adhesive sound-absorbing sheet is polymerized on both sides of a porous substrate having a basis weight of 200 g / m 2 , and lightly pressed from both sides with a heating roll adjusted to 180 ° C.
  • the resulting sound absorbing material is lightweight and has no special relationship between front and back, and it is excellent in sound absorbing performance to the sound source from either side, and is used for car door trim, instrument panel, deck body, roof trim, trunk room trim carpet, It is useful as an interior material such as an under carpet, a ceiling, a floor, a package tray, and a sound absorbing material such as a ceiling or a wall of a house.
  • Example 7 In Example 5 above, the aqueous solution of 40% by mass sulfomethylated phenol-alkylresorcinol-formaldehyde initial condensate in the mixed solution used for impregnating the surface material with resin is replaced with 42% by mass Acrodur 958D, and the other components are the same.
  • a sound absorbing material molded article was produced in the same manner as in using a sound absorbing surface material which was heated at 140 ° C. for 5 minutes to evaporate the water content using the mixed solution formulated in the above.
  • the obtained sound absorbing material molded product has an air flow resistance in the range of 2.50 to 3.00 kPa ⁇ s / m, it is a molded product which is lightweight and has a good molded shape and is excellent in sound absorbing performance.
  • Example 8 In Example 5, a 40% by mass sulfomethylated phenol-alkylresorcinol-formaldehyde initial condensate aqueous solution in a mixed solution used for impregnating the surface material with a solid content of 50% by mass of Acrodura 950 L and a solid content of 42% by mass Acrodur 958D A sound absorbing material was used in the same manner except that a 50: 50 mass ratio mixed solution was used, and the other components were mixed similarly and used as a sound absorbing skin material which was heated at 140 ° C. for 5 minutes to evaporate water. A molding was produced.
  • the obtained sound absorbing material molded product has an air flow resistance in the range of 2.50 to 3.00 kPa ⁇ s / m, it is a molded product which is lightweight and has a good molded shape and is excellent in sound absorbing performance.
  • the sound absorbing material using the adhesive sound absorbing sheet of the present invention is lightweight and has excellent sound absorbing performance, it is useful as a sound absorbing material for automobile interior materials and building materials, and therefore industrially applicable.

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Abstract

【課題】本発明の課題は、軽量で吸音性能に優れた接着性吸音シートを提供することにある。 【解決手段】　叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１-１９９５の４.カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０～６５０ｍｌ(ＣＳＦ)の範囲であり表面に開口する多数の細孔が設けられている多孔質パルプ繊維を９０質量％以上含み、通気抵抗が０.０７～２.００ｋＰａ・ｓ／ｍである繊維シート基材の片面または両面に、非通気性接着剤層を点状に散在せしめ、上記非通気性接着剤層の総面積比率を上記繊維シート基材の表面積の５～９５％に設定することによって通気抵抗を０.３０～２.５０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定して、高度な吸音性能を確保した接着性吸音シートを提供する。

Description

接着性吸音シート、吸音表皮材、吸音材料および吸音材料成形物
　本発明は、例えば自動車の内装材料、家屋の壁材、天井材等に使用される熱接着性吸音シート、吸音表皮材、および上記接着性吸音シートや上記吸音表皮材を使用した吸音材料およびその成形物に関するものである。
　近年、自動車や家屋等の吸音性能の向上のため防音対策が必要となり各種の吸音材が提案されている。
　従来から吸音材あるいは防音材としては、フェルトやガラスウール等の繊維材料からなるシートやマットが使用されてきた。上記繊維材料は多孔質であり、繊維相互間の空隙によって吸音効果を発揮するが、吸音性能と関連する指数として通気抵抗値がある。通気抵抗値は上記繊維材料の目付量、繊維の繊維径、厚さ、密度などによって調節される。
　上記繊維シートやマットは繊維相互間に形成される空間によって多孔質になっており、該空間内に存在する空気によって吸音性を有するが、良好な吸音性能を発揮するには、上記繊維シートやマットの通気抵抗を０．４０～３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定すれば良いことが判ってきた。
　しかし通常、上記繊維シートやマットに使用する繊維の太さは２～３ｄｔｅｘであり、この程度の太さの繊維を使用した繊維シートやマットは繊維相互間の空隙が大きくなり、厚みあるいは密度を上げないと、上記した吸音性能にとって望ましい通気抵抗が実現されず、例えば軽量性を要求される自動車の吸音材としては問題がある。
　上記繊維シートやマットの質量を上げることなく通気抵抗を高める試みとして、上記繊維シートやマットの繊維間の空隙に合成樹脂発泡体を充填して通気抵抗を高めたり、メルトブローン法によって製造され太さが略１．０ｄｔｅｘ以下のポリプロピレン極細繊維を使用して繊維シートやマットの構造を密にして通気抵抗を高める手段が提案されている（例えば特許文献３～１４）。
　しかし上記繊維シートやマット内に合成樹脂発泡体を充填する方法では、繊維と合成樹脂発泡体とを均一に混合してシートあるいはマットとすることは極めて困難であるし、またメルトブローン法によって製造されたポリプロピレン極細繊維は、製造中に繊維が延伸され、それに基づく内部応力によって軟化点以上に加熱すれば縮んでしまうので、上記極細繊維を材料とした繊維シートやマットは、熱により大きく変形するという問題点がある。
　そこで繊維シートの厚みや密度を増大させることなく通気抵抗を高めて充分な吸音性能を付与する手段として、表皮基材とフェルト状不織布との間に多数の通気孔を備えた合成樹脂膜を介在させる構成、あるいは表皮材層と不織布からなる吸音層とを熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成された通気性樹脂層によって接着した構成が提供されている（例えば特許文献１，２）。
特開２００８－４４４５９号公報 特開２００２－２１９９８９号公報 特開２０００－２３８１５７号公報 特開２００１－５５６５７号公報 特開２００２－６９８２４号公報 特開２００２－６９８２３号公報 特開２００２－１６１４６４号公報 特開２００６－２８７０８号公報 特開平１０－２０３２６８号公報 特開２００８－２９９０７３号公報 特開２００６－９８８９０号公報 特開２００８－２３１５９６号公報 特開平８－３９５９６号公報 特開２００１－２０５７２５号公報
　上記表皮基材とフェルト状不織布との間に多数の通気孔を備えた合成樹脂膜を介在させる構成にあっては、合成樹脂膜によって構成される膜状吸音構造と、多数の通気孔によって構成されるあなあき板吸音構造の２つの理論に基づく相乗効果によって吸音特性の向上を図るものであるが、上記合成樹脂膜に多数の通気孔を設けるには穿孔機や加熱した針を用いるために形成される通気孔の径が小さくても０．８ｍｍとなり、合成樹脂膜の表面積に対する通気孔の総面積比率である開孔率も７％程度にしか設定できず、通気抵抗を２．００ｋＰａ・ｓ／ｍ以下にすることが困難である。また合成樹脂膜として柔らかい材質のものを使用しても、吸音周波数帯域が限られてくる。更に上記構成では繊維材料だけでなく合成樹脂膜が存在するので再生が困難である。
　表皮材層と不織布とを熱可塑性樹脂パウダーによって接着した構成では、通気性は不織布中の繊維間の隙間に基づくものであるが、通常不織布に使用される２～３ｄｔｅｘ程度の太さの繊維では、前記したように繊維間の隙間が大きくなり、例えば目付量１５～５０ｇ／ｍ２の不織布では通気抵抗値が０．０１～０．０４ｋＰａ・ｓ／ｍという、充分な吸音性能を得るには低すぎる値になってしまう。そこで上記構成において充分な吸音性能を得るために通気抵抗を適度に上げるためには、熱可塑性樹脂パウダー撒布量が５０ｇ／ｍ２以上、好ましくは２５０～４００ｇ／ｍ２程度となって、非常に多量の撒布量が必要となる。
　本発明は上記従来の問題点を解決し、軽量で高性能の吸音材料を提供することを目的とするものであって、叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０～６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の範囲であり表面に開口する多数の細孔が設けられている多孔質パルプ繊維を９０質量％以上含み、通気抵抗が０．０７～２．００ｋＰａ・ｓ／ｍである繊維シート基材１０の片面または両面に、非通気性接着剤層１４を点状に散在せしめ、上記非通気性接着剤層１４の総面積比率を上記繊維シート基材の表面積の５～９５％に設定することによって通気抵抗を０．３０～２．５０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定した接着性吸音シート１３を提供するものである。
　上記非通気性接着剤層１４は、上記繊維シート基材１０の片面または両面に篩分け法によって測定した粒度が８０μｍ～５００μｍで軟化温度８０～１８０℃であるホットメルト接着剤粉末を２ｇ／ｍ２～４０ｇ／ｍ２の塗布量で撒布して加熱溶融付着させることによって形成されることが望ましく、上記繊維シート基材１０の目付量は１５ｇ／ｍ２～３５ｇ／ｍ２であることが望ましい。
　更に本発明は上記接着性吸音シート１３の片面または両面に、他の繊維シートからなる表皮材１５を上記接着性吸音シート１３に形成した点状非通気性接着剤層１４を介して接着した吸音表皮材１６を提供するものである。上記表皮材および／または接着性吸音シートにはフェノール系樹脂および／または擬似熱可塑性樹脂が含浸せしめられていることが望ましい。
　更に上記接着性吸音シート１３または上記吸音表皮材１６と多孔質基材１２とを積層接着した吸音材料１１であって、上記吸音材料１１の通気抵抗が０．４０～３．００ｋＰａ・ｓ／ｍである吸音材料１１、および上記吸音材料１１を所定形状に成形した吸音材料成形物を提供するものである。
　〔作用〕
　本発明の繊維シート基材１０に使用される多孔質パルプ繊維は叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０～６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の範囲である。叩解度がろ水度で６５０ｍｌ（ＣＳＦ）を超えている場合には、フィブリル化や同心円状の緩みが不充分となり、パルプ繊維の多孔質化が不充分となり空隙率が低下して吸音材料の吸音性能に悪影響が及ぼされる。一方３５０ｍｌ（ＣＳＦ）を下回るとパルプ繊維のフィブリル化が進んで細分化されてしまい、極微細繊維が増加するので、かかるパルプ繊維からなる繊維シート、即ち紙の密度が高くなり、通気抵抗が高くなって吸音材料の吸音特性に悪影響が及ぼされる。
　上記多孔質パルプ繊維は長径が５μｍ～１００μｍの微細繊維となるが、表面に開口する細孔を多数有し、該多孔質パルプ繊維自体に通気性および空気保持性があり、また繊維表面は毛羽立ち状態となっているので、繊維相互間に形成される空間によっても通気性、空気保持性が付される。このような多孔質パルプ繊維を９０質量％以上含む繊維からなる繊維シート基材１０は、目付量が１５ｇ／ｍ２～３５ｇ／ｍ２の範囲内であっても、上記繊維シート基材１０の通気抵抗は０．０７～２．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲となり、望ましい吸音性能を有する繊維シートとなる。上記繊維シート基材１０の通気抵抗が０．０７ｋＰａ・ｓ／ｍを下回ると繊維シート基材１０の密度が低くなり過ぎ、繊維シート基材１０の強度や剛性が低下し、吸音性能が不充分になる。また上記通気抵抗が２．００ｋＰａ・ｓ／ｍを上回ると繊維シート基材１０の密度が高くなり、吸音特性が不充分になり、剛性が大きくなり柔軟性が減少して成形性も悪くなる。
　上記繊維シート基材１０に接着性を付与するために、上記繊維シート基材１０の片面または両面には点状に散在する非通気性接着剤層１４が形成される接着性吸音シート１３が構成される。上記接着性吸音シート１３にあっては、点状に散在する非通気性接着剤層１４が膜状吸音構造を構成し、それ以外の繊維シート基材１０部分があなあき板吸音構造を構成する。
　本発明の接着性吸音シート１３にあっては、上記したようにあなあき板吸音構造を構成する上記繊維シート基材１０部分が、前記したように高い通気性、空気保持性を有するので、単なるあなあき板吸音構造よりも高い吸音構造を構成する。
　上記非通気性接着剤層１４は、例えば上記繊維シート基材１０の片面または両面に篩分け法によって測定した粒度が８０μｍ～５００μｍで軟化温度８０～１８０℃であるホットメルト接着剤粉末を撒布して加熱溶融付着させることによって形成されるが、上記したように繊維シート基材１０自体が吸音性能にとって望ましい０．０７～２．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲の通気抵抗であるので、上記ホットメルト接着剤粉末の撒布量は２～４０ｇ／ｍ２の範囲で充分である。
　上記ホットメルト接着剤粉末の粒度の篩分け法によって測定した粒度が８０μｍを下回ると、撒布した場合、上記ホットメルト接着剤粉末が空気中に散乱してしまい、該繊維シート基材１０の表面に所定量均一に撒布することが困難になる。また上記粒度が５００μｍを超えると非通気性接着剤層１４の面積が大きくなり、通気性、ひいては吸音性能に支障を生ずる。
　即ち、粒度が８０μｍ～５００μｍのホットメルト接着剤粉末を２ｇ／ｍ２～４０ｇ／ｍ２の範囲の撒布量で上記繊維シート基材１０表面に撒布した非通気性接着剤層１４を形成した場合には、上記繊維シート基材１０の表面積に対する上記非通気性接着剤層１４の総面積比率を５～９５％に設定することが出来、膜状吸音構造とあなあき板吸音構造との相乗した吸音性能が良好になる。
　上記接着性吸音シート１３は他の繊維シートからなる表皮材１５と上記非通気性接着剤層１４を介して接着することによって、吸音性能に優れた吸音表皮材１６が得られる。
　また上記接着性吸音シート１３あるいは上記吸音表皮材１６は上記非通気性接着剤層１４を介して他の多孔質基材１２と積層接着すると自動車内装材等に適した吸音材料１１が得られるが、該吸音材料１１の通気抵抗を０．４０～３．００ｋＰａ・ｓ／ｍとすると、吸音性能に優れた吸音材料となる。
　上記吸音材料１１は所定形状に成形されてもよい。
　〔効果〕
　本発明の接着性吸音シート１３は多孔質パルプ繊維を９０質量％以上含み、繊維相互間以外に繊維自体にも空隙が存在する繊維シート基材からなるから、点状非通気性接着剤層１４以外の場所、即ちあなに相当する場所には上記繊維シート基材１０が存在するので、単なるあなあき板吸音構造よりもはるかに優れた吸音性能を有し、また上記点状非通気性接着剤層１４による膜状吸音構造と相乗して吸音材料の吸音性能が全体的に大幅に向上する。そして該接着性吸音シート１３は接着性を有するから他の繊維シートや多孔質基材と簡単に接着することができ、厚みが小さくかつ軽量な表皮材や吸音材料が提供される。
突起高さｈを説明する説明図 通気抵抗Ｒの測定方法を説明する説明図 種々の構造の吸音材料の側断面図 非通気性接着剤面積の測定方法を説明する説明図
　　（多孔質パルプ繊維）
　本発明に使用される多孔質パルプ繊維とは、繊維自体が、その表面で開口する細孔を多数有するものをいう。上記多孔質パルプ繊維は、非木材系植物繊維および／または木材系植物繊維からなり、通常針葉樹や広葉樹のチップを原料とし、叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０～６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の範囲で繊維の長径が５μｍ～１００μｍの多孔質パルプ繊維である。
　上記叩解は通常コニカルリファイナー、ディスクリファイナー等によって行われる。
　上記多孔質パルプ繊維の平均長は０．２～３０ｍｍの範囲であることが望ましく、長径は５～１００μｍであることが望ましい。上記多孔質パルプ繊維の平均長が０．２ｍｍに満たない場合は繊維シート基材中の繊維相互の絡み合いが不充分となって繊維シート基材１０の強度が低下し、平均長が３０ｍｍを超えると繊維自体が糸まり状に絡み易くなり、繊維をシートにすることが困難となる。また繊維長径が５μｍに満たない場合はシート密度が過大になりまたシート強度が低下し、繊維長径が１００μｍを超えると繊維自体の剛性が高くなって繊維相互の絡み合いが困難になる。
　本発明で使用される多孔質パルプ繊維は二種以上混合使用されてもよく、また、上記多孔質パルプ繊維と通常繊維（非多孔質繊維）とを混合してもよい。なお、この場合の混合比率は多孔質パルプ繊維が９０質量％以上含まれるべきであり、望ましくは９５質量％以上、更に望ましくは１００質量％含まれるべきである。
　　（通常繊維）
　上記多孔質パルプ繊維と併用される通常繊維（非多孔質繊維）としては、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、とうもろこしやサトウキビ等の植物から抽出された澱粉からなる生分解繊維（ポリ乳酸繊維）、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維の１種または２種以上の繊維が使用されるが、例えばガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維、ステンレス繊維等の無機繊維やポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維、ポリ－ｐ－フェニレンテレフタルアミド繊維等のアラミド繊維、ポリアリレート繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維等の望ましくは融点が２５０℃以上の耐熱性合成繊維を混合使用すれば、耐熱性の極めて高い繊維シートが得られる。その中でも炭素繊維は焼却処理が可能で細片が飛散しにくい点で有用な無機繊維であり、アラミド繊維は比較的安価で入手し易い点で有用な難燃性合成繊維である。
　　（繊維シート基材）
　本発明の熱接着性吸音シート１３の基材として使用される繊維シート（繊維シート基材１０）は、上記多孔質パルプ繊維を９０質量％以上含む繊維を材料とした繊維シートである。
　該繊維シート基材１０は上記したように、叩解度がろ水度で３５０～６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の多孔質パルプ繊維を９０質量％以上含む不織布、編織物等の繊維シートであり、その通気抵抗が０．０７～２．００ｋＰａ・ｓ／ｍになるように設定される。上記通気抵抗が０．０７ｋＰａ・ｓ／ｍを下回ると繊維シート基材１０の密度が低くなり過ぎ、繊維シート基材１０の強度や剛性が低下する。また上記通気抵抗が２．００ｋＰａ・ｓ／ｍを上回ると繊維シート基材１０の密度が高くなり、吸音特性が不充分になり剛性が大きくなり、柔軟性が減少して成形性も悪くなる。
　上記繊維シート基材１０には所望なればクレープ加工および／またはエンボス加工を施して表面に、例えば縮緬状の皺状凹凸や多数の突起等の多数の凹凸を形成して伸縮性を付与して成形性を改良してもよい。
　上記クレープ加工には、湿潤の状態の繊維シートに対してプレスロールやドクターブレード等を用いて縦方向（抄造方向）に圧縮して皺付けを行なうウェットクレープと、上記繊維シートをヤンキードライヤーやカレンダーで乾燥した後、ドクターブレード等を用いて縦方向に圧縮して皺付けを行なうドライクレープとがある。クレープ加工された繊維シートの場合は、クレープ率が１０～５０％であることが望ましい。
　ここで、該クレープ率は、
クレープ率（％）＝（Ａ／Ｂ）×１００（Ａはクレープ加工前の長さ、Ｂはクレープ加工後の長さ）
　換言すれば、該クレープ率は多孔質パルプ繊維からなる繊維シートがクレーピングで縦方向（抄造方向）に圧縮される割合である（参考：特開2002-327399、特表平10-510886）。
　ここで、クレープ率が１０％に満たないとクレープ加工による吸音性能の向上が顕著でなくなり、かつ伸縮性も不足して深絞り成形に対応困難となり、一方、該クレープ率が５０％を越えると、成形時に皺が入り易くなる。
　上記エンボス加工は、表面に多数の凹凸が彫られたロール（エンボスロール）やプレート（エンボスプレート）を原繊維シートに押圧して該繊維シートの表面に多数の突起を形成したものであり、該突起の突起高さが０．０２～２．００ｍｍであり、かつ、突起数が２０～２００個／ｃｍ２であることが望ましい。該突起高さが０．０２ｍｍに満たないと、エンボス加工による吸音性能の向上が顕著でなくなり、かつ伸縮性も不足して深絞り成形に対応困難となり、また、突起高さが２．００ｍｍを越えた場合には、成形時に皺が入り易い。また、突起数が２０個／ｃｍ２に満たないと、エンボス加工による吸音性能の向上が顕著でなくなり、突起数が２００個／ｃｍ２を越えた場合には、エンボス加工繊維シート基材の吸音性能の向上が見られなくなる。なお、図１において、エンボス加工繊維シート基材１ａには突起１ｂが多数形成されており、突起１ｂの高さは、図１に示す「ｈ」に相当する。
　なお、上記エンボス加工工程において、原繊維シートにクレープ加工繊維シートを用いれば、エンボスクレープ加工繊維シート基材が得られる。
　上記繊維シート基材１０の目付量は１５ｇ／ｍ２～３５ｇ／ｍ２に設定することが望ましい。この範囲で該繊維シート基材１０の通気抵抗０．０７～２．００ｋＰａ・ｓ／ｍが実現される。そして該目付量が１５ｇ／ｍ２に満たない場合には繊維シートの強度が低下して成形時に繊維シートの破れが生じ易くなり、一方、目付量が３５ｇ／ｍ２を越えると質量が増大して吸音材料の軽量性が失われ、かつ成形性が低下し皺が生じ易くなる。
　また前記したように、上記繊維シート基材１０の通気抵抗は、０．０７～２．００ｋＰａ・ｓ／ｍであるが、ここで、上記の通気抵抗（Ｐａ・ｓ／ｍ）とは、通気性材料の通気の程度を表す尺度である。この通気抵抗の測定は定常流差圧測定方式により行われる。図２に示すように、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｔを配置し、一定の通気量Ｖ（図中矢印の向き）の状態で図中矢印の始点側の通気路Ｗ内の圧力Ｐ１と、図中矢印の終点Ｐ２の圧力差を測定し、次式より通気抵抗Ｒを求めることが出来る。
　　　　　　　　　　　　Ｒ＝ΔＰ／Ｖ
　ここで、ΔＰ（＝Ｐ１－Ｐ２）：圧力差（Ｐａ）、Ｖ：単位面積当りの通気量（ｍ３／ｍ２・ｓ）である。
　通気抵抗は、例えば、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ－Ｆ８－ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定することが出来る。
　なお、本発明の繊維シートの通気抵抗は、最終製品において必要となる周波数に応じて適宜設定される。該通気抵抗の調整は、繊維シートのパルプ繊維の叩解度、繊維相互の絡みや目付量、クレープ率ならびに塗布および／または含浸および／または混合される樹脂の塗布量で調整することができる。
　〔接着性吸音シート〕
　本発明の接着性吸音シート１３は、上記繊維シート基材１０の片面または両面に非通気性接着剤層１４を点状に散在せしめることによって製造される。上記点状の非通気性接着剤層１４を形成するには、通常ホットメルト接着剤粉末を上記繊維シート基材１０面に撒布し、熱溶融して該ホットメルト接着剤粉末を上記繊維シート基材１０面に固定する。上記ホットメルト接着剤粉末の撒布量は、２ｇ／ｍ２～４０ｇ／ｍ２に設定することが望ましく、更には５ｇ／ｍ２～３０ｇ／ｍ２に設定することが望ましい。この範囲の塗布量で、上記繊維シート基材１０の表面積に対する上記非通気性接着剤層１４の総面積比率を５～９５％になる。
　上記ホットメルト接着剤粉末としては、融点８０～１８０℃のポリエチレン樹脂粉末、ポリエステル樹脂粉末、ポリアミド樹脂粉末、エチレン－酢酸ビニル共重合体粉末等の低融点熱可塑性樹脂粉末の単体あるいは２種以上の混合物が使用され、上記ホットメルト接着剤粉末の篩分け法による平均粒子径は通常８０～５００μｍの範囲とする。平均粒子径が８０μｍに満たない場合は、該ホットメルト接着剤粉末を撒布する際、粉末が散乱して均一な撒布が困難になり、また粒子の細かい粉末が緊密につまって、形成されるホットメルト樹脂粉末撒布層の密度が高くなり、該撒布層があたかもあなのないフィルム状となることで、得られる接着性吸音シート１３の通気抵抗が過大となる傾向がある。さらに粒子の細かい粉末は、繊維シート基材１０の表面から繊維同士の隙間奥に入り込みやすくなる為、この奥に入り込んだ粉末が熱溶融すると、多孔質パルプ繊維自体の表面を被覆してしまうおそれがある。一方平均粒子径が５００μｍを超えると、得られるホットメルト樹脂粉末撒布層の構造が粗になり、熱溶融した接着剤同士が結びつかずに接着力が低下するおそれがあり、また該繊維シート基材１０の表面に該ホットメルト樹脂粉末溶融物が染み出し、該繊維シート基材１０の外観を阻害する。さらに、粒子の大きな粉末は繊維シート基材１０表面で熱溶融し、広がることであなのないフィルム状の膜を形成し、繊維シート基材１０の表面を覆ってあなを塞ぐおそれがある。
　上記点状非通気性接着剤層１４は上記以外、例えばアクリル系樹脂接着剤、アクリル系樹脂粘着剤、合成ゴム系接着剤、合成ゴム系粘着剤、上記ホットメルト接着剤等の有機溶剤溶液や水性エマルジョンを、上記繊維シート基材１０表面に点状にスプレーしたり、あるいはオフセット印刷、シルクスクリーン印刷等で点状に塗布することによっても形成される。
　上記繊維シート基材１０の通気抵抗は、前記したように０．０７～２．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定されるが、上記繊維シート基材１０の片面または両面に上記非通気性接着剤層１４を形成した状態の接着性吸音シート１３の通気抵抗を０．３０～２．５０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定することが必要である。通気抵抗が２．５０ｋＰａ・ｓ／ｍを超えた場合は、得られる接着性吸音シート１３の吸音性能が悪化する。通気抵抗が０．３０ｋＰａ・ｓ／ｍに満たない場合は、接着性吸音シート１３が音を吸収せず通過させてしまう。
　〔吸音表皮材〕
　上記接着性吸音シート１３は他の繊維シートからなる表皮材１５と積層接着することによって吸音表皮材１６となる。上記他の繊維シートとしては、上記繊維シート基材１０に多孔質繊維と混合して使用される通常繊維の不織布、編織物が使用されるが、更に上記繊維シート基材１０に使用される繊維シートと同様に、上記多孔質繊維が混合された繊維シートあるいは上記多孔質繊維からなる繊維シートが使用されてもよい。
　また、上記表皮材１５として使用される他の繊維シートには、上記繊維の全部または一部として、融点が１８０℃以下である低融点熱可塑性繊維を使用することができる。
　上記低融点熱可塑性繊維としては、例えば融点１８０℃以下のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリエステル共重合体繊維、ポリアミド繊維、ポリアミド共重合体繊維等がある。これらの低融点熱可塑性繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。該低融点熱可塑性繊維の繊度は、０．１～６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。本発明に使用する望ましい低融点熱可塑性繊維としては、例えば上記通常繊維を芯部分とし、該低融点熱可塑性繊維の材料樹脂である融点１００～１８０℃の低融点熱可塑性樹脂を鞘とする芯鞘型複合繊維がある。該芯鞘型複合繊維を使用すると、得られる表皮材１５の剛性や耐熱性が低下しない。
　本発明において、表皮材１５として使用される他の繊維シートは、上記繊維のウェブのシートあるいはマットをニードルパンチングによって絡合する方法やスパンボンド法、あるいは上記繊維のウェブのシートあるいはマットが上記低融点熱可塑性繊維からなるか、あるいは上記低融点熱可塑性繊維が混合されている場合には上記繊維のウェブのシートあるいはマットを加熱して該低融点熱可塑性繊維を軟化せしめることによって結着するサーマルボンド法か、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットに合成樹脂バインダーを含浸あるいは混合せしめて結着するケミカルボンド法か、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットをニードルパンチングによって絡合した上で該低融点熱可塑性繊維を加熱軟化せしめて結着するか、あるいは糸で縫い込むステッチボンド法や高圧水流で絡ませるスパンレース法、上記ニードルパンチングを施したシートまたはマットに上記合成樹脂バインダーを含浸して結着する方法、更に上記繊維を編織する方法等によって製造される。
　　（多孔質基材）
　本発明の吸音材料１１に用いる多孔質基材１２としては、上記表皮材１５として使用される他の繊維シートと同様な繊維シートの他、例えば通気性ポリウレタン発泡体、通気性ポリエチレン発泡体、通気性ポリプロピレン発泡体、通気性ポリスチレン発泡体、通気性フェノール樹脂発泡体、通気性メラミン樹脂発泡体等の通気性プラスチック発泡体からなるシートが多孔質性基材１２の材料として用いられてもよい。
　なお、本発明に係る多孔質基材１２の目付量、厚みは原則任意に設定可能であるが、望ましくは、目付量５０～３０００ｇ／ｍ２、更に望ましくは１００～２０００ｇ／ｍ２、厚み２．０～３０．０ｍｍ、更に望ましくは５．０～２０．０ｍｍに設定され得る。
　〔吸音材料〕
　本発明の吸音材料１１は、上記接着性吸音シート１３あるいは上記吸音表皮材１６を、上記多孔質基材１２に積層接着することによって得ることが出来る。
　本発明の吸音材料１１の構造を図３に示す。
　図３（ａ）に示す構成では、吸音材料１１Ａは多孔質基材１２Ａの表面に、繊維シート基材１０Ａと非通気性接着剤層１４Ａとからなる接着性吸音シート１３Ａを接着した構成であり、該多孔質基材１２Ａと該接着性吸音シート１３Ａとの接着は、該接着性吸音シーと１３Ａの該繊維シート基材１０Ａの片面に散在せしめた非通気性接着剤層１４Ａによる。
　図３（ｂ）に示す構成では、繊維シート基材１０Ｂの両面に非通気性接着剤層１４Ｂ,１４Ｂを散在せしめた接着性吸音シート１３Ｂの一方の面に表皮材１５Ｂを接着して吸音表皮材１６Ｂとし、該接着性吸音シート１３Ｂの他方の面に多孔質基材１２Ｂを接着して吸音材料１１Ｂとする。
　図３（ｃ）に示す構成では、繊維シート基材１０Ｃの両面に非通気性接着剤層１４Ｃ,１４Ｃを散在せしめた接着性吸音シート１３Ｃの両面に多孔質基材１２Ｃ,１２Ｃを接着して吸音材料１１Ｃとする。
　上記図３（ａ），（ｂ），（ｃ）に示す構成以外、吸音材料１１Ｃの表面に更に吸音表皮材１６を接着してもよいし、複数枚（ｎ枚）の接着性吸音シート１３を複数枚（ｎ＋１枚）の多孔質基材１２でそれぞれ挟着してもよいし、更にその表面に吸音表皮材１６を接着してもよい。
　また所望により、吸音表皮材１６の両面に多孔質基材１２を接着してもよいが、この場合には該吸音表皮材１６の表皮材１５側の表面には更にホットメルト接着剤粉末を撒布する。
　上記吸音材料１１の通気抵抗は、吸音性能を考慮して０．４０～３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定する。
　　（合成樹脂）
　本発明に係る繊維シート基材１０、表皮材１５、あるいは多孔質基材１２にあっては、剛性や成形性を付与するために、合成樹脂等を塗布および／または含浸および／または混合させてもよい。合成樹脂としては、例えば熱可塑性樹脂及び／又は熱硬化性樹脂及び／又は擬似熱可塑性樹脂が例示される。
　上記熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン－アクリル酸エチル（ＥＥＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、エチレンビニルアルコール共重合（ＥＶＯＨ）樹脂、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、酢酸繊維素（セルロースアセテート：ＣＡ）樹脂、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリオキシメチレン（＝ポリアセタール）（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）エラストマー、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、フッ素樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、全芳香族ポリエステル（ＰＯＢ）等が例示される。このような熱可塑性樹脂は、上記繊維シート基材１０、表皮材１５、あるいは多孔質基材１２に含浸および／または塗布および／または混合されて、成形形状保持性および剛性を向上せしめる。
　上記熱可塑性樹脂は、２種以上混合使用されてもよく、また熱可塑性シートの熱可塑性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。該熱可塑性樹脂は取り扱いが容易な点から水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパージョンの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。
　上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、熱硬化型アクリル系樹脂、特に加熱によりエステル結合を形成して硬化する熱硬化性アクリル系樹脂、尿素系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、熱硬化型ポリエステル系樹脂等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン系樹脂プレポリマー、尿素系樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール系樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂も取り扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパーションの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。
　上記熱硬化性樹脂あるいは合成樹脂前駆体は二種以上混合使用されてもよい。
　上記合成樹脂、特に熱硬化性樹脂の添加は、上記繊維シート基材１０、表皮材１５、あるいは多孔質基材１２の成形形状保持性と剛性を共に向上せしめる。
　また、特に本発明で使用される熱硬化性樹脂として望ましいのは、フェノール系樹脂である。該フェノール系樹脂には、フェノール系化合物に対してホルムアルデヒド類を過剰にしてアルカリ触媒で反応することによって得られるレゾールと、ホルムアルデヒド類に対してフェノールを過剰にして酸触媒で反応することによって得られるノボラックの二つの型がある。該レゾールはフェノールとホルムアルデヒドが付加した種々のフェノールアルコールの混合物からなり、通常は水溶液で提供される。該ノボラックはフェノールアルコールに更にフェノールが縮合したジヒドロキシジフェニルメタン系の種々な誘導体からなり、通常は粉末で提供される。
　本発明において望ましいフェノール系樹脂は、フェノール－アルキルレゾルシン共縮合物である。該フェノール－アルキルレゾルシン共縮合物は、該共縮合物（初期縮合物）の水溶液の安定性が良く、かつフェノールのみからなる縮合物（初期縮合物）に比較して、常温で長期間保存することが出来るという利点がある。また該水溶液を上記繊維シート基材１０、表皮材１５、あるいは多孔質基材１２に含浸、塗布、あるいは混合させ、プレキュアして得られる該繊維シート基材１０、表皮材１５、あるいは多孔質基材１２の安定性が良く、該繊維シート基材１０、表皮材１５、あるいは多孔質基材１２を長期間保存しても成形性を喪失しない。また更にアルキルレゾルシンはホルムアルデヒド類との反応性が高く、遊離アルデヒドを捕捉して反応するので、樹脂中の遊離アルデヒド量が少なくなる等の利点も有する。
　エストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物は安価であり、かつ５－メチルレゾルシンのほか反応性の高い各種アルキルレゾルシンを多量に含むので、本発明において特に好ましい多価フェノール原料である。
　上記フェノール系樹脂には、その製造の際に必要に応じて触媒またはｐＨ調整剤を混合してもよい。更に、本発明のフェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物を含む）には、ホルムアルデヒド類あるいはアルキロール化トリアゾン誘導体等の硬化剤を添加混合してもよい。更にまた、水溶性のフェノール系樹脂を用いる場合、その安定性を改良するために、フェノール系樹脂をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化してもよい。
　上記擬似熱可塑性樹脂は、
（Ａ）５～１００質量％がエチレン性不飽和酸無水物またはカルボン酸基が酸無水物基を形成することができるエチレン性不飽和ジカルボン酸からなるラジカル重合により得られたポリマーと、
（Ｂ）少なくとも２つのヒドロキシル基を有するアルカノールアミンと、
（Ａ）＋（Ｂ）の和に対して１．５質量％より少ない、リン含有反応促進剤と、
を含有する、ホルムアルデヒド不含の水性結合剤である。
　上記水性結合剤は一般的に、水性エマルジョン、水溶液、あるいはイソプロパノール、エタノール、グリコール等の水溶性有機溶媒溶液、水と上記水溶性有機溶媒との混合溶媒の溶液等の形状で提供され、ポリマー（Ａ）に含まれる酸と、アルカノールアミン（Ｂ）に含まれる水酸基とのエステル化反応によって硬化し、水溶性が水不溶性に変化し、熱可塑性が擬似熱可塑性に変化する。
　上記擬似熱可塑性樹脂は、現在ＢＡＳＦ社より商品名アクロデュア（Ａｃｒｏｄｕｒ）として上市されており、水溶液タイプとしては９５０Ｌ，ＤＳ３５３０、水性エマルジョンタイプとしては９５８Ｄがある。
　上記アクロデュアは、大凡１２０℃以上の温度で上記エステル化反応によって架橋が開始され、１６０℃以上の温度で硬化するが、架橋前の熱可塑性の状態でも充分な硬さを有し、取扱いが容易であり、しかも熱成形時には加熱により硬さが低下して一時的に熱可塑性になり（擬似熱可塑性）、良好な成形性を示し、高い成形精度が得られる。また上記アクロデュアの架橋はエステル化反応によるから、水のみが副成され、ホルムアルデヒド等の有害物質が副成されないという利点がある。
　上記擬似熱可塑性樹脂は二種以上、例えば水溶液タイプと水性エマルジョンタイプとが混合されてもよいし、他の熱可塑性樹脂水性エマルジョン等が混合されてもよい。
　上記擬似熱可塑性樹脂の詳細は、例えば特表２０００－５０６９４０号公報に記載されている。
　本発明で使用する合成樹脂あるいは合成樹脂前駆体には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、コロイダルシリカ、雲母、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン－ブタジエンゴム、アクリロニトリル－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン－プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン－イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス－２，２’－（２－メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。
　また、撥水撥油剤としては、天然ワックス、合成ワックス、フッ素樹脂、シリコン系樹脂等がある。
　上記繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２に上記合成樹脂等を塗布含浸するには、通常上記合成樹脂の水性エマルジョンあるいは水性ディスパーションに該繊維シート基材、表皮材、または多孔質基材を浸漬するか、あるいはナイフコーター、ロールコーター、フローコーター等によって塗布する。
　上記樹脂を含浸または塗布した上記繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２中の樹脂量を調節するには、樹脂を含浸または塗布後、該繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２を絞りロールやプレス盤を使用して絞る。この場合、該繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２はその厚みを減少させるが、該繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２として繊維シートを用いた場合には該繊維シートが低融点繊維からなるか、あるいは低融点繊維が含まれている場合には、上記樹脂含浸前に該繊維シートを加熱して低融点繊維を溶融させ、繊維を該溶融物によって結着しておくことが望ましい。そうすると該繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２としての繊維シートは強度および剛性が更に向上し、樹脂含浸の際の作業性が向上し、また絞り後の厚みの復元も顕著になる。
　上記繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２としての繊維シートに上記樹脂を含浸または塗布した後は、上記繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２としての繊維シートを常温または加熱して乾燥させる。
　上記樹脂の含浸量は通常１０ｇ／ｍ２～１００ｇ／ｍ２程度とする。この程度の樹脂含浸量であれば、上記繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２の通気抵抗に殆んど影響を及ぼさない。
　　（難燃剤）
　また、上記繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２には、難燃剤が添加されてもよい。上記難燃剤としては、例えば燐系難燃剤、窒素系難燃剤、硫黄系難燃剤、ホウ素系難燃剤、臭素系難燃剤、グアニジン系難燃剤、燐酸塩系難燃剤、燐酸エステル系難燃剤、アミノ樹脂系難燃剤、膨張黒鉛等がある。
　本発明においては特に水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤が使用されることが望ましい。水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤は吸音材料に耐水性、耐久性に優れた難燃性を付与する。特に本発明の吸音材料である繊維シートおよび／または多孔質シートは粗構造を有しているから、上記粉末状の固体難燃剤が内部にまで円滑に浸透して高度な難燃性ないし不燃性を付与する。
　また本発明にあっては、上記繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２として使用される繊維シートの繊維として、例えば金属繊維、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維等の無機繊維、石綿繊維等の鉱物繊維、アラミド繊維（芳香族ポリアミド繊維）、羊毛（天然ウール）等の獣毛繊維などといった不燃・難燃・防炎繊維を使用した場合、上記難燃剤を使わずとも、上記繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２に不燃・難燃・防炎性を付与することが可能となる。
　このようにして得られた吸音材料１１の通気抵抗は、吸音性能を考慮して通気抵抗を０．４０～３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定される。
　〔吸音材料成形物〕
　上記吸音材料１１は、所定形状に成形されていてもよい。上記吸音材料１１の構成要素である繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２に熱可塑性樹脂が塗布および／または含浸および／または混合されているか、あるいは上記繊維シート基材１０、表皮材１５、または多孔質基材１２が低融点繊維からなるか、あるいは低融点繊維を含む場合には、上記吸音材料１１を上記熱可塑性樹脂あるいは低融点繊維の軟化温度以下でホットプレスを行なうか、あるいは上記軟化温度以上に加熱した上でコールドプレスを行なう。
　〔試験〕
　〔非通気性接着剤層（非通気部分）の総面積比率と通気抵抗との関係〕
　　（サンプル作製）
　針葉樹パルプ６０質量部および広葉樹パルプ４０質量部からなる木材パルプを原料とし、ディスクリファイナーを用いＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で４８０ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常の抄紙工程によってクレープ率２０％で目付量が大凡１８．０～３２．０ｇ／ｍ２の間に調整した７種類の繊維シート基材（Ｎｏ．１）～（Ｎｏ．７）を作製した。上記繊維シート基材（Ｎｏ．１）～（Ｎｏ．７）自体の通気抵抗は表１において、非通気性接着剤層の総面積比率（面積％）が０の場合に相当する。
　通気抵抗は繊維シート基材の非通気性接着剤層形成部分とその他の部分の面積比率によって左右されるので、繊維シート基材における非通気性接着剤層の面積比率と通気抵抗の関係を下記の試験によって求めた。
　図４に示すように各繊維シート基材を円形に切り取って通気抵抗測定サンプルとした。上記サンプルを１６等分して扇形区分１～１６に区画した。
　各繊維シート基材の表面に非通気性接着剤層の代替として片面粘着剤処理されたポリエステルフィルム（非通気フィルム）を用い、該繊維シート基材表面の扇形区分の所定個に上記非通気フィルムを被覆し、非通気層面積を調整したサンプルの通気抵抗を測定した。測定結果を表１に示す。通気抵抗の測定にはカトーテック株式会社製通気性試験機ＫＥＳ－Ｆ８－ＡＰ１を用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　〔ホットメルト接着剤粉末の塗布量と通気抵抗の関係〕
　上記繊維シート基材（Ｎｏ．１）、（Ｎｏ．４）、（Ｎｏ．６）を用い、各繊維シート基材表面にホットメルト接着剤粉末としてポリアミド粉末（粒度：８０～２００μｍ、軟化点：１３０℃）を２、５、１０、２０、３０、４０ｇ／ｍ２の塗布量で撒布し、１８０℃で加熱溶融し、該繊維シート基材表面上に非通気性接着剤層を点状に散在付着させた接着性吸音シートを作製した。
　得られた接着性吸音シートを用い、通気抵抗を測定した結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　〔ホットメルト接着剤粉末の塗布量と非通気性部分面積比率の関係〕
　上記繊維シート基材（Ｎｏ．１）、（Ｎｏ．４）、（Ｎｏ．６）のホットメルト接着剤粉末塗布量と非通気性部分面積比率との関係は熱溶融時の溶融状態にもよるが、表１および表２の結果から大凡表３のようであることがわかる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３より、接着性吸音シートの製造にあたっては、その通気抵抗を０．３０～２．５０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲にするには繊維シート基材の目付量による通気抵抗の変化により非通気性接着剤層の面積比率、即ち接着剤の塗布量を適度に調整すればよいことがわかる。
　以下に本発明を更に具体的に説明するための実施例を記載するが、本発明は該実施例にのみ限定されるものではない。
　〔実施例１〕
　上記（サンプル作製）において作製した繊維シート基材（Ｎｏ．１）～（Ｎｏ．７）のうち、繊維シート基材（Ｎｏ．１）、（Ｎｏ．３）、（Ｎｏ．４）を用い、非通気性接着剤層としてポリエステル粉末（粒度：３００～５００μｍ、軟化点：１２０℃）を上記繊維シート基材の片面に撒布、熱溶融して非通気性接着剤層を点状に散在せしめることによって接着性吸音シート（Ｎｏ．１Ａ）、（Ｎｏ．３Ａ）、（Ｎｏ．４Ａ）を作製した。得られた接着性吸音シートの通気抵抗、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）等を測定した結果を表４に示す。
　次に、多孔質基材としてポリエステル繊維からなり目付量５００ｇ／ｍ２、厚さ１０ｍｍ、通気抵抗０．０９８ｋＰａ・ｓ／ｍのフェルトの片面に、上記接着性吸音シート（Ｎｏ．１Ａ）、（Ｎｏ．３Ａ）、（Ｎｏ．４Ａ）の非通気性接着剤層面を重ね、表面温度１５０℃のロールにて上記接着性吸音シート面より軽く圧着し、接着性吸音シートと、多孔質基材であるフェルトとを積層接着した吸音材料（Ｎｏ．１Ｂ）、（Ｎｏ．３Ｂ）、（Ｎｏ．４Ｂ）を作製した。得られた吸音材料の垂直入射法による吸音率測定結果を表５に示す。
　〔比較例１〕
　上記（サンプル作製）において、目付量を３６ｇ／ｍ２とした他は同様にしてクレープ率２０％、通気抵抗１．０９６ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シート基材（Ｎｏ．８）を作製した。得られた繊維シート基材（Ｎｏ．８）に実施例１で使用したポリエステル粉末の塗布量を１ｇ／ｍ２、非通気性接着剤層の総面積比率を４％とした他は同様にして接着性吸音シート（Ｎｏ．８Ａ）を作製した。得られた接着性吸音シート（Ｎｏ．８Ａ）の通気抵抗、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）等を測定した結果を表４に示す。
　次に実施例１と同様にして、得られた接着性吸音シート（Ｎｏ．８Ａ）にフェルトを積層接着した吸音材料（Ｎｏ．８Ｂ）を作製した。得られた吸音材料の垂直入射法による吸音率測定結果を表５に示す。
　〔比較例２〕
　上記（サンプル作製）において、目付量を１４ｇ／ｍ２とした他は同様にしてクレープ率２０％、通気抵抗０．０８５ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シート基材（Ｎｏ．９）を作製した。得られた繊維シート基材（Ｎｏ．９）に実施例１で使用したポリエステル粉末の塗布量を４２ｇ／ｍ２、非通気性接着剤層の総面積比率を９８％とした他は同様にして接着性吸音シート（Ｎｏ．９Ａ）を作製した。得られた接着性吸音シート（Ｎｏ．９Ａ）の通気抵抗、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）等を測定した結果を表４に示す。
　次に実施例１と同様にして、得られた接着性吸音シート（Ｎｏ．９Ａ）にフェルトを積層接着した吸音材料（Ｎｏ．９Ｂ）を作製した。得られた吸音材料の垂直入射法による吸音率測定結果を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　実施例１および比較例１、比較例２の試験結果を見ると、表４から通気抵抗の異なる繊維シート基材（Ｎｏ．１）、（Ｎｏ．３）、（Ｎｏ．４）にホットメルト接着剤粉末の塗布量を調節して非通気性接着剤層の総面積比率を変えることによって、同程度の通気抵抗を有する接着性吸音シート（Ｎｏ．１Ａ）、（Ｎｏ．３Ａ）、（Ｎｏ．４Ａ）が得られることが判る。また比較例１および比較例２の繊維シート基材（Ｎｏ．８）、（Ｎｏ．９）にも同様にホットメルト接着剤粉末の塗布量を調節した接着性吸音シート（Ｎｏ．８Ａ）、（Ｎｏ．９Ａ）についても、上記実施例１の接着性吸音シートと同程度の通気抵抗が得られる。しかし、非通気性接着剤層総面積比率は比較例１の接着性吸音シート（Ｎｏ．８Ａ）は４％と小さく比較例２の接着性吸音シート（Ｎｏ．９Ａ）は９８％と大きい。
　表５より、上記実施例１および比較例１、比較例２の接着性吸音シートを用い、多孔質基材と積層した吸音材料の吸音性能を測定した場合の実施例１の吸音材料（Ｎｏ．１Ｂ）、（Ｎｏ．３Ｂ）、（Ｎｏ．４Ｂ）と比較例１の吸音材料（Ｎｏ．８Ｂ）および比較例２の吸音材料（Ｎｏ．９Ｂ）とを比較すると、通気抵抗が同程度であっても吸音材料（Ｎｏ．１Ｂ）、（Ｎｏ．３Ｂ）、（Ｎｏ．４Ｂ）の方が吸音材料（Ｎｏ．８Ｂ）、（Ｎｏ．９Ｂ）よりも吸音性能が優れていることが判る。
　これは、表面に開口する多数の細孔が設けられているパルプ繊維シート基材単体より、その表面に点在する非通気性接着剤層が繊維シート基材表面に適度な面積比率で存在することにより、該点状非通気性接着剤層による膜状吸音構造がそれ以外の部分のあなあき板吸音構造と相乗して吸音材料の吸音性能が向上するためであると考えられる。
　非通気性接着剤層の総面積比率が繊維シート基材表面の面積の５％に満たない場合は、吸音性能が劣り、反対に９５％を超えた場合は、吸音性より遮音性としての性能が表れる。
　〔実施例２〕
　針葉樹パルプからなる木材パルプを原料とし、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で４５０ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常の抄紙工程を経てクレープ率２２％、目付量１７ｇ／ｍ２、通気抵抗０．５１０ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シート基材（Ｎｏ．１０）を作製した。
　得られた繊維シート基材（Ｎｏ．１０）にポリエステル粉末（粒度：３００～５００μｍ、軟化温度：１５５℃）を片面３．０ｇ／ｍ２の撒布量で両面に撒布熱溶融して非通気性接着剤層を点状に散在せしめることによって、通気抵抗０．８７８ｋＰａ・ｓ／ｍ、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）２５％の接着性吸音シート（Ｎｏ．１０Ａ）を作製した。
　次に表皮材として、ポリエステル繊維からなりニードルパンチング法による目付量６０ｇ／ｍ２の不織布を上記接着性吸音シート（Ｎｏ．１０Ａ）の片面に積層し、不織布側から１８０℃の熱ロールによって軽く圧着して接着性吸音シートと不織布とを接着し、吸音表皮材（Ｎｏ．１０Ｃ）を作製した。
　次に低融点ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、融点：１１０℃、カット長：３８ｍｍ）３０質量部およびポリエステル繊維（繊度：６．６ｄｔｅｘ、カット長：６４ｍｍ）７０質量部からなる厚さ２０ｍｍ、目付量５００ｇ／ｍ２、通気抵抗０．１０４ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シートを多孔質基材とし、上記吸音表皮材（Ｎｏ．１０Ｃ）を非通気性接着剤層を介して該多孔質基材に積層し、恒温機中にて１８０℃で１分間加熱後、冷却し、厚さ２０ｍｍ、通気抵抗１．０２５ｋＰａ・ｓ／ｍの吸音材料（Ｎｏ．１０Ｂ）を作製した。得られた吸音材料（Ｎｏ．１０Ｂ）を加熱してプレス機上にて冷間プレスすることによって所定形状の吸音材料成形物（Ｎｏ．１０Ｄ）を作製した。得られた吸音材料成形物等の性能試験結果を表６に示す。
　〔比較例３〕
　実施例２で用いた針葉樹パルプからなる木材パルプを使用し、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３４０ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常の抄紙工程を経てクレープ率２２％、目付量１３ｇ／ｍ２、通気抵抗２．５３ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シート基材（Ｎｏ．１１）を作製した。
　得られた繊維シート基材（Ｎｏ．１１）に実施例２で使用したポリエステル粉末（粒度：３００～５００μｍ、軟化温度：１５５℃）を用い、片面１．０ｇ／ｍ２の撒布量で両面に撒布し、熱溶融して非通気性接着剤層を点状に散在せしめることによって、通気抵抗２．９１ｋＰａ・ｓ／ｍ、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）７％の接着性吸音シート（Ｎｏ．１１Ａ）を作製した。
　次に表皮材として実施例２と同様に、ポリエステル繊維からなりニードルパンチング法による目付量６０ｇ／ｍ２の不織布を上記接着性吸音シート（Ｎｏ．１１Ａ）の片面に積層し、不織布側から１８０℃の熱ロールによって軽く圧着して接着性吸音シートと不織布とを接着し、吸音表皮材（Ｎｏ．１１Ｃ）を作製した。
　次に実施例２と同様にして低融点ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、融点：１１０℃、カット長：３８ｍｍ）３０質量部およびポリエステル繊維（繊度：６．６ｄｔｅｘ、カット長：６４ｍｍ）７０質量部からなる厚さ２０ｍｍ、目付量５００ｇ／ｍ２、通気抵抗０．１０４ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シートを多孔質基材とし、上記吸音表皮材（Ｎｏ．１１Ｃ）を非通気性接着剤層を介して該多孔質基材に積層し、恒温機中にて１８０℃で１分間加熱後、冷却し、厚さ２０ｍｍ、通気抵抗３．０５ｋＰａ・ｓ／ｍの吸音材料（Ｎｏ．１１Ｂ）を作製した。得られた吸音材料（Ｎｏ．１１Ｂ）を加熱してプレス機上にて冷間プレスすることによって所定形状の吸音材料成形物（Ｎｏ．１１Ｄ）を作製した。得られた吸音材料成形物等の性能試験結果を表６に示す。
　〔比較例４〕
　実施例２で用いた針葉樹パルプからなる木材パルプを使用し、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で６６０ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常の抄紙工程を経てクレープ率２２％、目付量３８ｇ／ｍ２、通気抵抗０．０７３ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シート基材（Ｎｏ．１２）を作製した。
　得られた繊維シート基材（Ｎｏ．１２）に実施例２で使用したポリエステル粉末（粒度：３００～５００μｍ、軟化温度：１５５℃）を用い、片面２５．０ｇ／ｍ２の撒布量で両面に撒布し、熱溶融して非通気性接着剤層を点状に散在せしめることによって、通気抵抗０．２５１ｋＰａ・ｓ／ｍ、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）９７．５％の接着性吸音シート（Ｎｏ．１２Ａ）を作製した。
　次に表皮材として実施例２と同様に、ポリエステル繊維からなりニードルパンチング法による目付量６０ｇ／ｍ２の不織布を上記接着性吸音シート（Ｎｏ．１２Ａ）の片面に積層し、不織布側から１８０℃の熱ロールによって軽く圧着して接着性吸音シートと不織布とを接着し、吸音表皮材（Ｎｏ．１２Ｃ）を作製した。
　次に実施例２と同様にして低融点ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、融点：１１０℃、カット長：３８ｍｍ）３０質量部およびポリエステル繊維（繊度：６．６ｄｔｅｘ、カット長：６４ｍｍ）７０質量部からなる厚さ２０ｍｍ、目付量５００ｇ／ｍ２、通気抵抗０．１０４ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シートを多孔質基材とし、上記吸音表皮材（Ｎｏ．１２Ｃ）を非通気性接着剤層を介して該多孔質基材に積層し、恒温機中にて１８０℃で１分間加熱後、冷却し、厚さ２０ｍｍ、通気抵抗０．３９６ｋＰａ・ｓ／ｍの吸音材料（Ｎｏ．１２Ｂ）を作製した。得られた吸音材料（Ｎｏ．１２Ｂ）を加熱してプレス機上にて冷間プレスすることによって所定形状の吸音材料成形物（Ｎｏ．１２Ｄ）を作製した。得られた吸音材料成形物等の性能試験結果を表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表６より、本発明による実施例２と比較例３、比較例４とを比べると、比較例３の繊維シート基材（Ｎｏ．１１）に使用された多孔質パルプ繊維の叩解度はろ水度で３４０ｍｌ（ＣＳＦ）と本発明の繊維シート基材として使用するには過度の叩解がなされたパルプを使用しているため目付量が１３ｇ／ｍ２と小さくても通気抵抗は２．５３ｋＰａ・ｓ／ｍと非常に高くなる。
　これとは反対に比較例３の繊維シート基材（Ｎｏ．１２）に使用された多孔質パルプ繊維の叩解度はろ水度で６６０ｍｌ（ＣＳＦ）と本発明の繊維シート基材として使用するには叩解が不足しており、そのため繊維シート基材の目付量が３８ｇ／ｍ２と大きくても通気抵抗は小さい値になる。
　このため非通気性接着剤層を形成するための接着剤の塗布量は、比較例３の接着性吸音シート（Ｎｏ．１１Ａ)の場合は、ホットメルト接着剤粉末の塗布量を少なくして非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）として４．５％としても通気抵抗は非常に大きくなる。
　反対に比較例４の接着性吸音シート（Ｎｏ．１２Ａ）は、ホットメルト接着剤粉末の塗布量を多くして非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）として９７．５％としても通気抵抗は小さい
　このため、比較例３の吸音材料（Ｎｏ．１１Ｂ）の特性は吸音より遮音に近くなり吸音性能が悪くなる。また比較例４の吸音材料（Ｎｏ．１２Ｂ）は通気抵抗が低いために吸音性能が悪い。
　所定形状の成形物については、比較例３の吸音材料成形物（Ｎｏ．１１Ｄ）は叩解度が高いために繊維シート基材の伸びが悪く成形時に皺を生じる。比較例４の吸音材料成形物（Ｎｏ．１２Ｄ）は成形時の伸びに追従できず破れを生じる。
　これらに対し本発明の実施例２の成形物については、適度な叩解度であり、適度な非通気層面積を有しているために吸音性能が優れており、また成形性も良いことが判る。
　〔実施例３〕
　針葉樹パルプからなる木材パルプを原料とし、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で５９０ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常の抄紙工程を経てクレープ率２０％、目付量１８ｇ／ｍ２、通気抵抗０．１０２１ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シート基材（Ｎｏ．１３）を作製した。
　得られた繊維シート基材（Ｎｏ．１３）にポリエステル粉末（粒度：８０～２００μｍ、軟化温度：１３５℃）を片面１５．０ｇ／ｍ２の撒布量で両面に撒布熱溶融して非通気性接着剤層を点状に散在せしめることによって、通気抵抗０．８６７０ｋＰａ・ｓ／ｍ、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）９５％の接着性吸音シート（Ｎｏ．１３Ａ）を作製した。
　次に表皮材として、ポリエステル繊維からなりスパンボンド法による目付量３０ｇ／ｍ２の不織布を上記接着性吸音シート（Ｎｏ．１３Ａ）の片面に積層し、不織布側から１８０℃の熱ロールによって軽く圧着して接着性吸音シートと不織布とを接着し、吸音表皮材（Ｎｏ．１２Ｃ）を作製した。
　次に低融点ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、融点：１１０℃、カット長：３８ｍｍ）２０質量部およびポリエステル繊維（繊度：６．６ｄｔｅｘ、カット長：６４ｍｍ）８０質量部からなる繊維ウェブを加熱し、上記低融点ポリエステル繊維を結着剤として成形した目付量８００ｇ／ｍ２、厚さ４０ｍｍからなる多孔質基材に上記吸音表皮材を非通気性接着剤層を介して重合し、１５０℃の加熱機で吸引しながら１分加熱後、冷却されたプレス機で厚さ１５ｍｍの吸音材料（Ｎｏ．１３Ｂ）を作製した。得られた吸音材料（Ｎｏ．１３Ｂ）の性能試験結果を表７に示す。
　〔比較例５〕
　実施例３において、繊維シート基材および多孔質材料は同じ材料を使用し、非通気層として厚さ０．０５ｍｍのポリエステルフィルムに直径１ｍｍ（面積：０．０３１４ｃｍ２）の穴を１ｍ×１ｍあたり大凡均等に１３０００個／ｍ２（開口面積：４０８．２ｃｍ２）開けた通気抵抗０．８６８３ｋＰａ・ｓ／ｍの穴開きフィルム（Ｎｏ．１４Ａ）を使用し、繊維シート基材と多孔質基材との間に上記穴開きフィルム（Ｎｏ．１４Ａ）を挿入し、接着剤として実施例３で用いたポリエステル粉末を上記繊維シート基材側および多孔質基材側にそれぞれ１．０ｇ／ｍ２塗布し、実施例３と同様に加熱した後冷間プレスし、厚さ１５ｍｍの吸音材料（Ｎｏ．１４Ｂ）を作製した。得られた吸音材料（Ｎｏ．１４Ｂ）の性能試験結果を表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　実施例３および比較例５の吸音材料（Ｎｏ．１３Ｂ）、（Ｎｏ．１４Ｂ）の吸音率を比較すると、同程度の通気抵抗にもかかわらず実施例３の吸音材料（Ｎｏ．１３Ｂ）の方が比較例５の吸音材料（Ｎｏ．１４Ｂ）より吸音性能が優れていることが判る。これは、本発明の繊維表面に開口する多数の細孔が設けられている多孔質パルプ繊維からなる繊維シートの非通気性接着剤層以外の部分のあなあき板吸音構造と、点状非通気性接着剤層の膜状吸音構造との相乗効果による吸音効果が、単なるあなあき板吸音構造による吸音効果よりも優れているためと考えられる。
　〔実施例４〕
　上記上記（サンプル作製）で得られた繊維シート基材（Ｎｏ．２）および（Ｎｏ．５）を用い、ポリアミド粉末（粒度：３００～５００μｍ、軟化点：１１０℃）を上記繊維シート基材に対し、それぞれ片面２ｇ／ｍ２の撒布量で両面に撒布熱溶融して非通気性接着剤層を点状に散在せしめることによって、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）１５％で通気抵抗０．３４１２ｋＰａ・ｓ／ｍの接着性吸音シート（Ｎｏ．１５Ａ）および通気抵抗１．０９６ｋＰａ・ｓ／ｍの接着性吸音シート（Ｎｏ．１６Ａ）を作製した。
　次に表皮材として、ポリエステル繊維からなるニードルパンチング法による目付量６０ｇ／ｍ２の繊維シートを用い、また多孔質基材として低融点ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、融点：１１０℃、カット長：３８ｍｍ）２０質量部およびポリエステル繊維（繊度：６．６ｄｔｅｘ、カット長：６４ｍｍ）８０質量部からなる厚さ５ｍｍ、目付量２００ｇ／ｍ２の多孔質基材（Ｅ－１）、および厚さ１０ｍｍ、目付量４００ｇ／ｍ２の多孔質基材（Ｅ－２)を用い、表皮材－接着性吸音シート（Ｎｏ．１６Ａ）－多孔質基材（Ｅ－１）－接着性吸音シート（Ｎｏ．１５Ａ）－多孔質基材（Ｅ－２）の順に重合し、吸引しながら１５０℃で加熱した後、冷却されたプレス機にてプレス成形して所定形状の吸音材料成形物を得た。得られた吸音材料成形物は成形箇所にもよるが、通気抵抗が１．９９５～２．５０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲であり、軽量で、外観の良好な、吸音性能に優れた成形物であり自動車の内装材や建材の壁等の吸音材料として有用である。
　〔実施例５〕
　針葉樹パルプ５０質量部および広葉樹パルプ５０質量部からなる木材パルプを原料とし、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で５００ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常の抄紙工程を経てクレープ率２０％、目付量２８ｇ／ｍ２、通気抵抗１．５８６ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シート基材を作製した。
　得られた繊維シート基材にポリエステル粉末（粒度：８０～２００μｍ、軟化温度：１５５℃）を５．０ｇ／ｍ２の撒布量で片面に撒布熱溶融して非通気性接着剤層を点状に散在せしめることによって、通気抵抗２．０１１ｋＰａ・ｓ／ｍ、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）３０％の接着性吸音シートを作製した。
　次に表皮材として、ポリエステル繊維からなりスパンボンド法による目付量３０ｇ／ｍ２の不織布を上記接着性吸音シートの非通気性接着剤層に積層し、不織布側から１８０℃の熱ロールによって軽く圧着して接着した後、４０質量％スルホメチル化フェノール－アルキルレゾルシン－ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液２０質量部、１０質量％フッ素系撥水撥油剤水溶液１質量部、３０質量％カーボンブラック水分散溶液２質量部、５０質量％窒素－リン系難燃剤水溶液１０質量部、水６７質量部からなる混合溶液に含浸させ、固形分として２０ｇ／ｍ２の塗布量になるようにマングルロールにて絞った後、１４０℃で５分間加熱し、上記初期縮合樹脂をＢ状態にした吸音表皮材を作製した。
　更に厚さ２５ｍｍ、重さ２００ｇ／ｍ２、通気抵抗０．３１１ｋＰａ・ｓ／ｍのメラミンフォームからなる多孔質基材の片面に、上記吸音表皮材の繊維シート基材面を重合し、プレス機で２００℃×４０秒間熱成形し所定形状の吸音材料成形物を作製した。
　得られた吸音材料成形物は成形箇所にもよるが、通気抵抗が２．４０～２．９０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲であり、軽量で、外観の良好な、吸音性能に優れた成形物であり自動車のフードサイレンサ、ダッシュサイレンサ等に有用である。
　〔実施例６〕
　針葉樹パルプ９５質量部およびポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、カット長：５ｍｍ）５質量部からなる木材パルプと合成繊維との混合物を原料とし、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で５００ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常の抄紙工程を経てクレープ率２０％、目付量２８ｇ／ｍ２、通気抵抗０．６６２ｋＰａ・ｓ／ｍの繊維シート基材を作製した。
　得られた繊維シート基材にポリエステル粉末（粒度：８０～２００μｍ、軟化温度：１５５℃）を５．０ｇ／ｍ２の撒布量で片面に撒布熱溶融して非通気性接着剤層を点状に散在せしめることによって、通気抵抗０．８０３ｋＰａ・ｓ／ｍ、非通気性接着剤層の総面積比率（非通気層面積）３０％の接着性吸音シートを作製した。
　次に低融点ポリエステル繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、融点：１１０℃、カット長：３８ｍｍ）３０質量部およびポリエステル繊維（繊度：６．６ｄｔｅｘ、カット長：６４ｍｍ）７０質量部からなる厚さ２０ｍｍ、目付量２００ｇ／ｍ２の多孔質基材の両面に、上記接着性吸音シートの非通気性接着剤層を重合し、１８０℃に調整された加熱ロールにて両面から軽く圧着させることによって多孔質基材の両面に接着性吸音シートを積層接着した通気抵抗１．６４４ｋＰａ・ｓ／ｍの吸音材料を作製した。得られた吸音材料は、軽量で特別に表裏の関係が無く、どちらの面からの音源に対しても吸音性能に優れ、自動車のドアトリム、インストルメントパネル、デッキボディー、ルーフトリム、トランクルームトリムカーペット、アンダーカーペット、天井、床、パッケージトレー等の内装材や家屋の天井、壁等の吸音材料として有用である。
　〔実施例７〕
　上記実施例５において、表皮材の樹脂含浸に用いた混合溶液中の４０質量％スルホメチル化フェノール－アルキルレゾルシン－ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液を、固形分４２質量％アクロデュア９５８Ｄに代え、他の成分は同様に配合した混合溶液を使用して、１４０℃で５分間加熱し水分を蒸発させた吸音表皮材を用いた他は同様にして吸音材料成形物を作製した。
　得られた吸音材料成形物は成形箇所にもよるが通気抵抗が２．５０～３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲であり、軽量で成形形状が良好な吸音性能に優れた成形物である。
　〔実施例８〕
　実施例５において、表皮材の樹脂含浸に用いた混合溶液中の４０質量％スルホメチル化フェノール－アルキルレゾルシン－ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液を、固形分５０質量％アクロデュア９５０Ｌと固形分４２質量％アクロデュア９５８Ｄの５０：５０質量比混合溶液に代え、他の成分は同様に配合した混合溶液を使用して、１４０℃で５分間加熱し水分を蒸発させた吸音表皮材を用いた他は同様にして吸音材料成形物を作製した。
　得られた吸音材料成形物は成形箇所にもよるが通気抵抗が２．５０～３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲であり、軽量で成形形状が良好な吸音性能に優れた成形物である。
　本発明の接着性吸音シートを使用した吸音材料は軽量で吸音性能に優れるので、自動車の内装材料や建材の吸音材として有用であるから、産業上利用可能である。
 

Claims (7)

  1. 　叩解度がＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０～６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の範囲であり表面に開口する多数の細孔が設けられている多孔質パルプ繊維を９０質量％以上含み、通気抵抗が０．０７～２．００ｋＰａ・ｓ／ｍである繊維シート基材の片面または両面に、非通気性接着剤層を点状に散在せしめ、上記非通気性接着剤層の総面積比率を上記繊維シート基材の表面積の５～９５％に設定することによって通気抵抗を０．３０～２．５０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定したことを特徴とする接着性吸音シート。
  2. 　上記非通気性接着剤層は、上記繊維シート基材の片面または両面に篩分け法によって測定した粒度が８０μｍ～５００μｍで軟化温度８０～１８０℃であるホットメルト接着剤粉末を２ｇ／ｍ２～４０ｇ／ｍ２の塗布量で撒布して加熱溶融付着させることによって形成される請求項１に記載の接着性吸音シート。
  3. 　上記繊維シート基材の目付量は１５ｇ／ｍ２～３５ｇ／ｍ２である請求項１または２に記載の接着性吸音シート。
  4. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の接着性吸音シートの片面または両面に、他の繊維シートからなる表皮材を上記接着性吸音シートに形成した点状非通気性接着剤層を介して接着したことを特徴とする吸音表皮材。
  5. 　上記表皮材および／または接着性吸音シートにはフェノール系樹脂および／または擬似熱可塑性樹脂が含浸せしめられている請求項４に記載の吸音表皮材。
  6. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の接着性吸音シートまたは請求項４または請求項５に記載の吸音表皮材と、多孔質基材とを積層接着した吸音材料であって、上記吸音材料の通気抵抗が０．４０～３．００ｋＰａ・ｓ／ｍであることを特徴とする吸音材料。
  7. 　上記請求項６の吸音材料を所定形状に成形したことを特徴とする吸音材料成形物。
     
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