WO2010027099A1 - 表面形状転写樹脂シートの製造方法 - Google Patents

表面形状転写樹脂シートの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2010027099A1
WO2010027099A1 PCT/JP2009/065783 JP2009065783W WO2010027099A1 WO 2010027099 A1 WO2010027099 A1 WO 2010027099A1 JP 2009065783 W JP2009065783 W JP 2009065783W WO 2010027099 A1 WO2010027099 A1 WO 2010027099A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin sheet
pressing roll
roll
transfer
pressing
Prior art date
Application number
PCT/JP2009/065783
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
玉田真規
濱松豊博
角谷英則
Original Assignee
住友化学株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 住友化学株式会社 filed Critical 住友化学株式会社
Publication of WO2010027099A1 publication Critical patent/WO2010027099A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
    • B29C48/915—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means with means for improving the adhesion to the supporting means
    • B29C48/9155—Pressure rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
    • B29C48/914—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means cooling drums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0011—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with compression moulding

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a surface shape transfer resin sheet, and more particularly to a method for producing a resin sheet to which a surface shape of a transfer mold is transferred.
  • a method for producing a surface shape transfer resin sheet by extruding a resin from a die in a heat-melted state using an extruder and transferring the surface shape of a transfer mold to the resulting continuous resin sheet (continuous resin sheet) is known.
  • the continuous resin sheet 2 such as acrylic resin continuously extruded from the die 4 is between the first pressing roll 5a and the second pressing roll 5b. And is conveyed along the surface of the second pressing roll 5b, and is sandwiched between the second pressing roll 5b and the third pressing roll 5c.
  • Patent Document 1 a metal transfer mold is provided on the second pressing roll 5b, and the continuous resin sheet 2 is sandwiched between the first pressing roll 5a and the second pressing roll 5b.
  • a method is disclosed in which a surface shape of a transfer mold is transferred to a continuous resin sheet 2 to obtain a surface shape transfer resin sheet.
  • JP-A-4-091905 discloses that a shape provided at a pitch of about 3 to 30 mm is transferred, and that such a rough shape can be accurately transferred to an amorphous polymer resin. Yes.
  • the fine surface shape cannot be accurately transferred to the continuous resin sheet, and more accurate. In order to achieve good transfer, it is necessary to slow down the transfer speed, which is not necessarily a method with good productivity.
  • An object of the present invention is to provide a method and an apparatus capable of efficiently producing a surface shape transfer resin sheet by transferring the surface shape of a transfer mold accurately and promptly as in the transfer mold.
  • the present invention includes a sheet manufacturing process for continuously extruding a resin from a die in a heated and melted state to manufacture a continuous resin sheet, and a first pressing process for sandwiching the continuous resin sheet between a first pressing roll and a second pressing roll. Including a metal transfer mold on the surface of either the first pressing roll or the second pressing roll, the transfer mold having a plurality of concave portions or convex portions, and the pitch interval between the concave portions or the convex portions.
  • the first pressing roll or the second pressing roll is formed on the surface of the continuous resin sheet.
  • the present invention relates to a method for producing a surface shape transfer resin sheet, wherein a transfer mold provided on a surface is transferred, and the resin is a crystalline polymer resin.
  • the present invention further includes, after the first pressing step, a transporting step of transporting the continuous resin sheet onto which the transfer mold is transferred while being in close contact with the second pressing roll, and the transfer mold is provided on the surface of the second pressing roll.
  • the present invention also includes an aspect including a preloading step in which the continuous resin sheet is sandwiched between the preloading roll and the first pressing roll and conveyed while being in close contact with the first pressing roll before the first pressing step. included.
  • the crystalline polymer resin has a propylene unit content in the polymer of 75 to 100% by mass, an ethylene unit content of 0 to 25% by mass, and a 1-butene unit content of 0 to 25% by mass.
  • the crystalline polymer resin preferably contains a nucleating agent.
  • the ratio of the groove depth to the pitch interval of the recesses (groove depth / pitch interval) or the ratio of the top height to the pitch interval of the protrusions (top height / pitch interval) is 0.3 or more.
  • the concave portion or convex portion of the transfer mold preferably has a triangular cross-sectional shape, and the apex angle of the triangle is preferably 40 ° to 160 °. According to the production method of the present invention, the surface shape of the transfer mold can be quickly and accurately transferred, and the target surface shape transfer resin sheet can be produced with good productivity.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a cross-sectional shape of a replica of a V-shaped recess groove applied to a transfer mold.
  • FIG. 2 is a schematic view of an example of a manufacturing apparatus used for manufacturing the surface shape transfer resin sheet of the present invention, and is a schematic view of a manufacturing apparatus provided with a transfer mold on the surface of the second pressing roll.
  • FIG. 3 is a schematic view of a manufacturing apparatus in which a transfer mold is provided on the surface of the first pressing roll in the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 4 is a schematic view of the manufacturing apparatus when the continuous resin sheet is conveyed in close contact with the second pressing roll in the manufacturing apparatus shown in FIG. 2.
  • FIG. 2 is a schematic view of an example of a manufacturing apparatus used for manufacturing the surface shape transfer resin sheet of the present invention, and is a schematic view of a manufacturing apparatus provided with a transfer mold on the surface of the second pressing roll.
  • FIG. 3 is a schematic view of a manufacturing apparatus in which a transfer mold is
  • FIG. 5 is a schematic view of the manufacturing apparatus when the continuous resin sheet is conveyed in close contact with the second pressing roll in the manufacturing apparatus shown in FIG. 3.
  • FIG. 6 is a schematic diagram of a manufacturing apparatus in a mode in which a third pressing roll is further provided in the manufacturing apparatus shown in FIG. 4.
  • FIG. 7 is a schematic diagram of a manufacturing apparatus in a mode in which a third pressing roll is further provided in the manufacturing apparatus shown in FIG. 5.
  • FIG. 8 is a schematic diagram of a cross-sectional shape of a replica of a semicircular recess groove applied to a transfer mold.
  • FIG. 9 is a schematic diagram of a cylindrical lens.
  • FIG. 10 is a schematic view of an example of a manufacturing apparatus used for manufacturing the surface shape transfer resin sheet of the present invention, and is a schematic view of a manufacturing apparatus in which a transfer mold is provided on the surface of the second pressing roll.
  • the method for producing a surface shape transfer resin sheet of the present invention comprises a sheet production process for producing a continuous resin sheet by continuously extruding a resin from a die in a heat-melted state, a first pressing roll and a second pressing And a first pressing step sandwiched between rolls.
  • An example of a manufacturing apparatus that enables such a manufacturing method will be described with reference to the drawings. 2 and 3 show an example of a surface shape transfer resin sheet manufacturing apparatus. As shown in FIG.
  • such a manufacturing apparatus includes a die 4 that continuously extrudes a heat-melted resin to obtain a continuous resin sheet 2, and a pressing roll 5.
  • the pressing roll 5 includes a first pressing roll 5a and a second pressing roll 5b for pressing the continuous resin sheet 2, and the continuous resin sheet 2 is sandwiched between the first pressing roll 5a and the second pressing roll 5b.
  • a desired surface shape can be transcribe
  • the transfer mold 6 is provided on the surface of the second pressing roll 5b, and in FIG. 3, the transfer mold 6 is provided on the surface of the first pressing roll 5a.
  • the continuous resin sheet 2 to which the surface shape of the transfer mold 6 has been transferred in the first pressing step is continuously conveyed in a state separated from the first pressing roll surface and the second pressing roll surface as shown in FIG. It can be set as an aspect. Moreover, when including the conveyance process which conveys the continuous resin sheet 2 by which the surface shape was transcribe
  • the present invention also includes an embodiment further including a second pressing step of sandwiching the conveyed continuous resin sheet between the second pressing roll and the third pressing roll after the conveying step.
  • FIG. 6 and FIG. A manufacturing apparatus as shown in FIG.
  • the manufacturing apparatus shown in FIGS. 6 and 7 is different from the manufacturing apparatus shown in FIGS. 4 and 5 in that a third pressing roll 5c is further provided as the pressing roll 5.
  • the present invention includes a preloading step in which the continuous resin sheet is sandwiched between the preloading roll and the first pressing roll and conveyed while being in close contact with the first pressing roll before the first pressing step. In this case, as shown in FIG.
  • an apparatus including a preload roll 10 a, a first press roll 10 b, and a second press roll can be used as the press roll 10.
  • a roll that is technically unrelated to the present invention may be provided.
  • a guide roll (touch roll) for conveying the continuous resin sheet to the first pressing roll and a continuous resin sheet are brought into close contact with the second pressing roll.
  • a touch roll can be cited.
  • the surface temperature of each pressing roll is not particularly limited, but when the crystallization temperature (° C.) of the resin is T c , the surface temperature T T of the pressing roll provided with the transfer mold is (T c It is preferable that it is -50) degreeC or more and ( Tc- 5) degreeC or less, and it is more preferable that it is ( Tc- 35) degreeC or more and ( Tc- 15) degreeC or less. If the surface temperature T T of the pressing roll provided with the transfer mold satisfies the above range, it is possible to maintain the shape transfer rate better.
  • the resin is not crystallized in the first pressing step when the surface temperature is too high, the continuous resin sheet is not conveyed in the subsequent steps, and the resin remains on the pressing roll in the first pressing step. May occur.
  • the surface temperature of other pressing rolls is arbitrarily set within a range in which warpage of the molded product and tack marks are reduced.
  • T 1 T
  • T 2 is preferably (T 1 -15) ° C. or higher and (T 1 ⁇ 1) ° C. or lower.
  • T 1 is preferably (T 2 ⁇ 15) ° C. or higher and (T 2 ⁇ 1) ° C. or lower.
  • the second pressing roll and the surface temperature of the third pressing roll, the surface temperature of the third pressing roll (°C) and T 3, the melting point of the crystalline polymer resin (°C) and T m, T 3 is (T 2 +1) is preferably less than ° C. or higher T m, and more preferably less than °C (T 2 +1) °C or higher (T m -5).
  • the method for producing a surface shape transfer resin sheet according to the present invention includes a sheet production process for producing a continuous resin sheet by continuously extruding a resin from a die in a heated and melted state, and the first resin roll and the second resin roll. And a first pressing step sandwiched between and.
  • the sheet manufacturing process is a process for manufacturing a continuous resin sheet by continuously extruding a resin from a die in a heated and melted state.
  • the resin used in the production method of the present invention is a crystalline polymer resin.
  • the crystalline polymer resin is a resin containing a crystalline polymer and may be a resin composed of the crystalline polymer alone or a composition in which an additive is added to the crystalline polymer. May be.
  • a crystalline polymer is a polymer compound having a property of becoming a crystal in a solid state as defined in a chemical dictionary (Tokyo Kagaku Dojin), etc., and has a high crystalline diffraction peak in an X-ray diffraction spectrum. A molecule.
  • the crystalline polymer examples include, but are not limited to, polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, isotactic polystyrene, and the like. Any molecule can be used.
  • the said isotactic polystyrene means the polystyrene in which the benzene ring which is a side group has arranged in one direction.
  • Such isotactic polystyrene can be produced by a known method, for example, by a synthesis method using a Ziegler-Natta catalyst.
  • the crystalline polymer may be a homopolymer composed of a single unit or a copolymer including two or more units.
  • a propylene polymer containing 75% by mass or more of propylene units (referred to as repeating units derived from propylene) in the polymer can be exemplified, and specifically, propylene units.
  • the content is 75 to 100% by mass
  • the ethylene unit referring to a repeating unit derived from ethylene
  • the 1-butene unit referring to a repeating unit derived from 1-butene
  • % Propylene polymer is preferred.
  • it is a propylene polymer containing 95% by mass or more of propylene units, 0 to 5% by mass of ethylene units, and 0 to 5% by mass of 1-butene units, and more preferably 99% by mass or more of propylene units.
  • the polypropylene whose propylene unit content is 100 mass% may be used.
  • the crystalline polymer is such a propylene polymer, the crystallinity increases and the rigidity of the resulting sheet is improved. Even if a fine transfer mold is used, a high shape transfer rate can be obtained.
  • the propylene polymer may be used alone as the crystalline polymer resin, but a composition containing a nucleating agent together with the propylene polymer is preferable.
  • a nucleating agent By containing the nucleating agent, crystallization of the crystalline polymer is promoted, and thereby the production efficiency of the sheet can be improved.
  • the nucleating agent known ones can be used.
  • the content may be 0.03 to 1.0 part by weight with respect to 100 parts by weight of the propylene polymer, but the content is not limited to this range. Absent. Additives such as a light diffusing agent, an ultraviolet absorber, a heat stabilizer, and an antistatic agent may be added to the crystalline polymer resin.
  • the blending amount of these additives may be adjusted and used within a range that satisfies the effects of the present invention, and is not particularly limited.
  • the crystalline polymer resin may contain an amorphous polymer as long as the effects of the present invention are not significantly impaired.
  • An amorphous polymer is a polymer compound that has the property of not forming crystals in the solid state.
  • the light diffusing agent may be an inorganic light diffusing agent or an organic light diffusing agent.
  • the inorganic light diffusing agent examples include particles of inorganic compounds such as calcium carbonate, barium sulfate, titanium oxide, aluminum hydroxide, silica, inorganic glass, talc, mica, white carbon, magnesium oxide, and zinc oxide. .
  • the inorganic light diffusing agent may be surface-treated with a surface treatment agent such as a fatty acid.
  • the organic light diffusing agent examples include organic compound particles such as styrene polymer particles, acrylic polymer particles, and siloxane polymer particles.
  • the absolute value of the difference between the refractive index of the added light diffusing agent and the refractive index of the resin is preferably 0.02 or more in terms of the effect of light diffusion, and the obtained surface shape transfer 0.13 or less is preferable at the point of the light transmittance of a resin sheet.
  • the obtained surface shape transfer resin sheet can be used as a light diffusing plate.
  • the resin is extruded from the die in a heated and melted state.
  • the same metal T-die as that used in a normal extrusion molding method is used.
  • an extruder In order to extrude the resin from the die in a heated and melted state, an extruder is used in the same manner as in a normal extrusion molding method.
  • the extruder may be a single screw extruder or a twin screw extruder.
  • the resin is heated in an extruder, sent to a die in a molten state, and extruded.
  • the resin extruded from the die is continuously extruded into a sheet shape to form a continuous resin sheet.
  • the thickness of the continuous resin sheet may be appropriately adjusted according to the use of the obtained sheet. For example, when used as a light diffusion plate, the thickness may be 0.1 mm to 3.0 mm, and 0.5 mm to 3.0 mm. The thickness is preferably 1.0 mm to 3.0 mm.
  • the continuous resin sheet may be a single layer or two or more layers.
  • one type of resin may be supplied to the die and extruding. You may supply to a die
  • a known two-type three-layer distribution type feed block may be used, and the resin may be supplied to the die via this.
  • a metal roll usually made of a metal such as stainless steel or steel is used, and its diameter is usually 100 mm to 500 mm.
  • the surface thereof may be subjected to plating treatment such as chrome plating, copper plating, nickel plating, nickel-phosphorus plating.
  • the surface of the pressing roll may be a mirror surface, or may be a transfer surface provided with any unevenness such as embossing if it is not necessary to transfer with high accuracy.
  • a metal transfer mold is provided on the surface of the first press roll or the second press roll, and a transfer mold provided on the surface of the continuous resin sheet on the surface of the first press roll or the second press roll in the first pressing step.
  • the pressing roll provided with a transfer mold is also referred to as a transfer roll.
  • the transfer mold is preferably provided on either the first pressing roll or the second pressing roll surface, or on both the first pressing roll and the second pressing roll.
  • the transfer mold is provided on the surface of the transfer roll, pressed against the surface of the continuous resin sheet, and transferred to the continuous resin sheet using the surface shape as a reverse mold.
  • the transfer mold is composed of a plurality of recesses or projections provided on the surface of the transfer roll, and the pitch interval between the recesses or projections is usually 10 ⁇ m or more, preferably 30 ⁇ m or more, more preferably because the transfer mold can be easily produced. Is 50 ⁇ m or more.
  • the upper limit is not particularly limited, but is usually 500 ⁇ m or less, preferably 250 ⁇ m or less.
  • a crystalline polymer resin is used as the resin, it is possible to perform suitable transfer even when the pitch interval between the concave portions or convex portions of the transfer mold is 30 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the groove depth of the concave portion or the top height of the convex portion is 3 ⁇ m to 500 ⁇ m from the viewpoint of manufacturing the transfer mold, but is not limited to this range.
  • a sheet having excellent transfer efficiency can be obtained even when the pitch interval is 30 ⁇ m and the groove depth of the concave portion or the top height of the convex portion is 500 ⁇ m.
  • FIG. 1 is an example of a transfer mold surface, and is a surface cross-sectional view of a transfer mold having a V-shaped (triangle) cross-sectional shape. As shown in FIG.
  • the transfer mold is provided with a plurality of concave portions or convex portions, and the pitch interval (P) between the concave portions or convex portions is the distance between the groove portions of adjacent concave portions (P 1 in FIG. 1).
  • the distance between the tops of adjacent convex parts (P 2 in FIG. 1), and the groove depth (H) of the concave part means the vertical distance from the transfer roll surface to the deepest part of the concave part.
  • the top height means a vertical distance from the bottom surface of the convex portion to the surface of the transfer roll, and is the same as the groove depth (H) of the concave portion in FIG.
  • the apex angle of the triangle can be 40 ° to 160 °.
  • the transfer can be performed with high accuracy.
  • the surface shape is almost the same as that of the transfer mold.
  • the shape of the transfer mold is not limited to the one having a V-shaped cross section as shown in FIG. 1, and for example, a substantially semicircular recess (substantially semicircular recess) having a substantially semicircular shape as shown in FIG. ) Can be exemplified. In FIG.
  • the pitch interval (P) means the distance between the groove portions of the adjacent recesses as in FIG. 1, and the groove depth (H) of the recesses means the vertical distance from the transfer roll surface to the deepest portion of the recesses.
  • a substantially semicircular convex portion obtained by inverting a groove of a substantially semicircular concave portion is also included in the shape of the transfer mold.
  • the pitch interval refers to the distance between the top portions of adjacent convex portions
  • the top height of the convex portion refers to the vertical distance from the bottom surface of the convex portion to the transfer roll surface.
  • the substantially semicircular shape is not limited to a shape having a semicircular cross section as shown in FIG. 8, and the cylindrical body is parallel to the axis thereof, for example, like a cylindrical lens shown in FIG.
  • the shape may be any arc shape of a cross section when cut by a plane not including the axis, or the cross section is a semi-elliptical arc shape, a flat curved shape that is a part of the semi-elliptical arc shape, etc.
  • the shape may also be
  • the “substantially semicircular concave portion” or “substantially semicircular convex portion” includes such a concave portion or convex portion having a substantially semicircular cross section.
  • the concave portions or the convex portions in the transfer mold may be provided continuously as shown in FIG. 1, or may be provided in parallel with an arbitrary interval d as shown in FIG.
  • the interval between the concave portions or the interval between the convex portions is selected depending on the use of the obtained sheet.
  • the pitch interval (P) and the groove depth (H) or the top height in the transfer mold are not necessarily constant in the entire transfer mold, and are different in shape between partially adjacent concave portions or convex portions. This is also included.
  • the present invention includes a case where the V-shaped concave portion is inverted and the substantially semicircular convex portion is inverted. As a method for producing the transfer mold, a known method can be adopted.
  • a plating treatment such as chromium plating, copper plating, nickel plating, nickel-phosphorous plating is performed on the surface of the transfer roll made of stainless steel, steel, or the like.
  • Examples of methods for processing the shape by performing removal processing using a diamond tool, a metal grindstone, or the like, laser processing, or chemical etching on the plated surface after the coating is performed, are limited to these methods. Is not to be done.
  • the surface of the transfer roll may be subjected to plating treatment such as chromium plating, copper plating, nickel plating, nickel-phosphorous plating, etc. at a level that does not impair the accuracy of the surface shape after the transfer mold is formed.
  • a conveying step may be included after the first pressing step.
  • a conveyance process is a process conveyed in accordance with rotation of the 2nd press roll in the state where the continuous resin sheet was stuck to the 2nd press roll.
  • Such a process is provided with a guide roll (touch roll) for keeping the continuous resin sheet in close contact with the second press roll in addition to the press roll 5 as shown in the description of FIGS. 4 and 5 above.
  • the device may be used (not shown).
  • the continuous resin sheet has a temperature lower than that of the heated and melted state extruded from the die due to cooling due to contact with the pressing roll and cooling due to contact with outside air. In this way, the continuous resin sheet is conveyed in a state where the temperature is lower than that in the heat-melted state, and is optionally subjected to the next second pressing step.
  • the pressing roll has a temperature adjusting function and can be adjusted to a desired temperature.
  • the manufacturing method of the present invention includes an embodiment that further includes a second pressing step after the transporting step.
  • the second pressing step the conveyed continuous resin sheet 2 is sandwiched and pressed between the second pressing roll 5b and the third pressing roll 5c, as shown in FIGS.
  • the continuous resin sheet 2 is pressed again by the second pressing roll 5b and the third pressing roll 5c, peels off from the second pressing roll, and comes into close contact with the third pressing roll. It is conveyed according to the rotation of the roll.
  • Preload process> The manufacturing method of the present invention includes an aspect including a preloading step between the sheet manufacturing step and the first pressing step.
  • the continuous resin sheet formed by extrusion from the die in the sheet manufacturing process is sandwiched between the preloading roll 10a and the first pressing roll 10b as shown in FIG. 10 before the first pressing process. Then, it is a process of conveying while making it contact
  • the continuous resin sheet is subjected to the first step, and is pressed by the first pressing roll 10b and the second pressing roll 10c. For example, the surface shape of the transfer mold 6 provided in the second pressing roll is transferred. Is done.
  • the thickness of the continuous resin sheet can be adjusted, or the temperature of the resin when the continuous resin sheet contacts the transfer mold can be adjusted.
  • the present invention includes a step of cutting the obtained surface shape transfer resin sheet into a desired size and a cut surface in addition to the above steps.
  • a known additional process such as a process may be included.
  • the target surface shape transfer resin sheet can be produced by transferring the surface shape (transfer mold) of the transfer roll to the continuous resin sheet in the first pressing step.
  • the obtained surface shape transfer resin sheet is usually further cooled and then cut into single sheets, and used as, for example, a prism sheet constituting a liquid crystal display device.
  • a resin to which a light diffusing agent is added it can be suitably used as a light diffusing plate whose shape is transferred to the surface.
  • the melting points and crystallization temperatures of the blends of the crystalline polymer resins C1 to C4 and the nucleating agent are the results of differential scanning calorimetry under the following conditions.
  • (DSC measurement conditions) Cycle 1: The temperature was raised from room temperature 25 ° C. to 190 ° C. at a heating rate of 10 ° C./min, the endothermic peak temperature was measured, and this temperature was taken as the melting point.
  • Cycle 2 held at 190 ° C. for 5 minutes.
  • Cycle 3 The temperature was decreased from 190 ° C. to room temperature 25 ° C.
  • Crystalline polymer resin C1 Propylene-ethylene random copolymer resin (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., D101, propylene unit content 99 mass% or more, ethylene unit content 0.2 to 0.3 mass%)
  • Crystalline polymer resin C2 propylene-ethylene random copolymer resin (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., FSX20L8, propylene unit content 99% by weight or more, ethylene unit content less than 0.2% by weight)
  • Crystalline polymer resin C3 Propylene-ethylene random copolymer resin (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., FH3315, propylene unit content 98 mass%, ethylene unit content 3.0 to 3.4 mass%)
  • Crystalline polymer resin C4 Propylene-ethylene random copolymer resin (manufactured
  • Amorphous polymer resin A3 Methacrylic resin (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., methacrylic resin “SUMIPEX EX”)
  • Nucleator 1 Organophosphate nucleator (2,2′-methylenebis (4,6-di-tert-butylphenyl) sodium, manufactured by ADEKA, trade name “ADK STAB NA11”)
  • Nucleator 2 Cycloaliphatic carboxylic acid metal salt nucleator (Milliken, trade name “Hyperform HPN20E”) ⁇ Transfer type>
  • P, H, and ⁇ indicate distances or angles of the cross-sectional shape of the replica of the V-shaped recess or the substantially semicircular recess groove applied to the transfer mold shown in FIG.
  • Pitch interval P is the distance (P 1 ) between adjacent grooves in the transfer mold or the distance between the tops of the protrusions (P 2 ), and “groove depth H” is the vertical distance to the deepest (vertical angle) part of the recesses. (The same as the vertical distance from the bottom surface of the convex part to the transfer mold surface), “ ⁇ ” indicates the angle (vertical angle) of the vertex of the V-shaped dent or V-shaped convex part.
  • Each of the V-shaped concave grooves A to D has a prism lens (rectangular lens) shape, and the substantially semicircular concave grooves E to G have a substantially semicircular concave shape that is a part of a semi-elliptical arc shape.
  • the replica shown in FIG. 1 or FIG. 8 is an inverted shape of the obtained sheet.
  • Table 2 shows the manufacturing conditions of each Example and Comparative Example and the shape transfer rate T (%) of the obtained surface shape transfer resin sheet.
  • the shape transfer rate T (%) is defined by the following formula (1).
  • the concave groove depth of the cross-sectional shape of the molded sheet is an actual measurement value of the maximum groove depth of the concave portion of the obtained surface shape transfer resin sheet. Further, in the case of the convex shape, the depth can be obtained in the same manner by replacing the concave groove depth with the convex top height.
  • Shape transfer rate T (%) recessed groove depth of cross-sectional shape of molded sheet / recessed groove depth of cross-sectional shape of transfer mold H ⁇ 100 (1)
  • Example 1 100 parts by weight of crystalline polymer resin C1 and 0.05 parts by weight of nucleating agent 1 are dry blended, then supplied to an extruder with a screw diameter of 40 mm, melt-kneaded at 210 ° C.
  • a continuous resin sheet was produced by extrusion into a sheet at a T die temperature of 245 ° C. to 260 ° C. via a block and a T die having a width of 250 mm.
  • the extruded continuous resin sheet is a first pressing roll (5a in FIG. 6) which is a mirror-cooling roll having a chrome plating on the surface and a second pressing roll (in FIG. 6, with a transfer mold 6 on the surface). 5b), the transfer mold was transferred to the surface of the continuous resin sheet while being sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll. Thereafter, the continuous resin sheet is conveyed in a state of being in close contact with the second pressing roll, and then a second pressing roll (5b in FIG.
  • the dry blended crystalline polymer resin C1 and nucleating agent 1 had a melting point of 165.3 ° C. and a crystallization temperature of 127.1 ° C.
  • the crystalline polymer resin C1 has a melt flow rate (MFR) of 1.3 g / 10 min. Met.
  • MFR was measured according to JIS K 7210 (1999), and the measurement conditions were a heating temperature of 230 ° C. and a load of 3.8 kg. Further, a transfer mold whose surface shape is a V-shaped groove A shown in Table 1 is provided on the surface of the second pressing roll, and chromium plating is applied on the transfer mold. Moreover, the surface temperature of the 1st press roll 5a and the 3rd press roll 5b is set to 110 degreeC and 125 degreeC, respectively, and the 2nd press roll 5b (transfer) which provided the transfer type
  • Example 2 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that a transfer mold having a V-shaped groove B shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 3 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that a transfer mold having a V-shaped groove C shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 4 A surface shape transfer resin sheet was obtained by the same method as in Example 1 except that a transfer mold having a V-shaped groove D shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 5 100 parts by weight of crystalline polymer resin C2 and 0.1 parts by weight of nucleating agent 1 are dry blended, then supplied to an extruder having a screw diameter of 40 mm, melt-kneaded at 200 ° C. to 250 ° C., and fed.
  • a continuous resin sheet was produced by extrusion into a sheet at a T die temperature of 245 ° C. to 260 ° C.
  • the extruded continuous resin sheet is a first pressing roll (5a in FIG. 6) which is a mirror-cooling roll having a chrome plating on the surface and a second pressing roll (in FIG. 6, with a transfer mold 6 on the surface). 5b), the transfer mold was transferred to the surface of the continuous resin sheet while being sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll. Thereafter, the continuous resin sheet is conveyed in a state of being in close contact with the second pressing roll, and then a second pressing roll (5b in FIG. 6) and a third pressing roll (mirror surface roll having a chrome plating on the surface) ( In FIG.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • the melting point of the dry blended crystalline polymer resin C2 and nucleating agent 1 was 164.0 ° C. and the crystallization temperature was 125.8 ° C.
  • the melt flow rate (MFR) of the crystalline polymer resin C2 is 4.8 g / 10 min. Met. MFR was measured according to JIS K 7210 (1999), and the measurement conditions were a heating temperature of 230 ° C. and a load of 3.8 kg.
  • a transfer mold whose surface shape is a V-shaped groove A shown in Table 1 is provided on the surface of the second pressing roll, and chromium plating is applied on the transfer mold.
  • the surface temperature of the 1st press roll 5a and the 3rd press roll 5b was set to 105 degreeC and 125 degreeC, respectively, and the 2nd press roll 5b (transferring) which provided the transfer type
  • the surface temperature of the roll was set to 109 ° C.
  • Example 6 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Example 5 except that a transfer mold having a V-shaped groove B shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 7 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Example 5 except that a transfer mold having a V-shaped groove C shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 8 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Example 5 except that a transfer mold having a V-shaped groove D shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 9 100 parts by weight of crystalline polymer resin C3 and 0.5 parts by weight of nucleating agent 1 are dry blended, then supplied to an extruder with a screw diameter of 40 mm, melt-kneaded at 210 ° C. to 260 ° C., and fed.
  • a continuous resin sheet was produced by extrusion into a sheet at a T die temperature of 245 ° C. to 260 ° C. via a block and a T die having a width of 250 mm.
  • the extruded continuous resin sheet is a first pressing roll (5a in FIG. 6) which is a mirror-cooling roll having a chrome plating on the surface and a second pressing roll (in FIG. 6, with a transfer mold 6 on the surface).
  • the transfer mold was transferred to the surface of the continuous resin sheet while being sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll. Thereafter, the continuous resin sheet is conveyed in a state of being in close contact with the second pressing roll, and then a second pressing roll (5b in FIG. 6) and a third pressing roll (mirror surface roll having a chrome plating on the surface) ( In FIG. 6, it was sandwiched (pressed) with 5c), and was sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll, and then taken up with a take-up roll (not shown) to obtain a surface shape transfer resin sheet.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • the dry blended crystalline polymer resin C3 and nucleating agent 1 had a melting point of 147.8 ° C. and a crystallization temperature of 117.2 ° C.
  • the crystalline polymer resin C3 has a melt flow rate (MFR) of 6.2 g / 10 min. Met. MFR was measured according to JIS K 7210 (1999), and the measurement conditions were a heating temperature of 230 ° C. and a load of 3.8 kg.
  • a transfer mold whose surface shape is a V-shaped groove A shown in Table 1 is provided on the surface of the second pressing roll, and chromium plating is applied on the transfer mold.
  • the surface temperature of the 1st press roll 5a and the 3rd press roll 5b is set to 100 degreeC and 105 degreeC, respectively, and the 2nd press roll 5b (transfer) which provided the transfer type
  • the surface temperature of the roll was set to 103 ° C.
  • Example 10 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Example 9, except that a transfer mold having a V-shaped groove B shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 11 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Example 9 except that a transfer mold having a V-shaped groove C shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 12 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Example 9 except that a transfer mold having a V-shaped groove D shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 13 100 parts by weight of crystalline polymer resin C4 and 0.10 parts by weight of nucleating agent 2 are dry blended, then supplied to an extruder with a screw diameter of 40 mm, melt-kneaded at 210 ° C. to 260 ° C., and fed.
  • a continuous resin sheet was produced by extrusion into a sheet at a T die temperature of 245 ° C. to 260 ° C. via a block and a T die having a width of 250 mm.
  • the extruded continuous resin sheet is a first pressing roll (5a in FIG. 6) which is a mirror-cooling roll having a chrome plating on the surface and a second pressing roll (in FIG. 6, with a transfer mold 6 on the surface).
  • the transfer mold was transferred to the surface of the continuous resin sheet while being sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll. Thereafter, the continuous resin sheet is conveyed in a state of being in close contact with the second pressing roll, and then a second pressing roll (5b in FIG. 6) and a third pressing roll (mirror surface roll having a chrome plating on the surface) ( In the figure, it was sandwiched (pressed) with 5c), and was sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll, and then taken up with a take-up roll (not shown) to obtain a surface shape transfer resin sheet.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • the dry blended crystalline polymer resin C4 and nucleating agent 2 had a melting point of 164.7 ° C. and a crystallization temperature of 127.5 ° C.
  • the melt flow rate (MFR) of the crystalline polymer resin C4 is 1.6 g / 10 min. Met. MFR was measured according to JIS K 7210 (1999), and the measurement conditions were a heating temperature of 230 ° C. and a load of 3.8 kg.
  • a transfer mold whose surface shape is a substantially semicircular recessed groove E shown in FIG. 8 is provided on the surface of the second pressing roll, and chrome plating is applied on the transfer mold.
  • the surface temperature of the 1st press roll 5a and the 3rd press roll 5c is set to 105 degreeC and 115 degreeC, respectively, and the 2nd press roll 5b (transfer roll) which provided the transfer type
  • mold which is the elliptical recessed groove E on the surface ) was set to 117 ° C.
  • Example 14 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Example 13 except that a transfer mold having a surface shape of a substantially semicircular recessed groove F shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Example 15 100 parts by weight of crystalline polymer resin C1 and 0.10 parts by weight of nucleating agent 2 are dry blended, then supplied to an extruder with a screw diameter of 40 mm, melt kneaded at 210 ° C. to 260 ° C., and fed.
  • a continuous resin sheet was produced by extrusion into a sheet at a T die temperature of 245 ° C. to 260 ° C. via a block and a T die having a width of 250 mm.
  • the extruded continuous resin sheet is composed of a preload roll (10a in FIG. 10) that is a mirror-cooled roll having a chrome plating on the surface and a first pressing roll (in FIG.
  • the melting point of the blend of the crystalline polymer resin C1 dry-blended and the nucleating agent 2 was 164.6 ° C., and the crystallization temperature was 125.3 ° C.
  • the crystalline polymer resin C1 has a melt flow rate (MFR) of 1.3 g / 10 min. Met. MFR was measured according to JIS K 7210 (1999), and the measurement conditions were a heating temperature of 230 ° C. and a load of 3.8 kg.
  • a transfer mold whose surface shape is a substantially semicircular recess groove G shown in FIG. 8 is provided on the surface of the second pressing roll, and chromium plating is applied on the transfer mold.
  • the surface temperature of the pre-press roll 10a and the first press roll 10b is set to 108 ° C. and 112 ° C., respectively, and the second press roll 10c (transfer roll) of the transfer mold which is the elliptical recessed groove G is provided on the surface thereof.
  • the surface temperature was set to 129 ° C.
  • Comparative Example 1 100 parts by weight of the amorphous polymer resin A1 is supplied to an extruder having a screw diameter of 40 mm and melt-kneaded at 200 ° C. to 250 ° C., and the T die temperature is 245 ° C. A continuous resin sheet was produced by extrusion into a sheet at 260 ° C.
  • the extruded continuous resin sheet is sandwiched (pressed) between a first pressing roll (5a in FIG. 6) and a second pressing roll (5b in FIG. 6), which are mirror-surface cooling rolls whose surfaces are chrome plated. Then, the transfer mold was transferred to the surface of the continuous resin sheet while being sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll. Thereafter, the continuous resin sheet is conveyed in a state of being in close contact with the second pressing roll, and then a second pressing roll (5b in FIG. 6) and a third pressing roll (mirror surface roll having a chrome plating on the surface) ( In FIG.
  • the melt flow rate (MFR) of the amorphous polymer resin A1 is 3.9 g / 10 min. Met. MFR was measured according to JIS K 7210 (1999), and the measurement conditions were a heating temperature of 230 ° C. and a load of 3.8 kg.
  • a transfer mold whose surface shape is a V-shaped groove A shown in Table 1 is provided on the surface of the second pressing roll, and chromium plating is applied on the transfer mold.
  • the surface temperature of the 1st press roll 5a and the 3rd press roll 5c was set to 96 degreeC and 110 degreeC, respectively, and the 2nd press roll 5b (transfer) which provided the transfer type
  • the surface temperature of the roll was set to 105 ° C.
  • a surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Comparative Example 1 except that a transfer mold having a V-shaped groove B shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Comparative Example 3 A surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Comparative Example 1 except that a transfer mold having a V-shaped groove C shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b. Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • Comparative Example 4 A surface shape transfer resin sheet was obtained by the same method as in Comparative Example 1 except that a transfer mold having a V-shaped groove D shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b. Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • amorphous polymer resin A2 100 parts by weight of the amorphous polymer resin A2 is supplied to an extruder having a screw diameter of 40 mm, melt-kneaded at 200 ° C. to 250 ° C., and the T die temperature is 245 ° C. via a feed block and a T die having a width of 250 mm.
  • a continuous resin sheet was produced by extrusion into a sheet at ⁇ 260 ° C. The extruded continuous resin sheet is sandwiched (pressed) between a first pressing roll (5a in FIG. 6) and a second pressing roll (5b in FIG. 6), which are mirror-surface cooling rolls whose surfaces are chrome plated.
  • the transfer mold was transferred to the surface of the continuous resin sheet while being sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll. Thereafter, the continuous resin sheet is conveyed in a state of being in close contact with the second pressing roll, and then a second pressing roll (5b in FIG. 6) and a third pressing roll (mirror surface roll having a chrome plating on the surface) ( In FIG. 6, it was sandwiched (pressed) with 5c), and was sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll, and then taken up with a take-up roll (not shown) to obtain a surface shape transfer resin sheet.
  • Table 2 shows the production conditions of the surface shape transfer resin sheet, the thickness of the sheet, and the shape transfer rate T (%).
  • the melt flow rate (MFR) of the amorphous polymer resin A2 is 5.5 g / 10 min. Met. MFR was measured according to JIS K 7210 (1999), and the measurement conditions were a heating temperature of 230 ° C. and a load of 3.8 kg. Further, a transfer mold whose surface shape is a V-shaped groove C shown in Table 1 is provided on the surface of the second pressing roll, and chromium plating is applied on the transfer mold.
  • the surface temperature of the 1st press roll 5a and the 3rd press roll 5c was set to 95 degreeC and 108 degreeC, respectively, and the 2nd press roll 5b (transfer transcription
  • the surface temperature of the roll was set to 98 ° C.
  • Comparative Example 6 A surface shape transfer resin sheet was obtained by the same method as in Comparative Example 5 except that a transfer mold having a V-shaped groove D shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b. Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • amorphous polymer resin A3 100 parts by weight of amorphous polymer resin A3 is supplied to an extruder having a screw diameter of 40 mm, melt-kneaded at 210 ° C. to 260 ° C., and T die temperature is 245 ° C. via a feed block and a T die having a width of 250 mm.
  • a continuous resin sheet was produced by extrusion into a sheet at ⁇ 260 ° C. The extruded continuous resin sheet is sandwiched (pressed) between a first pressing roll (5a in FIG. 6) and a second pressing roll (5b in FIG. 6), which are mirror-surface cooling rolls whose surfaces are chrome plated.
  • the transfer mold was transferred to the surface of the continuous resin sheet while being sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll. Then, this continuous resin sheet is conveyed in a state of being in close contact with the second pressing roll, and then the second pressing roll (5b in FIG. 6) and the third pressing roll (mirror surface roll having a chromium plating on the surface) In FIG. 6, it was sandwiched (pressed) with 5c), and was sequentially conveyed by the rotation of each pressing roll, and then taken up with a take-up roll (not shown) to obtain a surface shape transfer resin sheet.
  • Table 2 shows the production conditions of the surface shape transfer resin sheet, the thickness of the sheet, and the shape transfer rate T (%).
  • the melt flow rate (MFR) of the amorphous polymer resin A3 is 1.5 g / 10 min. Met. MFR was measured according to JIS K 7210 (1999), and the measurement conditions were a heating temperature of 230 ° C. and a load of 3.8 kg. Further, a transfer mold whose surface shape is a V-shaped groove C shown in Table 1 is provided on the surface of the second pressing roll, and chromium plating is applied on the transfer mold.
  • the surface temperature of the 1st press roll 5a and the 3rd press roll 5c is set to 93 degreeC and 106 degreeC, respectively, and the 2nd press roll 5b (transferring) which provided the transfer type
  • the surface temperature of the roll) was set to 96 ° C.
  • a surface shape transfer resin sheet was obtained in the same manner as in Comparative Example 7, except that a transfer mold having a V-shaped groove D shown in Table 1 was provided on the surface of the second pressing roll 5b.
  • Table 2 shows the production conditions, sheet thickness, and shape transfer rate T (%) of the surface shape transfer resin sheet.
  • the surface shape transfer resin sheet produced by the production method of the present invention can be suitably used as a light diffusion plate or the like by appropriately selecting the transfer mold.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

　本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとで挟み込む第一押圧工程とを含み、上記第一押圧ロールまたは第二押圧ロールのいずれかの表面に金属製の転写型を備え、この転写型は、複数の凹部または凸部を有し、該凹部または該凸部のピッチ間隔が３０μｍ～５００μｍであり、該凹部の溝深さまたは該凸部頂部高さは３μｍ～５００μｍであり、上記第一押圧工程において、連続樹脂シートの表面に第一押圧ロールまたは第二押圧ロール表面に備えた転写型が転写され、上記樹脂は、結晶性高分子樹脂であることを特徴とする。

Description

表面形状転写樹脂シートの製造方法
　本発明は、表面形状転写樹脂シートの製造方法に関し、詳しくは転写型の表面形状が転写された樹脂シートの製造方法に関する。
　押出機を用いて樹脂を加熱溶融状態でダイから押し出して、得られる連続した樹脂シート（連続樹脂シート）に転写型の表面形状を転写して表面形状転写樹脂シートを製造する方法が知られている（たとえば、特開平４−０９１９０５号公報（特許文献１））。従来の押出機を用いた方法では、図４に示すように、ダイ４から連続的に押し出されたアクリル樹脂等の連続樹脂シート２は、第一押圧ロール５ａと第二押圧ロール５ｂとの間に挟み込まれ、第二押圧ロール５ｂの表面に沿って搬送され、第二押圧ロール５ｂと第三押圧ロール５ｃとの間に挟み込まれる。ここで、特許文献１においては、第二押圧ロール５ｂに金属製の転写型が設けられており、第一押圧ロール５ａと第二押圧ロール５ｂとの間に連続樹脂シート２を挟み込むことにより、転写型の表面形状が連続樹脂シート２に転写され、表面形状転写樹脂シートを得る方法が開示されている。
　特開平４−０９１９０５号公報は、３~３０ｍｍ程度のピッチで設けられる形状を転写するものであり、このような粗い形状であれば非晶性高分子樹脂にも精度よく転写できることが開示されている。しかしながら、上記のような従来の製造方法では、より微細な表面形状の転写型を用いた場合には、その微細な表面形状を連続樹脂シートに精度よく転写できるものでなく、また、より精度のよい転写を達成するためには転写速度を遅くする必要があり、必ずしも生産性のよい方法であるとは言えなかった。
　本発明は、転写型の表面形状を転写型どおりに精度よく、速やかに転写して、効率よく表面形状転写樹脂シートを製造し得る方法および装置を提供することを目的とする。
　本発明は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとで挟み込む第一押圧工程とを含み、上記第一押圧ロールまたは第二押圧ロールのいずれかの表面に金属製の転写型を備え、この転写型は、複数の凹部または凸部を有し、該凹部または該凸部のピッチ間隔が３０μｍ~５００μｍであり、該凹部の溝深さまたは該凸部の頂部高さは３μｍ~５００μｍであり、上記第一押圧工程において、連続樹脂シートの表面に第一押圧ロールまたは第二押圧ロール表面に備えた転写型が転写され、上記樹脂は、結晶性高分子樹脂であることを特徴とする表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
　本発明は、上記第一押圧工程の後に、転写型が転写された連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させたまま搬送する搬送工程をさらに含み、転写型を第二押圧ロールの表面に備える形態としてもよく、また、搬送工程の後に、搬送された連続樹脂シートを第二押圧ロールと第三押圧ロールとで挟み込む第二押圧工程をさらに含む形態も本発明に含まれる。
　本発明には、上記第一押圧工程の前に、連続樹脂シートを予圧ロールと上記第一押圧ロールとの間に挟み、上記第一押圧ロールに密着させたまま搬送する予圧工程を含む態様も含まれる。
　また、上記結晶性高分子樹脂は、重合体中のプロピレン単位含有量が７５~１００質量％、エチレン単位含有量が０~２５質量％、１−ブテン単位含有量が０~２５質量％であるプロピレン重合体を含有することが好ましく、結晶性高分子樹脂は、造核剤を含有することが好ましい。
　上記凹部のピッチ間隔に対する溝深さの比（溝深さ／ピッチ間隔）または上記凸部のピッチ間隔に対する頂部高さの比（頂部高さ／ピッチ間隔）が、０．３以上であることが好ましい。
　転写型の上記凹部または上記凸部は、その断面形状が三角形であり、該三角形の頂角が４０°~１６０°であることが好ましい。
　本発明の製造方法によれば、転写型の表面形状を精度よく、速やかに転写して、生産性よく、目的の表面形状転写樹脂シートを製造することができる。
　図１は、転写型に施されるＶ字凹みの溝のレプリカの断面形状を示す模式図である。
　図２は、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造に用いる製造装置の一例の模式図であり、第二押圧ロールの表面に転写型が備えられた製造装置の模式図である。
　図３は、図２に示される製造装置において転写型が第一押圧ロールの表面に備えられた製造装置の模式図である。
　図４は、図２に示される製造装置において、連続樹脂シートが第二押圧ロールに密着して搬送される場合の製造装置の模式図である。
　図５は、図３に示される製造装置において、連続樹脂シートが第二押圧ロールに密着して搬送される場合の製造装置の模式図である。
　図６は、図４に示される製造装置において、さらに第三押圧ロールが備えられた態様の製造装置の模式図である。
　図７は、図５に示される製造装置において、さらに第三押圧ロールが備えられた態様の製造装置の模式図である。
　図８は、転写型に施される半円凹みの溝のレプリカの断面形状の模式図である。
　図９は、シリンドリカルレンズの模式図である。
　図１０は、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造に用いる製造装置の一例の模式図であり、第二押圧ロールの表面に転写型が備えられた製造装置の模式図である。
　１　転写型表面、２　連続樹脂シート、３　樹脂投入口、４　ダイ、５，１０　押圧ロール、５ａ，１０ｂ　第一押圧ロール、５ｂ，１０ｃ　第二押圧ロール、５ｃ　第三押圧ロール、６　転写型、７　押出機、８　シリンドリカルレンズ、１０ｃ　予圧ロール。
　以下、本発明の製造方法および製造装置についてさらに詳細に説明する。なお、以下の説明では、図面を用いて説明しているが、本願の図面において同一の参照符号を付したものは、同一部分または相当部分を示している。
　＜表面形状転写樹脂シートの製造装置＞
　本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、この連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとで挟み込む第一押圧工程とを含む。このような製造方法を可能にする製造装置の一例を図面に基づき説明する。
　図２および図３に表面形状転写樹脂シートの製造装置の一例を示す。図２および図３示すように、このような製造装置としては、加熱溶融状態の樹脂を連続的に押し出して連続樹脂シート２を得るダイ４と、押圧ロール５とを備える。押圧ロール５は、連続樹脂シート２を押圧するための第一押圧ロール５ａと第二押圧ロール５ｂとを備え、上記連続樹脂シート２を、第一押圧ロール５ａと第二押圧ロール５ｂとに挟み込むことにより、所望の表面形状を連続樹脂シート２に転写して、表面形状転写樹脂シートを製造することができる。図２においては、第二押圧ロール５ｂの表面に転写型６が設けられており、図３では、第一押圧ロール５ａの表面に転写型６が設けられている。
　上記第一押圧工程において転写型６の表面形状が転写された連続樹脂シート２は、図２に示すように第一押圧ロール表面および第二押圧ロール表面から離れた状態で連続的に搬送される態様とすることができる。また後述するように、第一押圧工程の後に、表面形状が転写された連続樹脂シート２を第二押圧ロール５ｂに密着させたまま搬送する搬送工程を含む場合は、図４および図５に示すように、第二押圧ロール５ｂの表面に連続樹脂シート２が密着した状態で搬送される。この場合、上記押圧ロール５の他に、連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させておくためのガイドロール（タッチロール）を設けてもよい（図示せず）。
　また、上記搬送工程の後に、搬送された連続樹脂シートを第二押圧ロールと第三押圧ロールとで挟み込む第二押圧工程をさらに含む形態も本発明に含まれ、この場合は図６および図７に示すような製造装置を用いることができる。図６および図７に示す製造装置は、それぞれ図４および図５に示す製造装置に押圧ロール５としてさらに第三押圧ロール５ｃを備える点で相違するものである。
　また本発明には、上記第一押圧工程の前に、連続樹脂シートを予圧ロールと上記第一押圧ロールとの間に挟み、上記第一押圧ロールに密着させたまま搬送する予圧工程を含む態様も含まれ、この場合は図１０に示すように、押圧ロール１０として、予圧ロール１０ａと、第一押圧ロール１０ｂと、第二押圧ロールとを備える装置を用いることができる。
　上記製造装置においては、押圧ロール５の他に本発明に技術上無関係なロールを設けてもよい。このようなロールのうち、連続樹脂シート２に接するものとして、連続樹脂シートを第一押圧ロールに搬送するためのガイドロール（タッチロール）や、連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させておくためのタッチロールを挙げることができる。
　また、本発明において各押圧ロールの表面温度は特に限定されないが、樹脂の結晶化温度（℃）をＴｃとした場合、転写型の設けられた押圧ロールの表面温度ＴＴが、（Ｔｃ−５０）℃以上（Ｔｃ−５）℃以下であることが好ましく、（Ｔｃ−３５）℃以上（Ｔｃ−１５）℃以下であることがより好ましい。転写型の設けられた押圧ロールの表面温度ＴＴが上記範囲を満たす場合は、形状転写率をより良好に保つことができる。また、上記表面温度が高すぎると、第一押圧工程において樹脂が結晶化していないため、以降の工程に連続樹脂シートが搬送されず、第一押圧工程において、押圧ロールに樹脂が残留する現象が発生する場合がある。なお、その他の押圧ロールの表面温度は、成形品の反りやタックマークが低減される範囲で任意に設定する。
　例えば第一押圧ロールの表面温度（℃）をＴ１とし、第二押圧ロールの表面温度（℃）をＴ２とするとき、転写型が第一押圧ロールに設けられる場合、すなわちＴ１＝ＴＴの場合、Ｔ２は（Ｔ１−１５）℃以上（Ｔ１−１）℃以下であることが好ましい。また、転写型が第二押圧ロールに設けられる場合、すなわちＴ２＝ＴＴの場合、Ｔ１は（Ｔ２−１５）℃以上（Ｔ２−１）℃以下であることが好ましい。また、第二押圧ロールと第三押圧ロールの表面温度について、第三押圧ロールの表面温度（℃）をＴ３とし、結晶性高分子樹脂の融点（℃）をＴｍとすると、Ｔ３は（Ｔ２＋１）℃以上Ｔｍ未満であることが好ましく、（Ｔ２＋１）℃以上（Ｔｍ−５）℃未満であることがより好ましい。Ｔ３が低すぎると、第二押圧ロールに樹脂が残留してシート加工ができなかったり、反りが発生する場合があり、Ｔ３が高すぎると、反りやタックマークの発生する原因となる場合がある。
　＜表面形状転写樹脂シートの製造方法＞
　本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとで挟み込む第一押圧工程とを含む。
　＜シート製造工程＞
　シート製造工程は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造する工程である。
　本発明の製造方法に用いられる樹脂は結晶性高分子樹脂である。結晶性高分子樹脂は、結晶性高分子を含有する樹脂であって、結晶性高分子単独で構成された樹脂であってもよいし、結晶性高分子に添加剤を添加した組成物であってもよい。結晶性高分子とは、化学辞典（東京化学同人）等に定義されるように、固体状態で結晶になる性質をもった高分子化合物であり、Ｘ線回折スペクトルにおいて結晶性回折ピークを示す高分子をいう。結晶性高分子を用いることにより、従来公知の押圧ロールを用いた単純な転写方法においても、微細な転写型を精度の高い状態でシート表面に転写させることが可能となる。結晶性高分子としては、たとえばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、アイソタクチックポリスチレンなどが挙げられるが、これらに限定されるものではなく、上記のようにＸ線回折スペクトルにおいて結晶性回折ピークを示す高分子であればいずれも用いることができる。ここで、上記アイソタクチックポリスチレンとは、サイドグループであるベンゼン環が一方向に配列しているポリスチレンをいう。このようなアイソタクチックポリスチレンは、公知の方法により製造することができ、たとえばチーグラーナッタ触媒を用いた合成方法により製造される。なお、本発明の製造方法に適用できる範囲で、加熱されることにより軟化する熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を使用してもよい。
　上記結晶性高分子は、単一のユニットからなる単独重合体であってもよいし、２以上のユニットを含む共重合体であってもよい。このような重合体としては、たとえば、重合体中にプロピレン単位（プロピレンに由来する繰返し単位をいう）が７５質量％以上含有されるプロピレン重合体を例示することができ、具体的にはプロピレン単位含有量が７５~１００質量％、エチレン単位（エチレンに由来する繰返し単位をいう）が０~１５質量％、および１−ブテン単位（１−ブテンに由来する繰返し単位をいう）が０~２５質量％含まれるプロピレン重合体が好ましい。より好ましくは、プロピレン単位が９５質量％以上、エチレン単位が０~５質量％、および１−ブテン単位が０~５質量％含まれるプロピレン重合体であり、さらに好ましくはプロピレン単位が９９質量％以上、エチレン単位が０~１質量％、および１−ブテン単位が０~１質量％含まれるプロピレン重合体である。また、プロピレン単位含有量が１００質量％であるポリプロピレンであってもよい。上記結晶性高分子がこのようなプロピレン重合体である場合は、結晶化度が高くなって、得られるシートの剛性が向上する。また、微細な転写型を使用しても、高い形状転写率を得ることが可能である。結晶性高分子がプロピレン重合体である場合、結晶性高分子樹脂としてプロピレン重合体を単独で用いてもよいが、プロピレン重合体と共に造核剤を含有する組成物であることが好ましい。造核剤を含有することにより結晶性高分子の結晶化が促進され、これによりシートの製造効率を向上させることができる。造核剤としては公知のものを用いることができ、たとえばプロピレン重合体１００重量部に対して、０．０３~１．０重量部の含有量とすればよいが、この範囲に限られるものではない。
　結晶性高分子樹脂には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤などの添加剤が添加されていてもよい。これらの添加剤の配合量は本発明の効果を相する範囲において調整して用いればよく、特に限定されない。
　結晶性高分子樹脂は、非晶性高分子についても本発明の効果を著しく損なわない程度に含有していてもよい。非晶性高分子とは、固体状態において結晶にならない性質を持った高分子化合物である。特に結晶性高分子としてプロピレン重合体を用いた場合に、非晶性高分子としてアクリル系高分子が添加されていると、これらの高分子の屈折率はほぼ同等であることから、得られるシートの透明度を損なわずに剛性などの機械特性を向上させる方法として有用である。
　上記光拡散剤は、無機系光拡散剤であってもよいし、有機系光拡散剤であってもよい。
　無機系光拡散剤としては、たとえば炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、無機ガラス、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などのような無機化合物の粒子が挙げられる。無機系光拡散剤は、脂肪酸などの表面処理剤により表面処理されていてもよい。
　また、有機系光拡散剤としては、たとえばスチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などのような有機化合物の粒子が挙げられる。
　光拡散剤を添加する場合、添加される光拡散剤の屈折率と樹脂の屈折率との差の絶対値は、光拡散の効果の点で、０．０２以上が好ましく、得られる表面形状転写樹脂シートの光透過性の点で、０．１３以下が好ましい。このように樹脂に光拡散剤を添加した場合、得られる表面形状転写樹脂シートは、光拡散板として使用することができる。
　本発明の製造方法のシート製造工程では、かかる樹脂を加熱溶融状態でダイから押し出す。上記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すダイとしては、通常の押出成形法に用いられると同様の金属製のＴダイなどが用いられる。ダイから樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機が用いられる。押出機は一軸押出機であってもよいし、二軸押出機であってもよい。樹脂は押出機内で加熱され、溶融された状態でダイに送られ、押し出される。ダイから押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シートとなる。
　連続樹脂シートの厚みは、得られたシートの用途に応じて適宜調整すればよく、たとえば、光拡散板として用いる場合は０．１ｍｍ~３．０ｍｍとすればよく、０．５ｍｍ~３．０とするのが好ましく、１．０ｍｍ~３．０ｍｍとするのがさらに好ましい。
　上記連続樹脂シートは、単層でもよいし２以上の層としてもよい。連続樹脂シートが単層の場合は、ダイから樹脂を加熱溶融状態で押し出す際にダイに１種の樹脂を供給し押し出しをすればよく、２以上の層の場合は、２種以上の樹脂をダイに供給し、積層した状態で共押し出しをしてもよい。なお、２種以上の樹脂を積層した状態で共押し出しをするには、たとえば、公知の２種３層分配型フィードブロックを用い、これを経由してダイに樹脂を供給すればよい。
　＜第一押圧工程＞
　上記シート製造工程で得られた連続樹脂シート２は、第一押圧工程により、図２~７に示すように、第一押圧ロール５ａと第二押圧ロール５ｂとで同時に挟み込まれる。第一押圧ロールと、第二押圧ロールとして、通常はステンレス鋼、鉄鋼などの金属で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００ｍｍ~５００ｍｍである。これらの第一押圧ロールおよび第二押圧ロールとして金属製ロールを用いる場合、その表面は、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。また、押圧ロールの表面は、鏡面であってもよいし、精度よく転写する必要がなければ、エンボスなどの任意の凹凸が施された転写面となっていてもよい。
　上記第一押圧ロールまたは第二押圧ロールの表面に金属製の転写型が備えられ、第一押圧工程において連続樹脂シートの表面に第一押圧ロールまたは第二押圧ロール表面に備えられた転写型が転写されて、表面形状転写樹脂シートが製造される。なお、転写型を備えた押圧ロールを転写ロールともいう。上記転写型は、第一押圧ロールまたは第二押圧ロール表面のいずれか、あるいは第一押圧ロールと第二押圧ロールの両方の表面に備えられることが好ましい。
　＜転写型＞
　上記転写型は、上記転写ロール表面に備えられ、連続樹脂シートの表面に押し当てられ、その表面形状を逆型として連続樹脂シートに転写するものである。転写型は、転写ロール表面に設けられた複数の凹部または凸部からなり、凹部または凸部のピッチ間隔は、転写型の作製が容易であることから通常１０μｍ以上、好ましくは３０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上である。また、その上限は特に限定されないが、通常、５００μｍ以下、好ましくは２５０μｍ以下である。
　本発明の製造方法および製造装置においては、樹脂として結晶性高分子樹脂を用いるので、転写型の凹部または凸部のピッチ間隔を３０μｍ~５００μｍという間隔としても好適な転写を行なうことが可能である。また、凹部の溝深さまたは凸部の頂部高さは、転写型の作製の点から３μｍ~５００μｍであるが、この範囲に限定されるものではない。本発明においては、ピッチ間隔が３０μｍであり、凹部の溝深さまたは凸部の頂部高さが５００μｍの場合であっても転写効率に優れたシートを得ることができる。
　転写型の凹部のピッチ間隔に対する溝深さの比（溝深さ／ピッチ間隔）または凸部のピッチ間隔に対する頂部高さの比（頂部高さ／ピッチ間隔）は、樹脂として結晶性高分子樹脂を用いているので、０．３以上としても好適な転写を行なうことが可能である。かかる比は、通常１．２未満である。
　図１は転写型表面の一例であって、断面形状がＶ字（三角形）の転写型の表面断面図である。図１に示すように、転写型には複数の凹部または凸部が設けられており、凹部または凸部のピッチ間隔（Ｐ）とは隣接する凹部の溝部間の距離（図１中、Ｐ１）または隣接する凸部の頂部間の距離（図１中、Ｐ２）をいい、凹部の溝深さ（Ｈ）とは転写ロール表面から凹部の最深部までの垂直距離をいい、凸部の頂部高さは、凸部底面から転写ロール表面までの垂直距離をいい、図１では凹部の溝深さ（Ｈ）と同様である。断面形状がＶ字（三角形）である場合、該三角形の頂角は４０°~１６０°とすることができる。本発明においては、樹脂として結晶性高分子樹脂を用いるので、三角形の頂角が４０°である転写型を用いた場合であっても、精度よく転写を行なうことができ、得られたシートの表面形状は転写型とほぼ等しいものである。
　また、上記転写型の形状としては、図１に示すようなＶ字の断面形状を有するものに限らず、たとえば図８に示すような略半円形状である略半円凹部（略半円凹み）の溝を例示することができる。図８において、ピッチ間隔（Ｐ）は図１と同様に、隣接する凹部の溝部間の距離をいい、凹部の溝深さ（Ｈ）とは転写ロール表面から凹部の最深部までの垂直距離をいう。また、略半円凹部の溝を反転したような略半円凸部も転写型の形状に含まれる。転写型を略半円凸部とする場合は、ピッチ間隔は隣接する凸部の頂部間の距離をいい、凸部の頂部高さとは、凸部底面から転写ロール表面までの垂直距離をいう。上記略半円とは、図８に示すように、断面が半円弧状である形状に限定されるものではなく、たとえば図９に示すシリンドリカルレンズのように、円柱体をその軸線に平行であって、該軸線を含まない平面で切断した場合の断面のいずれかの弧状である形状であってもよいし、或いは断面が半楕円弧状や、該半楕円弧状の一部である扁平湾曲状等の形状であってもよい。上記「略半円凹部」または「略半円凸部」とは、このような略半円形状の断面の凹部または凸部をも含むものとする。
　また、転写型における各凹部または各凸部は、図１に示されるように連続して設けたり、図８に示すように任意の間隔ｄをあけて平行に設ける場合がある。これら凹部の間隔または凸部の間隔は得られるシート用途により選択する。なお、本発明において上記転写型におけるピッチ間隔（Ｐ）および溝深さ（Ｈ）または頂部高さは、転写型全体で必ずしも一定ではなく、部分的に隣接する凹部間または凸部間で異なる形状である場合も含まれるものとする。また、上記Ｖ字凹みの溝が反転したＶ字凸部、略半円凹みの溝が反転した略半円凸部を備える場合も本発明の範囲に含まれる。
　上記転写型の作製方法としては、公知の方法を採用することができ、上記ステンレス鋼、鉄鋼などからなる転写ロールの表面に、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工や、レーザー加工や、またはケミカルエッチングを行ない、形状を加工する方法が例示されるが、これらの方法に限定されるものではない。
　また、転写ロールの表面は、上記転写型を形成した後に、たとえば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施してもよい。
　＜搬送工程＞
　本発明において、上記第一押圧工程の後に、搬送工程を含んでもよい。搬送工程は、連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させた状態で、第二押圧ロールの回転に従って搬送する工程である。このような工程は、上記の図４および図５の説明に示すような上記押圧ロール５の他に、連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させておくためのガイドロール（タッチロール）を設けた装置を用いればよい（図示せず）。なお、上記搬送工程を含む場合は、転写型は第二押圧ロールの表面に備えることが好ましい。第二押圧ロールに転写型を備え、かつ連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させたまま搬送することにより、熱による型崩れを抑制または排除することができる。
　連続樹脂シートは、上記第一押圧工程および搬送工程において、押圧ロールに接することによる冷却や、外気との接触による冷却によって、ダイから押し出された加熱溶融状態よりも温度が低下する。このように加熱溶融状態よりも温度が低下した状態で、連続樹脂シートは搬送され、任意で次の第二押圧工程に供される。なお、押圧ロールは、温度調節機能を備え、所望の温度に調節可能であることが望ましい。
　＜第二押圧工程＞
　本発明の製造方法には、上記搬送工程の後にさらに第二押圧工程を含む態様も含まれる。第二押圧工程では、上記搬送された連続樹脂シート２が、図６および図７に示されるように、第二押圧ロール５ｂと第三押圧ロール５ｃとに挟み込まれ押圧される。上記連続樹脂シート２は、この第二押圧工程において、第二押圧ロール５ｂと第三押圧ロール５ｃとで再度押圧され、第二押圧ロールから剥離し、第三押圧ロールに密着し、今度は転写ロールの回転に従って搬送される。
　＜予圧工程＞
　本発明の製造方法には、上記シート製造工程と上記第一押圧工程との間に予圧工程を備える態様を含む。予圧工程は、第一押圧工程の前に、シート製造工程においてダイより押し出され形成された連続樹脂シートを、図１０に示すように、予圧ロール１０ａと上記第一押圧ロール１０ｂとの間に挟み込み、その後上記第一押圧ロール１０ｂに密着させたまま搬送する工程である。予圧工程後に、連続樹脂シートは上記第一工程に供され、第一押圧ロール１０ｂと第二押圧ロール１０ｃとにより押圧されて、たとえば第二押圧ロールに備えられた転写型６の表面形状が転写される。このような予圧工程を含むことによって、連続樹脂シートの厚みを調整したり、連続樹脂シートが転写型に接触する際の樹脂の温度を調整することができる。このような厚みの調整は、予圧ロールと第一押圧ロールとの間隔により行ない、温度の調整はたとえばロール径の変更による搬送距離の調整により行なうことができる。
　＜その他の工程＞
　上記シート製造工程と上記第一押圧工程とを備える限り、本発明には上記各工程の他に、得られた表面形状転写樹脂シートを所望の大きさに切断する工程や、切断面を研磨する工程など、公知の付加的な工程を含めてもよい。
　上記のように、本発明においては第一押圧工程において転写ロールの表面形状（転写型）を連続樹脂シートに転写することにより、目的の表面形状転写樹脂シートを製造することができる。得られた表面形状転写樹脂シートは通常、さらに冷却されたのち枚葉に切断されて、たとえば液晶表示装置を構成するプリズムシートなどとして用いられる。また、樹脂として光拡散剤が添加されたものを用いた場合には、表面に形状が転写された光拡散板として好適に用いることができる。
　以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　＜原材料＞
　本実施例および比較例においては、連続樹脂シートを形成させるために以下の樹脂（原材料）を用いた。なお、下記のエチレン単位含有量は、高分子ハンドブック（１９９５年、日本分析化学会高分子分析研究懇談会編集）に開示された１３Ｃ−ＮＭＲ法にしたがい測定した値である。また、結晶性高分子樹脂Ｃ１~Ｃ４および非晶性高分子樹脂Ａ１~Ａ３について、それぞれＸ線回折測定を行なったところ、結晶性高分子樹脂Ｃ１~Ｃ４については結晶性のピークが確認されたが、非晶性高分子樹脂Ａ１~Ａ３についてはピークは観測されなかった。また、結晶性高分子樹脂Ｃ１~Ｃ４と造核剤の各ブレンド物の融点および結晶化温度は、下記条件における示差走査熱量測定の結果である。
　（ＤＳＣ測定条件）
　サイクル１：室温２５℃から１９０℃まで昇温速度１０℃／分で昇温し、吸熱ピーク温度を測定し、この温度を融点とした。
　サイクル２：１９０℃で５分間保持した。
　サイクル３：１９０℃から室温２５℃まで降温速度１０℃／分で降温し、発熱ピーク温度を測定し、この温度を結晶化温度とした。
　結晶性高分子樹脂Ｃ１：プロピレン−エチレンランダム共重合樹脂（住友化学（株）製、Ｄ１０１、プロピレン単位含有量９９質量％以上、エチレン単位含有量０．２~０．３質量％）
　結晶性高分子樹脂Ｃ２：プロピレン−エチレンランダム共重合樹脂（住友化学（株）製、ＦＳＸ２０Ｌ８、プロピレン単位含有量９９重量％以上、エチレン単位含有量０．２質量％未満）
　結晶性高分子樹脂Ｃ３：プロピレン−エチレンランダム共重合樹脂（住友化学（株）製、ＦＨ３３１５、プロピレン単位含有量９８質量％、エチレン単位含有量３．０~３．４質量％）
　結晶性高分子樹脂Ｃ４：プロピレン−エチレンランダム共重合体樹脂（プライムポリマー（株）製、Ｅ１１１Ｇ、プロピレン単位含有量９９質量％以上、エチレン単位含有量０．３~０．５質量％）
　非晶性高分子樹脂Ａ１：スチレン樹脂（東洋スチレン（株）製「ＨＲＭ４０」）
　非晶性高分子樹脂Ａ２：ＭＳ樹脂（新日鐵化学（株）製「ＭＳ２００ＮＴ」、スチレン／メタクリル酸メチル＝８０質量部／２０質量部）
　非晶性高分子樹脂Ａ３：メタクリル樹脂（住友化学（株）製、メタクリル樹脂「スミペックスＥＸ」）
　造核剤１：有機リン酸塩系造核剤（２，２’−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、ＡＤＥＫＡ社製、商品名「アデカスタブＮＡ１１」）
　造核剤２：環状脂肪族カルボン酸金属塩系造核剤（Ｍｉｌｌｉｋｅｎ社製、商品名「ハイパーフォームＨＰＮ２０Ｅ」）
　＜転写型＞
　下記表１において、Ｐ、Ｈ、Θは、図１あるいは図８に示す転写型に施されているＶ字凹みあるいは略半円凹みの溝のレプリカの断面形状の各距離または角度を示し、「ピッチ間隔Ｐ」は転写型の隣接する凹部の溝部間距離（Ｐ１）または凸部の頂部間距離（Ｐ２）、「溝深さＨ」は凹部の最深（頂角）部までの垂直距離（凸部底面から転写型表面までの垂直距離と同様）、「Θ」はＶ字凹みまたはＶ字凸部の頂点の角度（頂角）を示す。各Ｖ字凹みの溝Ａ~Ｄはプリズムレンズ（角柱レンズ）形状であり、略半円凹みの溝Ｅ~Ｇは半楕円弧状の一部である略半円凹み形状であり、図１あるいは図８に示すように各溝部が平行に等間隔（ピッチ間隔Ｐ＝Ｐ１＝Ｐ２）で構成されている。図１あるいは図８に示されるレプリカは、得られるシートの形状の反転形状である。
　また、表２には、各実施例および比較例の製造条件および得られた表面形状転写樹脂シートの形状転写率Ｔ（％）を示す。形状転写率Ｔ（％）は、以下の式（１）で定義する。式（１）において、成形シートの断面形状の凹部溝深さは、得られた表面形状転写樹脂シートの凹部の最大溝深さの実測値である。また、凸部形状の場合は、凹部溝深さを凸部頂部高さに置き換えて同様に求めることができる。
形状転写率Ｔ（％）＝成形シートの断面形状の凹部溝深さ／転写型の断面形状の凹部溝深さＨ×１００・・・（１）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　（実施例１）
　１００重量部の結晶性高分子樹脂Ｃ１と、０．０５重量部の造核剤１とをドライブレンドした後、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給して２１０℃~２６０℃で溶融混練し、フィードブロックおよび幅２５０ｍｍのＴダイを経由してＴダイ温度２４５℃~２６０℃でシート状に押出して連続樹脂シートを製造した。この押出された連続樹脂シートを、表面にクロムメッキを施した鏡面冷却ロールである第一押圧ロール（図６中、５ａ）と表面に転写型６を備えた第二押圧ロール（図６中、５ｂ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送しながら連続樹脂シートの表面に転写型を転写させた。その後、この連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させた状態で搬送して、次いで第二押圧ロール（図６中、５ｂ）と表面にクロムメッキを施した鏡面ロールである第三押圧ロール（図６中、５ｃ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送して、その後、引き取りロール（図示せず）で引き取り、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　なお、上記ドライブレンドした結晶性高分子樹脂Ｃ１と造核剤１とのブレンド物の融点は１６５．３℃であり、結晶化温度は１２７．１℃であった。また、結晶性高分子樹脂Ｃ１のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は１．３ｇ／１０ｍｉｎ．であった。ＭＦＲはＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９９９）に準じて測定し、測定条件は、加熱温度を２３０℃とし、荷重を３．８ｋｇとして行なった。また、上記第二押圧ロールの表面には、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ａである転写型が設けられており、転写型の上にクロムメッキが施されている。また、第一押圧ロール５ａおよび第三押圧ロール５ｂの表面温度は、それぞれ１１０℃、１２５℃に設定し、Ｖ字凹み溝Ａである転写型をその表面に設けた第二押圧ロール５ｂ（転写ロール）の表面温度は１２０℃に設定した。
　（実施例２）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｂである転写型を設けた以外は、実施例１と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例３）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｃである転写型を設けた以外は、実施例１と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例４）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｄである転写型を設けた以外は、実施例１と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例５）
　１００重量部の結晶性高分子樹脂Ｃ２と、０．１重量部の造核剤１とをドライブレンドした後、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給して２００℃~２５０℃で溶融混練し、フィードブロックおよび幅２５０ｍｍのＴダイを経由してＴダイ温度２４５℃~２６０℃でシート状に押出して連続樹脂シートを製造した。この押出された連続樹脂シートを、表面にクロムメッキを施した鏡面冷却ロールである第一押圧ロール（図６中、５ａ）と表面に転写型６を備えた第二押圧ロール（図６中、５ｂ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送しながら連続樹脂シートの表面に転写型を転写させた。その後、この連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させた状態で搬送して、次いで第二押圧ロール（図６中、５ｂ）と表面にクロムメッキを施した鏡面ロールである第三押圧ロール（図６中、５ｃ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送して、その後、引き取りロール（図示せず）で引き取り、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　なお、上記ドライブレンドした結晶性高分子樹脂Ｃ２と造核剤１とのブレンド物の融点は１６４．０℃であり、結晶化温度は１２５．８℃であった。また、結晶性高分子樹脂Ｃ２のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は４．８ｇ／１０ｍｉｎ．であった。ＭＦＲはＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９９９）に準じて測定し、測定条件は、加熱温度を２３０℃とし、荷重を３．８ｋｇとして行なった。また、上記第二押圧ロールの表面には、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ａである転写型が設けられており、転写型の上にクロムメッキが施されている。また、第一押圧ロール５ａおよび第三押圧ロール５ｂの表面温度は、それぞれ１０５℃、１２５℃に設定し、Ｖ字凹み溝Ａである転写型をその表面に設けた第二押圧ロール５ｂ（転写ロール）の表面温度は１０９℃に設定した。
　（実施例６）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｂである転写型を設けた以外は、実施例５と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例７）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｃである転写型を設けた以外は、実施例５と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例８）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｄである転写型を設けた以外は、実施例５と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例９）
　１００重量部の結晶性高分子樹脂Ｃ３と、０．５重量部の造核剤１とをドライブレンドした後、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給して２１０℃~２６０℃で溶融混練し、フィードブロックおよび幅２５０ｍｍのＴダイを経由してＴダイ温度２４５℃~２６０℃でシート状に押出して連続樹脂シートを製造した。この押出された連続樹脂シートを、表面にクロムメッキを施した鏡面冷却ロールである第一押圧ロール（図６中、５ａ）と表面に転写型６を備えた第二押圧ロール（図６中、５ｂ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送しながら連続樹脂シートの表面に転写型を転写させた。その後、この連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させた状態で搬送して、次いで第二押圧ロール（図６中、５ｂ）と表面にクロムメッキを施した鏡面ロールである第三押圧ロール（図６中、５ｃ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送して、その後、引き取りロール（図示せず）で引き取り、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　なお、上記ドライブレンドした結晶性高分子樹脂Ｃ３と造核剤１とのブレンド物の融点は１４７．８℃であり、結晶化温度は１１７．２℃であった。また、結晶性高分子樹脂Ｃ３のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は６．２ｇ／１０ｍｉｎ．であった。ＭＦＲはＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９９９）に準じて測定し、測定条件は、加熱温度を２３０℃とし、荷重を３．８ｋｇとして行なった。また、上記第二押圧ロールの表面には、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ａである転写型が設けられており、転写型の上にクロムメッキが施されている。また、第一押圧ロール５ａおよび第三押圧ロール５ｂの表面温度は、それぞれ１００℃、１０５℃に設定し、Ｖ字凹み溝Ａである転写型をその表面に設けた第二押圧ロール５ｂ（転写ロール）の表面温度は１０３℃に設定した。
　（実施例１０）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｂである転写型を設けた以外は、実施例９と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例１１）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｃである転写型を設けた以外は、実施例９と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例１２）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｄである転写型を設けた以外は、実施例９と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例１３）
　１００重量部の結晶性高分子樹脂Ｃ４と、０．１０重量部の造核剤２とをドライブレンドした後、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給して２１０℃~２６０℃で溶融混練し、フィードブロックおよび幅２５０ｍｍのＴダイを経由してＴダイ温度２４５℃~２６０℃でシート状に押出して連続樹脂シートを製造した。この押出された連続樹脂シートを、表面にクロムメッキを施した鏡面冷却ロールである第一押圧ロール（図６中、５ａ）と表面に転写型６を備えた第二押圧ロール（図６中、５ｂ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送しながら連続樹脂シートの表面に転写型を転写させた。その後、この連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させた状態で搬送して、次いで第二押圧ロール（図６中、５ｂ）と表面にクロムメッキを施した鏡面ロールである第三押圧ロール（図中、５ｃ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送して、その後、引き取りロール（図示せず）で引き取り、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　なお、上記ドライブレンドした結晶性高分子樹脂Ｃ４と造核剤２とのブレンド物の融点は１６４．７℃であり、結晶化温度は１２７．５℃であった。また、結晶性高分子樹脂Ｃ４のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は１．６ｇ／１０ｍｉｎ．であった。ＭＦＲはＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９９９）に準じて測定し、測定条件は、加熱温度を２３０℃とし、荷重を３．８ｋｇとして行なった。また、上記第二押圧ロールの表面には、表面形状が図８に示す略半円凹み溝Ｅである転写型が設けられており、転写型の上にクロムメッキが施されている。また、第一押圧ロール５ａおよび第三押圧ロール５ｃの表面温度は、それぞれ１０５℃、１１５℃に設定し、楕円凹み溝Ｅである転写型をその表面に設けた第二押圧ロール５ｂ（転写ロール）の表面温度は１１７℃に設定した。
　（実施例１４）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示す略半円凹み溝Ｆである転写型を設けた以外は、実施例１３と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（実施例１５）
　１００重量部の結晶性高分子樹脂Ｃ１と、０．１０重量部の造核剤２とをドライブレンドした後、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給して２１０℃~２６０℃で溶融混練し、フィードブロックおよび幅２５０ｍｍのＴダイを経由してＴダイ温度２４５℃~２６０℃でシート状に押出して連続樹脂シートを製造した。この押出された連続樹脂シートを、表面にクロムメッキを施した鏡面冷却ロールである予圧ロール（図１０中、１０ａ）と表面にクロムメッキを施した鏡面ロールである第一押圧ロール（図１０中、１０ｂ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送し、その後、この連続樹脂シートを第一押圧ロールに密着させた状態で搬送して、次いで第一押圧ロールと表面に転写型６を備えた第二押圧ロール（図１０中、１０ｃ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送して、その後、引き取りロール（図示せず）で引き取り、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　なお、上記ドライブレンドした結晶性高分子樹脂Ｃ１と造核剤２とのブレンド物の融点は１６４．６℃であり、結晶化温度は１２５．３℃であった。また、結晶性高分子樹脂Ｃ１のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は１．３ｇ／１０ｍｉｎ．であった。ＭＦＲはＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９９９）に準じて測定し、測定条件は、加熱温度を２３０℃とし、荷重を３．８ｋｇとして行なった。また、上記第二押圧ロールの表面には、表面形状が図８に示す略半円凹み溝Ｇである転写型が設けられており、転写型の上にクロムメッキが施されている。また、予圧ロール１０ａおよび第一押圧ロール１０ｂの表面温度は、それぞれ１０８℃、１１２℃に設定し、楕円凹み溝Ｇである転写型をその表面に設けた第二押圧ロール１０ｃ（転写ロール）の表面温度は１２９℃に設定した。
　（比較例１）
　１００重量部の非晶性高分子樹脂Ａ１をスクリュー径４０ｍｍの押出機に供給して２００℃~２５０℃で溶融混練し、フィードブロックおよび幅２５０ｍｍのＴダイを経由してＴダイ温度２４５℃~２６０℃でシート状に押出して連続樹脂シートを製造した。この押出された連続樹脂シートを、表面にクロムメッキを施した鏡面冷却ロールである第一押圧ロール（図６中、５ａ）と第二押圧ロール（図６中、５ｂ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送しながら連続樹脂シートの表面に転写型を転写させた。その後、この連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させた状態で搬送して、次いで第二押圧ロール（図６中、５ｂ）と表面にクロムメッキを施した鏡面ロールである第三押圧ロール（図６中、５ｃ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送して、その後、引き取りロール（図示せず）で引き取り、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シートの厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　なお、上記非晶性高分子樹脂Ａ１のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は３．９ｇ／１０ｍｉｎ．であった。ＭＦＲはＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９９９）に準じて測定し、測定条件は、加熱温度を２３０℃とし、荷重を３．８ｋｇとして行なった。また、上記第二押圧ロールの表面には、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ａである転写型が設けられており、転写型の上にクロムメッキが施されている。また、第一押圧ロール５ａおよび第三押圧ロール５ｃの表面温度は、それぞれ９６℃、１１０℃に設定し、Ｖ字凹み溝Ａである転写型をその表面に設けた第二押圧ロール５ｂ（転写ロール）の表面温度は１０５℃に設定した。
　（比較例２）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｂである転写型を設けた以外は、比較例１と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（比較例３）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｃである転写型を設けた以外は、比較例１と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（比較例４）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｄである転写型を設けた以外は、比較例１と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（比較例５）
　１００重量部の非晶性高分子樹脂Ａ２を、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給して２００℃~２５０℃で溶融混練し、フィードブロックおよび幅２５０ｍｍのＴダイを経由してＴダイ温度２４５℃~２６０℃でシート状に押出して連続樹脂シートを製造した。この押出された連続樹脂シートを、表面にクロムメッキを施した鏡面冷却ロールである第一押圧ロール（図６中、５ａ）と第二押圧ロール（図６中、５ｂ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送しながら連続樹脂シートの表面に転写型を転写させた。その後、この連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させた状態で搬送して、次いで第二押圧ロール（図６中、５ｂ）と表面にクロムメッキを施した鏡面ロールである第三押圧ロール（図６中、５ｃ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送して、その後、引き取りロール（図示せず）で引き取り、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シートの厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　なお、上記非晶性高分子樹脂Ａ２のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は５．５ｇ／１０ｍｉｎ．であった。ＭＦＲはＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９９９）に準じて測定し、測定条件は、加熱温度を２３０℃とし、荷重を３．８ｋｇとして行なった。また、上記第二押圧ロールの表面には、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｃである転写型が設けられており、転写型の上にクロムメッキが施されている。また、第一押圧ロール５ａおよび第三押圧ロール５ｃの表面温度は、それぞれ９５℃、１０８℃に設定し、Ｖ字凹み溝Ａである転写型をその表面に設けた第二押圧ロール５ｂ（転写ロール）の表面温度は９８℃に設定した。
　（比較例６）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｄである転写型を設けた以外は、比較例５と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　（比較例７）
　１００重量部の非晶性高分子樹脂Ａ３を、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給して２１０℃~２６０℃で溶融混練し、フィードブロックおよび幅２５０ｍｍのＴダイを経由してＴダイ温度２４５℃~２６０℃でシート状に押出して連続樹脂シートを製造した。この押出された連続樹脂シートを、表面にクロムメッキを施した鏡面冷却ロールである第一押圧ロール（図６中、５ａ）と第二押圧ロール（図６中、５ｂ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送しながら連続樹脂シートの表面に転写型を転写させた。その後、この連続樹脂シートを第二押圧ロールに密着させた状態で搬送して、次いで第二押圧ロール（図６中、５ｂ）と表面にクロムメッキを施した鏡面ロールである第三押圧ロール（図６中、５ｃ）とで挟持（押圧）して、各押圧ロールの回転により順次搬送して、その後、引き取りロール（図示せず）で引き取り、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シートの厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
　なお、上記非晶性高分子樹脂Ａ３のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は１．５ｇ／１０ｍｉｎ．であった。ＭＦＲはＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９９９）に準じて測定し、測定条件は、加熱温度を２３０℃とし、荷重を３．８ｋｇとして行なった。また、上記第二押圧ロールの表面には、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｃである転写型が設けられており、転写型の上にクロムメッキが施されている。また、第一押圧ロール５ａおよび第三押圧ロール５ｃの表面温度は、それぞれ９３℃、１０６℃に設定し、Ｖ字凹み溝Ａである転写型をその表面に設けた第二押圧ロール５ｂ（転写ロール）の表面温度は９６℃に設定した。
　（比較例８）
　第二押圧ロール５ｂの表面に、表面形状が表１に示すＶ字凹み溝Ｄである転写型を設けた以外は、比較例７と同様の方法により、表面形状転写樹脂シートを得た。表面形状転写樹脂シートの製造条件、シート厚み、および形状転写率Ｔ（％）を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 　表２の「凹部／凸部」の欄のアルファベットは、表１の転写型の凹部／凸部の欄のＶ字凹み溝または略半円凹みの各アルファベットを示す。表２の結果から明らかなように、樹脂が結晶性高分子樹脂である本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法によれば、形状転写率の非常に高い表面形状転写樹脂シートを製造することができる。
　以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。
　今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　本発明の製造方法により製造される表面形状転写樹脂シートは、その転写型を適宜選択することで、光拡散版などとして好適に用いることができる。

Claims (8)

  1. 　樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
    　前記連続樹脂シートを第一押圧ロールと第二押圧ロールとで挟み込む第一押圧工程とを含み、
    　前記第一押圧ロールまたは前記第二押圧ロールのいずれかの表面に金属製の転写型を備え、
    　前記転写型は、複数の凹部または凸部を有し、該凹部または該凸部のピッチ間隔が３０μｍ~５００μｍであり、該凹部の溝深さまたは該凸部の頂部高さは３μｍ~５００μｍであり、
    　前記第一押圧工程において、前記連続樹脂シートの表面に前記第一押圧ロールまたは前記第二押圧ロール表面に備えた前記転写型が転写され、
    　前記樹脂は、結晶性高分子樹脂である表面形状転写樹脂シートの製造方法。
  2. 　前記第一押圧工程の後に、転写型が転写された前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールに密着させたまま搬送する搬送工程をさらに含み、
    　前記転写型は前記第二押圧ロールの表面に備えられる請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記搬送工程の後に、搬送された前記連続樹脂シートを前記第二押圧ロールと第三押圧ロールとで挟み込む第二押圧工程をさらに含む請求項２に記載の製造方法。
  4. 　前記第一押圧工程の前に前記連続樹脂シートを予圧ロールと前記第一押圧ロールとの間に挟み込み、前記第一押圧ロールに密着させたまま搬送する予圧工程を含む請求項１~３のいずれかに記載の製造方法。
  5. 　前記結晶性高分子樹脂は、重合体中のプロピレン単位含有量が７５~１００質量％、エチレン単位含有量が０~２５質量％、１−ブテン単位含有量が０~２５質量％であるプロピレン重合体を含有する請求項１~４のいずれかに記載の製造方法。
  6. 　前記結晶性高分子樹脂は、造核剤を含有する請求項５に記載の製造方法。
  7. 　前記凹部のピッチ間隔に対する溝深さの比（溝深さ／ピッチ間隔）または前記凸部のピッチ間隔に対する頂部高さの比（頂部高さ／ピッチ間隔）が、０．３以上である請求項１~６のいずれかに記載の製造方法。
  8. 　前記凹部または前記凸部は、その断面形状が三角形であり、該三角形の頂角が４０°~１６０°である請求項１~７のいずれかに記載の製造方法。
PCT/JP2009/065783 2008-09-05 2009-09-03 表面形状転写樹脂シートの製造方法 WO2010027099A1 (ja)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008228599 2008-09-05
JP2008-228599 2008-09-05
JP2009171272 2009-07-22
JP2009-171272 2009-07-22

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2010027099A1 true WO2010027099A1 (ja) 2010-03-11

Family

ID=41797259

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2009/065783 WO2010027099A1 (ja) 2008-09-05 2009-09-03 表面形状転写樹脂シートの製造方法

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP2011042152A (ja)
TW (1) TW201022018A (ja)
WO (1) WO2010027099A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9505957B2 (en) 2012-03-09 2016-11-29 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Polyolefin adhesive compositions comprising nucleating agents for improved set time
WO2018117268A1 (ja) * 2016-12-22 2018-06-28 凸版印刷株式会社 積層延伸フィルム、化粧シート用基材、化粧シート及び化粧板

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5732359B2 (ja) * 2011-09-13 2015-06-10 日本ポリプロ株式会社 プロピレン系樹脂成形体
EP2906655A1 (en) * 2012-10-12 2015-08-19 ExxonMobil Chemical Patents Inc. Polyolefin adhesive compositions comprising nucleating agents for improved set time
CN104822893B (zh) * 2012-11-20 2018-06-05 住友化学株式会社 调光构件

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09295346A (ja) * 1996-03-06 1997-11-18 Idemitsu Petrochem Co Ltd エンボスパターンを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置
WO2002032653A1 (fr) * 2000-10-18 2002-04-25 Idemitsu Unitech Co., Ltd. Procede de production de feuille gaufree et feuille gaufree
JP2007218980A (ja) * 2006-02-14 2007-08-30 Idemitsu Kosan Co Ltd 反射体及びその製造方法
JP2008080727A (ja) * 2006-09-28 2008-04-10 Fujifilm Corp 樹脂シートの製造方法
JP2008132699A (ja) * 2006-11-29 2008-06-12 Sumitomo Chemical Co Ltd 表面形状転写樹脂シートの製造方法
JP2008260268A (ja) * 2007-03-16 2008-10-30 Sony Corp 光学シートの製造方法及び光学シート
JP2009220555A (ja) * 2008-02-21 2009-10-01 Sumitomo Chemical Co Ltd 表面形状転写樹脂シートの製造方法およびその製造装置

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09295346A (ja) * 1996-03-06 1997-11-18 Idemitsu Petrochem Co Ltd エンボスパターンを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置
WO2002032653A1 (fr) * 2000-10-18 2002-04-25 Idemitsu Unitech Co., Ltd. Procede de production de feuille gaufree et feuille gaufree
JP2007218980A (ja) * 2006-02-14 2007-08-30 Idemitsu Kosan Co Ltd 反射体及びその製造方法
JP2008080727A (ja) * 2006-09-28 2008-04-10 Fujifilm Corp 樹脂シートの製造方法
JP2008132699A (ja) * 2006-11-29 2008-06-12 Sumitomo Chemical Co Ltd 表面形状転写樹脂シートの製造方法
JP2008260268A (ja) * 2007-03-16 2008-10-30 Sony Corp 光学シートの製造方法及び光学シート
JP2009220555A (ja) * 2008-02-21 2009-10-01 Sumitomo Chemical Co Ltd 表面形状転写樹脂シートの製造方法およびその製造装置

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9505957B2 (en) 2012-03-09 2016-11-29 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Polyolefin adhesive compositions comprising nucleating agents for improved set time
WO2018117268A1 (ja) * 2016-12-22 2018-06-28 凸版印刷株式会社 積層延伸フィルム、化粧シート用基材、化粧シート及び化粧板
JPWO2018117268A1 (ja) * 2016-12-22 2019-10-31 凸版印刷株式会社 積層延伸フィルム、化粧シート用基材、化粧シート及び化粧板
JP7052731B2 (ja) 2016-12-22 2022-04-12 凸版印刷株式会社 積層延伸フィルム、化粧シート用基材、化粧シート及び化粧板

Also Published As

Publication number Publication date
TW201022018A (en) 2010-06-16
JP2011042152A (ja) 2011-03-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
NL1034761C2 (nl) Werkwijze voor het produceren van gegaufreerd harslaagmateriaal.
JP2009220555A (ja) 表面形状転写樹脂シートの製造方法およびその製造装置
WO2010027099A1 (ja) 表面形状転写樹脂シートの製造方法
US20070013100A1 (en) Method for producing plastic film
WO2007114258A1 (ja) 光拡散性フィルム
JP2009202479A (ja) 転写樹脂シートの製造方法
WO2012102178A1 (ja) 樹脂フィルムの製造方法及び製造装置
JP2013103368A (ja) 多層フィルム
JP2015230351A (ja) 反射フィルム、及びこれを備えてなる液晶表示装置、照明装置、装飾用物品
JP5118506B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
JP5445929B2 (ja) 結晶性樹脂板の製造方法
JP5143587B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
JP5156814B2 (ja) 表面形状転写樹脂シートの製造方法
JP2011037132A (ja) 表面形状転写樹脂シートの製造方法
JP6459951B2 (ja) 反射フィルム、及びこれを備えてなる液晶表示装置、照明装置、装飾用物品
TW201144047A (en) Manufacturing method of surface shape transfer printing resin sheet
KR20090091067A (ko) 전사 수지 시트의 제조 방법 및 전사 수지 시트의 제조 장치
JP2012061836A (ja) 表面形状転写樹脂シートの製造方法
JP2012111108A (ja) 表面形状転写樹脂シートの製造方法
JP2002120273A (ja) 板厚精度に優れた樹脂板の製造方法
JP2010006073A (ja) 表面形状転写樹脂シートの製造方法
JP2010125688A (ja) 熱可塑性樹脂フィルムおよび熱可塑性樹脂フィルムの製造方法
KR100252828B1 (ko) 경량성 및 은폐성이 우수한 공압출 폴리프로필렌 필름의 제조방법
TW201002507A (en) Method of manufacturing transferred resin sheet and device for manufacturing transferred resin sheet
JPH08269266A (ja) ポリプロピレン組成物およびそれを用いた透明シート類の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09811620

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 09811620

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1