KR20090091067A - 전사 수지 시트의 제조 방법 및 전사 수지 시트의 제조 장치 - Google Patents
전사 수지 시트의 제조 방법 및 전사 수지 시트의 제조 장치 Download PDFInfo
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Abstract
가열 용융 상태로 다이로부터 연속적으로 압출된 연속 수지 시트를, 제 1 가압 롤과 제 2 가압 롤 사이에 개재시킴으로써 상기 제 2 가압 롤에 밀착시킨 상태로 상기 연속 수지 시트를 냉각시키고, 그 후에 상기 제 2 가압 롤과 그 제 2 가압 롤에 인접한 전사 롤 사이에 개재시킴으로써, 그 전사 롤의 표면 형상을 연속 수지 시트 위에 전사하며, 상기 전사 롤의 표면에는 오목 홈이 복수개 형성되며, 그 단면 형상에 있어서, 인접한 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정되는 전사 수지 시트의 제조 방법이 제공된다. 이에 의해, 전사 롤의 표면 형상이 정확하고 신속하게 그 위에 전사될 수 있는 전사 수지 시트가 제조될 수 있다.
Description
본 발명은 전사 수지 시트의 제조 방법에 관한 것으로, 상세하게는 전사 몰드의 표면 형상이 그 위에 전사된 수지 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
종래, 전사 몰드의 표면 형상이 그 위에 전사된 수지 시트의 제조 방법으로서 특허 문헌 1(일본 공개특허공보 09-11328호) 에는, 도 5 에 도시된 바와 같이 수지를 가열 용융 상태로 다이 (32) 를 통해 연속적으로 압출함으로써 얻어지는 연속 수지 시트 (31) 를 제 1 가압 롤 (33) 과 전사 롤 (34) 사이에 개재시켜, 이 전사 롤의 표면 형상을 연속 수지 시트 위에 전사하는 방법이 개시되어 있다.
특허 문헌 1 : 일본 공개특허공보 09-11328호
그러나, 종래의 전사 수지 시트의 제조 방법에서는, 전사 롤의 표면 형상을 정확하게 연속 수지 시트 위에 전사하기 위해서, 전사 속도를 감소시켜야 한다. 따라서, 이 방법은 반드시 생산성이 좋은 것은 아니다.
본 발명의 목적은, 전사 롤의 표면 형상이 정확하고, 신속하게 그 위에 전사될 수 있는 전사 수지 시트의 제조 방법과 전사 수지 시트의 제조 장치를 제공하는 것이다.
본 발명은, 가열 용융 상태로 다이를 통해 연속적으로 압출되는 연속 수지 시트를 제 1 가압 롤과 제 2 가압 롤 사이에 개재시켜, 제 2 가압 롤에 밀착시킨 상태로 연속 수지 시트를 냉각시키고, 그 후에 제 2 가압 롤과 그 제 2 가압 롤에 인접한 전사 롤과의 사이에 개재시켜, 전사 롤의 표면 형상을 연속 수지 시트 위에 전사하는 전사 수지 시트의 제조 방법으로서, 전사 롤의 표면에는 오목 홈이 복수개 형성되며, 그 단면 형상에 있어서 인접한 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정되고, 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정되는 것을 특징으로 하는 전사 수지 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 바람직한 실시형태는, 전사 롤과 밀착되는 면의 연속 수지 시트의 표면 온도가 연속 수지 시트의 수지의 비캇트 (Vicat) 연화점보다 20 ℃ ~ 60 ℃ 높은 온도인 전사 수지 시트의 제조 방법이다.
본 발명의 다른 바람직한 실시형태는, 상기 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되고, 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되는 전사 수지 시트의 제조 방법이다.
본 발명의 다른 바람직한 실시형태는, 전사 롤의 표면에는 일반적으로 단면 형상이 반원 형상인 일반적으로 반원 오목 홈이 복수개 형성되고, 인접한 일반적으로 반원 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 1O ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되고, 일반적으로 반원 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되는 전사 수지 시트의 제조 방법이다.
본 발명의 또다른 바람직한 실시형태는, 전사 롤의 표면에는 단면 형상이 삼각형인 삼각형 오목 홈이 복수개 형성되고, 그 삼각형 오목 홈의 바닥부 각도는 40° ~ 160°로 설정되고, 인접한 삼각형 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되는 전사 수지 시트의 제조 방법이다.
또한, 본 발명의 다른 바람직한 실시형태는, 전사 롤의 표면에는 매트면이 형성되고, 그 매트면의 형상은, 산술 평균 거칠기 (Ra) 가 1 ㎛ ~ 10 ㎛ 이며, 매트면의 요철의 10 점 평균 거칠기 (Rz) 는 5 ㎛ ~ 50 ㎛ 로 설정되는 전사 수지 시트의 제조 방법이다.
본 발명의 다른 바람직한 실시형태는, 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 200 ㎛ 를 초과하여 500 ㎛ 이하로 설정되고, 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정되는 전사 수지 시트의 제조 방법이다.
본 발명의 다른 바람직한 실시형태는, 상기 오목 홈은, 그 단면 형상이 일반 적으로 반원 형상인 전사 수지 시트의 제조 방법이다.
본 발명의 다른 바람직한 실시형태는, 상기 오목 홈은, 그 단면 형상이 삼각형이며, 그 삼각형의 꼭지각은 40°~ 160°인 전사 수지 시트의 제조 방법이다.
본 발명의 다른 바람직한 실시형태는, 상기 수지는 폴리프로필렌 수지이며, 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되고, 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 50O ㎛ 로 설정되는 전사 수지 시트의 제조 방법이다.
또, 본 발명은, 가열 용융 상태의 수지를 연속적으로 압출하여 연속 수지 시트를 제조하는 다이, 가압 롤, 연속 수지 시트를 그 가압 롤과의 사이에 개재시킴으로써 표면 형상을 연속 수지 시트 위에 전사하는 전사 롤을 포함하는 전사 수지 시트의 제조 장치로서, 전사 롤의 표면에는 오목 홈이 복수 개 형성되고, 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 500 ㎛ 이며, 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 인 전사 수지 시트의 제조 장치에 관한 것이다.
상기 제조 장치의 바람직한 실시형태는, 오목 홈은 그 단면 형상이 삼각형이며, 그 삼각형의 꼭지각이 40°~ 160°인 전사 수지 시트의 제조 장치이다.
본 발명의 제조 방법 또는 제조 장치에 의하면, 전사 롤의 표면 형상은 정확하고, 신속하게 수지 시트 위에 전사될 수 있으며, 이에 의해 정확성 및 생산성이 뛰어난 전사 수지 시트를 제조할 수 있다.
본 발명의 상기 및 다른 목적, 특징, 국면 및 이점은, 첨부의 도면과 관련해 이해되는 본 발명에 관한 다음의 상세한 설명으로부터 분명해질 것이다.
이하, 본 발명의 제조 방법에 대해 설명한다. 도 1 에는, 표면 형상이 전사된 수지 시트의 제조 장치를 개략적으로 도시한다. 이 제조 장치는, 가열 용융 상태의 수지를 연속적으로 압출하여 연속 수지 시트 (11) 를 얻는 다이 (12), 한 쌍의 가압 롤 (13, 14) 및 전사 롤 (15) 을 포함한다. 이 제조 장치는 상기 연속 수지 시트 (11) 를, 하나의 가압 롤 (14) 과 이것에 인접한 전사 롤 (15) 사이에 개재시킴으로써 전사 롤 (15) 의 표면 형상을 상기 연속 수지 시트 (11) 위에 전사한다. 바람직하게는, 상기 전사 롤과 밀착되는 면의 연속 수지 시트의 표면 온도는 상기 연속 수지 시트의 수지의 비캇트 연화점보다 20℃ ~ 60℃ 높은 온도이다. 본 발명에서, 상기 전사 롤과 밀착되는 면의 연속 수지 시트의 표면 온도는, 전사 롤에 접촉하기 직전의, 밀착점으로부터 시트 반송의 역방향의 50 mm 의 대역에 있어서의 전사 롤에 밀착하는 측의 시트 표면의 온도를 말한다. 이와 같은 표면 온도는 적외선 방사 온도계를 이용해 측정할 수 있다.
〈수지 재료〉
본 발명의 제조 방법에서 사용되는 수지로서, 가열시 경화되는 열경화성 수지도 사용될 수 있지만, 통상은, 가열시 용융되는 열가소성 수지가 사용된다. 이러한 수지의 예시는 스티렌 수지, 아크릴 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 고리형 올레핀 중합체 수지, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 수지, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지, 폴리카보네이트(PC) 수지 등을 포함한다. 또한, 특히 폴리프로필렌 수지가 수지로서 적용되는 경우에는, 광범위의 홈 바닥 간격 (P) 또는 홈 깊이 (H) 를 갖는 전사 몰드에서 양호한 전사율이 얻어진다.
전술한 수지에 대해서, 광 확산제, 자외선 흡수제, 열안정제 및 대전 방지제등의 첨가제가 첨가될 수도 있다. 광 확산제는 무기계 광 확산제, 또는 유기계 광 확산제일 수도 있다. 무기계 광 확산제의 예는 탄산 칼슘, 황산 바륨, 산화 티탄, 수산화 알루미늄, 실리카, 무기 유리, 탤크, 마이카, 화이트 카본, 산화 마그네슘 및 산화 아연 등과 같은 무기 화합물의 입자를 포함한다. 분산성 등을 향상시키기 위해서, 무기계 광 확산제는 지방산 등의 표면 처리제에 의해 표면 처리될 수도 있다.
유기계 광 확산제의 예는, 스티렌 중합체 입자, 아크릴 중합체 입자 및 실록산 중합체 입자 등과 같은 유기 화합물의 입자를 포함할 수 있다.
광 확산제가 수지에 첨가되는 경우, 첨가되는 광 확산제의 굴절률과 수지의 굴절률 사이의 차이의 절대값은, 광 확산 효과의 면에서, 통상 0.02 이상이며, 얻어지는 표면 형상이 전사된 수지 시트의 광 투과성의 면에서, 통상은 0.20 이하, 보다 바람직하게는 0.13 이하이다. 수지에 광 확산제를 첨가해 제조되는 표면 형상이 전사된 수지 시트는 광 확산판으로서 사용될 수 있다.
〈수지의 압출 성형〉
도 1 에 도시된 바와 같이 연속 수지 시트 (11) 를 압출기 (10) 로부터 압출하는 다이 (12) 로서, 통상적인 압출 성형을 위해 사용되는 것과 유사한 금속제의 T다이 등이 사용된다. 다이 (12) 로부터 수지를 가열 용융 상태로 압출하기 위해서는, 통상적인 압출 성형을 위해 사용되는 압출기가 사용된다. 압출기는 1축 (single screw) 압출기 또는 2축 압출기일 수도 있다. 수지는 압출기 내에 서 가열되어 용융 상태로 다이에 공급된 후, 압출된다.
다이로부터 수지를 가열 용융 상태로 압출하는 경우, 1 종의 수지가 다이에 공급되어 단일 층으로서 압출될 수도 있으며, 또는 2 종 이상의 수지가 다이에 공급되어 적층 상태로 공압출될 수도 있다. 2 종 이상의 수지가 적층 상태로 공압출되는 경우, 예를 들어 2 종 3 층 구조의 분배형 피드 블록 (도시 생략) 이 사용되고, 수지가 이 피드 블록을 통해 다이에 공급된다. 통상, 다이로부터 압출되는 수지는 연속적으로 시트 형상으로 압출되고, 연속 수지 시트 (11) 로서 형성된다.
연속 수지 시트 (11) 의 두께는 얻어진 시트의 용도에 따라 적절하게 조정될 수도 있다. 예를 들어, 연속 수지 시트 (11) 가 광 확산판으로서 사용되는 경우, 그 두께는 1.0 mm ~ 3.0 mm 로 설정될 수도 있다.
〈롤 성형〉
상기 다이로부터 연속적으로 압출된 연속 수지 시트 (11) 는 제 1 가압 롤 (13) 과 제 2 가압 롤 (14) 사이에서 동시에 개재된다. 통상, 제 1 가압 롤 및 제 2 가압 롤의 재료로서, 스테인리스강, 철강 등의 금속으로 구성된 금속제 롤이 사용되며, 그 직경은 통상 100 mm ~ 500 mm 이다.
상기 제 1 가압 롤 및 제 2 가압 롤로서 금속제 롤이 사용되는 경우, 그 표면은 예를 들어 크롬, 구리, 니켈, 니켈-인 등이 도금 처리될 수도 있다. 게다가, 가압 롤의 표면은, 경면일 수도 있고, 정밀하게 전사되어야 할 필요가 없다면, 그 표면은 또한, 엠보싱 등의 요철이 제공된 전사면일 수 있다.
본 발명에서는, 연속 수지 시트를 이송하기 위한 구동 롤 또는 연속 수지 시트를 성형하기 위한 롤이 부착될 수 있고, 이러한 롤은 다이 (12), 상기 제 1 가압 롤 (13) 및 상기 제 2 가압 롤 (14) 사이에 설치될 수도 있고, 또는 상기 연속 수지 시트 (11) 가 제 2 가압 롤 (14) 에 접하고 있을 때에, 제 2 가압 롤 (14) 에 인접하게 설치될 수 있다.
제 1 가압 롤 (13) 과 제 2 가압 롤 (14) 사이에서 가압된 연속 수지 시트 (11) 는, 제 2 가압 롤 (14) 의 표면에 밀착한 상태로, 제 2 가압 롤 (14) 의 회전에 따라, 제 2 가압 롤 (14) 에 인접한 전사 롤 (15) 에 이송된다.
연속 수지 시트 (11) 는 제 1 가압 롤 (13) 및 제 2 가압 롤 (14) 에 접촉해, 제 2 가압 롤 (14) 의 표면에 부착되어 회전하는 동안에 냉각된다. 또한, 연속 수지 시트 (11) 는 대기 온도에 의해 냉각되고, 이에 의해, 그 온도는 다이로부터 압출된 가열 용융 상태보다 온도가 강하한다.
〈전사 롤〉
상기 연속 수지 시트 (11) 는 제 2 가압 롤 (14) 과 전사 롤 (15) 사이에서 재차 가압되어, 제 2 가압 롤 (14) 로부터 박리되며, 전사 롤 (15) 의 표면에 부착되고, 전사 롤 (15) 의 회전에 따라 이송된다. 이 때, 연속 수지 시트 (11) 의 표면 온도가 높고, 제 2 가압 롤 (14) 과 전사 롤 (15) 사이에서 가압되지 않고서도 연속 수지 시트 (11) 가 충분히 전사 롤 (15) 에 부착되는 경우에는, 제 2 가압 롤 (14) 과 전사 롤 (15) 사이의 간격은 연속 수지 시트의 두께보다 약간 넓게 개방될 수도 있다.
전사 롤은 연속 수지 시트의 표면에 대해 가압되고, 그 표면 형상은 역방향 몰드로서 사용되어, 연속 수지 시트 위에 전사된다.
〈전사 롤의 표면 형상 1〉
상기 전사 롤의 표면에는 오목 홈이 복수개 형성되고, 그 단면 형상에 있어서, 인접한 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (반전되는 표면 형상을 갖는 수지 시트에서의 피크 간격 (P), 이하에서 피치 간격 (P) 또는 피치 (P) 라고 함) 으로서 정의되는 피치 (P) 는 1O ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되고, 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정된다. 여기서, 피치 (P) 는 홈 바닥 간격이 일정하지 않은 경우도 포함된다.
도 2 는, 상기 전사 롤의 표면에 형성된 오목 홈의 단면 형상이 일반적으로 반원 형상인 일반적으로 반원 오목 홈이 복수개 형성된 것이 전사 롤의 표면 위에 전사된 연속 수지 시트의 단면의 개략도를 나타낸다. 바람직하게는, 인접한 일반적으로 반원 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격은, 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되고, 상기 일반적으로 반원 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정된다.
전사 롤의 피치 간격 (P) 은 1O ㎛ 미만인 경우에는, 전사 롤의 제조가 곤란해지기 때문에, 피치 간격 (P) 은 바람직하게는 30 ㎛ 이상이다. 한편, 피치 간격 (P) 은 200 ㎛ 를 초과하면, 반전되는 표면 형상의 수지 시트의 표면이 거칠어져 외관이 나빠진다. 게다가, 상기 일반적으로 반원 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 200 ㎛ 의 범위인 경우에는, 전사 롤의 제작이 용이해질 수 있다. 홈 깊이 (H) 는 통상 10 ㎛ 이상, 바람직하게는 50 ㎛ 이상이다. 한편, 상기 일반적으로 반원 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 200 ㎛ 를 초과하면, 이러한 깊이는 표면 형상을 고정밀도로 전사하는데 불리해진다.
상기 전사 롤의 표면에는 단면 형상이 삼각형인 삼각형 오목 홈이 복수개 형성되고, 그 삼각형 오목 홈의 측벽에서 형성되는 삼각형 오목 홈의 바닥부 각도는 40°~ 160°로 설정되고, 인접한 삼각형 오목 홈 사이의 피치 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되는 것이 바람직하다. 상기 전사 롤의 표면에 형성된 오목 홈의 예는 평행하게 제공된 다수의 V 홈을 포함한다. V 홈의 바닥부 각도는 통상 160˚이하이며, 제작을 용이하게 하기 위해서는, 통상은 40˚이상이다. V 홈의 피치 간격 (P) 은, 전사 롤의 제작을 용이하게 하기 위해, 통상 10 ㎛ 이상, 바람직하게는 50 ㎛ 이상이다.
상기 전사 롤의 표면에는 매트면이 형성되고, 그 매트면의 형상은, 산술 평균 거칠기 (Ra) 가 1 ~ 10 ㎛ 이며, 상기 매트면의 요철의 10점 평균 거칠기 (Rz) 는 5 ~ 50 ㎛ 로 설정되는 것이 바람직하다.
〈전사 롤의 표면 형상 2〉
본 발명에서, 상기 전사 롤의 오목 홈의 피치 간격 (P) 은 전사 롤의 표면 형상의 제작을 용이하게 하기 위해서, 통상 10 ㎛ 이상, 바람직하게는 50 ㎛ 이상이다. 본 발명의 다른 바람직한 실시형태에서는, 오목 홈의 피치 간격 (P) 은 50 ㎛ ~ 500 ㎛, 보다 바람직하게는 200 ㎛ ~ 500 ㎛ 인 경우에도 적합하다. 이러한 피치 간격 (P) 의 경우, 오목 홈의 홈 깊이는 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 인 것이 바람 직하다. 이와 같은 피치 간격 (P) 및 홈 깊이가 만족되는 경우에는, 연속 수지 시트가 후술하는 비캇트 연화점에 관한 온도 범위를 만족하지 않을지라도, 전사 롤의 형상이 연속적으로 연속 수지 시트 위에 제공될 수 있다. 특히, 상기 피치 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 인 경우, 수지로서 폴리 프로필렌 수지를 사용한 경우도, 전사 몰드의 형상의 전사 효율이 좋은 연속 수지 시트를 제조할 수 있다.
다른 바람직한 양태에서, 상기 전사 몰드의 형상의 예로서는, 도 2 에 도시된 바와 같은 일반적으로 반원 형상인 일반적으로 반원 오목 홈이 부여될 수도 있다. 인접한 일반적으로 반원 오목 홈의 피치 간격 (P) 은, 전사 롤의 제작을 용이하게 하기 위해서, 통상 1O ㎛ 이상, 바람직하게는 50 ㎛ 이상이며, 또한 50 ㎛ ~ 500 ㎛ 의 범위도 적합하다. 또한, 상기와 같은 피치 간격 (P) 이 만족되는 경우, 상기 일반적으로 반원 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 의 범위에 있다면, 표면 형상이 적합하게 전사될 수 있다. 본 발명에서는, 상기와 같이 연속 수지 시트는, 도 1 에 도시된 바와 같이, 제 2 가압 롤 (14) 을 따라 통과하여 전사 롤에 공급되고 이후, 전사 롤의 표면 형상이 제공되기 때문에, 이와 같은 연속 시트의 제조 방법에 있어서, 오목 홈 깊이의 상한이 500 ㎛ 로 확대될 수 있다.
상기 일반적으로 반원 형상이란, 도 2 에 도시된 바와 같이, 단면이 반원호 형상으로 한정되는 것이 아니고, 예를 들어 도 3 에 도시된 바와 같이, 원통체를 그 축선에 평행하고, 그 축선을 포함하지 않는 평면에서 절단함으로써 얻어지는 어느 하나의 원호 형상의 단면 형상일 수도 있으며, 또는 반타원 원호 형상의 단면 형상, 또는 반타원 원호 형상의 일부인 평탄 만곡 형상의 단면 형상일 수도 있다. 상기 "일반적으로 반원 오목 홈" 이란, 상기와 같은 일반적으로 반원 형상의 단면의 오목 홈도 포함한다.
상기 전사 롤의 표면에 형성된 전사 몰드의 형상은, 단면 형상이 일반적으로 반원 형상인 홈이 제공된 형상으로 한정되지 않고, 예를 들어 다수의 V 형상 홈 (V형상 오목부) 이 전사 롤의 원주 상에 평행하게 형성된 형상을 포함할 수도 있다. 이 경우, 홈은 삼각형의 단면 형상을 갖는다. V 형상 홈 (삼각형) 의 꼭지각은 통상 160˚이하이며, 제작을 용이하게 하기 위해, 통상은 40˚이상이다. V 형상 홈 (삼각형) 의 피치 간격 (P) 은, 전사 롤의 제작을 용이하게 하기 위해, 상기 서술한 바와 같이 통상 10 ㎛ 이상, 바람직하게는 50 ㎛ 이상이다. 본 발명의 다른 바람직한 실시형태에서는, 피치 간격 (P) 은 50 ㎛ ~ 500 ㎛, 보다 바람직하게는 200 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정된다.
전사 롤의 표면 형상의 제작 방법으로서는, 어느 것도, 스테인리스강, 철강 등으로 제작된 금속 롤의 표면에 예컨대, 크롬, 구리, 니켈, 니켈-인 등의 도금처리가 행해지고, 이후, 그 도금 면에는 다이아몬드 절삭 공구, 금속 지석 등을 사용한 제거 가공, 레이저-가공 또는 케미컬 에칭이 실행되어 형상이 가공된다. 그러나, 이 제작 방법은 이러한 방법으로 특별히 제한되지는 않는다.
표면 형상이 가공된 후, 전사 롤의 표면은, 예를 들어 표면 형상의 정밀도를 해치지 않는 레벨로, 크롬, 구리, 니켈, 니켈-인 등으로 도금될 수도 있다.
상기 전사 롤의 표면 형상을 연속 수지 시트 위에 전사함으로써, 목표하는 표면 형상이 전사된 수지 시트가 제조될 수 있다. 통상, 얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트가 추가로 냉각되고, 시트로 절단되며, 예를 들어 액정 표시 장치를 구성하는 휘도 향상 시트로서 사용된다. 또, 광 확산제가 첨가된 수지가 사용된다면, 수지 시트는 표면에 형상이 전사된 광 확산판으로서 사용된다.
상기 전사 롤의 표면의 요철의 형상은 예를 들어 다수의 V 홈이 평행으로 형성된 형상을 포함한다. V 홈의 꼭지각은 통상 160˚이하이며, 제작을 용이하게 하기 위해 통상은 40˚이상이다. V 홈의 피치는 전사 롤의 제작을 용이하게 하기 위해, 통상 10 ㎛ 이상, 바람직하게는 5O ㎛ 이상이며, 본 발명의 제조 방법은 피치가 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 의 범위인 경우에 적합하다. 또, 피치 간격 (P) 은 50 ㎛ ~ 500 ㎛ 의 범위, 보다 바람직하게는 200 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정되고, 오목 홈 깊이가 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정된 경우에도, 표면 형상은 양호한 전사율로 전사될 수 있다.
〈비캇트 연화점〉
본 발명의 제조 방법에서, 전사 롤이 표면 형상 1 을 만족하는 경우에는, 상기 전사 롤과 밀착되는 면의 연속 수지 시트의 표면 온도는, 상기 연속 수지 시트의 수지의 비캇트 연화점보다 20℃ ~ 60℃ 높은 온도인 것이 바람직하다. 수지의 비캇트 연화점에 따른 상기 수지 시트의 표면 온도의 조정은, 전사 롤의 온도를 적절히 조정함으로써, 또는 상기 제 2 가압 롤 (14) 의 온도를 조정하거나, 나아가서는 상기 제 2 가압 롤 (14) 및 전사 롤 (15) 의 회전 속도를 조정함으로써 실행될 수 있다. 상기 전사 롤과 밀착되는 면의 연속 수지 시트의 표면 온도가 상 기 연속 수지 시트의 수지의 비캇트 연화점보다 20℃ 미만이라면, 수지가 냉각, 고화되고, 이에 의해 전사율이 충분히 향상되지 않는다. 다른 한편, 표면 온도가 비캇트 연화점보다 60℃ 초과하면, 표면 형상을 고정밀도로 전사하기 어렵다. 특히, 전사 롤의 표면 형상의 피치 간격 (P) 이 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 인 경우, 상기와 같이 연속 수지 시트의 온도를, 수지의 비캇트 연화점보다 20℃ ~ 60℃ 높은 온도로 설정함으로써, 상기 본 발명의 효과가 보다 양호하게 나타난다.
실시예
이하, 실시예를 참조하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다. 그러나, 본 발명은 이것으로 한정되지는 않는다.
〈원료〉
투광성 수지 A : 스티렌 수지 (굴절률 : 1.59, 비캇트 연화점 : 106.8℃)
투광성 수지 B : MS 수지 (스티렌:메타크릴산 메틸 = 80 질량부 / 20 질량부, 굴절률 : 1.57, 비캇트 연화점 : 102.1℃)
결정성 수지 C1 : 프로필렌-에틸렌 랜덤 공중합 수지 (스미토모화학 (주) 제조 "FSX20L8", 프로필렌 단위 함유량 : 99 질량% 이상, 에틸렌 단위 함유량 : 1 질량% 이하)
자외선 흡수제 : 벤조트리아졸 자외선 흡수제 (2,2'-메틸렌-비스-[6-(2H-벤조트리아졸-2-일)-4-(1,1,3,3-테트라 메틸부틸)-페놀](ADEKA 사 제조 "ADK STAB LA31」))
광 안정제 : 힌더드 (hindered) 아민 광 안정제 (치바 스페셜리티 케미컬즈 (주) 제조 "Tinuvin XT855FF")
조핵제 : 유기 인산염 조핵제 (인산 2,2'-메틸렌-비스(4,6-디-터트-부틸 페닐) 나트륨(ADEKA 사 제조 "ADK STAB NA11"))
산화 방지제 : 인계 산화 방지제 (트리스(2,4-디-t-부틸 페닐) 포스파이트(치바 스페셜리티 케미컬즈(주) 제조 "Irg 168"))
〈마스터 배치〉
표면층 마스터 배치 (MA) : 결정성 수지 C1 98.7 질량부, 자외선 흡수제 (LA31) 0.5 질량부, 광 안정제 (Tinuvin XT 855FF) 0.5 질량부, 조핵제 (ADK STAB NA11) 0.1 질량부 및 산화 방지제 (Irg168) 0.2 질량부를 건식 혼합처리 (dry-blended) 하여 혼합물 (blend) 을 얻었다. 이 혼합물이 65 mm 2축 압출기의 호퍼에 투입되고, 225℃ ~ 260℃ 의 실린더 내에서 용융 혼합되며, 이후 스트랜드로 압출되고 펠릿화되어, 펠릿 형상의 표면층 마스터 배치 (MA) 를 얻었다.
중간층 마스터 배치 (MB) : 결정성 수지 C1 94.0 질량부, 조핵제 (ADK STAB NA11) 2.0 질량부, 산화 방지제 (Irg168) 4.0 질량부를 건식 혼합처리하여 혼합물을 얻었다. 이 혼합물이 65 mm 2축 압출기의 호퍼에 투입되고, 225℃ ~ 260℃ 의 실린더 내에서 용융 혼합되며, 이후 스트랜드로 압출되고 펠릿화되어, 펠릿 형상의 중간층 마스터 배치 (MB) 를 얻었다.
〈전사 롤 1〉
반원 오목 홈 : 본 실시예 및 비교예에서, 특별히 구체화하지 않는 한, 전사 롤 표면에 형성된 일반적으로 반원 형상 오목 홈의 레플리카 (replica) 의 단면 형 상 (도 2) 은, 피치 간격 (P) = 118.2(㎛), 볼록부간의 평탄부의 폭 (d) = 15.2(㎛), 홈으로부터 정점까지의 거리 (H) = 48.5(㎛), 높이와 폭 사이의 비율 (A = H/P) 은 0.41 인 원통형 렌즈 형상이었으며, 각 홈부가 평행하게 등간격 (피치 간격) 으로 형성되었다. 여기서, 원통형 렌즈 (또는 원주 렌즈라고도 함) 는, 적어도 1 개의 면이, 원주의 일부의 형상을 갖는 렌즈이며 (도 3 참조), 또한 예를 들어, 원주를 축방향으로 두 개로 나눔으로써 얻어진 형태를 갖는다.
매트면 : 전사 몰드의 전체 면 상에 형성된 매트면의 형상은, 산술 평균 거칠기 (Ra) 가 7.55 ㎛ 이며, 상기 매트면의 10점 평균 거칠기 (Rz) 가 39.17 ㎛ 이며, 상기 매트면의 평균 길이 (Sm) 가 114 ㎛ 로 구성되어 있다.
〈실시예 1〉
투광성 수지 A 는 실린더 내측의 온도가 190 ℃ ~ 260 ℃ 인 제 1 압출기에 의해 용융 혼련되며, 피드 블록에 공급되었다. 투광성 수지 B 는 실린더 내측의 온도가 190 ℃ ~ 260 ℃ 인 제 2 압출기에 의해 용융 혼련되며, 피드 블록에 공급되었다.
상기 제 1 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 수지가 주층으로 작용하고, 상기 제 2 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 수지가 표면층 (주층의 양면) 으로 작용하도록 압출 수지 온도 260℃ 로 공압출 성형이 실행되고, 가압 롤을 사용하여 가압과 냉각이 실행되었다. 이에 의해, 두께 2.0 mm 의 3층의 적층판으로 이루어지는 연속 수지 시트 (S1) 가 제조되었다.
상기 성형시에 2 개의 가압 롤이 사용되었으며, 압출기로부터 토출된 연속 수지 시트를 가압하기 위해서, 제 1 가압 롤이 상부측에 배치되고, 제 2 가압 롤이 하부측에 배치되었다. 게다가, 연속 수지 시트 (S1) 는 제 2 가압 롤에 밀착해 반송되고 있을 때에 냉각되고, 그 후에 제 2 가압 롤과 전사 롤 사이에서 가압되었다. 이 때, 전사 롤의 표면의 원주 상에는 일반적으로 반원 오목 홈이 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S1) 의 표면층의 상부측 상에, 일반적으로 반원 오목 홈의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S1) 가 얻어질 수 있었다.
상기 성형시에, 제 1 가압 롤의 온도 (a) 는 95℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤의 온도 (b) 는 105℃ 로 설정되고, 전사 롤의 온도 (c) 는 108℃ 로 설정되었다. 또, 2 개의 가압 롤, 1 개의 전사 롤 및 수지 인취 롤의 회전 속도 (r) 는 0.58 rpm 으로 설정되었다. 상기 성형시에 전사 롤과 밀착되는 면의 수지의 표면 온도는 127℃ 였다. 상기 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S1) 위에 전사된 형상의 전사율은 79% 였다. 또한, 상기 수지의 표면 온도는, 적외선 방사 온도계를 이용하여 측정되었다.
〈표면 형상이 전사된 수지 시트의 평가〉
얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S1) 가 절단되고, 그 단면이 경면 마무리 가공되었다. 이후, 초심도 형상 측정 현미경 (Keyence 사 제조 "VK-8500") 으로 관찰하여, 표면 위에 전사된 일반적으로 반원 오목 홈의 반전 형상의 홈으로부터 정점까지의 거리 (N) 를 측정하였다. 이후, 이 거리 (N) 및 전사 몰드의 단면 형상 홈으로부터 정점까지의 거리 (H) 에 기초하여, 다음의 식 (1) 에 서 전사율 (β)(%) 이 산출되었다.
β = N/H × 100(%)...(1).
그 결과를 표 1 에 나타낸다.
〈실시예 2>
상기 성형시에, 제 1 가압 롤의 온도 (a) 가 95℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤의 온도 (b) 가 103℃ 로 설정되며, 전사 롤의 온도 (c) 는 107℃ 로 설정되었으며, 2 개의 가압 롤, 1 개의 전사 롤 및 수지 인취 롤의 회전 속도 (r) 가 0.65 rpm 으로 설정되어, 이에 의해 두께 2.0 mm 의 연속 수지 시트 (S2) 가 얻어진 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 조작이 실행되었다. 상기 성형시에 전사 롤과 밀착되는 면의 수지의 상기 표면 온도는 135℃ 였다. 상기 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S2) 위에 전사된 형상의 전사율은 75% 였다.
〈실시예 3〉
투광성 수지 A 는 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 260℃ 인 제 1 압출기에 의해 용융 혼련되고, 피드 블록에 공급되었다. 투광성 수지 B 는 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 260℃ 인 제 2 압출기에 의해 용융 혼련되고, 피드 블록에 공급되었다.
상기 제 1 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 수지가 주층으로 작용하고, 상기 제 2 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 수지가 표면층 (주층의 양면) 으로 작용하도록, 압출 수지 온도 260℃ 로 공압출 성형이 실행되었으며, 가압 롤을 사용하여 가압과 냉각이 실행되었다. 이에 의해, 두께 2.0 mm 의 3 층의 적층판 으로 이루어진 연속 수지 시트 (S3) 가 제작되었다.
또한, 상기 성형시에 2 개의 가압 롤이 사용되었으며, 압출기로부터 토출된 연속 수지 시트를 가압하기 위해서, 제 1 가압 롤이 상부 측에 배치되고, 제 2 가압 롤이 하부측에 배치되었다. 게다가, 연속 수지 시트 (S3) 는 제 2 가압 롤에 밀착해 반송되고 있을 때에 냉각되고, 그 후에 제 2 가압 롤과 전사 롤 사이에서 가압되었다.
이 때, 전사 롤의 전체 면 위에 상기 매트면이 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S3) 의 표면층의 상부 측 위에, 매트면의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S3) 가 얻어질 수 있었다.
상기 성형시에, 제 1 가압 롤의 온도 (a) 는 95℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤의 온도 (b) 는 95℃ 로 설정되고, 전사 롤의 온도 (c) 는 109℃ 로 설정되었다. 또, 2 개의 가압 롤, 1 개의 전사 롤 및 수지 인취 롤의 회전 속도 (r) 는 0.59 rpm 으로 설정되었다.
상기 성형시에 전사 롤과 밀착되는 면의 수지의 상기 표면 온도는 130℃ 였다. 상기 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S3) 상에 전사된 형상은, Ra 가 4.16 ㎛ , Rz 가 20.6 ㎛ 이며, 상기 매트면의 평균 길이 (Sm) 가 173 ㎛ 을 갖는 형상이었다.
〈비교예 1〉
실시예 1 과 마찬가지로 조작해 연속 수지 시트 (S4) 를 얻었을 때에 2 개의 가압 롤이 사용되었으며, 도 5 에 도시된 바와 같이 압출기로부터 토출된 연속 수 지 시트를 가압하기 위해서, 제 1 가압 롤이 상부 측에 배치되고, 전사 롤이 하부측에 배치되었다. 게다가, 연속 수지 시트 (S4) 는 전사 롤에 밀착해 반송되고 있을 때에 냉각되고, 그 후에 전사 롤과 제 2 가압 롤 사이에서 가압되었다.
이 때, 전사 롤의 표면의 원주 상에 일반적으로 반원 오목 홈이 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S4) 의 표면층의 하부측 상에, 일반적으로 반원 오목 홈의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 두께 2.0 mm 의 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S4) 가 얻어질 수 있었다.
상기 성형시에, 제 1 가압 롤의 온도 (a) 는 95℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤의 온도 (b) 는 108℃ 로 설정되고, 전사 롤의 온도 (c) 는 105℃ 로 설정되었다. 또, 2 개의 가압 롤, 1 개의 전사 롤 및 수지 인취 롤 회전 속도 (r) 는 0.58 rpm 으로 설정되었다. 상기 성형시에 전사 롤과 밀착되는 면의 수지의 상기 표면 온도는 255℃ 였다. 상기 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S4) 에 전사된 형상의 전사율은 39.0% 였다.
〈비교예 2〉
실시예 1 과 마찬가지로 조작해 연속 수지 시트 (S5) 를 얻을 때에, 2 개의 가압 롤이 사용되었으며, 도 5 에 도시된 바와 같이 압출기로부터 토출된 연속 수지 시트를 가압하기 위해서, 제 1 가압 롤이 상부 측에 배치되고, 전사 롤이 하부측에 배치되었다. 또한, 연속 수지 시트 (S5) 는 전사 롤에 밀착해 반송되고 있을 때에 냉각되고, 그 후에 전사 롤과 제 2 가압 롤 사이에서 가압되었다.
이 경우, 전사 롤의 표면의 원주 상에는, 일반적으로 반원 오목 홈이 형성되 어 있고, 연속 수지 시트 (S5) 의 표면층의 하부측 상에, 일반적으로 반원 오목 홈의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 두께 2.0 mm 의 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S5) 가 얻어질 수 있었다.
상기 성형시에, 제 1 가압 롤의 온도 (a) 는 95℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤의 온도 (b) 는 108℃ 로 설정되고, 전사 롤의 온도 (c) 는 105℃ 로 설정되었다. 또, 2 개의 가압 롤, 1 개의 전사 롤 및 수지 인취 롤 회전 속도 (r) 는 0.65 rpm 으로 설정되었다. 상기 성형시에 전사 롤과 밀착되는 면의 수지의 상기 표면 온도는 255℃ 였다. 상기 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S5) 에 전사된 형상의 전사율은 24.0% 였다.
〈비교예 3〉
투광성 수지 A 는 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 260℃ 인 제 1 압출기에 의해 용융 혼련되어, 피드 블록에 공급되었다. 투광성 수지 B 는 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 260℃ 인 제 2 압출기에 의해 용융 혼련되어, 피드 블록에 공급되었다.
상기 제 1 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 수지가 주층으로 작용하고, 상기 제 2 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 수지가 표면층 (주층의 양면) 이 되도록, 압출 수지 온도 260℃ 로 공압출 성형이 실행되었으며, 가압 롤을 사용하여 가압과 냉각이 실행되었다. 이에 의해, 두께 2.0 mm 의 3층의 적층판으로 이루어지는 연속 수지 시트 (S6) 가 제작되었다.
상기 성형시에 2 개의 가압 롤이 사용되었으며, 압출기로부터 토출된 연속 수지 시트를 가압하기 위해서, 제 1 가압 롤이 상부측에 배치되고, 제 2 가압 롤이 하부측에 배치되었다. 게다가, 연속 수지 시트 (S6) 는 제 2 가압 롤에 밀착해 반송되고 있을 때에 냉각되고, 그 후에 제 2 가압 롤과 전사 롤 사이에서 가압되었다. 이 때, 전사 롤의 전체 표면 상에 상기 매트면이 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S6) 의 표면층의 상부측 위에, 매트면의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 두께 2.0 mm 의 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S6) 가 얻어질 수 있었다. 상기 성형시에, 제 1 가압 롤의 온도 (a) 는 90℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤의 온도 (b) 는 94℃ 로 설정되고 , 전사 롤의 온도 (c) 는 110℃ 로 설정되었다.
또, 2 개의 가압 롤, 1 개의 전사 롤 및 수지 인취 롤의 회전 속도 (r) 는 0.59 rpm 으로 설정되었다. 상기 성형시에 전사 롤과 밀착되는 면의 수지의 상기 표면 온도는 115℃ 였다. 상기 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S6) 위에 전사되는 형상은 Ra 가 1.61 ㎛, Rz가 8.86 ㎛ 이며, 매트면의 평균 길이 (Sm) 는 306 ㎛ 이었다.
〈비교예 4〉
실시예 1 과 마찬가지로 조작해 연속 수지 시트 (S7) 를 얻을 때에, 2 개의 가압 롤이 사용되었으며, 압출기로부터 토출된 연속 수지 시트를 가압하기 위해서, 제 1 가압 롤이 상부측에 배치되고, 전사 롤이 하부측에 배치되었다. 게다가, 연속 수지 시트 (S7) 는 전사 롤에 밀착해 반송되고 있을 때에 냉각되고, 그 후에 전사 롤과 제 2 가압 롤 사이에서 가압되었다.
이 때, 전사 롤의 전체 표면 상에 상기 매트면이 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S7) 의 표면층의 상부측 위에, 매트면의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S7) 가 얻어질 수 있었다.
상기 성형시에, 제 1 가압 롤의 온도 (a) 는 82℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤의 온도 (b) 는 110℃ 로 설정되고, 전사 롤의 온도 (c) 는 92℃ 로 설정되었다. 또, 2 개의 가압 롤, 1 개의 전사 롤 및 수지 인취 롤의 회전 속도 (r) 는 0.55 rpm 으로 설정되었다. 상기 성형시에 전사 롤과 밀착되는 면의 수지의 상기 표면 온도는 245℃ 였다. 상기 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S7) 위에 전사되는 형상은 Ra 가 2.60 ㎛, Rz 가 11.70 ㎛ 이며, 매트면의 평균 길이 (Sm) 는 252 ㎛ 였다.
〈비교예 5〉
실시예 1 과 마찬가지로 조작해 연속 수지 시트 (S8) 를 얻을 때, 2 개의 가압 롤이 사용되었으며, 압출기로부터 토출된 연속 수지 시트를 가압하기 위해서, 전사 롤이 상부측에 배치되고, 제 1 가압 롤이 하부측에 배치되었다. 게다가, 연속 수지 시트 (S8) 는, 제 1 가압 롤에 밀착해 반송되고 있을 때에 냉각되고, 그 후에 제 1 가압 롤과 제 2 가압 롤 사이에서 가압되었다.
이 때, 전사 롤의 전체 표면 상에 상기 매트면이 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S8) 의 표면층의 상부 측 상에, 매트면의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S8) 가 얻어질 수 있었다.
상기 성형시에, 제 1 가압 롤의 온도 (a) 는 95℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤의 온도 (b) 는 97℃ 로 설정되고, 전사 롤의 온도 (c) 는 110℃ 로 설정되었다. 또, 2 개의 가압 롤, 1 개의 전사 롤 및 수지 인취 롤의 회전 속도 (r) 는 0.55 rpm 로 설정되었다. 상기 성형시에 전사 롤과 밀착되는 면의 수지의 상기 표면 온도는 245℃ 였다. 상기 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S8) 위에 전사된 형상은, Ra 가 0.82 ㎛, Rz 가 2.93 ㎛ 이며, 상기 매트면의 평균 길이 (Sm) 는 532 ㎛ 였다.
| 전사롤의 위치 | 다이 온도 (℃) | 전사전 수지 온도 (℃) | 롤 온도(℃) | 인취 속도 (rpm) | 형상 전사율 (%) | |||
| 제 1 가압롤 | 제 2 가압롤 | 전사롤 | ||||||
| 실시예 1 | 제3번째 | 260 | 127 | 95 | 105 | 108 | 0.58 | 79 |
| 실시예 2 | 제3번째 | 260 | 135 | 95 | 103 | 107 | 0.65 | 75 |
| 비교예 1 | 제2번째 | 260 | 255 | 95 | 105 | 108 | 0.58 | 39 |
| 비교예 2 | 제2번째 | 260 | 255 | 95 | 105 | 108 | 0.65 | 24 |
| 전사롤의 위치 | 다이 온도 (℃) | 전사전 수지 온도 (℃) | 롤 온도(℃) | 인취 속도 (rpm) | 매트면 거칠기 | |||||
| 제 1 가압롤 | 제 2가압롤 | 전사롤 | Ra (㎛) | Rz (㎛) | Sm (㎛) | |||||
| 실시예 3 | 제3번째 | 260 | 130 | 95 | 95 | 109 | 0.59 | 4.2 | 20.6 | 173 |
| 비교예 3 | 제3번째 | 250 | 115 | 90 | 94 | 110 | 0.59 | 1.6 | 8.9 | 306 |
| 비교예 4 | 제2번째 | 250 | 245 | 82 | 92 | 110 | 0.55 | 2.6 | 11.7 | 252 |
| 비교예 5 | 제1번째 | 250 | 245 | 95 | 97 | 110 | 0.55 | 0.8 | 2.9 | 532 |
표 1 및 표 2 에 있어서의 "전사 롤의 위치" 의 란에서, 용어 "제1번째" 는 압출기의 다이로부터 가장 근접하게 위치된 것을 나타내며, 용어 "제2번째" 는 다이에 2 번째로 근접하게 위치된 것을 나타내고, 용어 "제3번째" 는 다이에 3 번째로 근접하게 위치된 것을 나타낸다. 실시예 1 내지 3 및 비교예 3 에 대해서는, 도 1 에 도시된 바와 같이, 제 1 롤이 제 1 가압 롤이고, 제 2 롤이 제 2 가압 롤 및 제 3 롤이 전사 롤이다. 비교예 1, 2 및 4 에 대해서는, 편의상, "제 2 가압 롤" 의 란의 롤 온도는 전사 롤의 온도를 나타내고, "전사 롤" 의 란의 롤 온도는 제 2 가압 롤의 롤 온도를 나타낸다.
〈산술 평균 거칠기 (Ra) 측정법〉
JIS B0601-1994 에 준거해 산술 평균 거칠기 (Ra) 가 측정되었다. 상세하게는, 표면 조도계 (Mitutoyo 사 제조 "SJ-201P") 를 이용해, 전사 몰드의 매트면과, 표면 형상이 전사된 수지 시트의 매트면의 산술 평균 거칠기 (Ra) 가 측정되었다. 표면 조도계의 측정 조건으로서, 절단값 (cut off valye) 은 2.5×5 로 설정되었다.
〈10점 평균 거칠기 (Rz) 측정법〉
JIS BO601-1994 에 준거해 10점 평균 거칠기 (Rz) 가 측정되었다. 상세하게는, 표면 조도계 (Mitutoyo 사 제조 "SJ-201P") 를 이용해, 전사 몰드의 매트면과, 표면 형상이 전사된 수지 시트의 매트면의 10점 평균 거칠기 (Rz) 가 측정되었다. 표면 조도계의 측정 조건으로서, 절단값은 2.5×5 로 설정되었다.
〈평균 길이 (Sm) 측정법〉
JIS B0601-1994 에 준거해 평균 길이 (Sm) 가 측정되었다. 상세하게는, 표면 조도계 (Mitutoyo 사 제조 "SJ-201P") 를 이용해, 전사 몰드의 매트면과, 표면 형상이 전사된 수지 시트의 매트면의 평균 길이 (Sm) 가 측정되었다. 표면 조도계의 측정 조건으로서, 절단값은 2.5×5 로 설정되었다.
〈평가 결과 1〉
실시예 1 및 비교예 1 에서, 인취 속도를 일정 속도 (0.58 rpm) 로 설정함으로써 전사 이전의 수지 온도는, 각각 127℃ 와 255℃ 로 설정되었다. 비교예 1에서의 수지 온도는 수지의 비캇트 연화점 (102.1℃) 보다 상당히 높은 온도이기 때문에, 형상 전사율은 단지 39% 였다.
실시예 2 및 비교예 2 에서, 인취 속도를 일정 속도 (0.65 rpm) 로 설정함으로써 전사 이전의 수지 온도는, 각각 135℃ 와 255℃ 로 설정되었다. 비교예 2 에서의 수지 온도는 수지의 비캇트 연화점 (102.1℃) 보다 상당히 높은 온도이기 때문에, 형상 전사율은 단지 24% 였다.
실시예 3 및 비교예 3 에서, 인취 속도를 일정 속도 (0.59 rpm) 로 설정함으로써 전사 이전의 수지 온도는, 각각 130℃ 와 115℃ 로 설정되었다. 비교예 3에서의 수지 온도와 수지의 비캇트 연화점 (102.1℃) 사이의 차이는 대략 13℃ 로, 20℃ 미만이기 때문에, 매트면의 거칠기 (Ra, Rz) 가 실시예 3 보다 작았다.
〈전사 롤 2〉
또, 전사 롤로서 표 3 에 도시된 형상을 갖는 각각의 일반적으로 반원 오목 홈 (A ~ D) 이 사용되었다. 표 3 에서, P, d 및 H 는 도 2 에 도시된 일반적으로 반원 오목 홈의 레플리카의 단면 형상의 거리를 나타내며, "피치 간격 (P)" 은 인접한 오목 홈의 바닥부 사이의 거리, "평탄부의 폭 (d)" 은 인접한 오목 홈 사이의 평탄부의 폭, "홈 깊이 (H)" 는 전사 몰드 표면의 원주와 평탄부 사이의 거리를 나타낸다. 또, "어스펙트비 (A)" 는 홈 깊이 (H) 와 피치 간격 (P) 의 비율, 즉 H/P이다. 각각의 일반적으로 반원 오목 홈 (A ~ D) 은 상기 원통형 렌즈 형상을 갖는다.
V 형상 오목 홈 : 표 5 는 전사 몰드에 각각 형성된 V 형상 오목 홈의 레플리카의 단면 형상 (도 4) 을 나타낸다. "피치 간격 (P)" 은 인접한 오목 홈의 바닥부 사이의 거리, "홈 깊이 (H)" 는 오목 홈의 꼭지각의 수직 거리, "Θ" 는 V 형상 오목부의 정점의 각도 (꼭지각) 를 나타낸다. 표 5 에 나타낸 각각의 V 형상 오목 홈 (E ~ H) 은 프리즘 렌즈 (각주 렌즈) 형상이며, 도 4 에 도시된 바와 같이 각종의 홈이 평행하게 등간격 (피치 간격 (P)) 으로 형성되어 있다.
이하, 전사 롤의 표면 형상으로서 상기 일반적으로 반원 오목 홈 (A ~ D) 및, V 형상 오목 홈 (E ~ H) 이 각각 적용되었을 경우의 실시예에 대해 설명한다.
〈실시예 4〉
투광성 수지 A 는 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 250℃ 인 제 1 압출기에 의해 용융 혼련되고, 피드 블록에 공급되었다. 투광성 수지 B 는 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 250℃ 인 제 2 압출기에 의해 용융 혼련되고, 피드 블록에 공급되었다.
상기 제 1 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 투광성 수지 A 가 주층이 되고, 상기 제 2 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 투광성 수지 B 가 표면층 (주층의 양면) 이 되도록, 압출 수지 온도 250℃ 로 공압출 성형이 실행되며, 도 1 에 도시된 가압 롤을 사용하여 가압과 냉각이 실행되었다. 이에 의해, 두께 2.0 mm 의 3 층의 적층판으로 이루어지는 연속 수지 시트 (S9) 가 제작되었다.
연속 수지 시트 (S9) 의 제조시, 압출기로부터 토출된 연속 수지 시트를 가압하기 위해서, 제 1 가압 롤 (13) 이 시트의 상부측에 배치되고, 제 2 가압 롤 (14) 이 시트의 하부측에 배치되었다. 제 1 가압 롤 (13) 과 제 2 가압 롤 (14) 사이에서 연속 수지 시트가 가압되고, 이후, 제 2 가압 롤 (14) 의 표면에 밀착해 반송되어 그 때 냉각되었다.
그 후에, 연속 수지 시트가, 제 2 가압 롤 (14) 과 그 표면에 전사 몰드가 구비된 전사 롤 (15) 사이에서 가압되었다. 전사 롤 (15) 의 표면에는 전사 몰드로서 표 3 에 나타낸 일반적으로 반원 오목 홈 A 가 형성되었다. 상기 제 2 가압 롤 (14) 과 전사 롤 (15) 사이의 가압 시에, 연속 수지 시트 (S9) 의 표면층의 상부측 상에, 일반적으로 반원 오목 홈 A 의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S9) 가 얻어질 수 있었다.
상기 제조시에, 제 1 가압 롤 (13) 의 표면 온도는 70℃ 로 조정되었으며, 제 2 가압 롤 (14) 의 표면 온도는 88℃ 로 조정되었고, 전사 롤 (15) 의 표면 온도는 94℃ 로 조정되었다.
실시예 4 에서 얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S9) 위에 전사된 형상의 형상 전사율 (T) 은 90.4%였다.
〈실시예 5〉
가압 롤에 의해 부과된 압력을 조정함으로써 연속 수지 시트의 두께가 1.5 mm 로 설정되는 것 이외에는, 실시예 4 와 유사한 조작으로 실행되었으며, 이에 의해 3 층의 적층판으로 이루어지는 연속 수지 시트 (S10) 가 얻어졌다. 이 때, 전사 롤 (15) 의 표면의 원주 상에 일반적으로 반원 오목 홈 A 가 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S10) 의 표면층의 상부측에, 일반적으로 반원 오목 홈 A 의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S10) 가 얻어질 수 있었다.
실시예 5 에서 얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S10) 상에 전사된 형상의 형상 전사율 (T) 은 96.1% 였다.
〈실시예 6〉
투광성 수지 A 는 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 250℃ 인 제 3 압출기에 의해 용융 혼련되고, 피드 블록에 공급되었다. 투광성 수지 B 는 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 250℃ 인 제 4 압출기에 의해 용융 혼련되고, 피드 블록에 공급되었다.
상기 제 3 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 투광성 수지 A 가 주층이 되고, 상기 제 4 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 투광성 수지 B 가 표면층 (주층의 양면) 이 되도록, 압출 수지 온도 25O℃ 로 공압출 성형이 실행되며, 가압 롤을 사용하여 가압과 냉각이 실행되었다. 이에 의해, 두께 2.0 mm 의 3 층의 적층판으로 만들어지는 연속 수지 시트 (S11) 가 제조되었다.
상기 제조시에 3 개의 가압 롤이 사용되었으며, 압출기로부터 토출된 연속 수지 시트를 가압하기 위해서, 제 1 가압 롤 (13) 이 상부측에 배치되고, 제 2 가압 롤 (14) 이 하부측에 배치되었다. 게다가, 연속 수지 시트 (S11) 는 제 2 가압 롤 (14) 에 밀착해 반송되고 있을 때에 냉각되고, 이후 전사 롤 (15) 에 밀착해 반송되고, 그 후에 제 4 가압 롤 (도시 생략) 위로 인취되었다. 그 때, 제 2 가압 롤 (14) 과 전사 롤 (15) 사이, 및 전사 롤 (15) 과 제 4 가압 롤 사이에서, 연속 수지 시트는 가압되지 않으며, 그 사이에 공간이 존재하였다.
상기 전사 롤 표면의 원주 상에 일반적으로 반원 오목 홈 (B) 이 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S11) 의 표면층의 상부측 상에, 일반적으로 반원 오목 홈 (B) 의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S11) 가 얻어질 수 있었다.
상기 제조시에, 제 1 가압 롤 (13) 의 표면 온도는 78℃ 로 설정되었고, 제 2 가압 롤 (14) 의 표면 온도는 78℃ 로 설정되었으며, 전사 롤 (15) 의 표면 온도는 98℃ 로 설정되었다.
실시예 6 에서 얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S11) 위에 전사된 형상의 형상 전사율 (T) 은 78.6% 였다.
〈실시예 7〉
가압 롤에 부과된 압력을 조정함으로써 연속 수지 시트의 두께가 1.5 mm 로 설정되는 것 이외에는, 실시예 6 과 유사한 조작이 실행되었으며, 이에 의해 두께가 1.5 mm 인 3 층의 적층판으로 이루어지는 연속 수지 시트 (S12) 가 얻어졌다.
전사 롤 (15) 의 표면의 원주 상에 일반적으로 반원 오목 홈 (B) 이 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S12) 의 표면층의 상부측에, 일반적으로 반원 오목 홈 (B) 의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S12) 가 얻어질 수 있었다.
실시예 7 에서 얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S12) 위에 전사된 형상의 형상 전사율 (T) 은 92.8% 였다.
〈비교예 6〉
전사 롤 및 냉각 온도를 변경하는 것 대신에, 전사 몰드가 제 2 가압 롤 (34) 의 표면에 형성되는 것을 제외하고는, 실시예 5 와 유사한 조작이 실행되었으며, 이에 의해 두께 1.5 mm 의 연속 수지 시트 (S13) 가 얻어졌다. 연속 수지 시트 (S13) 는, 전사 롤로서 기능하는 제 2 가압 롤 (34) 에 밀착해 반송되고 있을 때에 냉각되고 그 후, 제 3 가압 롤 (35) 위에 인취되었다. 그 때, 전사 롤과 제 3 가압 롤 (35) 사이에는 공간이 존재하며, 이들 롤 사이에서 연속 수지 시트는 가압되지 않았다.
상기 전사 롤의 표면의 원주 상에 일반적으로 반원 오목 홈 C 가 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S13) 의 표면층의 하부측 상에, 일반적으로 반원 오목 홈 C 의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S13) 가 얻어질 수 있었다.
상기 제조시에, 제 1 가압 롤 (33) 의 표면 온도는 50℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤 (34) (전사 롤) 의 표면 온도는 80℃ 로 설정되며, 제 3 가압 롤 (35) 의 온도는 90℃ 로 설정되었다.
비교예 6 에서 얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S13) 상에 전사된 형상의 형상 전사율 (T) 은 30.0% 였다.
〈실시예 8〉
전사 몰드 및 냉각 온도를 변경한 것 이외에는, 실시예 4 와 유사한 처리가 실행되었으며, 전사 몰드가 제 3 가압 롤 상에 형성되고 (도 1 참조), 가압 롤과 전사 롤을 사용하여 가압과 냉각이 실행되었다. 이에 의해, 두께 2.0 mm 의 3 층의 적층판으로 이루어지는 연속 수지 시트 (S14) 가 얻어졌다.
상기 전사 롤의 표면의 원주 상에 일반적으로 반원 오목 홈 C 가 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S14) 의 표면층의 하부측 상에, 일반적으로 반원 오목 홈 C 의 반전 형상이 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S14) 가 얻어질 수 있었다.
상기 제조시에, 제 1 가압 롤 (13) 의 표면 온도는 70℃ 로 설정되고, 제 2 가압 롤 (14) 의 표면 온도는 108℃ 로 설정되고, 제 3 가압 롤 (15) 의 표면 온도는 88℃ 로 설정되었다.
실시예 8 에서 얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S14) 상에 전사된 형상의 형상 전사율 (T) 은 40.0% 였다.
〈비교예 7〉
전사 롤의 표면의 원주 상에 일반적으로 반원 오목 홈 D 가 형성되는 것 이외에는, 비교예 6 과 유사한 조작이 실행되고, 이에 의해 두께 1.5 mm 의 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S15) 가 얻어졌다.
비교예 7 에서 얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S15) 상에 전사된 형상의 형상 전사율 (T) 은 48.0% 였다.
〈실시예 9〉
전사 롤의 표면의 원주 상에 일반적으로 반원 오목 홈 D 가 형성되는 것 이외에는, 실시예 8 과 유사한 조작이 실행되고, 이에 의해 두께 2.0 mm 의 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S16) 가 얻어졌다.
실시예 9 에서 얻어진 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S16) 상에 전사된 형상의 형상 전사율 (T) 은 65.0% 였다.
〈실시예 10〉
95 질량부의 결정성 수지 C1 과 5 질량부의 중간층 마스터 배치 (MB) 가 건식 혼합되고, 이 후, 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 260℃ 인 제 1 압출기에 의해 용융 혼련되고, 피드 블록에 공급되었다. 표면층 마스터 배치 (MA) 를 실린더 내측의 온도가 190℃ ~ 260 ℃ 인 제 2 압출기에 의해 용융 혼련되고, 피드 블록에 공급되었다.
상기 제 1 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 건식 혼합된 결정성 수지 C1 과 중간층 마스터 배치 (MB) 가 주층으로서 기능하고, 상기 제 2 압출기로부터 피드 블록에 공급되는 표면층 마스터 배치 (MA) 가 주층의 양표면 (표면층) 으로서 기능하도록 압출 수지 온도 250℃ 로 공압출 성형이 실행되며, 도 1 에 나타낸 가압 롤을 사용하여 가압과 냉각이 실행되었다. 이에 의해, 두께 1.5 mm 의 3 층의 적층판으로 이루어지는 연속 수지 시트 (S17) 가 제조되었다.
연속 수지 시트 (S17) 의 제조에 있어서, 압출기로부터 토출된 연속 수지 시트를 가압하기 위해서, 제 1 가압 롤 (13) 이 시트의 상부측에 배치되고, 제 2 가압 롤 (14) 이 시트의 하부측에 배치되었다. 연속 수지 시트는 제 1 가압 롤 (13) 및 제 2 가압 롤 (14) 사이에서 가압되고, 이후, 제 2 가압 롤 (14) 의 표면에 밀착해 반송되고, 그 때에 냉각되었다.
그 후에, 제 2 가압 롤 (14) 과 그 표면에 전사 몰드가 제공된 전사 롤 (15) 사이에서 연속 수지 시트가 가압되었다. 표 5 에 나타낸 V 형상 오목 홈 E 가 전사 몰드로서 전사 롤 (15) 에 형성되어 있었다. 상기 제 2 가압 롤 (14) 과 전사 롤 (15) 사이의 가압시에, 연속 수지 시트 (S17) 의 표면층의 상부측 상에, 도 4 에 도시된 V 형상 오목 홈 E 의 반전 형상이 볼록부와 오목부가 반대로 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상 전사 수지 시트 (S17) 가 얻어질 수 있었다.
상기 제조시에, 제 1 가압 롤 (13) 의 표면 온도는 80℃ 로 조정되고, 제 2 가압 롤 (14) 의 표면 온도는 78℃ 로 조정되고, 전사 롤 (15) 의 표면 온도는 115℃ 로 조정되었다.
〈실시예 11〉
전사 몰드로서 표 5 에 나타낸 V 형상 오목 홈 F 가 형성된 전사 롤을 사용한 것 이외에는, 실시예 10 과 같이 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S18) 가 제조되었다.
〈실시예 12〉
전사 몰드로서 표 5 에 나타낸 V 형상 오목 홈 G 가 형성된 전사 롤을 사용한 것 이외에는, 실시예 10 와 같이 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S19) 가 제조되었다.
〈실시예 13〉
전사 몰드로서 표 5 에 나타낸 V 형상 오목 홈 H 가 형성된 전사 롤을 사용한 것 이외에는, 실시예 10 과 같이 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S20) 가 제조되었다.
〈실시예 14〉
가압 롤에 의해 부과된 압력을 조정함으로써 연속 수지 시트의 두께가 1.O mm 로 설정되고, 가압 롤의 표면 온도가 변경된 것 이외에는, 실시예 10 과 유사한 조작이 실행되었으며, 이에 의해 3 층의 적층판으로 이루어지는 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S21) 가 얻어졌다. 그 때, 전사 몰드로서 전사 롤 (15) 의 표면의 원주상에 표 5 에 나타낸 V 형상 오목 홈 E 가 형성되어 있고, 연속 수지 시트 (S21) 의 표면층 상부측 위에, 도 4 에 도시된 V 형상 오목 홈 E 의 반전 형상이 볼록부와 오목부가 반대로 전사되었다. 이에 의해, 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S21) 가 얻어질 수 있었다.
상기 제조시에, 제 1 가압 롤 (13) 의 표면 온도는 100℃ 로 조정되고, 제 2 가압 롤 (14) 의 표면 온도는 98℃ 로 조정되고, 전사 롤 (15) 의 표면 온도는 119℃ 로 조정되었다.
〈실시예 15〉
전사 몰드로서 표 5 에 나타낸 V 형상 오목 홈 F 가 형성된 전사 롤을 사용한 것 이외에는, 실시예 14 와 같이 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S22) 가 제조되었다.
〈실시예 16〉
전사 몰드로서 표 5 에 나타낸 V 형상 오목 홈 G 가 형성된 전사 롤을 사용한 것 이외에는, 실시예 14 와 같이 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S23) 가 제조되었다.
〈실시예 17〉
전사 몰드로서 표 5 에 나타낸 V 형상 오목 홈 H 가 형성된 전사 롤을 사용한 것 이외에는, 실시예 14 와 같이 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S24) 가 제조되었다.
| 일반적으로 반원형 오목홈 | 피치간격(P) (㎛) | 평탄부 폭(d) (㎛) | 홈 깊이(H) (㎛) | 어스팩트비(A) |
| A | 248.1 | 26.5 | 114.8 | 0.46 |
| B | 272.1 | 29.6 | 115.3 | 0.42 |
| C | 87.0 | 17.0 | 41.0 | 0.47 |
| D | 140.0 | 15.0 | 50.0 | 0.36 |
| 판 두께 (mm) | 전사 롤의 위치 | 일반적으로 반원 오목홈 | 롤 온도(℃) | 형상 전사율(%) | |||
| 제 1 | 제 2 | 제 3 | |||||
| 실시예 4 | 2.0 | 제3번째 | A | 70 | 88 | 94 | 90.4 |
| 실시예 5 | 1.5 | 제3번째 | A | 70 | 88 | 94 | 96.1 |
| 실시예 6 | 2.0 | 제3번째 | B | 78 | 78 | 98 | 78.6 |
| 실시예 7 | 1.5 | 제3번째 | B | 78 | 78 | 98 | 92.8 |
| 비교예 6 | 1.5 | 제2번째 | C | 50 | 80 | 90 | 30.0 |
| 실시예 8 | 2.0 | 제3번째 | C | 70 | 108 | 88 | 40.0 |
| 비교예 7 | 1.5 | 제2번째 | D | 50 | 80 | 90 | 48.0 |
| 실시예 9 | 2.0 | 제3번째 | D | 70 | 108 | 88 | 65.0 |
| V형상 오목홈 | 피치 간격(P) (㎛) | 홈 깊이(H) (㎛) | Θ(°) |
| E | 100 | 100 | 50 |
| F | 100 | 34 | 110 |
| G | 200 | 200 | 50 |
| H | 200 | 66 | 110 |
| 판 두께 (mm) | 인취 속도 (m/분) | V형상 오목홈 | 롤 온도(℃) | 형상 전사율 (%) | ||||
| 제 1 | 제 2 | 제 3 | ||||||
| 실 시 예 | 10 | 1.5 | 3.21 | E | 80 | 78 | 115 | 95.0 |
| 11 | 1.5 | 3.21 | F | 80 | 78 | 115 | 95.0 | |
| 12 | 1.5 | 3.21 | G | 80 | 78 | 115 | 95.0 | |
| 13 | 1.5 | 3.21 | H | 80 | 78 | 115 | 95.0 | |
| 14 | 1.0 | 3.30 | E | 100 | 98 | 119 | 95.0 | |
| 15 | 1.0 | 3.30 | F | 100 | 98 | 119 | 95.0 | |
| 16 | 1.0 | 3.30 | G | 100 | 98 | 119 | 95.0 | |
| 17 | 1.0 | 3.30 | H | 100 | 98 | 119 | 95.0 | |
표 4 및 표 6 에서, "롤 온도" 의 "제 1 ", "제 2 " 및 "제 3 " 은, 각각 도 1 또는 도 5 에 도시된 가압 롤에 해당한다. 예를 들어, 도 1 에서, "제 1 " 롤은 제 1 가압 롤 (13) 이며, "제 2 " 롤은 제 2 가압 롤 (14) 이며, "제 3 " 롤은 제 3 가압 롤 (즉, 실시예에서는 전사 롤 (15)) 이다.
표 4 및 표 6 에 도시된 결과로부터 알 수 있듯이, 상기 실시예 10 ~ 실시예 17 에서 제조된 표면 형상이 전사된 수지 시트 (S17 ~ S24) 는, 각각 형상 전사율 (T) 이 95% 이며, 실시예 중에서도 특히 전사율 (전사 성능) 이 뛰어나다는 것을 알 수 있었다.
본 발명의 전사 수지 시트의 제조 방법 및 제조 장치에 따르면, 표면 형상이 시트 위에 정확하고 빠르게 전사될 수 있다. 따라서, 전사 수지 시트는, 예컨대 액정 디스플레이용의 확산 시트에 폭 넓게 적용될 수 있다.
본 발명이 상세히 기재되고 설명되었지만, 이는 단지 예시를 위한 것이지, 제한하고자 하는 것은 아니며, 발명의 범위는 첨부의 청구의 범위에 의해 해석되는 것이 분명하게 이해된다.
도 1 은 본 발명의 전사 수지 시트의 제조 장치의 개략도이다.
도 2 는 본 발명의 제조 방법에서 사용되는 전사 롤의 표면에 제공된 오목 홈으로 형성된 전사 몰드의 표면 형상이 그 위에 전사된 연속 수지 시트 표면의 단면 형상의 개략도이다.
도 3 은 원통형 렌즈의 형상의 개략도이다.
도 4 는 전사 롤의 표면에 형성된 V 형상 오목 홈의 형상이 그 위에 전사된 연속 수지 시트의 표면의 단면 형상의 개략도이다.
도 5 는 종래의 전사 수지 시트의 제조 장치의 개략도이다.
〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉
8 : 원통형 렌즈
10 : 압출기
11 : 수지 시트
12 : 다이
13 : 제 1 가압 롤
14 : 제 2 가압 롤
15 : 전사 롤
Claims (12)
- 가열 용융 상태로 다이로부터 연속적으로 압출된 연속 수지 시트를, 제 1 가압 롤과 제 2 가압 롤 사이에 개재시킴으로써 상기 제 2 가압 롤에 밀착시킨 상태로 상기 연속 수지 시트를 냉각시키고, 그 후에 상기 제 2 가압 롤과 그 제 2 가압 롤에 인접한 전사 롤 사이에 개재시킴으로써, 그 전사 롤의 표면 형상을 연속 수지 시트 위에 전사하며,상기 전사 롤의 표면에는 오목 홈이 복수개 형성되며, 그 단면 형상에 있어서, 인접한 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정되며, 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정되는, 전사 수지 시트의 제조 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 전사 롤과 밀착되는 면의 연속 수지 시트의 표면 온도가 상기 연속 수지 시트의 수지의 비캇트 연화점보다 20℃ ~ 60℃ 높은 온도인, 전사 수지 시트의 제조 방법.
- 제 2 항에 있어서,상기 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되고, 상기 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되는, 전사 수지 시트 의 제조 방법.
- 제 2 항에 있어서,상기 전사 롤의 표면에는 단면 형상이 일반적으로 반원 형상인 일반적으로 반원 오목 홈이 복수개 형성되고, 인접한 일반적으로 반원 오목 홈의 바닥부 사이의 상기 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되고, 상기 일반적으로 반원 오목 홈의 상기 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되는, 전사 수지 시트의 제조 방법.
- 제 2 항에 있어서,상기 전사 롤의 표면에는 단면 형상이 삼각형인 삼각형 오목 홈이 복수개 형성되고, 그 삼각형 오목 홈의 바닥부 각도는 40°~ 160°로 설정되고, 인접한 삼각형 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되는, 전사 수지 시트의 제조 방법.
- 제 2 항에 있어서,상기 전사 롤의 표면에는 매트면이 형성되고, 그 매트면의 형상은, 산술 평균 거칠기 (Ra) 가 1 ~ 10 ㎛ 이며, 상기 매트면의 요철의 10점 평균 거칠기 (Rz) 는 5 ~ 50 ㎛ 로 설정되는, 전사 수지 시트의 제조 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 200 ㎛ 를 초과하여 500 ㎛ 이하로 설정되고, 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정되는, 전사 수지 시트의 제조 방법
- 제 7 항에 있어서,상기 오목 홈은, 그 단면 형상이 일반적으로 반원 형상인, 전사 수지 시트의 제조 방법.
- 제 7 항에 있어서,상기 오목 홈은, 그 단면 형상이 삼각형이며, 그 삼각형의 꼭지각은 40˚ ~ 160˚인, 전사 수지 시트의 제조 방법.
- 제 7 항에 있어서,상기 수지는 폴리프로필렌 수지이며, 상기 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 200 ㎛ 로 설정되고, 상기 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 로 설정되는, 전사 수지 시트의 제조 방법.
- 가열 용융 상태의 수지를 연속적으로 압출하여 연속 수지 시트를 제조하는 다이,가압 롤, 및상기 연속 수지 시트를 가압 롤과 전사 롤 사이에 개재시킴으로써 표면 형상을 상기 연속 수지 시트 위에 전사하는 전사 롤을 포함하며,상기 전사 롤의 표면에 오목 홈이 복수 개 형성되고, 상기 오목 홈의 바닥부 사이의 홈 바닥 간격 (P) 은 10 ㎛ ~ 500 ㎛ 이며, 상기 오목 홈의 홈 깊이 (H) 는 3 ㎛ ~ 500 ㎛ 인, 전사 수지 시트의 제조 장치.
- 제 11 항에 있어서,상기 오목 홈은, 단면 형상이 삼각형이며, 삼각형의 꼭지각이 40˚ ~ 160˚ 인, 전사 수지 시트의 제조 장치.
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| KR101373516B1 (ko) * | 2012-02-01 | 2014-03-12 | 수미토모 케미칼 컴퍼니 리미티드 | 형상 전사 수지 시트의 제조 방법 및 수지 시트 |
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