WO2010097127A1 - Walze - Google Patents

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WO2010097127A1
WO2010097127A1 PCT/EP2009/064886 EP2009064886W WO2010097127A1 WO 2010097127 A1 WO2010097127 A1 WO 2010097127A1 EP 2009064886 W EP2009064886 W EP 2009064886W WO 2010097127 A1 WO2010097127 A1 WO 2010097127A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
grooves
groove
roller according
holes
roll
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/064886
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Wokurek
Michael Weinzettl
Norbert Gamsjäger
Michel Beltzung
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2010097127A1 publication Critical patent/WO2010097127A1/de

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls
    • D21F3/083—Pressure rolls perforated
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls
    • D21F3/086—Pressure rolls having a grooved surface
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/10—Suction rolls, e.g. couch rolls
    • D21F3/105—Covers thereof

Definitions

  • the invention relates to a roller for use in a machine for producing or refining a fibrous web, in particular a paper, board or tissue web, according to the preamble of claim 1 or claim 7.
  • a roller with such a surface design is known, for example, from the European patent EP 1 103 654 B1.
  • This shows a roll having a hollow roll shell with perforations and a roll cover, wherein the roll cover is provided on the perforated hollow roll shell and comprises an outwardly facing working contact surface in which a plurality of through holes are provided extending through the roll cover and aligned with respective shell perforations are to provide suction holes in the roller.
  • the working contact surface further comprises a plurality of blind holes or blind holes, wherein the cross-sectional area of each through hole corresponds to each blind bore.
  • the work surface includes a continuous circumferential groove connecting the through holes.
  • the known surface designs have a number of disadvantages, which affect the quality of the final product, reduce the stability of the roll cover or have insufficient drainage performance.
  • the effects include, for example, hole shadow marks in the fibrous web due to the hydraulic pressure during drainage or Reduced service life of the roll covers due to strong deformation of the surface structures in the press nip.
  • the object of the invention is thus to develop known surface designs so that the disadvantages of the prior art are avoided and improved drainage of the fibrous web without hole shadow marks is made possible.
  • grooves in the form of several distributed over the working contact surface annular, the passage and / or blind holes cutting grooves are formed.
  • groove-shaped depressions in the form of at least two circumferential spiral grooves and / or groove-shaped depressions introduced into the roll cover at different depths in the form of a plurality of axially parallel grooves are provided.
  • additional storage volume is provided by more open reference surface, allowing for more efficient dewatering of the fibrous web.
  • a further advantage is that the deformation of the webs between the individual surface shapes is reduced in the press nip, whereby the wear of the cover can be reduced even at high open area.
  • a plurality of adjacent through and / or blind bores may be interconnected, wherein at least one through hole and at least one blind bore is cut by the same annular groove.
  • the number of through-holes and / or blind bores cut by an annular groove may preferably be three to four, but at least two. This ensures that there is effective pressure equalization between blind and through holes.
  • the proportion of interconnected by the annular grooves holes should be advantageously 80% to 100%.
  • Advantageous dimensions of the annular grooves can have a mean diameter of 5 mm to 15 mm, preferably an inner diameter of 5 mm - A -
  • the blind holes and / or the through holes may be regularly distributed over the working contact surface, whereby it is ensured when introducing the additional surface features that all holes are included.
  • a variant which is advantageous for the alternative shaping of the surface shapes designed according to the invention is designed such that the at least two spiral grooves introduced at different depths into the roll cover have the same pitches, since the same thickness webs remain which withstand the pressures in the press nip without excessive deformation or damage ,
  • a distance between two spiral grooves can be between 0.5 mm and 4 mm, preferably 2.7 mm.
  • a groove width between 0.5 mm and 2 mm, preferably about 0.7 mm, and a groove depth between 1, 5 mm and 4 mm, preferably 3 mm, can be advantageously provided for the at least one deep spiral groove.
  • At least one shallow spiral groove can be provided whose groove width can be between 0.5 mm and 2 mm, preferably about 0.7 mm, and whose groove depth can be between 0.5 mm and 3 mm, preferably 1 mm.
  • the deep and the shallow spiral groove may be superposed such that each shallow spiral groove divides a web centrally between two deep spiral grooves.
  • each shallow spiral groove divides a web centrally between two deep spiral grooves.
  • the plurality of axially parallel grooves may have a substantially trapezoidal cross-section. This promotes the ejection of water from the grooves by the prevailing centrifugal force during operation, so that a very effective dewatering of the fibrous web is possible.
  • the radially outwardly widening trapezoidal cross section of the plurality of axially parallel grooves naturally supports this in a simple manner.
  • the groove width of the plurality of axially parallel grooves may be at the groove base between 0.5 mm and 2 mm, preferably 0.5 mm, the groove width at the working contact surface 0.5 mm to 2 mm, preferably 1 mm, the groove depth between 0.4 mm and 3 mm, preferably 1 mm, and the width of a web between two paraxial grooves 1 mm to 5 mm, preferably 2.5 mm.
  • the invention is particularly suitable for roll covers of a high performance polyurethane having a hardness of from about 5 P & J to about 30 P & J.
  • FIG. 1 is a highly schematic sectional view of a suction press roll, which is suitable for application of the measures according to the invention
  • FIG. 2 is a partial enlargement of the reference of a roll according to the prior art
  • FIG. 3A-C highly schematic views of structures for surface design of inventive rollers.
  • Fig. 1 is highly schematized a roller 1, which can be used in particular as a suction press roll in a web-processing machine such as a paper, board or Tissuemaschine used.
  • the roller 1 has a roll shell 2, which may for example consist of metal or of a fiber-reinforced plastic material.
  • a roll cover 3 is formed, which in the usual way may comprise an adhesion-promoting layer, one or more intermediate layers and a functional layer.
  • the roll cover 3 has an outwardly facing working contact surface 4, which may be in contact with a press felt or a wire.
  • the roll 1 may further be closed at the end with roll trays 5 and 5 bearing and / or drive pin 6 have on the roll trays, which serve to support the roll 1 in a machine frame not shown and the introduction of a driving force into the roll 1.
  • the suction press roll 1 cooperates with a corresponding counter roll to form a nip or press nip, where pressure is exerted on the still wet fibrous web and the water is pressed out of the fibrous web and / or sucked.
  • the design of the working contact surface 4 is substantially responsible for the extent to which the running through a press fibrous web can be dewatered.
  • surface molds for increasing the open area are introduced into the roll cover in order to provide the water with an escape volume into which it leaves the fibrous web can be included.
  • the surface shapes which may be formed, for example, in the form of blind holes or blind holes and as elongated depressions such as grooves or grooves, then ensure that the water is discharged by, for example, laterally derived from the evasive volume or delivered in the web running direction in drip trays. The larger the open area, the more water can be absorbed.
  • FIG. 2 shows an enlarged detail, for example, in the region II in Fig. 1, wherein the roll cover 3 is shown in section.
  • the illustrated roll 1 is in this case designed as a suction press roll 1 which has through holes 7 serving as suction openings in the roll shell 2 and in the roll cover 3 as well as blind bores 8 formed in the roll cover 3.
  • the roller 1 may have in its interior not shown suction devices such as vacuum suction boxes to suck water from the fibrous web.
  • the through holes 7 are naturally designed so that the respective lying in the roll cover 3 through holes 7 are aligned with their corresponding counterparts in the roll shell 2.
  • the through holes 7 and the blind holes 8 are usually introduced, for example, by drilling in a uniform pattern in the roll shell 2 and in the roll cover 3.
  • a diameter of the through and blind bores 7, 8 can be made the same size or different sizes depending on the requirements. The choice of the diameter depends, inter alia, on the line load acting in the nip and on the hardness of the roll cover 3, which in turn depends on the choice of material.
  • roll covers 3 made of high-performance polyurethane in a hardness range of about 5 to about 30 P & J are preferably described.
  • a groove 9 in the working contact surface 4 can be seen in Fig. 2, which increases the open portion thereof. Depending on the diameter of the holes 7, 8 and the execution of the groove 9, the open portion of the working contact surface is about 25%.
  • the groove 9 is usually designed as a spiral groove.
  • FIG. 3A in a plan view of a part of the working contact surface 4 of a roll cover 3 to the existing through and / or blind holes 7, 8 annular grooves 9a - hereinafter referred to as circular ring grooves 9a - formed, which are arranged so that they cut several of the through and / or blind holes 7, 8, but do not touch or cut each other.
  • the preferred number of holes 7, 8 cut by a circular ring groove 9a is three to four, wherein at least one through hole 7 has to be cut. Due to minor deviations in the drilling pattern, in only a few cases, only one or two holes 7, 8 cut or individual holes 7, 8 may be isolated. Overall, a proportion of 80% to close to 100% of the holes 7, 8 should be truncated by Kreisringnuten 9a.
  • the dimensioning of the annular grooves 9a is at diameters of about 5 to 15 mm, the inner diameter is preferably about 5 mm and the
  • outside diameter is about 6.4 mm.
  • the width of the annular grooves 9a is 0.5 to 1, 5 mm, while the depth between 0.5 and 3 mm, preferably about 2 mm is.
  • the diameters of all annular grooves 9a of a roll cover 3 are the same size, but it is also conceivable to vary the size depending on the position of the annular grooves 9a, for example, in the center of the roll and at the roll edge different sized circular grooves 9a to install. A regular pattern of larger and smaller circular grooves 9a is also possible.
  • the achievable by such Kreisringnuten 9a open portion of the working contact surface 4 can be increased up to about 40%, on the other hand, a very effective compensation of the pressure between the through holes 7 and the blind holes 8 is possible, so that a total of equalization of the hydraulic pressure is watching.
  • the surface structure consisting of circular ring grooves 9a and through and / or blind bores 7, 8 does not produce a regular, but a chaotic impression pattern in the fibrous web, which is no longer recognizable in the end product as a hole shadow marking.
  • 3B and 3C show elements of the surface design which have the same function as the annular grooves 9a shown in FIG. 3A, but are applicable to covers of press rolls which do not have through-holes 7 and thus are not covered by suction boxes or the like. be sucked. Even blind holes are not provided in this type of press roll covers, but usually only surface shapes in the form of grooves are attached, which are preferably formed as circumferential spiral grooves. Again, similar problems such as insufficient drainage performance, casserole of a wedge before the roll 1 and marks in the fibrous web are observed.
  • a remedy here as shown in Fig. 3B in a highly schematic sectional view of an inventively designed press roll cover 3, spiral grooves 9b, which are introduced at different depths in the working contact surface 4 of the press roll cover 3.
  • spiral grooves 9b which are introduced at different depths in the working contact surface 4 of the press roll cover 3.
  • two spiral grooves 9b 'and 9b are introduced into the working contact surface such that deep spiral grooves 9b' and shallow spiral grooves 9b" alternate.
  • the dimensioning of the spiral grooves 9b ', 9b " can be done according to the forces acting in the press and the dimensions of the roll 1, for example, the deep spiral groove 9b' a depth of 1, 5 mm to 4 mm at a preferred depth of 3 mm and the shallow spiral groove 9b "have a depth of 0.5 mm to 3 mm at a preferred depth of 1 mm.
  • the width of the webs 10 'standing between two deep spiral grooves 9b' or two shallow spiral grooves 9b is preferably between 0.5 mm and 4 mm, preferably 2.7 mm.
  • the different depths spiral grooves 9b ', 9b are also different widths, so that, for example, deep, narrow spiral grooves 9b' with shallow, but wider spiral grooves 9b" or vice versa combined.
  • the necessary stability of the roll cover can be obtained with another open area.
  • combinations of more than two depths are conceivable, as well as different width webs between the same or different widths spiral grooves 9b.
  • Fig. 3C is shown in a highly schematic plan view of another embodiment of an inventively designed roller cover with a further surface design to increase the open area and improve the drainage.
  • the roller cover 3 has in the working contact surface 4, a combination of circumferential spiral grooves 9b and parallel to an axial direction of the roller 1 extending axial grooves 9c, which intersect.
  • the spiral grooves 9b can, as already stated in the previous exemplary embodiment, be introduced in a more continuous manner, such as, for example, 12-turn into the roll cover 3. Preference is given to a rectangular cross-section, which has a uniform width at the bottom of the groove and at the outlet in the working contact surface 4 substantially. As in the previous embodiment, the spiral grooves 9b may have different depths, e.g. alternately a deep and a shallow spiral groove 9b.
  • the axial grooves 9c are introduced parallel to the axis into the roll cover 3 prior to introduction of the spiral grooves 9b and have a trapezoidal cross-section.
  • the axial grooves 9c widen from the bottom of the groove to the outlet in the working contact surface 4, are thus formed trapezoidal.
  • the axial grooves 9c are formed equidistant from one another, the width of the webs 10 between two axial grooves 9c is thus the same in each case.
  • the spiral grooves 9b which also show equal width webs 10 due to constant pitch.
  • the dimensioning of the spiral grooves 9b and the axial grooves 9c is also adaptable to the conditions in the press nip and the dimension of the roll 1; exemplary dimensional ranges for the spiral grooves 9b are a groove width of 0.7 mm, a groove depth of 3 mm and a land width of 2 , 5 mm.
  • the axial grooves 9c may have a width of 0.5 mm to 2 mm, preferably 0.5 mm, at the groove bottom, while the groove width at the outlet to the working contact surface 4 may be between 0.5 mm and 2 mm, preferably 1 mm.
  • the depth of the axial grooves 9c may be 0.4 mm to 3 mm with a preferred value of 1 mm.
  • the land width between the axial grooves 9c is set between 1 mm and 5 mm with a preferred width of 2.5 mm. Considering the pattern formed by the axial grooves 9c and the spiral grooves 9b in FIG. 3C and the foregoing dimensions, it can be seen that the spiral grooves 9b and the axial grooves 9c have similar ridge widths, but the axial grooves 9c are flatter than the spiral grooves 9b are formed.
  • such surface structures can contribute in two ways: while the spiral grooves 9b provide in a known manner for the absorption of the water from the fibrous web and the removal of the water, meet the axial grooves 9c by their trapezoidal cross-section also the purpose of the water more easily leave the open area, since the rotation of the roller and the centrifugal forces acting by the water is ejected from the surface structures.
  • This type of water delivery is naturally supported by the axially extending and also funnel-like tapered structures, since a diamond pattern on the working contact surface is generated by the intersecting spiral grooves 9b and axial grooves 9c.
  • the diamond-shaped webs 10 between the spiral and axial grooves 9b, 9c exert a pulse on the water present in the spiral and axial grooves 9b, 9c, which significantly increases the centrifugal displacement of the water compared to conventional spiral grooves.
  • the spiral grooves 9b ensure that no accumulating liquid wedge forms, while the axial grooves 9c favor a lighter water discharge.
  • This surface design also produces a chaotic pattern in the fibrous web, which can not be perceived as a marking.

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Abstract

Eine Walze (1) für eine Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn, insbesondere eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, umfasst einen zylindrischen Walzenmantel (2) und einen die Oberfläche des Walzenmantels (2) überdeckenden elastischen Walzenbezug (3) mit einer nach außen weisenden Arbeitskontaktfläche (4), wobei in dem elastischen Walzenbezug (3) mehrere Blindbohrungen (8) und/oder mehrere Durchgangsbohrungen (7) vorgesehen sind, welche letzteren sich durch den Walzenbezug (3) erstrecken und zur Bildung von Sauglöchern auf jeweilige Mantelperforationen ausgerichtet sind, und wobei weiterhin zumindest in Teilbereichen der Arbeitskontaktfläche (4) Nuten (9a) vorgesehen sind. Die Nuten (9a) sind in Form von mehreren über die Arbeitskontaktfläche (4) verteilten kreisringförmigen, die Durchgangs- und/oder Blindbohrungen (7; 8) anschneidenden Nuten (9a) ausgebildet.

Description

Walze
Die Erfindung betrifft eine Walze zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 oder Anspruch 7.
Stand der Technik bei der Oberflächengestaltung von Press- und Saugpresswalzenbezügen sind Blind- oder Sackbohrungen, gegebenenfalls Durchgangsbohrungen, welche bei Saugpresswalzen als Saugbohrungen dienen, sowie Spiralrillen in Umfangshchtung wie auch beliebige Kombinationen der genannten Elemente. Aufgabe dieser Oberflächengestaltung ist die Bereitstellung von offener Fläche, welche die Entwässerung der Faserstoffbahn ermöglicht bzw. verbessert.
Eine Walze mit einer derartigen Oberflächengestaltung geht beispielsweise aus der europäischen Patentschrift EP 1 103 654 B1 hervor. Diese zeigt eine Walze mit einem hohlen Walzenmantel mit Perforationen und einem Walzenbezug, wobei der Walzenbezug auf dem perforierten hohlen Walzenmantel vorgesehen ist und eine nach außen weisende Arbeitskontaktfläche umfasst, in der mehrere Durchgangsbohrungen vorgesehen sind, die sich durch den Walzenbezug erstrecken und auf jeweilige Mantelperforationen ausgerichtet sind, um Sauglöcher in der Walze bereitzustellen. Die Arbeitskontaktfläche umfasst weiterhin mehrere Sacklöcher oder Blindbohrungen, wobei die Querschnittsfläche jeder Durchgangsbohrung der jeder Blindbohrung entspricht. Zusätzlich umfasst die Arbeitsfläche eine kontinuierliche Umfangsnut, die die Durchgangsbohrungen verbindet.
Die bekannten Oberflächengestaltungen weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf, welche sich auf die Qualität des Endproduktes auswirken, die Stabilität des Walzenbezuges mindern oder eine nicht ausreichende Entwässerungsleistung aufweisen. Zu den Auswirkungen zählen beispielsweise Lochschattenmarkierungen in der Faserstoffbahn durch den hydraulischen Druck bei der Entwässerung oder verminderte Standzeiten der Walzenbezüge durch starke Verformung der Oberflächenstrukturen im Pressspalt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, bekannte Oberflächengestaltungen so weiterzubilden, dass die Nachteile des Standes der Technik vermieden werden und eine verbesserte Entwässerung der Faserstoffbahn ohne Lochschattenmarkierungen ermöglicht wird.
Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 oder 7 jeweils in Verbindung mit den gattungsbildenden Merkmalen gelöst.
Dabei ist einerseits vorgesehen, dass Nuten in Form von mehreren über die Arbeitskontaktfläche verteilten kreisringförmigen, die Durchgangs- und/oder Blindbohrungen anschneidenden Nuten ausgebildet sind.
Hierdurch kann vorteilhafterweise ein Druckausgleich zwischen Blind- und
Durchgangsbohrungen hergestellt und somit eine Vergleichmäßigung des hydraulischen Drucks erzielt werden, was sich positiv auf die Qualität des Endprodukts auswirkt.
Eine weitere positive Auswirkung der neuartigen Oberflächengestaltung ist die Vermeidung von hydraulischen Markierungen im Papier, da die Oberflächenstruktur des Bezuges ein für das menschliche Auge verschleierndes chaotisches Bild produziert, welches nicht als Markierung wahrgenommen wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind rillenförmige Vertiefungen in Form von zumindest zwei unterschiedlich tief in den Walzenbezug eingebrachten umlaufenden Spiralnuten und/oder rillenförmige Vertiefungen in Form von mehreren achsparallelen Nuten vorgesehen. Vorteilhafterweise wird durch Verwendung dieser Oberflächenstrukturen zusätzliches Stauvolumen durch mehr offene Bezugsfläche bereitgestellt, was eine effizientere Entwässerung der Faserstoffbahn ermöglicht.
Vorteilhaft ist weiterhin, dass die Verformung der Stege zwischen den einzelnen Oberflächenformen im Pressspalt vermindert wird, wodurch auch bei hoher offener Fläche der Verschleiß des Bezugs reduziert werden kann.
Schließlich ist zu bemerken, dass die neuartige Gestaltung der Oberfläche zum vermehrten Abtransport des Wassers in Maschinenrichtung führt, die Neigung zur Bildung eines Wasserkeils vor dem Pressspalt somit vermindert wird.
Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Durch die mehreren kreisringförmigen Nuten können mehrere benachbarte Durchgangs- und/oder Blindbohrungen miteinander verbunden sein, wobei zumindest eine Durchgangsbohrung und zumindest eine Blindbohrung durch die gleiche kreisringförmige Nut angeschnitten ist. Dadurch kann der hydraulische Druck zwischen Durchgangs- und Blindbohrungen ausgeglichen werden.
Die Anzahl von durch eine kreisringförmige Nut angeschnittenen Durchgangs- und/oder Blindbohrungen kann bevorzugt drei bis vier, zumindest aber zwei betragen. Dadurch ist sichergestellt, dass ein effektiver Druckausgleich zwischen Blind- und Durchgangsbohrungen erfolgt.
Der Anteil von durch die kreisringförmigen Nuten miteinander verbundenen Bohrungen sollte dabei vorteilhafterweise 80% bis 100% betragen.
Vorteilhafte Dimensionierungen der kreisringförmigen Nuten können einen mittleren Durchmesser von 5 mm bis 15 mm, bevorzugt einen Innendurchmesser von 5 mm - A -
und einen Außendurchmesser von 6,4 mm, eine Nutbreite von 0,5 mm bis 1 ,5 mm und eine Nuttiefe von 0,5 mm bis 3 mm, bevorzugt von 2 mm aufweisen.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung können die Blindbohrungen und/oder die Durchgangsbohrungen regelmäßig über die Arbeitskontaktfläche verteilt angeordnet sein, wodurch bei Einbringung der zusätzlichen Oberflächenmerkmale sichergestellt ist, dass alle Bohrungen einbezogen werden.
Des weiteren ist eine für die alternative Ausformung der erfindungsgemäß ausgestalteten Oberflächenformen vorteilhafte Variante so ausgestaltet, dass die zumindest zwei unterschiedlich tief in den Walzenbezug eingebrachten Spiralnuten gleiche Steigungen aufweisen, da dadurch gleichstarke Stege bestehen bleiben, die den Drücken im Pressspalt ohne übermäßige Deformation oder Beschädigung standhalten.
Vorteilhafterweise kann ein Abstand zwischen zwei Spiralnuten zwischen 0,5 mm und 4 mm, bevorzugt 2,7 mm, betragen.
Eine Rillenbreite zwischen 0,5 mm und 2 mm, bevorzugt ca. 0,7 mm, und eine Rillentiefe zwischen 1 ,5 mm und 4 mm, bevorzugt 3 mm, kann für die zumindest eine tiefe Spiralnut vorteilhaft vorgesehen sein.
Weiterhin kann zumindest eine seichte Spiralnut vorgesehen sein, deren Rillenbreite zwischen 0,5 mm und 2 mm, bevorzugt ca. 0,7 mm, und deren Rillentiefe zwischen 0,5 mm und 3 mm, bevorzugt 1 mm, betragen kann.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung können die tiefe und die seichte Spiralnut so überlagert sein, dass je eine seichte Spiralnut einen Steg zwischen zwei tiefen Spiralnuten mittig teilt. Dadurch werden Inhomogenitäten durch unterschiedlich breite und soit unterschiedlich belastbare Stege vermieden. Eine vorteilhafte Ausgestaltung kann vorsehen, dass die Spiralnuten mehrgängig mit einem entsprechend gestalteten Werkzeug mit einer entsprechenden Anzahl von Schneiden in die Arbeitskontaktfläche eingebracht werden. Dadurch ist eine effektive und kostengünstige Herstellung der Oberflächenformen möglich.
Insbesondere ist von Vorteil, wenn die mehreren achsparallelen Nuten äquidistant zueinander ausgebildet sind, da hierdurch ebenfalls Inhomogenitäten im Walzenbezug vermieden werden können.
Vorteilhafterweise können die mehreren achsparallelen Nuten einen im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt aufweisen. Dies fördert den Auswurf von Wasser aus den Nuten durch die im Betrieb herrschende Fliehkraft, so dass eine sehr effektive Entwässerung der Faserstoffbahn möglich ist.
Der sich nach radial außen erweiternde trapezförmige Querschnitt der mehreren achsparallelen Nuten unterstützt dies naturgemäß auf einfache Weise.
Die Rillenbreite der mehreren achsparallelen Nuten kann am Rillengrund zwischen 0,5 mm und 2 mm, bevorzugt 0,5 mm, die Rillenbreite an der Arbeitskontaktfläche 0,5 mm bis 2 mm, bevorzugt 1 mm, die Rillentiefe zwischen 0,4 mm und 3 mm, bevorzugt 1 mm, und die Breite eines Stegs zwischen zwei achsparallelen Nuten 1 mm bis 5 mm, bevorzugt 2,5 mm, betragen.
Die Erfindung ist insbesondere für Walzenbezüge aus einem Hochleistungspolyurethan geeignet, der eine Härte von ca. 5 P&J bis ca. 30 P&J aufweist.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In den Figuren zeigen:
Fig. 1 eine stark schematisierte Schnittansicht einer Saugpresswalze, welche zur Anwendung der erfindungsgemäßen Maßnahmen geeignet ist, Fig. 2 eine ausschnittsweise Vergrößerung des Bezugs einer Walze gemäß dem Stand der Technik, und
Fig. 3A-C stark schematisierte Ansichten von Strukturen zur Oberflächengestaltung erfindungsgemäßer Walzen.
In Fig. 1 ist stark schematisiert eine Walze 1 , welche insbesondere als Saugpresswalze in einer bahnverarbeitenden Maschine wie einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine Verwendung finden kann, dargestellt. Die Walze 1 weist einen Walzenmantel 2 auf, welcher beispielsweise aus Metall oder aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial bestehen kann. Auf dem Walzenmantel 2 ist ein Walzenbezug 3 ausgebildet, welcher in üblicher Weise eine Haftvermittlungsschicht, eine oder mehrere Zwischenschichten sowie eine Funktionsschicht umfassen kann. Der Walzenbezug 3 weist eine nach außen weisende Arbeitskontaktfläche 4 auf, welche in Kontakt mit einem Pressfilz oder einem Sieb stehen kann.
Die Walze 1 kann weiterhin endseitig mit Walzenböden 5 abgeschlossen sein und an den Walzenböden 5 Lager- und/oder Antriebszapfen 6 aufweisen, welche der Lagerung der Walze 1 in einer nicht weiter dargestellten Maschinenstuhlung und der Einleitung einer Antriebskraft in die Walze 1 dienen.
Üblicherweise wirkt die Saugpresswalze 1 mit einer entsprechenden Gegenwalze zu einem Nip oder Pressspalt zusammen, wo Druck auf die noch nasse Faserstoffbahn ausgeübt und das Wasser aus der Faserstoffbahn herausgepresst und/oder gesaugt wird. Die Gestaltung der Arbeitskontaktfläche 4 ist dabei wesentlich dafür verantwortlich, in welchem Maße die durch eine Presse laufende Faserstoffbahn entwässert werden kann.
Gemäß derzeitigem Stand der Technik werden Oberflächenformen zur Vergrößerung der offenen Fläche in den Walzenbezug eingebracht, um dem Wasser ein Ausweichvolumen zur Verfügung zu stellen, in welches es aus der Faserstoffbahn aufgenommen werden kann. Die Oberflächenformen, welche beispielsweise in Form von Blindbohrungen oder Sacklöchern sowie als längliche Vertiefungen wie Nuten oder Rillen ausgebildet sein können, sorgen dann dafür, dass das Wasser abgeleitet wird, indem es beispielsweise seitlich aus dem Ausweichvolumen abgeleitet oder in Bahnlaufrichtung in Auffangschalen abgegeben wird. Je größer die offene Fläche, desto mehr Wasser kann aufgenommen werden.
Andererseits führt eine große offene Fläche zu unerwünschten Lochschattenmarkierungen in der Faserstoffbahn, welche im Endprodukt als sichtbare Inhomogenität auffällt. Zudem sind bestimmte Oberflächenformen nicht geeignet, da sie den hydraulischen Druck nicht vergleichmäßigen, sondern im Gegenteil noch bereichsweise verstärken.
Eine bekannte Kombination von Oberflächenformen geht beispielhaft aus Fig. 2 hervor. Diese zeigt einen vergrößerten Ausschnitt z.B. im Bereich Il in Fig. 1 , wobei der Walzenbezug 3 geschnitten dargestellt ist. Die dargestellte Walze 1 ist hierbei als Saugpresswalze 1 ausgebildet, welche im Walzenmantel 2 und im Walzenbezug 3 einerseits als Saugöffnungen dienende Durchgangsbohrungen 7 sowie andererseits im Walzenbezug 3 ausgebildete Blindbohrungen 8 aufweist. Die Walze 1 kann in ihrem Innenraum nicht weiter dargestellte Saugvorrichtungen wie beispielsweise Unterdrucksaugkästen aufweisen, um Wasser aus der Faserstoffbahn zu saugen. Die Durchgangsbohrungen 7 sind naturgemäß so ausgeführt, dass die jeweiligen im Walzenbezug 3 liegenden Durchgangsbohrungen 7 auf ihre entsprechenden Gegenstücke im Walzenmantel 2 ausgerichtet sind. Die Durchgangsbohrungen 7 und die Blindbohrungen 8 werden gewöhnlich beispielsweise durch Bohren in einem gleichmäßigen Muster in den Walzenmantel 2 bzw. in den Walzenbezug 3 eingebracht. Ein Durchmesser der Durchgangs- und Blindbohrungen 7, 8 kann dabei je nach Anforderungen gleich groß oder unterschiedlich groß gestaltet sein. Die Wahl des Durchmessers hängt dabei u.a. von der im Nip wirkenden Linienlast und von der Härte des Walzenbezuges 3 ab, welche wiederum von der Materialwahl abhängt. Hier werden vorzugsweise Walzenbezüge 3 aus Hochleistungspolyurethan in einem Härtebereich von ca. 5 bis ca. 30 P&J beschrieben. Zusätzlich zu den Bohrungen 7, 8 ist in Fig. 2 eine Rillung 9 in der Arbeitskontaktfläche 4 erkennbar, welche den offenen Anteil derselben erhöht. Je nach Durchmesser der Bohrungen 7, 8 und der Ausführung der Rillung 9 beträgt der offene Anteil der Arbeitskontaktfläche ca. 25%. Die Rillung 9 ist dabei zumeist als Spiralnut ausgeführt.
Da die bekannten Bohr- und Rillungsmuster, wie weiter oben bereits erwähnt, teilweise nur unbefriedigende oder zumindest verbesserungsbedürftige Entwässerungsleistungen erbringen und zudem Lochschattenmarkierungen hinterlassen, werden erfindungsgemäß Vorschläge gemacht, die Oberflächenstrukturen so zu verbessern, dass die Entwässerungsleistung erhöht, die Wasserabfuhr verbessert und die Tendenz zu Lochschattenmarkierungen abgeschwächt wird. Derartige verbesserte Oberflächenformen sind den Fig. 3A bis 3C zu entnehmen.
Dabei sind in Fig. 3A in einer Aufsicht auf einen Teil der Arbeitskontaktfläche 4 eines Walzenbezuges 3 zu den bereits vorhandenen Durchgangs- und/oder Blindbohrungen 7, 8 kreisringförmige Nuten 9a - im Folgenden als Kreisringnuten 9a bezeichnet - ausgebildet, welche so angeordnet sind, dass sie mehrere der Durchgangs- und/oder Blindbohrungen 7, 8 anschneiden, sich jedoch gegenseitig nicht berühren oder anschneiden. Die bevorzugte Anzahl der durch eine Kreisringnut 9a angeschnittenen Bohrungen 7, 8 liegt bei drei bis vier, wobei zumindest eine Durchgangsbohrung 7 angeschnitten sein muss. Bedingt durch geringfügige Abweichungen im Bohrmuster können in wenigen Fällen auch nur ein oder zwei Bohrungen 7, 8 angeschnitten oder einzelne Bohrungen 7, 8 isoliert sein. Insgesamt betrachtet sollte ein Anteil von 80% bis nahe 100% der Bohrungen 7, 8 durch Kreisringnuten 9a angeschnitten sein.
Die Dimensionierung der Kreisringnuten 9a liegt dabei bei Durchmessern von ca. 5 bis 15 mm, wobei der Innendurchmesser bevorzugt ca. 5 mm und der
Außendurchmesser ca. 6,4 mm beträgt. Die Breite der Kreisringnuten 9a liegt bei 0,5 bis 1 ,5 mm, während die Tiefe zwischen 0,5 und 3 mm, vorzugsweise ca. 2 mm beträgt. Bevorzugt sind die Durchmesser aller Kreisringnuten 9a eines Walzenbezuges 3 gleich groß, es ist jedoch auch denkbar, die Größe abhängig von der Lage der Kreisringnuten 9a zu variieren, beispielsweise in der Walzenmitte und am Walzenrand unterschiedlich große Kreisringnuten 9a anzubringen. Auch ein regelmäßiges Muster aus größeren und kleineren Kreisringnuten 9a ist möglich.
Einerseits kann der durch derartige Kreisringnuten 9a erzielbare offene Anteil der Arbeitskontaktfläche 4 so bis auf ca. 40% erhöht werden, andererseits ist ein sehr effektiver Ausgleich des Drucks zwischen den Durchgangsbohrungen 7 und den Blindbohrungen 8 möglich, so dass insgesamt eine Vergleichmäßigung des hydraulischen Drucks zu beobachten ist. Weiterhin erzeugt die aus Kreisringnuten 9a und Durchgangs- und/oder Blindbohrungen 7, 8 bestehende Oberflächenstruktur kein regelmäßiges, sondern ein chaotisches Abdrucksmuster in der Faserstoffbahn, was im Endprodukt nicht mehr als Lochschattenmarkierung erkennbar ist.
In den Fig. 3B und 3C sind Elemente der Oberflächengestaltung dargestellt, welche die gleiche Aufgabe wie die in Fig. 3A dargestellten Kreisringnuten 9a haben, jedoch für Bezüge von Presswalzen anwendbar sind, welche keine Durchgangsbohrungen 7 aufweisen und somit nicht durch Saugkästen o.a. besaugt werden können. Auch Blindbohrungen sind bei dieser Art von Presswalzenbezügen nicht vorgesehen, vielmehr werden gewöhnlich ausschließlich Oberflächenformen in Form von Rillen angebracht, welche vorzugsweise als umlaufende Spiralnuten ausgebildet sind. Auch hier sind ähnliche Probleme wie unzureichende Entwässerungsleistung, Auflauf eines Wasserkeils vor der Walze 1 und Markierungen in der Faserstoffbahn zu beobachten.
Abhilfe schaffen hier, wie in Fig. 3B in einer stark schematisierten Schnittansicht eines erfindungsgemäß ausgestalteten Presswalzenbezuges 3 dargestellt, Spiralnuten 9b, welche unterschiedlich tief in die Arbeitskontaktfläche 4 des Presswalzenbezuges 3 eingebracht werden. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass zwei Spiralnuten 9b' und 9b" so in die Arbeitskontaktfläche eingebracht werden, dass sich tiefe Spiralnuten 9b' und seichte Spiralnuten 9b" abwechseln. Insbesondere sind die Spiralnuten 9b' und 9b" so angeordnet, dass eine seichte Spiralnut 9b" einen Steg 10 zwischen zwei tiefen Spiralnuten 9b' mittig teilt.
Aus dieser Forderung ergibt sich, dass die tiefen und seichten Spiralnuten 9b', 9b" mit gleicher Steigung in die Arbeitskontaktfläche 4 eingebracht werden und sich somit nicht schneiden. Um eine effektive Oberflächenbearbeitung zu ermöglichen, können die Spiralnuten 9b', 9b" mehrgängig, beispielsweise 12-gängig, mit einem geeigneten Werkzeug wie einer Fräse mit einer entsprechenden Anzahl von Schneiden in die Arbeitskontaktfläche 4 eingebracht werden.
Die Dimensionierung der Spiralnuten 9b', 9b" kann je nach den in der Presse wirkenden Kräften und den Abmessungen der Walze 1 erfolgen, beispielhaft kann die tiefe Spiralnut 9b' eine Tiefe von 1 ,5 mm bis 4 mm bei einer bevorzugten Tiefe von 3 mm und die seichte Spiralnut 9b" eine Tiefe von 0,5 mm bis 3 mm bei einer bevorzugten Tiefe von 1 mm aufweisen. Die Breite der Spiralnuten 9b', 9b" kann für beide Spiralnuten 9b' und 9b" gleich gewählt sein und zwischen 0,5 mm und 2 mm, bevorzugt 0,7 mm, betragen. Die Breite der zwischen zwei tiefen Spiralnuten 9b' oder zwei seichten Spiralnuten 9b" stehenden Stege 10 liegt vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 4 mm, vorzugsweise bei 2,7 mm.
Es ist jedoch auch denkbar, dass die unterschiedlich tiefen Spiralnuten 9b', 9b" auch unterschiedlich breit sind, so dass beispielsweise tiefe, schmale Spiralnuten 9b' mit seichten, aber breiteren Spiralnuten 9b" oder umgekehrt kombiniert werden. So kann die notwendige Stabilität des Walzenbezugs bei weiterer offener Fläche erhalten werden. Auch Kombinationen aus mehr als zwei Tiefen sind denkbar, ebenso wie unterschiedlich breite Stege zwischen gleich- oder unterschiedlich breiten Spiralnuten 9b.
In Fig. 3C ist in einer stark schematisierten Aufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Walzenbezuges mit einer weiteren Oberflächengestaltung zur Vergrößerung der offenen Fläche und Verbesserung der Entwässerung dargestellt. Der Walzenbezug 3 weist in der Arbeitskontaktfläche 4 eine Kombination aus umlaufenden Spiralnuten 9b und parallel zu einer Achsrichtung der Walze 1 verlaufenden Axialnuten 9c auf, welche sich miteinander schneiden.
Die Spiralnuten 9b können, wie bereits im vorigen Ausführungsbeispiel ausgeführt, mehrgängig wie beispielsweise 12-gängig in den Walzenbezug 3 eingebracht sein. Bevorzugt ist dabei ein rechteckiger Querschnitt, welcher am Nutengrund und an der Ausmündung in die Arbeitskontaktfläche 4 im Wesentlichen eine gleichbleibende Breite aufweist. Wie im vorigen Ausführungsbeispiel können die Spiralnuten 9b unterschiedliche Tiefen aufweisen, z.B. abwechselnd eine tiefe und eine seichte Spiralnut 9b.
Die Axialnuten 9c werden vor Einbringung der Spiralnuten 9b achsparallel in den Walzenbezug 3 eingebracht und weisen einen trapezförmigen Querschnitt auf. Die Axialnuten 9c weiten sich dabei vom Nutengrund zur Ausmündung in die Arbeitskontaktfläche 4 auf, sind somit trapezförmig ausgebildet.
Bevorzugt sind die Axialnuten 9c äquidistant zueinander ausgebildet, die Breite der Stege 10 zwischen zwei Axialnuten 9c ist somit jeweils gleich. Selbiges gilt für die Spiralnuten 9b, welche aufgrund konstanter Steigung ebenfalls gleichbreite Stege 10 zeigen.
Die Dimensionierung der Spiralnuten 9b und der Axialnuten 9c ist ebenfalls an die Bedingungen im Pressspalt und die Dimension der Walze 1 anpassbar, beispielhafte Dimensionsbereiche für die Spiralnuten 9b liegen bei einer Nutenbreite von 0,7 mm, einer Nutentiefe von 3 mm und einer Stegbreite von 2,5 mm. Die Axialnuten 9c können am Nutengrund eine Breite von 0,5 mm bis 2 mm, bevorzugt von 0,5 mm aufweisen, während die Nutbreite an der Ausmündung zur Arbeitskontaktfläche 4 zwischen 0,5 mm und 2 mm, bevorzugt 1 mm betragen kann. Die Tiefe der Axialnuten 9c kann dabei 0,4 mm bis 3 mm mit einem bevorzugten Wert von 1 mm betragen. Die Stegbreite zwischen den Axialnuten 9c ist zwischen 1 mm und 5 mm mit einer bevorzugten Breite von 2,5 mm angelegt. Betrachtet man das aus den Axialnuten 9c und den Spiralnuten 9b gebildete Muster in Fig. 3C sowie die vorstehenden Dimensionsangaben, so ist ersichtlich, dass die Spiralnuten 9b und die Axialnuten 9c ähnliche Abstände bzw. Stegbreiten aufweisen, die Axialnuten 9c jedoch flacher als die Spiralnuten 9b ausgebildet sind. Zur Entwässerung der Faserstoffbahn können derartige Oberflächenstrukturen in zweifacher Weise beitragen: während die Spiralnuten 9b in bekannter Weise für die Aufnahme des Wassers aus der Faserstoffbahn und den Abtransport des Wassers sorgen, erfüllen die Axialnuten 9c durch ihren trapezförmigen Querschnitt zudem den Zweck, das Wasser leichter aus der offenen Fläche abzugeben, da durch die Drehung der Walze und die dadurch wirkenden Fliehkräfte das Wasser aus den Oberflächenstrukturen herausgeschleudert wird. Diese Art der Wasserabgabe wird durch die axial verlaufenden und zudem trichterartig angeschrägten Strukturen naturgemäß unterstützt, da durch die einander kreuzenden Spiralnuten 9b und Axialnuten 9c ein Rautenmuster auf der Arbeitskontaktfläche erzeugt wird. Die rautenförmigen Stege 10 zwischen den Spiral- und Axialnuten 9b, 9c üben auf das in den Spiral- und Axialnuten 9b, 9c vorhandene Wasser einen Impuls aus, der das Abschleudern des Wassers gegenüber herkömmlichen Spiralnuten signifikant verstärkt. Somit sorgen die Spiralnuten 9b dafür, dass sich kein auflaufender Flüssigkeitskeil bildet, während die Axialnuten 9c eine leichtere Wasserabgabe begünstigen.
Auch diese Oberflächengestaltung erzeugt ein chaotisches Muster in der Faserstoffbahn, welches nicht als Markierung wahrgenommen werden kann.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele begrenzt, sondern auch auf Kombinationen der beschriebenen Merkmale anwendbar.

Claims

Patentansprüche
1. Walze (1 ) für eine Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, mit einem zylindrischen Walzenmantel (2) und mit einem die Oberfläche des Walzenmantels (2) überdeckenden elastischen
Walzenbezug (3) mit einer nach außen weisenden Arbeitskontaktfläche (4), wobei in dem elastischen Walzenbezug (3) mehrere Blindbohrungen (8) und/oder mehrere Durchgangsbohrungen (7) vorgesehen sind, welche letzteren sich durch den Walzenbezug (3) erstrecken und zur Bildung von Sauglöchern auf jeweilige Mantelperforationen ausgerichtet sind, und wobei weiterhin zumindest in
Teilbereichen der Arbeitskontaktfläche (4) Nuten (9a) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (9a) in Form von mehreren über die Arbeitskontaktfläche (4) verteilten kreisringförmigen, die Durchgangs- und/oder Blindbohrungen (7; 8) anschneidenden Nuten (9a) ausgebildet sind.
2. Walze nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass durch die mehreren kreisringförmigen Nuten (9a) mehrere benachbarte Durchgangs- und/oder Blindbohrungen (7; 8) miteinander verbunden sind, wobei zumindest eine Durchgangsbohrung (7) und zumindest eine Blindbohrung (8) durch die gleiche kreisringförmige Nut (9a) angeschnitten ist.
3. Walze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl von durch eine kreisringförmige Nut (9a) angeschnittenen Durchgangs- und/oder Blindbohrungen (7; 8) drei bis vier, zumindest aber zwei beträgt.
4. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil von durch die kreisringförmigen Nuten (9a) miteinander verbundenen Bohrungen (7; 8) 80% bis 100% beträgt.
5. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die kreisringförmigen Nuten (9a) einen mittleren Durchmesser von 5 mm bis 15 mm, bevorzugt einen Innendurchmesser von 5 mm und einen Außendurchmesser von 6,4 mm, eine Nutbreite von 0,5 mm bis 1 ,5 mm und eine Nuttiefe von 0,5 mm bis 3 mm, bevorzugt von 2 mm aufweisen.
6. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Blindbohrungen (8) und/oder die Durchgangsbohrungen (7) regelmäßig über die Arbeitskontaktfläche (4) verteilt angeordnet sind.
7. Walze (1 ) für eine Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, mit einem zylindrischen Walzenmantel (2) und mit einem die Oberfläche des Walzenmantels (2) überdeckenden elastischen Walzenbezug (3) mit einer nach außen weisenden Arbeitskontaktfläche (4), wobei in dem elastischen Walzenbezug (3) rillenförmige Vertiefungen (9b; 9c) vorgesehen sind, die sich zumindest teilweise über die Arbeitskontaktfläche (4) erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass die rillenförmigen Vertiefungen (9b; 9c) in Form von zumindest zwei unterschiedlich tief in den Walzenbezug (3) eingebrachten umfänglichen Spiralnuten (9b) ausgebildet sind und/oder dass die rillenförmigen Vertiefungen (9b; 9c) in Form von mehreren achsparallelen Nuten
(9c) ausgebildet sind.
8. Walze nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei unterschiedlich tief in den Walzenbezug (3) eingebrachten Spiralnuten (9b1; 9b") gleiche Steigungen aufweisen.
9. Walze nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand zwischen zwei Spiralnuten (9b1; 9b") zwischen 0,5 mm und 4 mm, bevorzugt 2,7 mm, beträgt.
10. Walze nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine tiefe Spiralnut (9b1) vorgesehen ist, deren Rillenbreite zwischen 0,5 mm und 2 mm, bevorzugt ca. 0,7 mm, und deren Rillentiefe zwischen 1 ,5 mm und 4 mm, bevorzugt 3 mm, beträgt.
11.Walze nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine seichte Spiralnut (9b") vorgesehen ist, deren Rillenbreite zwischen 0,5 mm und 2 mm, bevorzugt ca. 0,7 mm, und deren Rillentiefe zwischen 0,5 mm und 3 mm, bevorzugt 1 mm, beträgt.
12. Walze nach einem der Ansprüche 7 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die tiefe und die seichte Spiralnut (9b1; 9b") so überlagert sind, dass je eine seichte Spiralnut (9b") einen Steg (10) zwischen zwei tiefen Spiralnuten (9b1) mittig teilt.
13. Walze nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die
Spiralnuten (9b1, 9b") mehrgängig mit einem entsprechend gestalteten Werkzeug mit einer entsprechenden Anzahl von Schneiden in die Arbeitskontaktfläche (4) eingebracht sind.
14. Walze nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren achsparallelen Nuten (9c) äquidistant zueinander ausgebildet sind.
15. Walze nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren achsparallelen Nuten (9c) einen im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt aufweisen.
16. Walze nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich der trapezförmige Querschnitt der mehreren achsparallelen Nuten (9c) nach radial außen erweitert.
17. Walze nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillenbreite der mehreren achsparallelen Nuten (9c) am Rillengrund zwischen 0,5 mm und 2 mm, bevorzugt 0,5 mm, die Rillenbreite an der Arbeitskontaktfläche (4) 0,5 mm bis 2 mm, bevorzugt 1 mm, die Rillentiefe zwischen 0,4 mm und 3 mm, bevorzugt
1 mm, und die Breite eines Stegs (10) zwischen zwei achsparallelen Nuten (9c) 1 mm bis 5 mm, bevorzugt 2,5 mm, beträgt.
18. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenbezug (3) aus einem Hochleistungspolyurethan besteht.
19. Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenbezug (3) eine Härte von ca. 5 P&J bis ca. 30 P&J aufweist.
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