WO2010026753A1 - ストリップ材のスパイラル巻回装置 - Google Patents

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WO2010026753A1
WO2010026753A1 PCT/JP2009/004331 JP2009004331W WO2010026753A1 WO 2010026753 A1 WO2010026753 A1 WO 2010026753A1 JP 2009004331 W JP2009004331 W JP 2009004331W WO 2010026753 A1 WO2010026753 A1 WO 2010026753A1
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mandrel
guide
composite strip
guide head
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PCT/JP2009/004331
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浜地容佑
小野寺彰
鳥海修一
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横浜ゴム株式会社
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    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/04—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics
    • F16L11/08—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall
    • F16L11/081—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall comprising one or more layers of a helically wound cord or wire
    • F16L11/083—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall comprising one or more layers of a helically wound cord or wire three or more layers
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    • B29L2023/005—Hoses, i.e. flexible
    • B29L2023/006—Flexible liners

Definitions

  • the present invention relates to a strip material spiral winding device, which is suitable for manufacturing a rubber hose reinforced with a plurality of steel cords arranged in a spiral shape, for example. It can be used.
  • a rubber hose reinforced with a plurality of reinforcing cords (for example, steel cords) arranged in a spiral shape on the tube wall of the hose is used for distributing high-pressure hydraulic oil in a hydraulic system, for example.
  • Reinforcing cords arranged spirally on the tube wall of this type of rubber hose are flexible and have high tensile rigidity, thereby at least partially enhancing the flexibility of the rubber hose. While maintaining, the rubber hose functions as a reinforcing member that prevents the rubber hose from being excessively deformed by being expanded or stretched by high pressure inside.
  • a manufacturing apparatus for manufacturing this type of rubber hose is a manufacturing apparatus disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 10-44214.
  • a rubber hose manufactured by the manufacturing apparatus of the same publication is formed on an inner tube layer that defines a lumen of the rubber hose, a reinforcing layer formed on the outer periphery of the inner tube layer, and an outer periphery of the reinforcing layer.
  • the rubber hose has a laminated structure composed of an outer tube layer that defines the outer peripheral surface of the rubber hose, and the reinforcing layer includes a plurality of reinforcing cords arranged in a spiral shape.
  • This manufacturing apparatus includes a first extruder for extruding an inner tube, and a cord winding machine for winding a reinforcing cord in a spiral shape on the outer peripheral surface of the extruded inner tube (the same publication). Is called a "spiral machine") and a composite structure that is integrally combined with a second extruder that extrudes and forms an outer tube on the outer peripheral surface of the inner tube wound with a reinforcing cord. It is a device. Japanese Patent Laid-Open No. 10-44214
  • An object of the present invention is to provide a strip material spiral winding device that can be suitably used for manufacturing, for example, a rubber hose reinforced with a plurality of steel cords arranged in a spiral shape.
  • a spiral winding device for a strip material includes a base frame, a mandrel rotatably supported by the base frame and capable of winding the strip material around the base frame, and driving the mandrel.
  • a controller for controlling the mandrel drive mechanism and the feed movement mechanism, the controller being capable of feeding and moving the strip material supply mechanism along the mandrel in synchronization with the rotation of the mandrel.
  • the strip material supply mechanism includes a strip material storage mechanism that stores a strip material supplied toward the mandrel, and is wound around the mandrel and pulled out from the strip material storage mechanism to be directed toward the mandrel. And a guide mechanism for guiding the strip material to be supplied.
  • the guide mechanism includes: a guide head through which the strip material fed out from the strip material storage mechanism and supplied toward the mandrel passes and is gripped and guided by the strip material; and a position of the guide head; A manipulator capable of controlling the orientation and a manipulator controller for the manipulator are provided.
  • the mandrel is provided with a hooking member for hooking and hooking the strip material on both ends thereof.
  • the guide mechanism is configured so that the strip material gripped by the guide head can be hooked on the hook member.
  • the spiral winding device for the strip material can supply the strip material to both the first side (second side) and the second side (second side) which are opposite sides of the mandrel.
  • the guide mechanism is configured such that when the strip material is hooked on the locking member, the side of the mandrel that supplies the strip material is defined as the first side.
  • the strip material facing the peripheral surface of the mandrel by switching between the second side and imparting torsion to the strip material at a portion extending between the mandrel and the guide head It is good also as what is comprised so that direction of both the side surfaces of can be changed.
  • the guide mechanism includes a portion extending between the mandrel and the guide head to impart a twist to the strip material extending between the mandrel and the guide head.
  • the guide head may be configured to rotate about 180 degrees around an axis extending in the longitudinal direction of the strip material.
  • the guide head may include a pair of guide rollers that are in contact with both side surfaces of the strip material and sandwich and grip the strip material.
  • the locking member includes a plate protruding radially outward of the mandrel from the mandrel, the plate having both sides (opposite side surface) and both sides edges (opposite side edges), The plate is narrower as it goes outward in the radial direction of the mandrel, and the plate is extended at an angle of about 45 degrees with respect to the axis of the mandrel.
  • the guide mechanism is configured to hook one side of the strip material to the both side edges of the plate to hook the strip material when the hook is hooked on the locking member. It's also good.
  • the manipulator may be composed of a robotic arm with multiple degrees of freedom.
  • a rubber hose reinforced by a plurality of steel cords arranged in a spiral shape can be manufactured by a relatively inexpensive manufacturing apparatus.
  • FIG. 1 shows a cross-section of a specific example of a rubber hose reinforced with a plurality of spirally arranged steel cords that can be manufactured using the spiral winding device of the strip material of the present invention. It is a schematic diagram and (B) is a partially broken view of this rubber hose.
  • (A), (B), and (C) are cross-sectional views showing specific examples of three types of composite strip materials, and these composite strip materials use the strip material spiral winding device of the present invention.
  • the rubber hose shown in FIG. 1 can be used for manufacturing. It is the figure which showed the spiral winding apparatus of the strip material which concerns on suitable embodiment of this invention, and is the schematic diagram which showed arrangement
  • FIG. 3 is the schematic diagram which showed arrangement
  • (A), (B), and (C) are the explanatory views showing the winding process of the composite strip material which can be performed using the spiral winding device of the strip material shown in FIG.
  • (A) And (B) is the figure which showed one step of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 6 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 8 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 9 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 10 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 11 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 12 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 13 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 14 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 15 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG.
  • FIG. 16 16 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 17 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 18 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively.
  • (A) And (B) is the figure which showed the next step following the step of FIG. 19 of the folding process in the winding process of a composite strip material, respectively. It is the perspective view of the left end of the mandrel which showed the step corresponding to FIG. 7 of the folding process in the winding process of a composite strip material.
  • FIG. 8 is a left end perspective view of the mandrel showing a next stage following the stage of FIG. 7 of the folding process in the winding process of the composite strip material. It is the perspective view of the left end of the mandrel which showed the step corresponding to FIG. 8 of the folding process in the winding process of a composite strip material.
  • FIG. 10 is a perspective view of the left end of the mandrel showing a stage corresponding to FIG. 9 of the folding process in the winding process of the composite strip material. It is the perspective view of the left end of the mandrel which showed the step corresponding to FIG. 10 of the folding process in the winding process of a composite strip material. It is the perspective view of the left end of the mandrel which showed the step corresponding to FIG.
  • the term “rubber” as used in connection with the present invention is not limited to natural rubber alone, and includes any elastomeric material referred to as synthetic rubber or other names, For example, in a uniform material composed of a single elastomer component, a uniform material obtained by mixing a plurality of types of elastomer components, a composite material composed of a plurality of elements composed of different elastomer components, and a base material composed of elastomer components. There are composite materials in which non-elastomeric components are dispersed or embedded, and various other forms of elastomer materials in various combinations thereof are also included. Also, the term “rubber hose” as used in connection with the present invention means a hose that uses rubber as the main material and, optionally, a non-rubber material.
  • the rubber hose 10 of a specific example has a concentric laminated structure.
  • the rubber hose 10 includes a flexible tube 11 (hereinafter referred to as “inner tube”) that forms the innermost layer of the laminated structure, and the inner tube 11 defines a lumen of the rubber hose 10. It is made.
  • inner tube 11 As a material for the inner tube 11, for example, oil resistant rubber or the like is used.
  • the inner tube 11 itself may be a laminated tube.
  • the rubber hose 10 further includes a laminated reinforcing layer 14 formed on the outer periphery of the inner tube 11, and this laminated reinforcing layer 14 is provided with a plurality of reinforcing steel cords (steel cord) in a base material made of rubber. ) 12 is embedded.
  • the reinforcing steel cords 12 are arranged so as to form four groups of steel cords 16, 18, 20 and 22.
  • Each of the steel cord groups 16, 18, 20, and 22 includes a plurality of steel cords 12 arranged so as to extend spirally in parallel to each other on a single cylindrical surface, and the steel cord groups 16, 18, 20, and 22 are arranged concentrically. Further, as shown in FIG.
  • the steel cords 12 of the first steel cord group 16 and the third steel cord group 20 are wound in the first spiral direction, while the second steel cord group 18 is wound.
  • the steel cords 12 of the fourth steel cord group 22 are wound in a second spiral direction opposite to the first spiral direction.
  • the steel cord 12 is flexible and has a large tensile rigidity, so that the rubber hose 10 is expanded in diameter by a high pressure inside thereof while maintaining the flexibility of the rubber hose 10 at least partially. It functions as a reinforcing member that prevents it from being stretched and causing excessive deformation. How to form the laminated reinforcing layer 14 described above will be described in detail later.
  • the rubber hose 10 further includes a flexible tube 24 (hereinafter referred to as “outer tube”) formed around the laminated reinforcing layer 14.
  • the outer tube 24 forms the outermost layer of the laminated structure of the rubber hose 10, and as the material of the outer tube 24, for example, wear-resistant rubber or the like is used.
  • the outer tube 24 itself may be a laminated tube.
  • the rubber hose 10 having the above configuration is suitable for use as a so-called high pressure hydraulic hose for circulating high pressure hydraulic oil in a hydraulic system.
  • the rubber hose 10 described above can be preferably manufactured by using a strip material spiral winding device according to an embodiment of the present invention described below, and the manufacturing process thereof is shown in FIG. (A) to FIG. 2 (C) include a step of forming the laminated reinforcing layer 14 using the composite strip material shown in its concrete example, and this composite strip material will be described first.
  • the composite strip material 26 of the three specific examples shown in cross-sectional views in FIGS. 2 (A) to 2 (C) is composed of two sides (opposite side surfaces) 30, 32 and both sides. And edges 34, 36.
  • Each of the composite strip members 26 is arranged in parallel with each other and the unvulcanized rubber strip 38 and the unvulcanized rubber strip 38 are arranged in parallel to each other in the longitudinal direction of the unvulcanized rubber strip 38 (hence, the composite strip).
  • a plurality of reinforcing steel cords 12 extending in the longitudinal direction of the material 26, the plurality of steel cords 12 being coplanar extending parallel to the side surfaces 30, 32 of the composite strip material 26. are arranged in a line.
  • the steel cord 12 has flexibility and large tensile rigidity, and functions as a reinforcing material for the rubber hose 10 as described above.
  • each steel cord 12 is entirely embedded in the unvulcanized rubber strip 36.
  • each steel cord 12 is partly embedded in the unvulcanized rubber strip 36, and the remaining part of the peripheral surface is formed.
  • the unvulcanized rubber strip 36 is exposed to the outside from one side surface 32.
  • each steel cord 12 is more exposed than the composite strip material of FIG. 2B, that is, the peripheral surface of each steel cord 12 is exposed.
  • a half-circumferential portion is embedded in the unvulcanized rubber strip 36, and the remaining half-circular portion of the peripheral surface is exposed to the outside from one side surface 32 of the unvulcanized rubber strip 36.
  • the surface (circumferential surface) of the steel cord 12 is preferably plated with brass, and the reason will be described later.
  • FIG. 3 is a schematic view showing the arrangement of main components of the spiral winding device 28 for strip material according to a preferred embodiment of the present invention in a plan view.
  • the strip material spiral winding device 28 shown in the figure includes a base frame (schematically shown by reference numeral BF in the figure) and a strip material around the base frame BF that is rotatably supported.
  • a mandrel 42 on which SM (for example, the composite strip material 26) can be wound, and a mandrel driving mechanism for driving and rotating the mandrel 42 are provided.
  • the mandrel driving mechanism grips one end of the mandrel 42. It comprises a power rotary head 44 provided with a chuck 46.
  • the strip material spiral winding device 28 is further provided with a tailstock 48 that engages with the other end of the mandrel 42.
  • the rotation drive head 44 and the core presser base 48 are attached to the base frame BF, and the mandrel 42 can rotate about its longitudinal axis through the power rotary head 44 and the core presser base 48. Supported by BF.
  • the mandrel 42 can be removed from the base frame BF by operating the chuck 46 and the core presser 48.
  • the strip material spiral winding device 28 further includes a strip material supply mechanism 50 (strip material supplier) which is a mechanism for supplying the strip material SM to be wound around the mandrel 42 toward the mandrel 42, and A feeding movement mechanism 52 (feeding ⁇ ⁇ mechanism) for feeding and moving the strip material feeding mechanism 50 along the mandrel 42 is provided.
  • the feed moving mechanism 52 includes a pair of guide rails 54 fixed to the base frame BF.
  • the guide rails 54 include a mandrel 42 supported by a rotary drive head 44 and a core pusher 48 and the guide rails 54. It is arrange
  • the feed moving mechanism 52 further includes a carriage 56, and this carriage 56 includes a traveling mechanism and can travel on the guide rail 54.
  • a strip material supply mechanism 50 is mounted on the carriage 56.
  • the spiral winding device 28 of the strip material further includes a controller 58 that can control the power rotary head 44 that is a mandrel driving mechanism and the feed movement mechanism 52 individually and in association with each other. ing.
  • the controller 58 can move the strip material supply mechanism 50 along the mandrel 42 in synchronization with the rotation of the mandrel 42 by controlling both in association with each other.
  • the strip material supply mechanism 50 includes a drum 60 and a guide mechanism 62.
  • the drum 60 has an axis AX and is supported by a carriage 56 so as to be rotatable around the axis AX.
  • the strip material SM is wound around the drum 60 and stored. Therefore, the drum 60 is a strip material storage mechanism that stores the strip material SM supplied toward the mandrel 42.
  • the guide mechanism 62 is also supported by the carriage 56, and the guide mechanism 62 guides the strip material SM fed out from the drum 60 and supplied toward the mandrel 42 by being wound around the mandrel 42 and being pulled. Mechanism.
  • the guide mechanism 62 includes a guide head 64, and the strip material SM fed from the drum 60 and supplied toward the mandrel 42 passes through the guide head 64 and is gripped and guided by the guide head 64. .
  • a pair of guide rollers 66a and 66b are accommodated in the guide head 64, and these guide rollers 66a and 66b are disposed on both side surfaces of the strip material SM.
  • the strip material SM is sandwiched and gripped.
  • the guide mechanism 62 further includes a manipulator 68 composed of a robotic arm having multiple degrees of freedom capable of controlling the position and orientation of the guide head 64, and a controller 70 for the manipulator 68.
  • the manipulator 68 can move the guide head 64 in the vertical direction as shown by the arrow 72, so that the spiral winding device 28 of the strip material can be operated as shown in FIG. It is also possible to supply the strip material SM to the first side (upper side in the illustrated example) of 42, as shown in FIG. 4 (B), and also to the second side opposite to the first side of the mandrel 42 (see FIG. In the example shown, the strip material SM can be supplied to the lower side).
  • the strip material SM is supplied to the upper side of the mandrel 42 when the mandrel 42 is rotating in the rotation direction indicated by the arrow 74-1 in FIG.
  • the relative winding direction is opposite to the rotation direction 74-1 of the mandrel 42 as indicated by an arrow 76-1.
  • the strip material SM is supplied to the lower side of the mandrel 42 in the rotation direction indicated by the arrow 74-2 in FIG. 4B (this is the direction opposite to the rotation direction 74-1).
  • the relative winding direction of the strip material SM with respect to the mandrel 42 is opposite to the rotation direction 74-2 of the mandrel 42 as shown by an arrow 76-2. .
  • the manipulator 68 further steers the guide head 64 in the horizontal direction as indicated by the arrow 78 in FIG. 3, and as indicated by the arrows 80-1 and 80-2 in FIGS. 4A and 4B, respectively.
  • the guide head 64 is moved toward and away from the mandrel 42, and the guide head 64 is rotated as indicated by an arrow 82 in FIGS. 4 (A) and 4 (B). You can also flip it upside down. By reversing the upper and lower sides of the guide head 64, it is possible to switch the side surface of the both sides of the strip material SM that faces the peripheral surface of the mandrel 42.
  • the manipulator 68 further has the ability to change the position of the guide head 64 in the three-dimensional space as well as the three-dimensional orientation in a more complicated manner, and this ability is used for winding the composite strip material. This process is a folding process, which will be described in detail later with reference to FIGS.
  • the mandrel 42 is provided with a pair of hooking members 84a and 84b for hooking the strip material SM on the mandrel 42.
  • the hooking members 84a and 84b are fixed to both ends of the mandrel 42, respectively.
  • Each of the latching members 84a and 84b includes a sleeve 85 fitted to the outer periphery of the mandrel 42 and a pair of pins 86 protruding from the sleeve 85 in the opposite directions in the radial direction.
  • a rubber hose manufacturing method which is performed using the spiral winding device 28 of the strip material, includes the step of manufacturing the composite strip material 26, and the composite strip material 26 is previously As described with reference to FIGS. 2A to 2C, the unvulcanized rubber strip 38 and the unvulcanized rubber having both side surfaces 30 and 32 and both side edges 34 and 36, and the unvulcanized rubber.
  • the strip is provided with a plurality of reinforcing steel cords 12 arranged in parallel to each other and extending in the longitudinal direction of the unvulcanized rubber strip.
  • the composite strip material 26 for example, an unvulcanized rubber is formed into a strip shape, and at the same time, a plurality of steel cords are completely or partially embedded as inserts in the unvulcanized rubber strip. What should I do?
  • the manufactured composite strip material 26 is wound around the drum 60 of the strip material supply mechanism 56 and stored in the drum 60.
  • the rubber hose manufacturing method further includes a step of manufacturing a flexible inner tube 11 for forming the innermost layer of the rubber hose 10.
  • the inner tube 11 may be formed using a known rubber tube manufacturing method. In that case, the inner tube 11 is cut according to the length of the rubber hose to be manufactured, and the mandrel 42 is cut. Fit on the outer periphery. Alternatively, an unvulcanized rubber strip may be spirally wound around the outer periphery of the mandrel 42, and the wound unvulcanized rubber strip may be subsequently vulcanized to form the inner tube 11. .
  • an appropriate release agent or the like is applied to the inner surface of the inner tube 11 and / or the outer surface of the mandrel so that the inner tube 11 can be removed from the mandrel after the rubber hose is completed. It is good to leave.
  • the rubber hose manufacturing method further includes a step of forming a laminated reinforcing layer 14 having a plurality of steel cords 12 arranged in a spiral shape around the inner tube 11.
  • the composite strip material 26 is wound around the inner tube 11, and a wound structure having a laminated structure in which a plurality of unit layers 90 to 96 (see FIG. 1B) are laminated.
  • Form the body At that time, one unit layer is formed on (around) the inner tube 11, and another unit layer is formed successively on (on the periphery) of the formed unit layer.
  • the unvulcanized rubber strip 38 of the wound composite strip material 26 is vulcanized.
  • one end of the inner tube 11 loaded on the outer periphery of the mandrel 42 of the spiral winding device 28 for strip material (FIG. 5A).
  • the front end portion of the composite strip material 26 fed from the drum 60 is fastened, and then the strip material spiral winding device 28 is operated, as shown in FIG.
  • the mandrel 42 is rotated in the first rotation direction indicated by the arrow 74-1
  • the carriage 56 is fed and moved along the guide rail 52 in the first feeding direction indicated by the arrow 88-1, whereby the composite strip material 26 is moved. Is spirally wound around the outer circumference of the inner tube 11.
  • one side surface of the composite strip material 26 is brought into contact with the outer peripheral surface of the inner tube 11, and the composite strip material 26 is spiraled with a given spiral direction, a given spiral angle, and a given pitch P. Wrap it in a shape.
  • the pitch P of the spiral is larger than the width dimension W of the composite strip material 26, and is N times the width dimension W (N is an integer larger than “2”).
  • the spiral angle is a factor that the designer of the rubber hose 10 appropriately selects the size according to the performance conditions required for the rubber hose 10.
  • the value of the integer N is mainly the magnitude of the bending rigidity of the mandrel 42 and the tension acting on the composite strip material 26 when the composite strip material 26 is wound around the inner tube 11 (and thus around the mandrel 42). This is a factor for the designer to select the value appropriately based on the magnitude of the force.
  • the spiral direction includes the relative winding direction of the composite strip material 26 with respect to the mandrel 42 (this is the direction opposite to the rotation direction of the mandrel 42) and the feed direction of the carriage 56 (this is the winding progress of the composite strip material 26). Is a factor).
  • the first winding pass forming step is executed, and at the end of the first winding pass forming step, the latching member 84a (see FIG. 4) provided with the composite strip material 26 at the left end of the mandrel 42. 3)).
  • the reason why the composite strip material 26 is hooked in this way is to form the whole of one unit layer and, in some cases, a plurality of unit layers, with a single continuous composite strip material 26. Will be described in detail later.
  • the carriage 56 is moved to the guide rail 52 while the mandrel 42 is rotated in the second rotation direction indicated by the arrow 74-2 (the direction opposite to the first rotation direction).
  • the second rotation direction indicated by the arrow 88-2 in the second feed direction opposite to the first feed direction
  • the composite strip material 26 is spirally wound around the outer circumference of the inner tube 11. go.
  • one side surface of the composite strip material 26 is brought into contact with the outer peripheral surface of the inner tube 11, and the spiral in the first winding pass forming step is performed.
  • the composite strip material of the first winding pass that is wound in a spiral shape with the spiral direction, the spiral angle, and the pitch being the same as the direction, the spiral angle, and the pitch, and is already wound
  • the composite strip material 26 of the second winding pass to be newly wound is wound so that the side edges are in close contact with each other.
  • the composite strip material 26 is hooked and hooked on a hooking member 84b (see FIG. 3) provided at the right end of the mandrel 42.
  • the carriage 56 is fed and moved in the second feed direction 88-2 while rotating the mandrel 42 in the first rotation direction 74-1 again.
  • the winding path forming step is executed.
  • the composite strip material 26 of the third winding pass to be newly wound is wound so that the side edges are in close contact with each other. Note that the composite strip material 26 of the third winding pass is along the composite strip material 26 of the second winding pass along both side edges of the composite strip material 26 of the first winding pass. It is wound along the side edge opposite to the side edge.
  • the winding path forming step N is performed while the feeding direction of the carriage 56 (this is the winding traveling direction of the composite strip material 26) is alternately switched between the first feeding direction and the second feeding direction.
  • the fourth winding pass of the composite strip material 26 is repeated with respect to the second winding pass composite strip material 26 that has already been wound.
  • the composite strip material 26 of the fifth winding pass is wound so as to closely contact each other, and the side edges of the composite strip material 26 of the third winding pass are already wound.
  • the inner tube 11 is finally covered with the composite strip material 26 of N winding passes, so that the outer circumferential surface of the inner tube 11 is covered (circumferentially). ),
  • the first reference (the innermost layer) unit layer 90 (FIG. 1 (B)) is formed.
  • the second unit layer 92 is formed on (around) the first unit layer 90 by the same procedure as that for forming the first unit layer 90.
  • the spiral direction of the composite strip material 26 in the first unit layer 90 is the first spiral direction, whereas in the second unit layer 92 it is the second spiral in the direction opposite to the first spiral direction.
  • the third unit layer 94 is formed on (around) the second unit layer 92, and the fourth unit layer 96 is formed on (around) the third unit layer 94.
  • the unit layers 90 to 96 formed by this unit layer forming method include a unit layer obtained by winding the composite strip material 26 in the first spiral direction, and the composite strip material 26 in the first spiral direction. It is formed by alternately laminating unit layers wound in two spiral directions.
  • the base outer peripheral surface on which the unit layer 90 is formed is the outer peripheral surface of the inner tube 11
  • the second unit layer 92, the third unit layer 94, In the four unit layer 96, the base outer peripheral surface on which the unit layer is formed is the outer peripheral surface of the unit layer formed prior to the unit layer.
  • this does not affect the procedure for forming the unit layer.
  • One side surface of the composite strip material 26 is brought into contact with each other, and the side edge of the composite strip material 26 forming one turn of the spiral is closely contacted with the side edge of the composite strip material 26 forming the adjacent turn.
  • the foundation outer circumferential surface is covered with the composite strip material 26.
  • N is an integer of 2 or more.
  • the winding path forming step is alternately and repeatedly executed.
  • one unit layer is formed by one continuous composite strip material 26. That is, one continuous strip 26 is wound on the outer peripheral surface from the first winding pass forming step to the Nth winding pass forming step for forming one unit layer.
  • a folding process for reversing the winding direction is interposed between two successive winding pass forming steps. This folding process is executed by the manipulator 68 of the strip material supply mechanism 50 operating the guide head 64 and hooking the composite strip material 26 on the hook members 84a and 84b at both ends of the mandrel 42. This will be described in detail below.
  • 6 to 20 are a series of views showing the steps of the folding process in the winding process of the composite strip material 26 for forming the first unit layer 90 described above, and the mandrel 42 and the guide. It is the figure which showed the head 64 with the typical front view and side view.
  • the guide head 64 is represented by the guide rollers 66a and 66b accommodated therein.
  • FIG. 6A and FIG. 6B show a plurality of winding path forming steps executed to form the first unit layer 90 (see FIG. 1B). It is a stage immediately before the completion of the first winding pass forming step, and the pair of guide rollers 66a and 66b in the guide head 64 is such that the guide roller 66a is positioned above the guide roller 66b, The composite strip material 26 sandwiched between the guide rollers is supplied to the upper side of the mandrel 42, and one side surface 30 of the composite strip material 26 is in contact with the outer peripheral surface of the inner tube 11 on the mandrel 42. .
  • the mandrel 42 rotates in the first rotational direction 74-1 so as to wind up the composite strip material 26 supplied to the upper side of the mandrel 42. Further, the carriage 56 (see FIG. 3) is moved in the first feeding direction 88-1, and the guide strip 64 moves together with the carriage 56, whereby the composite strip material 26 is moved in the first winding traveling direction 88-1. Is being rolled up.
  • the guide head 64 is moved by an appropriate distance in the second feed direction 88-2, and next to the latch member 84a. Pass through.
  • the mandrel 42 is rotated by an appropriate angle in the second rotation direction 74-2, and at the same time, the mandrel 42 shown in FIG.
  • the guide head 64 is rotated as shown in FIG. 1, that is, as indicated by an arrow X in the same figure, the portion extending between the mandrel 42 and the guide head 64 extends in the longitudinal direction of the strip material 26.
  • the guide head 64 is turned upside down by rotating about 180 degrees counterclockwise as seen in the line of sight toward the mandrel 42 around the existing axis. As a result, a portion of the composite strip material 26 extending between the mandrel 42 and the guide head 64 is twisted by about 180 degrees. Subsequently, as shown in FIGS. 11A, 11B, and 26, the mandrel 42 is appropriately rotated in the second rotation direction, and the guide head 64 is indicated by an arrow 72-1. As a result, the composite strip material 26 is supplied to the lower side of the mandrel 42.
  • the composite strip material 26 is twisted by rotating the guide head 64 that grips and guides the composite strip material 26 so as to be turned upside down, so that the composite strip material supplied to the mandrel 42 is twisted.
  • the direction of the both side surfaces of 26 alternates between upward and downward.
  • the side surface 30 of the composite strip material 26 that has been in contact with the outer peripheral surface of the inner tube 11 in the first winding pass forming step is hooked by the composite strip material 26 being hooked on the hook member 84a. Then, it comes into contact with the peripheral surface of the pin 86 of the latch member 84a, and then comes into contact with the outer peripheral surface of the inner tube 11 again when it is supplied to the lower side of the mandrel 42.
  • the pair of guide rollers 66a and 66b housed in the guide head 64 is Contrary to the first winding pass forming step, the guide roller 66a is positioned below the guide roller 66b, and the composite strip material 26 sandwiched between the guide rollers is located below the mandrel 42.
  • the mandrel 42 rotates in the second rotational direction 74-2 so as to wind up the composite strip material 26 supplied to the lower side of the mandrel.
  • the carriage 56 is moved in the second feeding direction 88-2, and the guide strip 64 moves together with the carriage 56, whereby the composite strip material 26 is wound in the second winding traveling direction 88-2. Yes.
  • the guide head 64 is rotated as shown in FIG. 17A, that is, as shown by the arrow Y in the same drawing, the portion of the portion extending between the mandrel 42 and the guide head 64 is shown.
  • the guide head 64 is turned upside down by rotating about 180 degrees clockwise around the axis extending in the longitudinal direction of the strip material 26 as viewed in the line of sight toward the mandrel 42.
  • a portion of the composite strip material 26 extending between the mandrel 42 and the guide head 64 is twisted by about 180 degrees.
  • the composite strip material 26 is hooked on one pin 86 of the hooking member 84b and hooked.
  • the guide head 64 is moved by an appropriate distance in the first feed direction 88-1, and again passes by the hooking member 84b. Subsequently, as shown in FIGS. 19A and 19B, while the mandrel 42 is slightly rotated in the first rotation direction 74-1, the guide head 64 is moved as indicated by the arrow 72-2. When raised, the composite strip material 26 is thereby supplied to the upper side of the mandrel 42.
  • the guide head 64 is moved in the direction 80-1 approaching the mandrel.
  • a third winding pass forming step is started out of a plurality of winding pass forming steps executed to form the first unit layer 90.
  • the carriage 56 is moved in the first feed direction 88-1.
  • the top and bottom of the guide head 64 are inverted so that the same side surface 30 of the composite strip material 26 is always directed toward the peripheral surface of the mandrel 42. It is.
  • a mandrel 42 is used.
  • the composite strip material 26 that wraps around (and thus around the inner tube 11) is preferably such that the same side faces the mandrel 42 because it does so up and down. This is because interference between the steel cords 12 of adjacent unit layers can be easily avoided.
  • the composite strip material 26 of any unit layer 90 to 96 has the side surface 30 on which the steel cord 12 is not exposed directed toward the mandrel 42.
  • the steel cord 12 appears to be exposed on the outer peripheral surface of each unit layer 90, 92, 94, 96.
  • the guide head 64 is rotated counterclockwise for upside down, and in the folding process at the right end of the mandrel 42, the guide head 64 is rotated clockwise for upside down.
  • the reason why they are rotated in the opposite directions is to prevent the twist from accumulating in the composite strip material 26 that extends between the guide head 64 and the drum 60.
  • the rotation directions of the guide heads 64 are opposite to each other, there is no perfect symmetry between the left end folding process and the right end folding process.
  • FIG. 28 to FIG. 33 show a modified embodiment that can be used in place of the above-described hook member 84b at the right end of the mandrel 42 in order to perform the folding process at the right end of the mandrel 42 more reliably. It is the latching member 84c which concerns on.
  • the latching member 84 c fastened to the right end of the mandrel 42 has a sleeve 85 fitted to the outer periphery of the mandrel 42, and is fixed to the sleeve 85 and is fixed from the mandrel 42.
  • a trapezoidal plate 87 protruding outward in the radial direction.
  • the trapezoidal plate 87 has both sides (opposite side surface) and both sides (opposite side edges), and the width becomes narrower toward the tip, that is, radially outward of the mandrel 42. Further, the trapezoidal plate 87 extends so that both side surfaces thereof are inclined at an angle of about 45 degrees with respect to the axis of the mandrel 42.
  • the composite strip material 26 When the composite strip material 26 has been wound in the second feed direction 88-2 from the left end to the right end of the mandrel 42, the composite strip material 26 is supplied to the lower side of the mandrel 42 (see FIG. 28). The one side surface 30 of the composite strip material 26 is in contact with the outer peripheral surface of the inner tube 11 on the mandrel 42. At this time, the mandrel 42 is rotated in the second rotational direction 74-2 so that the composite strip material 26 supplied to the lower side of the mandrel 42 can be wound, and the carriage 56 (see FIG. 3) is The feed is moved in the second feed direction 88-2. By moving the guide head 64 (see FIG. 3) together with the carriage 56, the composite strip material 26 is wound in the second winding traveling direction 88-2.
  • the rotation of the mandrel 42 is stopped and the feed movement of the carriage 56 is stopped to stop the winding operation, as shown in FIG.
  • the guide head is moved away from the mandrel 42.
  • the guide head 64 is rotated as shown in FIG. 30, that is, as shown by the arrow Y in the same figure, the portion of the strip material 26 extending between the mandrel 42 and the guide head 64.
  • the guide head 64 is turned upside down by rotating about 180 degrees clockwise around the axis extending in the longitudinal direction as viewed in the direction of the line of sight toward the mandrel 42.
  • the mandrel 42 is rotated in the first rotation direction 74-1 and the guide head is moved in the first feed direction 88-1 to pass by the hooking member 84c.
  • the subsequent next winding pass forming step is executed.
  • this locking member 84c is used, the side surface 30 of the composite strip material 26 hooked on the side edges of the trapezoidal plate 87 whose width becomes narrower toward the tip end fits well.
  • the certainty of the folding process is increased.
  • the spiral angle of the composite strip material 26 wound in a spiral shape (and hence the spiral angle of the steel cord 12) is parallel to the diameter of the unit layer to be formed. It is determined as a function of the number N of the composite strip material wound in a spiral shape and the width dimension W of the composite strip material 26. Therefore, the width dimension W of the composite strip material 26 is appropriately determined in advance according to the target spiral angle of the steel cord 12 of the rubber hose to be manufactured. Further, when the first to fourth unit layers 90 to 96 are formed using the same composite strip material 26, the diameters of the unit layers are different, so that the spiral angles of the steel cords in the unit layers are also different from each other.
  • the spiral angle in the first unit layer 90 is the largest, and the spiral angle in the fourth unit layer 96 is the smallest. Therefore, if the spiral angle of the steel cord 12 is desired to be the same in all unit layers, the unit layers may be formed using composite strip materials having different width dimensions, that is, The width dimension of each composite strip is appropriately determined by making the width dimension of the composite strip material forming one unit layer 90 the smallest and the width dimension of the composite strip material forming the fourth unit layer 96 being the largest. Just do it.
  • a powder for example, sulfur powder
  • a sulfur-containing substance is attached to the surface of the composite strip material 26.
  • the peripheral surface of the steel cord 12 is exposed to the outside from one side of the unvulcanized rubber strip 38. It is advantageous when using a composite strip material 26 in which the peripheral surface of the steel cord 12 is brass-plated, because when vulcanization is performed later by attaching such a powder. Further, the surface of the steel cord 12 plated with brass exposed from the composite strip material 26 of one unit layer and the unvulcanized rubber of the composite strip material 26 of the adjacent unit layer This is because bonding strength between the surface of the lip 38 is increased.
  • the composite strip material 26 is formed around the inner tube 11 or already formed while applying an appropriate tension to the composite strip material 26 using an appropriate method. It is preferable to wind around the unit layer, so that the composite strip material 26 can be wound around the peripheral surface in a stable state.
  • the unvulcanized laminated reinforcing layer 14 is formed.
  • an outer tube 24 that covers the surface of the laminated reinforcing layer 14 is formed on the outer periphery of the unvulcanized laminated reinforcing layer 14.
  • This process can be carried out by using a strip material spiral forming apparatus 28, for example, a strip material made of unvulcanized rubber which becomes a wear-resistant rubber after vulcanization, which is a material of the outer tube 24.
  • the unvulcanized rubber strip material is wound around the drum 60 of the strip material supply mechanism 50 and stored in this drum 60, and the unvulcanized rubber strip material is spirally wound around the surface of the unvulcanized laminated reinforcing layer 14. do it.
  • the unvulcanized rubber strip material may be wound so that there is an overlap (over wrapping) between one side edge in one turn and the other side edge in the next turn. .
  • the mandrel 42 is removed from the spiral forming device 28 of the strip material, and is carried into the vulcanization processing device. Apply sulfur treatment.
  • the rubber hose 10 that has been vulcanized is pulled out of the mandrel 42.
  • the composite strip material 26 is hooked and hooked on the hooking members 46 and 48 on the mandrel 42 in the folding process, so that the arrangement of the steel cords 12 is somewhat disturbed at both ends. There may be. Therefore, a portion where the arrangement of the steel cords 12 at both ends of the rubber hose is disturbed is cut out to obtain a final product.

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Abstract

ラバーホース（１０）の製造に用いるのに適したストリップ材のスパイラル巻回装置（２８）である。この装置（２８）は、回転可能なマンドレル（４２）と、マンドレルの周囲に巻回するストリップ材（ＳＭ）をマンドレルへ向けて供給するストリップ材供給機構（５０）とを備え、ストリップ材供給機構は、ストリップ材を格納するドラム（６０）と、マンドレルに巻取られて引っ張られることでドラムから繰り出されてマンドレルへ向けて供給されるストリップ材を案内する案内機構（６２）とを備える。案内機構は、ストリップ材を把持して案内する案内ヘッド（６４）と、案内ヘッドの位置及びオリエンテーションを制御するマニピュレータ（６８）とを備える。マンドレルの両端の夫々にストリップ材を引っ掛けて掛止するための掛止部材が備えられ、案内機構は、案内ヘッドで把持したストリップ材を掛止部材に引っ掛けて掛止させる。

Description

ストリップ材のスパイラル巻回装置
　本発明はストリップ材のスパイラル巻回装置に関し、このストリップ材のスパイラル巻回装置は、例えば、スパイラル状に配設された複数本のスチールコードで補強されたラバーホースを製造するためなどに好適に用い得るものである。
　ホースの管壁のスパイラル状に配設された複数本の補強用コード（例えばスチールコードなど）で補強されたラバーホースは、例えば油圧システムにおいて高圧作動油を流通させるためなどに用いられている。この種のラバーホースの管壁にスパイラル状に配設されている補強用コードは、屈曲性を有すると共に大きな引張剛性を有するものであり、それらによって、ラバーホースの可撓性を少なくとも部分的に維持しつつ、ラバーホースがその内部の高圧によって拡径され或いは引き延ばされて過度の変形を生じるのを防止する補強部材として機能している。
　この種のラバーホースを製造する製造装置の１つに、特開平１０－４４２１４号公報に開示されている製造装置がある。同公報の製造装置によって製造されるラバーホースは、該ラバーホースの内腔を画成するインナーチューブ層と、該インナーチューブ層の外周に形成された補強層と、該補強層の外周に形成され該ラバーホースの外周面を画成するアウターチューブ層とで構成された積層構造を有しており、その補強層はスパイラル状に配設された複数本の補強用コードから成る。この製造装置は、インナーチューブを押出形成するための第１の押出機と、押出形成されたインナーチューブの外周面上に補強用コードをスパイラル状に巻回するためのコード巻回機（同公報では「スパイラルマシン」と称している）と、補強用コードが巻回されたインナーチューブの外周面上にアウターチューブを押出形成する第２の押出機とを一体的に組合わせて構成した複合構造の装置である。
特開平１０－４４２１４号公報
　しかしながら、この特開平１０－４４２１４号公報に記載のラバーホースの製造装置には、構造が複雑で高価であるという短所が付随していた。そのため、より安価な製造装置を用いてスパイラル状に配設された複数本のスチールコードで補強されたラバーホースを製造することのできる、ストリップ材のスパイラル巻回装置が求められていた。
　本発明の目的は、例えばスパイラル状に配設された複数本のスチールコードで補強されたラバーホースなどを製造するために好適に用い得る、ストリップ材のスパイラル巻回装置を提供することにある。
　本発明が提供するストリップ材のスパイラル巻回装置は、基礎フレームと、前記基礎フレームに回転可能に支持された、その周囲にストリップ材を巻回することのできるマンドレルと、前記マンドレルを駆動して回転させるマンドレル駆動機構と、前記マンドレルの周囲に巻回しようとするストリップ材を前記マンドレルへ向けて供給するストリップ材供給機構と、前記ストリップ材供給機構を前記マンドレルに沿って送り移動する送り移動機構と、前記マンドレル駆動機構と前記送り移動機構とを制御するコントローラであって、前記マンドレルの回転に同期させて前記ストリップ材供給機構を前記マンドレルに沿って送り移動させることのできるコントローラとを備えたものである。前記ストリップ材供給機構は、前記マンドレルへ向けて供給されるストリップ材を格納するストリップ材格納機構と、前記マンドレルに巻取られて引っ張られることで前記ストリップ材格納機構から繰り出されて前記マンドレルへ向けて供給されるストリップ材を案内する案内機構とを備えている。前記案内機構は、前記ストリップ材格納機構から繰り出されて前記マンドレルへ向けて供給される前記ストリップ材がそこを通過し且つそれによって把持され案内されるところの案内ヘッドと、該案内ヘッドの位置及びオリエンテーションを制御することのできるマニピュレータと、該マニピュレータのためのマニピュレータ・コントローラとを備えている。前記マンドレルはその両端の夫々に前記ストリップ材を引っ掛けて掛止するための掛止部材を備えている。更に加えて、前記案内機構は、前記案内ヘッドで把持した前記ストリップ材を前記掛止部材に引っ掛けて掛止させることができるように構成されている。
　前記ストリップ材のスパイラル巻回装置は、前記マンドレルの両側（opposite sides）である第１側（first side）と第２側（second side）とのいずれにも前記ストリップ材を供給することができるように構成されているものとし、また、前記案内機構は、前記ストリップ材を前記係止部材に掛止させる際に、前記ストリップ材を供給する前記マンドレルの側（side）を、前記第１側と前記第２側との間で切換えると共に、前記マンドレルと前記案内ヘッドとの間に延在している部分の前記ストリップ材にねじれを付与することによって、前記マンドレルの周面に対向する前記ストリップ材の両側面の向きを交替させることができるように構成されているものとするのもよい。
　前記案内機構は、前記マンドレルと前記案内ヘッドとの間に延在している部分の前記ストリップ材にねじれを付与するために、前記マンドレルと前記案内ヘッドとの間に延在している部分の前記ストリップ材の長手方向に延在する軸心の回りに、前記案内ヘッドを約１８０度回転させるように構成されているものとするのもよい。
　前記案内ヘッドは、前記ストリップ材の両側面に当接し、前記ストリップ材を挟持して把持する一対のガイドローラを備えているものとするのもよい。
　前記係止部材は、前記マンドレルから、前記マンドレルの径方向外方へ突出するプレートを含んでおり、該プレートは両側面（opposite side surface）と両側縁（opposite side edges）とを有し、該プレートは前記マンドレルの径方向外方へ行くほど幅が狭くなっており、該プレートはその両側面が前記マンドレルの軸心に対して約４５度の角度で傾斜して延展しているものとし、前記案内機構は、前記ストリップ材を前記係止部材に引っ掛けて掛止させる際に、前記ストリップ材の一側を前記プレートの前記両側縁に引っ掛けて掛止させるように構成されているものとするのもよい。
　前記マニピュレータは多自由度のロボティック・アームから成るものとするのもよい。
　本発明によれば、例えばスパイラル状に配設された複数本のスチールコードで補強されたラバーホースなどを比較的安価な製造装置により製造することができる。
　以下に添付図面を参照して、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明して行く。添付図面については下記の通りである。
（Ａ）は本発明のストリップ材のスパイラル巻回装置を用いて製造することのできる、スパイラル状に配設された複数本のスチールコードで補強されたラバーホースの具体例の横断面を示した模式図であり、（Ｂ）はこのラバーホースの一部破断図である。 （Ａ）、（Ｂ）、及び（Ｃ）は、３種類の複合ストリップ材の具体例を示した横断面図であり、それら複合ストリップ材は、本発明のストリップ材のスパイラル巻回装置を用いて図１のラバーホースを製造するために使用することのできるものである。 本発明の好適な実施の形態に係るストリップ材のスパイラル巻回装置を示した図であり、当該装置の構成要素の配置を平面図で示した模式図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、図３に示したストリップ材のスパイラル巻回装置の構成要素のうちの幾つかの構成要素の配置を側面図で示した模式図である。 （Ａ）、（Ｂ）、及び（Ｃ）は、図３に示したストリップ材のスパイラル巻回装置を用いて実行することのできる複合ストリップ材の巻回工程を示した説明図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの一段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図６の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図７の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図８の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図９の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１０の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１１の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１２の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１３の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１４の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１５の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１６の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１７の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１８の段階に続く次の段階を示した図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は夫々、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１９の段階に続く次の段階を示した図である。 複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図７に対応した段階を示したマンドレルの左端の斜視図である。 複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図７の段階に続く次の段階を示したマンドレルの左端の斜視図である。 複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図８に対応した段階を示したマンドレルの左端の斜視図である。 複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図９に対応した段階を示したマンドレルの左端の斜視図である。 複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１０に対応した段階を示したマンドレルの左端の斜視図である。 複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１１に対応した段階を示したマンドレルの左端の斜視図である。 複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図１３に対応した段階を示したマンドレルの左端の斜視図である。 変更形態に係る掛止部材を備えたマンドレルを用いた場合の、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの一段階を示したマンドレルの右端の斜視図である。 変更形態に係る掛止部材を備えたマンドレルを用いた場合の、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図２８の段階に続く次の段階を示したマンドレルの右端の斜視図である。 変更形態に係る掛止部材を備えたマンドレルを用いた場合の、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図２９の段階に続く次の段階を示したマンドレルの右端の斜視図である。 変更形態に係る掛止部材を備えたマンドレルを用いた場合の、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図３０の段階に続く次の段階を示したマンドレルの右端の斜視図である。 変更形態に係る掛止部材を備えたマンドレルを用いた場合の、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図３１の段階に続く次の段階を示したマンドレルの右端の斜視図である。 変更形態に係る掛止部材を備えたマンドレルを用いた場合の、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスの図３２の段階に続く次の段階を示したマンドレルの右端の斜視図である。
　以下の説明において、本発明に関連して使用する「ラバー」という用語は、天然ゴムのみに限られず、合成ラバーまたはその他の名称で呼ばれる任意のエラストマー材料をも含むものであり、それらエラストマー材料としては、例えば、単一のエラストマー成分から成る均一材料、複数種類のエラストマー成分を混合した均一材料、互いに異なったエラストマー成分から成る複数の要素を複合させた複合材料、エラストマー成分から成る母材中に非エラストマー成分を分散ないしは埋設した複合材料などがあり、また更に、それらを様々に組合せたその他の種々の形態のエラストマー材料も含まれる。また、本発明に関して使用する「ラバーホース」という用語は、主材料としてラバーを使用し、場合によっては非ラバーの材料を併用したホースを意味するものである。
　以下の説明においては、本発明に係るストリップ材のスパイラル巻回装置をよりよく理解できるように、先ず、その装置を用いて製造することのできる、スパイラル状に配設された複数本のスチールコードで補強されたラバーホースの具体例について説明する。
　図１（Ａ）に模式的に示したように具体例のラバーホース１０は同心的な積層構造を有するものである。ラバーホース１０は、その積層構造の最内層を形成している可撓性のチューブ１１（以下、「インナーチューブ」と称する）を備えており、このインナーチューブ１１によってラバーホース１０の内腔が画成されている。インナーチューブ１１の材料としては、例えば耐油性ラバーなどが用いられる。尚、このインナーチューブ１１それ自体を積層構造のチューブとしてもよい。
　ラバーホース１０は更に、インナーチューブ１１の外周に形成された積層形補強層１４を備えており、この積層形補強層１４は、ラバーから成る母材の中に多数の補強用スチールコード（steel cord）１２が埋設された構造を有する。それら補強用スチールコード１２は４群のスチールコード群１６、１８、２０、２２を形成するように配列されている。スチールコード群１６、１８、２０、２２の各々は、単一の円筒面上に互いに並列にスパイラル状に延在するように配列された複数本のスチールコード１２から成り、そして、それらスチールコード群１６、１８、２０、２２が同心円状に配置されている。また、図１（Ｂ）に示したように、第１スチールコード群１６及び第３スチールコード群２０のスチールコード１２は第１スパイラル方向に巻回されており、一方、第２スチールコード群１８及び第４スチールコード群２２のスチールコード１２は第１スパイラル方向とは反対方向の第２スパイラル方向に巻回されている。スチールコード１２は屈曲性を有すると共に大きな引張剛性を有しており、それらによって、ラバーホース１０の可撓性を少なくとも部分的に維持しつつ、ラバーホース１０がその内部の高圧によって拡径され或いは引き延ばされて過度の変形を生じるのを防止する補強部材として機能するものである。以上に説明した積層形補強層１４をどのようにして形成するかについては後に詳述する。
　このラバーホース１０は更に、積層形補強層１４の周囲に形成された可撓性のチューブ２４（以下、「アウターチューブ」と称する）を備えている。アウターチューブ２４はラバーホース１０の積層構造の最外層を形成しており、アウターチューブ２４の材料としては例えば耐摩耗性ラバーなどが用いられる。尚、このアウターチューブ２４それ自体を積層構造のチューブとしてもよい。以上の構成を有するラバーホース１０は、油圧システムにおいて高圧作動油を流通させるための、いわゆる高圧油圧ホースとして用いるのに適したものである。
　以上に説明したラバーホース１０は、以下に説明する本発明の実施の形態に係るストリップ材のスパイラル巻回装置を用いることによって好適に製造することができ、また、その製造のプロセスは、図２（Ａ）～図２（Ｃ）にその具体例を示した複合ストリップ材を使用して積層形補強層１４を形成する工程を含むものであり、この複合ストリップ材について先ず説明する。
　図２（Ａ）～図２（Ｃ）に夫々に横断面図を示した３種類の具体例の複合ストリップ材（composite strip material）２６は、両側面（opposite side surfaces）３０、３２と、両側縁（opposite side edges）３４、３６とを有する。各々の複合ストリップ材２６は、未加硫ラバーストリップ３８と、この未加硫ラバーストリップ３８に装備された、互いに並列に配列され、この未加硫ラバーストリップ３８の長手方向に（従って、複合ストリップ材２６の長手方向に）延在する複数本の補強用スチールコード１２とを備えて成り、それら複数本のスチールコード１２は、複合ストリップ材２６の側面３０、３２に平行に延展する同一平面上に一列に並べて配列されている。スチールコード１２は屈曲性を有すると共に大きな引張剛性を有しており、既述のごとくラバーホース１０の補強材として機能するものである。
　図２（Ａ）の複合ストリップ材２６では、各スチールコード１２はその全体が未加硫ラバーストリップ３６の内部に完全に埋設されている。図２（Ｂ）及び図２（Ｃ）の複合ストリップ材２６では、各スチールコード１２はその周面の一部が未加硫ラバーストリップ３６の内部に埋設され、その周面の残りの部分が未加硫ラバーストリップ３６の一方の側面３２から外部に露出している。また特に、図２（Ｃ）の複合ストリップ材２６では、図２（Ｂ）の複合ストリップ材と比べて各スチールコード１２がより大きく露出しており、即ち、その各スチールコード１２の周面の半周部分が未加硫ラバーストリップ３６の内部に埋設され、その周面の残りの半周部分が未加硫ラバーストリップ３６の一方の側面３２から外部に露出している。スチールコード１２の表面（周面）には真鍮メッキを施しておくことが好ましく、その理由については後述する。
　図３は本発明の好適な実施の形態に係るストリップ材のスパイラル巻回装置２８の主要な構成要素の配置を平面図で示した模式図である。図示したストリップ材のスパイラル巻回装置２８は、基礎フレーム（図には参照符号ＢＦを付して模式的に示した）と、この基礎フレームＢＦに回転可能に支持された、その周囲にストリップ材ＳＭ（例えば複合ストリップ材２６など）を巻回することのできるマンドレル４２と、このマンドレル４２を駆動して回転させるマンドレル駆動機構とを備えており、マンドレル駆動機構は、マンドレル４２の一端を把持するチャック４６を備えた動力回転ヘッド４４から成る。ストリップ材のスパイラル巻回装置２８は更に、マンドレル４２の他端に係合する芯押台４８を備えている。回転駆動ヘッド４４と芯押台４８とは基礎フレームＢＦに取付けられており、これら動力回転ヘッド４４と芯押台４８とを介して、マンドレル４２がその長手軸心を中心として回転可能に基礎フレームＢＦに支持される。マンドレル４２は、チャック４６及び芯押台４８を操作することによって、基礎フレームＢＦから取外すことができる。
　ストリップ材のスパイラル巻回装置２８は更に、マンドレル４２の周囲に巻回しようとするストリップ材ＳＭをマンドレル４２へ向けて供給するための機構であるストリップ材供給機構５０（strip material supplier）と、このストリップ材供給機構５０をマンドレル４２に沿って送り移動するための送り移動機構５２（feeding mechanism）とを備えている。送り移動機構５２は、基礎フレームＢＦに固定された一対のガイドレール５４を含んでおり、それらガイドレール５４は、回転駆動ヘッド４４と芯押台４８とで支持されたマンドレル４２がそれらガイドレール５４に平行に延在するように配置されている。送り移動機構５２は更にキャリッジ５６を含んでおり、このキャリッジ５６は走行機構を備えていてガイドレール５４上を走行可能である。このキャリッジ５６にストリップ材供給機構５０が搭載されている。
　ストリップ材のスパイラル巻回装置２８は更に、マンドレル駆動機構である動力回転ヘッド４４と、送り移動機構５２とを、個別に制御すること、並びに、互いに関連付けて制御することが可能なコントローラ５８を備えている。コントローラ５８は、両者を互いに関連付けて制御することによって、マンドレル４２の回転に同期させてストリップ材供給機構５０をマンドレル４２に沿って送り移動させることができる。
　ストリップ材供給機構５０はドラム６０と案内機構６２とを備えている。ドラム６０は軸心ＡＸを有しこの軸心ＡＸの回りに回転可能にキャリッジ５６に支持されており、このドラム６０の周囲にストリップ材ＳＭが巻回されて格納される。従ってドラム６０は、マンドレル４２へ向けて供給されるストリップ材ＳＭを格納するストリップ材格納機構である。案内機構６２も同じくキャリッジ５６に支持されており、この案内機構６２は、マンドレル４２に巻取られて引っ張られることでドラム６０から繰り出されてマンドレル４２へ向けて供給されるストリップ材ＳＭを案内するための機構である。
　案内機構６２は案内ヘッド６４を備えており、ドラム６０から繰り出されてマンドレル４２へ向けて供給されるストリップ材ＳＭはこの案内ヘッド６４を通過し、且つ、この案内ヘッド６４によって把持され案内される。図４（Ａ）及び図４（Ｂ）に示したように、案内ヘッド６４の中に一対のガイドローラ６６ａ、６６ｂが収容されており、それらガイドローラ６６ａ、６６ｂが、ストリップ材ＳＭの両側面に当接し、ストリップ材ＳＭを挟持して把持するようにしてある。案内機構６２は更に、案内ヘッド６４の位置及びオリエンテーションを制御することのできる多自由度のロボティック・アームから成るマニピュレータ６８と、このマニピュレータ６８のためのコントローラ７０とを備えている。マニピュレータ６８は、案内ヘッド６４を矢印７２で示したように上下方向に移動させることができ、それによって、このストリップ材のスパイラル巻回装置２８は、図４（Ａ）に示したように、マンドレル４２の第１側（図示例では上側）へストリップ材ＳＭを供給することも、また、図４（Ｂ）に示したように、マンドレル４２の第１側とは反対側の第２側（図示例では下側）へストリップ材ＳＭを供給することもできるように構成されている。マンドレル４２の上側へストリップ材ＳＭを供給するのは、図４（Ａ）に矢印７４－１で示した回転方向にマンドレル４２が回転しているときであり、このときマンドレル４２に対するストリップ材ＳＭの相対的巻付方向は、矢印７６―１で示したようにマンドレル４２の回転方向７４－１とは反対方向となっている。一方、マンドレル４２の下側へストリップ材ＳＭを供給するのは、図４（Ｂ）に矢印７４－２で示した回転方向（これは回転方向７４－１とは反対方向である）にマンドレル４２が回転しているときであり、このときマンドレル４２に対するストリップ材ＳＭの相対的巻付方向は、矢印７６―２で示したようにマンドレル４２の回転方向７４－２とは反対方向となっている。
　マニピュレータ６８は更に、図３に矢印７８で示したように案内ヘッド６４を水平方向に操向すること、図４（Ａ）及び（Ｂ）に夫々矢印８０－１及び８０－２で示したように案内ヘッド６４をマンドレル４２に対して接近及び離隔する方向に移動させること、それに、図４（Ａ）及び（Ｂ）に矢印８２で示したように案内ヘッド６４を回転させて案内ヘッド６４の上下を反転させることもできる。案内ヘッド６４の上下を反転させることによって、ストリップ材ＳＭの両側面のうち、マンドレル４２の周面に対向させる方の側面を切替えることができる。
　マニピュレータ６８は更に、案内ヘッド６４の３次元空間内の位置並びに３次元的なオリエンテーションを、より複雑に変化させる能力も有しており、この能力が利用されるのは、複合ストリップ材の巻回工程における折返しプロセスにおいてであり、このプロセスについては後に図６～図３３を参照して詳細に説明する。
　マンドレル４２は、そこにストリップ材ＳＭを引っ掛けて掛止するための一対の掛止部材８４ａ、８４ｂを備えており、それら掛止部材８４ａ、８４ｂはマンドレル４２の両端に夫々止着されている。それら掛止部材８４ａ、８４ｂの各々は、マンドレル４２の外周に嵌合されるスリーブ８５と、このスリーブ８５から径方向の互いに反対方向に突出した一対のピン８６とで構成されている。ストリップ材ＳＭの巻回工程において折返しプロセスが実行されるとき、ストリップ材ＳＭは案内機構６２によってピン８６に引っ掛けられて掛止され、これがいかにして行われるかについては、ラバーホース製造方法の具体例についての以下の説明の中で詳述する。以下の説明においては更に、以上の構成を有するストリップ材のスパイラル巻回装置２８を使用して、積層形補強層１４をいかにして形成するかについても詳述する。
　ストリップ材のスパイラル巻回装置２８を使用して実施される、１つの具体例に係るラバーホース製造方法は、複合ストリップ材２６を製作するステップを含んでおり、その複合ストリップ材２６は、先に図２（Ａ）～図２（Ｃ）を参照して説明したように、両側面３０、３２と、両側縁３４、３６とを有し、未加硫ラバーストリップ３８と、この未加硫ラバーストリップに装備され、互いに並列に配列され、この未加硫ラバーストリップの長手方向に延在する複数本の補強用スチールコード１２とを備えて成るものである。複合ストリップ材２６を製作するには、例えば、未加硫ラバーをストリップの形状に成形すると同時に、その未加硫ラバーストリップの中に複数本のスチールコードをインサートとして完全にまたは部分的に埋込むようにすればよい。製作した複合ストリップ材２６は、ストリップ材供給機構５６のドラム６０に巻回して、このドラム６０に格納しておく。
　このラバーホース製造方法は更に、ラバーホース１０の最内層を形成するための可撓性のインナーチューブ１１を製作するステップを含んでいる。インナーチューブ１１は、公知のラバーチューブ製造方法を用いて形成するようにしてもよく、その場合、その形成したインナーチューブ１１を製造しようとするラバーホースの長さに合わせて切断し、マンドレル４２の外周に嵌合する。別法として、マンドレル４２の外周に未加硫ラバーストリップをスパイラル状に巻回し、その巻回した未加硫ラバーストリップに後刻、加硫処理を施してインナーチューブ１１を形成するようにしてもよい。いずれの場合にも、ラバーホースの完成後にインナーチューブ１１をマンドレルから抜去できるように、もし必要であれば、インナーチューブ１１の内面及び／またはマンドレルの外面に適当な離型剤などを塗布しておくとよい。
　このラバーホース製造方法は更に、スパイラル状に配設された複数本のスチールコード１２を備えた積層形補強層１４をインナーチューブ１１の周囲に形成するステップを含んでいる。このステップにおいては、複合ストリップ材２６をインナーチューブ１１の周囲に巻回して、複数の単位層（unit layer）９０～９６（図１（Ｂ）参照）が積層して成る積層構造を有する巻回体を形成する。またその際に、インナーチューブ１１の上（周囲）に１つの単位層を形成し、そして、形成した単位層の上（周囲）に更に別の単位層を順次形成するようにする。その後、巻回した複合ストリップ材２６の未加硫ラバーストリップ３８に加硫処理を施す。
　より詳しくは、図５（Ａ）～図５（Ｃ）に示したように、ストリップ材のスパイラル巻回装置２８のマンドレル４２の外周に装填されているインナーチューブ１１の一端（図５（Ａ）ではて右端）に、ドラム６０から繰り出した複合ストリップ材２６の先端部を止着し、続いて、ストリップ材のスパイラル巻回装置２８を作動させて、図５（Ａ）に示したように、マンドレル４２を矢印７４－１で示した第１回転方向に回転させつつ、キャリッジ５６をガイドレール５２に沿って矢印８８－１で示した第１送り方向へ送り移動し、それによって複合ストリップ材２６をインナーチューブ１１の外周にスパイラル状に巻回して行く。このとき、複合ストリップ材２６の一方の側面をインナーチューブ１１の外周面に当接させ、所与のスパイラル方向、所与のスパイラル角、及び、所与のピッチＰをもって、複合ストリップ材２６をスパイラル状に巻き進めて行く。特に、スパイラルのピッチＰは、複合ストリップ材２６の幅寸法Ｗより大きくし、その幅寸法ＷのＮ倍（Ｎは「２」またはそれより大きな整数）とする。
　スパイラル角は、ラバーホース１０に要求される性能条件に応じて、ラバーホース１０の設計者がその大きさを適宜に選定するファクタである。整数Ｎの値は、主としてマンドレル４２の曲げ剛性の大きさと、複合ストリップ材２６をインナーチューブ１１の周囲に（従ってマンドレル４２の周囲に）巻回するときに、その複合ストリップ材２６に作用させる引張力の大きさとに基づいて、設計者が適宜にその値を選定するファクタである。スパイラル方向は、マンドレル４２に対する複合ストリップ材２６の相対的巻付方向（これはマンドレル４２の回転方向と反対の方向である）と、キャリッジ５６の送り方向（これは複合ストリップ材２６の巻回進行方向である）とによって決まるファクタである。
　以上のようにして第１回目の巻回パス形成ステップが実行され、この第１回目の巻回パス形成ステップの終端において、複合ストリップ材２６をマンドレル４２の左端に備えた掛止部材８４ａ（図３参照）に引っ掛けて掛止する。このように複合ストリップ材２６を掛止するのは、１つの単位層の全体を、また場合によっては複数の単位層までも、連続した１本の複合ストリップ材２６で形成するためであり、これについては後に詳述する。
　続いて、図５（Ｂ）に示したように、マンドレル４２を矢印７４－２で示した（第１回転方向とは反対方向の）第２回転方向に回転させつつ、キャリッジ５６をガイドレール５２に沿って、矢印８８－２で示した（第１送り方向とは反対方向の）第２送り方向へ送り移動し、それによって複合ストリップ材２６をインナーチューブ１１の外周にスパイラル状に巻回して行く。これは第２回目の巻回パス形成ステップであり、このとき、複合ストリップ材２６の一方の側面をインナーチューブ１１の外周面に当接させ、且つ、第１回目の巻回パス形成ステップにおけるスパイラル方向、スパイラル角、及びピッチと同一の、スパイラル方向、スパイラル角、及びピッチをもって複合ストリップ材２６をスパイラル状に巻回し、そして、既に巻回されている第１番目の巻回パスの複合ストリップ材２６に対して側縁どうしを密接させるようにして、新たに巻回する第２番目の巻回パスの複合ストリップ材２６を巻回して行く。そして、この第２回目の巻回パス形成ステップの終端において、複合ストリップ材２６をマンドレル４２の右端に備えた掛止部材８４ｂ（図３参照）に引っ掛けて掛止する。
　続いて、図５（Ｃ）に示したように、マンドレル４２を再び第１回転方向７４－１に回転させつつ、キャリッジ５６を第２送り方向８８－２へ送り移動することで、第３回目の巻回パス形成ステップを実行する。このときも、スパイラル方向、スパイラル角、及びピッチは、第１回目及び第２回目の巻回パス形成ステップのときと同一として、既に巻回されている第１番目の巻回パスの複合ストリップ材２６に対して側縁どうしを密接させるようにして、新たに巻回する第３番目の巻回パスの複合ストリップ材２６を巻回して行く。尚、第３番目の巻回パスの複合ストリップ材２６は、第１番目の巻回パスの複合ストリップ材２６の両側縁のうち、第２番目の巻回パスの複合ストリップ材２６が沿っている側縁とは反対側の側縁に沿って巻回される。
　以下、同様にして、キャリッジ５６の送り方向（これは複合ストリップ材２６の巻回進行方向である）を交互に第１送り方向と第２送り方向とに切替えながら、巻回パス形成ステップをＮ回にわたって反復して実行し、その反復実行により、第４番目の巻回パスの複合ストリップ材２６が、既に巻回されている第２番目の巻回パスの複合ストリップ材２６に対して側縁どうしを密接させるようにして巻回され、第５番目の巻回パスの複合ストリップ材２６が、既に巻回されている第３番目の巻回パスの複合ストリップ材２６に対して側縁どうしを密接させるようにして巻回され、そして最終的に、Ｎ本の巻回パスの複合ストリップ材２６によってインナーチューブ１１の外周面が覆い尽くされ、それによってインナーチューブ１１の上（周囲）に、最初の（最内層の）単位層９０（図１（Ｂ）参照）が形成される。
　続いて、第１単位層９０を形成したのと同一の手順によって、この第１単位層９０の上（周囲）に第２単位層９２を形成する。ただし図示例では、第１単位層９０における複合ストリップ材２６のスパイラル方向を第１スパイラル方向としているのに対して、第２単位層９２ではそれを第１スパイラル方向とは反対方向の第２スパイラル方向としている。また同様にして、第２単位層９２の上（周囲）に第３単位層９４を形成し、第３単位層９４の上（周囲）に第４単位層９６を形成する。この単位層形成方法により形成した単位層９０～９６は、図１（Ｂ）に示したように、複合ストリップ材２６を第１スパイラル方向に巻回して成る単位層と、複合ストリップ材２６を第２スパイラル方向に巻回して成る単位層とが交互に積層して形成されたものとなる。
　第１単位層９０では、この単位層９０をその上に形成するところの基礎外周面がインナーチューブ１１の外周面であるのに対して、第２単位層９２、第３単位層９４、及び第４単位層９６では、当該単位層をその上に形成するところの基礎外周面は当該単位層に先立って形成された単位層の外周面である。ただしこのことは、単位層を形成する手順に影響を及ぼすものではない。インナーチューブ１１の周囲に積層形補強層１４を形成するための以上のプロセスを要約するならば、各々の単位層を形成する際に、当該単位層をその上に形成するところの基礎外周面に複合ストリップ材２６の一方の側面を当接させ、且つ、スパイラルの１つのターンを形成する複合ストリップ材２６の側縁とそれに隣接するターンを形成する複合ストリップ材２６の側縁とを密接させて複合ストリップ材２６を該基礎外周面上にスパイラル状に巻回することで、その基礎外周面を複合ストリップ材２６で覆うようにしている。また更に、各々の単位層を形成する際に、所与のスパイラル方向、所与のスパイラル角、及び、複合ストリップ材２６の幅寸法ＷのＮ倍（Ｎは２またはそれ以上の整数）の所与のピッチＰをもって、基礎外周面の長手方向の第１方向に複合ストリップ材２６をスパイラル状に巻き進める第１巻回進行方向の巻回パス形成ステップと、それらと同一の、所与のスパイラル方向、所与のスパイラル角、及び、所与のピッチＰをもって、基礎外周面の長手方向の前記第１方向とは反対方向の第２方向に複合ストリップ材２６を巻き進める第２巻回進行方向の巻回パス形成ステップとを交互に反復して実行するようにしている。
　更に加えて、このラバーホース製造方法では、既述のごとく、１つの単位層を形成するのに、連続した１本の複合ストリップ材２６で形成するようにしている。即ち、１つの単位層を形成するための第１回目の巻回パス形成ステップから第Ｎ回目の巻回パス形成ステップまでを、基礎外周面の上に連続した１本の複合ストリップ材２６を巻回することで実行するようにしており、それを可能にするために、連続する２回の巻回パス形成ステップの間に、巻回進行方向を反転させるための折返しプロセスを介在させている。この折返しプロセスは、ストリップ材供給機構５０のマニピュレータ６８が案内ヘッド６４を操作して、複合ストリップ材２６をマンドレル４２の両端の掛止部材８４ａ、８４ｂに引っ掛けて掛止することにより実行されており、それについて以下に詳述する。
　図６～図２０は、以上に説明した、第１単位層９０を形成するための複合ストリップ材２６の巻回工程における折返しプロセスの各段階を示した一連の図であって、マンドレル４２及び案内ヘッド６４を模式的な正面図及び側面図で示した図である。尚、案内ヘッド６４は、その中に収容されているガイドローラ６６ａ、６６ｂを図示することによって、その存在を表している。
　図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示したのは、第１単位層９０（図１（Ｂ）参照）を形成するために実行される複数回の巻回パス形成ステップのうちの、第１回目の巻回パス形成ステップの完了直前の段階であり、案内ヘッド６４の中の一対のガイドローラ６６ａ、６６ｂは、それらのうちガイドローラ６６ａがガイドローラ６６ｂの上に位置しており、それらガイドローラの間に挟持された複合ストリップ材２６はマンドレル４２の上側へ供給されており、この複合ストリップ材２６の一方の側面３０がマンドレル４２上のインナーチューブ１１の外周面に当接している。マンドレル４２は、このマンドレル４２の上側へ供給されている複合ストリップ材２６を巻き取るべく、第１回転方向７４－１に回転している。また、キャリッジ５６（図３参照）は第１送り方向８８－１へ送り移動されており、案内ヘッド６４がキャリッジ５６と共に移動することにより、複合ストリップ材２６は第１巻回進行方向８８―１へ巻き進められている。
　図７（Ａ）、図７（Ｂ）、及び図２１に示したように、複合ストリップ材２６が掛止部材８４ａの直前まで巻き進められたならば、そこでマンドレル４２の回転を停止させると共にキャリッジ５６の送り移動を停止させて巻回するのを停止し、そして、図７（Ｂ）に矢印８０－２で示したように、案内ヘッド６４をマンドレル４２から離れる方向へ移動させる。続いて、図８（Ａ）に示したように、案内ヘッド６４を適当な距離だけ第１送り方向８８－１へ移動させて掛止部材８４ａの傍らを通過させる。続いて、マンドレル４２を第１回転方向７４－１へ適当な角度だけ回転させることにより、図２２に示した状態を経て、図８（Ｂ）及び図２３に示したように、複合ストリップ材２６を掛止部材８４ａの一方のピン８６に引っ掛けて掛止した状態にする。
　続いて、図９（Ａ）、図９（Ｂ）、及び図２４に示したように、案内ヘッド６４を第２送り方向８８－２へ適当な距離だけ移動させて再び掛止部材８４ａの傍らを通過させる。続いて、図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）、及び図２５に示したように、マンドレル４２を第２回転方向７４－２へ適当な角度だけ回転させ、それと同時に、図１０（Ａ）に示したように案内ヘッド６４を回転させ、即ち、同図に矢印Ｘで示したように、マンドレル４２と案内ヘッド６４との間に延在している部分のストリップ材２６の長手方向に延在する軸心の回りに、マンドレル４２へ向かう視線方向で見て反時計回りに約１８０度回転させて案内ヘッド６４の上下を反転させる。これによって、マンドレル４２と案内ヘッド６４との間に延在している部分の複合ストリップ材２６に約１８０度のねじれが付与される。続いて、図１１（Ａ）、図１１（Ｂ）、及び図２６に示したように、マンドレル４２を第２回転方向へ適当な回転させつつ、矢印７２－１で示したように案内ヘッド６４を降下させると、それによって、マンドレル４２の下側へ複合ストリップ材２６が供給される状態になる。
　このように、複合ストリップ材２６を把持して案内している案内ヘッド６４を回転させて上下を反転させることによって、複合ストリップ材２６がねじられるため、マンドレル４２へ向けて供給される複合ストリップ材２６の両側面の向きが、上向きと下向きとの間で交替する。そして、第１回目の巻回パス形成ステップにおいてインナーチューブ１１の外周面に当接していた複合ストリップ材２６の側面３０は、複合ストリップ材２６が掛止部材８４ａに引っ掛けられて掛止されたときにこの掛止部材８４ａのピン８６の周面に当接し、そしてその後、マンドレル４２の下側へ供給されるようになったときには再びインナーチューブ１１の外周面に当接する。
　続いて、図１２（Ａ）及び図１２（Ｂ）に示したように、案内ヘッド６４をマンドレル４２に近付く方向８０－１へ移動させる。これ以後、第１単位層９０を形成するために実行する複数回の巻回パス形成ステップのうちの、第２回目の巻回パス形成ステップを開始する。
　第２回目の巻回パス形成ステップが実行されているときには、図１３（Ａ）及び図１３（Ｂ）に示したように、案内ヘッド６４に収容されている一対のガイドローラ６６ａ、６６ｂは、第１回目の巻回パス形成ステップのときとは逆に、ガイドローラ６６ａがガイドローラ６６ｂの下に位置しており、それらガイドローラの間に挟持された複合ストリップ材２６はマンドレル４２の下側へ供給されている。ただし、複合ストリップ材２６の側面３０がマンドレル４２上のインナーチューブ１１の外周面に当接していることは、第１回目の巻回パス形成ステップと同じである。マンドレル４２は、このマンドレルの下側へ供給されている複合ストリップ材２６を巻き取るべく、第２回転方向７４－２に回転している。また、キャリッジ５６が第２送り方向８８－２へ送り移動されており、案内ヘッド６４がキャリッジ５６と共に移動することにより、複合ストリップ材２６が第２巻回進行方向８８－２へ巻き進められている。
　図１４（Ａ）及び図１４（Ｂ）に示したように、複合ストリップ材２６を他方の掛止部材８４ｂの直前まで巻き進めたならば、そこでマンドレル４２の回転を停止させると共にキャリッジ５６の送り移動を停止させて巻回動作を停止し、そして、図１５（Ｂ）に矢印８０－２で示したように、案内ヘッド６４をマンドレル４２へから離れる方向へ移動させる。続いて、図１６（Ａ）に示したように、案内ヘッド６４を適当な距離だけ第２送り方向８８－１へ移動させて掛止部材８４ｂの傍らを通過させる。
　続いて、図１７（Ａ）に示したように案内ヘッド６４を回転させ、即ち、同図に矢印Ｙで示したように、マンドレル４２と案内ヘッド６４との間に延在している部分のストリップ材２６の長手方向に延在する軸心の回りに、マンドレル４２へ向かう視線方向で見て時計回りに約１８０度回転させて案内ヘッド６４の上下を反転させる。これによって、マンドレル４２と案内ヘッド６４との間に延在している部分の複合ストリップ材２６に、約１８０度のねじれが付与される。続いて、マンドレル４２を第１回転方向７４－１へ適当な角度だけ回転させることで、複合ストリップ材２６を掛止部材８４ｂの一方のピン８６に引っ掛けて掛止する。
　続いて、図１８（Ａ）に示したように案内ヘッド６４を第１送り方向８８－１へ適当な距離だけ移動させて再び掛止部材８４ｂの傍らを通過させる。続いて、図１９（Ａ）及び図１９（Ｂ）に示したように、マンドレル４２を第１回転方向７４－１へ僅かに回転させつつ、矢印７２－２で示したように案内ヘッド６４を上昇させると、それによってマンドレル４２の上側へ複合ストリップ材２６が供給される状態になる。
　ここでは、案内ヘッド６４を矢印Ｙで示した方向に回転させてその上下を反転させることによって、この案内ヘッド６４に案内されている複合ストリップ材２６の両側面の向きを、上向きと下向きとの間で交替させており、このようにしているのは、複合ストリップ材２６がマンドレル４２の上側へ供給される第２回目の巻回パス形成ステップにおいてインナーチューブ１１の外周面に当接している複合ストリップ材２６の側面３０が、複合ストリップ材２６がマンドレル４２の上側へ供給される第３回目の巻回パス形成ステップにおいてもインナーチューブ１１の外周面に当接するようにするためである。
　続いて、図２０（Ｂ）に示したように、案内ヘッド６４をマンドレル４２に近付く方向８０－１へ移動させる。これ以後、図２０（Ａ）に示したように、第１単位層９０を形成するために実行する複数回の巻回パス形成ステップのうちの、第３回目の巻回パス形成ステップを開始して、キャリッジ５６を第１送り方向８８－１へ送り移動する。
　以上に説明したマンドレル４２の左右両端の各々で実行する折返しプロセスにおいて、案内ヘッド６４の上下を反転させているのは、複合ストリップ材２６の同一の側面３０を常にマンドレル４２の周面へ向けるためである。複合ストリップ材２６として図２（Ｂ）や図２（Ｃ）に示したような、スチールコード１２が未加硫ラバーストリップ３８の一方の側面２８から露出したものを使用する場合には、マンドレル４２の周囲に（従って、インナーチューブ１１の周囲に）巻回する複合ストリップ材２６は、その同一側面がマンドレル４２の方を向いているようにすることが好ましく、なぜならば、そうすることによって上下に隣り合う単位層のスチールコード１２どうしの干渉を容易に回避できるからである。例えば図１（Ｂ）に示したラバーホース１０では、どの単位層９０～９６の複合ストリップ材２６も、スチールコード１２が露出していない方の側面３０をマンドレル４２の方へ向けてあり、そのため図１（Ｂ）ではスチールコード１２が各単位層９０、９２、９４、９６の外周面に露出して見えている。
　また、マンドレル４２の左端の折返しプロセスでは上下反転のために案内ヘッド６４を反時計回りに回転させ、マンドレル４２の右端の折返しプロセスでは上下反転のために案内ヘッド６４を時計回りに回転させているが、このように互いに反対方向に回転させているのは、案内ヘッド６４とドラム６０との間に延在している部分の複合ストリップ材２６に、ねじれを蓄積させないためである。更に、案内ヘッド６４の回転方向が互いに反対方向であるため、左端の折返しプロセスと右端の折返しプロセスとの間には、完全な対称性は存在していない。実際に、図示したように一対のピン８６を備えた掛止部材８４ａ、８４ｂを使用している場合には、右端の折返しプロセスの方が、左端の折返しプロセスと比べて、複合ストリップ材２６の取回しに失敗するおそれが大きい。図２８～図３３に示したのは、マンドレル４２の右端の折返しプロセスをより確実に行えるようにするための、上述したマンドレル４２の右端の掛止部材８４ｂに替えて用いることのできる、変更形態に係る掛止部材８４ｃである。
　図２８に示したように、マンドレル４２の右端に止着された掛止部材８４ｃは、マンドレル４２の外周に嵌合されるスリーブ８５と、このスリーブ８５に固設されてマンドレル４２からこのマンドレル４２の径方向外方へ突出する台形のプレート８７とで構成されている。台形のプレート８７は両側面（opposite side surface）と両側縁（opposite side edges）とを有し、先端に行くほど、即ちマンドレル４２の径方向外方へ行くほど幅が狭くなっている。また、台形のプレート８７は、その両側面がマンドレル４２の軸心に対して約４５度の角度で傾斜して延展している。
　複合ストリップ材２６がマンドレル４２の左端から右端へ向けて第２送り方向８８－２に巻き進められてきたときには、その複合ストリップ材２６はマンドレル４２の下側へ供給されており（図２８参照）、この複合ストリップ材２６の一方の側面３０がマンドレル４２上のインナーチューブ１１の外周面に当接している。また、このときマンドレル４２は、このマンドレル４２の下側へ供給されている複合ストリップ材２６を巻き取れるように、第２回転方向７４－２に回転しており、キャリッジ５６（図３参照）は第２送り方向８８－２へ送り移動されている。このキャリッジ５６と共に案内ヘッド６４（図３参照）が移動することで、複合ストリップ材２６は第２巻回進行方向８８－２へ巻き進められている。
　複合ストリップ材２６を掛止部材８４ｃの直前まで巻き進めたならば、そこでマンドレル４２の回転を停止させると共にキャリッジ５６の送り移動を停止させて巻回動作を停止し、図２９に示したように、案内ヘッドをマンドレル４２から離れる方向へ移動させる。続いて、図３０に示したように案内ヘッド６４を回転させ、即ち、同図に矢印Ｙで示したように、マンドレル４２と案内ヘッド６４との間に延在している部分のストリップ材２６の長手方向に延在する軸心の回りに、マンドレル４２へ向かう視線方向で見て時計回りに約１８０度回転させて案内ヘッド６４の上下を反転させる。これによって、マンドレル４２と案内ヘッド６４との間に延在している部分の複合ストリップ材２６に、約１８０度のねじれが付与される。続いて、案内ヘッド６４を第２送り方向８８－２へ移動させて掛止部材８４ｃの傍らを通過させつつ、マンドレル４２を第１回転方向７４－１に回転させると、それによって、図３１に示したように、複合ストリップ材２６の側面３０（これはインナーチューブ１１の周面に当接している方の側面である）が、台形のプレート８７の両側縁に引っ掛けられて掛止され、それによって複合ストリップ材２６が掛止部材８４ｃに掛止される。
　続いて、図３２に示したように、マンドレル４２を第１回転方向７４－１に回転させると共に、案内ヘッドを第１送り方向８８－１へ移動させて掛止部材８４ｃの傍らを通過させ、以後、図３３に示したように、続く次の巻回パス形成ステップを実行する。この係止部材８４ｃを使用した場合には、先端に行くにつれて幅が狭くなる台形のプレート８７の両側縁に対して、そこに掛止される複合ストリップ材２６の側面３０が良好にフィットする上に、それら両側縁で折り返された複合ストリップ材２６の延在方向が適切な方向へ向けられるため、折返しプロセスの確実性が高まる。
　以上に説明した複合ストリップ材の巻回方法によれば、スパイラル状に巻回する複合ストリップ材２６のスパイラル角は（従って、スチールコード１２のスパイラル角は）、形成する単位層の径と、並列スパイラル状に巻回する複合ストリップ材の本数Ｎと、複合ストリップ材２６の幅寸法Ｗとの関数として決まる。それゆえ、複合ストリップ材２６の幅寸法Ｗは、製造しようとするラバーホースのスチールコード１２の目標スパイラル角に応じて予め適切に定めておく。また、第１～第４単位層９０～９６を同一の複合ストリップ材２６を用いて形成する場合には、それら単位層の径が異なるために、それら単位層におけるスチールコードのスパイラル角も互いに異なったものとなり、第１単位層９０におけるスパイラル角が最も大きく、第４単位層９６におけるスパイラル角が最も小さくなる。それゆえ、全ての単位層においてスチールコード１２のスパイラル角を同一にしたいのであれば、それら単位層を、夫々に幅寸法の異なる複合ストリップ材を用いて形成するようにすればよく、即ち、第１単位層９０を形成する複合ストリップ材の幅寸法を最も小さくし、第４単位層９６を形成する複合ストリップ材の幅寸法を最も広くして、夫々の複合ストリップの幅寸法Ｗを適切に定めればよい。
　更に、複合ストリップ材２６をインナーチューブ１１の周囲または既に形成された単位層の周囲に巻回する際に、その複合ストリップ材２６の表面にイオウ含有物質の粉体（例えばイオウ粉）を付着させるようにするとよく、これは特に、図２（Ｂ）及び図２（Ｃ）に示したように未加硫ラバーストリップ３８の一側からスチールコード１２の周面が外部に露出していて、そのスチールコード１２の周面に真鍮メッキが施されている複合ストリップ材２６を使用する場合に有利であり、なぜならば、その種の粉体を付着させることにより、後刻、加硫処理を施したときに、１つの単位層の複合ストリップ材２６から露出している真鍮メッキが施されたスチールコード１２の表面と、隣接する単位層の複合ストリップ材２６の未加硫ラバーストリップ３８の表面との付着強度が高まるからである。
　更に、以上に説明した複合ストリップ材の巻回方法においては、複合ストリップ材２６に適宜の方法を用いて適切な張力を付与しつつ、複合ストリップ材２６をインナーチューブ１１の周囲または既に形成された単位層の周囲に巻回することが好ましく、そうすることによって、複合ストリップ材２６を安定した状態でその周面に巻回することができる。
　以上のようにして単位層を形成する工程を反復して、複数の単位層９０～９６を重層して形成することにより、未加硫状態の積層形補強層１４が形成される。続いて、その未加硫状態の積層形補強層１４の外周に、その積層形補強層１４の表面を覆うアウターチューブ２４を形成する。この工程は、ストリップ材のスパイラル形成装置２８を用いて実施することができ、それには例えば、アウターチューブ２４の材料である、加硫後に耐摩耗性ラバーとなる未加硫ラバーから成るストリップ材を、ストリップ材供給機構５０のドラム６０に巻回してこのドラム６０に格納し、そしてその未加硫ラバーストリップ材を、未加硫状態の積層形補強層１４の表面にスパイラル状に巻回するなどすればよい。この場合、その未加硫ラバーストリップ材の１つのターンにおける一方の側縁と、その次のターンにおける他方の側縁との間に重なり部（over wrapping）が存在するようにして巻回するとよい。
　続いて、ストリップ材のスパイラル形成装置２８からマンドレル４２を取外して加硫処理装置に搬入し、その加硫処理装置内において、マンドレル４２上に形成されている未加硫状態のラバーホース１０に加硫処理を施す。続いて、マンドレル４２から加硫処理を施されたラバーホース１０を引抜く。こうして得られたラバーホースは、複合ストリップ材２６が折返しプロセスにおいてマンドレル４２上の掛止部材４６、４８に引っ掛けられて掛止されたために、その両端部分においてスチールコード１２の配列が多少なりとも乱れていることがある。それゆえ、そのラバーホースの両端のスチールコード１２の配列が乱れた部分を切除して、最終的な製品とする。
　１０　ラバーホース
　１１　インナーチューブ
　１２　補強用スチールコード
　１４　積層形補強層
　１６、１８、２０、２２　スチールコード群
　２４　アウターチューブ
　２６　複合ストリップ材
　２８　ストリップ材のスパイラル巻回装置
　３０、３２　複合ストリップ材の側面
　３４、３６　複合ストリップ材の側縁
　３８　未加硫ラバーストリップ
　４２　マンドレル
　４４　動力回転ヘッド
　４６　チャック
　４８　芯押台
　５０　ストリップ材供給機構
　５２　送り移動機構
　５４　ガイドレール
　５６　キャリッジ
　５８　コントローラ
　６０　ドラム
　６２　案内機構
　６４　案内ヘッド
　６６ａ、６６ｂ　ガイドローラ
　６８　マニピュレータ
　７０　マニピュレータ・コントローラ
　８４ａ、８４ｂ、８４ｃ　掛止部材
　９０、９２、９４、９６　単位層　

Claims (6)

  1. 　基礎フレームと、
    　前記基礎フレームに回転可能に支持された、その周囲にストリップ材を巻回することのできるマンドレルと、
    　前記マンドレルを駆動して回転させるマンドレル駆動機構と、
    　前記マンドレルの周囲に巻回しようとするストリップ材を前記マンドレルへ向けて供給するストリップ材供給機構と、
    　前記ストリップ材供給機構を前記マンドレルに沿って送り移動する送り移動機構と、
    　前記マンドレル駆動機構と前記送り移動機構とを制御するコントローラであって、前記マンドレルの回転に同期させて前記ストリップ材供給機構を前記マンドレルに沿って送り移動させることのできるコントローラとを備え、
    　前記ストリップ材供給機構は、前記マンドレルへ向けて供給されるストリップ材を格納するストリップ材格納機構と、前記マンドレルに巻取られて引っ張られることで前記ストリップ材格納機構から繰り出されて前記マンドレルへ向けて供給されるストリップ材を案内する案内機構とを備えており、
    　前記案内機構は、前記ストリップ材格納機構から繰り出されて前記マンドレルへ向けて供給される前記ストリップ材がそこを通過し且つそれによって把持され案内されるところの案内ヘッドと、該案内ヘッドの位置及びオリエンテーションを制御することのできるマニピュレータと、該マニピュレータのためのマニピュレータ・コントローラとを備えており、
    　前記マンドレルはその両端の夫々に前記ストリップ材を引っ掛けて掛止するための掛止部材を備えており、
    　前記案内機構は、前記案内ヘッドで把持した前記ストリップ材を前記掛止部材に引っ掛けて掛止させることができるように構成されている、
    　ことを特徴とするストリップ材のスパイラル巻回装置。
  2. 　前記ストリップ材のスパイラル巻回装置は、前記マンドレルの両側（opposite sides）である第１側（first side）と第２側（second side）とのいずれにも前記ストリップ材を供給することができるように構成されており、
    　前記案内機構は、前記ストリップ材を前記係止部材に掛止させる際に、前記ストリップ材を供給する前記マンドレルの側（side）を、前記第１側と前記第２側との間で切換えると共に、前記マンドレルと前記案内ヘッドとの間に延在している部分の前記ストリップ材にねじれを付与することによって、前記マンドレルの周面に対向する前記ストリップ材の両側面の向きを交替させることができるように構成されている、
    　ことを特徴とする請求項１記載のストリップ材のスパイラル巻回装置。
  3. 　前記案内機構は、前記マンドレルと前記案内ヘッドとの間に延在している部分の前記ストリップ材にねじれを付与するために、前記マンドレルと前記案内ヘッドとの間に延在している部分の前記ストリップ材の長手方向に延在する軸心の回りに、前記案内ヘッドを約１８０度回転させるように構成されている、
    　ことを特徴とする請求項２記載のストリップ材のスパイラル巻回装置。
  4. 　前記案内ヘッドは、前記ストリップ材の両側面に当接し、前記ストリップ材を挟持して把持する一対のガイドローラを備えている、
    　ことを特徴とする請求項１記載のストリップ材のスパイラル巻回装置。
  5. 　前記係止部材は、前記マンドレルから、前記マンドレルの径方向外方へ突出するプレートを含んでおり、該プレートは両側面（opposite side surface）と両側縁（opposite side edges）とを有し、該プレートは前記マンドレルの径方向外方へ行くほど幅が狭くなっており、該プレートはその両側面が前記マンドレルの軸心に対して約４５度の角度で傾斜して延展しており、
    　前記案内機構は、前記ストリップ材を前記係止部材に引っ掛けて掛止させる際に、前記ストリップ材の一側を前記プレートの前記両側縁に引っ掛けて掛止させるように構成されている、
    　ことを特徴とする請求項１記載のストリップ材のスパイラル巻回装置。
  6. 　前記マニピュレータは多自由度のロボティック・アームから成る、
    　ことを特徴とする請求項１記載のストリップ材のスパイラル巻回装置。
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