JP5538232B2 - 吸音材固定板 - Google Patents
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Description
先ず、接着剤を用いて固定する方法に関しては、接着剤から発生する有機溶剤が職場環境を悪化させる問題を有しており、さらに充分な接着力が発現するまでに時間を要するという問題点も有している。また、両面粘着テープを用いる方法に関しては、吸音材となるような低密度不織布との間で充分な接着力が得られず、組み立て工程や製品となった後において剥離を生じたり、ずれを生じたりすることがあり、また、自動車等の高温条件となる場合には、高温により粘着剤粘度が低下し、一層粘着力が低下し、さらに、両面粘着テープの場合には、その表面を覆っている離型紙がゴミとして発生するという問題も有している。さらに、超音波を用いる接着方法に関しては、多大の設備が初期投資として必要になる問題点を有している。
しかしながら、この方法の場合には、フック状部材を有するバッキング層を新たに用意し、それを裏面側に積層することが必要となり、車体の重量増加およびコスト上昇を招き、さらには、バッキング層の貼り付けにより吸音に必要な空隙確保が困難となり、また使用中にフック状部材が該バッキング層から容易に引き抜かれ、使用中に係合力が低下する場合がある。
吸音材(B)は、立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布(b1)とメルトブローン不織布(b2)とを含む積層不織布からなり、不織布(b1)を被着板(A)から突出する雄型係合素子(a)と係合させることにより吸音材(B)を被着板(A)に取り付けること、及び
不織布(b 1 )は、次の(b 1 −1)層と(b 1 −2)層から構成され、かつ(b 1 −2)層がメルトブローン不織布(b 2 )側に位置し、(b 1 −1)層の(b 1 −2)層側と反対側の面が雄型係合素子(a)と係合していることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
(b 1 −1)層:構成する繊維の平均繊度が5〜30dtexであり、かつこの層を構成する繊維の平均繊度が(b 1 −2)層の平均繊度より大きい。
(b 1 −2)層:構成する繊維の平均繊度が2〜12dtexである。
さらに、本発明の第3の発明によれば、第1の発明において、雄型係合素子(a)は、高さが0.4〜2.5mmであり、ヘッド形状がフック型、マッシュルーム型、鏃型または膨頭型のいずれかであり、かつ雄型係合素子(a)が群がって存在する雄型係合素子群がスポット状に被着板(A)表面に存在しており、存在している部分の該雄型係合素子密度が20〜200本/cm2であることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
また、本発明の第6の発明によれば、第1の発明において、不織布(b1)は、目付が30〜200g/m2で厚さが5〜40mmであり、メルトブローン不織布(b2)は、目付が10〜100g/m2で厚さが0.03〜1.0mmであることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
さらに、本発明の第7の発明によれば、第1の発明において、前記積層不織布は、通気度が4〜50cc/cm2/secであることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
さらに、本発明の第9の発明によれば、第8の発明において、車両用内装材が自動車のドアパネルであることを特徴とする吸音材固定板が提供される。
以下、項目毎に説明する。
本発明の吸音材固定板を構成する吸音材(B)は、上記したように、立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布(b1)とメルトブローン不織布(b2)とを含む積層不織布からなる。
メルトブローン不織布(b2)としては、溶融した繊維形成性ポリマーに、加熱高速ガス流体を吹き当てることにより、該溶融ポリマーを引き伸ばして極細繊維化し、捕集してシートとしたものである。このようなメルトブローン不織布は、内部に極めて微細な空隙を無数に有しており、このメルトブローン不織布は、単独での吸音性能は低いが、後述する立体捲縮繊維から構成された嵩高低密度不織布(b1)と一体化することにより、人間が雑音と感じる音域の音に対して、優れた吸音性を発揮する。
さらに、メルトブローン不織布(b2)の厚みとしては、0.03〜1.0mmの範囲が好ましく、0.03mm未満の場合には、充分な吸音性が得られず、一方、1.0mmを超える場合には、吸音材重量が増大して、軽量化の妨げとなるため好ましくない。
次に、本発明を構成する、立体捲縮を有する短繊維含有不織布(b1)は、主として立体捲縮を有する短繊維と熱接着性を有する短繊維の2種の繊維から構成される。
立体捲縮を有する繊維とは、収縮性の異なる2種の繊維形成性ポリマーをサイドバイサイドの複合形態または偏心芯鞘型の複合形態に複合紡糸して得られる潜在立体捲縮発現性繊維を熱処理して、コイル状の三次元捲縮を発現させた繊維のことである。
上記固有粘度が異なる2種のポリエステル系ポリマーの組み合わせ例としては、立体捲縮が得られるものであれば、特に限定されないが、固有粘度の差が0.05〜0.5の範囲が好ましい。ここで、固有粘度[η]は、ポリマーをオルソクロロフェノールに溶解し、25℃で測定した相対粘度から求めた値である。
該固有粘度差が0.05よりも小さい場合には、立体捲縮が十分に発現せず、吸音性および係合性に劣ることとなる。逆に、該固有粘度差が0.5よりも大きいと、発生する立体捲縮があまりにも微小となり、この場合にも吸音性および係合性に劣ることとなる。
また、立体捲縮を有する繊維としては、好ましくは、紡糸工程後に熱処理などを施すことにより、20〜80個/25mmの立体捲縮を有することとなるポリエステル系繊維である。
そして、このような繊維同士が不織布内で複雑に絡み合うため、不織布(b1)は、永久的な嵩高性を有することとなり、不織布(b1)に優れた吸音性をもたらす。さらに、このような立体捲縮は、雄型の係合素子と係合能を有しており、板状体から突出する雄型係合素子と係合して、高い係合力が発現する。なお、立体捲縮繊維には、上記2種のポリマーの他に、立体捲縮発現性を妨げない程度ならば、他のポリマーが混合または複合されていてもよく、さらにポリマー以外の添加剤や安定剤が添加されていても良い。
バインダー成分としては、熱接着性樹脂粒子や樹脂液を付与する方法なども挙げられるが、本発明において、形態安定性を確保する上で、好ましくは熱接着性繊維を混合する方法である。
このような芯鞘型複合熱接着性繊維を用いた場合には、厚みを確保し易いというメリットが得られる。本発明において、立体捲縮繊維と熱融着性繊維は、同一系のポリマー種から構成されていることが、充分な熱接着力が発現する上で好ましく、したがって、前記したように立体捲縮繊維がポリエステル系であることが好ましいことから、熱接着性繊維も、特にその鞘成分がポリエステル系であるのが好ましい。
このようなポリエステル系ポリマーとしては、ポリエチレンテレフタレート系、ポリトリメチレンテレフタレート系、ポリブチレンテレフタレート系等が挙げられる。
本発明において、不織布(b1)は、前記した立体捲縮繊維と熱接着性繊維から主として構成されているが、これら繊維以外に、不織布の吸音性および係合性を妨げない範囲内で、他の繊維が配合されていても良い。このような繊維としては、通常の乾式不織布に用いられる天然繊維、再生繊維、上記以外の合成繊維類が挙げられる。
本発明に係る積層不織布は、前記したメルトブローン不織布(b2)と立体捲縮繊維を含む不織布(b1)から構成されるが、これら不織布(b1)とメルトブローン不織布(b2)の他に、例えば、他の不織布や布帛が、不織布(b1)と不織布(b2)の間に、挿入またはその上に重ねられていてもよく、或いは不織布(b1)の間に、また不織布(b2)の間に、挿入されていてもよい。
例えば、メルトブローン不織布(b2)と立体捲縮繊維含有不織布(b1)を構成するポリマー種によっては、熱接着により両不織布を一体化することが難しい場合があり、このような場合には、該不織布(b1)とメルトブローン不織布(b2)の間に、両方に対して熱接着性を有する不織布を挿入してもよい。さらに、メルトブローン不織布(b2)が単独では充分な強度を有していない場合には、補強のために、その少なくとも片面にスパンボンド不織布等の補強用不織布を挿入或いは重ね合わせてもよい。
熱処理により、不織布(b1)中に含まれている熱融着性繊維が溶融し、立体捲縮繊維を固定すると同時に立体捲縮発現性繊維の立体捲縮を発現させ、さらに不織布(b1)とメルトブローン不織布(b2)の接着が完成する。
具体的にはポリエチレンや共重合ポリエステル等の融点又は軟化点が80〜200℃の低融点ポリマーからなる20〜100dtexの太い繊維からなる5〜30g/m2と言う低目付の不織布を、接着剤層として存在させる方法である。
さらに、熱接着処理により、不織布(b1)と不織布(b2)の一体化も完了するように、不織布(b1)の熱接着性繊維を選ぶのが好ましい。
なお、本発明において、不織布(b1)と不織布(b2)を含む積層不織布の不織布(b1)が板状体から突出する雄型係合素子(a)と係合して、板状体に固定されることとなることから、不織布(b1)は、積層不織布の表面に露出していなければならない。
(b1−1)層:構成する繊維の平均繊度が5〜30dtexであり、かつこの層を構成する繊維の平均繊度が(b1−2)層の平均繊度より大きい。
(b1−2)層:構成する繊維の平均繊度が2〜12dtexである繊維からなる。
したがって、(b1−1)層は、立体捲縮繊維を多く含み、かつ構成繊維も太くし、一方、(b1−2)層は、繊維を細くし、かつ接着性成分(熱接着性繊維)の含有割合を多くすることが好適である。
よって、(b1−1)層を構成する立体捲縮繊維が(b1−2)層を構成する立体捲縮繊維よりも繊度が大きく、さらに、(b1−1)層を構成する熱融着性繊維が(b1−2)層を構成する熱融着性繊維よりも繊度が大きい場合が、係合力の点で好ましい。例えば、(b1−1)層を構成する立体捲縮繊維として繊度2〜35dtexの短繊維を、また(b1−1)層を構成する熱融着性繊維として繊度2〜25dtexの短繊維を、そして(b1−2)層を構成する立体捲縮繊維として繊度2〜25dtexの短繊維を、また(b1−2)層を構成する熱融着性繊維として繊度2〜20dtexの短繊維を用い、上記した関係を満足するように上記範囲から適当な繊度の繊維を選び、用いるのが好ましい。
また、(b1−1)層および(b1−2)層を構成する熱接着性繊維の割合は、共に、それぞれ(b1−1)層または(b1−2)層を構成する全繊維に対して、20〜90重量%が前記不織布(b1)の説明個所で述べた理由と、同一の理由で好ましいが、上記したように、(b1−2)層の方が(b1−1)層より熱接着性繊維の割合が高いのが、接着性と吸音性の点で好ましく、具体的には(b1−2)層が(b1−1)層より熱融着繊維の割合が10〜30重量%高いことが好ましい。さらに、(b1−1)層と(b1−2)層の重量割合としては、(b1−2)層1に対して(b1−1)層が0.5〜5.0の範囲が好ましく、特に好ましくは1.2〜4.0の範囲である。
本発明では、前記不織布(b1)とメルトブローン不織布(b2)を含み、裏面側に不織布(b1)が露出している積層不織布からなる吸音材(B)を、自動車用ドアパネルで代表される板状体(被着板または被着体)に固定するが、その固定手段として、被着板(A)から突出する雄型係合素子(a)と吸音材裏面側に存在する不織布(b1)が係合することにより、吸音材(B)が被着体(板状体または被着板)(A)に取り付けられる。
本発明においては、立体捲縮繊維含有不織布(b1)との係合性の点から、雄型係合素子の高さが0.4〜2.5mm、特に0.6〜2.2mmであり、そのヘッド形状がフック型(係合素子ステムの上部が曲がり、先端がほぼ水平方向またはそれより下方向を向いている形状、例えば、図1〜3参照。)、マッシュルーム型(ステムの上部が左右両方向またはステムの周りに傘を広げたように広がり、広がり部の先端と広がり部の根元がほぼ同一高さまたは広がり部先端の方が基板方向に下がっている形状)、鏃型(ステムの上部がマッシュルーム型と同様に広がり、さらにマッシュルームの頂部が尖っている形状)、膨頭型(ステム先端部がマッチ棒のように或いは水滴状に、膨らんでいる形状)等が好ましい。
各スポットの雄型面ファスナーの大きさとしては、1〜5cm×1〜10cm程度が係合力の点で、さらに経済性の点で好適である。
さらに、雄型係合素子を構成するポリマーとしては、基板が織物である場合には、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリオレフィン系等の樹脂が挙げられ、また、基板がプラスチックス板の場合には、ポリプロピレンで代表されるポリオレフィン類が挙げられる。
この方法を用いると、自動車用ドアパネル等の板状体を成形する際に、雄型係合素子群を該板状体の所定の場所に形成でき、生産工程の簡略さの点、また、雄型係合素子群の板状体からの脱落・剥離がなく、さらに板状体への雄型係合素子群の取り付け忘れ等がなく、極めて優れている。
なお、本発明において規定する平均繊度、不織布の厚さ、不織布の通気度、不織布と係合素子との係合力、吸音性能については、以下の方法により求めた。
構成する各繊維について、任意の50本を選び出し、その断面積から各繊維の平均繊度を求め、この平均繊度を不織布構成各繊維の重量比を基に不織布構成繊維の平均繊度を算出した。
不織布を水平に置き、断面の任意の個所10箇所の厚さを求め、その平均値を出し、不織布の厚さとした。
フラジール型通気度試験機を用い、JIS L1096−1979の「一般織物試験方法」に準拠し、傾斜型気圧計は1.27cmに固定して通気度を計測した。(単位:cc/cm2/sec)
JIS L3416「面ファスナ」の7.4「接着強さ」に準拠した。すなわち、4cm×10cmの吸音材を縦横方向に採取し、雄型面ファスナーを敷設した成型板の切り出し片(タテ4.8cm、ヨコ1.8cm)と吸音材を重ね合わせた後、2kgローラ×2往復で雄型係合素子と吸音材を係合させ、試験速度300mm/minでせん断方向に引張り、係合が解けるまでの間のピーク荷重を計測する。その測定値を係合面積で除し、cm2当たりのせん断抵抗力に換算して係合力とする。
ISO 10534−2(音響−インピーダンス管の吸音率及びインピーダンスの測定)に定める伝達関数法に準じて、測定した。
構成材料として、不織布(b1)の(b1−1)層に芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維(a1)(ユニチカファイバー社製4080、芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度:4.4dtex、カット長51mm)を40重量%、立体捲縮構造発現性のポリエステル短繊維(b1)(ユニチカファイバー社製H38F 高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状 繊度14dtex、カット長51mm)を60重量%の割合で配合し、平均繊度10.2dtexの繊維混合物を得た。
また、不織布(b1)の(b1−2)層に芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維(a2)(ユニチカファイバー社製4080、芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度:2.2dtex、カット長51mm)を50重量%、立体捲縮構造発現性のポリエステル短繊維(b2)(ユニチカファイバー社製H18F、高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度6.6dtex、カット長51mm)を50重量%の割合で配合し、平均繊度4.4dtexの繊維混合物を得た。
それぞれの繊維混合物についてカーディング加工を施し、それぞれのウェブを得た。
この積層した積層ウェッブとPBTメルトブローン不織布(b2)に、ドライヤーを用いて温度180℃、滞留時間5分間の熱処理をして、不織布(b1)の芯鞘構造ポリエステル熱接着性短繊維(a1)を溶融させ、不織布構成繊維および不織布(b1)とメルトブローン不織布(b2)を強固に一体化させた。
こうして総目付重量94.7g/m2、厚み8.2mmの吸音材を作製した。この吸音材は軽量で、その吸音性能を測定したところ、表1に示すように、優れた吸音性能を有していた。
素材は、ポリプロピレン製で、係合素子形状は高さ1.0mm、ヘッド形状はフック型で、ステム根元部太さは0.6mm(列方向)×0.4mm(列と直角方向)で先端に行くほど列方向太さが細くなっている(図1参照。)。ヘッド先端部は、図1に示すように、ステムの上部が曲がり、先端が基板にほぼ平行であり、ステムから横方向に0.45mm突出している。このような係合素子が基板長さ方向に列をなして並んでおり、さらに、そのような列が複数列並行に存在している。フックの曲がり方向は列方向で、隣り合う列同士で曲がり方向は逆方向である。そして隣り合う列の間隔は0.8mm、係合素子密度は56個/cm2である。係合素子が立設されている部分の面積は幅(列方向)2.5cmで長さ(列方向に直角方向)が5cmである。
素材は、ポリプロピレン製で、係合素子形状は高さ1.65mm、ヘッド形状はフック型で、ステム根元部太さは0.8mm(列方向)×0.4mm(列に対して直角方向)で先端に行くほど列方向太さが細くなっている(図2参照。)。ヘッド先端部は、図2に示すように、ステムの上部が曲がり、先端が基板側に曲がって(すなわち水平方向より下方向を向いて)おり、ステムから横方向に0.6mm突出している。このような係合素子が基板長さ方向に列をなして並んでおり、さらにそのような列が複数列並行に存在している。フックの曲がり方向は列方向で、隣り合う列同士で曲がり方向は逆方向である。そして隣り合う列の間隔は1.1mm、係合素子密度は52個/cm2である。係合素子が立設されている部分の面積は幅(列方向)2.5cmで長さ(列に対して直角方向)が5cmである。
ナイロン6のマルチフィラメントから構成された織物基布の片表面に430dtexのナイロン66のモノフィラメントからなる高さ2.0mmのフック状係合素子が30個/cm2の密度で立設されている(例えば、図3参照。)。面ファスナーの大きさは、幅2.5cmで長さが5cmである。面ファスナーは、裏面に存在する耐熱性ブチル系粘着剤により自動車用ドアパネルの一部に固定されている。この面ファスナーは、クラレファスニング株式会社製A03800である。
実施例1において、(b1−2)層とメルトブローン不織布(b2)との接着性を高めるために、両者間に4dtexのポリエチレン製の不織布(目付15g/m2、厚さ0.04mm)を挿入して熱処理する以外は、実施例1と同様にして吸音材を作製し、これの吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表1に示す。
表1から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層(b2)と(b1−2)層の接着力においても、実施例1のものより優れていた。
実施例1の(b1−1)層において、立体捲縮ポリエステル系短繊維(b1)は以下の2種を混合した。すなわち、(I)ユニチカファイバー社製H18F(高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度14dtex、カット長51mm)を15重量%と、(II)ユニチカファイバー社製38F(高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度2.2dtex、カット長51mm)を5重量%の割合で配合したものである。このように混合された立体捲縮短繊維の平均繊度は11.0dtexであった。
また、芯鞘複合短繊維の熱融着性ポリエステル短繊維(a1)には、繊度の異なる次の2種を用いた。(III)ユニチカファイバー社製4080(芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度17dtex、カット長51mm)を42重量%と、(IV)ユニチカファイバー社製4080(芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度4.4dtex、カット長51mm)を38重量%の割合で配合したものである。このときの(III)、(IV)が混合された熱接着性短繊維の平均繊度は11.0dtexであった。
このように配合して得た(b1−1)全体の平均繊度11.0dtexをウェッブ化する以外は、実施例1と同様に行い、吸音材を作製した。
なお、(b1−2)層の目付は、実施例1より若干低く、27.3g/cm2となった。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表1に示す。
表1から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層と(b1−2)層の接着力においても、実施例2同様に、実施例1のものより優れていた。
実施例1の(b1−1)層において、立体捲縮ポリエステル系短繊維(b1)は以下の2種を混合した。すなわち、(I)ユニチカファイバー社製H18F(高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度14dtex、カット長51mm)を53重量%と、(II)ユニチカファイバー社製38F(高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度2.2dtex、カット長51mm)を17重量%の割合で配合したものである。このように混合された立体捲縮短繊維の平均繊度は11.1dtexであった。
また、芯鞘複合短繊維の熱融着性ポリエステル短繊維(a1)には、繊度の異なる次の2種を用いた。(III)ユニチカファイバー社製4080(芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度17dtex、カット長51mm)を16重量%と、(IV)ユニチカファイバー社製4080(芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度4.4dtex、カット長51mm)を14重量%の割合で配合したものである。このときの(III)、(IV)が混合された熱接着性短繊維の平均繊度は11.1dtexであった。
このように配合して得た(b1−1)全体の平均繊度11.1dtexをウェッブ化する以外は、実施例1と同様に行い、吸音材を作製した。
なお、(b1−2)層の目付は、実施例1より若干低く、27.8g/cm2となった。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表1に示す。
表1から明らかなように、極めて優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層と(b1−2)層の接着力においても優れていた。
上記実施例のように、不織布(b1)を(b1−1)層と(b1−2)層の2層積層物とするのではなく、実施例1の(b1−1)層に用いた熱接着性短繊維(a1)40重量%、立体捲縮短繊維(b1)60重量%からなる単独層とする以外は、実施例2と同様にして吸音材を作製した。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表1に示す。
表1から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層(b2)と不織布(b1)層の接着力においても、やや低いものの、充分実用に耐え得る接着力を有していた。
実施例2において、メルトブローン不織布をポリプロピレン(PP)製の目付25g/m2のメルトブローン不織布(平均繊維太さは5.1μm)に変更する以外は、同様にして吸音材を作製した。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表1に示す。
表1から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層(b2)と(b1−2)層の接着力においても、上記実施例のいずれと比べても、高い接着力を有していた。
実施例1において、(b1−2)層を、3.3dtexの立体捲縮ポリエステル系短繊維(ユニチカファイバー社製38F、高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、カット長51mm)60重量%と、実施例1の(b1−2)層に用いたのと同一の熱接着性繊維(a2)40重量%との混合に変更する以外は、実施例1と同様に実施して吸音材を得た。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表1に示す。
表1から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また係合素子との係合力においても極めて優れており、さらにメルトブローン不織布層と(b1−2)層の接着力においても、実施例1のものと同等の値で優れたものであった。
構成材料として、不織布(b1)の(b1−1)層に、芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維(a1)(ユニチカファイバー社製4080、芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度:4.4dtex、カット長51mm)を40重量%、立体捲縮構造発現性のポリエステル短繊維(b1)(ユニチカファイバー社製H38F、高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度3.3dtex、カット長51mm)を60重量%の割合で配合し、平均繊度3.7dtexの繊維混合物を得た。
また、(b1−2)層に、芯鞘構造の熱接着性ポリエステル短繊維(a2)(ユニチカファイバー社製4080、芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度:2.2dtex、カット長51mm)を60重量%、立体捲縮構造発現性のポリエステル短繊維(b2)(ユニチカファイバー社製38F、高粘度ポリエチレンテレフタレートと低粘度ポリエチレンテレフタレートをサイドバイサイドに貼り合わせた断面形状、繊度2.2dtex、カット長51mm)を40重量%の割合で配合し、平均繊度2.2dtexの繊維混合物を得た。それぞれの繊維混合物にカーディング加工を施し、それぞれのウェブを得た。
これらのウェブをクロスレイヤー法にて積層して、(b1−1)および(b1−2)のウェッブが積層された積層ウェッブを得た。この積層ウェッブの(b1−2)側に、目付10g/m2のポリブチレンテレフタレート(PBT)製メルトブローン不織布(b2)(平均繊維径6.5μm)を積層した。
こうして総目付重量40.0g/m2、厚み5.1mmの吸音材を作製し、これの吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表1に示す。
表1から明らかなように、優れた吸音性能を有しており、また、係合素子との係合力においても優れており、さらにメルトブローン不織布層と(b1−2)層の接着力においても、実施例1のものより優れていた。
不織布(b1)層を構成する繊維として、立体捲縮繊維を含まず、熱接着性繊維である芯鞘複合短繊維(ユニチカファイバー社製4080、芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度17dtex、カット長51mm)52.4重量%と芯鞘複合短繊維(ユニチカファイバー社製4080、芯成分:ポリエチレンテレフタレート、鞘成分:ポリエチレンテレフタレート系コポリマー、繊度4.4dtex、カット長51mm)47.6重量%のみからなる平均繊度11.0dtexのウェッブを作製し、これに実施例1で用いたメルトブローン不織布と同一の不織布を重ね合わせ、実施例1と同様にして吸音材を作製した。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表2に示す。
表2から明らかなように、吸音性能に劣り、また、係合素子との係合力においても劣ったものであった。
(b1−1)層を構成する繊維を、比較例1で用いた熱接着性繊維(a1)のみとし、そして(b1−2)層を構成する繊維を実施例1の(b1−1)層で用いた熱接着性繊維(a1)のみとし、それ以外は、実施例1と同一の方法により吸音材を作製した。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表2に示す。
表2から明らかなように、吸音性能に劣り、また、係合素子との係合力においても劣ったものであった。
実施例1で使用したメルトブローン不織布と同一のメルトブローン不織布のみからなる吸音材(すなわち、b1層、b1−1層、b1−2層に相当する立体捲縮短繊維からなる不織布層が存在しない)を作製した。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表2に示す。
表2から明らかなように、係合素子との係合力が全くなく、係合により一体化することができないものであった。さらに、吸音性においても極めて低く、吸音材として評価できるものではなかった。
実施例1において、メルトブローン不織布を重ねることなく吸音材を作製した。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表2に示す。
表2から明らかなように、吸音性能に劣り、また、係合素子との係合力においても劣ったものであった。
実施例1において、(b1−1)層に用いた立体捲縮繊維を14dtexの機械捲縮ポリエチレンテレフタレート短繊維(山一社製YPS、繊維長は64mm)に置き換え、さらに(b1−2)層に用いた立体捲縮繊維を4.4dtexの機械捲縮ポリエチレンテレフタレート短繊維(東レ株式会社製T201)に置き換える以外は、実施例1と同様にして吸音材を作製した。
得られた吸音材の吸音性能を測定するとともに、この吸音材を実施例1と同様に、Af、Bf、Cfの雄型係合素子に係合させて、係合性能を測定した。結果を表2に示す。
表2から明らかなように、吸音性能に劣り、また、係合素子との係合力においても劣ったものであった。
市販品PPメルトブローン不織布(目付195g/m2)を吸音材に用いて、係合素子に係合させて板状体に固定させようとしたが、Af、Bf、Cfのいずれの係合素子に対しても、係合力が得られず、面ファスナーで固定できるものではなかった。
2 フック状雄型係合素子(a)
Claims (9)
- 雄型係合素子(a)が予め装着された被着板(A)と、雄型係合素子との係合によって被着板上に脱着自在に取り付けられる吸音材(B)とから構成される吸音材固定板であって、
吸音材(B)は、立体捲縮を有する短繊維を必須成分とする不織布(b1)とメルトブローン不織布(b2)とを含む積層不織布からなり、不織布(b1)を被着板(A)から突出する雄型係合素子(a)と係合させることにより吸音材(B)を被着板(A)に取り付けること、及び
不織布(b 1 )は、次の(b 1 −1)層と(b 1 −2)層から構成され、かつ(b 1 −2)層がメルトブローン不織布(b 2 )側に位置し、(b 1 −1)層の(b 1 −2)層側と反対側の面が雄型係合素子(a)と係合していることを特徴とする吸音材固定板。
(b 1 −1)層:構成する繊維の平均繊度が5〜30dtexであり、かつこの層を構成する繊維の平均繊度が(b 1 −2)層の平均繊度より大きい。
(b 1 −2)層:構成する繊維の平均繊度が2〜12dtexである。 - 不織布(b1)は、熱接着性短繊維が混合されていることを特徴とする請求項1に記載の吸着材固定板。
- 雄型係合素子(a)は、高さが0.4〜2.5mmであり、ヘッド形状がフック型、マッシュルーム型、鏃型または膨頭型のいずれかであり、かつ雄型係合素子(a)が群がって存在する雄型係合素子群がスポット状に被着板(A)表面に存在しており、存在している部分の該雄型係合素子密度が20〜200本/cm2であることを特徴とする請求項1に記載の吸音材固定板。
- 雄型係合素子(a)は、被着板の成形と同時に成形されることを特徴とする請求項1に記載の吸音材固定板。
- メルトブローン不織布(b2)は、繊維径が8μm以下のポリオレフィン又はポリエステルの有機繊維からなることを特徴とする請求項1に記載の吸音材固定板。
- 不織布(b1)は、目付が30〜200g/m2で厚さが5〜40mmであり、メルトブローン不織布(b2)は、目付が10〜100g/m2で厚さが0.03〜1.0mmであることを特徴とする請求項1に記載の吸音材固定板。
- 前記積層不織布は、通気度が4〜50cc/cm2/secであることを特徴とする請求項1に記載の吸音材固定板。
- 車両用内装材に用いられることを特徴とする請求項1に記載の吸音材固定板。
- 車両用内装材が自動車のドアパネルであることを特徴とする請求項8に記載の吸音材固定板。
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