WO2010043504A1 - Fördereinrichtung für verbrennungskessel - Google Patents

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WO2010043504A1
WO2010043504A1 PCT/EP2009/062803 EP2009062803W WO2010043504A1 WO 2010043504 A1 WO2010043504 A1 WO 2010043504A1 EP 2009062803 W EP2009062803 W EP 2009062803W WO 2010043504 A1 WO2010043504 A1 WO 2010043504A1
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WO
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conveyor belt
ash
area
combustion boiler
housing
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/062803
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rafael Moreno Rueda
Carsten Wilhelm Michelbrink
Original Assignee
Clyde Bergemann Drycon Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to EP09783672A priority patent/EP2340396A1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J1/00—Removing ash, clinker, or slag from combustion chambers
    • F23J1/02—Apparatus for removing ash, clinker, or slag from ash-pits, e.g. by employing trucks or conveyors, by employing suction devices
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J2900/00—Special arrangements for conducting or purifying combustion fumes; Treatment of fumes or ashes
    • F23J2900/01003—Ash crushing means associated with ash removal means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J2900/00—Special arrangements for conducting or purifying combustion fumes; Treatment of fumes or ashes
    • F23J2900/01007—Thermal treatments of ash, e.g. temper or shock-cooling for granulation

Definitions

  • the present invention relates to a device for conveying and treating material from a combustion boiler comprising at least one conveyor belt and a housing surrounding the conveyor belt.
  • the invention finds particular use in plants with at least one combustion boiler, for example plants for the combustion of fossil fuels and / or waste incineration plants.
  • the invention also relates to a corresponding plant and a method for the promotion and treatment of hot ash of a combustion boiler.
  • EP 0 471 055 Bl for an energetically usable extraction device which is specially equipped with regard to the cooling behavior. There it is shown that it makes sense to cool the hot material in two separate cooling stages with an intermediately stored comminution step for the hot material. In particular, a cooling air flow is to be realized according to the countercurrent principle, which is provided at the end of the second cooling stage and at the end of the first cooling stage. There special effects with regard to the comminution of the hot material and the redistribution are explained, so that overall a more effective operation of the combustion boiler should be possible.
  • a device for the promotion and treatment of material from a combustion boiler is to be given, which is simple and allows an energetically effective conversion of fuels in the material.
  • a plant is also to be specified with which a burn- tion of the material is achieved with high efficiency, in particular, a targeted post-combustion of the material on the device for the promotion and treatment of material should be made.
  • a method for conveying and treating hot ash of a combustion boiler is to be specified, with which also the above-mentioned objectives can also be achieved at least in part.
  • the device according to the invention for conveying and treating material from a combustion boiler has at least one conveyor belt and a housing surrounding the conveyor belt, wherein the conveyor belt has at least one horizontal catchment area and a treatment area and the housing has at least one outlet for the material. Furthermore, the treatment area has a first length of at least 10 m (meters) and a slope of at least 38 ° (degrees).
  • the device is one which realizes a so-called “dry” transport of the material from the combustion boiler.
  • especially ash meant (directly) from the burning Kessel be abandoned on the conveyor belt.
  • the material has a temperature in the range of about 600 0 C to 1000 0 C, in particular in the range of 800 0 C.
  • the "combustion boiler” may, for example, be one of the following: lignite combustion boiler , Hard coal combustion boiler, waste incinerator.
  • the conveyor belt is preferably carried out in the manner of a steel plate conveyor, in which a plurality of steel plates are mutually (minimally) overlapping articulated in series and moved by drives or pulleys.
  • a steel plate conveyor in which a plurality of steel plates are mutually (minimally) overlapping articulated in series and moved by drives or pulleys.
  • As a material for the conveyor so in particular impact-resistant, corrosion-resistant and temperature-resistant steels come into consideration.
  • This conveyor belt is surrounded by a housing.
  • the housing is usually designed so that it can be positioned directly on a corresponding platform and attached if necessary.
  • the conveyor belt is positioned and fixed aligned.
  • the housing has regularly connection hatches, for example, to the combustion boiler.
  • at least one outlet for the material is provided.
  • even smaller passages for inspection, cooling and / or adjustment of the conveyor belt can be provided.
  • this housing is regularly made of steel and suitable to permanently withstand the environmental conditions described above.
  • a horizontal catchment area is regularly located below the hatch for the combustion boiler and serves to pick up the material from the top of the conveyor belt.
  • a substantially horizontal orientation of the conveyor belt is proposed.
  • first length which is at least 10 m. It is very particularly preferred that the first length is greater than 30 m or even at least 50 m. In this context, it is also preferred that with smaller pitches given here, a greater length is preferable, and vice versa.
  • the first length of the treatment area is determined in particular along the extension direction of the conveyor belt. The first length of the treatment area has particular effect on the achievable cooling distance and the length of the transport of the material without a complete reorientation of the material on the conveyor belt itself. In this respect, the aim here is to realize a particularly large first length.
  • the treatment area has a slope of at least 38 °, preferably a slope of at least 42 ° or even to 45 ° relative to the horizontal.
  • the pitch proposed here it is achieved, for example, that straight large and / or elongated material chunks are brought into an unstable position during the conveyance and thus in particular deliberately slip off these large chunks of material again, possibly bursting or even bursting the other side can be cooled or treated.
  • the slope has the advantage that targeted hotter can be separated from colder material at the inlet to the treatment area and / or a targeted portioning of the material to be treated or a uniform distribution of the material can be achieved via the conveyor belt can.
  • the treatment area is arranged with a maximum distance of 5 m (meters) towards the end of the collecting area.
  • the catchment area has an extension of, for example, 5, 8 or a maximum of 10 m, with ash being discharged from the entire bottom of the combustion boiler.
  • this catchment area may be e.g. also be up to 20 m or even 30 m long.
  • the lowermost layers have regularly achieved a solidification by their direct contact with the conveyor belt to a greater extent, it is now to be feared that the above hot material interferes with this process. For this reason, it is now proposed to quickly move into the treatment area, in particular, a uniform distribution or redistribution of the hot material takes place. It is therefore particularly preferred for the treatment area to start, if appropriate, with an even smaller distance towards the end of the collecting area, for example with a maximum distance of at most 3 m or even at most 1.5 m.
  • the collecting area and the treatment area are connected via a deflection region, wherein the housing forms a reservoir of material in the deflection region above the conveyor belt.
  • the "diversion area” usually represents the transitional section of the derbandes from the horizontal orientation to the inclined orientation.
  • the deflection is characterized for example by corresponding deflection rollers on the conveyor belt.
  • the deflection region in particular, there is a radius of curvature for the conveyor belt, while in the collecting area and / or in the treatment area, a substantially straight course direction for the conveyor belt can be established.
  • the housing allow sufficient space for such material accumulation on or above the conveyor belt.
  • “reservoir” is thus meant, in particular, a portion of the housing which is substantially free of internals and / or even forms a greater clearance above the conveyor belt. or a separate cage to guide the resulting material clusters.
  • the conveyor belt is designed with at least one of the following characteristics: a width of the conveyor belt of at least 0.80 m (meters), webs running along the width with a web height of at most 200 mm (millimeters ), along the extension of the conveyor belt with a distance of at least 0.65 m (meters) arranged webs which extend along the width.
  • the width of the conveyor belt which is regularly determined perpendicular to the direction of extension of the conveyor belt, is thus greater than that of current designs. tions of the conveyor belt is performed. In particular, a width of at least 1.20 m or even 2.40 m is to be realized.
  • the width given here has particular advantages in the distribution of the material on the conveyor belt, once in the task of the material from the combustion boiler and on the other hand in the redeployment of the material in the treatment area and / or in the deflection. In particular, the ranges of the width between 0.80 m to 1.20 m or 1.20 m to 2.40 m are particularly preferred.
  • the aim is to distribute the material in particular across the width of the conveyor belt and thus to achieve a good contact with the (cooler) conveyor belt and a large surface area for contact with a cooling air flow.
  • webs may be provided which extend substantially across the width of the conveyor belt.
  • the webs limit the movement of the material due to gravity in the treatment area and thus can contribute in particular to the portioning of material in a specific segment of the conveyor belt.
  • the webs may for example be in the form of vertical and / or inclined metal plates which are mounted (in particular rigidly) on the conveyor belt, for example welded to plates of the conveyor belt.
  • the ridge height should not be too high. Therefore, it is proposed here that the web height is limited to 200 mm (millimeters), wherein it should preferably not be less than a minimum web height of about 100 mm.
  • the distance of the webs is to be chosen in an advantageous manner such that a sufficiently large surface is provided for the material to be treated, wherein the distance may under certain circumstances also be at least 0.80 m or even at least 1.20 m.
  • this surface segments of the conveyor belt are limited, with a relatively large area is provided for the material to be treated, the layer height of the material, however, is very limited. Excess material will then roll over the webs into the next segment due to the slope of the treatment area, if sufficient surface is still available or the material has burst during the rolling movement.
  • this optionally with different web height and / or distance from each other can be performed, in particular, if at least one web has an additional and / or different function, such as a driver for large chunks of material, as a cleaning scraper below the conveyor belt, etc.
  • an air supply for an air flow to the treatment area of the device is provided in the region of the at least one outlet.
  • the air supply is thus to be set up or positioned so that an air flow in the manner of a counterflow to the transported material can be realized.
  • the air supply may include one or more nozzles, slots, openings, or the like, with active (positive pressure) and / or passive (ambient pressure) provision of air generally possible. It is preferred that the air supply comprises one or more openings in the housing, so that in particular due to the negative pressure in the combustion boiler air from the environment (passive) can be sucked. It is further preferred that this air flow is used for the superficial treatment or cooling of the material.
  • the air supply in the area of the outlet represents the predominant air supply for the air flow, ie, in particular in the area of the treatment area, there are no additional air supplies for an air flow above the material. So that a finally high temperature of the air flow is achieved over the relatively long treatment area and the provided there large surface of the material, for example a temperature on entry into the combustion boiler above 200 0 C, for example about 250 0 to be achieved, C. This relatively strong heating of the air flow over the large area distributed material also leads to a comprehensive combustion of the remaining components of the material and equally, the energy gained thereby can be reused via the combustion boiler or the subsequent heat exchanger of the combustion boiler.
  • the ratio of amount of air per amount of material should preferably be in the range of 1.6 to 2.3, in particular the ratio of the 2 tons (eg air volume approx. 6 t / h and ash quantity approx. 3 t / h [tons per hour]).
  • cross members are arranged below the conveyor belt in the horizontal catchment area of the conveyor belt.
  • Cross beams extend substantially in the width direction of the conveyor belt, below the upper portion of the conveyor belt to which the
  • the cross members in particular have a support function, so that an undesirable deformation of the conveyor belt is avoided even when large material chunks.
  • the cross beams can be designed in the manner of beams and / or plates.
  • the conveyor belt is connected to a chain drive.
  • a chain drive is understood here that the conveyor belt, in particular on both sides, is connected to a circulating chain.
  • the chain runs, for example, via a gear, which is driven by a corresponding motor.
  • This is realized in particular a rigid and direct drive of the conveyor belt.
  • the chain drive has the advantage that there is little slip between the drive movement and the movement of the conveyor belt.
  • the chain can be designed with a considerable tensile strength and is therefore particularly suitable for driving high loads. Therefore, this drive is ideal for the long treatment areas.
  • such a chain drive is also relatively robust against the changing temperature influences.
  • the chain drive is designed with a motor or with a control on which a simple and stepless variation of the drive speed or the speed of the conveyor belt can be set.
  • the conveyor belt itself can also still, for example in guides of the housing, are guided, for example, lateral support rollers can be provided.
  • the treatment area of the device has different slopes.
  • the provision of a conveyor belt having a range of treatment of varying pitch may also be employed independently. It is thus specified in particular that a first slope is first realized, but then this is varied in at least one subsequent section, ie it is enlarged and / or reduced. Under certain circumstances, it is also possible for a section with a slope to be followed by another section with a horizontal position and / or a negative gradient (gradient). It is very particularly preferred that at least two of the elements gradient, horizontal, gradient alternate repeatedly. Thus, an (additional) movement is introduced into the material, so that an improved post-treatment is possible.
  • a system which has at least one combustion boiler with at least one base hatch for dispensing material and at least one device of the type described here according to the invention, wherein the catchment area is arranged below the at least one bottom opening and below the outlet at least one silo for the material is provided.
  • a “silo” is understood as meaning a reservoir for the material, for example with a capacity of at least 400 m 3 of the material, in particular 900 m 3. It is very particularly preferred that the silo is arranged above the collecting area of the conveyor belt.
  • At least one crusher for the material is provided between the outlet of the housing and the at least one silo.
  • known mills and / or breakers may be provided, which may be interpreted smaller, since the funded and cooled material usually already has a relatively small size due to the treatment described above.
  • data acquisition means are provided at least in the combustion boiler or in the device, which are connected to a controller which is connected to a drive of the conveyor belt.
  • data acquisition means is meant, in particular, sensors, for example sensors for determining constituents of the combustion gases in the combustion boiler and / or in the device, temperature sensors or the like
  • sensors for example sensors for determining constituents of the combustion gases in the combustion boiler and / or in the device, temperature sensors or the like
  • the amount of material per time, the residual content of combustible material and / or the distribution of the material on the conveyor belt can be determined
  • it can also be ensured that with different speeds of the conveyor belt, even at high load of the combustion boiler, it is possible to ensure that the drive is moved faster and slower distributed material is discharged with low layer height, the required discharge capacity is met.
  • a method of conveying and treating hot ash of a combustion boiler comprises at least the following steps: a) application of the hot ash from a combustion boiler to a horizontal catchment area of a, arranged in a housing, B) shifting the hot ash so that at least a portion of the ash is retained with a shorter residence time in the catchment area, c) transporting the ash in an inclined treatment area having a first length of at least 10 m (meters) and with a slope of at least 38 ° (degrees), whereby an opposite air flow is generated for cooling the ash, d) discharging the ash from the housing.
  • the method can be carried out in particular with the device and / or installation described here.
  • step a) expresses that hot ash is not deposited on a narrow local area of the catchment area, but rather over a wide portion of the catchment area.
  • hot ash deposited on the catching area and subsequently passing through the entire catching area in the direction of travel of the conveyor belt is subsequently covered by further hot ash, which eventually remains in the catching area for a shorter dwell time until it reaches the end of the catching area has reached. Consequently, the ash, which is transported in the collecting area with only a short residence time, is positioned on top of the ash, which has already been fed onto the conveyor belt and in particular is thus cooled directly from the cool conveyor belt.
  • step b) a rearrangement of the hot ash is now carried out.
  • the last abandoned ash which thus has remained with a shorter residence time in the collecting area and thus rests on top, is now at least partially rearranged, so that in particular the entry is delayed in the inclined treatment area.
  • This switching occurs especially in the deflection of the conveyor belt by the hot ash in an unstable position is brought and the top resting or the big ash chunks slip due to gravity or roll over the webs.
  • stable positions of the ashes are sought, as well as a uniform distribution of ash over the conveyor belt or a crushing of the ash chunks as a result of these movements (impact, friction, etc.).
  • step c) The ash is then removed in the inclined treatment area upwards (step c)), wherein an opposite air flow for cooling the eyes A is generated.
  • This air flow thus flows against the transport direction of the ash and is brought into contact in particular with the surface of the hot ash. Due to the low layer height, e.g. At most 200 mm (millimeters) or even only 100 mm (millimeters) of the ash, the air flow can cool particularly well the ash and / or possibly also exposed areas of the conveyor belt, wherein the air flow takes the temperature and heats up relatively high finally in the Burning boiler can occur.
  • step d) The omission of the ash from the housing according to step d) takes place in particular solely due to the gravitational force.
  • the method proposed here is also considered advantageous that at least during steps b) or c) a portioning of the hot ash is made.
  • the amount of hot ash to be discharged is substantially the same according to the load conditions of the combustion boiler, so that the distribution and / or cooling of the hot ash on the conveyor belt in the treatment area can be selectively adjusted.
  • large widths of the conveyor belt and / or webs and / or variable drives of the conveyor belt are used for such portioning.
  • step d) crushing the ash and storing the ash in a silo This is Specifically, it means that the discharged ash falls directly into a crusher due to gravity where it is optionally ground and then falls (also due to gravity) directly into a silo where the ash (essentially completely solidified) can now be stored.
  • the extensive silo and the already stored solid ashes complete the cooling function for possibly not completely solidified hot ash, which has just been omitted.
  • FIGS. show particularly preferred embodiments of the invention, but this is not limited thereto. They show schematically:
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a device
  • FIG. 6 shows a cross section through a device according to a further embodiment variant
  • Fig. 7 a running with different slopes device
  • Fig. 8 a chain drive for a device according to the invention.
  • FIG. 1 shows a lateral view of a first embodiment variant of a device 1.
  • the collecting region 6 is illustrated.
  • the housing 5 for example, an opening through which the material 2 is applied to the conveyor belt 4.
  • the collecting area 6 has a second length 32, which is in particular less than 10 m (meters).
  • the material 2 is then due to the transport movement of the conveyor belt 4 from the collecting area 6 (here to the right) moved out to a treatment area 7.
  • the treatment area 7 represents a portion of the conveyor belt 4 and the housing 5, a first length 9 of at least 10 m (meter), but preferably more than 30 m has.
  • the treatment area 7 is inclined with respect to a horizontal 31 with a pitch 10.
  • the slope is preferably in the range between 40 and 45 ° (degrees), but may optionally be chosen steeper.
  • the conveyor belt 4 is also coupled to a drive 30, which is positioned in particular also close to the outlet 6 for the material 2.
  • the material which is then burned or cooled in the treatment area 7, as will be explained in detail later, then falls downwards at the upper end of the conveyor belt 4 through the outlet 6 due to gravitation and thus leaves the device 1.
  • the device 1 or the housing 5 is connected to a combustion boiler 3 indicated here (sealed).
  • the combustion boiler 3 can be operated with a slight negative pressure, so that by providing an air supply 20 in the region of the outlet 6, an air flow 21 can be generated, which is formed in the opposite direction to the transport direction for the material 2.
  • the air flow 21 thus flows above the conveyor belt 4 over the material transported there and is finally sucked into the combustion boiler 3.
  • the delivery height 33 may in particular be at least 30 m, possibly even up to 50 m.
  • the air supply 20 this also has the advantage that air containing little soil dirt is supplied here, so that the cooling process or combustion process in the device is further promoted.
  • the collecting area 6 essentially forms an end 12 where the task of material through the combustion boiler 3 no longer takes place. It is now considered advantageous to connect the inclined treatment area 7 as close as possible to the end 12 of the collecting area 6, in which case a maximum distance 11 of e.g. 5 m (meters) is specified. In this case, the distance 11, in particular starting from the end 12, is dimensioned until the deflection region 13 of the conveyor belt 4 has ended.
  • an (enlarged) reservoir 14 is formed with the housing 5.
  • an increased accumulation of material should optionally be ensured here, wherein the area between the conveyor belt 4 up to the housing 5 is, if possible, free of internals.
  • FIG. 3 shows a detail of a further embodiment variant of the device, namely the turning region of the conveyor belt 4 near the collecting region 6.
  • the housing 5 can also be seen there, with the opening at the top right also being indicated towards the combustion boiler.
  • a slide 34 forms the end for the housing 5, with which material can be guided from the bottom of the housing 5, if necessary.
  • the conveyor belt 4 is in this case designed in the manner of a metal plate conveyor.
  • the individual plates 35 which are hinged and partially overlapping each other.
  • the plates 35 have lateral boundary shells, so that the material can not fall laterally across the width of the conveyor belt 4.
  • the plates 35 are also with a Chain 37 connected, which is deflected here on the sprocket 36.
  • the sprocket 36 engages in the individual members of the chain 37.
  • a corresponding device is driven, wherein here the tensioning station 44 is shown for tensioning the conveyor belt 4 - the opposite motor drive is shown for example in Fig. 8.
  • a chain drive 23 has been found to be advantageous especially for the large delivery heights and the large lengths of the conveyor belt. Also indicated here are already the cross member 22, which support the upper part of the conveyor belt 4 and thus should support an undesirable deformation of the plates 35 as a result of the impact of the material from the combustion boiler 3.
  • FIG. 4 schematically illustrates a preferred embodiment for a plant 24.
  • the plant 24 now comprises a combustion boiler 3 (only partly shown), for example a waste incinerator and / or fossil fuel.
  • a combustion boiler 3 for example a waste incinerator and / or fossil fuel.
  • the device 1 is arranged so that the catchment area 6 is positioned below the bottom openings 25 of the combustion boiler 3.
  • the housing 5 is sealed and optionally attached with compensators to compensate for the different thermal expansions of the combustion boiler 3.
  • the material 2 thus falls on the conveyor belt 4 in the section of the collecting area 6 and is then transported rapidly into the treatment area 7.
  • the material 2 is cooled or burned by means of an air flow 21.
  • the air flow 21 then enters the combustion boiler 3 at a temperature of, for example, at least 200 ° C.
  • the conveyor belt 4 is designed with a plurality of plates 35, wherein individual plates 35 have webs 36 which extend substantially perpendicular to the plates 35, as indicated in Fig. 5.
  • the webs 16 hinder or limit the rolling movements of the material 2 back toward the deflection region 13 due to gravity.
  • the webs 16 are provided in the direction of the embedding 18 of the conveyor belt 4 with a distance 19 from each other of at least 1 m, preferably at least 2 m or even 3 m. Large chunks of material 2 and / or a large accumulation of material 2 now glides over the other material and the webs 16 away down into the reservoir 14. In this case, on the one hand, a large surface area for the air flow 21 is created, at the same time the material 2 is optionally crushed when hitting the reservoir 14. Also, the regularly upper, hotter material is further retained in the reservoir before being transported to the treatment area 7.
  • FIG. 6 again shows schematically a cross section through a further embodiment variant of the invention. Illustrated is the substantially closed housing 5, in the interior 24 of which the conveyor belt 4 is positioned.
  • the conveyor belt 4 is in turn designed with plates 35, wherein the plates 35 illustrated here have a web 16 which extends over the entire width 15 of the conveyor belt 4.
  • the web height 17 of the webs 16 is preferably less than 200 mm (millimeters).
  • Fig. 7 illustrates schematically and greatly simplified a device 1, in which the conveyor belt 4 with sections 43 of different pitch 10 is executed.
  • the combustion boiler 3 is indicated and on the right the silo 26.
  • the conveyor belt 4 has six (6) sections 43 in the treatment area, with different characteristics, namely in the following order: first slope, second slope (greater than the first slope ), first horizontal, third slope (negative, downhill), second horizontal, third slope (like first slope).
  • first slope, second slope greater than the first slope
  • first horizontal, third slope negative, downhill
  • second horizontal, third slope like first slope.
  • This FIGURE is intended in particular to serve as a schematic representation and illustrate the variety of variations, the specific order can be made as needed.
  • the conveyor belt 4 preferably has only one drive 30 for the chain drive 23, as indicated at the end (labeled VIII) and is shown enlarged in Fig. 8.
  • FIG. 8 now shows a possible embodiment for the positioning of a drive 30 for the chain drive 23, which is arranged at the end of the conveyor belt 4 labeled VIII. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Vorrichtung (1) zur Förderung und Behandlung von Material (2) aus einem Verbrennungskessel (3) aufweisend zumindest ein Förderband (4) und ein das Förderband (4) umgebendes Gehäuse (5), wobei das Förderband (4) wenigstens einen horizontalen Auffangbereich (6) sowie einen Behandlungsbereich (7) und das Gehäuse (5) zumindest einen Auslass (8) für das Material (2) aufweist, und weiter der Behandlungsbereich (7) eine erste Länge (9) von mindestens 10 m und eine Steigung (10) von mindestens 38° hat. Außerdem werden eine entsprechende Verbrennungsanlage und ein Verfahren zum Behandeln von heißer Asche vorgeschlagen.

Description

Fördereinrichtung für Verbrennungskessel
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Förderung und Behandlung von Material aus einem Verbrennungskessel aufweisend zumindest ein Förderband und ein das Förderband umgebendes Gehäuse. Die Erfindung findet insbesondere Verwendung bei Anlagen mit zumindest einem Verbrennungskessel, beispielsweise Anlagen zur Verbrennung fossiler Brennstoffe und/oder Abfall- Verbrennungsanlagen. Darüber hinaus betrifft die Erfindung auch eine entsprechende Anlage sowie ein Verfahren zur Förderung und Behandlung heißer Asche eines Verbrennungskessels.
Beim Abtransport der Schlacke, Asche bzw. Verbrennungsrückstände, nachfol- gend auch als „Material" bezeichnet, ist es von besonderer Bedeutung, einerseits eine gezielte Erstarrung bzw. Verfestigung der heißen, teilweise noch schmelz- förmigen Materialien zu erreichen, so dass insbesondere eine Förderung bzw.
Weiterverarbeitung dieser Materialien nach Abzug aus dem Verbrennungskessel ermöglicht wird. Darüber hinaus ist auch wünschenswert, die noch in dem heißen Material befindliche Energie zu nutzen und damit den Gesamtwirkungsgrad der
Anlage bzw. des Verbrennungskessels zu verbessern.
Nachdem zunächst davon ausgegangen wurde, dass für eine Förderung der heißen Materialien eine Abschreckung im Wasserbad erforderlich ist (sogenannte Nass- austragung), haben sich seit den 90er Jahren auch so genannte trockene Abzugssysteme durchgesetzt. Dabei wird das heiße Material auf Förderbänder gelegt und dort weiter transportiert, wobei gegebenenfalls eine Nachverbrennung bzw. gezielte Abkühlung des heißen Materials teilweise auch auf dem Förderband durchgeführt wird. Dabei wird sofort offenbar, dass die hierbei zum Einsatz gelangen- den Werkstoffe, insbesondere das Förderband, den hohen Temperaturen, der korrosiven Umgebung und/oder der hohen mechanischen Belastung standhalten müssen. Diese Förderbänder sind regelmäßig gegenüber der äußeren Umgebung ge- kapselt ausgeführt, weisen also ein Gehäuse auf, welches verhindert, dass noch bei der Behandlung des Materials entstehende Verbrennungsgase ohne Weiteres in die Umgebung austreten können. Zudem werden die Verbrennungskessel ü- berwiegend mit einem leichten Unterdruck betrieben, so dass die vom Material produzierten Verbrennungsgase durch einen entsprechenden Sog hin zum Verbrennungskessel abgezogen werden.
Für eine energetisch brauchbare und hinsichtlich des Abkühlverhaltens speziell eingerichtete Abzugsvorrichtung kann auf die EP 0 471 055 Bl verwiesen wer- den. Dort wird dargestellt, dass es sinnvoll sei, das heiße Material in zwei getrennten Kühlstufen mit einem zwischengelagerten Zerkleinerungsschritt für das heiße Material abzukühlen. Dabei soll insbesondere ein Kühlluftstrom nach dem Gegen- stromprinzip verwirklicht werden, der am Ende der zweiten Kühlstufe und am Ende der ersten Kühlstufe bereitgestellt wird. Dort werden besondere Effekte im Hinblick auf die Zerkleinerung des heißen Materials sowie der Umschichtung erläutert, so dass insgesamt auch ein effektiverer Betrieb des Verbrennungskessels ermöglicht sein soll.
Bei dieser Konstruktion ist jedoch zu berücksichtigen, dass hierfür regelmäßig ein beachtlicher Bauraum zur Verfügung stehen muss. Außerdem darf nicht unberücksichtigt bleiben, dass gerade durch die Bereitstellung der Zerkleinerungsstufe zwischen den beiden Kühlstufen ein erhöhter apparativer Aufwand und, im Hinblick auf die Kopplung der Systeme, besondere Anforderungen an die Dichtheit dieser Systeme auch bei hohen thermischen und/oder dynamischen Wechselbean- spruchen erforderlich sind.
Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme zumindest teilweise zu lösen. Insbesondere soll eine Vorrichtung zur Förderung und Behandlung von Material aus einem Verbrennungskessel angegeben werden, die einfach aufgebaut ist und eine energetisch effektive Umwandlung von Brennstoffen im Material ermöglicht. Darüber hinaus soll auch eine Anlage angegeben werden, mit der eine Verbren- nung des Materials mit hohem Wirkungsgrad erreicht wird, wobei insbesondere eine gezielte Nachverbrennung des Materials auf der Vorrichtung zur Förderung und Behandlung von Material erfolgen soll. Schließlich soll auch ein Verfahren zum Fördern und Behandeln von heißer Asche eines Verbrennungskessels ange- geben werden, mit dem ebenfalls die vorstehend genannten Ziele zumindest teilweise erreicht werden können.
Diese Aufgaben werden gelöst mit einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. einer Anlage mit einer solchen Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 9. Diese Aufgaben werden weiterhin gelöst durch ein Verfahren zur Förderung und Behandlung von heißer Asche eines Verbrennungskessels mit den Schritten gemäß Patenanspruch 12. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den jeweils abhängig formulierten Patentansprüchen angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller, Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung, insbesondere im Zusammenhang mit den Figuren, erläutert die Erfindung und gibt zusätzliche Ausführungsbeispiele an.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Förderung und Behandlung von Material aus einem Verbrennungskessel weist zumindest ein Förderband und ein das Förderband umgebendes Gehäuse auf, wobei das Förderband wenigstens einen horizontalen Auffangbereich sowie einen Behandlungsbereich und das Gehäuse zumindest einen Auslass für das Material aufweist. Weiterhin hat der Behandlungs- bereich eine erste Länge von mindestens 10 m (Meter) und eine Steigung von mindestens 38° (Grad).
Die Vorrichtung stellt insbesondere einen so genannten Abzieher oder gekapselten Plattenförderer oder dergleichen dar. Jedenfalls handelt es sich bei der Vor- richtung um eine, die eine so genannte „trockene" Beförderung des Materials aus dem Verbrennungskessel realisiert. Mit „Material" sind insbesondere Verbrennungsrückstände, insbesondere Asche, gemeint, die (direkt) aus dem Verbren- nungskessel auf das Förderband aufgegeben werden. Dabei hat das Material in etwa eine Temperatur im Bereich von 600 0C bis 1000 0C, insbesondere im Bereich um 800 0C. Bei dem „Verbrennungskessel" kann es sich z. B. um einen der nachfolgend aufgeführten Kessel handeln: Braunkohle- Verbrennungskessel, Steinkohle- Verbrennungskessel, Abfall- Verbrennungskessel.
Das Förderband ist bevorzugt nach Art eines Stahl-Platten-Förderers ausgeführt, bei dem eine Vielzahl von Stahlplatten einander (minimal) überdeckend gelenkig in Reihe angeordnet sind und über Antriebe bzw. Umlenkrollen bewegt werden. Als Werkstoff für das Förderband kommen also insbesondere schlagfeste, korrosionsbeständige und temperaturfeste Stähle in Betracht.
Dieses Förderband ist von einem Gehäuse umgeben. Das Gehäuse ist zumeist so gestaltet, dass es direkt auf einer entsprechenden Plattform positioniert und gege- benenfalls befestigt werden kann. In dem Gehäuse ist das Förderband ausgerichtet positioniert und befestigt. Das Gehäuse weist regelmäßig Anschlussluken auf, beispielsweise hin zum Verbrennungskessel. Außerdem ist zumindest ein Auslass für das Material vorgesehen. Zusätzlich können noch kleinere Durchlässe für eine Inspektion, Kühlung und/oder Einstellung des Förderbandes vorgesehen sein. Auch dieses Gehäuse ist regelmäßig aus Stahl gefertigt und geeignet, den vorstehend beschriebenen Umgebungsbedingungen dauerhaft Stand zu halten.
Für den Aufbau des Förderbandes wird nun weiter vorgeschlagen, dass dieses in zwei unterschiedliche Bereiche unterteilt ist, nämlich einerseits einen horizontalen Auffangbereich und einen geneigten Behandlungsbereich. Der horizontale Auffangbereich ist regelmäßig unterhalb der Luke für den Verbrennungskessel angeordnet und dient dazu, das von oben auf das Förderband fallende Material aufzunehmen. Um hierbei kein ungerichtetes Abprallen des Materials vom Förderband zu verursachen, wird eine im Wesentlichen horizontale Ausrichtung des Förder- bandes vorgeschlagen. Bei diesen großen Anlagen ist selbstverständlich, dass die horizontale Lage nicht immer exakt eingehalten werden kann, so dass hier insbe-
- A - sondere auch gewisse Toleranzbereiche akzeptabel sind, beispielsweise mit einem abweichenden Winkel von bis zu +/- 5° (Grad).
Während in diesem Auffangbereich vordergründig erreicht wird, dass das (ggf. noch brennende) Material auch auf dem Förderband gesammelt wird, wird nun der Abkühlprozess bzw. Nachverbrennungsprozess vorrangig im Behandlungsbereich durchgeführt. Dieser ist zunächst mit einer ersten Länge auszuführen, die mindestens 10 m beträgt. Ganz besonders bevorzugt ist, dass die erste Länge größer als 30 m oder sogar zumindest 50 m beträgt. In diesem Zusammenhang ist auch bevorzugt, dass bei kleineren hier angegebenen Steigungen eine größere Länge zu bevorzugten ist und umgekehrt. Die erste Länge des Behandlungsbereichs wird insbesondere entlang der Erstreckungsrichtung des Förderbandes bestimmt. Die erste Länge des Behandlungsbereichs hat insbesondere Auswirkung auf die erreichbare Kühlstrecke sowie die Länge des Transportes des Materials ohne eine vollkommene Umorientierung des Materials auf dem Förderband selbst. Insofern ist hier angestrebt, eine besonders große erste Länge zu verwirklichen.
Darüber hinaus wird auch vorgeschlagen, dass der Behandlungsbereich eine Steigung von mindestens 38° aufweist, bevorzugt eine Steigung von mindestens 42° oder sogar bis 45° gegenüber der Horizontalen beträgt. Zudem wird auch angeraten, die Steigung nicht größer als 60° oder sogar maximal 50° zu wählen, um den Anteil des abrutschenden Materials zu begrenzen und somit die Vorrichtung zu schonen und eine gewünschte Transportmenge bei normalen Geschwindigkeiten des Förderbandes zu erreichen. Mit der hier vorgeschlagenen Steigung wird bei- spielsweise erreicht, dass gerade große und/oder längliche Material-Brocken in eine instabile Lage während der Förderung gebracht werden und somit insbesondere gezielt diese großen Material-Brocken wieder abrutschen und dabei gegebenenfalls bersten bzw. auch von einer anderen Seite gekühlt bzw. behandelt werden können. Darüber hinaus hat die Steigung noch den Vorteil, dass gezielt heißeres von kälterem Material beim Einlauf in den Behandlungsbereich getrennt werden kann und/oder eine gezielte Portionierung des zu behandelnden Materials bzw. eine gleichmäßige Verteilung des Materials über das Förderband erreicht werden kann. Die letztgenannten Effekte werden insbesondere mit nachfolgenden Weiterbildungen der Erfindung im Detail erläutert. Im Ergebnis ist aber festzuhalten, dass durch diese einfachen konstruktiven Merkmale, die Voraussetzungen für eine kompakte Vorrichtung mit besonders guten Eigenschaften hinsichtlich der Nach- behandlung von Material angegeben sind.
Gemäß einer Weiterbildung der Vorrichtung wird vorgeschlagen, dass der Behandlungsbereich mit einer maximalen Distanz von 5 m (Meter) hin zum Ende des Auffangbereichs angeordnet ist. Üblicherweise hat der Auffangbereich eine Erstreckung von beispielsweise 5, 8 oder maximal 10 m, wobei Asche aus dem gesamten Boden des Verbrennungskessels aufgegeben wird. Bei besonders großen Verbrennungskesseln kann dieser Auffangbereich aber z.B. auch bis 20 m oder sogar 30 m lang sein. Dies führt nun dazu, dass von einer Seite her bereits heißes Material auf das Förderband aufgegeben wird und dieses bei seinem Weg entlang des Auffangbereichs immer wieder mit neuem, heißen Material bedeckt wird, bis es schließlich das Ende des Auffangbereichs, also regelmäßig den Ort, ab dem kein neues Material von oben her mehr auf das Förderband aufgegeben wird, erreicht hat. Die untersten Schichten haben dabei regelmäßig durch ihren direkten Kontakt mit dem Förderband schneller eine Erstarrung im wesentlichen Umfang erreicht, wobei nun zu befürchten ist, dass das oberhalb liegende heiße Material diesen Prozess stört. Aus diesem Grund wird nun vorgeschlagen, hier schnell in den Behandlungsbereich überzugehen, wobei insbesondere eine gleichmäßige Verteilung bzw. Umschichtung des heißen Materials erfolgt. Ganz besonders bevorzugt ist deshalb, dass der Behandlungsbereich gegebenenfalls mit einer noch kleineren Distanz hin zum Ende des Auffangbereichs beginnt, beispielsweise mit einer maximalen Distanz von höchstens 3 m oder sogar höchstens 1,5 m.
Des Weiteren wird als vorteilhaft angesehen, dass der Auffangbereich und der Behandlungsbereich über einen Umlenkbereich verbunden sind, wobei das Gehäuse im Umlenkbereich oberhalb des Förderbandes ein Reservoir von Material bildet. Der „Umlenkbereich" stellt in der Regel den Übergangsabschnitt des För- derbandes von der horizontalen Ausrichtung hin zur geneigten Ausrichtung dar. Der Umlenkbereich wird beispielsweise durch entsprechende Umlenkrollen an dem Förderband charakterisiert. In dem Umlenkbereich liegt insbesondere ein Krümmungsradius für das Förderband vor, während im Auffangbereich und/oder im Behandlungsbereich eine im Wesentlichen gerade Verlaufsrichtung für das Förderband festzustellen ist. Während der Durchfahrt des Materials durch den Umlenkbereich wird insbesondere großes Material und/oder hoch geschichtetes Material in eine instabile Lage gebracht, wobei insbesondere die großen, instabil liegenden Materialien und/oder die zuletzt aufgegebenen, heißen Materialien dazu motiviert werden, aufgrund der Einwirkung der Gravitation wieder nach unten hin zum Auffangbereich zu rutschen bzw. zu rollen. Das führt nun dazu, dass sich diese Material- Anteile im Bereich des Umlenkbereichs sammeln bzw. gegeneinander anstoßen bzw. gegeneinander reiben. Um diese Materialanhäufung zu ermöglichen und zu unterstützen, wird vorgeschlagen, dass das Gehäuse ausrei- chend Raum für eine solche Materialanhäufung auf bzw. oberhalb des Förderbandes zu ermöglichen. Mit „Reservoir" ist also insbesondere ein Abschnitt des Gehäuses gemeint, der im Wesentlichen frei von Einbauten ist und/oder sogar eine größere lichte Weite oberhalb des Förderbandes ausbildet. Gegebenenfalls kann das Reservoir auch mit verstärkten Seitenwänden des Gehäuses und/oder einer Schutzschicht und/oder einem separaten Käfig ausgeführt sein, um die dort entstehenden Material- Anhäufungen zu führen.
Die Vorrichtung kann nun auch so weitergebildet werden, dass das Förderband mit zumindest einer der folgenden Eigenschaften ausgeführt ist: - eine Breite des Förderbandes von mindestens 0,80 m (Meter), entlang der Breite verlaufende Stege mit einer Steghöhe von maximal 200 mm (Millimeter), entlang der Erstreckung des Förderbandes mit einem Abstand von mindestens 0,65 m (Meter) angeordneten Stegen, die entlang der Breite verlaufen.
Die Breite des Förderbandes, die regelmäßig senkrecht zur Erstreckungsrichtung des Förderbandes bestimmt wird, ist damit größer als dies bei aktuellen Gestal- tungen des Förderbandes durchgeführt wird. Insbesondere ist eine Breite von mindestens 1,20 m oder sogar 2,40 m zu verwirklichen. Die hier angegebene Breite hat besondere Vorteile bei der Verteilung des Materials auf dem Förderband, und zwar einmal bei der Aufgabe des Materials vom Verbrennungskessel und andererseits bei der Umschichtung des Materials im Behandlungsbereich und/oder im Umlenkbereich. Bevorzugt sind insbesondere auch die Bereiche der Breite zwischen 0,80 m bis 1,20 m oder 1,20 m bis 2,40 m. Ziel ist dabei, das Material insbesondere über die Breite des Förderbands zu verteilen und damit neben einem guten Kontakt mit dem (kühleren) Förderband auch eine große Oberfläche für den Kontakt mit einem Kühlluftstrom zu erreichen.
Zusätzlich können Stege vorgesehen sein, die sich im Wesentlichen über die Breite des Förderbands erstrecken. Die Stege begrenzen die Bewegung des Materials aufgrund der Schwerkraft im Behandlungsbereich und können somit insbesondere zur Portionierung von Material in einem bestimmten Segment des Förderbands beitragen. Die Stege können beispielsweise in Form von senkrechten und/oder schrägen Metallplatten ausgeführt sein, die (insbesondere starr) auf dem Förderband angebracht sind, beispielsweise mit Platten des Förderbandes verschweißt sind. Um bevorzugt kleine Stücke von Material in einer vorbestimmten Menge durch den Behandlungsbereich hindurch zu führen, sollte die Steghöhe nicht zu hoch sein. Deswegen wird hier vorgeschlagen, dass die Steghöhe auf 200 mm (Millimeter) zu begrenzen ist, wobei sie bevorzugt eine minimale Steghöhe von ca. 100 mm nicht unterschreiten sollte. Dabei ist der Abstand der Stege in vorteilhafter Weise so zu wählen, dass eine ausreichend große Fläche für das zu behan- delnde Material gegeben ist, wobei der Abstand unter Umständen auch mindestens 0,80 m oder sogar mindestens 1,20 m betragen kann. Jedenfalls werden damit Oberflächensegmente des Förderbandes begrenzt, wobei eine relative große Fläche für das zu behandelnde Material vorgesehen ist, die Schichthöhe des Materials jedoch sehr begrenzt ist. Überschüssiges Material wird dann aufgrund der Stei- gung des Behandlungsbereichs über die Stege in das nächste Segment hinwegrollen, wenn hier noch ausreichend Oberfläche zur Verfügung steht bzw. das Material bei der Rollbewegung geborsten ist. Zu den Stegen ist anzumerken, dass diese gegebenenfalls mit unterschiedlicher Steghöhe und/oder Abstand zueinander ausgeführt sein können, insbesondere, wenn zumindest ein Steg eine zusätzliche und/oder andere Funktion hat, wie z.B. als Mitnehmer für große Materialbrocken, als Reinigungskratzer unterhalb des Förderbandes, etc.
Einer Weiterbildung der Vorrichtung zur Folge ist im Bereich des wenigstens einen Auslasses eine Luftversorgung für eine Luftströmung hin zum Behandlungsbereich der Vorrichtung vorgesehen. Die Luftversorgung ist also so einzurichten bzw. zu positionieren, dass eine Luftströmung nach Art einer Gegenströmung zum transportierten Material realisierbar ist. Die Luftversorgung kann eine oder mehrere Düsen, Schlitze, Öffnungen oder dergleichen umfassen, wobei eine aktive (mit Überdruck) und/oder passive (mit Umgebungsdruck) Bereitstellung von Luft generell möglich ist. Bevorzugt ist, dass die Luftversorgung eine oder mehrere Öffnungen im Gehäuse umfasst, so dass insbesondere aufgrund des Unterdrucks im Verbrennungskessel Luft aus der Umgebung (passiv) angesaugt werden kann. Dabei ist weiter bevorzugt, dass diese Luftströmung zur oberflächlichen Behandlung bzw. Kühlung des Materials eingesetzt wird. Insbesondere sollte darauf abgestellt werden, dass die Luftversorgung im Bereich des Auslasses die überwiegende Luftversorgung für die Luftströmung darstellt, also insbesondere im Be- reich des Behandlungsbereichs keine zusätzlichen Luftversorgungen für eine Luftströmung oberhalb des Materials vorliegen. Damit soll erreicht werden, dass über den relativ langen Behandlungsbereich und die dort bereitgestellte große Oberfläche des Materials eine schließlich hohe Temperatur der Luftströmung erreicht wird, beispielsweise eine Temperatur beim Eintritt in den Verbrennungs- kessel von oberhalb 2000C, beispielsweise etwa 2500C. Diese relativ starke Erwärmung der Luftströmung über das großflächig verteilte Material führt zudem zu einer umfassenden Verbrennung der Restbestandteile des Materials und gleichermaßen kann die dabei gewonnene Energie über den Verbrennungskessel bzw. die nachfolgenden Wärmetauscher des Verbrennungskessels wieder genutzt werden. Dabei sollte bevorzugt das Verhältnis Luftmenge pro Materialmenge im Bereich von 1,6 bis 2,3 liegen, insbesondere beträgt das Verhältnis der in den Verbren- nungskessel eintretenden Luftmenge zu der geförderten Materialmenge ca. 2 (z.B. Luftmenge ca. 6 t/h und Aschemenge ca. 3 t/h [Tonnen pro Stunde]).
Zudem wird auch als vorteilhaft angesehen, dass im horizontalen Auffangbereich des Förderbandes Querträger unterhalb des Förderbandes angeordnet sind. Die
Querträger verlaufen im Wesentlichen in Breitenrichtung des Förderbandes, und zwar unterhalb des oben gelegenen Abschnittes des Förderbandes, auf den das
Material fällt. Die Querträger haben insbesondere eine Abstützfunktion, so dass auch bei der Aufgabe großer Material-Brocken eine unerwünschte Verformung des Förderbandes vermieden wird. Die Querträger können nach Art von Balken und/oder Platten ausgeführt sein.
Als besonders vorteilhaft wird auch angesehen, dass das Förderband mit einem Kettenantrieb verbunden ist. Unter einem Kettenantrieb wird hier verstanden, dass das Förderband, insbesondere beidseits, mit einer umlaufenden Kette verbunden ist. Die Kette läuft beispielsweise über ein Zahnrad, das von einem entsprechenden Motor angetrieben wird. Damit ist insbesondere ein starrer und direkter Antrieb des Förderbandes verwirklicht. Insbesondere hat der Kettenantrieb den Vorteil, dass klein Schlupf zwischen Antriebsbewegung und der Bewegung des För- derbandes besteht. Die Kette kann mit einer beachtlichen Zugfestigkeit ausgeführt werden und ist deshalb insbesondere geeignet, hohe Lasten anzutreiben. Daher bietet sich dieser Antrieb gerade für die langen Behandlungsbereiche an. Zudem ist zu berücksichtigen, dass ein solcher Kettenantrieb auch relativ robust gegen die wechselnden Temperatureinflüsse ist. Insbesondere wird vorgeschlagen, dass der Kettenantrieb mit einem Motor bzw. mit einer Steuerung ausgeführt ist, an dem eine einfache und stufenlose Variation der Antriebsgeschwindigkeit bzw. der Geschwindigkeit des Förderbands einstellbar ist. Das Förderband selbst kann zudem noch, beispielsweise in Führungen des Gehäuses, geführt werden, wobei beispielsweise seitliche Tragrollen vorgesehen sein können.
Als eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung wird auch angegeben, dass der Behandlungsbereich der Vorrichtung verschiedene Steigungen aufweist. Auch wenn dies hier im Zusammenhang anderen Merkmalen der hier beschriebenen Erfindung erläutert wird, kann die Bereitstellung eines Förderbandes mit einem Behandlungsbereich unterschiedlicher Steigung auch unabhängig davon eingesetzt werden. So wird insbesondere angegeben, dass eine erste Steigung zunächst realisiert ist, diese dann aber in zumindest einem folgenden Abschnitt variiert wird, also vergrößert und/oder verkleinert wird. Unter Umständen ist es auch möglich, dass sich an einen Abschnitt mit einer Steigung ein weiterer Abschnitt mit einer horizontalen Lage und/oder einer negativen Steigung (Gefälle) anschließt. Ganz besonders bevorzugt ist, dass sich wenigstens zwei der Elemente Steigung, Horizontale, Gefälle wiederholt abwechseln. Damit wird eine (zusätzliche) Bewegung in das Material eingebracht, so dass eine verbesserte Nachbehandlung ermöglicht ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird eine Anlage vorgeschlagen, die zumindest einen Verbrennungskessel mit mindestens einer Bodenluke zur Ausgabe von Material und mindestens eine Vorrichtung der hier erfindungsgemäß beschriebenen Art aufweist, wobei der Auffangbereich unterhalb der zumindest einen Bodenöffnung angeordnet ist und unter dem Auslass wenigstens ein Silo für das Material vorgesehen ist. Bei dieser Gestalt der Anlage wird sofort offenbar, dass eine be- sonders kompakte Anlage zur Nachbehandlung des Materials aus dem Verbrennungskessel erreicht werden kann. Dabei wird das Material direkt von einer einzelnen Vorrichtung einerseits gezielt und effektiv behandelt, gleichzeitig erlaubt die hier angegebene Steigung des Behandlungsbereich die Unterbringung eines Silos direkt unterhalb des Auslasses der Vorrichtung. Als „Silo" wird insbesonde- re ein Speicher für das Material verstanden, beispielsweise mit einer Kapazität von mindestens 400 m3 des Materials, insbesondere 900 m3. Ganz besonders bevorzugt ist, dass das Silo oberhalb des Auffangbereichs des Förderbandes angeordnet ist.
Bei der vorgeschlagenen Anlage ist weiterhin bevorzugt, dass zwischen dem Auslass des Gehäuses und dem wenigstens einen Silo zumindest ein Zerkleinerer für das Material vorgesehen ist. Insbesondere mit dem Ziel, die Kapazität des Silos möglichst gut auszunutzen, kann es sinnvoll sein, dass vom Förderband in Richtung des Silos fallende Material zunächst zu zerkleinern. Hierfür können bekannte Mühlen und/oder Zertrümmerer vorgesehen sein, wobei diese gegebenenfalls kleiner auszulegen sind, da das geförderte und abkühlte Material aufgrund der vorstehend beschriebenen Behandlung zumeist bereits eine relativ geringe Größe hat.
Außerdem wird auch als vorteilhaft angesehen, dass bei der Anlage Datenerfassungsmittel zumindest im Verbrennungskessel oder in der Vorrichtung vorgese- hen sind, die mit einer Steuerung verbunden sind, die mit einem Antrieb des Förderbandes verbunden ist. Mit „Datenerfassungsmitteln" sind insbesondere Sensoren gemeint, beispielsweise Sensoren zur Bestimmung von Bestandteilen der Verbrennungsgase im Verbrennungskessel und/oder in der Vorrichtung, Temperatur-Sensoren oder ähnliches. Mit diesen Datenerfassungsmitteln können also In- formationen zum aktuellen Zustand des Verbrennungskessels und/oder der Vorrichtung bzw. der dort anfallenden bzw. behandelnden Material gewonnen werden. Insbesondere lassen sich die Menge des Materials pro Zeit, der Restgehalt an brennbarem Material und/oder die Verteilung des Materials auf dem Förderband bestimmen. In Abhängigkeit dieser Informationen kann nun die Steuerung unter Berücksichtigung der gewonnenen Informationen den Antrieb regeln, diesen also zu einer schnelleren bzw. langsameren Bewegung des Förderbandes veranlassen. Somit kann beispielsweise auch gewährleistet werden, dass mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten des Förderbandes auch bei hoher Last des Verbrennungskessels weitläufig verteiltes Material mit geringer Schichthöhe ausgetragen wird, wobei die erforderliche Austragskapazität eingehalten wird.
Einem weiteren Aspekt der Erfindung folgend wird auch ein Verfahren zur Förderung und Behandlung von heißer Asche eines Verbrennungskessels vorgeschlagen. Dieses Verfahren umfasst zumindest folgende Schritte: a) Aufgabe der heißen Asche aus einem Verbrennungskessel auf einen horizontalen Auffangbereich eines, in einem Gehäuse angeordneten, Förderbandes, so dass die Asche mit unterschiedlicher Verweilzeit im Auffangbereich transportiert wird, b) Umschichtung der heißen Asche, so dass zumindest ein Teil der Asche mit einer kürzeren Verweilzeit im Auffangbereich zurückgehalten wird, c) Transportieren der Asche in einem geneigten Behandlungsbereich mit einer ersten Länge von mindestens 10 m (Meter) und mit einer Steigung von mindestens 38° (Grad), wobei eine gegenläufige Luftströmung zur Kühlung der Asche erzeugt wird, d) Auslassen der Asche aus dem Gehäuse.
Das Verfahren kann insbesondere mit der hier beschriebenen Vorrichtung und/oder Anlage durchgeführt werden.
Mit Schritt a) wird insbesondere zum Ausdruck gebracht, dass die heiße Asche nicht auf einem eng begrenzten, lokalen Bereich des Auffangbereichs aufgegeben wird, sondern vielmehr über einen breiten Abschnitt des Auffangbereichs. Dies führt folglich dazu, dass heiße Asche, die auf den Auffangbereich aufgegeben wird und anschließend den gesamten Auffangbereich in Bewegungsrichtung des Förderbandes durchfährt, nachfolgend von weiterer heißer Asche bedeckt wird, die schließlich mit einer kürzeren Verweilzeit im Auffangbereich verbleibt, bis sie das Ende des Auffangbereichs erreicht hat. Folglich ist die Asche, die nur mit einer kurzen Verweilzeit im Auffangbereich transportiert wird, oben auf der Asche positioniert, die bereits zuvor auf das Förderband aufgegeben wurde und insbe- sondere so direkt von dem kühlen Förderband abgekühlt wird.
Gemäß Schritt b) wird nun eine Umschichtung der heißen Asche vorgenommen. Die zuletzt aufgegebene Asche, die also mit einer kürzeren Verweilzeit im Auffangbereich verblieben ist und die demnach oben aufliegt, wird nun zumindest teilweise umgeschichtet, so dass insbesondere der Eintritt in den geneigten Behandlungsbereich verzögert wird. Diese Umschichtung tritt insbesondere im Umlenkbereich des Förderbandes auf, indem die heiße Asche in eine instabile Lage gebracht wird und die oben aufliegenden bzw. die großen Asche-Brocken aufgrund der Gravitation abrutschen bzw. über die Stege hinwegrollen. Durch diese Umschichtung werden einerseits stabile Positionen der Asche-Brocken angestrebt, ebenso wie eine gleichmäßige Verteilung der Asche über das Förderband bzw. eine Zerkleinerung der Asche-Brocken in Folge dieser Bewegungen (Aufprall, Reibung etc.).
Die Asche wird dann in dem geneigten Behandlungsbereich nach oben abtransportiert (Schritt c)), wobei eine gegenläufige Luftströmung zur Kühlung der A- sehe generiert wird. Diese Luftströmung strömt demnach gegen die Transportrichtung der Asche und wird insbesondere mit der Oberfläche der heißen Asche in Kontakt gebracht. Aufgrund der geringen Schichthöhe, z.B. maximal 200 mm (Millimeter) oder sogar nur 100 mm (Millimeter) der Asche, kann die Luftströmung besonders gut die Asche und/oder gegebenenfalls auch freiliegende Berei- che des Förderbandes kühlen, wobei die Luftströmung die Temperatur aufnimmt und relativ hoch erwärmt schließlich in den Verbrennungskessel eintreten kann.
Das Auslassen der Asche aus dem Gehäuse gemäß Schritt d) erfolgt insbesondere allein aufgrund der Gravitationskraft.
Bei dem hier vorgeschlagenen Verfahren wird zudem als vorteilhaft angesehen, dass zumindest während der Schritte b) oder c) eine Portionierung der heißen Asche vorgenommen wird. Das heißt mit anderen Worten insbesondere, dass die auszutragende Menge der heißen Asche entsprechend den Lastbedingungen des Verbrennungskessels im Wesentlichen gleich ist, so dass die Verteilung und/oder Kühlung der heißen Asche auf dem Förderband in dem Behandlungsbereich gezielt eingestellt werden kann. Für eine solche Portionierung werden insbesondere große Breiten des Förderbandes und/oder Stege und/oder variable Antriebe des Förderbands eingesetzt.
Zudem wird als vorteilhaft angesehen, dass sich an Schritt d) das Zerkleinern der Asche und das Speichern der Asche in einem Silo direkt anschließen. Damit ist insbesondere gemeint, dass die ausgelassene Asche aufgrund der Schwerkraft direkt in einen Zerkleinerer fällt, dort gegebenenfalls gemahlen wird und dann (ebenfalls aufgrund der Schwerkraft) direkt in ein Silo fällt, wo die Asche (im Wesentlichen vollständig erstarrt) nun gespeichert werden kann. Das weitläufige Silo und die dort bereits lagernde erstarrte Asche vollendet die Kühlfunktion für gegebenenfalls noch nicht vollständig erstarrten heißen Asche, die gerade ausgelassen wurde.
Wie bereits mehrfach dargestellt, ist es besonders vorteilhaft, die Geschwindigkeit des Förderbandes während des Betriebes des Verbrennungskessels zu variieren. Dabei kann insbesondere eine geregelte Änderung der Geschwindigkeit des Förderbandes in Abhängigkeit von gewonnenen Informationen aus dem Kessel und/oder der Vorrichtung mit dem Förderband stattfinden.
Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren besonders bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung zeigen, diese jedoch nicht darauf beschränkt ist. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 : eine erste Ausführungsvariante einer Vorrichtung,
Fig. 2: eine weitere Ausführungsvariante der Vorrichtung,
Fig. 3 : ein Detail einer weiteren Ausführungsvariante der Vorrichtung,
Fig. 4: eine Ausführungsvariante einer Anlage,
Fig. 5: ein Detail eines Förderbandes mit zu behandelndem Material,
Fig. 6: einen Querschnitt durch eine Vorrichtung gemäß einer weiteren Ausführungsvariante, Fig. 7: eine mit verschiedenen Steigungen ausgeführte Vorrichtung, und
Fig. 8: einen Kettenantrieb für eine erfindungsgemäße Vorrichtung.
Fig. 1 zeigt in einer seitlichen Ansicht eine erste Ausführungsvariante einer Vorrichtung 1. Im linken Bereich der Vorrichtung 1 ist dabei der Auffangbereich 6 veranschaulicht. In diesem Auffangbereich 6 weist das Gehäuse 5 beispielsweise eine Öffnung auf, über die das Material 2 auf das Förderband 4 aufgegeben wird. Der Auffangbereich 6 hat dabei eine zweite Länge 32, die insbesondere kleiner als 10 m (Meter) ist. Das Material 2 wird dann aufgrund der Transportbewegung des Förderbandes 4 aus dem Auffangbereich 6 (hier nach rechts) herausbewegt hin zu einem Behandlungsbereich 7. Der Behandlungsbereich 7 stellt einen Abschnitt des Förderbandes 4 bzw. des Gehäuses 5 dar, der eine erste Länge 9 von zumindest 10 m (Meter), bevorzugt aber mehr als 30 m hat. Außerdem ist der Behand- lungsbereich 7 gegenüber einer Horizontalen 31 mit einer Steigung 10 geneigt. Die Steigung (bzw. der Steigungswinkel) liegt bevorzugt im Bereich zwischen 40 und 45° (Grad), kann aber gegebenenfalls noch steiler gewählt werden. Das Förderband 4 ist zudem mit einem Antrieb 30 gekoppelt, der insbesondere auch nah des Auslasses 6 für das Material 2 positioniert ist. Das Material, das also, wie spä- ter noch im Detail erläutert, im Behandlungsbereich 7 verbrannt bzw. gekühlt wird, fällt dann am oberen Ende des Förderbandes 4 durch den Auslass 6 aufgrund der Gravitation nach unten und verlässt somit die Vorrichtung 1.
In Fig. 2 wird nun insbesondere die Bereitstellung der kühlenden Luftströmung 21 veranschaulicht. Zu diesem Zweck ist die Vorrichtung 1 bzw. das Gehäuse 5 mit einem hier angedeuteten Verbrennungskessel 3 (abgedichtet) verbunden. Der Verbrennungskessel 3 kann mit einem leichten Unterdruck betrieben werden, so dass durch die Bereitstellung einer Luftversorgung 20 im Bereich des Auslasses 6 eine Luftströmung 21 generiert werden kann, die gegenläufig zur Transportrich- tung für das Material 2 ausgebildet wird. Die Luftströmung 21 strömt somit oberhalb des Förderbandes 4 über das dort transportierte Material hinweg und wird schließlich in den Verbrennungskessel 3 eingesogen. Aufgrund der großen ersten Länge und der Steigung des Förderbandes im Behandlungsbereich wird auch erreicht, dass der Auslass bzw. die Luftversorgung 20 in einer sehr hohen Förderhöhe 33 positioniert sind. Die Förderhöhe 33 kann insbesondere mindestens 30 m betragen, gegebenenfalls sogar bis hin zu 50 m. Das hat im Hinblick auf die Luft- Versorgung 20 auch den Vorteil, dass hier wenig Bodenschmutz enthaltene Luft zugeführt wird, so dass der Kühlprozess bzw. Verbrennungsprozess in der Vorrichtung weiter begünstigt wird.
Weiterhin ist in Fig. 2 veranschaulicht, dass der Auffangbereich 6 im Wesentli- chen dort ein Ende 12 ausbildet, wo die Aufgabe von Material durch den Verbrennungskessel 3 nicht mehr stattfindet. Es wird nun als vorteilhaft angesehen, den geneigten Behandlungsbereich 7 möglichst dicht an dem Ende 12 des Auffangbereichs 6 anzuschließen, wobei hier eine maximale Distanz 11 von z.B. 5 m (Meter) angegeben wird. Dabei wird die Distanz 11 insbesondere ausgehend vom En- de 12 so bemessen, bis der Umlenkbereich 13 des Förderbandes 4 beendet ist.
Außerdem wird als vorteilhaft angesehen, dass im Abschnitt des Umlenkbereichs 13 ein (vergrößertes) Reservoir 14 mit dem Gehäuse 5 gebildet ist. Insbesondere soll hier gegebenenfalls eine verstärkte Anhäufung von Material gewährleistet sein, wobei der Bereich zwischen dem Förderband 4 bis hoch zum Gehäuse 5 nach Möglichkeit frei von Einbauten ist.
Fig. 3 zeigt ein Detail einer weiteren Ausführungsvariante der Vorrichtung, nämlich den Wendebereich des Förderbandes 4 nahe des Auffangbereichs 6. Zu er- kennen ist dort auch das Gehäuse 5, wobei rechts oben auch die Öffnung hin zum Verbrennungskessel angedeutet ist. Links bildet ein Schieber 34 den Abschluss für das Gehäuse 5, mit dem gegebenenfalls auch Material vom Boden des Gehäuses 5 entlang geführt werden kann. Das Förderband 4 ist hierbei nach Art eines Metallplatten-Förderers ausgeführt. Zu erkennen sind die einzelnen Platten 35, die gelenkig und teilweise überlappend miteinander verbunden sind. Die Platten 35 weisen seitliche Begrenzungsschalen auf, so dass das Material seitlich nicht über die Breite des Förderbandes 4 abfallen kann. Die Platten 35 sind zudem mit einer Kette 37 verbunden, die hier über das Kettenrad 36 umgelenkt wird. Dabei greift das Kettenrad 36 in die einzelnen Glieder der Kette 37 ein. Eine entsprechende Vorrichtung wird angetrieben, wobei hier die Spannstation 44 zur Spannung des Förderbandes 4 gezeigt ist - der gegenüberliegende motorische Antrieb geht z.B. aus Fig. 8 hervor. Ein Kettenantrieb 23 hat sich gerade für die großen Förderhöhen und die großen Längen des Förderbandes als vorteilhaft herausgestellt. Ebenfalls angedeutet sind hier bereits die Querträger 22, die den oberen Teil des Förderbandes 4 abstützen und damit eine unerwünschte Verformung der Platten 35 in Folge des Aufprall des Materials aus dem Verbrennungskessel 3 stützen sollen.
Fig. 4 veranschaulicht schematisch eine bevorzugte Ausführungsvariante für eine Anlage 24. Die Anlage 24 umfasst nunmehr einen (nur teilweise dargestellten) Verbrennungskessel 3, beispielsweise einer Verbrennungsanlage für Abfälle und/oder fossile Brennstoffe. Unterhalb des Verbrennungskessels 3 ist die Vor- richtung 1 so angeordnet, dass der Auffangbereich 6 unterhalb der Bodenöffnungen 25 des Verbrennungskessels 3 positioniert ist. Das Gehäuse 5 ist dabei abgedichtet und gegebenenfalls mit Kompensatoren zum Ausgleich der unterschiedlichen thermischen Dehnungen an dem Verbrennungskessel 3 befestigt. Das Material 2 fällt so auf das Förderband 4 im Abschnitt des Auffangbereichs 6 und wird dann zügig in den Behandlungsbereich 7 transportiert. In dem Behandlungsbereich 7 wird das Material 2 mittels einer Luftströmung 21 gekühlt bzw. verbrannt. Die Luftströmung 21 tritt dann mit einer Temperatur von beispielsweise mindestens 200 0C in den Verbrennungskessel 3 ein.
Das Förderband 4 ist mit einer Vielzahl Platten 35 ausgeführt, wobei vereinzelte Platten 35 Stege 36 aufweisen, die sich im Wesentlichen senkrecht zu den Platten 35 erstrecken, wie es in Fig. 5 angedeutet ist. Die Stege 16 behindern bzw. begrenzen nun die Rollbewegungen des Materials 2 zurück in Richtung des Umlenkbereichs 13 aufgrund der Gravitation. Die Stege 16 sind dabei in Richtung der Ersteckung 18 des Förderbandes 4 mit einem Abstand 19 zueinander von mindestens 1 m, bevorzugt mindestens 2 m oder sogar 3 m, vorgesehen. Große Brocken des Materials 2 und/oder eine große Anhäufung des Materials 2 gleitet nun über das andere Material und die Stege 16 hinweg nach unten in das Reservoir 14. Dabei wird einerseits eine große Oberfläche für die Luftströmung 21 geschaffen, gleichzeitig wird das Material 2 beim Auftreffen im Reservoir 14 gegebenenfalls zerkleinert. Auch wird das regelmäßig oben liegende, heißere Material weiter im Reservoir zurückgehalten, bevor es in den Behandlungsbereich 7 transportiert wird.
Fig. 6 zeigt schematisch noch einmal einen Querschnitt durch eine weitere Aus- führungsvariante der Erfindung. Veranschaulicht ist das im Wesentlichen ge- schlossene Gehäuse 5, in dessen Innenraum 24 das Förderband 4 positioniert ist. Das Förderband 4 ist wiederum mit Platten 35 ausgeführt, wobei die hier veranschaulichten Platten 35 einen Steg 16 aufweisen, der sich über die gesamte Breite 15 des Förderbandes 4 erstreckt. Die Steghöhe 17 der Stege 16 beträgt bevorzugt weniger als 200 mm (Millimeter).
Fig. 7 veranschaulicht schematisch und stark vereinfacht eine Vorrichtung 1, bei der das Förderband 4 mit Abschnitten 43 verschiedener Steigung 10 ausgeführt ist. Links in Fig. 7 ist der Verbrennungskessel 3 angedeutet und rechts das Silo 26. das Förderband 4 hat hier im Behandlungsbereich sechs (6) Abschnitte 43, mit unterschiedlichen Ausprägungen, nämlich in folgender Reihenfolge: erste Steigung, zweite Steigung (größer als die erste Steigung), erste Horizontale, dritte Steigung (negativ, Gefälle), zweite Horizontale, dritte Steigung (wie erste Steigung). Diese Fig. soll insbesondere auch als Prinzipdarstellung dienen und die Variationsvielfalt veranschaulichen, die konkrete Reihenfolge kann bedarfsge- recht vorgenommen werden. Dabei hat das Förderband 4 bevorzugt nur einen Antrieb 30 für den Kettenantrieb 23, wie er am Ende (mit VIII gekennzeichnet) angedeutet und in Fig. 8 vergrößert dargestellt ist.
Fig. 8 zeigt nun noch eine mögliche Ausführungsform für die Positionierung eines Antriebes 30 für den Kettenantrieb 23, der am mit VIII gekennzeichneten Ende des Förderbandes 4 angeordnet ist. Bezugszeichenliste
1 Vorrichtung
2 Material
3 Verbrennungskessel
4 Förderband
5 Gehäuse 6 Auffangbereich
7 Behandlungsbereich
8 Auslass
9 erste Länge
10 Steigung 1 1 Distanz
12 Ende
13 Umlenkbereich
14 Reservoir
15 Breite 16 Steg
17 Steghöhe
18 Erstreckung
19 Abstand
20 Luftversorgung 21 Luftströmung
22 Querträger
23 Kettenantrieb
24 Anlage
25 Bodenöffnung 26 Silo
27 Zerkleinerer
28 Datenerfassungsmittel 29 Steuerung
30 Antrieb
31 Horizontale
32 zweite Länge 33 Förderhöhe
34 Schieber
35 Platte
36 Kettenrad
37 Kette 38 Stützpfeiler
39 Lastkraftwagen
40 Führungsrolle
41 Kühlung
42 Innenraum 43 Abschnitt
44 Spannstation

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (1) zur Förderung und Behandlung von Material (2) aus einem Verbrennungskessel (3) aufweisend zumindest ein Förderband (4) und ein das Förderband (4) umgebendes Gehäuse (5), wobei das Förderband (4) wenigstens einen horizontalen Auffangbereich (6) sowie einen Behandlungsbereich (7) und das Gehäuse (5) zumindest einen Auslass (8) für das Material (2) aufweist, und weiter der Behandlungsbereich (7) eine erste Länge (9) von mindestens 10 m und eine Steigung (10) von mindestens 38° hat.
2. Vorrichtung (1) nach Patentanspruch 1, bei der der Behandlungsbereich (7) mit einer maximalen Distanz (11) von 5 m hin zum Ende (12) des Auffangbe- reichs (6) angeordnet ist.
3. Vorrichtung (1) nach Patentanspruch 1 oder 2, bei der der Auffangbereich (6) und der Behandlungsbereich (7) über einen Umlenkbereich (13) verbunden sind, wobei das Gehäuse (5) im Umlenkbereich (13) oberhalb des Förderban- des (4) ein Reservoir (14) für Material (2) bildet.
4. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der das Förderband (4) mit zumindest einer der folgenden Eigenschaften ausgeführt ist: - eine Breite (15) des Förderbandes (4) von mindestens 0,8 m, entlang der Breite (15) verlaufende Stege (16) mit einer Steghöhe (17) von maximal 200 mm, entlang der Erstreckung (18) des Förderbandes (4) mit einem Abstand (19) von mindestens 0,65 m angeordnete Stege (16), die entlang der Breite (15) verlaufen.
5. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der im Bereich des wenigstens einen Auslasses (8) eine Luftversorgung (20) für eine Luftströmung (21) hin zum Behandlungsbereich (7) der Vorrichtung (1) vorgesehen ist.
6. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der im horizontalen Auffangbereich (6) des Förderbandes (4) Querträger (22) unterhalb des Förderbandes (4) angeordnet sind.
7. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der das Förderband (1) mit einem Kettenantrieb (23) verbunden ist.
8. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei der der Behandlungsbereich (7) der Vorrichtung (1) verschiedene Steigungen (10) aufweist.
9. Anlage (24) umfassend zumindest einen Verbrennungskessel (3) mit mindestens einer Bodenöffnung (25) zur Ausgabe von Material (2) und zumindest eine Vorrichtung (1) gemäß den vorhergehenden Patentansprüchen, wobei der Auffangbereich (6) unterhalb der zumindest einen Bodenöffnung (25) angeordnet ist und unter dem Auslass (8) wenigstens ein Silo (26) für das Material (2) vorgesehen ist.
10. Anlage (24) nach Patentanspruch 9, bei der zwischen dem Auslass (8) des Gehäuses (5) und dem wenigstens einen Silo (26) zumindest ein Zerkleinerer (27) für das Material (2) vorgesehen ist.
11. Anlage (24) nach Patentanspruch 9 oder 10, bei der Datenerfassungsmittel (28) zumindest im Verbrennungskessel (3) oder in der Vorrichtung (1) vorgesehen sind, die mit einer Steuerung (29) verbunden sind, die mit einem
Antrieb (30) des Förderbandes (4) verbunden ist.
12. Verfahren zur Förderung und Behandlung von heißer Asche eines Verbrennungskessels (3) umfassend zumindest die folgenden Schritte: a) Aufgabe der heißen Asche aus einem Verbrennungskessel (3) auf einen horizontalen Auffangbereich (6) eines, in einem Gehäuse (5) angeordne- ten, Förderbandes (4), so dass die Asche mit unterschiedlicher Verweilzeit im Auffangbereich transportiert wird, b) Umschichtung der heißen Asche, so dass zumindest ein Teil der Asche mit einer kürzeren Verweilzeit im Auffangbereich (6) zurückgehalten wird, c) Transportieren der Asche in einem geneigten Behandlungsbereich (7) mit einer ersten Länge (9) von mindestens 10 m und mit einer Steigung (10) von mindestens 38°, wobei eine gegenläufige Luftströmung (21) zur Kühlung der Asche erzeugt wird, d) Auslassen der Asche aus dem Gehäuse (5).
13. Verfahren nach Patentanspruch 12, bei dem zumindest während der Schritte b) oder c) eine Portionierung der heißen Asche vorgenommen wird.
14. Verfahren nach Patentanspruch 12 oder 13, bei dem sich an Schritt d) das Zerkleinern der Asche und das Speichen der Asche in einem Silo (26) direkt an- schließt.
15. Verfahren nach einem der Patentansprüche 12 bis 14, bei dem die Geschwindigkeit des Förderbandes (4) während des Betriebes des Verbrennungskessels (3) variiert wird.
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