WO2010097209A1 - Holzwerkstoffplatte sowie ein verfahren zum herstellen einer holzwerkstoffplatte - Google Patents

Holzwerkstoffplatte sowie ein verfahren zum herstellen einer holzwerkstoffplatte Download PDF

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Joachim Hasch
Dirk Grunwald
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    • Y10T428/249986—Void-containing component contains also a solid fiber or solid particle

Definitions

  • the invention relates to a wood-based panel having at least three layers of a wood material whose at least one middle layer consists of a mixture of wood material and a foamed plastic, and to a method for producing a wood-based panel.
  • Such a wood-based panel is known for example from DE 20 2006 020 503 Ul, to which reference is made in full.
  • the middle layer contains a light weight
  • Wood material with 30 to 95 weight percent wood particles which have a mean density of 0.4 - 0.85 g / cm 3 . Based on the light wood material up to 20 percent by weight of polystyrene and / or styrene copolymer are included as a filler, wherein the filler has a bulk density of 10 to 100 kg / m 3 . In addition, 2.5 to 50 percent by weight of binder are included, and the middle
  • Density of the light wood material is less than 600 kg / m 3 .
  • the mechanical-technological parameters decrease, so that such panels can not be used with an average density of 500 kg / m 3 .
  • Wood-based panels are understood to mean plate-shaped plywood, chipboards, such as flat-pressed sheets, extruded sheets, OSB sheets or sheet metal sheets.
  • BESTATIGUNGSKOPIE lerplatten wood fiber boards, such.
  • MDF or HDF fibers and other wood-based panels such as plywood panels, molded wood moldings or laminated plywood.
  • stable plates are relatively heavy due to their thickness, which can lead to transport problems especially for self-builders.
  • EP 1 561 554 B1 discloses a wood-based panel in which a layer of foamed plastic is introduced between two layers of wood material, and the plastic layer forms the core of the panel.
  • the top and bottom of the wood-based panel is made of wood fibers or
  • Wood shavings In this wood-based panel, the core is crosslinked with wood fibers or wood shavings. In order to achieve an improved connection of the foamed plastic with the wood materials, it can be provided to sprinkle a mixture of wood materials and plastic granules between the two outer layers of wood material.
  • JP 2002-338373 A1 describes a method of producing a wood cement board having improved heat-insulating properties.
  • a mixture of wood raw material and cement is introduced into a mold.
  • Foamed resin beads are sprinkled on this first layer.
  • a layer of wood raw material and cement is applied to this layer again.
  • This precursor is pressed in a press so that the foamed resin remains in the middle layer of the press blank. Subsequently, the press blank is exposed in a steam press high-temperature steam, so that the foamed resin particles cure.
  • DE 1 185 806 B describes a method for producing a sandwich panel with a core layer of foamed plastic and support layers of a fiber cement composition which can be applied on both sides, wherein the support layers also consist of a mixture of cement and wood wool can exist.
  • US 5,554,429 A describes a wood-based panel having a core layer of at least one OSB board, which has been produced with an intumescent adhesive and provided with at least one cover layer of another OSB board, wherein the cover layer is bonded to a surface of the core layer.
  • the foaming adhesive may be, for example, a polyurethane adhesive.
  • the plate is produced in a hot press at a pressure of about 1 to 2 MPa and a temperature in a range between 150 and 200 ° C, wherein the foaming of the foam takes place in the press.
  • DE 42 26 988 A1 describes a molded part of natural fibers impregnated with a foamed synthetic resin, which consists of two outer layers of natural fibers and of a middle layer enclosed by the outer layers.
  • the middle layer is at least partially formed by a foamed synthetic resin.
  • the middle layer can receive wood chips, wood chips, wood bark and needles of conifers as filler.
  • the blend of natural fibers for the outer layers and resin for the middle layer is placed in a heated mold. After closing the heated mold, the temperature of the resin is brought to, for example 60 ° C, whereby the resin foams and passes through the fiber layers.
  • EP 1 253 257 A1 describes a process for the production of a surface element and a wood-based material board with a layer of foamed polystyrene between two wood-based panels. Two finished wood-based panels are then connected with insulating panels via an adhesive.
  • the wood-based panel described above is to be improved to the effect that good mechanical / technical parameters are maintained in a further reduction of the bulk density and the emission of aldehydes is reduced.
  • a generic wood-based panel is characterized. - A -
  • the at least one middle layer additionally comprises at least one foamed natural material.
  • the natural material for example, corn, rice, wheat or a mixture of these come into question.
  • the natural material has the advantage that it has a higher strength compared to conventional materials, but it has a lower density than the wood fibers or wood chips.
  • a mean apparent density of less than 500 kg / m 3 can be achieved, wherein the bulk density of the outer layers is greater than 500 kg / m 3 .
  • the bulk density of the middle layer is less than 450 kg / 3 and the deviation of the average bulk density does not exceed plus / minus 50 kg / m 3 .
  • the middle layer may have fibrous or filamentary components. These ingredients are preferably made of natural
  • the fibrous or filamentary components may also consist of plastic, in particular carbon, PE, PP, PET, glass fibers or two components.
  • cover layer Conventional types of wood are preferably used for the cover layer.
  • middle layer are preferably woods with low bulk density, such as. Poplar or alder.
  • other suitable types of wood can be used.
  • At least the middle layer may comprise additional plastic fillers, preferably based on polyurethane foams and / or polystyrene foams.
  • the middle layer may additionally contain latent heat storage.
  • latent heat storage For example, plastic capsules with a core of pure wax, such as those marketed by BASF under the name "Micronal PCM.” If the room temperature rises above the switching temperature of 23 or 26 degrees Celsius as defined in the production of the microscopically small plastic capsules, liquefaction takes place As the wax inside the microcapsules absorbs the excess heat of the room, when the temperature drops, the wax solidifies and the capsules release their heat back to the room, and the periodic succession of melting and solidification is tempered by differences in temperature Day and night, the latent heat storage systems help to absorb temperature peaks during the day.
  • the provided with adhesive wood fibers, wood chips or wood strands are strewn together with the fillers and the other light components to layers and then connected together in a hot pressing process under pressure.
  • Suitable adhesives are UF,
  • MUF MUF
  • MUPF PF
  • PF TF
  • Wood-based panel in which each individual layer is sprinkled with a lath-wetted wood material, characterized in that the at least one middle layer foamable natural products, especially corn, rice or wheat are added and the scattered layers are pressed into a plate desired thickness , wherein the natural products foam during the pressing.
  • the at least one middle layer is preferably also admixed with plastic fillers based on polyurethane foams or polystyrene foams, which foam in addition to the natural products during the pressing.
  • the foaming of the natural products takes place by bursting, whereby the voids between the wood fibers or wood chips are filled.
  • the foamed natural products additionally act as an aldehyde catcher. It is particularly advantageous that this effect is long-lasting due to the fixed integration into the plate matrix.
  • Figure 1 is a plan view of the scattered middle layer of a wood-based panel to the line of symmetry;
  • Figure 2 shows the detail enlargement II of Figure 1;
  • Figure 3 shows the raw density distribution of the wood-based panel over its cross section.
  • a wood-based panel is produced by scattering individual layers into a cake and then pressing the cake to the desired board thickness.
  • the process of gluing the wood fibers or shavings, spreading and pressing has long been known.
  • FIG. 1 shows a part of the at least one middle layer 1 of a wood-based panel, which is scattered symmetrically with respect to the axis of symmetry A.
  • This middle layer 1 consists of wood chips or wood fibers 2, conventional fillers 3, such as polystyrene, polyisocyanate or polyol and a blowing agent.
  • the layer 1 contains foamable natural substances 4, such as corn, rice or wheat.
  • filamentary reinforcing fibers 5 are provided.
  • FIG. 3 shows the gross density profile of the wood-based panel according to the invention over its thickness (thickness). It can be seen that the cover layers 6 have a substantially greater density than the middle layer 1.

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Abstract

Eine Holzwerkstoffplatte mit mindestens drei Schichten aus einem Holzwerkstoff, deren wenigstens eine mittlere Schicht aus einem Gemisch aus Holzwerkstoff und einem geschäumten Kunststoff (3) besteht, zeichnet sich dadurch aus, dass die mittlere Schicht zusätzlich mindestens einen geschäumten natürlichen Werkstoff (4) aufweist.

Description

Holzwerkstoffplatte sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Holzwerkstoffplatte
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine Holzwerkstoffplatte mit mindestens drei Schichten aus einem Holzwerkstoff, deren mindestens eine mittlere Schicht aus einem Gemisch aus Holzwerkstoff und einem geschäumten Kunststoff besteht, sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Holzwerkstoffplatte.
Eine solche Holzwerkstoffplatte ist beispielsweise aus der DE 20 2006 020 503 Ul bekannt, auf die vollinhaltlich Bezug genommen wird. Um diese Holzwerk- stoffplatte möglichst leicht auszubilden, enthält die mittlere Schicht einen leichten
Holzwerkstoff mit 30 bis 95 Gewichtsprozent Holzpartikel, die eine mittlere Dichte von 0,4 - 0,85 g/cm3 aufweisen. Bezogen auf den leichten Holzwerkstoff sind bis zu 20 Gewichtsprozent Polystyrol und/oder Styrolcopolymerisat als Füllstoff enthalten, wobei der Füllstoff eine Schüttdichte von 10 bis 100 kg/m3 aufweist. Außerdem sind 2,5 bis 50 Gewichtsprozent Bindemittel enthalten, und die mittlere
Rohdichte des leichten Holzwerkstoffes ist kleiner als 600 kg/m3.
Mit abnehmender Rohdichte der leichten Holzwerkstoffplatte sinken die mechanisch-technologischen Parameter, so dass derartige Platten nicht unter einer mitt- leren Rohdichte von 500 kg/m3 verwendet werden können.
Unter Holzwerkstoffplatten versteht man plattenförmiges Sperrholz, Holzspanplatten, wie Flachpressplatten, Strangpressplatten, OSB-Platten oder Spantisch-
BESTATIGUNGSKOPIE lerplatten, Holzfaserplatten, wie z. B. MDF- oder HDF-Fasern sowie andere Holzwerkstoffplatten, wie Schichtholzplatten, Sichtholzformteile oder auch Pressschichtholz. Insbesondere bei Holzwerkstoffplatten in der Möbelindustrie stellt sich das Problem, dass stabile Platten aufgrund ihrer Dicke relativ schwer sind, was insbesondere für Selbstaufbauer zu Transportproblemen führen kann.
Die EP 1 561 554 Bl offenbart eine Holzwerkstoffplatte, bei der zwischen zwei Holzwerkstoffschichten eine Schicht aus einem aufgeschäumten Kunststoff eingebracht ist, und die Kunststoffschicht den Kern der Holzwerkstoffplatte bildet. Die Ober- und Unterseite der Holzwerkstoffplatte besteht aus Holzfasern oder
Holzspänen. Bei dieser Holzwerkstoffplatte ist der Kern mit Holzfasern oder Holzspänen vernetzt. Um eine verbesserte Anbindung des aufgeschäumten Kunststoffes mit den Holzwerkstoffen zu erreichen, kann vorgesehen sein, eine Mischung aus Holzwerkstoffen und Kunststoffgranulat zwischen die beiden äußeren Holzwerkstoffschichten zu streuen.
Die JP 2002-338373 Al beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Holzzementplatte, die verbesserte Wärmedämmeigenschaften aufweist. In diesem Verfahren wird eine Mischung aus Holzrohmaterial und Zement in eine Form einge- bracht. Auf diese erste Lage werden aufgeschäumte Harzperlen gestreut. Anschließend wird auf diese Schicht wieder eine Schicht aus Holzrohmaterial und Zement aufgebracht.
Dieses Vorprodukt wird in einer Presse verpresst, so dass das aufgeschäumte Harz in der Mittelschicht des Pressrohlings verbleibt. Anschließend wird der Pressrohling in einer Dampfpresse Hochtemperaturdampf ausgesetzt, so dass die aufgeschäumten Harzpartikel aushärten.
Die DE 1 185 806 B beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Sandwichplat- te mit einer Kernlage aus aufgeschäumtem Kunststoff und Unterstützungslagen aus einer Faserzementzusammensetzung, die auf beiden Seiten aufgebracht werden kann, wobei die Unterstützungslagen auch aus einer Mischung aus Zement und Holzwolle bestehen können.
Die US 5,554,429 A beschreibt eine Holzwerkstoffblatte mit einer Kernlage aus mindestens einer OSB-Platte, die mit einem aufschäumenden Klebstoff hergestellt worden und mit mindestens einer Deckschicht aus einer weiteren OSB-Platte versehen ist, wobei die Deckschicht mit einer Oberfläche der Kernlage verklebt ist. Der aufschäumende Klebstoff kann beispielsweise ein Polyurethanklebstoff sein. Die Herstellung der Platte erfolgt in einer Heißpresse bei einem Druck von ca. 1 bis 2 MPa und einer Temperatur in einem Bereich zwischen 150 und 200°C, wo- bei das Aufschäumen des Schaumes in der Presse erfolgt.
Die DE 42 26 988 Al beschreibt ein Formteil aus mit einem geschäumten Kunstharz durchtränkten Naturfasern, das aus zwei Außenschichten aus Naturfasern und aus einer von den Außenschichten eingeschlossenen Mittelschicht besteht. Die Mittelschicht wird zumindest teilweise von einem geschäumten Kunstharz gebildet. Die Mittelschicht kann dabei unter anderem Holzspreißel, Holzschnitzel, Holzrinde sowie Nadeln von Koniferen als Füllstoff erhalten. Die Mischung aus Naturfasern für die Außenschichten und Kunstharz für die Mittelschicht wird in eine beheizte Form eingelegt. Nach dem Schließen der beheizten Form wird die Temperatur des Kunstharzes auf beispielsweise 60°C gebracht, wodurch das Harz aufschäumt und die Faserschichten durchsetzt.
Die EP 1 253 257 Al beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Flächenelementes sowie eine Holzwerkstoffplatte mit einer Schicht aus geschäumten Po- lysterol zwischen zwei Holzwerkstoffplatten. Zwei fertige Holzwerkstoffplatten werden dazu mit Isolierplatten über einen Kleber verbunden.
Von dieser Problemstellung ausgehend soll die eingangs beschriebene Holzwerkstoffplatte dahingehend verbessert werden, dass bei einer weiteren Absenkung der Rohdichte gute mechanische/technische Parameter erhalten bleiben und die Emission von Aldehyden verringert wird. Zur Problemlösung zeichnet sich eine gattungsgemäße Holzwerkstoffplatte da- - A -
durch aus, dass die wenigstens eine mittlere Schicht zusätzlich mindestens einen geschäumten natürlichen Werkstoff aufweist.
Als natürlicher Werkstoff kommen beispielsweise Mais, Reis, Weizen oder eine Mischung hieraus in Frage. Der natürliche Werkstoff hat den Vorteil, dass er gegenüber herkömmlichen Werkstoffen eine höhere Festigkeit aufweist, dabei aber eine geringere Dichte als die Holzfasern oder Holzspäne besitzt. Damit kann eine mittlere Rohdichte von kleiner als 500 kg/m3 erzielt werden, wobei die Rohdichte der Deckschichten größer als 500 kg/m3 ist.
Vorzugsweise ist die Rohdichte der Mittelschicht kleiner als 450 kg/3 und die Abweichung der mittleren Rohdichte übersteigt plus/minus 50 kg/m3 nicht.
Zur weiteren Verstärkung kann die mittlere Schicht faser- oder fadenförmige Be- standteile aufweisen. Diese Bestandteile bestehen vorzugsweise aus natürlichen
Werkstoffen, insbesondere aus Flachs.
Die faser- oder fadenförmigen Bestandteile können aber auch aus Kunststoff, insbesondere aus Karbon, PE, PP, PET, aus Glasfasern oder aus zwei Komponenten bestehen.
Für die Deckschicht werden bevorzugt konventionelle Holzarten verwendet. Für die Mittelschicht werden bevorzugt Hölzer mit niedriger Rohdichte, wie z. B. Pappel oder Erle. Es können aber auch andere geeignete Holzarten verwendet werden.
Zumindest die mittlere Schicht kann zusätzliche Füllstoffe aus Kunststoff, vorzugsweise auf Basis von Polyurethanschäumen und/oder Polystyrolschäumen aufweisen.
Zur Erhöhung der Wärmespeicherkapazität der Holzwerkstoffplatte kann die mittlere Schicht zusätzlich Latentwärmespeicher enthalten. Als Latentwärmespeicher können Kunststofϊkapseln mit einem Kern aus reinem Wachs verwendet werden, wie sie beispielsweise von der BASF unter der Bezeichnung „Micronal PCM" vertrieben werden. Steigt die Raumtemperatur über die bei der Herstellung der mikroskopisch kleinen Kunststofϊkapseln definierte Schalttemperatur von 23 oder 26 Grad Celsius an, verflüssigt sich das Wachs im Inneren der Mikrokapseln und absorbiert die überschüssige Raumwärme. Fällt die Temperatur hingegen ab, verfestigt sich das Wachs und die Kapseln geben ihre Wärme wieder an den Raum ab. Für die periodische Abfolge von Schmelzen und Erstarren sorgt die Natur durch die Temperaturunterschiede zwischen Tag und Nacht. Die Latentwärme- Speicher tragen also so dazu bei, Temperaturspitzen am Tag abzufangen.
Die mit Klebstoff versehenen Holzfasern, Holzspäne oder Holzstrands werden mitsamt den Füllstoffen und der weiteren leichten Komponenten zu Schichten aufgestreut und anschließend in einem Heißpressverfahren miteinander unter Wirkung von Druck miteinander verbunden. Als Klebstoffe geeignet sind UF,
MUF, MUPF, PF, TF, die alle optional einen Proteinanteil aufweisen können, wie beispielsweise pPF, Klebstoffe auf Basis von Soja, pMDI oder Mischungen aus den zuvor genannten Elementen.
Ein Verfahren zur Herstellung einer aus mindestens drei Schichten bestehenden
Holzwerkstoffplatte, bei dem jede einzelne Schicht mit aus einem leimbenetzten Holzmaterial gestreut wird, zeichnete sich dadurch aus, dass der mindestens einen mittleren Schicht aufschäumbare Naturprodukte, insbesondere Mais, Reis oder Weizen zugegeben werden und die gestreuten Schichten zu einer Platte ge- wünschter Stärke verpresst werden, wobei die Naturprodukte während des Ver- pressens aufschäumen.
Anstatt die Naturprodukte während des Heißpressens aufzuschäumen, können diese auch kurz vorher aufgeschäumt werden. Dasselbe gilt auch für die auf- schäumenden Kunststoffe. Einige natürliche Bestandteile, wie beispielsweise
Mais, schäumen einfach durch Hitze in der Presse auf. Andere, wie z. B. Weizen oder Reis, enthalten meist zu wenig Wasser, um in der Presse aufschäumen zu können, und müssen daher vor dem Einbringen in die mittlere Schicht aufgeschäumt werden.
Vorzugsweise werden der wenigstens einen mittleren Schicht auch Füllstoffe aus Kunststoff auf Basis von Polyurethanschäumen oder Polystyrolschäumen beigemischt, die während des Verpressens zusätzlich zu den Naturprodukten aufschäumen.
Das Aufschäumen der Naturprodukte erfolgt durch Aufplatzen, wodurch die Hohlräume zwischen den Holzfasern oder Holzspänen aufgefüllt werden. Die geschäumten Naturprodukte wirken zusätzlich aldehydfangend. Besonders vorteilhaft ist es, dass diese Wirkung durch die fixe Einbindung in die Plattenmatrix lang anhaltend ist.
Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend kurz erläutert werden.
Es zeigt:
Figur 1 die Draufsicht auf die gestreute mittlere Schicht einer Holzwerkstoffplatte bis zur Symmetrielinie;
Figur 2 die Ausschnittsvergrößerung II nach Figur 1 ;
Figur 3 die Rohdichteverteilung der Holzwerkstoffplatte über ihren Querschnitt.
Eine Holzwerkstoffplatte wird durch Streuen einzelner Schichten zu einem Ku- chen und anschließendem Verpressen des Kuchens auf die gewünschte Plattenstärke hergestellt. Das Verfahren der Beleimung der Holzfasern oder Spänen, des Streuens und des Verpressens ist seit langem bekannt. Hierzu wird beispielsweise auf die DE 10 2004 006 385 verwiesen.
Figur 1 zeigt einen Teil der mindestens einen mittleren Schicht 1 einer Holzwerkstoffplatte, die symmetrisch zur Symmetrieachse A gestreut wird. Diese Mittelschicht 1 besteht aus Holzspänen oder Holzfasern 2, üblichen Füllstoffe 3, wie Polystyrol, Polyisocyanat oder Polyol sowie einem Treibmittel. Zusätzlich sind in die Schicht 1 aufschäumbare Naturstoffe 4, wie Mais, Reis oder Weizen enthalten. Außerdem sind fadenförmige Verstärkungsfasern 5 vorgesehen. Auf diese Mittelschicht 1 , die auf eine untere Decklage aufgestreut worden ist, wird mindestens eine obere Decklage aufgestreut und der gestreute Kuchen dann verpresst.
Figur 3 zeigt das Rohdichteprofϊl der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatte über ihre Dicke (Stärke). Erkennbar ist, dass die Deckschichten 6 eine wesentlich größere Dichte aufweisen als die Mittelschicht 1.

Claims

Patentansprüche:
1. Holzwerkstoffplatte mit mindestens drei Schichten aus einem Holzwerkstoff, deren wenigstens eine mittlere Schicht (1) aus einem Gemisch aus Holzwerkstoff und einem geschäumten Kunststoff (4) besteht, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (1) zusätzlich mindestens einen geschäumten natürlichen Werkstoff (4) aufweist.
2. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der natürliche Werkstoff (4) Mais, Reis, Weizen oder eine Mischung hieraus ist.
3. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Holzwerkstoff der mittleren Schicht (1) eine geringere Dichte aufweist als der Holzwerkstoff der äußeren Schichten.
4. Holzwerkstoffplatte nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine mittlere Rohdichte von 500 kg/m3.
5. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die
Rohdichte der mittleren Schicht (1) unter 450 kg/m3 liegt.
6. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohdichte der Deckschichten über 500 kg/m3 liegt.
7. Holzwerkstoffplatte nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichung der mittleren Rohdichte plus/minus 50 kg/m3 nicht übersteigt.
8. Holzwerkstoffplatte nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht (1) faser- oder fadenförmige Bestandteile (5) aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die faser- oder fadenförmigen Bestandteile (5) aus natürlichen Werkstoffen, insbesondere Flachs bestehen.
10. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die faser- oder fadenförmigen Bestandteile aus Kunststoff, insbesondere Karbon, PE, PP, PET oder aus Glasfasern bestehen.
11. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die faser- oder fadenförmigen Bestandteile (5) aus zwei Komponenten bestehen.
12. Holzwerkstoffplatte nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die mittlere Schicht (1) zusätzliche Füllstoffe aus Kunststoff, vorzugsweise auf Basis von Polyurethanschäumen und/oder Polystyrolschäumen aufweist.
13. Holzwerkstoffplatte nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erhöhung der Wärmespeicherkapazität die mittlere Schicht (1) zusätzlich Latentwärmespeicher aufweist.
14. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Latentwärmespeicher mikroverkapselt sind.
15. Verfahren zur Herstellung einer aus mindestens drei Schichten bestehenden Holzwerkstoffplatte, bei dem jede einzelne Schicht aus mit einem Klebstoff benetzten Holzfasern oder Holzspänen gestreut wird und der mindestens einen mittleren Schicht aufschäumbare Naturprodukte, insbe- sondere Mais, Reis oder Weizen zugegeben werden, die gestreuten Schichten unter Druck- und Temperatureinwirkung zu einer Platte gewünschter Stärke verpresst werden und die Naturprodukte unmittelbar vor oder wäh- rend des Verpressens aufschäumen.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens einen mittleren Schicht (1) Füllstoffe (3) aus Kunststoff, insbesondere auf Basis von Polyurethanschäumen und/oder Polystyrolschäumen zugegeben werden, die während des Verpressens zusätzlich aufschäumen.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens einen mittleren Schicht (1) Verstärkungsfasern (5) und ggf. La- tentwärmespeicher zugegeben werden.
PCT/EP2010/001139 2009-02-26 2010-02-24 Holzwerkstoffplatte sowie ein verfahren zum herstellen einer holzwerkstoffplatte WO2010097209A1 (de)

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