WO2010150801A1

WO2010150801A1 - 成形品の製造方法および製造装置、ならびに眼鏡レンズの製造方法

Info

Publication number: WO2010150801A1
Application number: PCT/JP2010/060613
Authority: WO
Inventors: 紀明田口; 茂滝澤
Original assignee: Hoya株式会社
Priority date: 2009-06-26
Filing date: 2010-06-23
Publication date: 2010-12-29
Also published as: EP2447226A4; JPWO2010150801A1; US20120086138A1; EP2447226A1; CN102471127A

Abstract

本発明の一態様は、熱軟化性物質からなる成形素材を、成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形品の製造方法に関する。前記加熱を、前記成形素材を配置した成形型を、該成形素材上面の上方に最表面が金属材料からなる板状部材を配置した状態で、輻射熱を放射する熱源下に置くことによって行う。本発明の他の態様は、熱軟化性物質からなる成形素材を成形型成形面上に配置した状態で、加熱炉内で前記成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形品の製造方法に関する。前記成形を、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞部材によって閉塞して行い、かつ、前記閉塞部材は、少なくとも一部に金属材料層を含む。

Description

成形品の製造方法および製造装置、ならびに眼鏡レンズの製造方法

関連出願の相互参照

　本出願は、２００９年６月２６日出願の日本特願２００９－１５２４２４号および日本特願２００９－１５２４２７号、ならびに２００９年９月３０日出願の日本特願２００９－２２６２０８号および日本特願２００９－２２６２０９号の優先権を主張し、それらの全記載は、ここに特に開示として援用される。

　本発明は、熱垂下成形法による成形品の製造方法、および前記製造方法に使用され得る成形装置に関する。
　更に本発明は、前記製造方法または成形装置により製造された成形品を用いる眼鏡レンズの製造方法に関する。

　近年、軸対称の非球面レンズ設計を組み入れることにより、薄肉軽量化を図った多焦点眼鏡レンズの需要が増大している。そのため、このような複雑な形状の眼鏡レンズを得るための鋳型の成形法として、熱垂下成形法が提案されている（特開平６－１３０３３３号公報および特開平４－２７５９３０号公報参照、それらの全記載は、ここに特に開示として援用される）。

　熱垂下成形法は、ガラス等の熱軟化性物質からなる成形素材を型の上に載せ、その軟化点以上の温度に加熱することにより成形素材を軟化させて型と密着させることにより、型形状を成形素材の上面に転写させて所望の面形状を有する成形品を得る成形法である。例えば眼鏡レンズ用鋳型を成形する場合には、成形素材上面は、光学機能面を形成するための面となるため、高い面精度が要求される。これに対しＷＯ２００７／０６３７３５および英語ファミリーメンバーＵＳ２００９／２８９３８０Ａ１、それらの全記載は、ここに特に開示として援用される、には、面精度低下の一因となり得る成形素材上面への異物混入を防止するために、閉塞部材を用いて成形型の成形面側開放部を閉塞することが提案されている。

　ＷＯ２００７／０６３７３５に記載の方法は、大規模クリーンルーム装置を設置することなく、成形素材上面への異物の飛散、混入を抑制できるため、製造コストの増大を招くことなく高い精度をもって成形素材上面を成形できる優れた方法である。しかし、本発明者らの検討の結果、上記方法によって得られた眼鏡レンズ用鋳型を用いて製造された眼鏡レンズでは、眼鏡矯正に不要なアスティグマが発生する場合があるという、新たな課題があることが判明した。

　本発明は、上記新たな課題を解決することを目的とするものであり、即ち、アスティグマが抑制ないしは低減された高品質な眼鏡レンズを製造するための手段を提供することを目的とするものである。

　本発明者らは、上記目的を達成するために、ＷＯ２００７／０６３７３５に記載の方法において上記課題が生じる理由について鋭意検討を重ねた結果、以下の新たな知見を得た。
　上記閉塞部材は、加熱炉の熱源からの輻射熱等を暫時保持、蓄積する。そして閉塞部材によって閉塞された空間（閉塞空間）内に配置された成形素材は、閉塞部材から閉塞空間へ再放射される輻射熱によって加熱される。即ち、閉塞部材各部を熱源として放射される輻射熱によって成形素材の加熱が行われる。
　一方、ＷＯ２００７／０６３７３５には、閉塞部材の素材としてセラミックを使用することが記載されているが、セラミックは、一般に熱伝導率が低い素材であるため閉塞部材自体が均一な温度分布となるまで長時間を要する。したがって閉塞部材自体が均一な温度分布となるまでの間は、閉塞部材各部の温度が異なるため、あたかも異なる温度の複数の熱源から別々に加熱が行われているかのような状態となる。この現象は、特に、炉内の各ゾーンが異なる温度に制御された連続式加熱炉や、炉内に部分的に熱源が設けられた加熱炉において顕在化する。しかし、このように成形素材の加熱状態が各部で大きく異なることは、成形素材下面と成形型成形面とが密着するタイミングが面内各部で大きくずれる原因となる。本発明者らは、このことが、得られた鋳型により成形された眼鏡レンズにおいて、眼鏡矯正に不要なアスティグマが発生する原因であるとの知見を得た。
　そこで本発明者らは、上記知見に基づき更に検討を重ねた結果、輻射熱を放射する熱源と成形素材との間に最表面が金属材料からなる板状部材（以下、「金属板」ともいう）を配置することにより、アスティグマが抑制ないしは低減された高品質な眼鏡レンズを製造可能な成形品（眼鏡レンズ用鋳型）が得られることを新たに見出した。この理由について本発明者らは、以下のように推察している。

　図１（ａ）に、金属板を配置せず成形素材を加熱する態様の説明図、図１（ｂ）に熱源と成形素材との間に金属板を配置して加熱を行う態様の説明図を示す。
　熱源と成形素材との間に何も介在させずに加熱を行うと、成形素材は熱源からの輻射熱を直接受けることになるが、ハロゲンランプ等の熱源から放射される輻射熱は、図１（ａ）に示すように、放射状に広がるため成形素材上面各部に均等な熱を供給することは困難である。
　これに対し、熱源と成形素材との間に配置された金属板は、図１（ｂ）に示すように、熱源からの輻射熱を一旦保持、蓄熱した後に成形素材上に再放射する熱源として機能する。金属材料は熱伝導率が高いため、短時間で金属板最表面全体が均一な温度となり金属板の最表面各部から成形素材上へ放射される輻射熱が均一化され得る。これにより、熱源と成形素材との間に配置された金属板は、成形素材上面各部に均等な熱を供給する熱源として機能すると考えられる。本発明者らは、このことが成形素材の加熱の均一化に繋がり、結果的にアスティグマが抑制ないしは低減された高品質な眼鏡レンズを製造可能な成形品（眼鏡レンズ用鋳型）を得ることができると推察している。
　本発明の第一の態様は、以上の知見に基づき完成された。

　本発明の第一の態様にかかる成形品の製造方法は、熱軟化性物質からなる成形素材を、成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形品の製造方法であって、前記加熱を、前記成形素材を配置した成形型を、該成形素材上面の上方に最表面が金属材料からなる板状部材を配置した状態で、輻射熱を放射する熱源下に置くことによって行うものである。

　上記製造方法では、前記成形素材を配置した成形型を加熱炉内に導入し、該炉内において、炉内上部に配置された複数の前記熱源下を順次通過させることによって前記加熱を行うことができる。

　上記製造方法では、前記板状部材を、前記炉内で常時成形素材上面の上方に位置するように、前記成形型とともに移動させることができる。

　上記製造方法では、前記板状部材として、前記状態で配置された板状部材を鉛直上方から観察した際、前記成形素材が隠れる大きさを有する板状部材を使用することができる。

　前記成形前の成形素材上面は、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有することができる。

　上記製造方法では、前記成形素材を配置した成形型の成形面開放部を、閉塞部材によって閉塞し、かつ該閉塞部材上方に前記板状部材を配置することができる。

　前記板状部材は、成形素材上面と対向する面が平面または前記成形前の成形素材上面と略相似形状であることができる。

　本発明の第一の態様にかかる成形装置は、熱軟化性物質からなる成形素材を、成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形法に使用される成形装置であって、輻射熱を放射可能な熱源と、前記成形素材上面の上方であって、かつ上記熱源の下方に配置された状態の最表面が金属材料からなる板状部材と、を含むものである。

　上記成形装置は、前記熱源が上部に複数配置された加熱炉を含むことができ、前記加熱炉は前記複数の熱源下に前記成形型を順次搬送する搬送手段を更に含むことができる。

　前記加熱炉は、前記板状部材が常時成形素材上面の上方に位置するように、前記成形型とともに前記板状部材を移動させる移動手段を含むことができる。

　上記成形装置は、前記板状部材として、前記状態で配置された板状部材を鉛直上方から観察した際、前記成形素材が隠れる大きさを有する板状部材を含むことができる。

　上記成形装置は、前記加熱中、前記板状部材を水平方向に回転させる回転手段を含むことができる。

　上記成形装置は、前記成形素材として、成形前の上面が幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有する成形素材を使用する成形法に使用され得る。

　上記成形装置は、前記成形素材を配置した成形型の成形面開放部を閉塞する閉塞部材を含むことができ、該閉塞部材上方には前記板状部材が配置され得る。

　更に本発明者らは、ＷＯ２００７／０６３７３５に記載の方法に関する前述の知見に基づき更に検討を重ねた結果、閉塞部材の少なくとも一部に金属材料層を設けることにより、アスティグマが抑制ないしは低減された高品質な眼鏡レンズを製造可能な成形品（眼鏡レンズ用鋳型）が得られることを新たに見出した。この理由について本発明者らは、上記金属材料層は熱伝導率が高いため、短時間で層全体が均一な温度となり均一な加熱が可能な熱源として機能し得ることが、成形素材の加熱の均一化に繋がっていると推察している。
　本発明の第二の態様は、以上の知見に基づき完成された。

　本発明の第二の態様にかかる成形品の製造方法は、熱軟化性物質からなる成形素材を成形型成形面上に配置した状態で、加熱炉内で前記成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形品の製造方法であって、前記成形を、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞部材によって閉塞して行い、かつ、前記閉塞部材は、少なくとも一部に金属材料層を含むものである。

　前記金属材料層は、前記閉塞部材の最表面に位置することができる。

　上記製造方法において、成形前の成形素材上面は、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有することができ、前記金属材料層は、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有し、かつ前記閉塞部材の上面に含まれることができ、前記金属材料層と前記成形素材上面の幾何中心が同一軸上に位置するように前記成形素材の配置を行うことができる。

　前記閉塞部材は、最表面が前記金属材料層からなることができる。

　前記閉塞部材は、セラミック材料からなる母材の外側表面の少なくとも一部に、前記金属材料層を有することができる。

　上記製造方法は、前記金属材料層を、前記加熱炉の熱源と成形素材との間に配置した状態で、前記加熱を行う期間を含むことができる。

　前記閉塞部材は、遠赤外線に対する屈折率の異なる複数の層を含むことができ、該複数の層の少なくとも一層が前記金属材料層であることができる。

　本発明の第二の態様にかかる成形装置は、軟化性物質からなる成形素材を、加熱炉内で成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形法に使用される成形装置であって、前記成形を、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞部材によって閉塞して行い、かつ、前記閉塞部材は、少なくとも一部に金属材料層を含むものである。

　上記成形装置が使用される成形法では、成形前の成形素材上面は、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有することができ、前記金属材料層は、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有し、かつ前記閉塞部材の上面に含まれることができ、前記金属材料層と前記成形素材上面の幾何中心が同一軸上に位置するように前記成形素材の配置を行うことができる。

　上記成形装置において、前記閉塞部材は、最表面が前記金属材料層からなることができる。

　上記成形装置において、前記閉塞部材は、セラミック材料からなる母材の外側表面の少なくとも一部に、前記金属材料層を有することができる。

　上記成形装置は、前記金属材料層を、前記加熱炉の熱源と成形素材との間に配置した状態で、前記加熱を行う領域を含むことができる。

　上記成形装置において、前記閉塞部材は、遠赤外線に対する屈折率の異なる複数の層を含むことができ、該複数の層の少なくとも一層が前記金属材料層であることができる。

　第一の態様にかかる製造方法および第二の態様にかかる製造方法により、前記成形品として眼鏡レンズ用鋳型を製造することができる。

　第一の態様にかかる成形装置および第二の態様にかかる成形装置により、前記成形品として眼鏡レンズ用鋳型を成形することができる。

　本発明の更なる態様は、上記製造方法により、または上記成形装置により成形品を製造すること、および、製造した成形品またはその一部を鋳型として注型重合により眼鏡レンズを製造すること、を含む眼鏡レンズの製造方法に関する。

　本発明によれば、加熱炉内での成形素材の加熱の均一化が可能であり、これによりアスティグマが抑制ないしは低減された高品質な眼鏡レンズを製造可能な眼鏡レンズ用鋳型を得ることができる。これにより、アスティグマが抑制ないしは低減された高品質な眼鏡レンズを提供することが可能となる。

図１（ａ）は金属板を配置せず成形素材を加熱する態様の説明図、図１（ｂ）は熱源と成形素材との間に金属板を配置して加熱を行う態様の説明図である。第一の態様における成形素材上面の上方に配置された金属板を鉛直上方から観察した模式図である。第一の態様における金属板の支持方法の一例を示す。第一の態様における金属板の支持方法の一例を示す。図５（ａ）に、金属板を配置せず熱源下に閉塞部材を配置した例を示し、図５（ｂ）に、熱源と閉塞部材との間に金属部材を配置した例を示す。第一の態様にかかる実施例における成形型、ガラス素材、閉塞部材および金属板の配置状態の説明図である。第一の態様において使用可能な閉塞部材の層構成の一例を示す。成形面上に成形素材を載置し、成形面側開放部に閉塞部材を配置した成形型の模式図である。第二の態様において使用可能な閉塞部材の一例を示す。第二の態様において使用可能な閉塞部材の一例を示す。第二の態様において使用可能な閉塞部材の層構成の一例を示す。

　以下に、本発明の第一の態様、第二の態様、および両態様に共通する事項について更に詳細に説明する。以下において特記しない限り、記載した事項は両態様に共通するものとする。また、両態様は任意に組み合わせることも可能である。

　本発明の第一の態様は、熱軟化性物質からなる成形素材を、成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形品の製造方法に関する。第一の態様にかかる成形品の製造方法は、前記加熱を、前記成形素材を配置した成形型を、該成形素材上面の上方に最表面が金属材料からなる板状部材（金属板）を配置した状態で、輻射熱を放射する熱源下に置くことによって行うものである。第一の態様にかかる成形品の製造方法によれば、輻射熱を放射する熱源と成形素材との間に金属板を配置することにより、先に説明したように金属板が成形素材上面各部に均等な熱を供給する熱源として機能することができる。これにより、成形素材の加熱の均一化が可能となり、例えば成形品として眼鏡レンズ用鋳型を製造する際には、眼鏡矯正に不要なアスティグマの発生が低減ないしは抑制された、高品質な眼鏡レンズを成形可能な眼鏡レンズ用鋳型を得ることができる。
　以下、第一の態様の成形品の製造方法について、更に詳細に説明する。

金属板
　前記板状部材の最表面を構成する金属材料としては、例えば銅、鉄、ステンレス（SUS430,301,304,316,310等）、クロム、コバルト、タングステン、ニッケル、金、白金、マンガン、モリブデン、チタン、タンタル、アルミニウム等の金属、およびこれらの２種以上または金属と非金属からなる合金（例えば真鍮、ジュラルミン等）を挙げることができる。中でも、短時間に均一な温度に加熱され得る高熱伝導金属材料が好ましい。高熱伝導金属材料としては、２５℃での熱伝導度が２００Ｗ／ｍｋ以上のものが好ましく、２３０Ｗ／ｍｋ以上のものがより好ましく、３００Ｗ／ｍｋ以上のものが更に好ましい。金属材料の熱伝導度は高いほど、より短時間で均一な温度に加熱され得るので好ましいが、入手可能な金属材料の熱伝導度を考慮すると、その上限は、２５℃での熱伝導度として、４００Ｗ／ｍｋ以下程度である。好適な熱伝導度を有する材料として好ましい金属材料としては、例えば、銅（２５℃での熱伝導度３９８Ｗ／ｍｋ）、金（同熱伝導度３２０Ｗ／ｍｋ）、アルミニウム（同熱伝導度２３６Ｗ／ｍｋ）を挙げることができる。なお、金属とともに黒鉛を含む金属材料は、黒鉛を含むことにより、例えば銅単独の約１．５倍、アルミニウム単独の約２倍の熱伝導率を達成することができるため金属板の素材として好適である。更に、黒鉛は金属と比べて軽いため、金属とともに黒鉛を含むことにより、金属板を、例えば銅板の約半分に軽量化することができる。この点は、取り扱いの容易性の観点から好ましい。

　前記金属板は、成形素材の加熱中、輻射熱を放射する熱源下、成形素材上面の上方に配置される。このように熱源と成形素材との間に配置された金属板は、前述のように、熱源からの熱を一旦蓄熱し、再放射する熱源として機能し得る。前記金属板は、最表面以外の一部に金属材料以外の素材を含むこともできる。例えば、強度を高めるためセラミックからなる補強層を板状部材内部に設けることも可能である。そのような補強層を構成するセラミックとしては、例えば、閉塞部材を構成する材料として後述する各種セラミック材料を使用することができる。このような金属板は、例えばセラミック板表面にメッキ等の公知の成膜法により金属材料層を形成することにより作製することができる。板状部材全体を短時間で均一な温度とするためには、最表面を含む全体が金属材料からなる板状部材が好ましい。

　金属板の厚みは、例えば１ｍｍ～５ｍｍ程度であれば取り扱いが容易であるが、特に限定されるものではない。上記のように内部に補強層を含む金属板についても、補強層を含む板状部材の厚みが１ｍｍ～５ｍｍ程度であれば取り扱いが容易であるが、特に限定されるものではない。
　なお、第一の態様では、輻射熱を放射可能な熱源であれば何ら制限なく使用することができるが、金属板を使用することによりハロゲンランプ等のランプ式の熱源から放射状に放射される輻射熱を均一化して成形素材上に再放射することができるため、ランプ式の熱源を使用する場合に第一の態様の適用が特に有効である。

　金属板は、熱源と成形素材との間の任意の位置に配置することができるが、熱源から放射される輻射熱を成形素材上面に均等に再放射するためには、熱源および成形素材上面と離間した状態で配置することが好ましい。成形素材上面は熱軟化により所望の形状に成形される被成形面であるため、成形素材上面と金属板を離間させることは、成形素材上面の汚染防止のためにも好ましい。成形素材と金属板との離間距離は、例えば成形素材上面の幾何中心との距離として、１０～１５０ｍｍ程度が好適である。一方、熱源と金属板との離間距離は、例えば５０～３００ｍｍ程度であるが、加熱炉内の高さに応じて適宜決定すればよく特に限定されるものではない。

　金属板は、例えば湾曲した形状として熱源を覆うように配置してもよいが、図１（ｂ）に図示するように、金属板下面を平面とすれば成形素材上面に均等に輻射熱を放射することができ好ましい。また、成形素材上面に金属板からの輻射熱を均等に放射し、成形素材の熱分布の均一性を高める上では、金属板下面を成形素材上面に近似した形状とすることも好ましい。以上の観点から、金属板下面は、平面または成形前の成形素材上面と略相似形状であることが好ましい。ここで略相似形状とは、例えば、曲率が±１５％程度または±１ベースカーブ程度異なることを含むものとする。金属板の上面は下面と同様の形状とすることが加工が容易であり好ましい。

　ここで金属板の好ましい大きさについて説明するため、成形素材上面の上方に配置された金属板を鉛直上方から観察した模式図を図２に示す。
　図２に示すように、金属板の上面形状は正方形（図２上図）であっても円（図２下図）であってもよく、更には多角形、楕円形状等の各種形状を取ることもできる。輻射熱は直進性を有するため、金属板から再放射された輻射熱を成形素材上面全面で受け取ることができるように、いずれの形状の金属板であっても、成形素材上面の上方に配置した状態の金属板を鉛直上方から観察した際、成形素材が隠れる大きさであることが好ましい。また、後述するように成形型上に閉塞部材を配置する場合は、上記状態で金属板を鉛直上方から観察した際、閉塞部材が隠れる大きさであれば、即ち成形素材が隠れる大きさにあることになる。上記状態で観察した際に閉塞部材が隠れる大きさであれば金属板から再放射された輻射熱を閉塞部材上面全面で受け取ることができるため、閉塞空間内で成形素材上に再々放射される熱を均一化することができ好ましい。

　第一の態様にかかる成形品の製造方法では、バッチ式加熱炉を使用することもでき、連続式の加熱炉を使用することもできる。生産性の点からは連続式加熱炉を使用することが好ましい。連続式加熱炉は、加熱対象物を炉内に搬送するにあたり、搬送方向において所定の温度分布を持つように炉内を温度制御することにより、昇温過程、高温保持過程、降温過程等の一連の処理を炉内で連続的に行うことができる。このようなゾーン毎の加熱を行うため、連続式加熱炉内には通常、加熱対象物の搬送方向の上部に、輻射熱を放射する熱源が複数配置されている。連続式加熱炉内では、成形型が炉内を移動しながら上記複数の熱源下を順次通過することによって、成形型上に配置された成形素材に加熱処理が施される。連続式加熱炉内では、成形型が熱源直下を通過するときのみ、熱源と成形素材上面との間に金属板を設けることも可能であるが、均一な加熱を行うためには、連続式加熱炉内で常時、金属板が成形素材上面の上方に位置することが好ましい。

　連続式加熱炉内で前記金属板を常時成形素材上面の上方に配置するためには、第一の方法としては、成形型の搬送経路上方全面を覆うように帯状の金属板を炉内に設置する方法を挙げることができ、第二の方法としては、炉内に金属板を移動させる移動手段を設け、金属板が常時成形素材上面の上方に位置するように、成形型とともに金属板を移動させる方法を挙げることができる。連続式加熱炉では、炉内の各ゾーン毎に独立した温度制御がなされ、更に同一ゾーン内で温度分布を持つように温度制御がなされることが通常である。一方、金属板は上記の通り熱伝導率が高いため、温度分布を持つ雰囲気内に配置されたとしても、該雰囲気と同様の温度分布を持たせることは一般に困難であることが多い。したがって、第二の方法を採用することが好ましい。第二の方法において金属板を移動させる移動手段は、成形型を搬送する搬送手段と別手段として設けてもよいが、成形型の搬送手段と同一手段とすることが好ましい。例えば、搬送手段としてベルトコンベアーを備えた連続式加熱炉であれば、ベルトコンベアー上に三脚等の支持台を使用し金属板を配置すれば、炉内で成形型とともに金属板を移動させることができる。ここで支持台としては、支持台によって金属板下面からの輻射熱が遮断されないように、金属板支持部が開口されているもの（例えばリング状部材によって金属板を支持するもの）を使用することが好ましい。そのような状態で支持された金属板の一例を図３に示す。または、支持台を使用せず、金属板の周縁部に３本または４本以上の支柱を設けて支持することも可能である。このような構造の金属板とすれば、支持台によって金属板下面からの輻射熱を遮断することがなく好ましい。そのような状態で支持された金属板の一例を図４に示す。
　一方、バッチ炉では、炉内の固定した位置に成形型を設置し加熱処理が行われるため、例えば成形型上方に三脚等の支持台を使用し金属板を配置したり、支柱を設けた金属板を配置すれば、成形素材上面と熱源との間に金属板を配置した状態で加熱処理を行うことができる。以上説明した連続式加熱炉およびバッチ式加熱炉の詳細については、更に後述する。

　成形素材の加熱成形は、通常、生産性向上のため、バッチ炉であれば複数の成形素材を炉内に同時に導入して行われ、連続式加熱炉であれば複数の成形素材を順次炉内へ搬送して行われる。このように複数の成形素材を処理する際、各成形素材の加熱の均一性をそれぞれ確保するためには、成形素材１つにつき１枚の金属板を設置することが好ましい。

　例えば炉内の一部に熱源が配置された加熱炉や、各ゾーンが異なる温度に制御された連続式加熱炉では、炉内各部での加熱状態は異なる。金属材料は外部の温度分布にかかわらず短時間で温度が均一化されるため、均等な輻射熱を成形素材上面に放射（再放射）することができるが、例えば搬送方向に向かって高温になるように温度制御された連続式加熱炉内では、前方ほど高温に晒されるため、ごく短時間ではあるが、金属板上でわずかながら温度分布が生じる場合がある。このような場合には、上記のわずかな温度分布を是正し成形素材上面に放射される輻射熱をよりいっそう均一化するために、金属板を水平方向に回転させることが好ましい。加熱炉内での温度分布の均一化の手段としては、特開昭６３－３０６３９０号公報、その全記載は、ここに特に開示として援用される、に、セラミック製品を連続式加熱炉内で焼成、メタライズ、ろう付け接合等をする際、加熱対象物を炉内で回転させることにより加熱の均一性を高めることが提案されている。しかし、眼鏡レンズ用鋳型のような複雑な形状の成形品を熱垂下成形法によって成形する際には、単なる回転による熱分布の均一化では、予期せぬ非点収差が発生することがある。これに対し金属板を回転させる方法であれば、成形素材を回転させることなく加熱の均一性を高めることができる。したがって、成形素材とは分離独立して回転させることが可能な金属板を使用する第一の態様にかかる成形品の製造方法は、眼鏡レンズ用鋳型のような複雑な形状の成形品を熱垂下成形法により製造する方法として特に好適である。更に、金属板を回転させることは、成形素材上面の形状と金属板下面の形状が良好に対応していない場合等に加熱の均一性を高めるためにも有効である。
　前記金属板の回転は、加熱中、連続的に行うこともでき、または熱分布が特に不均一となりやすい領域のみで断続的に行うこともできる。また、金属板の回転は、一方向のみに行ってもよく、逆回転を適宜組み合わせることも可能である。例えば、ある方向（順方向）に略１周回転させた後、逆方向に略１周回転させることを繰り返すこともできる。例えば、加熱炉の床面上に、成形型設置位置を取り囲むようにリング状の回転台を設け、この回転台の上に金属板を支える支柱または金属板を設置した三脚の脚を載せた状態で回転台を回転させれば、金属板を成形素材および成形型と独立に回転させることができる。

成形素材
　次に、第一の態様の製造方法において、加熱軟化により上面が所望形状に成形される成形素材について説明する。

　前記成形素材は、熱軟化性物質からなるものである。熱軟化性物質としては、ガラス、プラスチック等の熱軟化性を有する各種物質を用いることができる。ガラスとしては、クラウン系、フリント系、バリウム系、リン酸塩系、フッ素含有系、フツリン酸系等のガラスを挙げることができる。成形素材として好適なガラスとしては、国際公開第２００７／０６３７３５号段落［００２８］～［００３１］に記載の組成および物性を有するガラスを挙げることができる。

　前記成形素材は、熱軟化性物質を所望の形状に加工することにより得ることができる。成形素材の加工は、公知の方法で行うことができる。成形素材の形状は、平板状、球状、楕円形状、回転対称形状（トーリックレンズ、非球面回転対称屈折力レンズ）、自由曲面形状（累進屈折力レンズ、非球面型両面屈折力レンズ）等であることができる。特に、上面が幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有する成形素材を成形対象とする態様では、加熱時の熱分布の不均衡により、成形素材下面と成形型成形面との密着のタイミングが大きくずれることによる前記したアスティグマの発生がより顕在化する傾向がある。これに対し第一の態様によれば、前記金属板の使用により成形素材の加熱の均一性を高め熱分布を均衡化させることができる。したがって第一の態様は、上面が幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有する成形素材を成形対象とする態様に適用することが好ましい。

成形方法
　次に、上記成形素材を成形する方法について説明する。
　上記成形素材を成形面上に配置した成形型を、成形型上で変形可能な温度まで加熱する。成形素材を配置する成形型としては、熱垂下成形法に使用される公知の成形型を用いることができる。第一の態様において使用される成形型としては、例えば国際公開第２００７／０６３７３５号段落［００２４］～［００２７］および［００３５］～［００５３］に記載の成形型を挙げることができる。国際公開第２００７／０６３７３５号に記載されている貫通孔を有する成形型を使用し、成形時に貫通孔を通して吸引を行うことも可能である。

　第一の態様では、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を、閉塞部材によって閉塞した状態で加熱処理を行うこともできる。閉塞部材を使用することは、加熱炉を含む大規模クリーンルームを設置することなく、成形素材上面への異物混入を防ぐことができるため好ましい。なお、本発明における「閉塞」とは、塵や埃等の異物が出入りしない程度に内部空間を外部と隔離することを意味するが、気体の出入りは許容するものとする。

　閉塞部材としては、耐熱性に優れたセラミック材料からなるものを用いることが好ましい。そのようなセラミック材料としては、例えば、アルミナ系（Ａｌ₂Ｏ₃）、アルチック系（Ａｌ₂Ｏ₃－ＴｉＣ）、ジルコニア系（ＺｒＯ₂）、窒化珪素系（Ｓｉ₃Ｎ₄）、窒化アルミ系（ＡｌＮ）、炭化珪素系（ＳｉＣ）等のＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯを主成分とするセラミックが適している。より好ましいものとしては、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯを９９質量％以上、その他にＫ₂Ｏ等を含むセラミックを挙げることができる。なお、ここで「主成分とする」とは、上記成分がセラミック材料構成成分の最も多くの部分を占めること、例えば５０質量％以上を占めることをいう。セラミック材料からなる閉塞部材は、例えば粉末地金法によって形成することができる。その詳細については、国際公開第２００７／０６３７３５号段落[００２１]を参照できる。また、セラミック材料からなる閉塞部材の内側上面には、粒子飛散防止加工を施すこともできる。その詳細は、国際公開第２００７／０６３７３５号段落[００２２]～［００２３］に記載されている。第一の態様において使用可能な閉塞部材は、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞し得る形状を有するものであればよい。そのような閉塞部材としては、後述する図５に示すように蓋形状の部材（蓋部材）を挙げることができる。

　前述のように、セラミック材料からなる閉塞部材は、これのみでは成形素材を均一に加熱することは困難であるが、上方に金属板を配置した状態で使用すれば成形素材を均一に加熱することが可能となる。以下、その理由を説明する。
　図５（ａ）に、金属板を配置せず熱源下に閉塞部材を配置した例を示し、図５（ｂ）に、熱源と閉塞部材との間に金属部材を配置した例を示す。図５に示す態様では、成形型搬送方向に向かって高温となるように、熱源２は熱源１よりも高いエネルギーの輻射熱を放射する。
　例えば炉内の一部に熱源が配置された加熱炉や、各ゾーンが異なる温度に制御された連続式加熱炉では、炉内各部での加熱状態は異なる。例えば、搬送方向に向かって高温になるように温度制御された連続式加熱炉内では、図５に示すように前方に行くほど高いエネルギーの輻射熱を放射する熱源が配置されるが、セラミック材料からなる閉塞部材は熱伝導度が低いため、前方の熱が閉塞部材全体に伝導するまで長時間を要する。即ち、セラミック材料からなる閉塞部材では、各熱源が発する異なるエネルギーを受け短時間で全体が均一な温度状態となることは困難である。したがって、図５（ａ）に矢印の大きさで模式的に示すように、閉塞部材前方ほど高いエネルギーの輻射熱を成形素材上面に放射することになる。これにより結果的に閉塞部材各部が異なる温度の輻射熱を放射する複数の熱源として作用しているかのような状態となり、成形素材の加熱状態の不均一化の原因となる。
　これに対しセラミック材料からなる閉塞部材上方に金属板を配置すれば、金属板が熱源からの輻射熱を一旦蓄熱する。金属板は短時間で温度が均一化され得るため、図５（ｂ）に模式的に示すように、閉塞部材上に均等な輻射熱を放射（再放射）することができる。このように閉塞部材に加えられる熱が均等化されていれば、閉塞部材各部から放射（再々放射）される輻射熱が均一化されるため、閉塞空間内に配置された成形素材を均一に加熱することができる。より均一な加熱のためには、閉塞部材の内側上面が成形素材上面と略相似形状であるか平面であることが好ましい。さらには、金属板下面が平面であるか、閉塞部材外側上面と略相似形状であることが好ましい。

　なお、図５に示す態様では、閉塞部材と成形型との間に環状の保持部材を配置し、保持部材外周の段差部にある端面と蓋部材開口部端面とを勘合させている。このような保持部材を使用しない場合は、成形型外周部に閉塞部材保持のための段差部を設け、該段差部端面と閉塞部材開口部とを勘合させればよい。

　図５に示す閉塞部材は、円柱形状の一部をなしており、円柱形状の一方の底面のみが開口し、内部に空間が形成されている。閉塞部材の寸法は特に限定されないが、耐衝撃性と熱伝導効率の観点から、厚みは１μｍ～５ｍｍ程度、内部高さは５～１００ｍｍ程度、特に３０～６０ｍｍが好適である。第一の態様において使用可能な閉塞部材については、国際公開第２００７／０６３７３５号段落[００１３]～[００２３]を参照できる。なお、後述するように閉塞部材を多層構成として遠赤外線遮断フィルターとしての機能を付与する場合には、遠赤外線に対する各層の屈折率を考慮し、それぞれの膜厚を決定することが好ましい。

　閉塞部材から閉塞空間へ放射された輻射熱は、遠赤外線エネルギーとして徐々に外部へ向かって再放射（輻射）される。一方、セラミック材料は、一般に遠赤外線透過性が低いため、セラミック材料から構成された閉塞部材は遠赤外線透過防止層（遠赤外線遮断フィルター）として機能することができ、これにより遠赤外線エネルギーが外部へ再放射され保温性が低下することを抑制することができる。したがって、セラミック材料から閉塞部材を構成することは、保温性向上の点からも好ましい。

　また、保温性向上のためには、閉塞部材を２層以上の多層構成とすることも好ましい。以下、この点について説明する。

　特定波長域の光を選択的に遮断するためには高屈折率層と低屈折率層とを交互に積層した積層構造を採用することができる。ここで選択的に遮断したい光の波長をλ₀、この光に対する高屈折率層の屈折率をｎ_H、低屈折率層の屈折率をｎ_Lとすると、高屈折率層の膜厚ｄ_H＝λ₀／４ｎ_H、低屈折率層の膜厚ｄ_L＝λ₀／４ｎ_Lとすれば、層の境界で反射した光が互いに打ち消しあい透過率が減少する。したがって閉塞部材を高屈折率層と低屈折率層との組み合わせを含む構成とし、遠赤外線に対する各層の屈折率に基づき上記式によってそれぞれの層の膜厚をそれぞれ決定すれば、閉塞部材に遠赤外線遮断フィルターとしての機能を付与することができる。遠赤外線の波長域は約３～１０００μｍであるため、高屈折率層、低屈折率層の光学膜厚（屈折率×物理膜厚）は、それぞれ０．７５～２５０μｍの範囲の範囲とすることが好ましい。この場合、閉塞空間に接する最表層は高屈折率層であってもよく低屈折率層であってもよい。

　なお、前述の遠赤外線遮断フィルターとしての機能は通常、高屈折率層と低屈折率層との組み合わせが多くなるほど高まる。したがって、閉塞部材を２層以上の多層構成とする場合には、遠赤外線に対する屈折率の高い高屈折率材料と遠赤外線に対する屈折率の低い低屈折率材料とが交互に積層されるように、高屈折率層と低屈折率層との組み合わせを２組またはそれ以上設けることが好ましい。このように第一の態様では、閉塞部材を多層構成とする場合には、閉塞部材を遠赤外線に対する屈折率の異なる複数の層を含む構成とすることが好ましい。この場合、各層の光学膜厚は、上記の通りそれぞれ０．７５～２５０μｍの範囲の範囲とすることが好ましい。そのような閉塞部材の層構成の一例を、図７に示す。図７に示す閉塞部材は、閉塞空間側から、高屈折率層と低屈折率層との組み合わせを２組含む。図７中、λは遠赤外線域（約３～１０００μｍ）の波長であり、各材料の屈折率は上記λに対する屈折率である。なお図７では母材を除く積層構造の全層が金属材料層である態様を示したが、本発明は図７に示す態様に限定されるものではなく、積層構造の少なくとも一層がセラミック等の金属材料以外の材料からなる閉塞部材を使用することもできる。また、隣接する層の遠赤外線に対する屈折率の違いは、例えば１．００以上２．００以下であることができるが特に限定されるものではない。上記多層構成の閉塞部材を構成する材料としては、前述のセラミック材料や金属材料等の公知の材料の中から遠赤外線に対する屈折率を考慮して適切な材料を選択して使用することができる。また、金属材料については、合金組成によって遠赤外線に対する屈折率を調整することも可能である。セラミック材料も同様に、その組成により遠赤外線に対する屈折率を調整することができる。上記多層構成の閉塞部材は、例えば、母材上にメッキ等の公知の成膜方法により金属材料層を積層することによって作製することができる。

　加熱炉の熱源が成形型下方にも配置されている場合には、成形型の下面最表面に、メッキ等の公知の成膜方法により金属材料層を設けることも好ましい。金属材料層を構成する金属材料としては、金属板を構成する金属材料として例示したものを使用することが好ましい。その厚さは、成膜性と形成された膜の取り扱いの容易性の観点から、１ｍｍ～３０ｍｍ程度が好適である。金属は軟化加工の一般的な最高温度８００℃での耐久性に乏しく、また熱膨張率が大きいため、８００℃近傍では熱膨張により形状が大きく変形する。したがって成形型成形面は高温での耐久性が高く、かつ熱膨張率が比較的小さいセラミック材料から形成することが好ましい。他方、セラミック材料は、上記の通り加熱の不均一性という課題がある。そこでこの点を補うため、成形型母材をセラミック材料から構成し、成形型の下面最表面に金属材料層を形成することが好ましい。これにより、下方からの加熱についても均一性を確保することが可能となり、より高品質な成形品を得ることができる。

　上記変形可能な温度とは、成形素材がガラスからなるものである場合には、ガラス転移点（Ｔｇ）以上の温度であることが好ましい。加熱は、公知の方法、例えば成形型を電気炉内に配置して行うことができる。成形素材が設定した温度となるように電気炉内の雰囲気温度を制御することにより、成形素材を所望の温度に加熱することができる。

　次に、第一の態様にかかる成形品の製造方法の具体的態様について説明する。但し、第一の態様は下記態様に限定されるものではない。
　まず、好ましくはクリーンルーム内で、成型面を上にして成形型を設置する。前記閉塞部材を用いる場合には、成形型の開放部を閉塞するように閉塞部材を設置する。閉塞部材の設置のために保持部材を用いる場合には、成型面周縁部および側面の段付け部に保持部材を勘合させる。そして保持部材に沿って成形素材を成型面の所定の位置に載置する。水平方向には成形素材側部端面が保持部材によって支持固定され、一方垂直方向には成形素材下面の外周部端面が、成形型の成型面と接触して保持固定される。そして成形素材の成形型との接触面側の中央部は、型成型面より離間している。離間の距離は、成形面素材下面および型成形面の形状により異なるが、通常約０．１～２．０ｍｍ程度である。

　次いで、成形素材上面の上方に金属板を配置する。図３に示すように三脚等の設置台上に金属板を設置するか、または図４に示すように周縁部に支柱を設けた金属板を設置する。その後、ベルトコンベアーによってクリーンルームから電気炉へ搬送し、成形型、成形素材、閉塞部材、金属板の位置関係を維持した状態で電気炉内を移動させ加熱処理を行う。異物混入を確実に防止するためには、このようにクリーンルーム内で成形素材の成形型への配置等を行うことが好ましい。また、貫通孔を有する成形型を使用し成形中に吸引を行う場合には、上記載置台として吸引機能を有するものを使用することが好ましい。

　電気炉では、あらかじめ設定された温度プログラムに基づいて温度制御をしながら加熱軟化処理を行うことができる。電気炉としては、バッチ型電気炉、連続投入型電気炉のいずれを用いてもよい。バッチ型電気炉は、比較的小さい閉じた空間内に被加工物を設置し、予め決められた温度プログラムに従って炉内の温度を変化させる装置である。一方、連続投入型電気炉は入り口と出口を有しており、設定された温度分布の電気炉内部を、コンベアー等の搬送装置によって被加工物を一定時間で通過させて熱処理を行う装置である。連続式加熱炉では、発熱と放熱を考慮した複数のヒーター（熱源）と炉内空気循環の制御機構によって、炉内部の温度分布を制御することができる。第一の態様では、炉内搬送経路の上部にヒーターが設置された加熱炉を用いるが、炉内搬送経路の下部や側壁に熱源を配置することも可能である。

　連続式加熱炉内は、入口（成形型導入口）側から昇温領域、定温保持領域、および冷却領域が含まれるように温度制御することが好ましい。このように温度制御された炉内を通過する成形素材は、昇温領域において変形可能な温度まで加熱され、定温保持領域で上面の成形が進行し、その後冷却領域で冷却されて炉外へ排出される。各領域の長さや各領域における搬送速度等は、炉の搬送経路全長および加熱プログラムに応じて適宜設定すればよい。連続式加熱炉の温度制御および連続式加熱炉内での成形素材の加熱成形は、例えば国際公開第２００７／０６３７３５号段落［００６２］～［００７４］に記載の方法で行うことが好ましい。

　加熱炉内で軟化加工が完了すると、成形素材下面と成形型成形面が互いに雌雄の関係になる。一方、成形素材上面は、成形素材下面の形状変形に応じて変形し、成形型成形面が略転写された形状に成形される。このように熱垂下成形法では、型形状を成形素材の上面に転写させて成形素材上面を所望の形状に成形することができる。

　以上の工程により上面を成形した後、成形素材を成形型から除去し、成形品を得ることができる。こうして得られた成形品は、眼鏡レンズ用鋳型として用いることができる。または周縁部など一部を除去して眼鏡レンズ用鋳型として使用することができる。得られた眼鏡レンズ用鋳型は、注型重合法によりプラスチックレンズを製造するための成形型の上型または下型として使用することができる。より詳しくは、熱垂下成形法により成形された成形素材上面が成形型内部に配置されるように、上型および下型をガスケット等により組み合わせて成形型を組み立て、この成形型のキャビティへプラスチックレンズ原料液を注入し重合反応を行うことにより、所望の面形状を有するレンズを得ることができる。前記眼鏡レンズ用鋳型を使用する注型重合は、公知の方法で行うことができる。

　更に第一の態様は、熱軟化性物質からなる成形素材を、成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形法に使用される成形装置に関する。第一の態様にかかる成形装置は、輻射熱を放射可能な熱源と、前記成形素材上面の上方であって、かつ上記熱源の下方に配置された状態の金属板と、を含むものである。
　第一の態様にかかる成形装置の詳細は、先に説明した通りである。第一の態様にかかる成形装置によれば、成形素材を均一に加熱することができ、これにより高品質な成形品、例えば、アスティグマが抑制ないしは低減された高品質な眼鏡レンズを製造可能な眼鏡レンズ用鋳型を製造することができる。

　次に、本発明の第二の態様について説明する。

　第二の態様は、熱軟化性物質からなる成形素材を成形型成形面上に配置した状態で、加熱炉内で前記成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形品の製造方法に関する。第二の態様にかかる成形品の製造方法は、前記成形を、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞部材によって閉塞して行い、かつ、前記閉塞部材として、少なくとも一部に金属材料層を含むものを使用する。なお、本発明における「閉塞」については、前述の通りである。

　前記閉塞部材は、加熱炉の熱源からの輻射熱等を一旦保持、蓄積し、蓄積した熱を再放射することができ、これにより閉塞部材各部が熱源として機能し得る。ここで閉塞部材の少なくとも一部に金属材料層が含まれると、前述のように、この金属材料層が均一加熱が可能な熱源となり得る。これにより、加熱炉内での成形素材の加熱の均一化が可能となり、例えば成形品として眼鏡レンズ用鋳型を製造する際には、眼鏡矯正に不要なアスティグマが低減ないしは抑制された、高品質な眼鏡レンズを成形可能な眼鏡レンズ用鋳型を得ることができる。更に上記閉塞部材は、加熱炉から成形素材上面への異物混入を防止する役割を果たすこともできる。
　以下、第二の態様にかかる成形品の製造方法について、更に詳細に説明する。

閉塞部材
　第二の態様における閉塞部材は、第一の態様における閉塞部材と同様、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞し得る形状を有するものであればよい。そのような閉塞部材の一例を、図８に基づき説明する。但し、本発明は、図８に示す態様に限定されるものではない。また、以下では閉塞部材が蓋部材である態様について説明するが、第二の態様における閉塞部材は蓋形状のものに限定されるものではない。

　図８は、成形面上に成形素材を載置し、上部開放部に蓋部材を配置した成形型の模式図である。図８（ａ）は、加熱軟化前の状態、図８（ｂ）は加熱軟化後の状態を示す。なお、図８に示す態様では、蓋部材と成形型との間に環状の保持部材を配置し、保持部材外周の段差部にある端面と蓋部材開口部端面とを勘合させている。このような保持部材を使用しない場合については、先に図５を参照し説明した通りである。

　図８に示す蓋部材は、円柱形状の一部をなしており、円柱形状の一方の底面のみが開口し、内部に空間が形成されている。閉塞部材の寸法は特に限定されないが、耐衝撃性と熱伝導効率の観点から、厚みは１μｍ～５ｍｍ程度、内部高さは５～１００ｍｍ程度、特に３０～６０ｍｍが好適である。後述するように金属材料層を母材上に設ける場合、メッキ等の公知の成膜方法により金属材料層を形成することができる。この場合の金属材料層の厚みは、成膜性と形成された膜の取り扱いの容易性の点から、１ｍｍ～５ｍｍ程度が好適である。なお、後述するように閉塞部材に遠赤外線遮断フィルターとしての機能を付与する場合には、遠赤外線に対する金属材料層および母材の屈折率を考慮し金属材料層の膜厚および母材の厚さをそれぞれ決定することが好ましい。また、後述する金属材料からなる閉塞部材は、例えば射出成形等の公知の成形方法によって形成することができる。

　図８に示す蓋部材には、内部に段付け部が形成されており、段付け部から開口部に向かう側面の厚さは、段付け部から上面へ向かう側面より薄くなっている。このように閉塞部材の開口部端面の厚さを薄くすることにより、閉塞部材と保持部材（保持部材を使用しない場合は成形型）との接触面が小さくなり、閉塞部材の自重によって与えられる開口部端面にかかる単位面積あたりの圧力が高くなるため、閉塞部材内部の気密性を高めることができる。また、図８に示すように保持部材を使用する場合、蓋部材の開口部端面の面積が小さくすれば、保持部材の閉塞部材との接触部の面積を小さくすることができ、保持部材全体の小型化につながる。保持部材の小型化により、保持部材の熱膨張の量が減少するため、閉塞部材の気密性を向上させることができる。成形型または保持部材と勘合する閉塞部材の開口部端面は、密閉性向上のため平滑面とすることが好ましい。

　第二の態様にかかる成形品の製造方法において使用される閉塞部材は、少なくとも一部に金属材料層を有する。以下、金属材料層の詳細を説明する。

金属材料層
　前記金属材料層とは、金属材料からなる層である。金属材料の詳細については、先に第一の態様における金属材料について説明した通りである。

　前記金属材料層は、閉塞部材の少なくとも一部に含まれていればよいが、加熱炉の熱源からの輻射熱等を直接受けることにより短時間で均一な状態に加熱されるためには、閉塞部材の最表面に位置することが好ましい。ここで閉塞部材の最表面とは、加熱炉雰囲気と直接接する閉塞部材表面（外側表面）をいうものとする。

　前記閉塞部材の一態様としては、閉塞部材の最表面の少なくとも一部に金属材料層を有する閉塞部材を挙げることができ、より詳しくは、閉塞部材母材の外側表面の少なくとも一部に、金属材料層を形成した閉塞部材を挙げることができる。そのような閉塞部材の一例を図９に示す。図９に示す閉塞部材は、閉塞部材母材の最表面の一部（上面）に金属材料層（金属板）を配置したものである。なお、第二の態様において金属材料層は、図９に示すように閉塞部材母材とは別部材として設けてもよく、メッキ等によって一体に設けてもよい。閉塞部材母材と金属材料層の少なくとも一部は密着した状態であることが、金属材料層からの熱伝導によって閉塞部材母材を加熱する上で好ましい。また、図９では、閉塞部材の最表面の上面に金属材料層を設ける態様を示したが、閉塞部材の側面に金属材料層を設けることもできる。例えば閉塞部材母材周辺を取り囲むように円筒状の金属部材（金属筒）を配置することも可能である。

　前記金属材料層は、加熱炉の熱源からの輻射熱等によって加熱されることにより、閉塞部材内部を加熱する熱源として機能することができる。加熱効率の点からは、加熱中、炉の熱源と成形素材との間に金属材料層が配置される期間が含まれるように、閉塞部材に金属材料層を設けることが好ましい。例えば、加熱炉上部に熱源が配置された加熱炉を使用する場合には、少なくとも閉塞部材の上面に金属材料層が位置することが好ましく、側壁に熱源が配置された加熱炉を使用する場合には、少なくとも閉塞部材の側面に金属材料層が位置することが好ましい。

　閉塞部材は、熱源からの輻射熱に加えて炉内雰囲気からの熱伝導によっても加熱され得るため、輻射熱および伝導熱によって閉塞部材表面を短時間で均一な状態に加熱するためには、閉塞部材の最表面全面が、金属材料層からなることが好ましい。そのような閉塞部材の具体例を、図１０に示す。金属材料層は、図１０（ａ）に示すように、閉塞部材母材の最表面全面に密着するように形成してもよく、図１０（ｂ）に示すように閉塞部材を複数部材から構成し、閉塞部材母材と一部が接触していない状態で金属材料層を設けてもよい。または、閉塞部材全体を金属材料から構成し、金属材料からなる閉塞部材とすることも好ましい。

　前記金属材料層は、図９および図１０に示すように閉塞部材母材上に設けることができる。この場合、閉塞部材母材を構成する母材材料としては、金属材料層と同一または異なる金属材料を用いることができ、またはセラミック材料を用いることもできる。母材材料としての金属材料としては、先に例示した金属材料を用いることができる。金属材料からなる母材は、射出成形等の公知の成形方法によって得ることができる。

　前述のように、セラミック材料からなる閉塞部材は成形素材を均一に加熱することは困難であるが、金属材料層を有するとともに、母材としてセラミック材料を含む閉塞部材であれば、成形素材を均一に加熱することが可能である。以下、その理由を説明する。
　例えば炉内の一部に熱源が配置された加熱炉や、各ゾーンが異なる温度に制御された連続式加熱炉では、炉内各部での加熱状態は異なる。例えば搬送方向に向かって高温になるように温度制御された連続式加熱炉内では、前方ほど高温に晒されるが、セラミック材料からなる閉塞部材は熱伝導度が低いため、前方の熱が閉塞部材全体に伝導するまで長時間を要する。即ち、セラミック材料からなる閉塞部材では、外部の温度分布に短時間で対応することは困難である。
　これに対し、セラミック材料からなる母材上に金属材料層を有する閉塞部材では、金属材料層がセラミック材料に先立ち外部の温度分布に晒される。金属材料層は外部の温度分布にかかわらず短時間で温度が均一化され得るため、この均一な温度の金属材料層を熱源としてセラミック材料を加熱することができる。これにより、結果的に外部の温度分布にかかわらずセラミック材料を均一に加熱することが可能となる。このように均一に加熱されたセラミック母材であれば、母材各部に大きな温度の違いがないため、均一な加熱が可能な熱源として、閉塞空間内に配置された成形素材を均一に加熱することができる。

　母材としてのセラミック材料としては、耐熱性に優れたセラミック材料を用いることが好ましい。そのようなセラミック材料の詳細は、先に第一の態様における閉塞部材を構成可能なセラミック材料について記載した通りである。セラミック材料からなる母材は、例えば粉末地金法によって形成することができる。その詳細については、国際公開第２００７／０６３７３５号段落[００２１]を参照できる。また、セラミック材料からなる母材の内側上面には、粒子飛散防止加工を施すこともできる。その詳細は、国際公開第２００７／０６３７３５号段落[００２２]～［００２３］に記載されている。

　熱伝導度が高い材料ほど短時間で冷却される。したがって、閉塞部材内部（閉塞空間）の保温の点からは、母材材料としては、金属材料層を構成する金属材料より熱伝導度が低い材料を使用することが好ましい。ただし熱伝導度が過度に低い材料では、金属材料層を設けることによっても均一な状態に加熱することは困難であるため、均一加熱と保温性の点からは、母材材料の熱伝導度は、２５℃での値として、３～１７０Ｗ／ｍｋであることが好ましい。このような低熱伝導材料としては、上記セラミック材料を挙げることができる。

　上記のようにセラミック材料からなる母材上に金属材料層を設けることは、以下の理由からも保温性向上のために好ましい。
　閉塞部材から閉塞空間へ放射された輻射熱は、遠赤外線エネルギーとして徐々に外部へ向かって再放射（輻射）される。一方、セラミック材料は、一般に金属材料と比べて遠赤外線透過性が低いため、遠赤外線透過防止層（遠赤外線遮断フィルター）として機能することができ、これにより遠赤外線エネルギーが外部へ再放射され保温性が低下することを抑制することができる。

　また、第二の態様では、金属材料層とセラミック母材との膜厚を調整することにより、閉塞部材に遠赤外線遮断フィルターとしての機能を付与し、これにより上記再放射を防ぎ保温性を高めることもできる。このような多層構成の閉塞部材が遠赤外線遮断フィルターとして機能する原理については、先に第一の態様において使用可能な閉塞部材について説明した通りである。したがってセラミック母材上に金属材料層を有する閉塞部材において、セラミック母材、金属材料層のいずれか一方を高屈折率層、他方を低屈折率層として、遠赤外線に対する両者の屈折率に基づき前述の式によってセラミック母材の厚さおよび金属材料層の膜厚をそれぞれ決定すれば、閉塞部材に遠赤外線遮断フィルターとしての機能を付与することができる。前述の通り遠赤外線の波長域は約３～１０００μｍであるため、セラミック母材、金属材料層の光学膜厚（屈折率×物理膜厚）は、それぞれ０．７５～２５０μｍの範囲の範囲とすることが好ましい。この場合、閉塞空間に接する最表層は高屈折率層であってもよく低屈折率層であってもよい。

　以上説明した態様では、金属材料層単層からなる閉塞部材または金属材料層と母材の２層からなる閉塞部材について説明したが、第二の態様において使用される閉塞部材は、これら態様に限定されるものではない。例えば金属材料層を２層以上設け、および／または、母材を２層以上の構成とし、全体として３層以上の多層構成である閉塞部材を使用することも、もちろん可能である。

　なお、閉塞部材を全体として２層以上の多層構成とする場合、閉塞部材に前述の遠赤外線遮断フィルターとしての機能を付与するために、遠赤外線に対する屈折率の高い高屈折率材料層と遠赤外線に対する屈折率の低い低屈折率材料層との組み合わせを少なくとも１組設けることが好ましい。また、遠赤外線遮断フィルターとしての機能は通常、高屈折率層と低屈折率層との組み合わせが多くなるほど高まるため、高屈折率層と低屈折率層とが交互に積層されるように、上記組み合わせを２組またはそれ以上設けることが更に好ましい。このように第二の態様では、母材がセラミックである場合に限らず、閉塞部材を多層構成とする場合には、閉塞部材を遠赤外線に対する屈折率の異なる複数の層を含む構成とすることが好ましい。この場合、上記複数の層の少なくとも一層は前記金属材料層である。また、この場合、各層の光学膜厚は、上記の通りそれぞれ０．７５～２５０μｍの範囲の範囲とすることが好ましい。そのような閉塞部材の層構成の一例を、図１１に示す。図１１に示す閉塞部材は、閉塞空間側から、高屈折率層と低屈折率層との組み合わせを２組含む。図１１中、λは遠赤外線域（約３～１０００μｍ）の波長であり、各材料の屈折率は上記λに対する屈折率である。なお図１１では母材を含む全層が金属材料層である態様を示したが、第二の態様は図１１に示す態様に限定されるものではなく、母材や積層構造の少なくとも一層がセラミック等の金属材料以外の材料からなる閉塞部材を使用することもできる。また、隣接する層の遠赤外線に対する屈折率の違いは、例えば１．００以上２．００以下であることができるが特に限定されるものではない。金属材料、セラミック材料の屈折率の調整方法については、先に第一の態様について記載した通りである。

成形素材
　第二の態様にかかる成形品の製造方法において、加熱軟化により上面が所望形状に成形される成形素材の詳細については、先に第一の態様について記載した通りである。特に、上面が幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有する成形素材を成形対象とする態様では、成形素材の加熱の均一性をより高め熱分布を均衡化させるために、成形素材上面と対向する閉塞部材上面も、幾何中心を対称軸とする回転対称形状とすることが好ましく、成形素材上面と閉塞部材上面の幾何中心が同一軸上に位置するように、成形素材を配置することがより好ましい。更には、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有する金属材料層を上面に含む閉塞部材を使用し、上記金属材料層の幾何中心と成形素材の幾何中心が同一軸上に位置するように、成形素材を配置することがより一層好ましい。

成形方法
　次に、第二の態様において上記成形素材を成形する方法について説明する。
　上記成形素材を成形面上に配置した成形型の成形面側開放部を閉塞部材によって閉塞した後、前記成形素材を、成形型上で変形可能な温度まで加熱する。成形型については、先に第一の態様について記載した通りである。なお、第二の態様では、国際公開第２００７／０６３７３５号に記載されている貫通孔を有する成形型を使用し、成形時に貫通孔を通して吸引を行う際、通気性を確保するために金属材料層の一部に通気穴を設けたり、金属材料層を微細な網目構造を有する層として形成することも可能である。また、加熱炉の熱源が成形型下方にも配置されている場合には、第一の態様について記載したように、成形型の下面最表面に金属材料層を設けることも好ましい。

　上記変形可能な温度および加熱方法については、先に第一の態様について記載した通りである。前述のように、第二の態様では、成形素材は閉塞部材を介して加熱されるため、内部に大きいな温度分布を有する加熱炉を使用する場合にも、均一な加熱を行うことができる。

　次に、第二の態様にかかる成形品の製造方法の具体的態様について説明する。但し、第二の態様は、下記態様に限定されるものではない。
　まず、好ましくはクリーンルーム内で、成型面を上にして成形型を設置する。前記保持部材を用いる場合の詳細については、先に第一の態様について記載した通りである。

　次いで閉塞部材を、好ましくは保持部材と勘合させて載置する。閉塞部材で成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞した後、クリーンルームから電気炉へ搬送し、電気炉の載置台に成形型、保持部材、成形素材、閉塞部材の組み合わせを載置して電気炉によって加熱処理を行う。第二の態様において加熱炉として連続式加熱炉を使用する場合、通常、ヒーターは炉内搬送経路の上部に設置されるが、搬送経路の下部や側壁に熱源を配置することも可能である。
　その他、第二の態様にかかる成形品の製造方法の具体的態様の詳細は、先に第一の態様にかかる成形品の製造方法の具体的態様について記載した通りである。

　第二の態様にかかる成形品の製造方法により得られた成形品も、眼鏡レンズ用鋳型として用いることができる。または周縁部など一部を除去して眼鏡レンズ用鋳型として使用することができる。得られた成形品またはその一部を眼鏡レンズ用鋳型として使用する態様の詳細は、先に第一の態様について記載した通りである。

　更に第二の態様は、軟化性物質からなる成形素材を、加熱炉内で成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形法に使用される成形装置に関する。第二の態様にかかる成形装置は、前記成形を、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞部材によって閉塞して行うものであり、かつ、前記閉塞部材として、少なくとも一部に金属材料層を含む閉塞部材を使用する。
　第二の態様にかかる成形装置は、成形素材と閉塞部材のセットを複数含むことができる。第二の態様にかかる成形装置の詳細は、先に説明した通りである。第二の態様にかかる成形装置によれば、成形素材を均一に加熱することができ、これにより高品質な成形品、例えば、アスティグマが抑制ないしは低減された高品質な眼鏡レンズを製造可能な眼鏡レンズ用鋳型を製造することができる。

　更に本発明は、第一もしくは第二の態様にかかる成形品の製造方法により、または第一もしくは第二の態様にかかる成形装置により成形品を製造すること、ならびに、製造した成形品またはその一部を鋳型として注型重合により眼鏡レンズを製造すること、
を含む眼鏡レンズの製造方法にも関する。先に説明したように、本発明の成形品の製造方法および成形装置によれば、成形素材を均一に加熱することができ、これにより高品質な成形品を得ることができ、得られた成形品またはその一部を眼鏡レンズ用鋳型として使用することにより、アスティグマが抑制ないしは低減された高品質な眼鏡レンズを得ることができる。

　以下に、本発明を実施例に基づき説明する。但し、本発明は実施例に示す態様に限定されるものではない。

１．第一の態様にかかる実施例・比較例

［実施例１］
　複数のガラス素材を、それぞれ別の成形型の成形面上に配置した状態で連続式加熱炉内を搬送させることにより加熱処理を施した。成形型上には、図６に示すようにガラス素材、閉塞部材および金属板を配置し、この位置関係を維持した状態で連続式加熱炉内に搬送されるように、ガラス素材および閉塞部材を載せた成形型と支柱によって支えられた金属板を、ベルトコンベアー上に載置した。この状態で鉛直上方から観察すると、閉塞部材は金属板に隠れて観察されなかった。
　ガラス素材としては、上面が幾何中心を対称軸とする回転対称形状であるガラス素材を使用した。
　金属板としては、厚さ５ｍｍの円盤状の銅板（両面平面の平板）を使用した。閉塞部材内部に配置された成形素材上面の幾何中心から金属板下面までの距離は、約５０ｍｍであり、炉内搬送中、炉内部上面に設置されたハロゲンヒーターから金属板上面までの距離が約１００ｍｍとなる位置に金属板が配置されるように支柱の高さを設定した。
　閉塞部材としては、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯを９９％以上、その他の成分としてＫ₂Ｏを含むセラミックを粉末地金法により図６に示すように、外側上面、内側上面とも平面の蓋形状に成形した蓋部材を使用した。蓋部材の厚さは５ｍｍ程度、蓋部材の内部高さは約５０ｍｍであった。
　連続式加熱炉内では、閉塞部材およびガラス素材が配置された成形型と、炉内で常時ガラス素材の上面に位置するように成形型を取り囲む支柱によって成形型上方に配置された金属板を、以下のように温度制御された連続する７ゾーンに順次搬送させた。各ゾーンには、以下に記載の温度制御を可能とするため、それぞれ複数のハロゲンランプを上面に配置した。
（Ａ）予備昇温ゾーン
　ガラス素材を約２５℃の一定温度に保持できるように温度制御された本ゾーンを、約９０分かけて成形型を通過させた。
（Ｂ）急速加熱昇温ゾーン
　約２５℃から上記ガラス素材のガラス転移温度（以降Ｔｇともいう）－５０℃（以降Ｔ１ともいう）まで、ガラス素材が約４℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱されるように温度制御した本ゾーンを、約９０分かけて成形型を通過させた。
（Ｃ）低速加熱昇温ゾーン
　温度Ｔ１から上記ガラス素材のＴｇ以上の温度であってガラス軟化点より約－５０℃（以降Ｔ２ともいう）まで、ガラス素材が約２℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱されるように温度制御した本ゾーンを、約１２０分かけて成形型を通過させた。
（Ｄ）定温保持ゾーン
　温度Ｔ２で加熱されたガラス素材が、温度Ｔ２近傍の温度に保持されるように温度制御した本ゾーンを、約６０分かけて成形型を通過させた。
（Ｅ）低速冷却ゾーン
　上記ガラス素材が、Ｔｇの－１００℃（以降Ｔ３ともいう）まで、１℃／ｍｉｎの降温速度で冷却されるように温度制御した本ゾーンを、約３００分かけて成形型を通過させた。
（Ｆ）急速冷却ゾーン
　本ゾーンを通過させながら、上記ガラス素材を降温速度約１．５℃／ｍｉｎで約２００℃程度まで冷却した。
（Ｇ）自然冷却ゾーン
　本ゾーンにおいて、自然冷却によって上記ガラス素材を室温まで冷却した。

　その後、炉外に排出された成形品を鋳型として使用し、注型重合により両面非球面型累進屈折力レンズを得た。得られたレンズのレンズ外径は７５φ、表面平均ベースカーブは４Ｄであった。得られたレンズをレンズメーターのレンズ当てに当て、光学中心または屈折力測定基準点でのアスティグマを測定したところ、０．０１Ｄであった。本実施例で使用したレンズメーターは透過式であるが、反射式の表面屈折力装置や形状測定装置の測定結果から表面屈折力を解析することによってアスティグマを算出することもできる。

[比較例１]
　金属板を使用しなかった点以外は実施例１と同様の方法で成形品の作製および得られた成形品を使用した注型重合を行った。注型重合によって得られたレンズのアスティグマを測定したところ、０．０６Ｄであった。

２．第二の態様にかかる実施例・比較例

［実施例２］
　図１０（ａ）に示す蓋部材を使用し、連続式加熱炉内でガラス素材の加熱成形を行った。
　使用した蓋部材は、粉末地金法により図１０（ａ）に示す蓋形状に成形された、ＳｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＭｇＯを９９％以上、その他の成分としてＫ₂Ｏを含むセラミックからなる母材の最表面全面に、銅をメッキして作製した。銅メッキ層の厚さは約１ｍｍ程度、銅メッキ層を含む蓋部材の厚さは５ｍｍ程度、蓋部材の内部高さは約５０ｍｍであった。
　銅メッキ層を含む蓋部材上面、ガラス素材上面は、いずれも幾何中心を対称軸とする回転対称形状とし、銅メッキ層を含む蓋部材上面の幾何中心とガラス素材上面の幾何中心が、鉛直方向で同一軸上に位置するように成形型上に蓋部材を配置した。
　連続式加熱炉内では、蓋部材およびガラス素材が配置された成形型を、実施例１と同様に温度制御された連続する７ゾーンに順次搬送させた。
　その後、炉外に排出された成形品を鋳型として使用し、注型重合により両面非球面型累進屈折力レンズを得た。得られたレンズのレンズ外径は７５φ、表面平均ベースカーブは４Ｄであった。得られたレンズをレンズメーターのレンズ当てに当て、光学中心または屈折力測定基準点でのアスティグマを測定したところ、０．０１Ｄであった。

［実施例３］
　射出成形により成形した、全体が銅からなる蓋部材を使用した点以外は実施例２と同様の方法で成形品の作製および得られた成形品を使用した注型重合を行った。注型重合によって得られたレンズのアスティグマを測定したところ、０．０２Ｄであった。

［実施例４］
　セラミックからなる母材の最表面の側面には銅メッキ層を形成せず、上面に円盤状（中心対称形状）の銅メッキ層を形成した蓋部材を使用した点以外は実施例２と同様の方法で成形品の作製および得られた成形品を使用した注型重合を行った。注型重合によって得られたレンズのアスティグマを測定したところ、０．０３Ｄであった。

［比較例２］
　銅メッキ層を形成せずセラミック母材を蓋部材として使用した点以外は実施例２と同様の方法で成形品の作製および得られた成形品を使用した注型重合を行った。注型重合によって得られたレンズのアスティグマを測定したところ、０．０６Ｄであった。

評価結果
　製品レンズとしては、アスティグマの判定規格は通常絶対値で０．０９Ｄ以内とされているが、製品レンズを使用し眼鏡を製造する工程における取り扱いの容易性の点から製造誤差として許容される残公差は０．０３Ｄ以内程度である。
　比較例１および２で得られたレンズのアスティグマは上記判定規格内であったが上記の製造誤差として許容される残公差の範囲外であったため、比較例１および２で得られたレンズを使用し眼鏡を製造する際には取り扱いに注意が必要となる。
　これに対し実施例１～４では、アスティグマが製品レンズの判定規格内であり、かつ製造誤差として許容される残公差の範囲内の両面非球面型累進屈折力レンズを得ることができた。
　上記結果から、本発明によれば眼鏡レンズの矯正に不要なアスティグマの発生を抑制することにより、装用感に優れる眼鏡レンズを製造可能なレンズ用鋳型を提供できることが示された。実施例１では金属板を回転させることなくアスティグマの発生が抑制された眼鏡レンズを成形可能な眼鏡レンズ用鋳型を得ることができたが、炉内各部に配置された熱源から放射される輻射熱のエネルギー差が大きい場合等には、先に説明したように金属板を回転させることが好ましい。
　また、実施例２～４の中で実施例２において最もアスティグマ発生を効果的に抑制できた理由は、（１）蓋部材の最表面全面に銅メッキ層（金属材料層）が形成されていたため、上記のように温度制御された各ゾーンでの温度変化に迅速に対応し銅メッキ層全面が短時間で均一な温度となったこと、（２）セラミック材料による保温効果によって蓋部材内部の温度変化が抑制されたこと、にあると考えられる。

　本発明は、眼鏡レンズの製造分野に有用である。

Claims

熱軟化性物質からなる成形素材を、成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形品の製造方法であって、
前記加熱を、前記成形素材を配置した成形型を、該成形素材上面の上方に最表面が金属材料からなる板状部材を配置した状態で、輻射熱を放射する熱源下に置くことによって行う、前記成形品の製造方法。
前記成形素材を配置した成形型を加熱炉内に導入し、該炉内において、炉内上部に配置された複数の前記熱源下を順次通過させることによって前記加熱を行う、請求項１に記載の成形品の製造方法。
前記板状部材を、前記炉内で常時成形素材上面の上方に位置するように、前記成形型とともに移動させる、請求項２に記載の成形品の製造方法。
熱軟化性物質からなる成形素材を、成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形法に使用される成形装置であって、
輻射熱を放射可能な熱源と、
前記成形素材上面の上方であって、かつ上記熱源の下方に配置された状態の最表面が金属材料からなる板状部材と、
を含む、前記成形装置。
前記熱源が上部に複数配置された加熱炉を含み、かつ
前記加熱炉は前記複数の熱源下に前記成形型を順次搬送する搬送手段を更に含む、請求項４に記載の成形装置。
前記加熱炉は、前記板状部材が常時成形素材上面の上方に位置するように、前記成形型とともに前記板状部材を移動させる移動手段を含む、請求項５に記載の成形装置。
熱軟化性物質からなる成形素材を成形型成形面上に配置した状態で、加熱炉内で前記成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形品の製造方法であって、
前記成形を、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞部材によって閉塞して行い、かつ、
前記閉塞部材は、少なくとも一部に金属材料層を含む、前記製造方法。
前記金属材料層は、前記閉塞部材の最表面に位置する請求項７に記載の製造方法。
成形前の成形素材上面は、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有し、
前記金属材料層は、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有し、かつ前記閉塞部材の上面に含まれ、
前記金属材料層と前記成形素材上面の幾何中心が同一軸上に位置するように前記成形素材の配置を行う、請求項７または８に記載の製造方法。
軟化性物質からなる成形素材を、加熱炉内で成形型成形面上に配置した状態で該成形素材が変形可能な温度まで加熱し、該成形素材の下面を前記成形面に密着させることにより、前記成形素材の上面を所望の形状に成形する成形法に使用される成形装置であって、
前記成形を、成形素材を配置した成形型の成形面側開放部を閉塞部材によって閉塞して行い、かつ、
前記閉塞部材は、少なくとも一部に金属材料層を含む、前記成形装置。
前記金属材料層は、前記閉塞部材の最表面に位置する請求項１０に記載の成形装置。
成形前の成形素材上面は、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有し、
前記金属材料層は、幾何中心を対称軸とする回転対称形状を有し、かつ前記閉塞部材の上面に含まれ、
前記金属材料層と前記成形素材上面の幾何中心が同一軸上に位置するように前記成形素材の配置を行う、請求項１０または１１に記載の成形装置。
前記成形品として眼鏡レンズ用鋳型を製造する、請求項１～３および７～９のいずれか１項に記載の製造方法。
前記成形品として眼鏡レンズ用鋳型を成形する、請求項４～６および１０～１２のいずれか１項に記載の成形装置。
請求項１～３および７～９のいずれか１項に記載の製造方法により、または請求項４～６および１０～１２のいずれか１項に記載の成形装置により成形品を製造すること、
ならびに、
製造した成形品またはその一部を鋳型として注型重合により眼鏡レンズを製造すること、
を含む眼鏡レンズの製造方法。