JPH08188951A - 吸音材及びその製造方法 - Google Patents
吸音材及びその製造方法Info
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- JPH08188951A JPH08188951A JP6327685A JP32768594A JPH08188951A JP H08188951 A JPH08188951 A JP H08188951A JP 6327685 A JP6327685 A JP 6327685A JP 32768594 A JP32768594 A JP 32768594A JP H08188951 A JPH08188951 A JP H08188951A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 軽量にして高い吸音性能を有し、高い凝集性
と形態安定性を有する吸音材を、効率よくしかも良好な
作業環境の下に工業的容易且つ経済的有利に提供する。 【構成】 繊度１．５〜２０デニールの高軟化点合成繊
維ステープル（繊維Ａ）９５〜１０重量％と、繊度１．
５〜１５デニールで且つ少なくとも繊維表面において繊
維Ａよりも少なくとも３０℃低い軟化点を有する低軟化
点合成繊維ステープル（繊維Ｂ）５〜９０重量％とを均
一に混合した平均カット長が２０〜４０ｍｍの繊維集合
体を、エアレイ手段によってコンベア上に捕集堆積して
ウェブを形成し、更に該ウェブを圧縮して繊維Ａの軟化
点と繊維Ｂの軟化点の間の温度で加熱して厚み２〜５０
ｍｍ，平均見かけ密度０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ3 に成
形固化することによって得られる、構成繊維相互間の接
着点が成形体中に実質的に均一に分散している吸音材。
と形態安定性を有する吸音材を、効率よくしかも良好な
作業環境の下に工業的容易且つ経済的有利に提供する。 【構成】 繊度１．５〜２０デニールの高軟化点合成繊
維ステープル（繊維Ａ）９５〜１０重量％と、繊度１．
５〜１５デニールで且つ少なくとも繊維表面において繊
維Ａよりも少なくとも３０℃低い軟化点を有する低軟化
点合成繊維ステープル（繊維Ｂ）５〜９０重量％とを均
一に混合した平均カット長が２０〜４０ｍｍの繊維集合
体を、エアレイ手段によってコンベア上に捕集堆積して
ウェブを形成し、更に該ウェブを圧縮して繊維Ａの軟化
点と繊維Ｂの軟化点の間の温度で加熱して厚み２〜５０
ｍｍ，平均見かけ密度０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ3 に成
形固化することによって得られる、構成繊維相互間の接
着点が成形体中に実質的に均一に分散している吸音材。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、振動・騒音から主と
して居住空間を遮断するサウンドバリア、或いは音響を
吸収して壁面からの反射を防ぐ為に建築物に設置される
吸音材に関するもので、特に自動車のフロア鋼板からの
振動・騒音の入射を防振・遮音するために設置される遮
音構造体に適用される吸音材に関する。
して居住空間を遮断するサウンドバリア、或いは音響を
吸収して壁面からの反射を防ぐ為に建築物に設置される
吸音材に関するもので、特に自動車のフロア鋼板からの
振動・騒音の入射を防振・遮音するために設置される遮
音構造体に適用される吸音材に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の高級化および高性能化に伴い、
近時、良好な吸音・遮音性能の必要性が益々増大し、更
に自動車に搭載されるため軽量で安価であることが重要
視されている。従来の吸音材の代表的なものとしては、
再生繊維にフェノール樹脂等の熱硬化性バインダーを使
用したフェルト、または、バインダー樹脂としてポリエ
チレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を使用した成
形フェルト、或いは、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂を
含有したガラス繊維等の無機繊維を熱間あるいは冷間プ
レスしたものであった。しかしながら、これらのものは
吸音材として以下のような欠点があった。
近時、良好な吸音・遮音性能の必要性が益々増大し、更
に自動車に搭載されるため軽量で安価であることが重要
視されている。従来の吸音材の代表的なものとしては、
再生繊維にフェノール樹脂等の熱硬化性バインダーを使
用したフェルト、または、バインダー樹脂としてポリエ
チレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を使用した成
形フェルト、或いは、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂を
含有したガラス繊維等の無機繊維を熱間あるいは冷間プ
レスしたものであった。しかしながら、これらのものは
吸音材として以下のような欠点があった。
【０００３】第１に、繊維質吸音材がその全重量に対し
て約３０重量％程度のバインダー樹脂を含有するため、
繊維重量の減少に伴って吸音効果が低下し、重量の割り
には有効な吸音効果を得ることは困難であった。第２
に、従来のフェルトは、使用済みの繊維構造物を解繊し
た再生繊維を用いているために繊度のばらつきが非常に
大きく、吸・遮音性の不均一を招き、性能を一定に保持
することが困難であった。第３に、上記再生繊維には非
常に短い繊維が含有され、フェルト生産時に繊維フラ
イ、綿埃等として空気中に舞い上がるため作業環境を著
しく悪化させるものであった。
て約３０重量％程度のバインダー樹脂を含有するため、
繊維重量の減少に伴って吸音効果が低下し、重量の割り
には有効な吸音効果を得ることは困難であった。第２
に、従来のフェルトは、使用済みの繊維構造物を解繊し
た再生繊維を用いているために繊度のばらつきが非常に
大きく、吸・遮音性の不均一を招き、性能を一定に保持
することが困難であった。第３に、上記再生繊維には非
常に短い繊維が含有され、フェルト生産時に繊維フラ
イ、綿埃等として空気中に舞い上がるため作業環境を著
しく悪化させるものであった。
【０００４】また、合成繊維ステープルを用いた繊維集
合体の製造方法としては、カード方式が最も代表的なも
のであるが、この方式によると繊維が層状に積層される
ため、繊維集合体の厚み方向の剥離強度等の機械的強度
が不足する場合があり、それと同時に生産速度が遅いた
め経済的にも不利であった。一方、カード方式に代えて
エアレイ方式もしばしば用いられるが、エアジェットに
よる繊維の噴送によって生じるフライは収率の低下を齎
し、また前記同様の綿埃対策に特別な設備投資を要する
等、必ずしも有利ではなかった。
合体の製造方法としては、カード方式が最も代表的なも
のであるが、この方式によると繊維が層状に積層される
ため、繊維集合体の厚み方向の剥離強度等の機械的強度
が不足する場合があり、それと同時に生産速度が遅いた
め経済的にも不利であった。一方、カード方式に代えて
エアレイ方式もしばしば用いられるが、エアジェットに
よる繊維の噴送によって生じるフライは収率の低下を齎
し、また前記同様の綿埃対策に特別な設備投資を要する
等、必ずしも有利ではなかった。
【０００５】このような状況の下に、従来の吸音材にお
ける吸音性能の向上は、フェルトの厚み増加、若しくは
使用面積の増大等の方策に頼って来た。然し乍ら、それ
に伴う重量増加、若しくは狭小に限られる設置スペース
による制約などにより、十分な対策が採れず、室内静粛
性が得られない等の問題点があった。
ける吸音性能の向上は、フェルトの厚み増加、若しくは
使用面積の増大等の方策に頼って来た。然し乍ら、それ
に伴う重量増加、若しくは狭小に限られる設置スペース
による制約などにより、十分な対策が採れず、室内静粛
性が得られない等の問題点があった。
【０００６】従って本発明の目的は、上記従来の諸問題
を解決し、フェルト等の繊維集合体を用いても、軽量に
して高い吸音性能を有する吸音材を、効率よくしかも良
好な作業環境の下に工業的容易且つ経済的有利に提供す
るにある。
を解決し、フェルト等の繊維集合体を用いても、軽量に
して高い吸音性能を有する吸音材を、効率よくしかも良
好な作業環境の下に工業的容易且つ経済的有利に提供す
るにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、繊維集合
体の構成繊維の特性、繊維配合等による繊維集合体の構
造と吸音性能との関連を解明すると共に、従来の問題点
を解決し、高い吸音性能を有する吸音材の構成並びに製
造法を特定することに成功して本発明を完成したもので
ある。
体の構成繊維の特性、繊維配合等による繊維集合体の構
造と吸音性能との関連を解明すると共に、従来の問題点
を解決し、高い吸音性能を有する吸音材の構成並びに製
造法を特定することに成功して本発明を完成したもので
ある。
【０００８】即ち、本発明の吸音材は、繊度１．５〜２
０デニールの高軟化点合成繊維ステープル（繊維Ａ）９
５〜１０重量％と、繊度１．５〜１５デニールで且つ少
なくとも繊維表面において繊維Ａよりも少なくとも３０
℃低い軟化点を有する低軟化点合成繊維ステープル（繊
維Ｂ）５〜９０重量％とを均一に混合して得られる平均
カット長が２０〜４０ｍｍの繊維集合体を、エアレイ手
段によってコンベア上に捕集堆積してウェブを形成し、
更に該ウェブを圧縮し、繊維Ａの軟化点と繊維Ｂの軟化
点の間の温度で加熱して厚み２〜５０ｍｍ，平均見かけ
密度０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ3 に成形固化することに
よって得られる。成形された繊維集合体は、繊維Ｂの融
着による構成繊維相互間の接着点が成形体中に実質的に
均一に分散している。本書中において「軟化点」とは、
繊維を構成する重合体の加熱により軟化して接着性を発
現する温度をいうものとする。
０デニールの高軟化点合成繊維ステープル（繊維Ａ）９
５〜１０重量％と、繊度１．５〜１５デニールで且つ少
なくとも繊維表面において繊維Ａよりも少なくとも３０
℃低い軟化点を有する低軟化点合成繊維ステープル（繊
維Ｂ）５〜９０重量％とを均一に混合して得られる平均
カット長が２０〜４０ｍｍの繊維集合体を、エアレイ手
段によってコンベア上に捕集堆積してウェブを形成し、
更に該ウェブを圧縮し、繊維Ａの軟化点と繊維Ｂの軟化
点の間の温度で加熱して厚み２〜５０ｍｍ，平均見かけ
密度０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ3 に成形固化することに
よって得られる。成形された繊維集合体は、繊維Ｂの融
着による構成繊維相互間の接着点が成形体中に実質的に
均一に分散している。本書中において「軟化点」とは、
繊維を構成する重合体の加熱により軟化して接着性を発
現する温度をいうものとする。
【０００９】上記のごとく繊維集合体中における繊維Ａ
の含有量は、繊維Ａと繊維Ｂの合計量に対して９５〜１
０重量％であり、繊維Ｂの含有量は５〜９０重量％であ
る。繊維Ａの含有量が９５重量％を超え繊維Ｂの含有量
が５重量％未満となると、繊維Ｂの比率が小さいため構
成繊維間の接着点が少なくなり繊維集合体の剛性、凝集
性および成形性が低下するので好ましくない。また、繊
維Ａの含有量が１０重量％未満、即ち繊維Ｂの比率が９
０重量％を超えると、繊維集合体中に占める繊維Ｂの比
率が過大となり、成形時に溶融した繊維Ｂが固化し、繊
維集合体として効率よく吸音性能を発揮することが困難
となるのみならず、エアレイ方式でウェブ形成時に繊維
Ｂが装置に融着してウェブ形成が困難となる場合があ
る。
の含有量は、繊維Ａと繊維Ｂの合計量に対して９５〜１
０重量％であり、繊維Ｂの含有量は５〜９０重量％であ
る。繊維Ａの含有量が９５重量％を超え繊維Ｂの含有量
が５重量％未満となると、繊維Ｂの比率が小さいため構
成繊維間の接着点が少なくなり繊維集合体の剛性、凝集
性および成形性が低下するので好ましくない。また、繊
維Ａの含有量が１０重量％未満、即ち繊維Ｂの比率が９
０重量％を超えると、繊維集合体中に占める繊維Ｂの比
率が過大となり、成形時に溶融した繊維Ｂが固化し、繊
維集合体として効率よく吸音性能を発揮することが困難
となるのみならず、エアレイ方式でウェブ形成時に繊維
Ｂが装置に融着してウェブ形成が困難となる場合があ
る。
【００１０】本発明において使用される繊維Ａおよび繊
維Ｂとしては、ポリエステル、共重合ポリエステル、ポ
リアミド、共重合ポリアミド、ポリアクリロニトリル、
共重合ポリアクリロニトリル、ポリオレフィン、ポリ塩
化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリクラール等の繊維
形成性熱可塑性重合体を単独、混合、若しくは複合紡糸
して得られる繊維が挙げられる。上記繊維種は特に限定
はされないが、繊維Ａと繊維Ｂの低軟化点成分とは加熱
により融着して接着点を形成するため、接着点の接着強
度を確保するためには両者同種の互いに親和性を有する
ポリマーとすることが好ましい。即ち、例えば、繊維Ａ
をポリアミドとした場合には繊維Ｂの低軟化点成分を共
重合ポリアミドすることがよい。繊維Ａおよび繊維Ｂ共
に、結晶融点（Ｔｍ）、強度、モジュラスが高いこと、
比較的安価であり供給が安定していること等を考慮し
て、ポリエステル系繊維が最適である。
維Ｂとしては、ポリエステル、共重合ポリエステル、ポ
リアミド、共重合ポリアミド、ポリアクリロニトリル、
共重合ポリアクリロニトリル、ポリオレフィン、ポリ塩
化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリクラール等の繊維
形成性熱可塑性重合体を単独、混合、若しくは複合紡糸
して得られる繊維が挙げられる。上記繊維種は特に限定
はされないが、繊維Ａと繊維Ｂの低軟化点成分とは加熱
により融着して接着点を形成するため、接着点の接着強
度を確保するためには両者同種の互いに親和性を有する
ポリマーとすることが好ましい。即ち、例えば、繊維Ａ
をポリアミドとした場合には繊維Ｂの低軟化点成分を共
重合ポリアミドすることがよい。繊維Ａおよび繊維Ｂ共
に、結晶融点（Ｔｍ）、強度、モジュラスが高いこと、
比較的安価であり供給が安定していること等を考慮し
て、ポリエステル系繊維が最適である。
【００１１】特に、繊維Ａは繊維形成性ポリエステルよ
り構成されることが好ましい。繊維形成性ポリエステル
とは、ポリエチレンテレフタレートを基本骨格とする線
状ポリエステルであり、ポリエチレンテレフタレートに
対してエチレングライコールと異なるグライコール成分
および／またはテレフタル酸と異なる二塩基酸成分およ
び／またはオキシカルボン酸を若干量共重合させた、軟
化点が少なくとも１６０℃の共重合ポリエステルも使用
可能であるが、共重合成分の増加は繊維の強度やモジュ
ラスの低下を伴うので、最も好ましくはポリエチレンテ
レフタレートのホモポリマーである。上記のエチレング
ライコールと異なるグライコールとしては、例えばトリ
メチレングライコール、テトラメチレングライコール、
ジエチレングライコール、ペンタエリスリトール、ビス
フェノールＡ等が挙げられ、上記二塩基酸成分として
は、例えば、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等
の芳香族ジカルボン酸、及び例えば、グルタル酸、アジ
ピン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂肪族ジカル
ボン酸、および例えば、パラオキシ安息香酸等のオキシ
カルボン酸等が挙げられる。これらの共重合成分は得ら
れるポリエチレンテレフタレート共重合体の軟化点が少
なくとも１６０℃を維持する程度の量を添加する。
り構成されることが好ましい。繊維形成性ポリエステル
とは、ポリエチレンテレフタレートを基本骨格とする線
状ポリエステルであり、ポリエチレンテレフタレートに
対してエチレングライコールと異なるグライコール成分
および／またはテレフタル酸と異なる二塩基酸成分およ
び／またはオキシカルボン酸を若干量共重合させた、軟
化点が少なくとも１６０℃の共重合ポリエステルも使用
可能であるが、共重合成分の増加は繊維の強度やモジュ
ラスの低下を伴うので、最も好ましくはポリエチレンテ
レフタレートのホモポリマーである。上記のエチレング
ライコールと異なるグライコールとしては、例えばトリ
メチレングライコール、テトラメチレングライコール、
ジエチレングライコール、ペンタエリスリトール、ビス
フェノールＡ等が挙げられ、上記二塩基酸成分として
は、例えば、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等
の芳香族ジカルボン酸、及び例えば、グルタル酸、アジ
ピン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂肪族ジカル
ボン酸、および例えば、パラオキシ安息香酸等のオキシ
カルボン酸等が挙げられる。これらの共重合成分は得ら
れるポリエチレンテレフタレート共重合体の軟化点が少
なくとも１６０℃を維持する程度の量を添加する。
【００１２】また繊維Ｂは好ましくは上記繊維形成性ポ
リエステル芯成分と該ポリエステルの軟化点より少なく
とも３０℃、特に３０〜１２０℃低い軟化点を有する繊
維形成性変性ポリエステル鞘成分とよりなる芯鞘型複合
繊維である。また、上記繊維Ｂは、繊維Ａを構成するポ
リエステルの軟化点より少なくとも３０℃、特に３０〜
１２０℃低い軟化点を有する繊維形成性変性ポリエステ
ルから構成された単一成分繊維であってもよい。
リエステル芯成分と該ポリエステルの軟化点より少なく
とも３０℃、特に３０〜１２０℃低い軟化点を有する繊
維形成性変性ポリエステル鞘成分とよりなる芯鞘型複合
繊維である。また、上記繊維Ｂは、繊維Ａを構成するポ
リエステルの軟化点より少なくとも３０℃、特に３０〜
１２０℃低い軟化点を有する繊維形成性変性ポリエステ
ルから構成された単一成分繊維であってもよい。
【００１３】また、上記繊維Ｂの少なくとも表面部分を
構成する繊維形成性変性ポリエステルとは、好ましくは
ポリエチレンテレフタレートにエチレングライコールと
異なるグライコール成分および／またはテレフタル酸と
異なる二塩基酸成分および／またはオキシカルボン酸を
適量共重合させてなる１３０〜２００℃の軟化点を有す
る共重合体、およびポリエチレンテレフタレートとそれ
と異なるポリエステルとのポリマーブレンドをも含む。
軟化点温度が１３０℃未満となるとエアレイ方式による
ウェブ形成時に繊維Ｂが装置に融着してウェブ形成が困
難となる危険性が大きくなる。また、繊維Ａを形成する
ポリエステルと繊維Ｂを形成する変性ポリエステルと
は、繊維Ａの軟化点温度よりも繊維Ｂの軟化点温度が少
なくとも３０℃、特に３０〜１２０℃低くなるような組
み合わせを選択するを要する。従って、繊維Ｂの軟化点
温度が２００℃を超えると繊維Ａとの軟化点温度差が小
さくなるため繊維Ａの選択の幅が著しく制限される。
構成する繊維形成性変性ポリエステルとは、好ましくは
ポリエチレンテレフタレートにエチレングライコールと
異なるグライコール成分および／またはテレフタル酸と
異なる二塩基酸成分および／またはオキシカルボン酸を
適量共重合させてなる１３０〜２００℃の軟化点を有す
る共重合体、およびポリエチレンテレフタレートとそれ
と異なるポリエステルとのポリマーブレンドをも含む。
軟化点温度が１３０℃未満となるとエアレイ方式による
ウェブ形成時に繊維Ｂが装置に融着してウェブ形成が困
難となる危険性が大きくなる。また、繊維Ａを形成する
ポリエステルと繊維Ｂを形成する変性ポリエステルと
は、繊維Ａの軟化点温度よりも繊維Ｂの軟化点温度が少
なくとも３０℃、特に３０〜１２０℃低くなるような組
み合わせを選択するを要する。従って、繊維Ｂの軟化点
温度が２００℃を超えると繊維Ａとの軟化点温度差が小
さくなるため繊維Ａの選択の幅が著しく制限される。
【００１４】繊維Ａと繊維Ｂとの軟化点の差が３０℃に
満たない場合は、加熱により繊維Ｂを軟化させて接着点
を形成する成形工程において、繊維Ｂのみならず繊維Ａ
をも含む繊維集合体全体が軟化溶融する危険が生じる。
また、軟化点の差が１２０℃を超えると、軟化温度が低
いため、車室内等、使用環境の温度上昇により、成形後
に再軟化溶融して形状保持が困難となる虞れがある。
満たない場合は、加熱により繊維Ｂを軟化させて接着点
を形成する成形工程において、繊維Ｂのみならず繊維Ａ
をも含む繊維集合体全体が軟化溶融する危険が生じる。
また、軟化点の差が１２０℃を超えると、軟化温度が低
いため、車室内等、使用環境の温度上昇により、成形後
に再軟化溶融して形状保持が困難となる虞れがある。
【００１５】本発明において、繊維Ａの繊度は１．５〜
２０デニールの範囲にあることがよい。繊維Ａの繊度が
１．５デニール未満となると、繊維自体の重量が小さい
ために、エアレイ方式によるウェブ製造時にエアジェッ
トにより軽量の繊維フライが舞い上がって収率が低下す
ると共に綿埃による環境汚染が甚だしくなり、また、繊
維相互の交絡が大きくなるためウェブ形成時の解繊が不
十分で集合体の密度分布が過大となり、厚みが一定にな
らない等の問題を生じる虞れがある。一方、繊維Ａの繊
度が２０デニールを超えると、繊維表面積／断面積の値
が小さくなるため音のエネルギーの吸収効率が低下し、
また、繊維径が太くなる程集合体単位体積当たりの繊維
本数が少なくなるため構成繊維相互の交絡による繊維集
合体の凝集性が減少するので好ましくない。
２０デニールの範囲にあることがよい。繊維Ａの繊度が
１．５デニール未満となると、繊維自体の重量が小さい
ために、エアレイ方式によるウェブ製造時にエアジェッ
トにより軽量の繊維フライが舞い上がって収率が低下す
ると共に綿埃による環境汚染が甚だしくなり、また、繊
維相互の交絡が大きくなるためウェブ形成時の解繊が不
十分で集合体の密度分布が過大となり、厚みが一定にな
らない等の問題を生じる虞れがある。一方、繊維Ａの繊
度が２０デニールを超えると、繊維表面積／断面積の値
が小さくなるため音のエネルギーの吸収効率が低下し、
また、繊維径が太くなる程集合体単位体積当たりの繊維
本数が少なくなるため構成繊維相互の交絡による繊維集
合体の凝集性が減少するので好ましくない。
【００１６】また、繊維Ｂの繊度は１．５〜１５デニー
ルの範囲にあることがよい。繊維Ｂの繊度が１．５デニ
ール未満となると、繊維Ｂ自体は剛性が小さいため繊維
集合体の十分な凝集性を得ることが困難となり、また、
繊維Ａの場合と同様に、繊維自体の重量が小さいため
に、エアレイ方式によるウェブ製造時にエアジェットに
より軽量の繊維フライが舞い上がって収率が低下すると
共に綿埃による環境汚染が甚だしくなり、また、繊維径
が細すぎて繊維の解繊が不十分となり、更に繊維相互の
交絡が大きくなるため集合体の密度分布が過大となり、
厚みが一定にならず均一なウェブが得られない、等の問
題を生じる虞れがある。また繊維Ｂの繊度が１５デニー
ルを超えると、繊維集合体中に繊維Ｂの占める本数割合
が減少するため繊維Ｂのバインダー機能による構成繊維
相互間の接着点を十分に確保することが困難となり、繊
維集合体の凝集性および成形性が減少するので好ましく
ない。
ルの範囲にあることがよい。繊維Ｂの繊度が１．５デニ
ール未満となると、繊維Ｂ自体は剛性が小さいため繊維
集合体の十分な凝集性を得ることが困難となり、また、
繊維Ａの場合と同様に、繊維自体の重量が小さいため
に、エアレイ方式によるウェブ製造時にエアジェットに
より軽量の繊維フライが舞い上がって収率が低下すると
共に綿埃による環境汚染が甚だしくなり、また、繊維径
が細すぎて繊維の解繊が不十分となり、更に繊維相互の
交絡が大きくなるため集合体の密度分布が過大となり、
厚みが一定にならず均一なウェブが得られない、等の問
題を生じる虞れがある。また繊維Ｂの繊度が１５デニー
ルを超えると、繊維集合体中に繊維Ｂの占める本数割合
が減少するため繊維Ｂのバインダー機能による構成繊維
相互間の接着点を十分に確保することが困難となり、繊
維集合体の凝集性および成形性が減少するので好ましく
ない。
【００１７】繊維Ａおよび繊維Ｂを含み、繊維集合体を
形成する繊維の平均繊度を２〜６デニールとすると、更
に吸音性能が向上し、吸音効率が上がるので望ましい。
形成する繊維の平均繊度を２〜６デニールとすると、更
に吸音性能が向上し、吸音効率が上がるので望ましい。
【００１８】本発明において、上記繊維ＡおよびＢの平
均カット長は２０〜４０ｍｍである。２０ｍｍ未満の場
合、繊維相互の交絡が少なくなり、そのため、融着繊維
との接点減少によって凝集性が悪化し、更に、成形時の
形状保持が困難になる。また、車両、建築物等に取り付
け時、輸送時等に短い繊維がフライとなって繊維集合体
から抜け落ち、吸音性を低下させる可能性がある。一
方、４０ｍｍ超の場合は、エアレイ方式によって不織布
を作成すると密度むら、厚みむら等により吸音性能の低
下が見られる。
均カット長は２０〜４０ｍｍである。２０ｍｍ未満の場
合、繊維相互の交絡が少なくなり、そのため、融着繊維
との接点減少によって凝集性が悪化し、更に、成形時の
形状保持が困難になる。また、車両、建築物等に取り付
け時、輸送時等に短い繊維がフライとなって繊維集合体
から抜け落ち、吸音性を低下させる可能性がある。一
方、４０ｍｍ超の場合は、エアレイ方式によって不織布
を作成すると密度むら、厚みむら等により吸音性能の低
下が見られる。
【００１９】本発明において、上記繊維集合体の成形加
工後の平均厚みは２〜５０ｍｍの範囲にある。２ｍｍ未
満の場合、所望の通気抵抗が得られず、吸音性能を得る
ことが困難となってしまう。また、５０ｍｍを超える
と、繊維集合体の密度が小さくなってしまい、同様に所
望の吸音性能を得ることが困難となってしまう。
工後の平均厚みは２〜５０ｍｍの範囲にある。２ｍｍ未
満の場合、所望の通気抵抗が得られず、吸音性能を得る
ことが困難となってしまう。また、５０ｍｍを超える
と、繊維集合体の密度が小さくなってしまい、同様に所
望の吸音性能を得ることが困難となってしまう。
【００２０】本発明により成形加工された繊維集合体の
平均見かけ密度は０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ3 の範囲に
ある。平均見かけ密度が０．０１ｇ／ｃｍ3 未満である
と、同一体積内における繊維の割合が少なくなるため、
繊維集合体として十分な凝集性を具えることが困難であ
ると共に通気抵抗が小さくなり、十分な吸音性能が得ら
れない。一方、平均見かけ密度が０．８ｇ／ｃｍ3 を超
えると、繊維集合体が固く、通気抵抗が大きすぎ、満足
な吸音性能を期待し得ない。
平均見かけ密度は０．０１〜０．８ｇ／ｃｍ3 の範囲に
ある。平均見かけ密度が０．０１ｇ／ｃｍ3 未満である
と、同一体積内における繊維の割合が少なくなるため、
繊維集合体として十分な凝集性を具えることが困難であ
ると共に通気抵抗が小さくなり、十分な吸音性能が得ら
れない。一方、平均見かけ密度が０．８ｇ／ｃｍ3 を超
えると、繊維集合体が固く、通気抵抗が大きすぎ、満足
な吸音性能を期待し得ない。
【００２１】
【作用】通常、繊維集合体に凝集性と形態安定性を付与
する手段としては、熱融着性樹脂粉末を施与する方法、
或いは溶液型樹脂を施与または含浸させる方法等が一般
に用いられるが、樹脂粉末を使用した場合には樹脂粉末
が局所的に凝集し易く、また溶液型樹脂を使用した場合
にはマトリックス繊維の繊度が低い時は繊度表面に均一
に付着することにより繊維径の増大を招き吸音性能を低
下させる惧れがある。
する手段としては、熱融着性樹脂粉末を施与する方法、
或いは溶液型樹脂を施与または含浸させる方法等が一般
に用いられるが、樹脂粉末を使用した場合には樹脂粉末
が局所的に凝集し易く、また溶液型樹脂を使用した場合
にはマトリックス繊維の繊度が低い時は繊度表面に均一
に付着することにより繊維径の増大を招き吸音性能を低
下させる惧れがある。
【００２２】ところが、繊維Ｂをバインダー繊維として
使用することにより、バインダー繊維を繊維集合体中に
均一に混合することが容易となり、繊維Ａと繊維Ｂのそ
れぞれの軟化点の間の温度で加熱処理することにより、
繊維Ｂの融着による構成繊維相互間の接着点が繊維集合
体中に実質的に均一に分散し、繊度の増加を来すことな
く凝集性および形態安定性を付与することができる。
使用することにより、バインダー繊維を繊維集合体中に
均一に混合することが容易となり、繊維Ａと繊維Ｂのそ
れぞれの軟化点の間の温度で加熱処理することにより、
繊維Ｂの融着による構成繊維相互間の接着点が繊維集合
体中に実質的に均一に分散し、繊度の増加を来すことな
く凝集性および形態安定性を付与することができる。
【００２３】本発明方法は更に具体的には、所定カット
長、所定繊度の繊維Ａおよび繊維Ｂのステープル綿、フ
リース、ラップ等を解繊し、適宜の混合比率で調合した
後、エアレイ方式にてエアジェットによりコンベア上に
噴送し、必要に応じて吸引してコンベア上にウェブを形
成し、更にこのウェブを所定の見かけ密度および厚みに
圧縮し、所定温度の熱風もしくは加熱蒸気により成形固
化する。または、コンベア上のウェブをニードルパンチ
ングにより規定厚みおよび規定の見かけ密度に仕上げ、
同様に熱処理を行う。
長、所定繊度の繊維Ａおよび繊維Ｂのステープル綿、フ
リース、ラップ等を解繊し、適宜の混合比率で調合した
後、エアレイ方式にてエアジェットによりコンベア上に
噴送し、必要に応じて吸引してコンベア上にウェブを形
成し、更にこのウェブを所定の見かけ密度および厚みに
圧縮し、所定温度の熱風もしくは加熱蒸気により成形固
化する。または、コンベア上のウェブをニードルパンチ
ングにより規定厚みおよび規定の見かけ密度に仕上げ、
同様に熱処理を行う。
【００２４】本発明の吸音材は、上記繊維集合体の少な
くとも片面に、例えばトリコット、不織布、織布等の表
皮を積層することができる。表皮の材料は特に限定され
ない。また、上記エアレイ方式は、ウェブ形成方法に用
いるもので、その後の後処理工程に関しては特に限定さ
れない。
くとも片面に、例えばトリコット、不織布、織布等の表
皮を積層することができる。表皮の材料は特に限定され
ない。また、上記エアレイ方式は、ウェブ形成方法に用
いるもので、その後の後処理工程に関しては特に限定さ
れない。
【００２５】
【発明の効果】本発明により、軽量にして高性能の吸音
性能を有する吸音材を提供することが可能である。ま
た、この吸音材は、効率のよいエアレイ方式を利用し、
しかも尚、適度な繊度およびカット長の繊維を用いたか
ら良好な作業環境の下に工業的容易且つ経済的有利に、
リサイクル性に優れた従来の成形フェルト、キュアフェ
ルト等の吸音材に代わる新しい吸音材を提供するもので
ある。
性能を有する吸音材を提供することが可能である。ま
た、この吸音材は、効率のよいエアレイ方式を利用し、
しかも尚、適度な繊度およびカット長の繊維を用いたか
ら良好な作業環境の下に工業的容易且つ経済的有利に、
リサイクル性に優れた従来の成形フェルト、キュアフェ
ルト等の吸音材に代わる新しい吸音材を提供するもので
ある。
【００２６】
【実施例】以下に本発明の効果を更に実施例に基づいて
示す。実施例中、「垂直入射吸音率」の測定は、得られ
た自動車用内装材をＪＩＳ Ａ １４０５「管内法によ
る建築材料の垂直入射吸音率測定法」に基づいて、サン
プルサイズ：φ１００ｍｍ、測定領域：１２５〜１６０
０Ｈｚについて測定した。
示す。実施例中、「垂直入射吸音率」の測定は、得られ
た自動車用内装材をＪＩＳ Ａ １４０５「管内法によ
る建築材料の垂直入射吸音率測定法」に基づいて、サン
プルサイズ：φ１００ｍｍ、測定領域：１２５〜１６０
０Ｈｚについて測定した。
【００２７】実施例１ 平均カット長が３２ｍｍである２デニールのポリエチレ
ンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」と略称する）より
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０４ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
ンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」と略称する）より
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０４ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００２８】実施例２ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ９５重量％と１．５デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕５重量％から構成される
ステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０１ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍ
のポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ９５重量％と１．５デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕５重量％から構成される
ステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０１ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍ
のポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００２９】実施例３ 平均カット長が２０ｍｍである１３デニールのＰＥＴよ
りなる繊維Ａ１０重量％と６デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕９０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍ
ｍのポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
りなる繊維Ａ１０重量％と６デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕９０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍ
ｍのポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００３０】実施例４ 平均カット長が３２ｍｍである２０デニールのＰＥＴよ
りなる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3 、厚さ１０ｍｍ
のポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
りなる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3 、厚さ１０ｍｍ
のポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００３１】実施例５ 平均カット長が３２ｍｍである１．５デニールのＰＥＴ
よりなる繊維Ａ５０重量％と６デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕５０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3 、厚さ１０ｍｍ
のポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
よりなる繊維Ａ５０重量％と６デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕５０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3 、厚さ１０ｍｍ
のポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００３２】実施例６ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：２００℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍｍの
ポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：２００℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍｍの
ポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００３３】実施例７ 平均カット長が３２ｍｍである３デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と１５デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3 、厚さ１０ｍｍ
のポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と１５デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3 、厚さ１０ｍｍ
のポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００３４】実施例８ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０２ｇ／ｃｍ3 、厚さ５０ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０２ｇ／ｃｍ3 、厚さ５０ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００３５】実施例９ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ５０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕５０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．８ｇ／ｃｍ3 、厚さ２ｍｍのポリエ
ステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ５０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕５０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．８ｇ／ｃｍ3 、厚さ２ｍｍのポリエ
ステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００３６】実施例１０ 平均カット長が４０ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０３ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００３７】実施例１１ 平均カット長が３２ｍｍである２デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（結晶性ポリエス
テル）軟化点：１７０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０４ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（結晶性ポリエス
テル）軟化点：１７０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０４ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００３８】実施例１２ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのポリアミド
よりなる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０４ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍ
のポリアミド繊維を主とする混合繊維集合体よりなる吸
音材を得た。
よりなる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０４ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍ
のポリアミド繊維を主とする混合繊維集合体よりなる吸
音材を得た。
【００３９】比較例１ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ９８重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２重量％から構成されるステ
ープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、規
定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、平
均見かけ密度０．０１ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍのポリ
エステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ９８重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２重量％から構成されるステ
ープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、規
定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、平
均見かけ密度０．０１ｇ／ｃｍ3 、厚さ３０ｍｍのポリ
エステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００４０】比較例２ 平均カット長が３２ｍｍである２５デニールのＰＥＴよ
りなる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍ
ｍのポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
りなる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍ
ｍのポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００４１】比較例３ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：２２０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍｍの
ポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：２２０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍｍの
ポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００４２】比較例４ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２０デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍ
ｍのポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と２０デニールの繊維Ｂ〔芯成
分：ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリ
エステル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成され
るステープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することによ
り、平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍ
ｍのポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００４３】比較例５ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．００８ｇ／ｃｍ3 、厚さ６０ｍｍの
ポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．００８ｇ／ｃｍ3 、厚さ６０ｍｍの
ポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００４４】比較例６ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：２００℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度１．５ｇ／ｃｍ3 、厚さ０．５ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：２００℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度１．５ｇ／ｃｍ3 、厚さ０．５ｍｍのポ
リエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００４５】比較例７ 平均カット長が１５ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍｍの
ポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成し、
規定厚みに圧縮した後２００℃に加熱することにより、
平均見かけ密度０．０１５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍｍの
ポリエステル繊維集合体よりなる吸音材を得た。
【００４６】従来例１ 再生繊維を解繊することによって得られた反毛をエアレ
イ方式にて、フェノール樹脂を混合したウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後、２００℃に加熱することに
より、平均見かけ密度０．０５ｇ／ｃｍ3 、厚さ１０ｍ
ｍの吸音材を得た。
イ方式にて、フェノール樹脂を混合したウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後、２００℃に加熱することに
より、平均見かけ密度０．０５ｇ／ｃｍ3 、厚さ１０ｍ
ｍの吸音材を得た。
【００４７】従来例２ 再生繊維を解繊することによって得られた反毛をエアレ
イ方式にて、フェノール樹脂を混合したウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後、２００℃に加熱することに
より、平均見かけ密度０．０５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍ
ｍの吸音材を得た。
イ方式にて、フェノール樹脂を混合したウェブを形成
し、規定厚みに圧縮した後、２００℃に加熱することに
より、平均見かけ密度０．０５ｇ／ｃｍ3 、厚さ２０ｍ
ｍの吸音材を得た。
【００４８】参考例１ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ５重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：Ｐ
ＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステ
ル）軟化点：１３０℃〕９５重量％から構成されるステ
ープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよう
としたが、バインダー繊維である繊維Ｂの含有量が多い
ため、繊維が装置に融着し、ウェブ形成が困難であっ
た。
なる繊維Ａ５重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：Ｐ
ＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエステ
ル）軟化点：１３０℃〕９５重量％から構成されるステ
ープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよう
としたが、バインダー繊維である繊維Ｂの含有量が多い
ため、繊維が装置に融着し、ウェブ形成が困難であっ
た。
【００４９】参考例２ 平均カット長が５１ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：２２０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよ
うとしたが、カット長が長いため繊維の解繊が不十分
で、均一なウェブが得られず、不織布化が困難であっ
た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：２２０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよ
うとしたが、カット長が長いため繊維の解繊が不十分
で、均一なウェブが得られず、不織布化が困難であっ
た。
【００５０】参考例３ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と１デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよ
うとしたが、繊維Ｂの繊維径が小さいために繊維の解繊
が不十分で、均一なウェブが得られず、不織布化が困難
であった。
なる繊維Ａ８０重量％と１デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよ
うとしたが、繊維Ｂの繊維径が小さいために繊維の解繊
が不十分で、均一なウェブが得られず、不織布化が困難
であった。
【００５１】参考例４ 平均カット長が３２ｍｍである６デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１１０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよ
うとしたが、バインダー繊維である繊維Ｂの軟化点が低
いため、繊維が装置に融着し、ウェブ形成が困難であっ
た。
なる繊維Ａ８０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１１０℃〕２０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよ
うとしたが、バインダー繊維である繊維Ｂの軟化点が低
いため、繊維が装置に融着し、ウェブ形成が困難であっ
た。
【００５２】参考例５ 平均カット長が３２ｍｍである１デニールのＰＥＴより
なる繊維Ａ５０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕５０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよ
うとしたが、繊維Ａの繊維径が小さいために繊維の解繊
が不十分で、均一なウェブが得られず、不織布化が困難
であった。
なる繊維Ａ５０重量％と２デニールの繊維Ｂ〔芯成分：
ＰＥＴ，鞘成分：共重合ポリエステル（非晶性ポリエス
テル）軟化点：１３０℃〕５０重量％から構成されるス
テープル混合原料をエアレイ方式にてウェブを形成しよ
うとしたが、繊維Ａの繊維径が小さいために繊維の解繊
が不十分で、均一なウェブが得られず、不織布化が困難
であった。
【００５３】試験例 前記実施例１〜１２、比較例２、５および６、並びに従
来例１〜２で得られた吸音材につき垂直入射吸音率を測
定し、また、実施例１〜１２、比較例１〜７、および従
来例１〜２に関して、吸音材の凝集性および綿埃発生状
況を評価し、それぞれ得た結果をサンプル内容と共に表
１および表２に示す。
来例１〜２で得られた吸音材につき垂直入射吸音率を測
定し、また、実施例１〜１２、比較例１〜７、および従
来例１〜２に関して、吸音材の凝集性および綿埃発生状
況を評価し、それぞれ得た結果をサンプル内容と共に表
１および表２に示す。
【００５４】
【表１】
【００５５】
【表２】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永山 啓樹 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 菅原 浩 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内
Claims (13)
- 【請求項１】 繊度１．５〜２０デニールの高軟化点合
成繊維ステープル（繊維Ａ）９５〜１０重量％と、繊度
１．５〜１５デニールで且つ少なくとも繊維表面におい
て繊維Ａよりも少なくとも３０℃低い軟化点を有する低
軟化点合成繊維ステープル（繊維Ｂ）５〜９０重量％と
を主たる構成繊維として含んでなる繊維集合体であっ
て、該構成繊維の平均カット長が２０〜４０ｍｍであり
且つ繊維Ｂの融着による構成繊維相互間の接着点が成形
体中に実質的に均一に分散しており、０．０１〜０．８
ｇ／ｃｍ3 の平均見かけ密度を有することを特徴とする
吸音材。 - 【請求項２】 上記繊維Ａが繊維形成性ポリエステルよ
り構成され、上記繊維Ｂが繊維形成性ポリエステル芯成
分と該ポリエステルの軟化点より３０〜１２０℃低い軟
化点を有する繊維形成性変性ポリエステル鞘成分とより
なる芯鞘型複合繊維である請求項１の吸音材。 - 【請求項３】 上記繊維Ａが繊維形成性ポリエステルよ
り構成され、上記繊維Ｂが該ポリエステルの軟化点より
少なくとも３０℃低い軟化点を有する繊維形成性変性ポ
リエステルから構成された単一成分繊維である請求項１
の吸音材。 - 【請求項４】 上記繊維形成性ポリエステルがポリエチ
レンテレフタレートである請求項２または３の吸音材。 - 【請求項５】 上記繊維形成性変性ポリエステルがポリ
エチレンテレフタレートにエチレングライコールと異な
るグライコール成分および／またはテレフタル酸と異な
る二塩基酸成分および／またはオキシカルボン酸を共重
合させてなる１３０〜２００℃の軟化点を有する共重合
体である請求項２〜４の何れか１項に記載の吸音材。 - 【請求項６】 上記繊維集合体が２〜５０ｍｍの厚みを
有する請求項１〜５の何れか１項に記載の吸音材。 - 【請求項７】 繊維集合体を形成する繊維の平均繊度が
２〜６デニールである請求項１〜６の何れか１項に記載
の吸音材。 - 【請求項８】 繊度１．５〜２０デニールの高軟化点合
成繊維ステープル（繊維Ａ）９５〜１０重量％と、繊度
１．５〜１５デニールで且つ少なくとも繊維表面におい
て繊維Ａよりも少なくとも３０℃低い軟化点を有する低
軟化点合成繊維ステープル（繊維Ｂ）５〜９０重量％と
を均一に混合して得られる平均カット長が２０〜４０ｍ
ｍの繊維集合体を、エアレイ手段によってコンベア上に
捕集堆積してウェブを形成し、更に該ウェブを圧縮し、
繊維Ａの軟化点と繊維Ｂの軟化点の間の温度で加熱して
厚み２〜５０ｍｍ、平均見かけ密度０．０１〜０．８ｇ
／ｃｍ3 に成形固化することを特徴とする吸音材の製造
方法。 - 【請求項９】 上記繊維Ａが繊維形成性ポリエステルよ
り構成され、上記繊維Ｂが繊維形成性ポリエステル芯成
分と該ポリエステルの軟化点より３０〜１２０℃低い軟
化点を有する繊維形成性変性ポリエステル鞘成分とより
なる芯鞘型複合繊維である請求項８の吸音材の製造方
法。 - 【請求項１０】 上記繊維Ａが繊維形成性ポリエステル
より構成され、上記繊維Ｂが該ポリエステルの軟化点よ
り少なくとも３０℃低い軟化点を有する繊維形成性変性
ポリエステルから構成された単一成分繊維である請求項
８の吸音材の製造方法。 - 【請求項１１】 上記繊維形成性ポリエステルがポリエ
チレンテレフタレートである請求項９または10の吸音材
の製造方法。 - 【請求項１２】 上記繊維形成性変性ポリエステルがポ
リエチレンテレフタレートにエチレングライコールと異
なるグライコール成分および／またはテレフタル酸と異
なる二塩基酸成分および／またはオキシカルボン酸を共
重合させてなる１３０〜２００℃の軟化点を有する共重
合体である請求項９〜11の何れか１項に記載の吸音材の
製造方法。 - 【請求項１３】 繊維集合体を形成する繊維の平均繊度
が２〜６デニールである請求項８〜12の何れか１項に記
載の吸音材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6327685A JPH08188951A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 吸音材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6327685A JPH08188951A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 吸音材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08188951A true JPH08188951A (ja) | 1996-07-23 |
Family
ID=18201837
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6327685A Pending JPH08188951A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 吸音材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08188951A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10251956A (ja) * | 1997-03-11 | 1998-09-22 | Unitika Ltd | 吸音材 |
| JPH10251955A (ja) * | 1997-03-11 | 1998-09-22 | Unitika Ltd | 吸音材 |
| JPH11302981A (ja) * | 1998-04-17 | 1999-11-02 | Toray Ind Inc | 吸音用繊維成形体および防音壁 |
| US6312542B1 (en) * | 1997-03-03 | 2001-11-06 | Nissan Motor Co., Ltd. | Fibrous acoustical material for reducing noise transmission and method for producing same |
| CN112406417A (zh) * | 2019-08-20 | 2021-02-26 | 韩国轮胎与科技株式会社 | 包括密封剂层以及吸音材料层的轮胎 |
-
1994
- 1994-12-28 JP JP6327685A patent/JPH08188951A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6312542B1 (en) * | 1997-03-03 | 2001-11-06 | Nissan Motor Co., Ltd. | Fibrous acoustical material for reducing noise transmission and method for producing same |
| JPH10251956A (ja) * | 1997-03-11 | 1998-09-22 | Unitika Ltd | 吸音材 |
| JPH10251955A (ja) * | 1997-03-11 | 1998-09-22 | Unitika Ltd | 吸音材 |
| JPH11302981A (ja) * | 1998-04-17 | 1999-11-02 | Toray Ind Inc | 吸音用繊維成形体および防音壁 |
| CN112406417A (zh) * | 2019-08-20 | 2021-02-26 | 韩国轮胎与科技株式会社 | 包括密封剂层以及吸音材料层的轮胎 |
| JP2021031056A (ja) * | 2019-08-20 | 2021-03-01 | ハンクック タイヤ アンド テクノロジー カンパニー リミテッド | シーラント層及び吸音材層を含むタイヤ |
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