WO2010144928A1

WO2010144928A1 - EINSTELLHILFE FÜR EINE KOMPONENTE EINES SCHWEIßGERÄTS

Info

Publication number: WO2010144928A1
Application number: PCT/AT2010/000186
Authority: WO
Inventors: Friedrich Oberzaucher; Günther Neubacher; Micha Mittermair; Bernhard Eckl; Wolfgang Brunmayr
Original assignee: Fronius International Gmbh
Priority date: 2009-06-18
Filing date: 2010-05-28
Publication date: 2010-12-23
Also published as: AT508147B1; CN102458750A; RU2494845C2; EP2442940A1; AT508147A4; US20120080417A1; RU2012101596A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Einstellhilfe (29) für eine Komponente eines Schweißgeräts (1) in Form eines Elements zum Aufstecken bzw. Befestigen an einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) der Komponente, auf welchem Element zusätzlich Informationen (31) und/oder Skalen (32) zum Einstellen eines Schweißprozesses aufgedruckt sind. Zur Vereinfachung der Einstellung eines bestimmten Schweißprozesses durch den Benutzer ist vorgesehen, dass das Element durch ein flexibles Element bzw. eine Folie (30) mit zwei Ausnehmungen (33) zum Aufstecken bzw. Befestigen an zwei Drehknöpfen (34) der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) mit jeweils einem ersten Teil (38) und jeweils einem zweiten Teil (39) ausgebildet ist, wobei der erste Teil (38) jeder Ausnehmung (33) zum Durchführen jeweils eines Drehknopfes (34) ausgebildet ist und der zweite Teil (39) jeder Ausnehmung (33) zur Fixierung zwischen den beiden Drehachsen (37) der Drehknöpfe (34) geformt ist.

Description

Einstellhilfe für eine Komponente eines Schweißqeräts

Die Erfindung betrifft eine Einstellhilfe für eine Komponente eines Schweißgeräts in Form eines Elements zum Aufstecken bzw. Befestigen an einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung der Komponente, auf welchem Element zusätzliche Informationen und/oder Skalen zum Einstellen eines Schweißprozesses aufgedruckt sind.

Aus dem Stand der Technik, insbesondere der US 2008/0149607 Al sind Systeme bekannt, bei denen zumindest ein Teil einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung eines Schweißgeräts mit einer durchsichtigen Schicht überzogen ist. Der Benutzer hat somit die Möglichkeit auf diesen Flächen Markierungen, insbesondere eine Kennzeichnung einer Einstellung an einer Skala eines Drehknopfes, oder zusätzliche Informationen vorzunehmen. Damit kann der Benutzer jederzeit die Drehknöpfe wieder entsprechend diesen^' Markierungen einstellen und den Schweißvorgang ziemlich exakt wiederholen. Durch die Verwendung einer Schicht können die Markierungen auch wieder einfach gelöscht werden, ohne dabei die Oberfläche der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung zu zerkratzen bzw. zu beschädigen.

Die US 4 321 587 A zeigt eine Einstellhilfe für ein Autoradio mit einem Element zum Aufstecken bzw. Befestigen an einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung des Autoradios.

Nachteilig ist hierbei, dass der Benutzer für die verschiedensten Schweißvorgänge eine Vielzahl von Markierungen vornehmen muss und somit eine Unübersichtlichkeit entsteht, die zu Fehleinstellungen führen kann. Weiters können die Markierungen auch leicht verwischt werden.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Einstellhilfe für eine Komponente eines Schweißgeräts zu schaffen, durch welche die Einstellung eines bestimmten Schweißprozesses vereinfacht wird. Nachteile bekannter Konstruktionen sollen vermieden oder zumindest reduziert werden.

Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass das Element durch ein flexibles Element bzw. eine Folie mit zwei Ausnehmungen zum Auf- stecken bzw. Befestigen an zwei Drehknöpfen der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung mit jeweils einem ersten Teil und jeweils einem zweiten Teil ausgebildet ist, wobei der erste Teil jeder Ausnehmung zum Durchführen jeweils eines Drehknopfes ausgebildet ist und der zweite Teil jeder Ausnehmung zur Fixierung zwischen den beiden Drehachsen der Drehknöpfe geformt ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass dem Benutzer durch Aufstecken der Einstellhilfe auf eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung des Schweißgeräts mehr Informationen zur Verfügung gestellt werden und gleichzeitig eine für einen bestimmten Schweißprozess vereinfachte Skala für die Drehknöpfe der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung eingesetzt wird, sodass der Benutzer eine sehr einfache Einstellung vornehmen kann. Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass für unterschiedliche Schweißprozesse bzw. unterschiedliche Schweißparameter immer angepasste Skalen für die Drehknöpfe bzw. Potentiometer verwendet werden können. Die Folien werden dabei vorzugsweise lösbar an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung angeordnet und können somit rasch und einfach gewechselt werden. Vorteilhaft ist auch, dass Einstellungen für neue Schweißprogramme relativ einfach auf die Einstellhilfe aufgedruckt werden können, ohne das Grundsystem (wie die Bedienfront) ändern zu müssen. Ebenso ist von Vorteil, dass dadurch eine übersichtliche Bedienung, Wechselbarkeit sowie Markt- bzw. Länderspezifische Skalen realisierbar sind. Auch können in vorteilhafter Weise Kundenspezifische Wünsche bezüglich der einzustellenden Parameter auf der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung mit der Einstellhilfe einfach erfüllt werden. Durch die Ausnehmungen am flexiblen Element bzw. der Folie kann diese ohne zusätzliche Haltevorrichtungen über den Drehknöpfen an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung befestigt und somit gleichzeitig eine einfache Handhabung erzielt werden. Insbesondere auch deshalb, weil die Drehknöpfe zur Befestigung des flexiblen Elements bzw. der Folie nicht entfernt werden müssen sondern einfach über die Drehknöpfe gestülpt werden. Somit kann auch ein Verlust der Drehknöpfe ausgeschlossen werden.

Dabei ist es von Vorteil, wenn der erste Teil und der zweite Teil jeder Ausnehmung jeweils halbkreisförmig ausgebildet ist, wobei der Durchmesser des ersten Teils größer als der Durchmesser des zweiten Teils ist und der erste Teil gegengleich zum zweiten Teil angeordnet ist.

Eine vorteilhafte Ausbildung wird dadurch erreicht, dass das flexible Element bzw. die Folie mit Informationen, wie dem Material, beispielsweise Stahl, dem Drahtdurchmesser, beispielsweise 1,0 mm oder dem Schutzgas, beispielsweise 100% CO₂, beschriftet ist, und entsprechend der verwendeten Komponente eine angepasste Skala aufweist. Dadurch werden dem Benutzer noch zusätzliche Informationen zur Verfügung gestellt, wodurch dieser eine einfache Einstellung vornehmen kann. Beispielsweise kann die Skala auf dem flexiblen Element bzw. der Folie auch an den jeweiligen Markt bzw. das jeweilige Land angepasst werden und die geforderten Informationen bzw. die in diesem Land gebräuchlichen Einheiten angegeben werden.

Bei einer Ausgestaltung, bei der bei aufgesteckter bzw. befestigter Einstellhilfe eine Skalierung für die Drehknöpfe der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung und eine Skala auf dem flexiblen Element bzw. der Folie ersichtlich ist, kann dem Benutzer eine zusätzliche Skala zur Verfügung gestellt werden, wobei gleichzeitig das Schweißgerät in der Grundausstattung erhalten bleibt. Zu diesem Zweck ist das flexible Element bzw. die Folie vorzugsweise transparent oder teilweise transparent ausgebildet. Somit weiß der Benutzer auch, welcher Wert für den Parameter des Drehknopfs entsprechend der Skalierung tatsächlich eingestellt ist, bzw. welcher Wert auf der Skala der Einstellhilfe welchem Wert auf der Skalierung an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung entspricht .

Schließlich ist auch eine Ausgestaltung von Vorteil, bei der die Skala derart ausgebildet ist, dass an beiden Drehknöpfen, der gleiche Wert, beispielsweise der Wert für eine Materialdicke der zu verschweißenden Werkstücke in mm, einzustellen ist. Dadurch kann eine Vereinfachung der Einstellung am Schweißgerät erzielt werden.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in der Beschreibung beschrieben. Die sich daraus ergebenden Vorteile können ebenfalls aus der Beschreibung entnommen werden. Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Schweißgeräts;

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Einstellhilfe;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung eines Schweißgeräts; und

Fig. 4 eine schematische Darstellung der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung gemäß Fig. 3 mit daran aufgesteckter bzw. befestigter Einstellhilfe gemäß Fig. 2.

In Fig. 1 ist ein Schweißgerät 1 bzw. eine Schweißanlage für verschiedenste Prozesse bzw. Verfahren, wie z.B. MIG/MAG-Schwei- ßen bzw. WIG/TIG-Schweißen oder Elektroden-Schweißverfahren, Doppeldraht/Tandem-Schweißverfahren, Plasma- oder Lötverfahren usw. , gezeigt .

Das Schweißgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem darin angeordneten Leistungsteil 3, einer Steuervorrichtung 4 und weiteren nicht dargestellten Komponenten und Leitungen, wie beispielsweise einem Umschaltglied, Steuerventile, usw.. Die Steuervorrichtung 4 ist beispielsweise mit dem Steuerventil verbunden, welches in einer Versorgungsleitung für ein Gas 5, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise CO₂, Helium oder Argon und dergl . , zwischen einem Gasspeicher 6 und einem Schweißbrenner 7 bzw. einem Brenner angeordnet ist.

Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 8, welches für das MIG/MAG-Schweißen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweißdraht 9 von einer Vorratstrommel 10 bzw. einer Drahtrolle in den Bereich des Schweißbrenners 7 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubgerät 8, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweißgerät 1, insbesondere im Gehäuse 11 der Stromquelle 2, integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät auf einen Fahrwagen 12 positioniert ist. Hierbei wird von einem so genannten kompakten Schweißgerät 1 gesprochen. Dabei ist es auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 8 direkt auf das Schweißgerät 1 aufgesetzt werden kann, d.h., dass das Gehäuse 11 der Stromquelle 2 auf der Oberseite zur Aufnahme des Drahtvorschubgerätes 8 ausgebildet ist, sodass der Fahrwagen 12 entfallen kann.

Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 8 den Schweißdraht 9 bzw. den Zusatzwerkstoff außerhalb des Schweißbrenners 7 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im Schweißbrenner 7 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIG-Schweißen üblich ist.

Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 13, insbesondere eines Arbeitslichtbogens, zwischen der Elektrode bzw. dem Schweißdraht 9 und einem bevorzugt aus einem oder mehreren Teilen gebildeten Werkstück 14 wird über eine Schweißleitung, nicht dargestellt, vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2, dem Schweißbrenner 7, insbesondere der Elektrode bzw. dem Schweißdraht 9, zugeführt, wobei das zu verschweißende Werkstück 14 über eine weitere Schweißleitung für das weitere Potential, insbesondere das Masse-Kabel, mit der Stromquelle 2, nicht dargestellt, verbunden ist und somit über den Lichtbogen 13 bzw. den gebildeten Plasmastrahl für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann. Bei Verwendung eines Brenners mit internen Lichtbogen 13 sind die beiden Schweißleitungen, nicht dargestellt, zum Brenner geführt, sodass im Brenner ein entsprechender Stromkreis aufgebaut werden kann, wie dies bei Plasma-Brennern der Fall sein kann.

Zum Kühlen des Schweißbrenners 7 kann über ein Kühlgerät 15 der Schweißbrenner 7 unter Zwischenschaltung ev. Komponenten, wie beispielsweise einen Strömungswächter, mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbesondere einem Wasserbehälter 16 mit einer Füllstandsanzeige 17, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweißbrenners 7 des Kühlgeräts 15, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 16 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweißbrenners 7 bewirkt werden kann. Wie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt, wird das Kühlgerät 15 auf dem Fahrwagen 12 positioniert, auf das anschließend die Stromquelle 2 gestellt wird. Die einzelnen Komponenten der Schweißanlage, also die Stromquelle 2, das Drahtvorschubgerät 8 und das Kühlgerät 15, sind dabei derart ausgebildet, dass diese entsprechende Vorsprünge bzw. Ausnehmungen aufweisen, sodass sie aufeinander gestapelt bzw. aufeinander gestellt werden können.

Das Schweißgerät 1, insbesondere die Stromquelle 2, weist weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 auf, über die die unterschiedlichsten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme des Schweißgeräts 1 eingestellt bzw. aufgerufen und angezeigt werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 eingestellten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschließend die einzelnen Komponenten der Schweißanlage bzw. des Schweißgeräts 1 angesteuert bzw. entsprechende Sollwerte für die Regelung oder Steuerung vorgegeben. Hierbei ist es auch möglich, dass bei Verwendung eines entsprechenden Schweißbrenners 7 auch Einstellvorgänge über den Schweißbrenner 7 vorgenommen werden können, wobei dazu der Schweißbrenner 7 mit einer Schweißbrenner-Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 19 ausgestattet ist. Bevorzugt ist dabei der Schweißbrenner 7 über einen Datenbus, insbesondere einen seriellen Datenbus, mit dem Schweißgerät 1, insbesondere der Stromquelle 2 oder dem Drahtvorschubgerät 8 verbunden. Zum Starten des Schweißprozesses weist der Schweißbrenner 7 meist einen Startschalter, nicht dargestellt, auf, sodass durch Betätigen des Startschalters der Lichtbogen 13 gezündet werden kann. Um gegen die große Hitzeeinstrahlung vom Lichtbogen 13 geschützt zu werden, ist es möglich, dass der Schweißbrenner 7 mit einem Hitzeschutzschild 20 ausgestattet wird.

Weiters ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweißbrenner 7 über ein Schlauchpaket 21 mit dem Schweißgerät 1 bzw. der Schweißanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 21 .sind die einzelnen Leitungen, wie beispielsweise die Versorgungsleitung bzw. Leitungen für den Schweißdraht 9, für das Gas 5, für den Kühlkreislauf, für die Datenübertragung, usw., vom Schweißgerät 1 zum Schweißbrenner 7 angeordnet, wogegen das Masse-Kabel bevorzugt extra an der Stromquelle 2 angeschlossen wird. Das Schlauchpaket 21 wird über eine Kupplungsvorrichtung, nicht dargestellt, an der Stromquelle 2 oder dem Drahtvorschubgerät 8 angeschlossen, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 21 mit einem Genickschutz am bzw. im Schweißbrenner 7 befestigt sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpakets

21 gewährleistet ist, kann das Schlauchpaket 21 über eine Zugentlastungsvorrichtung, nicht dargestellt, mit dem Gehäuse 11 der Stromquelle 2 oder dem Drahtvorschubgerät 8 verbunden sein.

Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweißverfahren bzw. Schweißgeräte 1, wie beispielsweise WIG- Geräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte, nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweißbrenner 7 als luftgekühlter Schweißbrenner 7 ausgeführt werden kann, so- dass beispielsweise das Kühlgerät 15 entfallen kann.

Wie in dem dargestellten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 gezeigt, ist der Fahrwagen 12 zur Aufnahme des Schweißgeräts 1 ausgebildet und bestehend aus einer Grundplatte 22, an der bevorzugt vier Räder 23 befestigt sind, wobei die Grundplatte zur Aufnahme eines Schweißgeräts 1 bzw. eines Kühlgeräts 15 ausgebildet ist, wobei hierzu entsprechende Ausnehmungen, Führungen, Vorsprünge vorgesehen sein können. Weiters ist eine Haltevorrichtung 24 zur Befestigung einer Gasflasche bzw. des Gasspeichers 6 auf der Grundplatte 22 angeordnet. Parallel zur Grundplatte 22 ist eine Stellplatte 25 zur Aufnahme eines externen Drahtvorschubgeräts 8 angeordnet, wobei die Stellplatte 25 mit der Haltevorrichtung 24 verbunden ist. Darüber hinaus ist es möglich, dass zusätzlich zu den zuvor genannten Elementen noch weitere Komponenten am Fahrwagen 12, wie beispielsweise ein zusätzlich auf der Grundplatte

22 montiertes Halteelement, nicht dargestellt, angeordnet sein können.

An der Haltevorrichtung 24 ist ein Optionsträger 26 zur Aufnahme und Ablage von Schweißkomponenten, wie beispielsweise dem Schweißbrenner 7, das Schlauchpaket 21, Ersatzteilbox, Ablagefach, Ablageplatte, usw., befestigt. Hierzu sind an der Haltevorrichtung 24 oder einem dafür extra vorgesehenen Halteelement entsprechende Aufnahmeelemente 27 vorgesehen. Die Aufnahmeele- mente bestehen beispielsweise aus mehreren Schlitzen, Löchern, Einkerbungen, Vorsprüngen, usw. und sind zur Aufnahme des Optionsträgers 26 ausgebildet. Der Optionsträger 26 ist beispielsweise in Form eines Hackens bevorzugt zur Aufnahme des Schlauchpakets 21 ausgebildet, wobei jedoch jede andere beliebige Form und Ausbildung verwendet werden kann. Dabei ist es möglich, dass der Benutzer frei auswählen kann, wo er die verschiedensten Optionsträger 26 positioniert und welche Art von Optionsträgern 26 er einsetzt und auf dem Fahrwagen 12 mitführen möchte. Der Optionsträger 26 ist beispielsweise in Form eines Faches, einer Ablageplatte, einer Tasche, Kassette, Hacken, usw., ausgebildet, die in einfacher Form in ein oder mehrere Aufnahmeelemente 27 einsteckbar sind. Somit ist eine freie Gestaltung des Fahrwagens 12 möglich. Darüber hinaus ist es möglich, dass am Fahrwagen 12 eine Fahrwagen-Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 28 vorhanden sein kann, wobei hierzu dann der Fahrwagen 12 mit dem Schweißgerät 1, insbesondere mit dem Datenbus bzw. der Steuervorrichtung 4, verbunden ist, sodass Einstellungen über die Fahrwagen-Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 28 angenommen und verarbeitet werden können.

Die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 des Schweißgeräts 1 kann entsprechend an den Komponenten des Schweißgeräts 1, wie der Stromquelle 2, dem Drahtvorschubgerät 8 und/oder einem Fernregler angeordnet sein.

In Fig. 2 ist eine Ausführungsform einer Einstellhilfe 29 für die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 gemäß Fig. 3 dargestellt. In Fig. 4 ist die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 gemäß Fig. 3 mit daran angeordneter Einstellhilfe 29 gemäß Fig. 2 dargestellt. Die Einstellhilfe 29 ist in Form eines flexiblen Elements bzw. einer Folie 30 zum Aufstecken bzw. Befestigen an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 eines Schweißgeräts 1 oder anderen Ein- und/oder Ausgabevorrichtungen 18, beispielsweise am Drahtvorschubgerät 8 oder anderen Komponenten, ausgebildet. Auf dem flexiblen Element bzw. der Folie 30 sind zusätzlich Informationen 31 und Skalen 32 zum Einstellen von beispielsweise zwei Parametern eines Schweißprozesses aufgedruckt. Dabei ist das flexible Element bzw. die Folie 30 bevorzugt zwischen 0.15 mm und 0.2 mm dick, sodass diese einfach gebogen werden kann.

Das flexible Element bzw. die Folie 30 der Einstellhilfe 29 weist Ausnehmungen 33 auf, sodass die Folie 30 über Drehknöpfe 34 an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 gesteckt werden kann, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 sind zwei Ausnehmungen 33 für zwei Drehknöpfe 34 vorgesehen. Dabei ist der Abstand 35 zwischen den beiden Ausnehmungen 33 derart bemessen, dass diese geringfügig größer als eine Distanz 36 zwischen den Drehachsen 37 der Drehknöpfe 34 der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 (siehe Fig. 4), ist. Bevorzugt weisen die Ausnehmungen 33 eine besondere Form auf, wobei hierbei ein erster Teil 38 halbkreisförmig mit einem größeren Durchmesser zum Durchführen des Drehknopfes 34 ausgebildet ist und im Zentrum der zweite Teil 39 der Ausnehmung 33 einen kleineren halbkreisförmigen entgegen dem ersten Teil 38 gerichteten Bereich ausbildet, mit dem die Einstellhilfe 29 zwischen den beiden Drehachsen 37 der Drehknöpfe 34 fixiert bzw. geklemmt wird. Durch den kleineren Durchmesser des zweiten Teils 39 der Ausnehmung 33 wird erreicht, dass dieser gleich bzw. größer als der Außendurchmesser der Drehachsen 37 für die Drehknöpfe 34 ist, sodass durch die Krümmung des zweiten Teils 39 über diesen Bereich die Einstellhilfe 29 an der Drehachse 37 besser positioniert wird. Je genauer man diesen Bereich der Ausnehmung 33 an die Drehachsen 37 anpasst, umso exakter wird die Einstellhilfe 29 positioniert. Bevorzugt werden die Ausnehmungen 33, insbesondere der erste Teil 38 und der zweite Teil 39, gegengleich zueinander ausgebildet, wodurch erreicht wird, dass die Folie 30 zwischen zwei Drehachsen 37 geklemmt werden kann. Zur Befestigung wird die Folie 30 im Wesentlichen in der Mitte gebogen, sodass jeweils die Drehknöpfe 34 durch den ersten Teil 38 geführt werden ' können. Anschließend wird jeweils der zweite Teil 39 der Folie 30 an der Oberfläche der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 unter den Drehknöpfen 34 bis zur Drehachse 37 gedrückt, sodass die Folie 30 eingeklemmt ist.

In Fig. 3 ist eine handelsübliche Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 einer Komponente des Schweißgeräts 1 dargestellt. Hierbei sind zwei Drehknöpfe 34 mit jeweils einer Drehachse 37 dargestellt. Den Drehknöpfen 34 ist üblicherweise jeweils eine fix auf der Oberfläche der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 aufgedruckte Skalierung 40 zugeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel ist ein Drehknopf 34 für die Drahtvorschubgeschwindigkeit - gekennzeichnet mit einer Skalierung 40 in ipm bzw. m/min - und der weitere Drehknopf 34 für die Spannung - gekennzeichnet mit einer Skalierung 40 in V - vorgesehen. Zusätzlich sind noch Taster 41 zur Auswahl von Parametern und Anzeigeelemente 42 in Form von LED' s und LCD bzw. 7-Segment-Anzeigen angeordnet, wobei entsprechende Aufdrucke 43 zur Kennzeichnung der Parameter bzw. Einstellmöglichkeiten vorhanden sind, sodass bei entsprechender Auswahl entsprechende Anzeigen zu leuchten beginnen oder entsprechende Werte angezeigt werden. Bei einer derartigen Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 ist der Benutzer auf die vorhandenen Informationen beschränkt und muss mit diesen eine entsprechende Einstellung des Schweißprozesses vornehmen.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird eine Einstellhilfe 29 verwendet, durch welche der Benutzer beispielsweise nur noch die Materialdicke - gekennzeichnet mit mm - auf der zusätzlichen Skala 32 der Folie 30 einstellen muss. Der Benutzer sieht nunmehr die Skalierung 40 für die Drehknöpfe 34 der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 und die Skala 32 der Einstellhilfe 29, wie dies in Fig. 4 ersichtlich ist. Vorzugsweise stellt der Benutzer auf beiden Drehknöpfen 34 den gleichen Wert für die Materialdicke in mm entsprechend der Skala 32 der Einstellhilfe 29 ein, womit automatisch die richtigen Werte für die Drahtvorschubgeschwindigkeit m/min (ipm) und die Spannung V eingestellt sind. Der Benutzer kann vorzugsweise aus einer Vielzahl verschiedener Einstellhilfen 29 die entsprechenden Materialien auswählen und die Einstellhilfe 29 auf die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 klemmen. Die Einstellhilfen 29 sind beispielsweise mit der Information 31 Material, wie Stahl bzw. Steel, Drahtdurchmesser, wie 1,0 mm und Schutzgas, CO₂ 100% beschriftet. Jede Einstellhilfe 29 weist eine an die Anwendung an- gepasste Skala 32 auf, sodass eine einfache Einstellung erreicht werden kann. Die entsprechende Einstellhilfe 29 ist einfach auf der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 zu befestigen, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist.

In der Praxis sind häufig Hilfstabeilen für die Schweißungen in der Bedienungsanleitung bzw. auf einer Gehäuseabdeckung aufgedruckt, welche dem Benutzer derartige Einstellungen ermöglichen. Nachteilig ist dabei, dass der Benutzer immer die Bedienungsanleitung bei sich haben muss oder einen entsprechenden Deckel des Schweißgeräts 1 öffnen muss, um die neuen Werte beispielsweise für eine andere Blechdicke zu bekommen. Bei der erfindungsgemäßen Einstellhilfe 29 werden derartige Tabellen in Form der Skala 32 umgesetzt und durch einfaches Aufstecken als Hilfestellung dem Benutzer zur Verfügung gestellt. Damit erhält man eine flexible Oberfläche bzw. Einstellinformationen der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 und eine einfache Einstellmöglichkeit.

Die Einstellhilfe 29 hat also die Aufgabe, dem Benutzer zusätzliche Informationen zur Verfügung zu stellen und somit die Einstellung des Schweißgeräts 1 zu erleichtern. Der Benutzer kann auch unterschiedliche Einstellhilfen 29 auf die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 einfach aufstecken, je nach durchzuführender Schweißung bzw. je nach Anwendung. Somit kann ein handelsübliches Schweißgerät 1 durch entsprechende Einstellhilfen 29 an die Bedürfnisse eines Benutzers angepasst werden. Dabei ist es auch möglich, dass der Benutzer eine völlig unbeschriftete durchsichtige Einstellhilfe 29 aufsteckt, anschließend Probe- schweißungen durchführt und selbst entsprechende Einstellungen mit einem Stift markiert oder beschriftet, sodass er diese Einstellungen immer wieder wiederholen kann. Die Folie 30 kann auch undurchsichtig ausgebildet werden, sodass sämtliche Bereiche der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 verdeckt werden und nur mehr die Skala 32 ersichtlich ist, die auf der Folie 30 aufgedruckt ist. In diesem Fall kann beispielsweise auch eine Skala 32 für den Schweißstrom aufgedruckt sein, sodass beispielsweise mit dem Drehknopf 34 für die Spannung ein entsprechender Wert für den Strom eingestellt werden kann.

Selbstverständlich können die Ausnehmungen 33 beispielsweise bis zum unteren Rand des Elements bzw. der Folie 30 reichen, sodass dieses von oben zwischen die Oberfläche der Ein- und/Ausgabevorrichtung 18 und den Drehknöpfen 34 aufgeschoben werden kann, anstatt über die Drehknöpfe 34 aufgesteckt zu werden. Auch kann das Element bzw. die Folie 30 nicht an einem Drehknopf 34 bzw. der Drehachse 37 befestigt werden, sondern an speziellen Befes- tigungspunkten der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18. Bei Verwendung eines Touch-Screens als Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 kann ebenfalls eine erfindungsgemäße Einstellhilfe 29 angewendet werden, indem das Element bzw. die Folie 30 sehr dünn ausgebildet wird, sodass der dahinter liegende Touch-Screen trotzdem verwendet werden kann. Weiters können am seitlichen Rand der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 Führungsschienen angeordnet sein, in welche die Folie 30 eingeschoben bzw. eingelegt werden kann.

In der Einstellhilfe 29 können auch elektronische Informationen über diese gespeichert sein, die von der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 abgefragt werden können. Hierzu ist es beispielsweise möglich, einen Transponder auf der Einstellhilfe 29 zu positionieren und in der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 oder im Gehäuse 11 des Schweißgeräts 1 ein entsprechendes Lesegerät, sodass der Transponder beim Positionieren der Einstellhilfe 29 auf die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 ausgelesen wird. Diese Informationen können dann der Steuervorrichtung 4 zur Verfügung gestellt werden. Weiters kann auf der Einstellhilfe 29 ein Chip zum Speichern von Daten angeordnet werden. Das Auslesen der Daten kann dabei kontaktlos erfolgen. Zu diesem Zweck kann am Schweißgerät 1 ein Lesegerät integriert sein oder dieses mit dem Schweißgerät 1 verbunden sein, sodass der Benutzer vor dem Positionieren der Einstellhilfe 29 diese zuerst an das Lesegerät heranführt, worauf der Chip ausgelesen wird.

Beispielsweise kann die Einstellhilfe 29 in „Inch" anstatt in „mm" für andere Länder z.B: USA ausgeführt werden. Anstatt der Blechdicke der Werkstücke können auch die Stromwerte aufgedruckt sein, sodass anschließend die Parameteranwahl über eine Stroms- kala erfolgt. Es ist auch möglich, dass Markierungsflächen z.B.: für gute Werte, oder „Striche auf Frontfolie", vorgesehen sind, wodurch die Bedienoberfläche nicht verunstaltet wird. Selbstverständlich ist es möglich, noch andere Varianten der Einstellhilfe 29, insbesondere die darauf dargestellten Informationen 31 und Skalen 32, auszubilden und einzusetzen.

An ein bestimmtes Userinterface bzw. eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 wird also über die Einstellorgane bzw. Drehknöpfe 34 eine vorzugsweise transparente oder teiltransparente und vorzugsweise bedruckte Folie 30 angeordnet. Die Folie 30 hält vorzugsweise automatisch über das „Übersteck- und Klemm-System" an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18. Die Folie 30 wurde vorher auf Grund von verschiedenen Kriterien, insbesondere dem verwendeten Drahtmaterial, Drahtdurchmesser und Gas ausgesucht. Dadurch erhält man Richtwerte zum Einstellen der Drehknöpfe 34, um ein gutes Schweißergebnis zu erhalten. Der Richtwert ist abhängig von der Dicke der zu verschweißenden Bleche.

Zusammenfassend kann noch gesagt werden, dass die Einstellhilfe 29 grundsätzlich dazu verwendet wird, dass der Benutzer einen für ihn bevorzugten Parameter rasch und einfach einstellen kann. Die Werte für diesen Parameter sind entsprechend an der Skala 32 einzustellen. Die Werte der Skala 32 stehen dementsprechend in einem Verhältnis zur Skalierung 40, sodass das gewünschte Schweißergebnis erzielt wird. Selbstverständlich kann die Einstellhilfe 29 gemäß Fig. 2 auch nur eine Skala 32 aufweisen, sodass an einem Drehknopf 34 die Werte der Skalierung 40 der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 und am weiteren Drehknopf 34 die Werte der Skala 32 eingestellt werden.

Claims

Patentansprüche :

1. Einstellhilfe (29) für eine Komponente eines Schweißgeräts (1) in Form eines Elements zum Aufstecken bzw. Befestigen an einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) der Komponente, auf welchem Element zusätzlich Informationen (31) und/oder Skalen

(32) zum Einstellen eines Schweißprozesses aufgedruckt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Element durch ein flexibles Element bzw. eine Folie (30) mit zwei Ausnehmungen (33) zum Aufstecken bzw. Befestigen an zwei Drehknöpfen (34) der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) mit jeweils einem ersten Teil

(38) und jeweils einem zweiten Teil (39) ausgebildet ist, wobei der erste Teil (38) jeder Ausnehmung (33) zum Durchführen jeweils eines Drehknopfes (34) ausgebildet ist und der zweite Teil

(39) jeder Ausnehmung (33) zur Fixierung zwischen den beiden Drehachsen (37) der Drehknöpfe (34) geformt ist.

2. Einstellhilfe (29) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teil (38) und der zweite Teil (39) jeder Ausnehmung (33) jeweils halbkreisförmig ausgebildet ist, wobei der Durchmesser des ersten Teils (38) größer als der Durchmesser des zweiten Teils (39) ist und der erste Teil (38) gegengleich zum zweiten Teil (39) angeordnet ist.

3. Einstellhilfe (29) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das flexible Element bzw. die Folie (30) mit den Informationen (31) wie dem Material, beispielsweise Stahl, dem Drahtdurchmesser, beispielsweise 1,0 mm oder dem Schutzgas, beispielsweise 100% CO₂, beschriftet ist, und entsprechend der verwendeten Komponente eine angepasste Skala (32) aufweist.

4. Einstellhilfe (29) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei aufgesteckter bzw. befestigter Einstellhilfe (29) eine Skalierung (40) für die Drehknöpfe (34) der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) und eine Skala (32) auf dem flexiblen Element bzw. der Folie (32) ersichtlich ist.

5. Einstellhilfe (29) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Skala (32) derart ausgebildet ist, dass an beiden Drehknöpfen (34) der gleiche Wert, beispielsweise der Wert für eine Materialdicke der zu verschweißenden Werkstücke (14) in mm, einzustellen ist.