EP2442940A1 - EINSTELLHILFE FÜR EINE KOMPONENTE EINES SCHWEIßGERÄTS - Google Patents

EINSTELLHILFE FÜR EINE KOMPONENTE EINES SCHWEIßGERÄTS

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Publication number
EP2442940A1
EP2442940A1 EP10722911A EP10722911A EP2442940A1 EP 2442940 A1 EP2442940 A1 EP 2442940A1 EP 10722911 A EP10722911 A EP 10722911A EP 10722911 A EP10722911 A EP 10722911A EP 2442940 A1 EP2442940 A1 EP 2442940A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
welding
input
output device
knobs
scale
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10722911A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Friedrich Oberzaucher
Günther Neubacher
Micha Mittermair
Bernhard Eckl
Wolfgang Brunmayr
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fronius International GmbH
Original Assignee
Fronius International GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fronius International GmbH filed Critical Fronius International GmbH
Publication of EP2442940A1 publication Critical patent/EP2442940A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/32—Accessories

Definitions

  • the invention relates to an adjustment aid for a component of a welding device in the form of an element for attachment to an input and / or output device of the component, on which element additional information and / or scales for setting a welding process are printed.
  • US Pat. No. 4,321,587 A shows an adjustment aid for a car radio with an element for plugging on or fastening to an input and / or output device of the car radio.
  • the disadvantage here is that the user must make a variety of marks for a variety of welding operations and thus creates a confusion, which can lead to incorrect settings. Furthermore, the markings can also be easily blurred.
  • the object of the invention is to provide an adjustment aid for a component of a welding device, by means of which the adjustment of a specific welding process is simplified. Disadvantages of known constructions should be avoided or at least reduced.
  • the element by a flexible element or a film with two recesses for Aufhof is formed or attached to two knobs of the input and / or output device, each having a first part and a second part is formed, wherein the first part of each recess for performing each of a rotary knob is formed and the second part of each recess for fixing between the two axes of rotation of the knobs is formed.
  • the advantage here is that the user by plugging the adjustment on an input and / or output device of the welding device more information is provided and at the same time a simplified for a particular welding process scale for the knobs of the input and / or output device is used, so the user can make a very simple setting.
  • the films are preferably arranged detachably on the input and / or output device and can thus be changed quickly and easily. It is also advantageous that settings for new welding programs can be relatively easily printed on the setting aid, without having to change the basic system (such as the front panel). It is also advantageous that a clear operation, changeability and market or country-specific scales are feasible. Also, customer-specific wishes with regard to the parameters to be set on the input and / or output device with the setting aid can be fulfilled in an advantageous manner.
  • first part and the second part of each recess is each formed semicircular, wherein the diameter of the first part is greater than the diameter of the second part and the first part opposite to second part is arranged.
  • the flexible element or the film with information such as the material, such as steel, the wire diameter, for example, 1.0 mm or the protective gas, for example, 100% CO 2 , labeled, and according to the used Component has a customized scale.
  • the scale on the flexible element or the film can also be adapted to the respective market or the respective country and the required information or the units customary in this country can be specified.
  • the user can be provided an additional scale, wherein at the same time the welding device is retained in the basic configuration.
  • the flexible element or the film is preferably transparent or partially transparent.
  • an embodiment is advantageous in which the scale is designed such that the same value, for example the value for a material thickness of the workpieces to be welded in mm, is set on both rotary knobs. As a result, a simplification of the setting can be achieved at the welding machine.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a welding apparatus
  • FIG. 2 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of an adjustment aid according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic representation of an input and / or output device of a welding device
  • FIG. 4 is a schematic representation of the input and / or output device according to FIG. 3 with the adjustment aid plugged in or attached thereto according to FIG. 2.
  • MIG / MAG welding, TIG / TIG welding or electrode welding, double wire / tandem welding, plasma or soldering, etc. are shown.
  • the welding apparatus 1 comprises a power source 2 with a power unit 3 arranged therein, a control device 4 and other components and lines, not shown, such as a switching element, control valves, etc.
  • the control device 4 is connected, for example, to the control valve which is located in a supply line for a gas 5, in particular a protective gas, such as CO 2 , helium or argon and the like. , is arranged between a gas storage 6 and a welding torch 7 and a burner.
  • a wire feeder 8 which is customary for MIG / MAG welding, can be actuated via the control device 4, wherein a filler material or a welding wire 9 from a supply drum 10 or a wire reel into the area of the welding torch 7 via a supply line is supplied.
  • the wire feeder 8 as known from the prior art, in the welding device 1, in particular in the housing 11 of the power source 2, is integrated and not, as shown in Fig. 1, is positioned as an accessory on a carriage 12.
  • the wire feeder 8 can be placed directly on the welding machine 1, that is, that the housing 11 of the power source 2 is formed on the top for receiving the wire feeder 8, so that the carriage 12 can be omitted.
  • the wire feed device 8 may supply the welding wire 9 or the additional material outside the welding torch 7 to the processing station, for which purpose a non-consumable electrode is preferably arranged in the welding torch 7, as is usual in TIG / TIG welding.
  • the current for constructing an arc 13, in particular a working arc, between the electrode or the welding wire 9 and a workpiece 14 preferably formed from one or more parts is from a power line 3, not shown, from the power source 2, the welding torch 7, in particular the electrode or the welding wire 9, supplied, wherein the workpiece to be welded 14 via a further welding line for the further potential, in particular the ground cable, with the power source 2, not shown, is connected, and thus via the arc 13 and
  • the formed plasma jet for a process can be built a circuit.
  • the two welding lines, not shown led to the burner, so that in the burner, a corresponding circuit can be constructed, as can be the case with plasma burners.
  • the welding torch 7 can be connected via a cooling device 15 with interposition ev.
  • Components such as a flow switch, with a liquid container, in particular a water tank 16 with a level indicator 17, whereby during commissioning of the welding torch 7 of the cooling device 15th , in particular a liquid pump used for the liquid arranged in the water tank 16, is started and thus a cooling of the welding torch 7 can be effected.
  • the cooling device 15 positioned on the carriage 12, on which then the power source 2 is placed.
  • the individual components of the welding system, that is, the current source 2, the wire feeder 8 and the cooling device 15, are designed such that they have corresponding projections or recesses so that they can be stacked on each other or placed on top of each other.
  • the welding device 1, in particular the current source 2, further comprises an input and / or output device 18, via which the most varied welding parameters, operating modes or welding programs of the welding device 1 can be set or called up and displayed.
  • the welding parameters, operating modes or welding programs set via the input and / or output device 18 are forwarded to the control device 4 and from this the individual components of the welding system or the welding device 1 are subsequently controlled or corresponding setpoint values for regulation or control are specified.
  • the welding torch 7 is preferably connected via a data bus, in particular a serial data bus, to the welding device 1, in particular the current source 2 or the wire feed device 8.
  • the welding torch 7 usually has a start switch, not shown, so that the arc 13 can be ignited by actuating the start switch.
  • the welding torch 7 is equipped with a heat shield 20.
  • the welding torch 7 is connected via a hose package 21 to the welding device 1 or the welding system.
  • the individual lines such as the supply line or lines for the welding wire 9, for the gas 5, for the cooling circuit, for the data transmission, etc., are arranged from the welding device 1 to the welding torch 7, whereas the mass Cable preferably is connected to the power source 2 extra.
  • the Hose package 21 is connected via a coupling device, not shown, to the power source 2 or the wire feeder 8, whereas the individual lines are fastened in the hose assembly 21 with a neck protection on or in the welding torch 7. So that a corresponding strain relief of the hose package
  • the hose package 21 may be connected via a strain relief device, not shown, with the housing 11 of the power source 2 or the wire feeder 8.
  • the welding torch 7 it should be mentioned that not all of the above-named components have to be used or used for the different welding methods or welding devices 1, such as TIG devices or MIG / MAG devices or plasma devices.
  • the welding torch 7 it is possible, for example, for the welding torch 7 to be designed as an air-cooled welding torch 7, so that, for example, the cooling device 15 can be dispensed with.
  • the carriage 12 is adapted to receive the welding device 1 and consisting of a base plate 22 to which preferably four wheels 23 are fixed, wherein the base plate for receiving a welding device 1 and a cooling device 15th is formed, for which purpose corresponding recesses, guides, projections may be provided. Furthermore, a holding device 24 for fixing a gas cylinder or the gas reservoir 6 on the base plate 22 is arranged. Parallel to the base plate 22, a positioning plate 25 is arranged for receiving an external wire feed device 8, wherein the adjusting plate 25 is connected to the holding device 24. Moreover, it is possible that in addition to the aforementioned elements, other components on the carriage 12, such as an additional on the base plate
  • an option carrier 26 for receiving and storing welding components, such as the welding torch 7, the hose assembly 21, spare parts box, storage compartment, storage plate, etc., attached.
  • corresponding receiving elements 27 are provided on the holding device 24 or a retaining element provided for this purpose.
  • elements consist of a plurality of slots, holes, notches, projections, etc., and are designed to receive the option carrier 26.
  • the option carrier 26 is preferably designed, for example in the form of a hack, for receiving the hose package 21, although any other desired shape and design can be used. In this case, it is possible for the user to be able to freely select where he positions the most diverse option carriers 26 and what kind of option carriers 26 he uses and would like to carry on the carriage 12.
  • the option carrier 26 is designed, for example, in the form of a compartment, a storage tray, a pocket, cassette, hoes, etc., which can be inserted into one or more receiving elements 27 in a simple form.
  • a free design of the vehicle 12 is possible.
  • a vehicle input and / or output device 28 may be present on the carriage 12, for which purpose the carriage 12 is connected to the welding device 1, in particular to the data bus or the control device 4, so that settings can be accepted and processed via the carriage input and / or output device 28.
  • the input and / or output device 18 of the welding device 1 can be arranged correspondingly to the components of the welding device 1, such as the power source 2, the wire feeder 8 and / or a remote controller.
  • FIG. 2 shows an embodiment of an adjustment aid 29 for the input and / or output device 18 according to FIG. 3.
  • FIG. 4 shows input and / or output device 18 according to FIG. 3 with adjustment aid 29 arranged thereon according to FIG.
  • the adjustment aid 29 is in the form of a flexible element or a film 30 for attachment to the input and / or output device 18 of a welder 1 or other input and / or output devices 18, for example on the wire feeder 8 or other components formed ,
  • Information 31 and scales 32 for setting, for example, two parameters of a welding process are additionally printed on the flexible element or film 30.
  • the flexible element or the film 30 is preferably between 0.15 mm and 0.2 mm thick, so that this simple can be bent.
  • the flexible element or the film 30 of the setting aid 29 has recesses 33, so that the film 30 can be inserted via knobs 34 on the input and / or output device 18, as shown in Fig. 4.
  • two recesses 33 are provided for two knobs 34.
  • the distance 35 between the two recesses 33 is dimensioned such that it is slightly larger than a distance 36 between the axes of rotation 37 of the knobs 34 of the input and / or output device 18 (see FIG. 4).
  • the recesses 33 have a special shape, wherein in this case a first part 38 is formed semicircular with a larger diameter for performing the rotary knob 34 and in the center of the second part 39 of the recess 33 forms a smaller semi-circular directed against the first part 38 area with which the adjustment aid 29 between the two axes of rotation 37 of the knobs 34 is fixed or clamped. Due to the smaller diameter of the second part 39 of the recess 33 is achieved that this is equal to or greater than the outer diameter of the axes of rotation 37 for the knobs 34, so that by the curvature of the second part 39 over this area, the adjustment aid 29 on the axis of rotation 37th is better positioned.
  • the recesses 33 in particular the first part 38 and the second part 39 are formed opposite to each other, whereby it is achieved that the film 30 can be clamped between two axes of rotation 37.
  • the film 30 is bent substantially in the middle, so that in each case the knobs 34 'are guided by the first part 38.
  • the second part 39 of the film 30 is pressed on the surface of the input and / or output device 18 under the rotary knobs 34 to the axis of rotation 37, so that the film 30 is clamped.
  • FIG. 3 shows a commercially available input and / or output device 18 of a component of the welding apparatus 1.
  • two rotary knobs 34 are each shown with a rotation axis 37.
  • the knobs 34 is usually one each permanently assigned to the surface of the input and / or output device 18 printed scale 40.
  • a wire feed speed knob 34 - marked with a scaling 40 in ipm or m / min - and the other knob 34 for the voltage - indicated with a scale 40 in V - is provided.
  • buttons 41 for the selection of parameters and display elements 42 in the form of LEDs and LCD or 7-segment displays are arranged, with corresponding imprints 43 for identifying the parameters or setting options are available, so that with appropriate selection corresponding to ads begin to light up or corresponding values are displayed.
  • the user is limited to the existing information and must make a corresponding adjustment of the welding process with these.
  • an adjustment aid 29 is used, through which the user, for example, only the material thickness - marked with mm - must adjust on the additional scale 32 of the film 30.
  • the user now sees the scale 40 for the knobs 34 of the input and / or output device 18 and the scale 32 of the setting aid 29, as can be seen in Fig. 4.
  • the user sets on both knobs 34 the same value for the material thickness in mm corresponding to the scale 32 of the setting aid 29, thus automatically setting the correct values for the wire feed speed m / min (ipm) and the voltage V.
  • the user may preferably select the appropriate materials from a plurality of different adjustment aids 29 and clamp the adjustment aid 29 on the input and / or output device 18.
  • the adjustment aids 29 are labeled, for example, with the information 31 material, such as steel or steel, wire diameter, such as 1.0 mm and inert gas, CO 2 100%.
  • Each adjustment aid 29 has a scale 32 adapted to the application so that easy adjustment can be achieved.
  • the corresponding adjustment aid 29 is easy to attach to the input and / or output device 18, as shown in Fig. 4.
  • auxiliary wires are often used for the welds printed on the user manual or on a housing cover, which allow the user such settings.
  • the disadvantage here is that the user must always have the manual with him or open a corresponding lid of the welding machine 1 in order to get the new values, for example, for a different sheet thickness.
  • the adjustment aid 29 according to the invention such tables are implemented in the form of the scale 32 and provided by simply plugging as an aid to the user. This gives a flexible surface or setting information of the input and / or output device 18 and a simple adjustment.
  • the setting aid 29 thus has the task of providing the user with additional information and thus facilitating the adjustment of the welding device 1.
  • the user can also simply attach different setting aids 29 to the input and / or output device 18, depending on the weld to be performed or on the application.
  • a commercial welder 1 can be adjusted by appropriate adjustment aids 29 to the needs of a user.
  • the user may put on a completely blank transparent adjustment aid 29, then to carry out trial welds and even to mark or label corresponding settings with a pen so that he can repeat these settings over and over again.
  • the film 30 may also be formed opaque, so that all areas of the input and / or output device 18 are hidden and only the scale 32 is visible, which is printed on the film 30.
  • a scale 32 may be printed for the welding current, so that for example with the knob 34 for the voltage, a corresponding value for the current can be set.
  • the recesses 33 may extend, for example, to the lower edge of the element or the film 30, so that it can be pushed from above between the surface of the input and / output device 18 and the knobs 34, instead of being plugged over the knobs 34.
  • the element or the film 30 can not be attached to a rotary knob 34 or the axis of rotation 37, but to special fastening
  • an adjustment aid 29 according to the invention can also be used by the element or the film 30 is formed very thin, so that the underlying Touch screen can still be used.
  • 18 guide rails can be arranged at the lateral edge of the input and / or output device, in which the film 30 can be inserted or inserted.
  • the setting aid 29 and electronic information about these can be stored, which can be queried by the input and / or output device 18.
  • the input and / or output device 18 For this purpose, it is possible, for example, to position a transponder on the setting aid 29 and in the input and / or output device 18 or in the housing 11 of the welding device 1, a corresponding reader, so that the transponder when positioning the adjustment aid 29 on the input and / or Output device 18 is read. This information can then be made available to the control device 4.
  • a chip for storing data can be arranged on the setting aid 29. The reading of the data can be done contactless.
  • a reading device can be integrated on the welding device 1 or it can be connected to the welding device 1 so that the user, before positioning the setting aid 29, first brings it to the reading device, whereupon the chip is read out.
  • the adjustment aid 29 may be implemented in "inches” instead of "mm” for other countries, e.g., USA.
  • the current values can also be printed, so that the parameters are subsequently selected via a current scale.
  • marking surfaces are provided, for example: for good values, or "lines on front foil", whereby the user interface is not deformed.Other course it is possible to use other variants of the setting aid 29, in particular the information 31 and scales shown thereon 32, to train and use.
  • a preferably transparent or partially transparent and preferably printed film 30 is arranged.
  • the film 30 preferably automatically stops at the input and / or output device 18 via the "plug-and-clip system.”
  • the film 30 has previously been selected based on various criteria, in particular the wire material, wire diameter and gas used Guideline values for setting the rotary knobs 34 in order to obtain a good welding result The guideline value depends on the thickness of the sheets to be welded.
  • the setting aid 29 is basically used so that the user can quickly and easily set a parameter which is preferred for him.
  • the values for this parameter must be set accordingly on the scale 32.
  • the values of the scale 32 are accordingly in relation to the scale 40, so that the desired welding result is achieved.
  • the adjustment aid 29 according to FIG. 2 may also have only one scale 32, so that the values of the scale 40 of the input and / or output device 18 are set on a rotary knob 34 and the values of the scale 32 on the further rotary knob 34.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Arc Welding Control (AREA)
  • Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Einstellhilfe (29) für eine Komponente eines Schweißgeräts (1) in Form eines Elements zum Aufstecken bzw. Befestigen an einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) der Komponente, auf welchem Element zusätzlich Informationen (31) und/oder Skalen (32) zum Einstellen eines Schweißprozesses aufgedruckt sind. Zur Vereinfachung der Einstellung eines bestimmten Schweißprozesses durch den Benutzer ist vorgesehen, dass das Element durch ein flexibles Element bzw. eine Folie (30) mit zwei Ausnehmungen (33) zum Aufstecken bzw. Befestigen an zwei Drehknöpfen (34) der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) mit jeweils einem ersten Teil (38) und jeweils einem zweiten Teil (39) ausgebildet ist, wobei der erste Teil (38) jeder Ausnehmung (33) zum Durchführen jeweils eines Drehknopfes (34) ausgebildet ist und der zweite Teil (39) jeder Ausnehmung (33) zur Fixierung zwischen den beiden Drehachsen (37) der Drehknöpfe (34) geformt ist.

Description

Einstellhilfe für eine Komponente eines Schweißqeräts
Die Erfindung betrifft eine Einstellhilfe für eine Komponente eines Schweißgeräts in Form eines Elements zum Aufstecken bzw. Befestigen an einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung der Komponente, auf welchem Element zusätzliche Informationen und/oder Skalen zum Einstellen eines Schweißprozesses aufgedruckt sind.
Aus dem Stand der Technik, insbesondere der US 2008/0149607 Al sind Systeme bekannt, bei denen zumindest ein Teil einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung eines Schweißgeräts mit einer durchsichtigen Schicht überzogen ist. Der Benutzer hat somit die Möglichkeit auf diesen Flächen Markierungen, insbesondere eine Kennzeichnung einer Einstellung an einer Skala eines Drehknopfes, oder zusätzliche Informationen vorzunehmen. Damit kann der Benutzer jederzeit die Drehknöpfe wieder entsprechend diesen' Markierungen einstellen und den Schweißvorgang ziemlich exakt wiederholen. Durch die Verwendung einer Schicht können die Markierungen auch wieder einfach gelöscht werden, ohne dabei die Oberfläche der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung zu zerkratzen bzw. zu beschädigen.
Die US 4 321 587 A zeigt eine Einstellhilfe für ein Autoradio mit einem Element zum Aufstecken bzw. Befestigen an einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung des Autoradios.
Nachteilig ist hierbei, dass der Benutzer für die verschiedensten Schweißvorgänge eine Vielzahl von Markierungen vornehmen muss und somit eine Unübersichtlichkeit entsteht, die zu Fehleinstellungen führen kann. Weiters können die Markierungen auch leicht verwischt werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Einstellhilfe für eine Komponente eines Schweißgeräts zu schaffen, durch welche die Einstellung eines bestimmten Schweißprozesses vereinfacht wird. Nachteile bekannter Konstruktionen sollen vermieden oder zumindest reduziert werden.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass das Element durch ein flexibles Element bzw. eine Folie mit zwei Ausnehmungen zum Auf- stecken bzw. Befestigen an zwei Drehknöpfen der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung mit jeweils einem ersten Teil und jeweils einem zweiten Teil ausgebildet ist, wobei der erste Teil jeder Ausnehmung zum Durchführen jeweils eines Drehknopfes ausgebildet ist und der zweite Teil jeder Ausnehmung zur Fixierung zwischen den beiden Drehachsen der Drehknöpfe geformt ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass dem Benutzer durch Aufstecken der Einstellhilfe auf eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung des Schweißgeräts mehr Informationen zur Verfügung gestellt werden und gleichzeitig eine für einen bestimmten Schweißprozess vereinfachte Skala für die Drehknöpfe der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung eingesetzt wird, sodass der Benutzer eine sehr einfache Einstellung vornehmen kann. Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass für unterschiedliche Schweißprozesse bzw. unterschiedliche Schweißparameter immer angepasste Skalen für die Drehknöpfe bzw. Potentiometer verwendet werden können. Die Folien werden dabei vorzugsweise lösbar an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung angeordnet und können somit rasch und einfach gewechselt werden. Vorteilhaft ist auch, dass Einstellungen für neue Schweißprogramme relativ einfach auf die Einstellhilfe aufgedruckt werden können, ohne das Grundsystem (wie die Bedienfront) ändern zu müssen. Ebenso ist von Vorteil, dass dadurch eine übersichtliche Bedienung, Wechselbarkeit sowie Markt- bzw. Länderspezifische Skalen realisierbar sind. Auch können in vorteilhafter Weise Kundenspezifische Wünsche bezüglich der einzustellenden Parameter auf der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung mit der Einstellhilfe einfach erfüllt werden. Durch die Ausnehmungen am flexiblen Element bzw. der Folie kann diese ohne zusätzliche Haltevorrichtungen über den Drehknöpfen an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung befestigt und somit gleichzeitig eine einfache Handhabung erzielt werden. Insbesondere auch deshalb, weil die Drehknöpfe zur Befestigung des flexiblen Elements bzw. der Folie nicht entfernt werden müssen sondern einfach über die Drehknöpfe gestülpt werden. Somit kann auch ein Verlust der Drehknöpfe ausgeschlossen werden.
Dabei ist es von Vorteil, wenn der erste Teil und der zweite Teil jeder Ausnehmung jeweils halbkreisförmig ausgebildet ist, wobei der Durchmesser des ersten Teils größer als der Durchmesser des zweiten Teils ist und der erste Teil gegengleich zum zweiten Teil angeordnet ist.
Eine vorteilhafte Ausbildung wird dadurch erreicht, dass das flexible Element bzw. die Folie mit Informationen, wie dem Material, beispielsweise Stahl, dem Drahtdurchmesser, beispielsweise 1,0 mm oder dem Schutzgas, beispielsweise 100% CO2, beschriftet ist, und entsprechend der verwendeten Komponente eine angepasste Skala aufweist. Dadurch werden dem Benutzer noch zusätzliche Informationen zur Verfügung gestellt, wodurch dieser eine einfache Einstellung vornehmen kann. Beispielsweise kann die Skala auf dem flexiblen Element bzw. der Folie auch an den jeweiligen Markt bzw. das jeweilige Land angepasst werden und die geforderten Informationen bzw. die in diesem Land gebräuchlichen Einheiten angegeben werden.
Bei einer Ausgestaltung, bei der bei aufgesteckter bzw. befestigter Einstellhilfe eine Skalierung für die Drehknöpfe der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung und eine Skala auf dem flexiblen Element bzw. der Folie ersichtlich ist, kann dem Benutzer eine zusätzliche Skala zur Verfügung gestellt werden, wobei gleichzeitig das Schweißgerät in der Grundausstattung erhalten bleibt. Zu diesem Zweck ist das flexible Element bzw. die Folie vorzugsweise transparent oder teilweise transparent ausgebildet. Somit weiß der Benutzer auch, welcher Wert für den Parameter des Drehknopfs entsprechend der Skalierung tatsächlich eingestellt ist, bzw. welcher Wert auf der Skala der Einstellhilfe welchem Wert auf der Skalierung an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung entspricht .
Schließlich ist auch eine Ausgestaltung von Vorteil, bei der die Skala derart ausgebildet ist, dass an beiden Drehknöpfen, der gleiche Wert, beispielsweise der Wert für eine Materialdicke der zu verschweißenden Werkstücke in mm, einzustellen ist. Dadurch kann eine Vereinfachung der Einstellung am Schweißgerät erzielt werden.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in der Beschreibung beschrieben. Die sich daraus ergebenden Vorteile können ebenfalls aus der Beschreibung entnommen werden. Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Schweißgeräts;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Einstellhilfe;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung eines Schweißgeräts; und
Fig. 4 eine schematische Darstellung der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung gemäß Fig. 3 mit daran aufgesteckter bzw. befestigter Einstellhilfe gemäß Fig. 2.
In Fig. 1 ist ein Schweißgerät 1 bzw. eine Schweißanlage für verschiedenste Prozesse bzw. Verfahren, wie z.B. MIG/MAG-Schwei- ßen bzw. WIG/TIG-Schweißen oder Elektroden-Schweißverfahren, Doppeldraht/Tandem-Schweißverfahren, Plasma- oder Lötverfahren usw. , gezeigt .
Das Schweißgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem darin angeordneten Leistungsteil 3, einer Steuervorrichtung 4 und weiteren nicht dargestellten Komponenten und Leitungen, wie beispielsweise einem Umschaltglied, Steuerventile, usw.. Die Steuervorrichtung 4 ist beispielsweise mit dem Steuerventil verbunden, welches in einer Versorgungsleitung für ein Gas 5, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise CO2, Helium oder Argon und dergl . , zwischen einem Gasspeicher 6 und einem Schweißbrenner 7 bzw. einem Brenner angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 8, welches für das MIG/MAG-Schweißen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweißdraht 9 von einer Vorratstrommel 10 bzw. einer Drahtrolle in den Bereich des Schweißbrenners 7 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubgerät 8, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweißgerät 1, insbesondere im Gehäuse 11 der Stromquelle 2, integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät auf einen Fahrwagen 12 positioniert ist. Hierbei wird von einem so genannten kompakten Schweißgerät 1 gesprochen. Dabei ist es auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 8 direkt auf das Schweißgerät 1 aufgesetzt werden kann, d.h., dass das Gehäuse 11 der Stromquelle 2 auf der Oberseite zur Aufnahme des Drahtvorschubgerätes 8 ausgebildet ist, sodass der Fahrwagen 12 entfallen kann.
Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 8 den Schweißdraht 9 bzw. den Zusatzwerkstoff außerhalb des Schweißbrenners 7 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im Schweißbrenner 7 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIG-Schweißen üblich ist.
Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 13, insbesondere eines Arbeitslichtbogens, zwischen der Elektrode bzw. dem Schweißdraht 9 und einem bevorzugt aus einem oder mehreren Teilen gebildeten Werkstück 14 wird über eine Schweißleitung, nicht dargestellt, vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2, dem Schweißbrenner 7, insbesondere der Elektrode bzw. dem Schweißdraht 9, zugeführt, wobei das zu verschweißende Werkstück 14 über eine weitere Schweißleitung für das weitere Potential, insbesondere das Masse-Kabel, mit der Stromquelle 2, nicht dargestellt, verbunden ist und somit über den Lichtbogen 13 bzw. den gebildeten Plasmastrahl für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann. Bei Verwendung eines Brenners mit internen Lichtbogen 13 sind die beiden Schweißleitungen, nicht dargestellt, zum Brenner geführt, sodass im Brenner ein entsprechender Stromkreis aufgebaut werden kann, wie dies bei Plasma-Brennern der Fall sein kann.
Zum Kühlen des Schweißbrenners 7 kann über ein Kühlgerät 15 der Schweißbrenner 7 unter Zwischenschaltung ev. Komponenten, wie beispielsweise einen Strömungswächter, mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbesondere einem Wasserbehälter 16 mit einer Füllstandsanzeige 17, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweißbrenners 7 des Kühlgeräts 15, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 16 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweißbrenners 7 bewirkt werden kann. Wie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt, wird das Kühlgerät 15 auf dem Fahrwagen 12 positioniert, auf das anschließend die Stromquelle 2 gestellt wird. Die einzelnen Komponenten der Schweißanlage, also die Stromquelle 2, das Drahtvorschubgerät 8 und das Kühlgerät 15, sind dabei derart ausgebildet, dass diese entsprechende Vorsprünge bzw. Ausnehmungen aufweisen, sodass sie aufeinander gestapelt bzw. aufeinander gestellt werden können.
Das Schweißgerät 1, insbesondere die Stromquelle 2, weist weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 auf, über die die unterschiedlichsten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme des Schweißgeräts 1 eingestellt bzw. aufgerufen und angezeigt werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 eingestellten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschließend die einzelnen Komponenten der Schweißanlage bzw. des Schweißgeräts 1 angesteuert bzw. entsprechende Sollwerte für die Regelung oder Steuerung vorgegeben. Hierbei ist es auch möglich, dass bei Verwendung eines entsprechenden Schweißbrenners 7 auch Einstellvorgänge über den Schweißbrenner 7 vorgenommen werden können, wobei dazu der Schweißbrenner 7 mit einer Schweißbrenner-Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 19 ausgestattet ist. Bevorzugt ist dabei der Schweißbrenner 7 über einen Datenbus, insbesondere einen seriellen Datenbus, mit dem Schweißgerät 1, insbesondere der Stromquelle 2 oder dem Drahtvorschubgerät 8 verbunden. Zum Starten des Schweißprozesses weist der Schweißbrenner 7 meist einen Startschalter, nicht dargestellt, auf, sodass durch Betätigen des Startschalters der Lichtbogen 13 gezündet werden kann. Um gegen die große Hitzeeinstrahlung vom Lichtbogen 13 geschützt zu werden, ist es möglich, dass der Schweißbrenner 7 mit einem Hitzeschutzschild 20 ausgestattet wird.
Weiters ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweißbrenner 7 über ein Schlauchpaket 21 mit dem Schweißgerät 1 bzw. der Schweißanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 21 .sind die einzelnen Leitungen, wie beispielsweise die Versorgungsleitung bzw. Leitungen für den Schweißdraht 9, für das Gas 5, für den Kühlkreislauf, für die Datenübertragung, usw., vom Schweißgerät 1 zum Schweißbrenner 7 angeordnet, wogegen das Masse-Kabel bevorzugt extra an der Stromquelle 2 angeschlossen wird. Das Schlauchpaket 21 wird über eine Kupplungsvorrichtung, nicht dargestellt, an der Stromquelle 2 oder dem Drahtvorschubgerät 8 angeschlossen, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 21 mit einem Genickschutz am bzw. im Schweißbrenner 7 befestigt sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpakets
21 gewährleistet ist, kann das Schlauchpaket 21 über eine Zugentlastungsvorrichtung, nicht dargestellt, mit dem Gehäuse 11 der Stromquelle 2 oder dem Drahtvorschubgerät 8 verbunden sein.
Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweißverfahren bzw. Schweißgeräte 1, wie beispielsweise WIG- Geräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte, nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweißbrenner 7 als luftgekühlter Schweißbrenner 7 ausgeführt werden kann, so- dass beispielsweise das Kühlgerät 15 entfallen kann.
Wie in dem dargestellten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 gezeigt, ist der Fahrwagen 12 zur Aufnahme des Schweißgeräts 1 ausgebildet und bestehend aus einer Grundplatte 22, an der bevorzugt vier Räder 23 befestigt sind, wobei die Grundplatte zur Aufnahme eines Schweißgeräts 1 bzw. eines Kühlgeräts 15 ausgebildet ist, wobei hierzu entsprechende Ausnehmungen, Führungen, Vorsprünge vorgesehen sein können. Weiters ist eine Haltevorrichtung 24 zur Befestigung einer Gasflasche bzw. des Gasspeichers 6 auf der Grundplatte 22 angeordnet. Parallel zur Grundplatte 22 ist eine Stellplatte 25 zur Aufnahme eines externen Drahtvorschubgeräts 8 angeordnet, wobei die Stellplatte 25 mit der Haltevorrichtung 24 verbunden ist. Darüber hinaus ist es möglich, dass zusätzlich zu den zuvor genannten Elementen noch weitere Komponenten am Fahrwagen 12, wie beispielsweise ein zusätzlich auf der Grundplatte
22 montiertes Halteelement, nicht dargestellt, angeordnet sein können.
An der Haltevorrichtung 24 ist ein Optionsträger 26 zur Aufnahme und Ablage von Schweißkomponenten, wie beispielsweise dem Schweißbrenner 7, das Schlauchpaket 21, Ersatzteilbox, Ablagefach, Ablageplatte, usw., befestigt. Hierzu sind an der Haltevorrichtung 24 oder einem dafür extra vorgesehenen Halteelement entsprechende Aufnahmeelemente 27 vorgesehen. Die Aufnahmeele- mente bestehen beispielsweise aus mehreren Schlitzen, Löchern, Einkerbungen, Vorsprüngen, usw. und sind zur Aufnahme des Optionsträgers 26 ausgebildet. Der Optionsträger 26 ist beispielsweise in Form eines Hackens bevorzugt zur Aufnahme des Schlauchpakets 21 ausgebildet, wobei jedoch jede andere beliebige Form und Ausbildung verwendet werden kann. Dabei ist es möglich, dass der Benutzer frei auswählen kann, wo er die verschiedensten Optionsträger 26 positioniert und welche Art von Optionsträgern 26 er einsetzt und auf dem Fahrwagen 12 mitführen möchte. Der Optionsträger 26 ist beispielsweise in Form eines Faches, einer Ablageplatte, einer Tasche, Kassette, Hacken, usw., ausgebildet, die in einfacher Form in ein oder mehrere Aufnahmeelemente 27 einsteckbar sind. Somit ist eine freie Gestaltung des Fahrwagens 12 möglich. Darüber hinaus ist es möglich, dass am Fahrwagen 12 eine Fahrwagen-Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 28 vorhanden sein kann, wobei hierzu dann der Fahrwagen 12 mit dem Schweißgerät 1, insbesondere mit dem Datenbus bzw. der Steuervorrichtung 4, verbunden ist, sodass Einstellungen über die Fahrwagen-Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 28 angenommen und verarbeitet werden können.
Die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 des Schweißgeräts 1 kann entsprechend an den Komponenten des Schweißgeräts 1, wie der Stromquelle 2, dem Drahtvorschubgerät 8 und/oder einem Fernregler angeordnet sein.
In Fig. 2 ist eine Ausführungsform einer Einstellhilfe 29 für die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 gemäß Fig. 3 dargestellt. In Fig. 4 ist die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 gemäß Fig. 3 mit daran angeordneter Einstellhilfe 29 gemäß Fig. 2 dargestellt. Die Einstellhilfe 29 ist in Form eines flexiblen Elements bzw. einer Folie 30 zum Aufstecken bzw. Befestigen an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 eines Schweißgeräts 1 oder anderen Ein- und/oder Ausgabevorrichtungen 18, beispielsweise am Drahtvorschubgerät 8 oder anderen Komponenten, ausgebildet. Auf dem flexiblen Element bzw. der Folie 30 sind zusätzlich Informationen 31 und Skalen 32 zum Einstellen von beispielsweise zwei Parametern eines Schweißprozesses aufgedruckt. Dabei ist das flexible Element bzw. die Folie 30 bevorzugt zwischen 0.15 mm und 0.2 mm dick, sodass diese einfach gebogen werden kann.
Das flexible Element bzw. die Folie 30 der Einstellhilfe 29 weist Ausnehmungen 33 auf, sodass die Folie 30 über Drehknöpfe 34 an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 gesteckt werden kann, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 sind zwei Ausnehmungen 33 für zwei Drehknöpfe 34 vorgesehen. Dabei ist der Abstand 35 zwischen den beiden Ausnehmungen 33 derart bemessen, dass diese geringfügig größer als eine Distanz 36 zwischen den Drehachsen 37 der Drehknöpfe 34 der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 (siehe Fig. 4), ist. Bevorzugt weisen die Ausnehmungen 33 eine besondere Form auf, wobei hierbei ein erster Teil 38 halbkreisförmig mit einem größeren Durchmesser zum Durchführen des Drehknopfes 34 ausgebildet ist und im Zentrum der zweite Teil 39 der Ausnehmung 33 einen kleineren halbkreisförmigen entgegen dem ersten Teil 38 gerichteten Bereich ausbildet, mit dem die Einstellhilfe 29 zwischen den beiden Drehachsen 37 der Drehknöpfe 34 fixiert bzw. geklemmt wird. Durch den kleineren Durchmesser des zweiten Teils 39 der Ausnehmung 33 wird erreicht, dass dieser gleich bzw. größer als der Außendurchmesser der Drehachsen 37 für die Drehknöpfe 34 ist, sodass durch die Krümmung des zweiten Teils 39 über diesen Bereich die Einstellhilfe 29 an der Drehachse 37 besser positioniert wird. Je genauer man diesen Bereich der Ausnehmung 33 an die Drehachsen 37 anpasst, umso exakter wird die Einstellhilfe 29 positioniert. Bevorzugt werden die Ausnehmungen 33, insbesondere der erste Teil 38 und der zweite Teil 39, gegengleich zueinander ausgebildet, wodurch erreicht wird, dass die Folie 30 zwischen zwei Drehachsen 37 geklemmt werden kann. Zur Befestigung wird die Folie 30 im Wesentlichen in der Mitte gebogen, sodass jeweils die Drehknöpfe 34 durch den ersten Teil 38 geführt werden ' können. Anschließend wird jeweils der zweite Teil 39 der Folie 30 an der Oberfläche der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 unter den Drehknöpfen 34 bis zur Drehachse 37 gedrückt, sodass die Folie 30 eingeklemmt ist.
In Fig. 3 ist eine handelsübliche Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 einer Komponente des Schweißgeräts 1 dargestellt. Hierbei sind zwei Drehknöpfe 34 mit jeweils einer Drehachse 37 dargestellt. Den Drehknöpfen 34 ist üblicherweise jeweils eine fix auf der Oberfläche der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 aufgedruckte Skalierung 40 zugeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel ist ein Drehknopf 34 für die Drahtvorschubgeschwindigkeit - gekennzeichnet mit einer Skalierung 40 in ipm bzw. m/min - und der weitere Drehknopf 34 für die Spannung - gekennzeichnet mit einer Skalierung 40 in V - vorgesehen. Zusätzlich sind noch Taster 41 zur Auswahl von Parametern und Anzeigeelemente 42 in Form von LED' s und LCD bzw. 7-Segment-Anzeigen angeordnet, wobei entsprechende Aufdrucke 43 zur Kennzeichnung der Parameter bzw. Einstellmöglichkeiten vorhanden sind, sodass bei entsprechender Auswahl entsprechende Anzeigen zu leuchten beginnen oder entsprechende Werte angezeigt werden. Bei einer derartigen Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 ist der Benutzer auf die vorhandenen Informationen beschränkt und muss mit diesen eine entsprechende Einstellung des Schweißprozesses vornehmen.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird eine Einstellhilfe 29 verwendet, durch welche der Benutzer beispielsweise nur noch die Materialdicke - gekennzeichnet mit mm - auf der zusätzlichen Skala 32 der Folie 30 einstellen muss. Der Benutzer sieht nunmehr die Skalierung 40 für die Drehknöpfe 34 der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 und die Skala 32 der Einstellhilfe 29, wie dies in Fig. 4 ersichtlich ist. Vorzugsweise stellt der Benutzer auf beiden Drehknöpfen 34 den gleichen Wert für die Materialdicke in mm entsprechend der Skala 32 der Einstellhilfe 29 ein, womit automatisch die richtigen Werte für die Drahtvorschubgeschwindigkeit m/min (ipm) und die Spannung V eingestellt sind. Der Benutzer kann vorzugsweise aus einer Vielzahl verschiedener Einstellhilfen 29 die entsprechenden Materialien auswählen und die Einstellhilfe 29 auf die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 klemmen. Die Einstellhilfen 29 sind beispielsweise mit der Information 31 Material, wie Stahl bzw. Steel, Drahtdurchmesser, wie 1,0 mm und Schutzgas, CO2 100% beschriftet. Jede Einstellhilfe 29 weist eine an die Anwendung an- gepasste Skala 32 auf, sodass eine einfache Einstellung erreicht werden kann. Die entsprechende Einstellhilfe 29 ist einfach auf der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 zu befestigen, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist.
In der Praxis sind häufig Hilfstabeilen für die Schweißungen in der Bedienungsanleitung bzw. auf einer Gehäuseabdeckung aufgedruckt, welche dem Benutzer derartige Einstellungen ermöglichen. Nachteilig ist dabei, dass der Benutzer immer die Bedienungsanleitung bei sich haben muss oder einen entsprechenden Deckel des Schweißgeräts 1 öffnen muss, um die neuen Werte beispielsweise für eine andere Blechdicke zu bekommen. Bei der erfindungsgemäßen Einstellhilfe 29 werden derartige Tabellen in Form der Skala 32 umgesetzt und durch einfaches Aufstecken als Hilfestellung dem Benutzer zur Verfügung gestellt. Damit erhält man eine flexible Oberfläche bzw. Einstellinformationen der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 und eine einfache Einstellmöglichkeit.
Die Einstellhilfe 29 hat also die Aufgabe, dem Benutzer zusätzliche Informationen zur Verfügung zu stellen und somit die Einstellung des Schweißgeräts 1 zu erleichtern. Der Benutzer kann auch unterschiedliche Einstellhilfen 29 auf die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 einfach aufstecken, je nach durchzuführender Schweißung bzw. je nach Anwendung. Somit kann ein handelsübliches Schweißgerät 1 durch entsprechende Einstellhilfen 29 an die Bedürfnisse eines Benutzers angepasst werden. Dabei ist es auch möglich, dass der Benutzer eine völlig unbeschriftete durchsichtige Einstellhilfe 29 aufsteckt, anschließend Probe- schweißungen durchführt und selbst entsprechende Einstellungen mit einem Stift markiert oder beschriftet, sodass er diese Einstellungen immer wieder wiederholen kann. Die Folie 30 kann auch undurchsichtig ausgebildet werden, sodass sämtliche Bereiche der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 verdeckt werden und nur mehr die Skala 32 ersichtlich ist, die auf der Folie 30 aufgedruckt ist. In diesem Fall kann beispielsweise auch eine Skala 32 für den Schweißstrom aufgedruckt sein, sodass beispielsweise mit dem Drehknopf 34 für die Spannung ein entsprechender Wert für den Strom eingestellt werden kann.
Selbstverständlich können die Ausnehmungen 33 beispielsweise bis zum unteren Rand des Elements bzw. der Folie 30 reichen, sodass dieses von oben zwischen die Oberfläche der Ein- und/Ausgabevorrichtung 18 und den Drehknöpfen 34 aufgeschoben werden kann, anstatt über die Drehknöpfe 34 aufgesteckt zu werden. Auch kann das Element bzw. die Folie 30 nicht an einem Drehknopf 34 bzw. der Drehachse 37 befestigt werden, sondern an speziellen Befes- tigungspunkten der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18. Bei Verwendung eines Touch-Screens als Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 kann ebenfalls eine erfindungsgemäße Einstellhilfe 29 angewendet werden, indem das Element bzw. die Folie 30 sehr dünn ausgebildet wird, sodass der dahinter liegende Touch-Screen trotzdem verwendet werden kann. Weiters können am seitlichen Rand der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 Führungsschienen angeordnet sein, in welche die Folie 30 eingeschoben bzw. eingelegt werden kann.
In der Einstellhilfe 29 können auch elektronische Informationen über diese gespeichert sein, die von der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 abgefragt werden können. Hierzu ist es beispielsweise möglich, einen Transponder auf der Einstellhilfe 29 zu positionieren und in der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 oder im Gehäuse 11 des Schweißgeräts 1 ein entsprechendes Lesegerät, sodass der Transponder beim Positionieren der Einstellhilfe 29 auf die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 ausgelesen wird. Diese Informationen können dann der Steuervorrichtung 4 zur Verfügung gestellt werden. Weiters kann auf der Einstellhilfe 29 ein Chip zum Speichern von Daten angeordnet werden. Das Auslesen der Daten kann dabei kontaktlos erfolgen. Zu diesem Zweck kann am Schweißgerät 1 ein Lesegerät integriert sein oder dieses mit dem Schweißgerät 1 verbunden sein, sodass der Benutzer vor dem Positionieren der Einstellhilfe 29 diese zuerst an das Lesegerät heranführt, worauf der Chip ausgelesen wird.
Beispielsweise kann die Einstellhilfe 29 in „Inch" anstatt in „mm" für andere Länder z.B: USA ausgeführt werden. Anstatt der Blechdicke der Werkstücke können auch die Stromwerte aufgedruckt sein, sodass anschließend die Parameteranwahl über eine Stroms- kala erfolgt. Es ist auch möglich, dass Markierungsflächen z.B.: für gute Werte, oder „Striche auf Frontfolie", vorgesehen sind, wodurch die Bedienoberfläche nicht verunstaltet wird. Selbstverständlich ist es möglich, noch andere Varianten der Einstellhilfe 29, insbesondere die darauf dargestellten Informationen 31 und Skalen 32, auszubilden und einzusetzen.
An ein bestimmtes Userinterface bzw. eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 wird also über die Einstellorgane bzw. Drehknöpfe 34 eine vorzugsweise transparente oder teiltransparente und vorzugsweise bedruckte Folie 30 angeordnet. Die Folie 30 hält vorzugsweise automatisch über das „Übersteck- und Klemm-System" an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18. Die Folie 30 wurde vorher auf Grund von verschiedenen Kriterien, insbesondere dem verwendeten Drahtmaterial, Drahtdurchmesser und Gas ausgesucht. Dadurch erhält man Richtwerte zum Einstellen der Drehknöpfe 34, um ein gutes Schweißergebnis zu erhalten. Der Richtwert ist abhängig von der Dicke der zu verschweißenden Bleche.
Zusammenfassend kann noch gesagt werden, dass die Einstellhilfe 29 grundsätzlich dazu verwendet wird, dass der Benutzer einen für ihn bevorzugten Parameter rasch und einfach einstellen kann. Die Werte für diesen Parameter sind entsprechend an der Skala 32 einzustellen. Die Werte der Skala 32 stehen dementsprechend in einem Verhältnis zur Skalierung 40, sodass das gewünschte Schweißergebnis erzielt wird. Selbstverständlich kann die Einstellhilfe 29 gemäß Fig. 2 auch nur eine Skala 32 aufweisen, sodass an einem Drehknopf 34 die Werte der Skalierung 40 der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 18 und am weiteren Drehknopf 34 die Werte der Skala 32 eingestellt werden.

Claims

Patentansprüche :
1. Einstellhilfe (29) für eine Komponente eines Schweißgeräts (1) in Form eines Elements zum Aufstecken bzw. Befestigen an einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) der Komponente, auf welchem Element zusätzlich Informationen (31) und/oder Skalen
(32) zum Einstellen eines Schweißprozesses aufgedruckt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Element durch ein flexibles Element bzw. eine Folie (30) mit zwei Ausnehmungen (33) zum Aufstecken bzw. Befestigen an zwei Drehknöpfen (34) der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) mit jeweils einem ersten Teil
(38) und jeweils einem zweiten Teil (39) ausgebildet ist, wobei der erste Teil (38) jeder Ausnehmung (33) zum Durchführen jeweils eines Drehknopfes (34) ausgebildet ist und der zweite Teil
(39) jeder Ausnehmung (33) zur Fixierung zwischen den beiden Drehachsen (37) der Drehknöpfe (34) geformt ist.
2. Einstellhilfe (29) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teil (38) und der zweite Teil (39) jeder Ausnehmung (33) jeweils halbkreisförmig ausgebildet ist, wobei der Durchmesser des ersten Teils (38) größer als der Durchmesser des zweiten Teils (39) ist und der erste Teil (38) gegengleich zum zweiten Teil (39) angeordnet ist.
3. Einstellhilfe (29) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das flexible Element bzw. die Folie (30) mit den Informationen (31) wie dem Material, beispielsweise Stahl, dem Drahtdurchmesser, beispielsweise 1,0 mm oder dem Schutzgas, beispielsweise 100% CO2, beschriftet ist, und entsprechend der verwendeten Komponente eine angepasste Skala (32) aufweist.
4. Einstellhilfe (29) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei aufgesteckter bzw. befestigter Einstellhilfe (29) eine Skalierung (40) für die Drehknöpfe (34) der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung (18) und eine Skala (32) auf dem flexiblen Element bzw. der Folie (32) ersichtlich ist.
5. Einstellhilfe (29) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Skala (32) derart ausgebildet ist, dass an beiden Drehknöpfen (34) der gleiche Wert, beispielsweise der Wert für eine Materialdicke der zu verschweißenden Werkstücke (14) in mm, einzustellen ist.
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