WO2010044412A1 - 吸音材固定板 - Google Patents

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WO2010044412A1
WO2010044412A1 PCT/JP2009/067763 JP2009067763W WO2010044412A1 WO 2010044412 A1 WO2010044412 A1 WO 2010044412A1 JP 2009067763 W JP2009067763 W JP 2009067763W WO 2010044412 A1 WO2010044412 A1 WO 2010044412A1
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nonwoven fabric
sound
layer
fiber
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PCT/JP2009/067763
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秀樹 智羽
邦彦 小川
圭司 竹原
鎮 藤原
康臣 松島
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倉敷繊維加工株式会社
クラレファスニング株式会社
クラレクラフレックス株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a sound-absorbing material fixing plate in which a non-woven sound-absorbing material is attached to a plate-like body such as an automobile door panel. More specifically, the present invention relates to a sound-absorbing material fixing plate attached to a plate-like body or integrally formed with a plate-like body.
  • a method of fixing a sound absorbing material to an automobile interior material for example, a door panel. Is used. Further, as a method for fixing the sound absorbing material to the door panel or the like, a method of fixing using an adhesive, ultrasonic bonding, double-sided adhesive tape or the like is generally performed at present.
  • the object of the present invention is to take into account the problems of the prior art described above, as in the conventional method described above, and can be easily attached without requiring time for attachment, and a sufficient fixing force can be obtained. It does not cause problems such as environmental degradation, and also provides a technology that does not require a treatment that impairs the sound absorbing performance of the sound absorbing material or a new fabric to be attached to the sound absorbing material.
  • the sound absorbing material itself has an engaging ability.
  • the present invention provides a sound-absorbing material fixing plate that has excellent sound-absorbing performance and is engaged and fixed by a male engaging element having such a sound-absorbing material attached to the surface of the plate-like body.
  • the present inventors have attached / detached onto the adherend plate by engaging the adherend plate on which the male engagement element has been mounted in advance with the male engagement element.
  • the sound-absorbing material includes a non-woven fabric (b 1 ) and short blown non-woven fabric (b 2 ) whose essential components are short fibers having three-dimensional crimps.
  • Fixing the sound absorbing material by attaching the sound absorbing material to the adherend plate by selecting one made of laminated nonwoven fabric and engaging the nonwoven fabric (b 1 ) with the male engagement element (a) protruding from the adherend plate If it is a plate, it can be attached easily without requiring time, and sufficient fixing force can be obtained, the organic solvent does not cause the problem of deterioration of the work environment, and the sound absorbing performance of the sound absorbing material is impaired. Processing and new fabric as sound absorbing material It was found to be able to offer the technology there is no need to put Ri. In addition to these findings, the present inventors have further studied and have completed the present invention.
  • the attachment plate (A) on which the male engagement element (a) is previously mounted and the male engagement element are engaged with each other on the attachment plate.
  • a sound-absorbing material fixing plate comprising a sound-absorbing material (B) that can be freely attached.
  • the sound-absorbing material (B) comprises a nonwoven fabric (b 1 ) comprising short fibers having three-dimensional crimps as essential components and a melt-blown nonwoven fabric ( b 2 ), and the non-woven fabric (b 1 ) is engaged with the male engagement element (a) protruding from the adherend plate (A) to thereby attach the sound absorbing material (B) to the adherend plate (
  • a sound-absorbing material fixing plate is provided which is attached to A).
  • the adsorbent fixing plate according to the first aspect, wherein the nonwoven fabric (b 1 ) is mixed with heat-adhesive short fibers.
  • the male engagement element (a) has a height of 0.4 to 2.5 mm, a head shape of a hook type, and a mushroom type.
  • a group of male engaging elements that are either a saddle type or a swollen type and have a group of male engaging elements (a) are present on the surface of the adherend plate (A) in a spot shape;
  • a sound-absorbing material fixing plate is provided, wherein the density of the male engaging element in the existing portion is 20 to 200 / cm 2 .
  • the male engagement element (a) is formed simultaneously with the formation of the adherend plate.
  • a sound absorbing material fixing plate is provided.
  • the nonwoven fabric (b 1 ) is composed of the following (b 1 -1) layer and (b 1 -2) layer, and (b The 1-2 ) layer is located on the meltblown nonwoven fabric (b 2 ) side, and the surface opposite to the (b 1 -2) layer side of the (b 1 -1) layer is engaged with the male engagement element (a).
  • the sound-absorbing material fixing plate according to claim 1 is provided.
  • (B 1 -1) layer average fineness of the fibers constituting is 5 ⁇ 30 dtex, and greater than the average fineness of the average fineness of the fibers constituting the layer (b 1 -2) layer.
  • (B 1 -2) layer The average fineness of the constituent fibers is 2 to 12 dtex.
  • the sound absorbing material fixing plate according to the first aspect, wherein the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) is made of an organic fiber of polyolefin or polyester having a fiber diameter of 8 ⁇ m or less. Is done.
  • the nonwoven fabric (b 1 ) has a basis weight of 30 to 200 g / m 2 and a thickness of 5 to 40 mm
  • the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) Is provided with a sound-absorbing material fixing plate characterized by having a basis weight of 10 to 100 g / m 2 and a thickness of 0.03 to 1.0 mm.
  • the sound absorbing material fixing plate according to the first aspect wherein the laminated nonwoven fabric has an air permeability of 4 to 50 cc / cm 2 / sec. .
  • the sound absorbing material fixing plate according to the first aspect which is used for a vehicle interior material. Furthermore, according to a tenth aspect of the present invention, there is provided the sound absorbing material fixing plate according to the ninth aspect, wherein the vehicle interior material is an automobile door panel.
  • the sound-absorbing material fixing plate of the present invention includes an adherend plate (A) in which a male engagement element (a) is mounted on the surface of the adherend plate in advance, and a sound-absorbing material (B). It itself has an engaging ability. That is, the sound absorbing material according to the present invention includes a melt-blown nonwoven fabric (b 2 ) and a short fiber-containing nonwoven fabric (b 1 ) having three-dimensional crimps, and a male engagement element (a ) And the non-woven fabric (b 1 ) are engaged, and a sufficient engagement force is exhibited. Furthermore, the short fiber having a three-dimensional crimp has a very important function in maintaining the nonwoven fabric (b 1 ) at a low density and achieving a high sound absorption property. It has achieved both high engagement force and excellent sound absorption performance.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating an example of a head shape (hook Af) of a male engagement element (a) according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram for explaining an example of a head shape (hook Bf) of the male engagement element (a) according to the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic diagram for explaining an example of a head shape (surface fastener Cf) of the male engagement element (a) according to the present invention.
  • the sound-absorbing material fixing plate of the present invention is detachably mounted on the adherend plate by engagement of the adherend plate (A) on which the male engagement element (a) is mounted in advance with the male engagement element.
  • a sound-absorbing material fixing plate composed of a sound-absorbing material (B), wherein the sound-absorbing material (B) is composed of a nonwoven fabric (b 1 ) and short blown nonwoven fabric (b 2 ) containing short fibers having three-dimensional crimps as essential components.
  • the sound absorbing material (B) is entirely attached to the adherend plate (A) by engaging the nonwoven fabric (b 1 ) with the male engagement element (a) protruding from the adherend plate (A). It is characterized by being attached.
  • each item will be described.
  • the sound-absorbing material (B) constituting the sound-absorbing-material fixing plate of the present invention includes a non-woven fabric (b 1 ) containing short fibers having three-dimensional crimps as essential components and a melt-blown non-woven fabric (b 2 ). Made of nonwoven fabric.
  • meltblown nonwoven fabric (b 2 ) The melt blown nonwoven fabric (b 2 ) is obtained by spraying a heated high-speed gas fluid to a melted fiber-forming polymer to stretch the melted polymer into ultrafine fibers and collect them into a sheet.
  • a meltblown nonwoven fabric has a myriad of extremely fine voids inside, and this meltblown nonwoven fabric has low sound absorption performance by itself, but is a bulky low-density nonwoven fabric composed of three-dimensional crimped fibers to be described later
  • By integrating with (b 1 ) it exhibits excellent sound absorption for sounds in the sound range that humans feel as noise.
  • Examples of the fiber-forming polymer constituting the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) include polyolefins such as polyethylene and polypropylene, polyesters such as polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, and polybutylene terephthalate, nylon 6, nylon 66, nylon 610, and the like. Examples include polymers such as polyamide and elastomers represented by polyurethane. These polymers are used alone or in combination. In particular, polybutylene terephthalate-based polyester and polypropylene-based polyolefin are preferable. In addition to the polymers described above, various additives and stabilizers may be added to the meltblown nonwoven fabric.
  • the thickness of the fibers constituting the meltblown nonwoven fabric (b 2 ) is preferably an ultrafine diameter of 8 ⁇ m or less when collected in the nonwoven fabric, but after becoming a sound absorbing material, the fiber diameter cannot be calculated by heat treatment or the like. The fibers may be fused together. However, if the melt-blown nonwoven fabric (b 2 ) is in the form of a film having no gaps or pores, the desired sound absorption performance cannot be obtained.
  • the air permeability 4 ⁇ 50cc / cm 2 / sec, preferably about 5 ⁇ 30cc / cm 2 / A state where about sec is maintained is preferable.
  • the basis weight (hereinafter simply referred to as “weight per unit area”) of the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) is preferably 10 to 100 g / m 2 .
  • weight per unit area the basis weight of the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) is preferably 10 to 100 g / m 2 .
  • the amount is less than 10 g / m 2 , sufficient sound absorbing properties cannot be obtained.
  • the amount exceeds 100 g / m 2 the weight of the sound absorbing material increases and is required to be lightweight. Is not preferable, and furthermore, air permeability suitable for sound absorption cannot be obtained.
  • the thickness of the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) is preferably in the range of 0.03 to 1.0 mm. If the thickness is less than 0.03 mm, sufficient sound absorption cannot be obtained, while it exceeds 1.0 mm. In such a case, the weight of the sound-absorbing material increases, which hinders weight reduction.
  • Nonwoven fabric (b 1 ) comprising short fibers having three-dimensional crimp as an essential component
  • the short fiber-containing non-woven fabric (b 1 ) having a three-dimensional crimp which constitutes the present invention, is mainly composed of two kinds of fibers, a short fiber having a three-dimensional crimp and a short fiber having thermal adhesiveness.
  • a fiber having a three-dimensional crimp is a heat treatment of a latent three-dimensional crimp-expressing fiber obtained by compound spinning of two types of fiber-forming polymers having different contractility into a side-by-side composite form or an eccentric core-sheath type composite form. It is a fiber that has developed a coiled three-dimensional crimp.
  • synthetic short fibers that have been used in the past are those in which the fibers are mechanically crimped.
  • mechanical crimps they are generally two-dimensional jagged crimps and three-dimensional coil crimps. Cannot be obtained.
  • a typical example of a combination of two kinds of fiber-forming polymers having different shrinkages includes a combination of two kinds of polyester polymers having different intrinsic viscosities.
  • An example of a combination of two polyester polymers having different intrinsic viscosities is not particularly limited as long as steric crimp can be obtained, but the difference in intrinsic viscosities is preferably in the range of 0.05 to 0.5.
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] is a value obtained from a relative viscosity obtained by dissolving a polymer in orthochlorophenol and measuring at 25 ° C. When the difference in intrinsic viscosity is smaller than 0.05, the three-dimensional crimp is not sufficiently developed, and the sound absorbing property and the engaging property are inferior.
  • the fiber having a three-dimensional crimp is preferably a polyester-based fiber that has a solid crimp of 20 to 80 pieces / 25 mm by performing a heat treatment after the spinning process.
  • Fibers that exhibit three-dimensional crimps do not exhibit crimps until the formation of the nonwoven fabric (web), and the three-dimensional crimps are expressed by heat treatment after the web formation. It is preferable that a mechanical crimp is imparted to the like as in a normal short fiber. The number of mechanical crimps is sufficient as long as it is about the card.
  • a typical example of a polymer constituting a fiber having steric crimp is a fiber in which two kinds of polymers having different intrinsic viscosities are compound-spun into a side-by-side or an eccentric core sheath as described above.
  • Typical examples of the polyester include polyethylene terephthalate-based, polybutylene terephthalate-based, and polytrimethylene terephthalate-based polyesters. Polymerized polyester may be used.
  • a composite spun fiber composed of such a combination of two types of polymers has a side-by-side or eccentric core-sheath type composite cross-sectional shape, and a side-by-side composite cross-sectional shape is particularly preferable from the viewpoint of steric crimp expression. Then, by appropriately selecting two kinds of polyesters having different intrinsic viscosities and performing composite spinning to join the two kinds of polymers, the resulting composite spun fiber has latent steric crimps. When a composite spun fiber having a latent steric crimp is heat-treated, the latent crimp appears and a steric crimp is developed. The developed three-dimensional crimp causes the fiber to have a structure rich in elasticity and elasticity like a spring.
  • the nonwoven fabric (b 1 ) has a permanent bulkiness, and brings excellent sound absorption to the nonwoven fabric (b 1 ). Furthermore, such a three-dimensional crimp has an engagement ability with a male engagement element, and engages with a male engagement element protruding from a plate-like body, thereby expressing a high engagement force.
  • other three polymers may be mixed or combined with the three-dimensional crimped fiber as long as the three-dimensional crimp expression is not hindered. A stabilizer may be added.
  • the fiber having a three-dimensional crimp must be a short fiber.
  • the fiber length of the short fiber may be a fiber length of a fiber used for producing an ordinary dry nonwoven fabric, preferably 10 to 100 mm, more preferably 25 to 64 mm. It is.
  • the fineness of the three-dimensional crimped fiber is preferably in the range of 2 to 35 dtex. If it is thinner than 2 dtex, the void ratio between the fibers decreases, which makes it difficult to engage the male engagement element and the nonwoven fabric. On the other hand, if it exceeds 35 dtex, the void ratio between the fibers is not preferable. It becomes too high, and the male engagement element tends to come off from the nonwoven fabric, which is not preferable. More preferably, it is in the range of 3 to 20 dtex.
  • the proportion of fibers having steric crimps in the total fibers constituting the nonwoven fabric (b 1 ) is preferably 10 to 80% by weight. If it is less than 10% by weight, the bulky effect due to steric crimp cannot be obtained sufficiently, and satisfactory sound absorption and engagement cannot be obtained. On the other hand, when it exceeds 80% by weight, the proportion of the heat-bonding fibers is relatively lowered, and a nonwoven fabric having sufficient strength cannot be obtained. More preferably, it is in the range of 20 to 70% by weight.
  • a binder component for fixing the fiber is added to the nonwoven fabric (b 1 ).
  • the binder component include a method of applying a heat-adhesive resin particle or a resin liquid.
  • a method of mixing heat-adhesive fibers is preferable for ensuring form stability.
  • the heat-adhesive fiber is a fiber that melts the fiber surface under the heat treatment conditions after forming the nonwoven fabric-forming web, and can bond and fix adjacent fibers.
  • the entire fiber is a heat-fusible polymer. Although it may be formed, it is preferably a fiber that retains its fiber shape even after exhibiting adhesive ability.
  • the sheath component has a low melting point component (adhesive component), and the core component has a high melting point. It is a core-sheath type composite fiber composed of components. When such a core-sheath type composite heat-adhesive fiber is used, there is an advantage that it is easy to ensure the thickness.
  • the three-dimensional crimped fiber and the heat-fusible fiber are composed of the same polymer type in order to develop a sufficient thermal adhesive force.
  • the fibers are preferably polyester-based, it is also preferable that the sheath component of the heat-adhesive fiber is particularly polyester-based. Examples of such a polyester polymer include polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, and polybutylene terephthalate.
  • the polyester polymer that is the sheath component of the heat-fusible fiber needs to have a lower melting point (softening point) than either of the two types of polymers constituting the above-described three-dimensional crimped fiber.
  • the polyester polymer having a low melting point include copolymerized polyesters, for example, dicarboxylic acids other than fiber repeating unit constituting dicarboxylic acid such as isophthalic acid, sodium sulfoisophthalate, and aliphatic dicarboxylic acid, other than fiber repeating unit constituting diol.
  • dicarboxylic acids other than fiber repeating unit constituting dicarboxylic acid such as isophthalic acid, sodium sulfoisophthalate, and aliphatic dicarboxylic acid, other than fiber repeating unit constituting diol.
  • polyesters copolymerized with diols include polyesters copolymerized with diols.
  • the heat-adhesive fibers constituting the nonwoven fabric (b 1 ) are also preferably short fibers, and when they are long fibers, the bulkiness of the resulting nonwoven fabric is hindered.
  • the fiber length is preferably in the range of 10 to 100 mm, more preferably in the range of 25 to 64 mm.
  • the fineness of the heat-bonding fiber is preferably 2 to 25 dtex, and in particular, the fineness of the three-dimensional crimped fiber is equal to or smaller than the fineness of the three-dimensional crimped fiber without impeding the mixing property with the three-dimensional crimped fiber and the expression of the three-dimensional crimp. It is preferable to use fibers.
  • the proportion of the heat-adhesive fibers in the total fibers constituting the nonwoven fabric (b 1 ) is preferably 20 to 90% by weight. If it is less than 20% by weight, the thermal adhesive force becomes insufficient, and the strength of the nonwoven fabric is lowered. If it exceeds 90% by weight, the proportion of the three-dimensional crimped fibers is relatively lowered, and a nonwoven fabric rich in bulkiness cannot be obtained. More preferably, it is in the range of 25 to 85% by weight.
  • the non-woven fabric (b1) is mainly composed of the above-described three-dimensional crimped fibers and heat-adhesive fibers.
  • the non-woven fabric (b1) is within the range not impeding the sound absorption and engaging properties of the non-woven fabric. May be blended.
  • fibers include natural fibers, regenerated fibers, and synthetic fibers other than those described above, which are used for ordinary dry nonwoven fabrics.
  • Nonwoven (b 1) is preferably is 5 ⁇ 40 mm thick, more preferably from 5 ⁇ 30 mm, is preferably 30 ⁇ 200g / m 2 basis weight, more preferably in the range of 40 ⁇ 200g / m 2.
  • the thickness is less than 5 mm or the basis weight is less than 30 g / m 2 , sufficient sound absorption performance cannot be obtained.
  • the thickness exceeds 40 mm or the basis weight exceeds 200 g / m 2 , the nonwoven fabric There are disadvantages such as a decrease in the strength of the layer or an improvement in sound absorption performance despite an increase in weight. More preferably, the thickness is in the range of 6 to 20 mm and the basis weight is in the range of 50 to 150 g / m 2 .
  • the laminated nonwoven fabric according to the present invention is composed of the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) and the nonwoven fabric (b 1 ) containing three-dimensional crimped fibers, and these nonwoven fabric (b 1 ) and melt blown nonwoven fabric (b 2 )
  • other non-woven fabrics or fabrics may be inserted or overlaid between the non-woven fabric (b 1 ) and the non-woven fabric (b 2 ), or between the non-woven fabric (b 1 ), and It may be inserted between the nonwoven fabrics (b 2 ).
  • meltblown nonwoven fabric (b 2 ) and the three-dimensional crimped fiber-containing nonwoven fabric (b 1 ) it may be difficult to integrate both nonwoven fabrics by thermal bonding.
  • meltblown nonwoven fabric (b 2) may be inserted nonwoven fabric having heat-adhesive to both.
  • a reinforcing nonwoven fabric such as a spunbond nonwoven fabric may be inserted or overlapped on at least one surface thereof for reinforcement.
  • Nonwoven (b 1) forms a web of short fibers constituting toward the card, if necessary, after superposing the web and a predetermined basis weight, superimposed meltblown nonwoven fabric (b 2), also, the nonwoven fabric (b 1 ) And the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) are not easily heat-sealed, a thermal adhesive adhesive fabric or nonwoven fabric is inserted into both nonwoven fabrics, and heat treated.
  • heat treatment heat-fusible fibers are fused contained in the nonwoven fabric (b 1), when fixing the three-dimensional crimped fibers was expressed steric crimps of a three-dimensional crimp fiber simultaneously, further non-woven fabric (b 1 ) And the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) are completed.
  • Examples of the integration method of the nonwoven fabric (b 1 ) and the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) include various methods such as application of an adhesive liquid, integration by this, or integration by needle punch. integrally bonded by heat fusion fiber which is added to the nonwoven (b 1), or a meltblown nonwoven fabric (b 2) between the nonwoven fabric (b 1), the heat fusible fibrous nonwoven fabric or a thermally adhesive fiber fabric
  • the method of making it exist and integrating this as an adhesive bond layer is the most preferable.
  • a non-woven fabric having a low basis weight of 5 to 30 g / m 2 made of 20 to 100 dtex thick fibers made of a low melting point polymer having a melting point or softening point of 80 to 200 ° C. such as polyethylene or copolymer polyester is used as an adhesive. It is a method of making it exist as a layer.
  • the web for the nonwoven fabric (b 1 ) may be lightly entangled with a needle punch or the like prior to the heat treatment.
  • the web for the nonwoven fabric (b 1 ) may be difficult to obtain a target non-woven fabric having high bulkiness because it is too tight or the constituent fibers are fixed and the three-dimensional crimp cannot be sufficiently developed. It is preferable that three-dimensional entanglement such as needle punching is not substantially performed, and most of the fibers constituting the nonwoven fabric (b 1 ) are oriented in a direction parallel to the nonwoven fabric surface direction.
  • the web is heat-treated in order to express the three-dimensional crimp of the three-dimensional crimped fiber-containing nonwoven fabric (b 1 ).
  • the thermal adhesive force of the heat-adhesive fiber contained in the web is increased.
  • the nonwoven fabric (b 1) and nonwoven fabric (b 2) nonwoven laminated nonwoven comprising (b 1) engages the male engaging elements projecting from a plate-shaped body (a), the plate Since it will be fixed to the body, the nonwoven fabric (b 1 ) must be exposed on the surface of the laminated nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric (b 1 ) is composed of the following (b 1 -1) layer and (b 1 -2) layer, and the (b 1 -2) layer is on the meltblown nonwoven fabric (b 2 ) side. located in the case where the sound absorbing performance of more noise absorbing member engaged with (b 1 -1) layer of (b 1 -2) layer side surface opposite the male engaging elements (a) It is preferable for increasing the engagement force.
  • (B 1 -1) layer average fineness of the fibers constituting is 5 ⁇ 30 dtex, and greater than the average fineness of the average fineness of the fibers constituting the layer (b 1 -2) layer.
  • (B 1 -2) layer composed of fibers having an average fineness of 2 to 12 dtex.
  • the non-woven fabric (b 1 ) layer has a two-layer structure of (b 1 -1) layer and (b 1 -2) layer, and the (b 1 -1) layer engages with the male engagement element.
  • the present invention is achieved to a higher degree by achieving a structure that mainly achieves adhesion and sound absorption with the (b 1 -2) layer. Therefore, the (b 1 -1) layer contains a large amount of three-dimensional crimped fibers and thickens the constituent fibers, while the (b 1 -2) layer makes the fibers thin and has an adhesive component (thermal adhesive property). It is preferable to increase the content ratio of (fiber).
  • the fusible fiber has a fineness greater than that of the heat fusible fiber constituting the (b 1 -2) layer.
  • short fibers with a fineness of 2 to 35 dtex are used as the three-dimensional crimped fibers constituting the (b 1 -1) layer, and short fibers with a fineness of 2 to 25 dtex are used as the heat-fusible fibers constituting the (b 1 -1) layer.
  • a short fiber having a fineness of 2 to 25 dtex as a three-dimensional crimped fiber constituting the (b 1-2 ) layer and a short fiber having a fineness of 2 to 20 dtex as the heat-fusible fiber constituting the (b 1-2 ) layer. It is preferable to select and use a fiber having an appropriate fineness from the above range so that the above relationship is satisfied.
  • the proportions of the three-dimensionally crimped fibers constituting the (b 1 -1) layer and the (b 1 -2) layer are all the same as the (b 1 -1) layer or the (b 1 -2) layer, respectively. 10 to 80% by weight with respect to the fiber is preferable for the same reason as described in the explanation of the nonwoven fabric (b1).
  • the ratio of the heat-adhesive fibers constituting the (b 1 -1) layer and (b 1 -2) layer are both total constituting each (b 1 -1) layer or (b 1 -2) layer 20 to 90% by weight based on the fiber is preferable for the same reason as described in the explanation of the non-woven fabric (b 1 ), but as described above, the (b 1 -2) layer is (b 1 -1) the proportion of the thermally adhesive fiber is higher than layer is preferable from the viewpoint of adhesive property and sound absorbing properties, in particular heat-sealing from (b 1 -2) layer (b 1 -1) layer
  • the proportion of fibers is preferably 10 to 30% by weight.
  • (b 1 -1) layer and a weight ratio of (b 1 -2) layer, (b 1 -2) layer 1 with respect to (b 1 -1) layer of 0.5-5.0 A range is preferable, and a range of 1.2 to 4.0 is particularly preferable.
  • a method for producing a laminated nonwoven fabric comprising (b 1 -1) layer and (b 1 -2) layer, after forming these two nonwoven fabrics, there is a method of integrally bonded to each other, preferably is (b 1 -1) superposed web for web and (b 1 -2) layer for layer, and heat-treated in this state, a method of laminating a nonwoven fabric is preferred in view of production costs.
  • a sound absorbing material (B) comprising a laminated nonwoven fabric including the nonwoven fabric (b 1 ) and the meltblown nonwoven fabric (b 2 ) and having the nonwoven fabric (b 1 ) exposed on the back side is represented by an automobile door panel.
  • the male engagement element (a) protruding from the adherend plate will be described.
  • a male engagement element a pair of hook-and-loop fasteners that are usually sold as hook-and-loop fasteners, that is, a male hook-and-loop fastener and a female hook are used.
  • a male surface fastener can be mentioned.
  • the plastic substrate may be a plate-like body (an adherend plate or an adherend) itself.
  • the shape of the male engagement element is a shape in which a stem rises from a fabric or plastic substrate, and the tip portion of the stem is easily hooked by a fiber having a loop shape such as a hook type, a mushroom type, a saddle type, or a swollen type.
  • the height of the male engagement element is 0.4 to 2.5 mm, particularly 0.6 to 2.2 mm.
  • the shape of the head is a hook type (the upper part of the engaging element stem is bent and the tip is oriented almost horizontally or downward, for example, see FIGS.
  • the mushroom type (the upper part of the stem) Spreads out in the left and right directions or as if an umbrella is spread around the stem, and the tip of the spreading part and the root of the spreading part are almost the same height or the tip of the spreading part is lowered toward the substrate), saddle type (stem The upper part of the mushroom spreads in the same manner as the mushroom type, and the top of the mushroom is pointed), and the swollen type (the shape where the stem tip is swollen like a match stick or in the form of water droplets) is preferred.
  • the male engagement elements as described above exist at a density of 20 to 200 / cm 2 .
  • the stem portion of the male engagement element when the substrate is a woven fabric, the stem is preferably made of monofilament in terms of ease of manufacture, and the monofilament thickness in that case is 200 to 600 dtex is preferable.
  • the cross-sectional area is preferably 0.01 to 0.4 mm 2 .
  • the sound-absorbing material is firmly integrated from the plate-like body and does not peel off due to some vibrations, etc., and the preferred engaging force is 50 cN / cm 2 or more, It is 55 cN / cm 2 or more.
  • the male engagement element (a) does not need to be present on the entire surface of the plate-like body.
  • the male engagement element (a) is provided at the locations corresponding to the four corners.
  • a male engagement element group (hereinafter referred to as a male surface fastener) existing in groups with a male engagement element density of 20 to 200 / cm 2 as described above is attached, and the sound absorbing material is spread over a plate-like body. It is preferable that the plate-like body is present in a spot shape so that it can be fixed in a heated state.
  • the size of the male surface fastener of each spot is preferably about 1 to 5 cm ⁇ 1 to 10 cm in terms of engagement force and more economical.
  • the polymer constituting the male engagement element when the substrate is a woven fabric, examples thereof include polyester-based, polyamide-based, polyolefin-based resins, and when the substrate is a plastic plate, Examples thereof include polyolefins represented by polypropylene.
  • Examples of the method of attaching the male surface fastener to the plate-like body include a method of attaching the male surface fastener and the plate-like body with an adhesive, a method of attaching with an adhesive, or a method of attaching with a metal fitting.
  • This is a method in which a male engaging element group is present in a spot shape on the surface at the same time when the plate-like body is formed.
  • a male engagement element group can be formed at a predetermined location of the plate-like body when molding a plate-like body such as an automobile door panel, and the production process can be simplified. The mold engagement element group does not fall off or peel off from the plate-like body, and there is no need to forget to attach the male engagement element group to the plate-like body.
  • the male engaging element group As a specific method of causing the male engaging element group to exist on the surface of the plate-like body at the same time in the form of a spot, the male engaging element group is placed at a predetermined position of the plate-forming mold.
  • a plate group called a nesting for forming a male engagement element is attached, and a polymer is poured into this mold, and after molding, the molded resin plate is taken out from the mold, A plate-like body in which the mold engaging element group is formed at a predetermined location is formed.
  • a method for producing a molded product having such a male engaging element group is described in detail in Japanese Patent No. 3310334 (International Publication WO92 / 15262, European Patent No. 577797).
  • a technique for causing a male engaging element group to exist on the surface at the same time when forming such a plate-like body is called an intermold (registered trademark) hook, which is most preferable in the present invention.
  • the height of the male engagement element is 0.4 to 2.5 mm, particularly 0.6. -2.2 mm
  • the head shape is hook-type (the top of the stem is bent, and the tip is substantially horizontal or downward)
  • the male engagement elements are 20-200 / cm 2.
  • the stem root portion has a cross-sectional area in the range of 0.01 to 0.4 mm 2 , and an engaging element whose cross-sectional area becomes smaller toward the tip of the stem develops an engaging force, Furthermore, it is preferable in terms of ease of molding.
  • the resin suitably used for the Intermold (registered trademark) hook include polyolefins represented by polypropylene.
  • the adherend plate or adherend (plate-like body) targeted by the present invention can be used as a plate-like body that exists around a space where soundproofing is required.
  • a space where soundproofing is required For example, an automobile, a train, an aircraft, a ship, etc.
  • it can also be used as a plate-like body surrounding the noise source machine.
  • the interior material for vehicles, especially the door panel for motor vehicles is mentioned.
  • Arbitrary 50 fibers were selected for each constituent fiber, the average fineness of each fiber was determined from the cross-sectional area, and the average fineness of the nonwoven fabric constituting fiber was calculated based on the average fineness based on the weight ratio of each nonwoven fabric constituting fiber.
  • the nonwoven fabric was placed horizontally, the thicknesses at 10 arbitrary locations in the cross section were determined, and the average value was calculated to be the thickness of the nonwoven fabric.
  • a nonwoven fabric (b 1) of (b 1 -1) layer in the thermally adhesive polyester staple fiber sheath structure (a1) manufactured by Unitika Fiber Co., Ltd. 4080, the core component: a polyethylene terephthalate, sheath component: a polyethylene terephthalate-based Copolymer, fineness: 4.4 dtex, cut length 51 mm
  • steric crimped structure polyester short fiber (b1) Unitika Fiber H38F high viscosity polyethylene terephthalate and low viscosity polyethylene terephthalate are bonded side by side
  • the cross-sectional shape fineness 14 dtex, cut length 51 mm was blended at a ratio of 60% by weight to obtain a fiber mixture having an average fineness of 10.2 dtex.
  • the (b 1 -2) layer of the nonwoven fabric (b 1 ) has a core-sheathed heat-adhesive polyester short fiber (a2) (4080 manufactured by Unitika Fiber Co., Ltd., core component: polyethylene terephthalate, sheath component: polyethylene terephthalate copolymer, Fineness: 2.2 dtex, cut length 51 mm) 50% by weight, steric crimp structure developing polyester short fiber (b2) (Unitika Fiber H18F, high viscosity polyethylene terephthalate and low viscosity polyethylene terephthalate were bonded side by side Cross-sectional shape, fineness 6.6 dtex, cut length 51 mm) was blended at a ratio of 50% by weight to obtain a fiber mixture having an average fineness of 4.4 dtex. Each fiber mixture was carded to obtain a respective web.
  • a2 core-sheathed heat-adhesive polyester short fiber
  • b2 (Unitika Fiber H18F,
  • the base fabric properties of the obtained non-woven sheet are as shown in Table 1.
  • the polypropylene intermold (registered trademark) hooks Af and Bf (plate-like body) are formed on the b 1 -1 side of the non-woven fabric as follows.
  • the male engaging element is integrally formed on the surface
  • the male surface fastener Cf whose base material is a woven fabric is engaged with each of the engaging elements as shown in Table 1. , Had excellent engagement force.
  • the interval between adjacent rows is 0.8 mm, and the engaging element density is 56 / cm 2 .
  • the area of the portion where the engaging element is erected has a width (column direction) of 2.5 cm and a length (perpendicular to the column direction) of 5 cm.
  • the bending direction of the hook is the row direction, and the bending direction is the reverse direction between adjacent rows.
  • the interval between adjacent rows is 1.1 mm, and the engaging element density is 52 / cm 2 .
  • the area of the portion where the engaging elements are erected is 2.5 cm in width (column direction) and 5 cm in length (direction perpendicular to the column).
  • Example 2 In Example 1, in order to improve the adhesion between the (b 1 -2) layer and the meltblown nonwoven fabric (b 2 ), a 4 dtex polyethylene nonwoven fabric (weight per unit area 15 g / m 2 , thickness 0.04 mm) therebetween A sound absorbing material is produced in the same manner as in Example 1 except that the heat absorbing material is inserted and measured, and the sound absorbing performance of the sound absorbing material is measured, and the sound absorbing material is processed into male Af, Bf, and Cf as in Example 1. The engagement performance was measured by engaging the engagement element. The results are shown in Table 1. As is apparent from Table 1, it has excellent sound absorption performance, is excellent in engagement force with the engagement element, and adheres to the meltblown nonwoven fabric layer (b 2 ) and the (b 1-2 ) layer. The force was also superior to that of Example 1.
  • Example 3 In the (b 1 -1) layer of Example 1, the following two types of sterically crimped polyester short fibers (b1) were mixed. That is, (I) Unitika Fiber H18F (high-viscosity polyethylene terephthalate and low-viscosity polyethylene terephthalate bonded to the side-by-side, cross-sectional shape, fineness 14 dtex, cut length 51 mm) 15% by weight and (II) Unitika Fiber 38F (A cross-sectional shape in which high-viscosity polyethylene terephthalate and low-viscosity polyethylene terephthalate are bonded side-by-side, a fineness of 2.2 dtex, a cut length of 51 mm) is blended at a ratio of 5% by weight.
  • Unitika Fiber H18F high-viscosity polyethylene terephthalate and low-viscosity polyethylene terephthalate bonded to the side-by-side, cross-sectional shape, fineness 14 dtex, cut length
  • the average fineness of the three-dimensional crimped short fibers thus mixed was 11.0 dtex.
  • the following 2 types from which a fineness differs were used for the heat-fusible polyester short fiber (a1) of a core sheath composite short fiber.
  • Unitika Fiber 4080 core component: polyethylene terephthalate
  • Sheath component polyethylene terephthalate copolymer, fineness 4.4 dtex, cut length 51 mm
  • the average fineness of the heat-bondable short fibers mixed with (III) and (IV) was 11.0 dtex.
  • a sound-absorbing material was produced in the same manner as in Example 1 except that the average fineness of 11.0 dtex of (b 1 -1) overall obtained by blending in this way was changed to a web.
  • the basis weight of the (b 1 -2) layer was slightly lower than that of Example 1 and was 27.3 g / cm 2 .
  • the sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance.
  • Table 1 As is apparent from Table 1, it has excellent sound absorbing performance, is excellent in the engaging force with the engaging element, and also in the adhesive force between the meltblown nonwoven fabric layer and the (b 1-2 ) layer, Similar to Example 2, it was superior to that of Example 1.
  • Example 4 In the (b 1 -1) layer of Example 1, the following two types of sterically crimped polyester short fibers (b1) were mixed. That is, (I) Unitika Fiber's H18F (high-viscosity polyethylene terephthalate and low-viscosity polyethylene terephthalate bonded side by side, cross-sectional shape, fineness 14 dtex, cut length 51 mm) was 53% by weight, and (II) Unitika Fiber 38F (A cross-sectional shape in which high-viscosity polyethylene terephthalate and low-viscosity polyethylene terephthalate are bonded side by side, a fineness of 2.2 dtex, a cut length of 51 mm) is blended at a ratio of 17% by weight.
  • H18F high-viscosity polyethylene terephthalate and low-viscosity polyethylene terephthalate bonded side by side, cross-sectional shape, fineness 14 dtex, cut length 51 mm
  • the average fineness of the three-dimensional crimped short fibers thus mixed was 11.1 dtex.
  • the following 2 types from which a fineness differs were used for the heat-fusible polyester short fiber (a1) of a core sheath composite short fiber.
  • Unitika Fiber 4080 core component: polyethylene terephthalate
  • Sheath component polyethylene terephthalate copolymer, fineness 4.4 dtex, cut length 51 mm
  • the average fineness of the heat-bondable short fibers mixed with (III) and (IV) was 11.1 dtex.
  • a sound-absorbing material was produced in the same manner as in Example 1 except that the average fineness 11.1 dtex of (b 1 -1) overall obtained by blending in this way was changed to a web.
  • the basis weight of the (b 1 -2) layer was slightly lower than that of Example 1 and was 27.8 g / cm 2 .
  • the sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance.
  • Table 1 As apparent from Table 1, have very good sound absorbing performance and also excellent in the engaging force between the engaging elements, even further in the adhesive strength between the meltblown nonwoven fabric layer (b 1 -2) layer It was excellent.
  • Example 5 The nonwoven fabric (b 1 ) is not a two-layer laminate of the (b 1 -1) layer and the (b 1 -2) layer as in the above example, but the (b 1 -1) layer of Example 1
  • a sound-absorbing material was prepared in the same manner as in Example 2 except that the heat-adhesive short fibers (a1) used in the above were used in a single layer consisting of 40% by weight and the three-dimensional crimped short fibers (b1) 60% by weight.
  • the sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance.
  • the results are shown in Table 1.
  • Example 6 A sound-absorbing material was produced in the same manner as in Example 2, except that the melt-blown nonwoven fabric was changed to a melt-blown nonwoven fabric (average fiber thickness 5.1 ⁇ m) made of polypropylene (PP) and having a basis weight of 25 g / m 2 .
  • the sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance.
  • the results are shown in Table 1. As is apparent from Table 1, it has excellent sound absorption performance, is excellent in engagement force with the engagement element, and adheres to the meltblown nonwoven fabric layer (b 2 ) and the (b 1-2 ) layer. In terms of force, the adhesive strength was higher than in any of the above examples.
  • Example 7 In Example 1, the (b 1 -2) layer is a 3.3 dtex solid crimped polyester short fiber (38F manufactured by Unitika Fiber Co., Ltd.), a cross-sectional shape in which high viscosity polyethylene terephthalate and low viscosity polyethylene terephthalate are bonded side by side, Cut length 51 mm) 60% by weight and Example 1 except that the mixture was changed to 40% by weight of the same heat-adhesive fiber (a2) used in the (b 1-2 ) layer of Example 1. The sound absorbing material was obtained in the same manner.
  • Example 1 The sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance.
  • Table 1 As it is evident from Table 1, have excellent sound absorption performance and is extremely excellent in engaging force between the engaging elements, even further in the adhesive strength between the meltblown nonwoven fabric layer (b 1 -2) layer It was excellent at the same value as that of Example 1.
  • the (b 1 -1) layer of the nonwoven fabric (b 1 ) has a core-sheathed heat-adhesive polyester short fiber (a1) (4080 manufactured by Unitika Fiber Co., Ltd., core component: polyethylene terephthalate, sheath component: polyethylene terephthalate.
  • Copolymer fineness: 4.4 dtex, cut length 51 mm
  • 40% by weight of polyester crimped fiber (b1) exhibiting a three-dimensional crimp structure Unitika Fiber H38F, high viscosity polyethylene terephthalate and low viscosity polyethylene terephthalate side by side
  • the bonded cross-sectional shape, fineness 3.3 dtex, cut length 51 mm) was blended at a ratio of 60% by weight to obtain a fiber mixture having an average fineness of 3.7 dtex.
  • the (b 1 -2) layer has a core-sheathed short heat-bonding polyester fiber (a2) (4080 manufactured by Unitika Fiber Co., Ltd., core component: polyethylene terephthalate, sheath component: polyethylene terephthalate copolymer, fineness: 2.2 dtex Polyester short fiber (b2) having a cut length of 51 mm and a three-dimensional crimped structure (38F manufactured by Unitika Fiber Co., Ltd.), cross-sectional shape obtained by bonding high-viscosity polyethylene terephthalate and low-viscosity polyethylene terephthalate side by side, fineness 2 .2 dtex, cut length 51 mm) at a ratio of 40% by weight to obtain a fiber mixture having an average fineness of 2.2 dtex.
  • a2 manufactured by Unitika Fiber Co., Ltd.
  • core component polyethylene terephthalate
  • sheath component polyethylene terephthalate copolymer
  • fineness 2.2 dtex
  • Each fiber mixture was carded to obtain a respective web.
  • These webs were laminated by a cross layer method to obtain a laminated web in which the webs of (b 1 -1) and (b 1 -2) were laminated.
  • a melt blown nonwoven fabric (b 2 ) (average fiber diameter 6.5 ⁇ m) made of polybutylene terephthalate (PBT) having a basis weight of 10 g / m 2 was laminated on the (b 1 -2) side of this laminated web.
  • PBT polybutylene terephthalate
  • the laminated web and the PBT meltblown nonwoven fabric (b 2 ) are heat-treated using a dryer at a temperature of 180 ° C. and a residence time of 5 minutes to melt the core-sheath polyester heat-bondable short fibers of the nonwoven fabric (b 1 ).
  • the nonwoven fabric constituting fibers and the nonwoven fabric and the melt blown nonwoven fabric (b 2 ) were firmly integrated.
  • a sound absorbing material having a total weight of 40.0 g / m 2 and a thickness of 5.1 mm was produced, and the sound absorbing performance of the sound absorbing material was measured.
  • the sound absorbing material was male-shaped with Af, Bf, and Cf as in Example 1.
  • the engagement performance was measured by engaging the engagement element. The results are shown in Table 1. As it is evident from Table 1, have excellent sound absorption performance and is excellent also in the engaging force between the engaging elements, even further in the adhesive strength between the meltblown nonwoven fabric layer (b 1 -2) layer It was superior to that of Example 1.
  • a core-sheath composite short fiber (4080 manufactured by Unitika Fiber Co., Ltd., core component: polyethylene terephthalate, sheath component: polyethylene terephthalate type) which does not include a three-dimensional crimped fiber and is a heat-adhesive fiber Copolymer, fineness 17dtex, cut length 51mm) 52.4% by weight and core-sheath composite short fiber (Unitika Fibers 4080, core component: polyethylene terephthalate, sheath component: polyethylene terephthalate copolymer, fineness 4.4dtex, cut length 51mm)
  • a web having an average fineness of 11.0 dtex consisting only of 47.6% by weight was produced, and the same nonwoven fabric as the meltblown nonwoven fabric used in Example 1 was laminated thereon, and a sound absorbing material was produced in the same manner as in Example 1.
  • the sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance.
  • the results are shown in Table 2. As apparent from Table 2, the sound absorbing performance was inferior, and the engaging force with the engaging element was also inferior.
  • the fiber constituting the (b 1 -1) layer is only the heat-adhesive fiber (a1) used in Comparative Example 1, and the fiber constituting the (b 1 -2) layer is the (b 1- 1)
  • a sound-absorbing material was produced in the same manner as in Example 1 except that only the heat-adhesive fiber (a1) used in the layer was used.
  • the sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance.
  • the results are shown in Table 2. As apparent from Table 2, the sound absorbing performance was inferior, and the engaging force with the engaging element was also inferior.
  • Example 3 A sound-absorbing material consisting only of the same melt-blown nonwoven fabric as the melt-blown nonwoven fabric used in Example 1 (that is, there is no nonwoven fabric layer composed of three-dimensionally crimped short fibers corresponding to the b 1 layer, b 1 -1 layer, b 1 -2 layer) ) was produced.
  • the sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance.
  • the results are shown in Table 2. As apparent from Table 2, there was no engagement force with the engagement element, and it was impossible to integrate by engagement. Furthermore, the sound absorbing property is extremely low, and cannot be evaluated as a sound absorbing material.
  • Example 4 In Example 1, a sound absorbing material was produced without overlapping meltblown nonwoven fabric. The sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance. The results are shown in Table 2. As apparent from Table 2, the sound absorbing performance was inferior, and the engaging force with the engaging element was also inferior.
  • Example 5 In Example 1, the three-dimensional crimped fibers used in the (b 1 -1) layer were replaced with 14 dtex mechanically crimped polyethylene terephthalate short fibers (YPS manufactured by Yamaichi Co., Ltd., fiber length: 64 mm), and (b 1 -2) The sound absorbing material was prepared in the same manner as in Example 1 except that the solid crimped fiber used in the layer was replaced with 4.4 dtex mechanically crimped polyethylene terephthalate short fiber (T201 manufactured by Toray Industries, Inc.). The sound absorbing performance of the obtained sound absorbing material was measured, and the sound absorbing material was engaged with male engaging elements Af, Bf, and Cf in the same manner as in Example 1 to measure the engaging performance. The results are shown in Table 2. As apparent from Table 2, the sound absorbing performance was inferior, and the engaging force with the engaging element was also inferior.
  • Table 2 As apparent from Table 2, the sound absorbing performance was inferior, and the engaging force with the engaging element was also inferior.
  • the sound-absorbing material fixing plate of the present invention is obtained by attaching a non-woven sound-absorbing material to a plate-like body such as an automobile door panel, and the non-woven fabric constituting the sound-absorbing material has excellent sound-absorbing performance as well as excellent engagement performance. It can be used suitably for automobile interiors such as wall materials, ceiling materials, floor materials, door materials, etc. In addition to automobile interiors, it can also be used for ordinary houses, buildings, commercial buildings, etc. Can be used in a wide range of applications such as soundproof walls.

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Abstract

　吸音材そのものが係合能を有し、かつ優れた吸音性能を有しており、このような吸音材を該板状体の表面に取り付けた雄型係合素子により係合固定した吸音材固定板を提供する。 　雄型係合素子（ａ）が予め装着された被着板（Ａ）と、雄型係合素子との係合によって被着板上に脱着自在に取り付けられる吸音材（Ｂ）とから構成される吸音材固定板であって、吸音材（Ｂ）は、立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）とを含む積層不織布からなり、不織布（ｂ１）を被着板（Ａ）から突出する雄型係合素子（ａ）と係合させることにより吸音材（Ｂ）を被着板（Ａ）に取り付けることを特徴とする吸音材固定板などによる。

Description

吸音材固定板
　本発明は、自動車のドアパネル等の板状体に不織布製の吸音材を取り付けた吸音材固定板に関するものであり、より詳細には、板状体に取り付けた又は板状体と一体成形された雄型係合素子と、優れた吸音性能と同時に優れた係合性能を有している不織布から構成される吸音材とが係合することにより、板状体に吸音材が固定された吸音材固定板に関する。
　現在、自動車内部を、車外の雑音或いは走行により発生する雑音から防音する手段として、自動車内装材、例えばドアパネルに吸音材を固定する方法が用いられており、そして吸音材としては、不織布仕様のものが用いられている。さらに、吸音材をドアパネル等に固定する方法として、現在、接着剤、超音波接着、あるいは両面粘着テープ等を用いて固定する方法が一般に行われている。
　しかしながら、これらの固定方法は、それぞれ次のような問題点を抱えている。
　先ず、接着剤を用いて固定する方法に関しては、接着剤から発生する有機溶剤が職場環境を悪化させる問題を有しており、さらに充分な接着力が発現するまでに時間を要するという問題点も有している。また、両面粘着テープを用いる方法に関しては、吸音材となるような低密度不織布との間で充分な接着力が得られず、組み立て工程や製品となった後において剥離を生じたり、ずれを生じたりすることがあり、また、自動車等の高温条件となる場合には、高温により粘着剤粘度が低下し、一層粘着力が低下し、さらに、両面粘着テープの場合には、その表面を覆っている離型紙がゴミとして発生するという問題も有している。さらに、超音波を用いる接着方法に関しては、多大の設備が初期投資として必要になる問題点を有している。
　このような接着剤や両面粘着テープ、或いは超音波接着を用いる方法とは別の技術として、自動車や航空機などの乗物の床面に敷設される消音用のカーペットやマットの固定方法として、カーペットやマットの裏面に、フック状部材を有する繊維質バッキングを積層し、該フック状部材により床面に固定する方法が提案されている（特許文献１参照。）。
　しかしながら、この方法の場合には、フック状部材を有するバッキング層を新たに用意し、それを裏面側に積層することが必要となり、車体の重量増加およびコスト上昇を招き、さらには、バッキング層の貼り付けにより吸音に必要な空隙確保が困難となり、また使用中にフック状部材が該バッキング層から容易に引き抜かれ、使用中に係合力が低下する場合がある。
特開２００３－１０２６１１号公報
　本発明の目的は、上記従来技術の問題点に鑑み、上記従来方法のように、取り付けに時間を要することなく容易に取り付けることができ、しかも、充分な固定力が得られ、有機溶剤により職場環境悪化という問題も生じず、さらに吸音材の吸音性能を損なうような処理や新たな布帛を吸音材に貼り付ける必要がない技術を提供するものであって、吸音材そのものが係合能を有し、かつ優れた吸音性能を有しており、このような吸音材を該板状体の表面に取り付けた雄型係合素子により係合固定した吸音材固定板を提供することにある。
　本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、雄型係合素子が予め装着された被着板と、雄型係合素子との係合によって被着板上に脱着自在に取り付けられる吸音材とから構成される吸音材固定板に注目し、吸音材として、立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）とを含む積層不織布からなるものを選択し、また、不織布（ｂ１）を被着板から突出する雄型係合素子（ａ）と係合させることにより、吸音材を被着板に取り付けた吸音材固定板とすると、取り付けに時間を要することなく容易に取り付けることができ、しかも、充分な固定力が得られ、有機溶剤により職場環境悪化という問題も生じず、さらに吸音材の吸音性能を損なうような処理や新たな布帛を吸音材に貼り付ける必要がない技術を提供できることを見出した。本発明者らは、これらの知見に加えて、さらに検討を重ね、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明の第１の発明によれば、雄型係合素子（ａ）が予め装着された被着板（Ａ）と、雄型係合素子との係合によって被着板上に脱着自在に取り付けられる吸音材（Ｂ）とから構成される吸音材固定板であって、吸音材（Ｂ）は、立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）とを含む積層不織布からなり、不織布（ｂ１）を被着板（Ａ）から突出する雄型係合素子（ａ）と係合させることにより吸音材（Ｂ）を被着板（Ａ）に取り付けることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
　また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、不織布（ｂ１）は、熱接着性短繊維が混合されていることを特徴とする吸着材固定板が提供される。
　さらに、本発明の第３の発明によれば、第１の発明において、雄型係合素子（ａ）は、高さが０．４～２．５ｍｍであり、ヘッド形状がフック型、マッシュルーム型、鏃型または膨頭型のいずれかであり、かつ雄型係合素子（ａ）が群がって存在する雄型係合素子群がスポット状に被着板（Ａ）表面に存在しており、存在している部分の該雄型係合素子密度が２０～２００本／ｃｍ２であることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
　また、本発明の第４の発明によれば、第１の発明において、雄型係合素子（ａ）は、被着板の成形と同時に成形されることを特徴とする請求項１に記載の吸音材固定板が提供される。
　さらに、本発明の第５の発明によれば、第１の発明において、不織布（ｂ１）は、次の（ｂ１－１）層と（ｂ１－２）層から構成され、かつ（ｂ１－２）層がメルトブローン不織布（ｂ２）側に位置し、（ｂ１－１）層の（ｂ１－２）層側と反対側の面が雄型係合素子（ａ）と係合していることを特徴とする請求項１に記載の吸音材固定板が提供される。
　（ｂ１－１）層：構成する繊維の平均繊度が５～３０ｄｔｅｘであり、かつこの層を構成する繊維の平均繊度が（ｂ１－２）層の平均繊度より大きい。
　（ｂ１－２）層：構成する繊維の平均繊度が２～１２ｄｔｅｘである。
　本発明の第６の発明によれば、第１の発明において、メルトブローン不織布（ｂ２）は、繊維径が８μｍ以下のポリオレフィン又はポリエステルの有機繊維からなることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
　また、本発明の第７の発明によれば、第１の発明において、不織布（ｂ１）は、目付が３０～２００ｇ／ｍ２で厚さが５～４０ｍｍであり、メルトブローン不織布（ｂ２）は、目付が１０～１００ｇ／ｍ２で厚さが０．０３～１．０ｍｍであることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
　さらに、本発明の第８の発明によれば、第１の発明において、前記積層不織布は、通気度が４～５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃであることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
　また、本発明の第９の発明によれば、第１の発明において、車両用内装材に用いられることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
　さらに、本発明の第１０の発明によれば、第９の発明において、車両用内装材が自動車のドアパネルであることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
　本発明の吸音材固定板は、予め被着板の表面に雄型係合素子（ａ）が装着された被着板（Ａ）と吸音材（Ｂ）とから構成され、吸音材（Ｂ）自体が係合能を有している。すなわち、本発明に係る吸音材は、メルトブローン不織布（ｂ２）と立体捲縮を有する短繊維含有不織布（ｂ１）を含み、その被着板表面に存在している雄型係合素子（ａ）と該不織布（ｂ１）とが係合して、十分な係合力を発揮している。さらに、立体捲縮を有する短繊維は、不織布（ｂ１）を低密度に保ち、高吸音性を達成する上で極めて重要な働きを有しており、したがって、立体捲縮を有する短繊維により、高い係合力の発現と優れた吸音性能の発現の両方を達成している。
図１は本発明に係る雄型係合素子（ａ）のヘッド形状の一例（フックＡｆ）を説明する模式図である。 図２は本発明に係る雄型係合素子（ａ）のヘッド形状の一例（フックＢｆ）を説明する模式図である。 図３は本発明に係る雄型係合素子（ａ）のヘッド形状の一例（面ファスナーＣｆ）を説明する模式図である。
　本発明の吸音材固定板は、雄型係合素子（ａ）が予め装着された被着板（Ａ）と、雄型係合素子との係合によって被着板上に脱着自在に取り付けられる吸音材（Ｂ）とから構成される吸音材固定板であって、吸音材（Ｂ）は、立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）とを含む積層不織布からなり、不織布（ｂ１）を被着板（Ａ）から突出する雄型係合素子（ａ）と係合させることにより吸音材（Ｂ）全体を被着板（Ａ）に取り付けたことを特徴とするものである。
　以下、項目毎に説明する。
Ｉ．吸音材（Ｂ）
　本発明の吸音材固定板を構成する吸音材（Ｂ）は、上記したように、立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）とを含む積層不織布からなる。
１．メルトブローン不織布（ｂ２）
　メルトブローン不織布（ｂ２）としては、溶融した繊維形成性ポリマーに、加熱高速ガス流体を吹き当てることにより、該溶融ポリマーを引き伸ばして極細繊維化し、捕集してシートとしたものである。このようなメルトブローン不織布は、内部に極めて微細な空隙を無数に有しており、このメルトブローン不織布は、単独での吸音性能は低いが、後述する立体捲縮繊維から構成された嵩高低密度不織布（ｂ１）と一体化することにより、人間が雑音と感じる音域の音に対して、優れた吸音性を発揮する。
　メルトブローン不織布（ｂ２）を構成する繊維形成性ポリマーとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０等のポリアミド系、ポリウレタンで代表されるエラストマー系等のポリマーが挙げられる。これらポリマーは、単独で、或いは混合して用いられる。特に、ポリブチレンテレフタレート系のポリエステルやポリプロピレン系のポリオレフィンが好ましい。なお、メルトブローン不織布には、上記したポリマー等の他に、各種添加剤や安定剤等が添加されていても良い。
　メルトブローン不織布（ｂ２）を構成する繊維の太さは、不織布に捕集された時点で８μｍ以下の極細径が好ましいが、吸音材となった後においては、熱処理等により繊維直径が算出できないほど、繊維同士が融着されていてもよい。ただし、繊維同士が融着してメルトブローン不織布（ｂ２）が隙間や気孔の全くないフィルム状になっている場合には、目的とする吸音性能は得られないので、メルトブローン不織布内には、微細な空隙や気孔が無数に存在していることが必要で、後述する不織布（ｂ１）と積層した状態で、通気度４～５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ程度、好ましくは５～３０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ程度を保っている状態が好ましい。
　また、メルトブローン不織布（ｂ２）の目付重量（以下、単に「目付け」という）としては、１０～１００ｇ／ｍ２が好ましい。１０ｇ／ｍ２未満の場合には、充分な吸音性が得られず、一方、１００ｇ／ｍ２を超える場合には、吸音材重量が増大し、軽量であることが求められる自動車等の分野には好ましくなく、さらに、吸音性に好適な通気度が得られない。
　さらに、メルトブローン不織布（ｂ２）の厚みとしては、０．０３～１．０ｍｍの範囲が好ましく、０．０３ｍｍ未満の場合には、充分な吸音性が得られず、一方、１．０ｍｍを超える場合には、吸音材重量が増大して、軽量化の妨げとなるため好ましくない。
２．立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布（ｂ１）
　次に、本発明を構成する、立体捲縮を有する短繊維含有不織布（ｂ１）は、主として立体捲縮を有する短繊維と熱接着性を有する短繊維の２種の繊維から構成される。
　立体捲縮を有する繊維とは、収縮性の異なる２種の繊維形成性ポリマーをサイドバイサイドの複合形態または偏心芯鞘型の複合形態に複合紡糸して得られる潜在立体捲縮発現性繊維を熱処理して、コイル状の三次元捲縮を発現させた繊維のことである。
　一方、従来から一般に用いられている合成短繊維は、繊維に機械捲縮を与えたものであり、機械捲縮の場合には、一般に二次元のギザギザ捲縮であり、三次元のコイル捲縮は得られない。
　上記収縮性の異なる２種の繊維形成性ポリマーの組み合わせの代表例としては、固有粘度が異なる２種のポリエステル系ポリマーの組み合わせなどが挙げられる。
　上記固有粘度が異なる２種のポリエステル系ポリマーの組み合わせ例としては、立体捲縮が得られるものであれば、特に限定されないが、固有粘度の差が０．０５～０．５の範囲が好ましい。ここで、固有粘度［η］は、ポリマーをオルソクロロフェノールに溶解し、２５℃で測定した相対粘度から求めた値である。
　該固有粘度差が０．０５よりも小さい場合には、立体捲縮が十分に発現せず、吸音性および係合性に劣ることとなる。逆に、該固有粘度差が０．５よりも大きいと、発生する立体捲縮があまりにも微小となり、この場合にも吸音性および係合性に劣ることとなる。
　また、立体捲縮を有する繊維としては、好ましくは、紡糸工程後に熱処理などを施すことにより、２０～８０個／２５ｍｍの立体捲縮を有することとなるポリエステル系繊維である。
　立体捲縮を発現する繊維は、不織布（ウェッブ）形成までは捲縮が発現しておらず、ウェッブ形成後の熱処理により、立体捲縮が発現することとなるので、ウェッブ化できるように、繊維には、通常の短繊維のように機械捲縮が付与されているのが好ましい。機械捲縮の個数としては、カードにかかる程度であれば充分である。
　立体捲縮を有する繊維を構成するポリマーとしては、上記したように固有粘度の異なる２種のポリマーをサイドバイサイドまたは偏心芯鞘に複合紡糸した繊維が代表例として挙げられ、そのようなポリマーとして、ポリエステル系のポリマーが挙げられ、そして、その代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート系、ポリブチレンテレフタレート系、ポリトリメチレンテレフタレート系等のポリエステルなどが挙げられ、もちろんこれらポリマー構成単位を主成分とする共重合ポリエステルでもよい。固有粘度が異なる２種のポリエステルの組み合わせとして、同種ポリエステルの組み合わせの場合には、重合度の異なるもの、共重合成分を導入させることにより固有粘度に差をもたせたもの、異種ポリエステルの組み合わせの場合には、その酸成分またはジオール成分を異なるものから選択したものなどが挙げられる。
　このような２種のポリマーの組み合わせからなる複合紡糸繊維は、サイドバイサイドまたは偏心芯鞘型の複合断面形態を有しており、特にサイドバイサイドの複合断面形態が立体捲縮発現性の点から好ましい。そして、このような固有粘度が異なる２種のポリエステルを適宜選択して複合紡糸して２種のポリマーを接合させることにより、得られる複合紡糸繊維は、潜在立体捲縮を有することとなり、このような潜在立体捲縮を有する複合紡糸繊維を熱処理すると、潜在捲縮が顕在して立体捲縮が発現する。発現した立体捲縮により、繊維は、バネのように伸縮性と弾力性に富んだ構造を有するようになる。
　そして、このような繊維同士が不織布内で複雑に絡み合うため、不織布（ｂ１）は、永久的な嵩高性を有することとなり、不織布（ｂ１）に優れた吸音性をもたらす。さらに、このような立体捲縮は、雄型の係合素子と係合能を有しており、板状体から突出する雄型係合素子と係合して、高い係合力が発現する。なお、立体捲縮繊維には、上記２種のポリマーの他に、立体捲縮発現性を妨げない程度ならば、他のポリマーが混合または複合されていてもよく、さらにポリマー以外の添加剤や安定剤が添加されていても良い。
　なお、立体捲縮を有する繊維は、短繊維であらねばならない。長繊維の場合には、繊維の長さが立体捲縮発現を妨げることとなる。短繊維の繊維長としては、通常の乾式不織布を製造するのに用いられている繊維の繊維長であればよく、１０～１００ｍｍの長さが好ましく、より好ましくは長さが２５～６４ｍｍの範囲である。
　そして、立体捲縮繊維の繊度としては、２～３５ｄｔｅｘの範囲が好ましい。２ｄｔｅｘより細い場合には、繊維間の空隙率が下がるため、雄型係合素子と該不織布との係合がし難くなり好ましくなく、一方、３５ｄｔｅｘを超える場合には、繊維間の空隙率が高くなり過ぎて、雄型係合素子が該不織布から外れやすくなり、好ましくない。より好ましくは３～２０ｄｔｅｘの範囲である。
　さらに、不織布（ｂ１）を構成する全繊維に占める立体捲縮を有する繊維の割合としては、１０～８０重量％が好ましい。１０重量％未満の場合には、立体捲縮による嵩高効果が充分には得られず、吸音性および係合性において満足できるものが得られない。一方、８０重量％を超えると、相対的に熱接着繊維の割合が低下し、充分な強度を有する不織布が得られなくなる。より好ましくは、２０～７０重量％の範囲である。
　不織布（ｂ１）には、上記した、立体捲縮繊維の他に、繊維を固定するためのバインダー成分が添加されている。
　バインダー成分としては、熱接着性樹脂粒子や樹脂液を付与する方法なども挙げられるが、本発明において、形態安定性を確保する上で、好ましくは熱接着性繊維を混合する方法である。
　熱接着性繊維としては、不織布形成用ウェッブを形成した後の熱処理条件で繊維、特に繊維表面が溶けて隣接する繊維を接着固定することができる繊維であり、繊維全体が熱融着性ポリマーで形成されていてもよいが、好ましくは接着能を発揮した後においても繊維形状を保持している繊維であり、具体的には、鞘成分が低融点成分（接着成分）、芯成分が高融点成分からなる芯鞘型複合繊維である。
　このような芯鞘型複合熱接着性繊維を用いた場合には、厚みを確保し易いというメリットが得られる。本発明において、立体捲縮繊維と熱融着性繊維は、同一系のポリマー種から構成されていることが、充分な熱接着力が発現する上で好ましく、したがって、前記したように立体捲縮繊維がポリエステル系であることが好ましいことから、熱接着性繊維も、特にその鞘成分がポリエステル系であるのが好ましい。
　このようなポリエステル系ポリマーとしては、ポリエチレンテレフタレート系、ポリトリメチレンテレフタレート系、ポリブチレンテレフタレート系等が挙げられる。
　熱融着性繊維の鞘成分となるポリエステル系ポリマーは、前記した立体捲縮繊維を構成する２種のポリマーのいずれよりも低い融点（軟化点）を有していることが必要である。融点の低いポリエステル系ポリマーとしては、共重合ポリエステルが挙げられ、例えば、イソフタル酸やスルホイソフタル酸ソーダ、脂肪族ジカルボン酸等の繊維繰り返し単位構成ジカルボン酸以外のジカルボン酸、繊維繰り返し単位構成ジオール以外のジオールを共重合したポリエステルが挙げられる。
　本発明において、不織布（ｂ１）を構成する熱接着性繊維も、短繊維であることが好ましく、長繊維である場合には、得られる不織布の嵩高性が妨げられることとなる。好ましくは繊維長が１０～１００ｍｍの範囲、より好ましくは２５～６４ｍｍの範囲である。さらに、熱接着性繊維の繊度としては、２～２５ｄｔｅｘが好ましく、特に、立体捲縮繊維との混合性および立体捲縮発現を妨げない上で、立体捲縮繊維の繊度と同等またはそれより細い繊維を用いるのが好ましい。
　さらに、不織布（ｂ１）を構成する全繊維に占める熱接着性繊維の割合としては２０～９０重量％が好ましい。２０重量％未満の場合には熱接着力が不充分となり、不織布強度が低下する。９０重量％を越えると、相対的に立体捲縮繊維の割合が低下し、嵩高性に富んだ不織布が得られない。より好ましくは２５～８５重量％の範囲である。
　本発明において、不織布（ｂ１）は、前記した立体捲縮繊維と熱接着性繊維から主として構成されているが、これら繊維以外に、不織布の吸音性および係合性を妨げない範囲内で、他の繊維が配合されていても良い。このような繊維としては、通常の乾式不織布に用いられる天然繊維、再生繊維、上記以外の合成繊維類が挙げられる。
　不織布（ｂ１）は、厚さが５～４０ｍｍが好ましく、５～３０ｍｍがより好ましく、目付が３０～２００ｇ／ｍ２が好ましく、４０～２００ｇ／ｍ２の範囲がより好ましい。厚さが５ｍｍ未満の場合或いは目付けが３０ｇ／ｍ２未満の場合には、充分な吸音性能が得られず、厚さが４０ｍｍを超える場合または目付けが２００ｇ／ｍ２を超える場合には、不織布層の強度が低下するとか、或いは重量が重たくなるにもかかわらず吸音性能の改善が見られない等のデメリットが生じる。さらに好ましくは、厚さが６～２０ｍｍ、目付が５０～１５０ｇ／ｍ２の範囲である。
３．積層不織布
　本発明に係る積層不織布は、前記したメルトブローン不織布（ｂ２）と立体捲縮繊維を含む不織布（ｂ１）から構成されるが、これら不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）の他に、例えば、他の不織布や布帛が、不織布（ｂ１）と不織布（ｂ２）の間に、挿入またはその上に重ねられていてもよく、或いは不織布（ｂ１）の間に、また不織布（ｂ２）の間に、挿入されていてもよい。
　例えば、メルトブローン不織布（ｂ２）と立体捲縮繊維含有不織布（ｂ１）を構成するポリマー種によっては、熱接着により両不織布を一体化することが難しい場合があり、このような場合には、該不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）の間に、両方に対して熱接着性を有する不織布を挿入してもよい。さらに、メルトブローン不織布（ｂ２）が単独では充分な強度を有していない場合には、補強のために、その少なくとも片面にスパンボンド不織布等の補強用不織布を挿入或いは重ね合わせてもよい。
　不織布（ｂ１）は、構成する短繊維をカードにかけてウェッブを形成し、必要により、ウェッブを重ね合わせて所定の目付としたのち、メルトブローン不織布（ｂ２）を重ね合わせ、また、不織布（ｂ１）のウェッブとメルトブローン不織布（ｂ２）が熱融着し難い関係にある場合には、両不織布に対して、熱接着性を有する布帛や不織布を挿入して、そして熱処理する。
　熱処理により、不織布（ｂ１）中に含まれている熱融着性繊維が溶融し、立体捲縮繊維を固定すると同時に立体捲縮発現性繊維の立体捲縮を発現させ、さらに不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）の接着が完成する。
　不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）の一体化方法としては、接着剤液を塗付して、これによる一体化、或いはニードルパンチによる一体化など種々の方法が挙げられるが、中でも、不織布（ｂ１）に添加されている熱融着性繊維による接着一体化、或いはメルトブローン不織布（ｂ２）と不織布（ｂ１）の間に、熱融着性繊維不織布または熱接着性繊維布帛を存在させ、これを接着剤層として一体化する方法がもっとも好ましい。
　具体的にはポリエチレンや共重合ポリエステル等の融点又は軟化点が８０～２００℃の低融点ポリマーからなる２０～１００ｄｔｅｘの太い繊維からなる５～３０ｇ／ｍ２と言う低目付の不織布を、接着剤層として存在させる方法である。
　なお、熱処理する不織布（ｂ１）用のウェッブの形状を保つために、熱処理に先立って軽くニードルパンチ等の絡合処理を行っても良いが、ニードルパンチのパンチ回数が多すぎると、ウェッブが固く絞まり過ぎたり、或いは構成繊維が固定され、立体捲縮が充分に発現できなくなり、目的とする嵩高性を有する不織布を得ることが困難となることがあるので、不織布（ｂ１）用のウェッブには、実質的にニードルパンチ等の三次元絡合が行われおらず、不織布（ｂ１）を構成する繊維は、殆どが不織布面方向に平行な方向を向いているのが好ましい。
　本発明では、立体捲縮繊維含有不織布（ｂ１）の立体捲縮を発現させるために、ウェブを熱処理するが、その際に、同ウェッブに含まれている熱接着性繊維の熱接着力を発現させて、不織布構成繊維を固定する方法を用いるのが好ましく、したがって、熱接着処理温度において、立体捲縮が発現する立体捲縮繊維を用いるのが好ましい。
　さらに、熱接着処理により、不織布（ｂ１）と不織布（ｂ２）の一体化も完了するように、不織布（ｂ１）の熱接着性繊維を選ぶのが好ましい。
　なお、本発明において、不織布（ｂ１）と不織布（ｂ２）を含む積層不織布の不織布（ｂ１）が板状体から突出する雄型係合素子（ａ）と係合して、板状体に固定されることとなることから、不織布（ｂ１）は、積層不織布の表面に露出していなければならない。
　さらに、本発明において、不織布（ｂ１）は、次の（ｂ１－１）層と（ｂ１－２）層から構成され、さらに（ｂ１－２）層がメルトブローン不織布（ｂ２）側に位置し、（ｂ１－１）層の（ｂ１－２）層側と反対側の面が雄型係合素子（ａ）と係合している場合が、より吸音材の吸音性能を高め、かつ係合力を高める上で好ましい。
　（ｂ１－１）層：構成する繊維の平均繊度が５～３０ｄｔｅｘであり、かつこの層を構成する繊維の平均繊度が（ｂ１－２）層の平均繊度より大きい。
　（ｂ１－２）層：構成する繊維の平均繊度が２～１２ｄｔｅｘである繊維からなる。
　このように不織布（ｂ１）層を、（ｂ１－１）層と（ｂ１－２）層の２層構造とし、（ｂ１－１）層で雄型係合素子との係合性を主として達成し、そして（ｂ１－２）層で接着性と吸音性を主として達成する構造とすることにより、本発明がより高度に達成される。
　したがって、（ｂ１－１）層は、立体捲縮繊維を多く含み、かつ構成繊維も太くし、一方、（ｂ１－２）層は、繊維を細くし、かつ接着性成分（熱接着性繊維）の含有割合を多くすることが好適である。
　よって、（ｂ１－１）層を構成する立体捲縮繊維が（ｂ１－２）層を構成する立体捲縮繊維よりも繊度が大きく、さらに、（ｂ１－１）層を構成する熱融着性繊維が（ｂ１－２）層を構成する熱融着性繊維よりも繊度が大きい場合が、係合力の点で好ましい。例えば、（ｂ１－１）層を構成する立体捲縮繊維として繊度２～３５ｄｔｅｘの短繊維を、また（ｂ１－１）層を構成する熱融着性繊維として繊度２～２５ｄｔｅｘの短繊維を、そして（ｂ１－２）層を構成する立体捲縮繊維として繊度２～２５ｄｔｅｘの短繊維を、また（ｂ１－２）層を構成する熱融着性繊維として繊度２～２０ｄｔｅｘの短繊維を用い、上記した関係を満足するように上記範囲から適当な繊度の繊維を選び、用いるのが好ましい。
　そして、（ｂ１－１）層および（ｂ１－２）層を構成する立体捲縮繊維の割合は、共に、それぞれ（ｂ１－１）層または（ｂ１－２）層を構成する全繊維に対して、１０～８０重量％が前記不織布（ｂ１）の説明箇所で述べた理由と、同一の理由で好ましい。
　また、（ｂ１－１）層および（ｂ１－２）層を構成する熱接着性繊維の割合は、共に、それぞれ（ｂ１－１）層または（ｂ１－２）層を構成する全繊維に対して、２０～９０重量％が前記不織布（ｂ１）の説明個所で述べた理由と、同一の理由で好ましいが、上記したように、（ｂ１－２）層の方が（ｂ１－１）層より熱接着性繊維の割合が高いのが、接着性と吸音性の点で好ましく、具体的には（ｂ１－２）層が（ｂ１－１）層より熱融着繊維の割合が１０～３０重量％高いことが好ましい。さらに、（ｂ１－１）層と（ｂ１－２）層の重量割合としては、（ｂ１－２）層１に対して（ｂ１－１）層が０．５～５．０の範囲が好ましく、特に好ましくは１．２～４．０の範囲である。
　また、（ｂ１－１）層と（ｂ１－２）層からなる積層不織布の製造方法としては、これらの両不織布を形成した後、両者を接着して一体化する方法もあるが、好ましくは（ｂ１－１）層用のウェッブと（ｂ１－２）層用のウェッブを重ね合わせ、この状態で熱処理して、積層不織布化する方法が生産コストの点で好ましい。
ＩＩ．被着板（Ａ）
　本発明では、前記不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）を含み、裏面側に不織布（ｂ１）が露出している積層不織布からなる吸音材（Ｂ）を、自動車用ドアパネルで代表される板状体（被着板または被着体）に固定するが、その固定手段として、被着板（Ａ）から突出する雄型係合素子（ａ）と吸音材裏面側に存在する不織布（ｂ１）が係合することにより、吸音材（Ｂ）が被着体（板状体または被着板）（Ａ）に取り付けられる。
　被着板から突出する雄型係合素子（ａ）について説明すると、このような雄型係合素子としては、通常、面ファスナーとして販売されている一対の面ファスナー、すなわち雄型面ファスナーと雌型面ファスナーのうちの雄型面ファスナーが挙げられる。雄型面ファスナーは、織物あるいはプラスチックの基板の上に、多数の雄型係合素子が立設している。該プラスチック基板は、板状体（被着板または被着体）そのものであっても良い。
　雄型係合素子の形状としては、織物やプラスチックの基板からステムが立ち上がり、その先端部がフック型、マッシュルーム型、鏃型、膨頭型等のループ形状をなす繊維が引っかかり易い形状である。
　本発明においては、立体捲縮繊維含有不織布（ｂ１）との係合性の点から、雄型係合素子の高さが０．４～２．５ｍｍ、特に０．６～２．２ｍｍであり、そのヘッド形状がフック型（係合素子ステムの上部が曲がり、先端がほぼ水平方向またはそれより下方向を向いている形状、例えば、図１～３参照。）、マッシュルーム型（ステムの上部が左右両方向またはステムの周りに傘を広げたように広がり、広がり部の先端と広がり部の根元がほぼ同一高さまたは広がり部先端の方が基板方向に下がっている形状）、鏃型（ステムの上部がマッシュルーム型と同様に広がり、さらにマッシュルームの頂部が尖っている形状）、膨頭型（ステム先端部がマッチ棒のように或いは水滴状に、膨らんでいる形状）等が好ましい。
　さらに、充分な係合力が発現させる上で、上記したような雄型係合素子が２０～２００本／ｃｍ２の密度で存在しているのが好ましい。また、雄型係合素子のステム部分の太さとしては、基板が織物の場合には、ステムは、モノフィラメント製であることが製造し易さの点で好ましく、その場合のモノフィラメント太さは、２００～６００ｄｔｅｘが好ましく、一方、基板がプラスチックス板である場合には、断面積が０．０１～０．４ｍｍ２の範囲の太さが好ましい。なお、本発明において、吸音材が板状体から強固に一体化されて多少の振動等で剥離しない上で、好適な係合力としては、５０ｃＮ／ｃｍ２以上、より好適な係合力としては、５５ｃＮ／ｃｍ２以上である。
　また、本発明において、雄型係合素子（ａ）は、板状体の全面に存在している必要はなく、例えば、取り付ける吸音材がほぼ四角形の場合には、その四隅に対応する個所に、上記したような雄型係合素子密度２０～２００本／ｃｍ２で群がって存在する雄型係合素子群（以下、雄型面ファスナーと称す）を取り付け、吸音材が板状体に広げた状態で固定できるように、板状体の必要な個所にスポット状に存在させるのが好ましい。
　各スポットの雄型面ファスナーの大きさとしては、１～５ｃｍ×１～１０ｃｍ程度が係合力の点で、さらに経済性の点で好適である。
　さらに、雄型係合素子を構成するポリマーとしては、基板が織物である場合には、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリオレフィン系等の樹脂が挙げられ、また、基板がプラスチックス板の場合には、ポリプロピレンで代表されるポリオレフィン類が挙げられる。
　板状体に雄型面ファスナーを取り付ける方法としては、雄型面ファスナーと板状体を粘着剤で取り付ける方法や接着剤で取り付ける方法、或いは金具で取り付ける方法等が挙げられるが、最も好ましくは、板状体の成形時に、同時にその表面に雄型係合素子群をスポット状に存在させる方法である。
　この方法を用いると、自動車用ドアパネル等の板状体を成形する際に、雄型係合素子群を該板状体の所定の場所に形成でき、生産工程の簡略さの点、また、雄型係合素子群の板状体からの脱落・剥離がなく、さらに板状体への雄型係合素子群の取り付け忘れ等がなく、極めて優れている。
　このような板状体の成形時に、同時にその表面に雄型係合素子群をスポット状に存在させる具体的方法としては、板状体成形用金型の所定位置に、雄型係合素子群が形成されることとなる、いわゆる雄型係合素子形成用の入れ子と称するプレート群を取り付け、そして、この金型にポリマーを流し、成形後金型から成形樹脂板状体を取り出すと、雄型係合素子群が所定個所に形成された板状体が形成されることとなる。なお、このような雄型係合素子群を有する成形物の製造方法に関しては、特許第３２１０３３４号公報（国際公開ＷＯ９２／１５２６２号、欧州特許第５７７６９７号）に詳細に記載されている。
　このような板状体の成形時に、同時にその表面に雄型係合素子群をスポット状に存在させる技術は、インターモールド（登録商標）フックと称されており、本発明でも最も好ましいものである。このインターモールド（登録商標）フックで形成される雄型係合素子群の好適例としては、上記したように、雄型係合素子の高さが０．４～２．５ｍｍ、特に０．６～２．２ｍｍであり、ヘッド形状がフック型（ステムの上部が曲がり、先端がほぼ水平方向またはそれより下方向を向いている形状）で、雄型係合素子が２０～２００本／ｃｍ２の密度で、さらに、ステム根元部太さは、断面積が０．０１～０．４ｍｍ２の範囲で、ステム先端に行くほど断面積が小さくなっているような係合素子が係合力発現、さらに成形のし易さ等の点で好ましい。インターモールド（登録商標）フックに好適に使用される樹脂としては、ポリプロピレンで代表されるポリオレフィン類が挙げられる。
　本発明が対象とする被着板または被着体（板状体）としては、防音が要求されるスペースの周りに存在させる板状体として使用でき、例えば、自動車、電車、航空機、船舶等の乗物類の壁材、天井材、床材、ドア材、一般住宅、ビル、商業用建物等の防音用壁、ドア材、更に工場内の従業員用事務スペース等を覆う板状体として使用できる。さらに、騒音発生源の機械類を囲む板状体としても使用できる。好ましくは、車両用の内装材、特に自動車用ドアパネルが挙げられる。
　以下に本発明を実施例で説明するが、本発明は、実施例のみに限定されるものではない。また、これら実施例中、特に断わりがない限り、％は重量に基づく値である。
　なお、本発明において規定する平均繊度、不織布の厚さ、不織布の通気度、不織布と係合素子との係合力、吸音性能については、以下の方法により求めた。
［平均繊度］
　構成する各繊維について、任意の５０本を選び出し、その断面積から各繊維の平均繊度を求め、この平均繊度を不織布構成各繊維の重量比を基に不織布構成繊維の平均繊度を算出した。
［不織布の厚さ］
　不織布を水平に置き、断面の任意の個所１０箇所の厚さを求め、その平均値を出し、不織布の厚さとした。
［不織布の通気度］
　フラジール型通気度試験機を用い、ＪＩＳ　Ｌ１０９６－１９７９の「一般織物試験方法」に準拠し、傾斜型気圧計は１．２７ｃｍに固定して通気度を計測した。（単位：ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ）
［不織布と係合素子との係合力］
　ＪＩＳ　Ｌ３４１６「面ファスナ」の７．４「接着強さ」に準拠した。すなわち、４ｃｍ×１０ｃｍの吸音材を縦横方向に採取し、雄型面ファスナーを敷設した成型板の切り出し片（タテ４．８ｃｍ、ヨコ１．８ｃｍ）と吸音材を重ね合わせた後、２ｋｇローラ×２往復で雄型係合素子と吸音材を係合させ、試験速度３００ｍｍ／ｍｉｎでせん断方向に引張り、係合が解けるまでの間のピーク荷重を計測する。その測定値を係合面積で除し、ｃｍ２当たりのせん断抵抗力に換算して係合力とする。
［吸音材の吸音性能（吸音率）］
　ＩＳＯ　１０５３４－２（音響－インピーダンス管の吸音率及びインピーダンスの測定）に定める伝達関数法に準じて、測定した。
［実施例１］
　構成材料として、不織布（ｂ１）の（ｂ１－１）層に芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維（ａ１）（ユニチカファイバー社製４０８０、芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度：４．４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を４０重量％、立体捲縮構造発現性のポリエステル短繊維（ｂ１）（ユニチカファイバー社製Ｈ３８Ｆ　高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状　繊度１４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を６０重量％の割合で配合し、平均繊度１０．２ｄｔｅｘの繊維混合物を得た。
　また、不織布（ｂ１）の（ｂ１－２）層に芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維（ａ２）（ユニチカファイバー社製４０８０、芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度：２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を５０重量％、立体捲縮構造発現性のポリエステル短繊維（ｂ２）（ユニチカファイバー社製Ｈ１８Ｆ、高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度６．６ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を５０重量％の割合で配合し、平均繊度４．４ｄｔｅｘの繊維混合物を得た。
　それぞれの繊維混合物についてカーディング加工を施し、それぞれのウェブを得た。
　これらのウェブをクロスレイヤー法にて積層して、（ｂ１－１）および（ｂ１－２）のウェッブが積層された積層ウェッブを得た。この積層ウェッブの（ｂ１－２）側に、目付２５ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）製メルトブローン不織布（ｂ２）（平均繊維径６．５μｍ）を積層した。
　この積層した積層ウェッブとＰＢＴメルトブローン不織布（ｂ２）に、ドライヤーを用いて温度１８０℃、滞留時間５分間の熱処理をして、不織布（ｂ１）の芯鞘構造ポリエステル熱接着性短繊維（ａ１）を溶融させ、不織布構成繊維および不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）を強固に一体化させた。
　こうして総目付重量９４．７ｇ／ｍ２、厚み８．２ｍｍの吸音材を作製した。この吸音材は軽量で、その吸音性能を測定したところ、表１に示すように、優れた吸音性能を有していた。
　得られた不織布シートの基布物性は、表１の通りであり、この不織布のｂ１－１側を、以下の形状のポリプロピレン製のインターモールド（登録商標）フックＡｆとＢｆ（板状体の表面に雄型係合素子を一体成形したもの）、基材が織物である雄型面ファスナーＣｆのそれぞれと係合させたところ、いずれの係合素子に対しても、表１に示すように、優れた係合力を有していた。
［インターモールド（登録商標）フックＡｆ］
　素材は、ポリプロピレン製で、係合素子形状は高さ１．０ｍｍ、ヘッド形状はフック型で、ステム根元部太さは０．６ｍｍ（列方向）×０．４ｍｍ（列と直角方向）で先端に行くほど列方向太さが細くなっている（図１参照。）。ヘッド先端部は、図１に示すように、ステムの上部が曲がり、先端が基板にほぼ平行であり、ステムから横方向に０．４５ｍｍ突出している。このような係合素子が基板長さ方向に列をなして並んでおり、さらに、そのような列が複数列並行に存在している。フックの曲がり方向は列方向で、隣り合う列同士で曲がり方向は逆方向である。そして隣り合う列の間隔は０．８ｍｍ、係合素子密度は５６個／ｃｍ２である。係合素子が立設されている部分の面積は幅（列方向）２．５ｃｍで長さ（列方向に直角方向）が５ｃｍである。
［インターモールド（登録商標）フックＢｆ］
　素材は、ポリプロピレン製で、係合素子形状は高さ１．６５ｍｍ、ヘッド形状はフック型で、ステム根元部太さは０．８ｍｍ（列方向）×０．４ｍｍ（列に対して直角方向）で先端に行くほど列方向太さが細くなっている（図２参照。）。ヘッド先端部は、図２に示すように、ステムの上部が曲がり、先端が基板側に曲がって（すなわち水平方向より下方向を向いて）おり、ステムから横方向に０．６ｍｍ突出している。このような係合素子が基板長さ方向に列をなして並んでおり、さらにそのような列が複数列並行に存在している。フックの曲がり方向は列方向で、隣り合う列同士で曲がり方向は逆方向である。そして隣り合う列の間隔は１．１ｍｍ、係合素子密度は５２個／ｃｍ２である。係合素子が立設されている部分の面積は幅（列方向）２．５ｃｍで長さ（列に対して直角方向）が５ｃｍである。
［基材が織物である雄型面ファスナーＣｆ］
　ナイロン６のマルチフィラメントから構成された織物基布の片表面に４３０ｄｔｅｘのナイロン６６のモノフィラメントからなる高さ２．０ｍｍのフック状係合素子が３０個／ｃｍ２の密度で立設されている（例えば、図３参照。）。面ファスナーの大きさは、幅２．５ｃｍで長さが５ｃｍである。面ファスナーは、裏面に存在する耐熱性ブチル系粘着剤により自動車用ドアパネルの一部に固定されている。この面ファスナーは、クラレファスニング株式会社製Ａ０３８００である。
［実施例２］
　実施例１において、（ｂ１－２）層とメルトブローン不織布（ｂ２）との接着性を高めるために、両者間に４ｄｔｅｘのポリエチレン製の不織布（目付１５ｇ／ｍ２、厚さ０．０４ｍｍ）を挿入して熱処理する以外は、実施例１と同様にして吸音材を作製し、これの吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表１に示す。
　表１から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層（ｂ２）と（ｂ１－２）層の接着力においても、実施例１のものより優れていた。
［実施例３］
　実施例１の（ｂ１－１）層において、立体捲縮ポリエステル系短繊維（ｂ１）は以下の２種を混合した。すなわち、（Ｉ）ユニチカファイバー社製Ｈ１８Ｆ（高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度１４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を１５重量％と、（ＩＩ）ユニチカファイバー社製３８Ｆ（高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を５重量％の割合で配合したものである。このように混合された立体捲縮短繊維の平均繊度は１１．０ｄｔｅｘであった。
　また、芯鞘複合短繊維の熱融着性ポリエステル短繊維（ａ１）には、繊度の異なる次の２種を用いた。（ＩＩＩ）ユニチカファイバー社製４０８０（芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度１７ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を４２重量％と、（ＩＶ）ユニチカファイバー社製４０８０（芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度４．４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を３８重量％の割合で配合したものである。このときの（ＩＩＩ）、（ＩＶ）が混合された熱接着性短繊維の平均繊度は１１．０ｄｔｅｘであった。
　このように配合して得た（ｂ１－１）全体の平均繊度１１．０ｄｔｅｘをウェッブ化する以外は、実施例１と同様に行い、吸音材を作製した。
　なお、（ｂ１－２）層の目付は、実施例１より若干低く、２７．３ｇ／ｃｍ２となった。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表１に示す。
　表１から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層と（ｂ１－２）層の接着力においても、実施例２同様に、実施例１のものより優れていた。
［実施例４］
　実施例１の（ｂ１－１）層において、立体捲縮ポリエステル系短繊維（ｂ１）は以下の２種を混合した。すなわち、（Ｉ）ユニチカファイバー社製Ｈ１８Ｆ（高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度１４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を５３重量％と、（ＩＩ）ユニチカファイバー社製３８Ｆ（高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を１７重量％の割合で配合したものである。このように混合された立体捲縮短繊維の平均繊度は１１．１ｄｔｅｘであった。
　また、芯鞘複合短繊維の熱融着性ポリエステル短繊維（ａ１）には、繊度の異なる次の２種を用いた。（ＩＩＩ）ユニチカファイバー社製４０８０（芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度１７ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を１６重量％と、（ＩＶ）ユニチカファイバー社製４０８０（芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度４．４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を１４重量％の割合で配合したものである。このときの（ＩＩＩ）、（ＩＶ）が混合された熱接着性短繊維の平均繊度は１１．１ｄｔｅｘであった。
　このように配合して得た（ｂ１－１）全体の平均繊度１１．１ｄｔｅｘをウェッブ化する以外は、実施例１と同様に行い、吸音材を作製した。
　なお、（ｂ１－２）層の目付は、実施例１より若干低く、２７．８ｇ／ｃｍ２となった。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表１に示す。
　表１から明らかなように、極めて優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層と（ｂ１－２）層の接着力においても優れていた。
［実施例５］
　上記実施例のように、不織布（ｂ１）を（ｂ１－１）層と（ｂ１－２）層の２層積層物とするのではなく、実施例１の（ｂ１－１）層に用いた熱接着性短繊維（ａ１）４０重量％、立体捲縮短繊維（ｂ１）６０重量％からなる単独層とする以外は、実施例２と同様にして吸音材を作製した。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表１に示す。
　表１から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層（ｂ２）と不織布（ｂ１）層の接着力においても、やや低いものの、充分実用に耐え得る接着力を有していた。
［実施例６］
　実施例２において、メルトブローン不織布をポリプロピレン（ＰＰ）製の目付２５ｇ／ｍ２のメルトブローン不織布（平均繊維太さは５．１μｍ）に変更する以外は、同様にして吸音材を作製した。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表１に示す。
　表１から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層（ｂ２）と（ｂ１－２）層の接着力においても、上記実施例のいずれと比べても、高い接着力を有していた。
［実施例７］
　実施例１において、（ｂ１－２）層を、３．３ｄｔｅｘの立体捲縮ポリエステル系短繊維（ユニチカファイバー社製３８Ｆ、高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、カット長５１ｍｍ）６０重量％と、実施例１の（ｂ１－２）層に用いたのと同一の熱接着性繊維（ａ２）４０重量％との混合に変更する以外は、実施例１と同様に実施して吸音材を得た。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表１に示す。
　表１から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても極めて優れており、さらにメルトブローン不織布層と（ｂ１－２）層の接着力においても、実施例１のものと同等の値で優れたものであった。
［実施例８］
　構成材料として、不織布（ｂ１）の（ｂ１－１）層に、芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維（ａ１）（ユニチカファイバー社製４０８０、芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度：４．４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を４０重量％、立体捲縮構造発現性のポリエステル短繊維（ｂ１）（ユニチカファイバー社製Ｈ３８Ｆ、高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度３．３ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を６０重量％の割合で配合し、平均繊度３．７ｄｔｅｘの繊維混合物を得た。
　また、（ｂ１－２）層に、芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維（ａ２）（ユニチカファイバー社製４０８０、芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度：２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を６０重量％、立体捲縮構造発現性のポリエステル短繊維（ｂ２）（ユニチカファイバー社製３８Ｆ、高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）を４０重量％の割合で配合し、平均繊度２．２ｄｔｅｘの繊維混合物を得た。それぞれの繊維混合物にカーディング加工を施し、それぞれのウェブを得た。
　これらのウェブをクロスレイヤー法にて積層して、（ｂ１－１）および（ｂ１－２）のウェッブが積層された積層ウェッブを得た。この積層ウェッブの（ｂ１－２）側に、目付１０ｇ／ｍ２のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）製メルトブローン不織布（ｂ２）（平均繊維径６．５μｍ）を積層した。
　この積層した積層ウェッブとＰＢＴメルトブローン不織布（ｂ２）に、ドライヤーを用いて温度１８０℃、滞留時間５分間の熱処理をして、不織布（ｂ１）の芯鞘構造ポリエステル熱接着性短繊維を溶融させ、不織布構成繊維および不織布とメルトブローン不織布（ｂ２）を強固に一体化させた。
　こうして総目付重量４０．０ｇ／ｍ２、厚み５．１ｍｍの吸音材を作製し、これの吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表１に示す。
　表１から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また、係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層と（ｂ１－２）層の接着力においても、実施例１のものより優れていた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［比較例１］
　不織布（ｂ１）層を構成する繊維として、立体捲縮繊維を含まず、熱接着性繊維である芯鞘複合短繊維（ユニチカファイバー社製４０８０、芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度１７ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）５２．４重量％と芯鞘複合短繊維（ユニチカファイバー社製４０８０、芯成分：ポリエチレンテレフタレート、鞘成分：ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度４．４ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ）４７．６重量％のみからなる平均繊度１１．０ｄｔｅｘのウェッブを作製し、これに実施例１で用いたメルトブローン不織布と同一の不織布を重ね合わせ、実施例１と同様にして吸音材を作製した。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表２に示す。
　表２から明らかなように、吸音性能に劣り、また、係合素子との係合力においても劣ったものであった。
［比較例２］
　（ｂ１－１）層を構成する繊維を、比較例１で用いた熱接着性繊維（ａ１）のみとし、そして（ｂ１－２）層を構成する繊維を実施例１の（ｂ１－１）層で用いた熱接着性繊維（ａ１）のみとし、それ以外は、実施例１と同一の方法により吸音材を作製した。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表２に示す。
　表２から明らかなように、吸音性能に劣り、また、係合素子との係合力においても劣ったものであった。
［比較例３］
　実施例１で使用したメルトブローン不織布と同一のメルトブローン不織布のみからなる吸音材（すなわち、ｂ１層、ｂ１－１層、ｂ１－２層に相当する立体捲縮短繊維からなる不織布層が存在しない）を作製した。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表２に示す。
　表２から明らかなように、係合素子との係合力が全くなく、係合により一体化することができないものであった。さらに、吸音性においても極めて低く、吸音材として評価できるものではなかった。
［比較例４］
　実施例１において、メルトブローン不織布を重ねることなく吸音材を作製した。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表２に示す。
　表２から明らかなように、吸音性能に劣り、また、係合素子との係合力においても劣ったものであった。
［比較例５］
　実施例１において、（ｂ１－１）層に用いた立体捲縮繊維を１４ｄｔｅｘの機械捲縮ポリエチレンテレフタレート短繊維（山一社製ＹＰＳ、繊維長は６４ｍｍ）に置き換え、さらに（ｂ１－２）層に用いた立体捲縮繊維を４．４ｄｔｅｘの機械捲縮ポリエチレンテレフタレート短繊維（東レ株式会社製Ｔ２０１）に置き換える以外は、実施例１と同様にして吸音材を作製した。
　得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例１と同様に、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表２に示す。
　表２から明らかなように、吸音性能に劣り、また、係合素子との係合力においても劣ったものであった。
［比較例６］
　市販品ＰＰメルトブローン不織布（目付１９５ｇ／ｍ２）を吸音材に用いて、係合素子に係合させて板状体に固定させようとしたが、Ａｆ、Ｂｆ、Ｃｆのいずれの係合素子に対しても、係合力が得られず、面ファスナーで固定できるものではなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明の吸音材固定板は、自動車のドアパネル等の板状体に不織布製の吸音材を取り付けたものであって、吸音材を構成する不織布が優れた吸音性能と同時に優れた係合性能を併有しており、壁材、天井材、床材、ドア材などの自動車内装用などに好適に用いることができ、また、自動車内装用ばかりでなく、一般住宅、ビル、商業用建物等の防音用壁などの広い用途範囲で使用できる。
　１　基板または被着板（Ａ）
　２　フック状雄型係合素子（ａ）

Claims (10)

  1. 　雄型係合素子（ａ）が予め装着された被着板（Ａ）と、雄型係合素子との係合によって被着板上に脱着自在に取り付けられる吸音材（Ｂ）とから構成される吸音材固定板であって、
    　吸音材（Ｂ）は、立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布（ｂ１）とメルトブローン不織布（ｂ２）とを含む積層不織布からなり、不織布（ｂ１）を被着板（Ａ）から突出する雄型係合素子（ａ）と係合させることにより吸音材（Ｂ）を被着板（Ａ）に取り付けることを特徴とする吸音材固定板。
  2. 　不織布（ｂ１）は、熱接着性短繊維が混合されていることを特徴とする請求項１に記載の吸着材固定板。
  3. 　雄型係合素子（ａ）は、高さが０．４～２．５ｍｍであり、ヘッド形状がフック型、マッシュルーム型、鏃型または膨頭型のいずれかであり、かつ雄型係合素子（ａ）が群がって存在する雄型係合素子群がスポット状に被着板（Ａ）表面に存在しており、存在している部分の該雄型係合素子密度が２０～２００本／ｃｍ２であることを特徴とする請求項１に記載の吸音材固定板。
  4. 　雄型係合素子（ａ）は、被着板の成形と同時に成形されることを特徴とする請求項１に記載の吸音材固定板。
  5. 　不織布（ｂ１）は、次の（ｂ１－１）層と（ｂ１－２）層から構成され、かつ（ｂ１－２）層がメルトブローン不織布（ｂ２）側に位置し、（ｂ１－１）層の（ｂ１－２）層側と反対側の面が雄型係合素子（ａ）と係合していることを特徴とする請求項１に記載の吸音材固定板。
    　（ｂ１－１）層：構成する繊維の平均繊度が５～３０ｄｔｅｘであり、かつこの層を構成する繊維の平均繊度が（ｂ１－２）層の平均繊度より大きい。
    　（ｂ１－２）層：構成する繊維の平均繊度が２～１２ｄｔｅｘである。
  6. 　メルトブローン不織布（ｂ２）は、繊維径が８μｍ以下のポリオレフィン又はポリエステルの有機繊維からなることを特徴とする請求項１に記載の吸音材固定板。
  7. 　不織布（ｂ１）は、目付が３０～２００ｇ／ｍ２で厚さが５～４０ｍｍであり、メルトブローン不織布（ｂ２）は、目付が１０～１００ｇ／ｍ２で厚さが０．０３～１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の吸音材固定板。
  8. 　前記積層不織布は、通気度が４～５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃであることを特徴とする請求項１に記載の吸音材固定板。
  9. 　車両用内装材に用いられることを特徴とする請求項１に記載の吸音材固定板。
  10. 　車両用内装材が自動車のドアパネルであることを特徴とする請求項９に記載の吸音材固定板。
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