WO2010023795A1 - ピッキングシステムおよびピッキング方法 - Google Patents

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石田正人
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Murata Machinery Ltd
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    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/49—Nc machine tool, till multiple
    • G05B2219/49302—Part, workpiece, code, tool identification

Definitions

  • the present invention relates to a picking system and a picking method used for article management in a distribution route or the like.
  • the computer manages the delivery status of each article based on identification information read from the barcode.
  • Patent Document 1 discloses an automatic warehouse equipped with a picking system that manages an article to which an IC tag is attached.
  • the picking system has a picking robot that takes out articles one by one from a carrier or the like and loads them at a predetermined position.
  • An ID reader for reading the IC tag data of the article is attached to the picking robot hand. Each time the hand performs an operation of stacking articles, the ID reader reads the ID of the article.
  • the computer can accurately recognize the relationship between the ID and position of each article stacked by the hand.
  • This picking system collates the identification information of the actually picked article with the identification information of the article scheduled to be picked, and displays the collation result and the loading position on the display unit. Accordingly, the user can easily know that an article different from the article originally intended to be stacked at that position is stacked, that is, an incorrect stacked state. Furthermore, by displaying the collation result and the stacking position on the display unit, the user can easily know the position of the article stacked by mistake.
  • the picking unit stacks articles whose identification information does not match as a result of collation by the collation unit at the third predetermined position. As a result, it is possible to remove in advance articles whose identification information does not match.
  • the picking unit stacks articles whose identification information does not match as a result of collation by the collation unit at a position where the user can easily remove the second predetermined position. Thereby, it is possible to easily remove an article whose identification information does not match.
  • a picking method is a picking method for picking an article to which identification information is attached, and includes the following steps. ⁇ Picking step for removing an article from the first predetermined position and stacking it at the second predetermined position ⁇ ID reading step for acquiring identification information of the article picked in the picking step ⁇ Stacking position of the article stacked in the picking step A position identifying step that identifies the identification information that is acquired in the ID reading step and the identification information of the article that was scheduled to be picked; Display step for displaying the stacking position of articles whose identification information does not match as a result of verification in the verification step
  • This picking method collates the identification information of the actually picked article with the identification information of the article that was scheduled to be picked, and displays the collation result and the stacking position. Accordingly, the user can easily know that an article different from the article originally intended to be stacked at that position is stacked, that is, an incorrect stacked state. Furthermore, by displaying the collation result and the stacking position, the user can easily know the position of the article stacked by mistake.
  • the picking system and the picking method according to the present invention when an article different from the article originally intended to be stacked at the position is stacked, the user can easily know the wrong loading state. Can do.
  • the picking system 1 according to an embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS.
  • the picking system 1 picks workpieces W one by one from a picking work box 40 such as a bucket in which a large number of workpieces (articles) W are stored. It is a stacking system. As shown in FIG. 1, the picking system 1 includes a picking robot 10, an encoder (position specifying unit) 15, a controller 20, a storage unit 25, and a terminal screen (display unit) 30. Each work W is provided with an RFID (Radio Frequency IDentification) tag T.
  • RFID Radio Frequency IDentification
  • the arm 11 is configured to be movable in a vertical direction and a horizontal direction (X, Y, Z directions) by a mechanism such as an air cylinder or a drive unit, and is controlled by a controller 20 described later.
  • the hand 12 is disposed at the tip of the arm 11 and holds the workpiece W one by one by suction or a chuck portion.
  • the ID reader 13 When the ID reader 13 holds the work W, the ID reader 13 reads the RFID tag T attached to the work W and acquires identification information.
  • the ID reader 13 is disposed so as to be close to the RFID tag T attached to the work W when the hand 12 holds the work W. Then, the ID reader 13 transmits the acquired identification information of the workpiece W to the verification unit 22 described later.
  • the encoder 15 acquires the position of the hand 12 in the picking robot 10. Specifically, the position of the workpiece W stacked by the hand 12 is actually measured by an encoder attached to the drive unit. Thereby, the controller 20 can acquire the stacking position of the workpieces W stacked in the stacking work box 41.
  • the controller 20 controls the picking robot 10 by executing the picking program PG. Specifically, the controller 20 reads the picking program PG stored in a ROM (not shown) or the like into a RAM (not shown), for example, and collates with the control unit 21 as shown in FIG. A functional block including the portion 22 is formed. The functional blocks are in a state that can be executed by a CPU (not shown) included in the controller 20.
  • the control unit 21 performs control such as movement of the arm 11 and holding of the workpiece W in the picking robot 10 according to a control command input in advance by the user. Thereby, it becomes possible to pick a predetermined workpiece W.
  • the control command includes the information that picking of the work W arranged at the first predetermined position P1 in the picking work box 40 and loading the work W at the second predetermined position P2 in the loading work box 41 is performed.
  • the identification information of the target workpiece W is included.
  • the collation unit 22 collates the identification information of the workpiece W acquired by the ID reader 13 with the identification information of the workpiece W scheduled to be picked included in the control command. Specifically, the identification information of the workpiece W picked in a certain control command is collated with the identification information of the workpiece W to be picked included in the control command.
  • the terminal screen 30 displays the result collated by the collation unit 22.
  • the terminal screen 30 includes a position display unit 31 that displays a stacking position of the workpieces W whose identification information does not match, a legend display unit 32 that indicates a legend in the position display unit 31, and a specific workpiece W that will be described later. And an attribute information display unit 33 for displaying the attribute information.
  • the position display unit 31 planarly displays all the workpieces W stacked in the work box 41 for stacking, and the workpiece W1 whose identification information matches as a result of verification by the verification unit 22.
  • a legend is displayed so that the workpiece W2 whose identification information does not match can be distinguished.
  • the storage unit 25 stores a database DB in the work W attribute information.
  • storage part 25 is comprised by items, such as identification information, a manufacturer code, a product number, and an option, as shown in FIG.
  • the option item for example, the expiration date, the next destination, the next destination, the next process, the identification information of the final product incorporating the work W, the wholesale price, and the like are stored.
  • the picking system 1 can acquire the attribute information of the picked work W by matching the identification information acquired by the ID reader 13 with the identification information stored in the database DB.
  • step S1 the picking robot 10 picks the work W placed at the first predetermined position P1 on the picking work box 40 in accordance with a control command transmitted from the controller 20. Specifically, the arm 11 in the picking robot 10 is moved above the first predetermined position P1. Next, the hand 12 is moved downward in the vertical direction (Z direction) to attract the workpiece W.
  • the control command here is to move the workpiece W at the first predetermined position P1 on the picking work box 40 to the second predetermined position P2 on the loading work box 41.
  • the ID reader 13 acquires the identification information of the RFID tag T attached to the workpiece W. Specifically, the ID reader 13 and the RFID tag T acquire identification information by performing short-range wireless communication using an electromagnetic field or radio waves. In the picking system 1 of the present embodiment, the hand 12 can acquire the identification information at the timing when the work W is attracted.
  • step S4 the collation unit 22 collates the identification information included in the control command in step S1 with the identification information acquired by the ID reader 13 in step S2. Thereby, when the identification information does not match, it can be determined that the workpiece W to be originally moved is not held.
  • step S5 the picking robot 10 loads the workpiece W sucked in step S1 on the second predetermined position P2 in the loading work box 41 in accordance with the control command transmitted from the controller 20. Specifically, the arm 11 in the picking robot 10 is moved above the second predetermined position P2. Next, the hand 12 that has attracted the workpiece W is moved downward in the vertical direction, and the workpiece W is placed on the stacking work box 41.
  • step S6 the picking system 1 displays the loading position of the workpiece W whose identification information does not match on the terminal screen 30. Specifically, for example, as shown in FIG. 2, all the workpieces W arranged in the work box 41 for loading are displayed in a plane, and the workpiece W having the same identification information and the workpiece W having the different identification information are displayed. Is displayed so that can be distinguished. As a result, the user immediately finds the position where the workpiece W whose identification information does not match is stacked, that is, the position where the workpiece W different from the workpiece W that was originally scheduled to be stacked is stacked. I can grasp it. Further, in the picking system 1, as shown in FIG. 2, which attribute information item is different is simultaneously displayed for the work W whose identification information does not match.
  • the attribute information corresponding to the identification information acquired by the ID reader 13 and the attribute information corresponding to the identification information included in the control command are collated, and items of attribute information that do not match each other are displayed. Yes. Thereby, for example, it is possible to immediately recognize abnormal contents that are difficult to distinguish in terms of appearance, such as expiration dates.
  • the RFID tag T is adopted as a means for giving the identification information, and an example in which the identification information is acquired from the RFID tag T using an ID reader has been described.
  • the present invention is not limited to this.
  • a barcode or a two-dimensional barcode may be applied as means for giving identification information, and a barcode reader or the like may be applied as means for acquiring identification information.
  • a sticker or the like directly describing unique identification information may be pasted, and the identification information may be acquired by a camera or the like. Also in this case, the same effect as the picking system 1 according to the above embodiment can be obtained.
  • the position of the hand 12 may be specified using the content of the control command for controlling the picking robot, that is, the information of the second predetermined position P2 included in the control command.
  • the attribute information display unit 33 has been described with an example in which items of attribute information that are actually different in the work W2 whose identification information does not match are displayed.
  • the present invention is not limited to this.
  • the attribute information of the work to be originally stacked and the attribute information of the work stacked in error may be displayed side by side.
  • the collation unit may perform processing based on a shipping schedule list in which the position and identification information of the work W when the work W is fully loaded in the work box for loading are recorded.
  • a sorting process and a picking process are included. It can be widely applied to warehouses and transfer devices.

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Abstract

　本来その位置に積み付けられる予定であった物品とは異なる物品が積み付けられていることを、ユーザが容易に知ることができるピッキングシステムを提供する。ピッキングシステム（１）は、ピッキングロボット（１０）と、ＩＤリーダ（１３）と、エンコーダ（１５）と、照合部（２２）と、端末画面（３０）とを備えている。ピッキングロボット（１０）は、ワーク（Ｗ）を第１所定位置（Ｐ１）から取り出して第２所定位置（Ｐ２）に積み付けする。ＩＤリーダ（１３）は、ピッキングロボット（１０）によってピッキングされるワーク（Ｗ）の識別情報を取得する。照合部（２２）は、ＩＤリーダ（１３）によって取得された識別情報と、ピッキング予定であったワーク（Ｗ）の識別情報とを照合する。端末画面（３０）は、照合部（２２）における照合の結果、識別情報が一致しないワーク（Ｗ）の積み付け位置を表示する。

Description

ピッキングシステムおよびピッキング方法
　本発明は、物流経路等において物品管理に用いられるピッキングシステムおよびピッキング方法に関する。
　物品の配送システムでは、例えば、バーコードが印刷されたラベルを物品に貼り付けており、バーコードから読み取られた識別情報に基づいてコンピュータが各物品の配送状況を管理している。
　例えば、特許文献１においては、ＩＣタグが取り付けられた物品を管理するピッキングシステムを備えた自動倉庫が開示されている。ピッキングシステムは、キャリア等から物品を１個ずつ取り出して所定位置に積み付けるピッキングロボットを有している。ピッキングロボットのハンドには、物品のＩＣタグのデータを読み取るためのＩＤリーダが取り付けられている。ハンドが物品を積み付ける動作を行うごとに、ＩＤリーダが物品のＩＤを読み取る。この結果、コンピュータは、ハンドによって積み付けられた各物品のＩＤと位置の関係を正確に認識することができる。
ＷＯ２００６／０５９６７６
　しかしながら、上記従来のピッキングシステムは、以下に示すような問題点を有している。
　すなわち、コンピュータは各物品の位置とＩＤの情報に基づいてその後に正確に管理できたとしても、本来その位置に積み付けられる予定であった物品とは異なる物品が積み付けられた場合に、コンピュータはその間違った積み付け状態を認識することはない。したがって、ユーザも、間違った積み付け状態を容易に知ることができない。
　本発明は、上記従来の課題を解決するもので、本来その位置に積み付けられる予定であった物品とは異なる物品が積み付けられている場合に、ユーザが間違った積み付け状態を容易に知ることができるピッキングシステムおよびピッキング方法を提供することを目的とする。
　本発明の一見地に係るピッキングシステムは、識別情報が取り付けられた物品をピッキングするピッキングシステムであって、ピッキング部と、ＩＤリーダと、位置特定部と、照合部と、表示部とを備えている。ピッキング部は、物品を第１所定位置から取り出して第２所定位置に積み付けする。ＩＤリーダは、ピッキング部によってピッキングされる物品の識別情報を取得する。照合部は、ＩＤリーダによって取得された識別情報と、ピッキング予定であった物品の識別情報とを照合する。表示部は、照合部における照合の結果、識別情報が一致しない物品の積み付け位置を表示する。
　このピッキングシステムは、実際にピッキングされた物品の識別情報とピッキング予定であった物品の識別情報とを照合し、照合結果と積み付け位置とを表示部に表示している。これにより、ユーザは、本来その位置に積み付けられる予定であった物品とは異なる物品が積み付けられていること、すなわち、間違った積み付け状態を容易に知ることができる。さらに、照合結果と積み付け位置とを表示部に表示することにより、ユーザは、間違って積み付けられた物品の位置を容易に知ることができる。
　本発明のピッキングシステムにおいて、ピッキング部は、照合部による照合の結果、識別情報が一致しない物品を第３所定位置に積み付けることが好ましい。これにより、識別情報が一致しない物品をあらかじめ取り除くことが可能となる。
　本発明のピッキングシステムにおいて、ピッキング部は、照合部による照合の結果、識別情報が一致しない物品を第２所定位置の中でユーザが取り除きやすい位置に積み付ける。これにより、識別情報が一致しない物品を容易に取り除くことが可能となる。
　本発明のピッキングシステムにおいて、表示部は、識別情報が一致しない物品に関連する各種項目を表示することが好ましい。これにより、作業者が、例えば、ロット番号の違いや、消費期限異常等、外観上見分けがつきにくい異常内容を容易に知ることができる。
　本発明の他の見地に係るピッキング方法は、識別情報が取り付けられた物品をピッキングするピッキング方法であって、以下のステップを備えている。
　◎物品を第１所定位置から取り出して第２所定位置に積み付けするピッキングステップ
　◎ピッキングステップにおいてピッキングされる物品の識別情報を取得するＩＤ読み取りステップ
　◎ピッキングステップにおいて積み付けられた物品の積み付け位置を特定する位置特定ステップ
　◎ＩＤ読み取りステップにおいて取得された識別情報と、ピッキング予定であった物品の識別情報と、を照合する照合ステップと、
　照合ステップにおける照合の結果、識別情報が一致しない物品の積み付け位置を表示する表示ステップ
　このピッキング方法は、実際にピッキングされた物品の識別情報とピッキング予定であった物品の識別情報とを照合し、照合結果と積み付け位置とを表示している。これにより、ユーザは、本来その位置に積み付けられる予定であった物品とは異なる物品が積み付けられていること、すなわち、間違った積み付け状態を容易に知ることができる。さらに、照合結果と積み付け位置とを表示することにより、ユーザは、間違って積み付けられた物品の位置を容易に知ることができる。
　本発明に係るピッキングシステムおよびピッキング方法によれば、本来その位置に積み付けられる予定であった物品とは異なる物品が積み付けられている場合に、ユーザが間違った積み付け状態を容易に知ることができる。
本発明の一実施形態に係るピッキングシステムの構成を示した説明図。 図１の端末画面に表示される表示内容を示した説明図。 本発明の一実施形態に係るピッキングシステムの動作を示したフローチャート。 図１の記憶部に記憶されているデータベースの内容についての説明図。 本発明の他の実施形態に係るピッキングシステムの構成を示した説明図。 図５の端末画面に表示される表示内容を示した説明図。 本発明のさらに他の実施形態に係るピッキングシステムの構成を示した説明図。
　本発明の一実施形態に係るピッキングシステム１について、図１～図４を用いて説明すれば以下の通りである。
（１）ピッキングシステム１の全体構成
　ピッキングシステム１は、多数のワーク（物品）Ｗが収納されたバケット等のピッキング用ワークボックス４０からワークＷを１個ずつピッキングし、積み付け用ワークボックス４１に積み付けるシステムである。ピッキングシステム１は、図１に示すように、ピッキングロボット１０と、エンコーダ（位置特定部）１５と、コントローラ２０と、記憶部２５と、端末画面（表示部）３０とを備えている。なお、各ワークＷには、ＲＦＩＤ（Ｒａｄｉｏ　Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ　ＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）タグＴが取り付けられている。
　ピッキングロボット１０は、図１に示すように、アーム１１と、ハンド１２と、ＩＤリーダ１３とを有している。
　アーム１１は、エアシリンダや駆動部等の機構により鉛直方向および水平方向（Ｘ，Ｙ，Ｚ方向）に移動可能に構成されており、後述するコントローラ２０によって制御される。
　ハンド１２は、アーム１１の先端に配置されており、吸着あるいはチャック部などによりワークＷを１物品ずつ保持する。
　ＩＤリーダ１３は、ワークＷを保持した際に、ワークＷに取り付けられたＲＦＩＤタグＴを読み取って識別情報を取得する。ここで、ＩＤリーダ１３は、ハンド１２がワークＷを保持する際にワークＷに取り付けられたＲＦＩＤタグＴに近接するように配置されている。そして、ＩＤリーダ１３は、取得したワークＷの識別情報を後述する照合部２２に送信する。
　エンコーダ１５は、ピッキングロボット１０におけるハンド１２の位置を取得する。具体的には、ハンド１２によって積み付けしたワークＷの位置を、駆動部に取り付けられたエンコーダにより実測する。これにより、コントローラ２０は、積み付け用ワークボックス４１に積み付けられたワークＷの積み付け位置を取得することができる。
　コントローラ２０は、ピッキングシステム１全体を制御する。ここでは、ピッキングロボット１０におけるピッキング動作の制御について説明する。
　コントローラ２０は、ピッキングプログラムＰＧを実行することによって、ピッキングロボット１０を制御する。具体的には、コントローラ２０は、例えば、ＲＯＭ（図示せず）等に格納されたピッキングプログラムＰＧをＲＡＭ（図示せず）に読み込むことにより、図１に示すように、制御部２１と、照合部２２とを備えた機能ブロックを形成する。そして、上記機能ブロックは、コントローラ２０に含まれるＣＰＵ（図示せず）によって実行可能な状態となる。
　制御部２１は、ユーザに予め入力された制御命令に従って、ピッキングロボット１０におけるアーム１１の移動、ワークＷの保持等の制御を実行する。これにより、所定のワークＷをピッキングすることが可能となる。ここで、制御命令は、ピッキング用ワークボックス４０における第１所定位置Ｐ１に配置されているワークＷをピッキングし、積み付け用ワークボックス４１における第２所定位置Ｐ２に積み付けるという情報と共に、ピッキングの対象となるワークＷの識別情報を含んでいる。
　照合部２２は、ＩＤリーダ１３によって取得されたワークＷの識別情報と、制御命令に含まれているピッキング予定であったワークＷの識別情報とを照合する。具体的には、ある制御命令においてピッキングしたワークＷの識別情報と、当該制御命令の中に含まれるピッキング対象となるワークＷの識別情報とを照合する。
　端末画面３０は、照合部２２において照合された結果を表示する。具体的には、端末画面３０は、識別情報が一致しないワークＷの積み付け位置を表示する位置表示部３１と、位置表示部３１における凡例を示す凡例表示部３２と、後述する特定のワークＷの属性情報を表示する属性情報表示部３３とを表示している。位置表示部３１は、図２に示すように、積み付け用ワークボックス４１に積み付けされた全ワークＷを平面的に表示し、照合部２２による照合の結果、識別情報が一致するワークＷ１と識別情報が一致しないワークＷ２とが区別できるように凡例表示する。具体的には、識別情報が一致するワークＷ１は「○」で表示され、識別情報が一致しないワークＷ２は、「●」（ハッチングされた「○」）で表示される。凡例表示部３２は、位置表示部３１で表示されている「○」および「●」の凡例について表示する。本実施形態においては、識別情報が一致するワークＷ１を示す「○」を「正常」、識別情報が一致しないワークＷ２を示す「●」を「異常」と表示する。属性情報表示部３３は、識別情報が一致しないワークＷ２において実際に異なる属性情報の項目について表示する。
　記憶部２５は、ワークＷの属性情報におけるデータベースＤＢが記憶されている。ここで、記憶部２５に記憶されているデータベースＤＢは、図４に示すように、識別情報、メーカコード、品番、オプション等の項目によって構成されている。そして、オプションの項目には、例えば、賞味期限、次の宛先、次の行き先、次の工程、当該ワークＷを組み込む最終製品の識別情報、卸値等が記憶されている。ピッキングシステム１は、ＩＤリーダ１３によって取得された識別情報とデータベースＤＢに記憶された識別情報とをマッチングすることによって、ピッキングしたワークＷの属性情報を取得することができる。
（２）ピッキングシステム１の動作について説明
　ここでは、ピッキングシステム１の動作について、図３，図４を用いて説明する。
　ステップＳ１では、ピッキングロボット１０は、コントローラ２０から送信される制御命令に従って、ピッキング用ワークボックス４０上の第１所定位置Ｐ１に載置されているワークＷをピッキングする。具体的には、ピッキングロボット１０におけるアーム１１を第１所定位置Ｐ１の上方に移動させる。次に、ハンド１２を鉛直方向下方（Ｚ方向）に移動させてワークＷを吸着する。なお、ここでいう制御命令は、ピッキング用ワークボックス４０上の第１所定位置Ｐ１にあるワークＷを積み付け用ワークボックス４１上の第２所定位置Ｐ２に移動させるというものである。
　ステップＳ２においては、ＩＤリーダ１３は、ワークＷに取り付けられているＲＦＩＤタグＴの識別情報を取得する。具体的には、ＩＤリーダ１３とＲＦＩＤタグＴとが、電磁界や電波などを用いた近距離の無線通信をすることによって識別情報を取得する。本実施形態のピッキングシステム１においては、ハンド１２が、ワークＷを吸着したタイミングで識別情報を取得できるようにしている。
　ステップＳ３においては、ピッキングシステム１は、ハンド１２が吸着したワークＷの属性情報を取得する。具体的には、ＩＤリーダ１３が取得した識別情報をキーとして、記憶部２５に記憶されているデータベースＤＢを検索し、ＩＤリーダ１３が取得した識別情報と一致するＤＢ上の属性情報を抽出する。これにより、ピッキングしたワークＷの属性情報を取得することができる。
　ステップＳ４においては、照合部２２が、ステップＳ１における制御命令に含まれている識別情報とステップＳ２においてＩＤリーダ１３が取得した識別情報とを照合する。これにより、識別情報が一致しない場合には、本来移動させるべきワークＷを保持していない状態であることを判断することができる。
　ステップＳ５では、ピッキングロボット１０は、コントローラ２０から送信される制御命令に従って、ステップＳ１で吸着したワークＷを積み付け用ワークボックス４１における第２所定位置Ｐ２に積み付ける。具体的には、ピッキングロボット１０におけるアーム１１を第２所定位置Ｐ２の上方に移動させる。次に、ワークＷを吸着したハンド１２を鉛直方向下方に移動させて、積み付け用ワークボックス４１上にワークＷを載置する。
　ステップＳ６では、ピッキングシステム１は、端末画面３０に、識別情報が一致しないワークＷの積み付け位置を表示する。具体的には、例えば、図２に示すように、積み付け用ワークボックス４１に配置された全ワークＷを平面的に表示し、識別情報が一致するワークＷと識別情報が一致しないワークＷとが区別できるように表示する。これにより、ユーザは、識別情報が一致していないワークＷが積み付けられている位置、すなわち、本来積み付けられる予定であったワークＷとは異なるワークＷが積み付けられている位置を即座に把握することができる。また、ピッキングシステム１では、図２に示すように、識別情報が一致しないワークＷについて、どの属性情報の項目が異なっているのかも同時に表示している。具体的には、ＩＤリーダ１３によって取得された識別情報に対応する属性情報と制御命令に含まれている識別情報に対応する属性情報とを照合し、互いに一致しない属性情報の項目を表示している。これにより、例えば、消費期限等、外観上見分けがつきにくい異常内容を即座に認識することを可能としている。
（３）他の実施形態
　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　（Ａ）
　上記実施形態のピッキングシステム１では、ピッキングロボット１０は、制御命令に従ってワークＷを積み付け用ワークボックス４１における第２所定位置Ｐ２に積み付ける例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
　例えば、照合部２２が、ステップＳ４において、識別情報が一致しないと判断した場合、ピッキングロボット１０は、制御命令に従って第２所定位置Ｐ２に積み付けるのではなく、第３所定位置Ｐ３に積み付けるようにしてもよい。
　ここで、第３所定位置Ｐ３は、例えば、図５に示すように、積み付け用ワークボックス４１とは別に新たに設置したエラー用ワークボックス４２上に設定することも可能である。これにより、上記ピッキングシステム１では、積み付け予定位置とは異なる位置に積み付けられるワークＷを、積み付け用ワークボックス４１に一度も積み付けることがない。このとき、端末画面３０には、図２と同様に、積み付け用ワークボックス４１とエラー用ワークボックス４２とに積み付けされた全ワークＷを平面的に表示し、照合部２２による照合の結果、識別情報が一致するワークＷ１と識別情報が一致しないワークＷ２とを区別できるように表示する（図６参照）。
　また、照合部２２が、ステップＳ４において、識別情報が一致しないと判断した場合、ピッキングロボット１０は、制御命令に従って第２所定位置Ｐ２に積み付けるのではなく、図７に示すように、第２所定位置Ｐ２の中でユーザが取り除きやすい位置Ｐ２’に積み付けるようにしてもよい。この場合であっても、上記実施形態のピッキングシステム１と同様に、本来積み付けられる予定であったワークＷとは異なるワークＷが積み付けられている位置を容易に把握することができる。また、位置Ｐ２’を、作業者であるユーザにとって手前側や、積み付け用ワークボックス４１の周囲側等、ユーザが取り除きやすい位置に設定することによって、該当するワークＷ２を容易に取り除くことが可能となる。
　（Ｂ）
　上記実施形態のピッキングシステム１では、ＩＤリーダ１３により取得された識別情報をキーにして、記憶部２５に記憶されているデータベースＤＢの属性情報を取得する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
　例えば、各ワークの属性情報は、ＩＣタグに上述のような属性データが直接記憶されていてもよい。この場合も、上記の実施形態に係るピッキングシステム１と同様の効果を得ることができる。
　（Ｃ）
　上記実施形態のピッキングシステム１では、識別情報を付与する手段としてＲＦＩＤタグＴを採用し、ＩＤリーダを用いてＲＦＩＤタグＴから識別情報を取得する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
　例えば、識別情報を付与する手段としてバーコードや二次元バーコード、そして、識別情報を取得する手段としてバーコードリーダ等を適用してもよい。また、ユニークとなる識別情報を直接記載したシール等を貼付けて、カメラ等によって識別情報を取得してもよい。この場合も、上記の実施形態に係るピッキングシステム１と同様の効果を得ることができる。
　（Ｄ）
　上記実施形態のピッキングシステム１では、ピッキングロボット１０におけるハンド１２の位置を特定するために、エンコーダ１５を用いて実測する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
　例えば、ピッキングロボットを制御する制御命令の内容、すなわち、制御命令に含まれる第２所定位置Ｐ２の情報を用いて、ハンド１２の位置を特定してもよい。
　（Ｅ）
　上記実施形態のピッキングシステム１では、図２に示すように、属性情報表示部３３が、識別情報が一致しないワークＷ２において実際に異なる属性情報の項目について表示する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
　例えば、本来積み付けるべきワークの属性情報と、間違って積み付けされたワークの属性情報とを並べて表示してもよい。
　（Ｆ）
　上記実施形態のピッキングシステム１では、ピッキングの対象となるワークＷの識別情報が制御命令の中に含まれている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
　例えば、積み付け用ワークボックスにワークＷを満載したときのワークＷの位置と識別情報とを記録した出荷予定リスト等を基にして、照合部が処理を行ってもよい。
　本発明によれば、本来積み付けられる予定であったワークとは異なるワークが積み付けられていることを即座に識別することが可能となるので、仕分工程やピッキング工程が含まれる、例えば、自動倉庫や搬送装置等へ広く適用可能である。
１　　　　ピッキングシステム
１０　　　ピッキングロボット（ピッキング部）
１１　　　アーム
１２　　　ハンド
１３　　　ＩＤリーダ
１５　　　エンコーダ（位置特定部）
２０　　　コントローラ
２１　　　制御部
２２　　　照合部
２５　　　記憶部
３０　　　端末画面（表示部）
３１　　　位置表示部
３２　　　凡例表示部
３３　　　属性情報表示部
４０　　　ピッキング用ワークボックス
４１　　　積み付け用ワークボックス
４２　　　エラー用ワークボックス
Ｐ１　　　第１所定位置
Ｐ２　　　第２所定位置
Ｐ３　　　第３所定位置
Ｔ　　　　ＲＦＩＤタグ（ＩＣタグ）
ＤＢ　　　データベース
ＰＧ　　　ピッキングプログラム
Ｗ　　　　ワーク
Ｗ１　　　ワーク
Ｗ２　　　ワーク

Claims (5)

  1. 　識別情報が取り付けられた物品をピッキングするピッキングシステムであって、
    　前記物品を第１所定位置から取り出して第２所定位置に積み付けするピッキング部と、
    　前記ピッキング部によってピッキングされる前記物品の前記識別情報を取得するＩＤリーダと、
    　前記ピッキング部によって積み付けられた前記物品の積み付け位置を特定する位置特定部と、
    　前記ＩＤリーダによって取得された前記識別情報と、ピッキング予定であった前記物品の識別情報と、を照合する照合部と、
    　前記照合部における照合の結果、前記識別情報が一致しない前記物品の前記積み付け位置を表示する表示部と、
    を備えている、ピッキングシステム。
  2. 　前記ピッキング部は、前記照合部による照合の結果、前記識別情報が一致しない前記物品を第３所定位置に積み付ける、
    請求項１に記載のピッキングシステム。
  3. 　前記ピッキング部は、前記照合部による照合の結果、前記識別情報が一致しない前記物品を前記第２所定位置の中でユーザが取り除きやすい位置に積み付ける、
    請求項１に記載のピッキングシステム。
  4. 　前記表示部は、前記識別情報が一致しない前記物品に関連する各種項目を表示する、
    請求項１から３のいずれか１項に記載のピッキングシステム。
  5. 　識別情報が取り付けられた物品をピッキングするピッキング方法であって、
    　前記物品を第１所定位置から取り出して第２所定位置に積み付けするピッキングステップと、
    　前記ピッキングステップにおいてピッキングされる前記物品の前記識別情報を取得するＩＤ読み取りステップと、
    　前記ピッキングステップにおいて積み付けられた前記物品の積み付け位置を特定する位置特定ステップと、
    　前記ＩＤ読み取りステップにおいて取得された前記識別情報と、ピッキング予定であった前記物品の識別情報と、を照合する照合ステップと、
    　前記照合ステップにおける照合の結果、前記識別情報が一致しない前記物品の前記積み付け位置を表示する表示ステップと、
    を備えている、ピッキング方法。
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