KR20110027843A

KR20110027843A - 픽킹 시스템 및 픽킹 방법

Info

Publication number: KR20110027843A
Application number: KR1020117002967A
Authority: KR
Inventors: 사토시 토미오카; 마사토 이시다
Original assignee: 무라다기카이가부시끼가이샤
Priority date: 2008-08-27
Filing date: 2009-06-19
Publication date: 2011-03-16
Also published as: WO2010023795A1; US9174343B2; KR101424682B1; JP5273146B2; US20110153065A1; TWI460113B; JPWO2010023795A1; CN102131718A; TW201010917A

Abstract

본 발명의 과제는, 원래 그 위치에 적재될 예정이었던 물품과는 다른 물품이 적재되어 있는 것을 사용자가 용이하게 알 수 있는 픽킹 시스템을 제공하는 데 있다. 상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 픽킹 시스템(1)은, 픽킹 로봇(10)과, ID 리더(13)와, 인코더(15)와, 대조부(22)와, 단말 화면(30)을 구비하고 있다. 픽킹 로봇(10)은, 물품(W)을 제 1의 소정 위치(P1)로부터 꺼내어 제 2의 소정 위치(P2)에 적재한다. ID 리더(13)는, 픽킹 로봇(10)에 의해 픽킹되는 물품(W)의 식별정보를 취득한다. 대조부(22)는, ID 리더(13)에 의해 취득된 식별정보와, 픽킹 예정이었던 물품(W)의 식별정보를 대조한다. 단말 화면(30)은, 대조부(22)에서의 대조 결과, 식별정보가 일치하지 않는 물품(W)의 적재 위치를 표시한다.

Description

픽킹 시스템 및 픽킹 방법{PICKING SYSTEM AND PICKING METHOD}

본 발명은, 물류 경로 등에 있어서 물품관리에 이용되는 픽킹 시스템 및 픽킹 방법에 관한 것이다.

물품 배송 시스템에서는, 예컨대, 바코드가 인쇄된 라벨을 물품에 부착시켜 두고, 바코드로부터 판독된 식별정보에 근거하여 컴퓨터가 각 물품의 배송상황을 관리한다.

예컨대, 특허문헌 1에서는, IC 태그가 부착된 물품을 관리하는 픽킹 시스템을 구비한 자동창고가 개시되어 있다. 픽킹 시스템은, 캐리어 등으로부터 물품을 한 개씩 꺼내어 소정위치에 적재하는 픽킹 로봇을 가지고 있다. 픽킹 로봇의 손에는, 물품의 IC 태그의 데이터를 판독하기 위한 ID 리더가 부착되어 있다. 로봇손이 물품을 적재하는 동작을 할 때마다, ID 리더가 물품의 ID를 판독한다. 그 결과, 컴퓨터는, 로봇손에 의해 적재된 각 물품의 ID와 위치의 관계를 정확히 인식할 수 있다.

[특허문헌 1] WO2006/059676

그러나, 상기한 종래의 픽킹 시스템은, 아래에 나타낸 바와 같은 문제점을 가지고 있다.

즉, 컴퓨터는 각 물품의 위치와 ID의 정보에 근거하여 이후의 정확한 관리는 가능하다 하더라도, 원래 그 위치에 적재될 예정이었던 물품과는 다른 물품이 적재된 경우, 컴퓨터가 그 잘못된 적재상태를 인식하지 못한다. 따라서, 사용자도, 잘못된 적재상태를 용이하게 알 수가 없다.

본 발명은, 상기한 종래의 과제를 해결하기 위한 것으로서, 그 목적은, 원래 그 위치에 적재될 예정이었던 물품과는 다른 물품이 적재되어 있는 경우에, 사용자가 잘못된 적재상태를 용이하게 알 수 있는 픽킹 시스템 및 픽킹 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 하나의 견지에 따른 픽킹 시스템은, 식별정보가 부착된 물품을 픽킹하는 픽킹 시스템으로서, 픽킹부와, ID 리더와, 위치특정부와, 대조부와, 표시부를 구비하고 있다. 픽킹부는, 물품을 제 1의 소정 위치로부터 꺼내어 제 2의 소정 위치에 적재한다. ID 리더는, 픽킹부에 의해 픽킹되는 물품의 식별정보를 취득한다. 대조부는, ID 리더에 의해 취득된 식별정보와, 픽킹 예정이었던 물품의 식별정보를 대조한다. 표시부는, 대조부에서의 대조 결과, 식별정보가 일치하지 않는 물품의 적재 위치를 표시한다.

상기 픽킹 시스템은, 실제로 픽킹된 물품의 식별정보와 픽킹 예정이었던 물품의 식별정보를 대조하여, 대조 결과와 적재 위치를 표시부에 표시한다. 이에 따라, 사용자는, 원래 그 위치에 적재될 예정이었던 물품과는 다른 물품이 적재되어 있는 것, 즉, 잘못된 적재상태를 용이하게 알 수 있다. 더욱이, 대조 결과와 적재 위치를 표시부에 표시함으로써, 사용자는, 잘못 적재된 물품의 위치를 용이하게 알 수 있다.

본 발명의 픽킹 시스템에 있어서, 픽킹부는, 대조부에 의한 대조의 결과, 식별정보가 일치하지 않는 물품을 제 3의 소정 위치에 적재하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 식별정보가 일치하지 않는 물품을 미리 제거하는 것이 가능해진다.

본 발명의 픽킹 시스템에 있어서, 픽킹부는, 대조부에 의한 대조의 결과, 식별정보가 일치하지 않는 물품을 제 2의 소정 위치 중에서 사용자가 제거하기 용이한 위치에 적재한다. 이에 따라, 식별정보가 일치하지 않는 물품을 용이하게 제거하는 것이 가능해진다.

본 발명의 픽킹 시스템에 있어서, 표시부는, 식별정보가 일치하지 않는 물품에 관련된 각종 항목을 표시하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 작업자가, 예컨대, 로트 번호의 오류나, 소비기한의 이상(異常) 등, 외관상 구별이 어려운 이상 내용을 용이하게 알 수 있다.

본 발명의 다른 견지에 따른 픽킹 방법은, 식별정보가 부착된 물품을 픽킹하는 픽킹 방법으로서, 이하의 단계를 가지고 있다.

◎ 물품을 제 1의 소정 위치로부터 꺼내어 제 2의 소정 위치에 적재하는 픽킹 단계

◎ 픽킹 단계에서 픽킹되는 물품의 식별정보를 취득하는 ID 판독 단계

◎ 픽킹 단계에서 적재된 물품의 적재 위치를 특정하는 위치 특정 단계

◎ ID 판독 단계에서 취득된 식별정보와, 픽킹 예정이었던 물품의 식별정보를 대조하는 대조 단계와,

◎ 대조 단계에서의 대조 결과, 식별정보가 일치하지 않는 물품의 적재 위치를 표시하는 표시 단계

상기 픽킹 방법은, 실제로 픽킹된 물품의 식별정보와 픽킹 예정이었던 물품의 식별정보를 대조하여, 대조 결과와 적재 위치를 표시한다. 이에 따라, 사용자는, 원래 그 위치에 적재될 예정이었던 물품과는 다른 물품이 적재되어 있는 것, 즉, 잘못된 적재상태를 용이하게 알 수 있다. 더욱이, 대조 결과와 적재 위치를 표시함으로써, 사용자는, 잘못 적재된 물품의 위치를 용이하게 알 수 있다.

본 발명에 따른 픽킹 시스템 및 픽킹 방법에 따르면, 원래 그 위치에 적재될 예정이었던 물품과는 다른 물품이 적재되어 있는 경우에, 사용자가 잘못된 적재상태를 용이하게 알 수 있다.

도 1은 본 발명의 하나의 실시형태에 따른 픽킹 시스템의 구성을 나타낸 설명도이다.
도 2는 도 1의 단말 화면에 표시되는 표시 내용을 나타낸 설명도이다.
도 3은 본 발명의 하나의 실시형태에 따른 픽킹 시스템의 동작을 나타낸 플로우 챠트이다.
도 4는 도 1의 기억부에 기억되어 있는 데이터베이스의 내용에 관한 설명도이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시형태에 따른 픽킹 시스템의 구성을 나타낸 설명도이다.
도 6은 도 5의 단말 화면에 표시되는 표시 내용을 나타낸 설명도이다.
도 7은 본 발명의 또 다른 실시형태에 따른 픽킹 시스템의 구성을 나타낸 설명도이다.

본 발명의 하나의 실시형태에 따른 픽킹 시스템(1)에 대해, 도 1∼도 4를 참조하면서 설명하면 다음과 같다.

(1) 픽킹 시스템(1)의 전체적인 구성

픽킹 시스템(1)은, 다수의 물품(W)이 수납된 버킷(bucket) 등의 픽킹용 물품 박스(40)로부터 물품(W)을 1개씩 픽킹하여, 적재용 물품 박스(41)에 적재하는 시스템이다. 픽킹 시스템(1)은, 도 1에 나타낸 바와 같이, 픽킹 로봇(10)과, 인코더(위치특정부; 15)와, 컨트롤러(20)와, 기억부(25)와, 단말 화면(표시부; 30)을 구비하고 있다. 참고로, 각 물품(W)에는, RFID(Radio Frequency IDentification) 태그(T)가 부착되어 있다.

픽킹 로봇(10)은, 도 1에 나타낸 바와 같이, 아암(11)과, 로봇손(12)과, ID 리더(13)를 가지고 있다.

아암(11)은, 에어 실린더나 구동부 등의 기구에 의해 연직방향 및 수평방향(X, Y, Z방향)으로 이동가능하도록 구성되어 있으며, 후술하는 컨트롤러(20)에 의해 제어된다.

로봇손(12)은, 아암(11)의 선단에 배치되어 있으며, 흡착이나 혹은 척킹부 등에 의해 물품(W)을 한 물품씩 유지시킨다.

ID 리더(13)는, 물품(W)이 유지되어 있을 때, 물품(W)에 부착된 RFID 태그(T)를 판독하여 식별정보를 취득한다. 여기서, ID 리더(13)는, 로봇손(12)이 물품(W)을 유지시킬 때 물품(W)에 부착된 RFID 태그(T)에 근접하도록 배치되어 있다. 그리고, ID 리더(13)는, 취득된 물품(W)의 식별정보를 후술하는 대조부(22)로 송신한다.

인코더(15)는, 픽킹 로봇(10)에 있어서의 로봇손(12)의 위치를 취득한다. 구체적으로는, 로봇손(12)에 의해 적재한 물품(W)의 위치를, 구동부에 부착된 인코더에 의해 실측한다. 이에 따라, 컨트롤러(20)는, 적재용 물품 박스(41)에 적재된 물품(W)의 적재 위치를 취득할 수 있다.

컨트롤러(20)는, 픽킹 시스템(1) 전체를 제어한다. 여기서는, 픽킹 로봇(10)에 있어서의 픽킹 동작의 제어에 대해 설명하기로 한다.

컨트롤러(20)는, 픽킹 프로그램(PG)을 실행함으로써, 픽킹 로봇(10)을 제어한다. 구체적으로는, 컨트롤러(20)는, 예컨대, ROM(도시 생략) 등에 격납(格納)된 픽킹 프로그램(PG)을 RAM(도시 생략)에 로딩함으로써, 도 1에 나타낸 바와 같이, 제어부(21)와, 대조부(22)를 구비한 기능 블록을 형성한다. 그리고, 상기 기능 블록은, 컨트롤러(20)에 포함되는 CPU(도시 생략)에 의해 실행가능한 상태가 된다.

제어부(21)는, 사용자에 의해 미리 입력된 제어명령에 따라, 픽킹 로봇(10)에 있어서의 아암(11)의 이동, 물품(W)의 유지 등의 제어를 실행한다. 이에 따라, 소정의 물품(W)을 픽킹하는 것이 가능해진다. 여기서, 제어명령은, 픽킹용 물품 박스(40)에 있어서의 제 1의 소정 위치(P1)에 배치되어 있는 물품(W)을 픽킹하여, 적재용 물품 박스(41)에 있어서의 제 2의 소정 위치(P2)에 적재하는 정보와 함께, 픽킹의 대상이 되는 물품(W)의 식별정보를 포함하고 있다.

대조부(22)는, ID 리더(13)에 의해 취득된 물품(W)의 식별정보와, 제어명령에 포함되어 있는 픽킹 예정이었던 물품(W)의 식별정보를 대조한다. 구체적으로는, 어떤 제어명령에 따라 픽킹한 물품(W)의 식별정보와, 해당 제어명령 속에 포함되는 픽킹 대상이 되는 물품(W)의 식별정보를 대조한다.

단말 화면(30)은, 대조부(22)에서 대조된 결과를 표시한다. 구체적으로는, 단말 화면(30)은, 식별정보가 일치하지 않는 물품(W)의 적재 위치를 표시하는 위치 표시부(31)와, 위치 표시부(31)에서의 범례(凡例)를 나타내는 범례 표시부(32)와, 후술하는 특정 물품(W)의 속성정보를 표시하는 속성 정보 표시부(33)를 표시하고 있다. 위치 표시부(31)는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 적재용 물품 박스(41)에 적재된 모든 물품(W)을 평면적으로 표시하며, 대조부(22)에 의한 대조 결과, 식별정보가 일치하는 물품(W1)과 식별정보가 일치하지 않는 물품(W2)을 구별할 수 있도록 범례표시한다. 구체적으로는, 식별정보가 일치하는 물품(W1)은 「○」로 표시되고, 식별정보가 일치하지 않는 물품(W2)은, 「●」 (검게 색칠된 「○」)로 표시된다. 범례 표시부(32)는, 위치 표시부(31)에서 표시되고 있는 「○」 및 「●」의 범례에 대해 표시한다. 본 실시형태에서는, 식별정보가 일치하는 물품(W1)을 나타내는 「○」를 「정상」으로 표시하고, 식별정보가 일치하지 않는 물품(W2)을 나타내는 「●」을 「이상」으로 표시한다. 속성 정보 표시부(33)는, 식별정보가 일치하지 않는 물품(W2)에 있어서 실제로 다른 속성정보의 항목에 대해 표시한다.

기억부(25)에는, 물품(W)의 속성정보에 있어서의 데이터베이스(DB)가 기억되어 있다. 여기서, 기억부(25)에 기억되어 있는 데이터베이스(DB)는, 도 4에 나타낸 바와 같이, 식별정보, 제조사 코드, 품번, 옵션 등의 항목에 의해 구성되어 있다. 그리고, 옵션의 항목에는, 예컨대, 상미기한, 다음에 보낼 곳, 다음에 갈 곳, 다음 공정, 해당 물품(W)을 조립하는 최종 제품의 식별정보, 도매값 등이 기억되어 있다. 픽킹 시스템(1)은, ID 리더(13)에 의해 취득된 식별정보와 데이터베이스(DB)에 기억된 식별정보를 매칭함으로써, 픽킹한 물품(W)의 속성정보를 취득할 수 있다.

(2) 픽킹 시스템(1)의 동작에 대한 설명

여기서는, 픽킹 시스템(1)의 동작에 대해, 도 3 및 도 4를 참조하면서 설명한다.

단계(S1)에서는, 픽킹 로봇(10)이, 컨트롤러(20)로부터 송신되는 제어명령에 따라, 픽킹용 물품 박스(40) 상의 제 1의 소정 위치(P1)에 재치(載置)되어 있는 물품(W)을 픽킹한다. 구체적으로는, 픽킹 로봇(10)에 있어서의 아암(11)을 제 1의 소정 위치(P1)의 상방으로 이동시킨다. 그런 다음, 로봇손(12)을 연직 하방(Z방향)으로 이동시켜 물품(W)을 흡착한다. 참고로, 여기서 말하는 제어명령은, 픽킹용 물품 박스(40) 상의 제 1의 소정 위치(P1)에 있는 물품(W)을 적재용 물품 박스(41) 상의 제 2의 소정 위치(P2)로 이동시키는 명령을 의미한다.

단계(S2)에서는, ID 리더(13)가, 물품(W)에 부착되어 있는 RFID 태그(T)의 식별정보를 취득한다. 구체적으로는, ID 리더(13)와 RFID 태그(T)가, 전자기장이나 전파 등을 이용한 근거리 무선통신을 함으로써 식별정보를 취득한다. 본 실시형태의 픽킹 시스템(1)에서는, 로봇손(12)이 물품(W)을 흡착한 타이밍에 식별정보를 취득할 수 있도록 하고 있다.

단계(S3)에서는, 픽킹 시스템(1)이, 로봇손(12)이 흡착한 물품(W)의 속성정보를 취득한다. 구체적으로는, ID 리더(13)가 취득한 식별정보를 키(key)로 하여, 기억부(25)에 기억되어 있는 데이터베이스(DB)를 검색하고, ID 리더(13)가 취득한 식별정보와 일치하는 DB 상의 속성정보를 추출한다. 이에 따라, 픽킹한 물품(W)의 속성정보를 취득할 수 있다.

단계(S4)에서는, 대조부(22)가, 단계(S1)에서의 제어명령에 포함되어 있는 식별정보와 단계(S2)에서 ID 리더(13)가 취득한 식별정보를 대조한다. 이에 따라, 식별정보가 일치하지 않을 경우에는, 원래 이동시켜야 할 물품(W)을 유지하고 있지 않은 상태임을 판단할 수 있다.

단계(S5)에서는, 픽킹 로봇(10)이, 컨트롤러(20)로부터 송신되는 제어명령에 따라, 단계(S1)에서 흡착한 물품(W)을 적재용 물품 박스(41)에 있어서의 제 2의 소정 위치(P2)에 적재한다. 구체적으로는, 픽킹 로봇(10)에 있어서의 아암(11)을 제 2의 소정 위치(P2)의 상방으로 이동시킨다. 그런 다음, 물품(W)을 흡착한 로봇손(12)을 연직 하방으로 이동시켜, 적재용 물품 박스(41) 상에 물품(W)을 재치한다.

단계(S6)에서는, 픽킹 시스템(1)이, 단말 화면(30)에, 식별정보가 일치하지 않는 물품(W)의 적재 위치를 표시한다. 구체적으로는, 예컨대, 도 2에 나타낸 바와 같이, 적재용 물품 박스(41)에 배치된 모든 물품(W)을 평면적으로 표시하여, 식별정보가 일치하는 물품(W)과 식별정보가 일치하지 않는 물품(W)이 구별될 수 있도록 표시한다. 이에 따라, 사용자는, 식별정보가 일치하지 않는 물품(W)이 적재되어 있는 위치, 즉, 원래 적재될 예정이었던 물품(W)과는 다른 물품(W)이 적재되어 있는 위치를 즉석에서 파악할 수 있다. 또한, 픽킹 시스템(1)에서는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 식별정보가 일치하지 않는 물품(W)에 대해, 어느 속성정보의 항목이 다른지에 대해서도 동시에 표시한다. 구체적으로는, ID 리더(13)에 의해 취득된 식별정보에 대응하는 속성정보와 제어명령에 포함되어 있는 식별정보에 대응하는 속성정보를 대조하여, 서로 일치하지 않는 속성정보의 항목을 표시한다. 이에 따라, 예컨대, 소비기한 등, 외관상 구별이 어려운 이상 내용을 즉석에서 인식할 수 있도록 하고 있다.

(3) 다른 실시형태

이상, 본 발명의 하나의 실시형태에 대해 설명하였으나, 본 발명은 상기의 실시형태에 한정되는 것이 아니라, 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 여러 가지로 변경이 가능하다.

(A)

상기 실시형태의 픽킹 시스템(1)에서는, 픽킹 로봇(10)이, 제어명령에 따라 물품(W)을 적재용 물품 박스(41)에 있어서의 제 2의 소정 위치(P2)에 적재하는 예에 대해 설명하였다. 그러나, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니다.

예컨대, 대조부(22)가, 단계(S4)에서, 식별정보가 일치하지 않는다고 판단한 경우, 픽킹 로봇(10)이, 제어명령에 따라 제 2의 소정 위치(P2)에 적재하는 것이 아니라, 제 3의 소정 위치(P3)에 적재하도록 해도 된다.

여기서, 제 3의 소정 위치(P3)는, 예컨대, 도 5에 나타낸 바와 같이, 적재용 물품 박스(41)와는 별도로 새롭게 설치한 에러용 물품 박스(42) 상에 설정하는 것도 가능하다. 이에 따라, 상기 픽킹 시스템(1)에서는, 적재 예정 위치와는 다른 위치에 적재되는 물품(W)을, 적재용 물품 박스(41)에 적재하는 일이 전혀 없다. 이때, 단말 화면(30)에는, 도 2와 같이, 적재용 물품 박스(41)와 에러용 물품 박스(42)에 적재된 모든 물품(W)을 평면적으로 표시하여, 대조부(22)에 의한 대조 결과, 식별정보가 일치하는 물품(W1)과 식별정보가 일치하지 않는 물품(W2)을 구별할 수 있도록 표시한다(도 6 참조).

또한, 대조부(22)가, 단계(S4)에서, 식별정보가 일치하지 않는다고 판단한 경우, 픽킹 로봇(10)이, 제어명령에 따라 제 2의 소정 위치(P2)에 적재하는 것이 아니라, 도 7에 나타낸 바와 같이, 제 2의 소정 위치(P2) 중에서 사용자가 제거하기 쉬운 위치(P2')에 적재하도록 해도 된다. 이 경우에도, 상기 실시형태의 픽킹 시스템(1)과 마찬가지로, 원래 적재될 예정이었던 물품(W)과는 다른 물품(W)이 적재되어 있는 위치를 용이하게 파악할 수 있다. 또한, 위치(P2')를, 작업자인 사용자에게 있어서 앞쪽이나, 적재용 물품 박스(41)의 주위측 등, 사용자가 제거하기 쉬운 위치에 설정함으로써, 해당 물품(W2)의 용이한 제거가 가능해진다.

(B)

상기 실시형태의 픽킹 시스템(1)에서는, ID 리더(13)에 의해 취득된 식별정보를 키(key)로 하여, 기억부(25)에 기억되어 있는 데이터베이스(DB)의 속성정보를 취득하는 예에 대해 설명하였다. 그러나, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니다.

예컨대, 각 물품의 속성정보는, IC 태그에 상술한 바와 같은 속성 데이터가 직접 기억되어 있어도 좋다. 이 경우에도, 상기의 실시형태에 따른 픽킹 시스템(1)과 동일한 효과를 얻을 수 있다.

(C)

상기 실시형태의 픽킹 시스템(1)에서는, 식별정보를 부여하는 수단으로서 RFID 태그(T)를 채용하고, ID 리더를 이용하여 RFID 태그(T)로부터 식별정보를 취득하는 예에 대해 설명하였다. 그러나, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니다.

예컨대, 식별정보를 부여하는 수단으로서 바코드나 이차원 바코드, 그리고, 식별정보를 취득하는 수단으로서 바코드 리더 등을 적용해도 된다. 또한, 독특한 식별정보를 직접 기재한 시일 등을 점착시키고, 카메라 등에 의해 식별정보를 취득해도 좋다. 이 경우에도, 상기의 실시형태에 따른 픽킹 시스템(1)과 동일한 효과를 얻을 수 있다.

(D)

상기 실시형태의 픽킹 시스템(1)에서는, 픽킹 로봇(10)에 있어서의 로봇손(12)의 위치를 특정하기 위해, 인코더(15)를 이용하여 실측하는 예에 대해 설명하였다. 그러나, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니다.

예컨대, 픽킹 로봇을 제어하는 제어명령의 내용, 즉, 제어명령에 포함되는 제 2의 소정 위치(P2)의 정보를 이용하여, 로봇손(12)의 위치를 특정해도 좋다.

(E)

상기 실시형태의 픽킹 시스템(1)에서는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 속성정보 표시부(33)가, 식별정보가 일치하지 않는 물품(W2)에 있어서 실제로 다른 속성정보의 항목에 대해 표시하는 예에 대해 설명하였다. 그러나, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니다.

예컨대, 원래 적재되어야 할 물품의 속성정보와, 잘못 적재된 물품의 속성정보를 나란히 표시해도 좋다.

(F)

상기 실시형태의 픽킹 시스템(1)에서는, 픽킹의 대상이 되는 물품(W)의 식별정보가 제어명령 중에 포함되어 있는 예에 대해 설명하였다. 그러나, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니다.

예컨대, 적재용 물품 박스에 물품(W)을 만재(滿載)했을 때의 물품(W)의 위치와 식별정보를 기록한 출하 예정 리스트 등을 토대로 하여, 대조부가 처리를 해도 좋다.

(산업상의 이용가능성)

본 발명에 따르면, 원래 적재될 예정이었던 물품과는 다른 물품이 적재되어 있는 것을 즉석에서 식별할 수 있게 되므로, 구별 공정이나 픽킹 공정이 포함되는, 예컨대, 자동창고나 반송장치 등에 널리 적용이 가능하다.

1 : 픽킹 시스템
10 : 픽킹 로봇(픽킹부)
11 : 아암
12 : 로봇손
13 : ID 리더
15 : 인코더(위치특정부)
20 : 컨트롤러
21 : 제어부
22 : 대조부
25 : 기억부
30 : 단말 화면(표시부)
31 : 위치 표시부
32 : 범례 표시부
33 : 속성정보 표시부
40 : 픽킹용 물품 박스
41 : 적재용 물품 박스
42 : 에러용 물품 박스
P1 : 제 1의 소정 위치
P2 : 제 2의 소정 위치
P3 : 제 3의 소정 위치
T : RFID 태그(IC 태그)
DB : 데이터베이스
PG : 픽킹 프로그램
W : 물품
W1 : 물품
W2 : 물품

Claims

식별정보가 부착된 물품을 픽킹하는 픽킹 시스템으로서,
상기 물품을 제 1의 소정 위치로부터 꺼내어 제 2의 소정 위치에 적재하는 픽킹부와,
상기 픽킹부에 의해 픽킹되는 상기 물품의 상기 식별정보를 취득하는 ID 리더와,
상기 픽킹부에 의해 적재된 상기 물품의 적재 위치를 특정하는 위치특정부와,
상기 ID 리더에 의해 취득된 상기 식별정보와, 픽킹 예정이었던 상기 물품의 식별정보를 대조하는 대조부와,
상기 대조부에서의 대조 결과, 상기 식별정보가 일치하지 않는 상기 물품의 상기 적재 위치를 표시하는 표시부를 구비하고 있는, 픽킹 시스템.
제 1항에 있어서,
상기 픽킹부는, 상기 대조부에 의한 대조의 결과, 상기 식별정보가 일치하지 않는 상기 물품을 제 3의 소정 위치에 적재하는, 픽킹 시스템.
제 1항에 있어서,
상기 픽킹부는, 상기 대조부에 의한 대조의 결과, 상기 식별정보가 일치하지 않는 상기 물품을 상기 제 2의 소정 위치 중에서 사용자가 제거하기 쉬운 위치에 적재하는, 픽킹 시스템.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 표시부는, 상기 식별정보가 일치하지 않는 상기 물품에 관련된 각종 항목을 표시하는, 픽킹 시스템.
식별정보가 부착된 물품을 픽킹하는 픽킹 방법으로서,
상기 물품을 제 1의 소정 위치로부터 꺼내어 제 2의 소정 위치에 적재하는 픽킹 단계와,
상기 픽킹 단계에서 픽킹되는 상기 물품의 상기 식별정보를 취득하는 ID 판독 단계와,
상기 픽킹 단계에서 적재된 상기 물품의 적재 위치를 특정하는 위치 특정 단계와,
상기 ID 판독 단계에서 취득된 상기 식별정보와, 픽킹 예정이었던 상기 물품의 식별정보를 대조하는 대조 단계와,
상기 대조 단계에서의 대조 결과, 상기 식별정보가 일치하지 않는 상기 물품의 상기 적재 위치를 표시하는 표시 단계를 구비하고 있는, 픽킹 방법.