WO2010016556A1

WO2010016556A1 - 発泡成形用熱可塑性樹脂組成物、これを用いた発泡成形体及びその成形方法

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Publication number: WO2010016556A1
Application number: PCT/JP2009/063969
Authority: WO
Inventors: 博成村木; 光秋前田
Original assignee: テクノポリマー株式会社
Priority date: 2008-08-07
Filing date: 2009-08-06
Publication date: 2010-02-11

Abstract

　第１型部２と第２型部３とを用い、キャビティ４１Ｂ内に溶融樹脂６０を充填してスキン層６１を形成し、第２型部３を可動させて、スキン層６１に対する内側部分に発泡層６２を形成する。溶融樹脂６０を構成する熱可塑性樹脂組成物は、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）と、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）とを含有している。ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）は、ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ２）を重合して得られるグラフト共重合体（Ｂ１）からなる。

Description

発泡成形用熱可塑性樹脂組成物、これを用いた発泡成形体及びその成形方法

　本発明は、ゴム強化スチレン系樹脂を含む発泡成形用熱可塑性樹脂組成物、これを用いた発泡成形体及びその成形方法に関する。

　熱可塑性樹脂を用いた射出成形方法において、使用する樹脂材料の低減、軽量化等を目的として発泡成形を行う射出発泡成形が従来から検討されてきた。射出発泡成形を行う方法としては、例えば、特許文献１に開示されるように、熱可塑性樹脂に、アゾジカルボン酸アミドなどの熱分解型の化学発泡剤を使用する方法が知られている。
　また、化学発泡に代えて、窒素ガス、二酸化炭素などを発泡剤として用いる物理発泡剤も知られている。更に超臨界状態の物理発泡剤を用いる方法も提案されている。

　例えば、特許文献２のポリオレフィン系樹脂組成物およびそれからなる成形体においては、ポリオレフィンに対して、コア－シェルグラフト共重合体及びタルク等の無機充填剤を混合してなり、コア－シェルグラフト共重合体が、架橋ゴム状重合体に、共重合可能なビニル化合物からなる単量体成分をグラフト共重合してなるポリオレフィン系樹脂組成物、及びこれに発泡剤を配合して発泡成形した発泡体について開示されている。これにより、優れた加工性、耐衝撃性、剛性及び表面性を同時に呈するポリオレフィン系樹脂組成物およびそれからなる成形体を構成することができる。

　さらに、例えば、特許文献３の射出発泡成形体の製造方法においては、金型の可動側金型と固定側金型とによって形成される型内空隙に原料樹脂を充填して金型に接している部分に表皮層を形成し、原料樹脂の充填完了直後、溶融部分の発泡剤の発泡圧力が周りの表皮層を押し広げるだけの力が残っているうちに、型締めシリンダーによる締め圧を瞬時にゼロ近くまで落として、表皮層の内側に発泡層を形成している。これにより、高発泡倍率の射出成形を可能にしている。

特開２００８－１３３４８５号公報特開２００２－１７９８５１号公報特開２００１－３０２８３０号公報

　しかしながら、特許文献１～３等の熱可塑性樹脂組成物によっては、高い発泡倍率で、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体の部位によらず発泡セルの大きさが均一であり、機械的性能（特に剛性）にも優れた発泡成形体を得るためには十分ではない。

　本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、射出発泡成形において、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体の部位によらず発泡セルの大きさが均一であり、機械的性能に優れ、かつ表面外観にも優れる発泡成形体を成形することができる発泡成形用熱可塑性樹脂組成物、これを用いた発泡成形体及びその成形方法を提供しようとするものである。

　本発明の第１の側面は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）２０～８０質量％と、
　ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ２）を重合して得られるグラフト共重合体（Ｂ１）、又はビニル系単量体（ｂ３）の共重合体（Ｂ２）と上記グラフト共重合体（Ｂ１）との混合物からなるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）２０～８０質量％と、
　上記成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、化学発泡剤（Ｃ）０．０５～５質量部とからなり、
　上記成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量％における上記成分（ｂ１）の割合が３～５０質量％であることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物にある。

　本発明の第２の側面は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）１０～９０質量％と、
　ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ２）を重合して得られるグラフト共重合体からなるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）５～９０質量％と、
　芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ３）を重合して得られる共重合体からなるビニル系樹脂（Ｂ２）０～８５質量％と、
　上記成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計１００質量部に対し、化学発泡剤（Ｃ）０．０５～５質量部と、タルク（Ｄ）０．１～１８質量部とからなり、
　上記成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計１００質量％における上記成分（ｂ１）の割合が３～５０質量％であることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物にある。

　本発明の第３の側面は、上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を、第１型部と第２型部との間に形成したキャビティ内に充填し、該第１型部に対して該第２型部を上記キャビティの容積が拡大する離隔方向に相対的に可動させて発泡成形したことを特徴とする発泡成形体にある。

　本発明の第４の側面は、上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を、第１型部と第２型部との間に形成したキャビティ内に充填し、該第１型部に対して該第２型部を上記キャビティの容積が拡大する離隔方向に相対的に可動させて、発泡成形体を成形する方法であって、
　上記第２型部には、上記第１型部に設けたキャビティ形成凹部内に配置するキャビティ形成凸部を設け、
　上記キャビティ形成凹部において上記第１型部と上記第２型部との可動方向に平行に形成した内側面と、上記キャビティ形成凸部において上記可動方向に平行に形成した外側面との間には、上記溶融樹脂を充填するための充填用隙間を上記キャビティと連通して形成しておき、
　上記キャビティ内及び上記充填用隙間に充填した上記溶融樹脂を半硬化させて未発泡のスキン層を形成し、
　次いで、上記第１型部と上記第２型部とを上記離隔方向に相対的に可動させて、上記スキン層に対する内側部分に上記溶融樹脂を発泡させた発泡層を形成して、上記発泡成形体を成形することを特徴とする発泡成形体の成形方法にある。

　本発明の第１の側面の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、上記ポリカーボネート樹脂（Ａ）、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ）及び化学発泡剤（Ｃ）を含有し、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ）を組成するゴム質重合体（ｂ１）の割合を適切にしたことによって、射出発泡成形を行う際に、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体の部位によらず発泡セルの大きさが均一であり、かつ機械的性能にも優れる発泡成形体を成形することができる。

　すなわち、成形する発泡成形体において、微細かつ均一な発泡セルを得るためには、本発明者の研究開発により、特に、成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量％におけるゴム質重合体（ｂ１）の割合を３～５０質量％とすることが必要なことがわかった。なお、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において、成分（Ａ）と成分（Ｂ）との合計は１００質量％となる。
　また、上記組成により、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いて射出発泡成形を行う際に、溶融樹脂が金型のキャビティの表面に接触する部分に安定してスキン層（キャビティの表面に接触する溶融樹脂の部分が、その内部に位置する溶融樹脂の部分よりも早く硬化して形成されるほとんど未発泡の表面層）を形成することができる。そのため、安定したスキン層の形成により、機械的性能にも優れる発泡成形体が得られることがわかった。

　また、射出発泡成形を行う所定の温度において、粘度が高いポリカーボネート樹脂（Ａ）の存在により、発泡によるセル径をできるだけ均一にすることができ、発泡成形体の外観を向上させることができる。また、射出発泡成形を行う所定の温度において、ポリカーボネート樹脂（Ａ）よりも粘度が低いゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）の存在により、発泡成形体の表面に安定してスキン層を形成することができる。
　このように、上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物によれば、微細かつ均一な発泡セルを有するだけでなく、機械的性能にも優れた発泡成形体を得ることができる。

　それ故、第１の側面の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物によれば、射出発泡成形において、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体の部位によらず発泡セルの大きさが均一であり、機械的性能に優れ、かつ表面外観にも優れる発泡成形体を成形することができる。

　本発明の第２の側面の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、タルク（Ｄ）を上記規定量含有することにより、タルク（Ｄ）が発泡成形の際の発泡起点となり、化学発泡剤（Ｃ）による発泡を促進することができる。そして、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物がタルク（Ｄ）を含有することにより、上記成分（Ｂ１）と成分（Ｂ２）との合計割合は、５～９０質量％の範囲内で選択可能となる。また、（Ｂ１）成分は、５質量％以上含有する必要がある。なお、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物において、成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計は１００質量％となる。

　それ故、第２の側面の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物によっても、射出発泡成形において、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体の部位によらず発泡セルの大きさが均一であり、機械的性能に優れ、かつ表面外観にも優れる発泡成形体を成形することができる。

　また、本発明の第３の側面に示すように、発泡成形体をコアバック型射出発泡成形を行って成形することにより、上記効果を容易に得ることができる。

　また、本発明の第４の側面の発泡成形体の成形方法は、充填する溶融樹脂がほとんど発泡せずに硬化して得られるスキン層を、発泡成形体の全周の表面に形成することができるものである。具体的には、本発明においては、第１型部と第２型部との間に、キャビティに連通する充填用隙間を形成しておき、充填用隙間に充填した溶融樹脂によってもスキン層を形成することができる。

　発泡成形体を成形するに当たっては、溶融樹脂をキャビティ内に充填すると共に充填用隙間に充填する。このとき、第１型部におけるキャビティ形成凹部の底面及び内側面と、第２型部におけるキャビティ形成凸部の先端面及び外側面とに接触する溶融樹脂は、通常３０～１００℃に温度調整されている金型（第１型部、第２型部）に接しているため、キャビティの内部（内側部分）における溶融樹脂よりも先に硬化を始める。そして、キャビティにおける接触表面だけでなく、充填用隙間における接触表面にも、溶融樹脂が半硬化して未発泡のスキン層が形成される。なお、充填用隙間の全体にスキン層を形成することができる。
　ここで、半硬化とは、溶融樹脂が、もはや発泡層を形成することはできないが、第１型部に対する第２型部の相対的な可動に伴って流動することができる程度に硬化していることをいう。

　次いで、キャビティ及び充填用隙間にスキン層を形成した後、第１型部と第２型部とを離隔方向に相対的に可動させる。このとき、充填用隙間に形成されたスキン層に対してキャビティ形成凸部の外側面がスライドし、充填用隙間に形成されたスキン層の内側部分に溶融樹脂が流動する。
　そして、第１型部と第２型部とを所定位置まで相対的に可動させ、発泡成形体を成形したときには、発泡成形体の内部には、溶融樹脂が発泡して微細かつ均一な発泡セルを有する発泡層を形成すると共に、発泡成形体の全周の表面には、溶融樹脂がほとんど未発泡で硬化したスキン層を安定して形成することができる。

　それ故、上記発泡成形体の成形方法によれば、微細かつ均一な発泡セルを有する発泡層を形成することができると共に、発泡成形体の全周の表面に安定してスキン層を形成することができ、発泡成形体の機械的強度を向上させることができる。

実施例１における、第１型部及び第２型部を有する製造装置を示す断面説明図。実施例１における、充填工程において、キャビティ及び充填用隙間内に溶融樹脂を充填した状態を示す断面説明図。実施例１における、充填工程において、キャビティ及び充填用隙間内に溶融樹脂を充填した状態を、図２と直交する方向から見た状態で示す断面説明図。実施例１における、可動工程において、第１型部に対して第２型部を可動させて、キャビティ内に樹脂発泡成形体を成形した状態を示す断面説明図。実施例３における、充填工程において、キャビティ及び充填用隙間内に溶融樹脂を充填した状態を示す断面説明図。実施例３における、充填工程において、キャビティ及び充填用隙間内に溶融樹脂を充填した状態を、図５と直交する方向から見た状態で示す断面説明図。実施例３における、可動工程において、第１型部に対して第２型部を可動させて、キャビティ内に発泡成形体を成形した状態を示す断面説明図。実施例３における、他の製造装置において、キャビティ内に発泡成形体を成形した状態を示す断面説明図。

　上述した本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物、これを用いた発泡成形体及びその成形方法における好ましい実施の形態につき説明する。
　本発明の第２の側面において、上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、上記成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計１００質量部に対して繊維状充填材（Ｅ）を０．５～２５質量部配合してなることが好ましい。

　発泡成形用熱可塑性樹脂組成物が繊維状充填材（Ｅ）を含有することにより、機械的性能として特に剛性が優れた発泡成形体を得ることができる。さらに、繊維状充填材（Ｅ）を含有することにより、発泡成形を行う金型の成形表面に汚染が発生し難くなり、表面外観に優れた発泡成形体を生産効率よく成形することができることがわかった。この理由は、次のように考えられる。
　すなわち、繊維状充填材（Ｅ）が含有されていることにより、金型の成形表面に接触する溶融状態の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の表面が凹凸状に粗くなり、化学発泡剤（Ｃ）の発泡に伴って発生する揮発成分が、金型の成形表面と溶融状態の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の表面との間から外部へ抜け易くなったと考えられる。
　そのため、金型の成形表面に汚染が発生し難くなり、その清掃を行う頻度を減少させることができ、生産効率よく表面外観に優れる発泡成形体を成形することができることがわかった。

　また、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、タルク（Ｄ）及び繊維状充填材（Ｅ）を含有することにより、発泡セルが微細かつ均一で機械的性能に一層優れ、表面外観に優れる発泡成形体を成形することができることがわかった。この理由は、次のように考えられる。
　すなわち、発泡成形する際には、タルク（Ｄ）及び繊維状充填材（Ｅ）が発泡起点になり、化学発泡剤（Ｃ）による発泡を促進することができる。このとき、タルク（Ｄ）による発泡起点と繊維状充填材（Ｅ）の両端による発泡起点とが混在することにより、より効果的に微細かつ均一な発泡セルが得られると考えられる。

　また、本発明の第１、第２の側面において、上記ゴム質重合体（ｂ１）は、アクリル系ゴムとエチレン・α－オレフィン系ゴムとの少なくとも一方であることが好ましい。
　この場合には、ゴム質重合体が適切であり、微細で均一な発泡セルを有する発泡成形体を安定して得ることができる。

　また、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）における上記グラフト共重合体（Ｂ１）又は上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）の熱シクロヘキサン溶解量が、上記ゴム質重合体（ｂ１）を基準（１００質量％）として１～９９質量％であることが好ましい。
　この場合には、成形する発泡成形体において、微細かつ均一な発泡セルを得ることが容易になる。

　また、上記化学発泡剤（Ｃ）は、炭酸水素ナトリウム、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）の群から選択されたものであることが好ましい。
　この場合には、化学発泡剤（Ｃ）が適切で、成形する発泡成形体において、微細かつ均一な発泡セルを得ることが容易になる。

　また、上記ポリカーボネート樹脂は、芳香族ポリカーボネート樹脂であることが好ましい。
　この場合には、成形する発泡成形体において、微細かつ均一な発泡セルを得ることが容易になる。

　また、上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、コアバック型射出発泡成形に用いることが好ましい。
　この場合には、微細で均一な発泡セルを有する発泡成形体を安定して得ることができる。

　上記熱可塑性樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）とゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）（又はゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）及びビニル系樹脂（Ｂ２））以外にも、他の樹脂成分を含有して構成することができる。この他の樹脂成分は、例えば、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分（（Ｂ１）及び（Ｂ２）成分）を合わせた全体に対して発明の効果を損わない範囲（例えば５質量％以内）で含有することができる。
　また、他の樹脂成分は、特に限定されないが、（Ｂ）成分（（Ｂ１）及び（Ｂ２）成分）を除く、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂（ＰＡ）、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、エチレン系共重合体等が挙げられる。これらは一種を単独で用いることができ、二種以上を組み合わせて用いることもできる。

　また、上記熱可塑性樹脂組成物は、上記ポリカーボネート樹脂（Ａ）としての芳香族ポリカーボネート樹脂を５０～７０質量％含有し、残部が上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）（又はゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）及びビニル系樹脂（Ｂ２））からなることが好ましい。
　この場合には、熱可塑性樹脂組成物において、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）（又はゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）及びビニル系樹脂（Ｂ２））の含有量に比べて、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）の含有量が多いことにより、発泡成形体の表面に、より安定してスキン層を形成することができる。

　また、本発明の第３の側面において、上記発泡成形体は、発泡倍率が１．１～３．０倍であることが好ましい。
　この場合には、発泡成形体の発泡倍率が適切であり、表面に毛羽立ちがなく、発泡によるセル径が均一で外観に優れ、さらに機械的強度にも優れる発泡成形体を得ることができる。
　なお、発泡成形体の発泡倍率が１．１倍未満である場合には、発泡による軽量化等の効果があまり得られない。一方、発泡成形体の発泡倍率が３．０倍を超える場合には、キャビティ内に充填した溶融樹脂が十分に拡張せず、成形した発泡成形体の表面に波打ちが生じるおそれがある。
　また、発泡成形体の発泡倍率は、より好ましくは１．２～２．０倍とすることができる。

１．発泡成形用熱可塑性樹脂組成物
　上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の好ましい組成について説明する。
　なお、以下の説明において、「（共）重合」とは、単独重合及び共重合を意味し、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートとメタクリレートとの少なくとも一方を意味する。また、本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を単に「熱可塑性樹脂組成物」と略記する場合がある。

（１）ポリカーボネート樹脂（Ａ）
　本発明に用いられるポリカーボネート樹脂（Ａ）としては、種々のジヒドロキシアリール化合物とホスゲンとの反応によって得られるもの（ホスゲン法）、あるいはジヒドロキシアリール化合物とジフェニルカーボネートとのエステル交換反応によって得られるもの（エステル交換法）が挙げられる。好ましいポリカーボネート樹脂は、芳香族ポリカーボネート樹脂である。代表的な芳香族ポリカーボネート樹脂としては、２，２’－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、すなわちビスフェノールＡとホスゲンとの反応によって得られるポリカーボネート樹脂がある。

　上記ジヒドロキシアリール化合物としては、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）オクタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－ｔ－ブチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－ｔ－ブチルフェニル）プロパン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、４，４’－ジヒドロキシフェニルエーテル、４、４’－ジヒドロキシフェニルスルフィド、４，４’－ジヒドロキシフェニルスルホン、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジメチルジフェニルスルホン、ヒドロキノン、レゾルシン等が挙げられる。更に、ヒドロキシアリールオキシ末端化されたポリオルガノシロキサン（例えば、米国特許第３，４１９，６３４号明細書参照）等がある。これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。これらの中では、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）が好ましい。

　ポリカーボネート樹脂（Ａ）の粘度平均分子量は、好ましくは１２，０００～４０，０００、さらに好ましくは１５，０００～３５，０００、特に好ましくは１８，０００～３０，０００である。分子量が高い方が得られる発泡成形体の機械的強度が高くなるが、流動性が低下し、均一なセルが得られず、発泡成形体の外観が低下する傾向となる。また、分子量の異なる２種以上のポリカーボネートを用いることもできる。

　上記の芳香族ポリカーボネートの粘度平均分子量は、通常、塩化メチレンを溶媒として、２０℃、濃度〔０．７ｇ／１００ｍｌ（塩化メチレン）〕で測定した比粘度（ηｓｐ）を次の式に挿入して算出できる。
　粘度平均分子量＝（〔η〕×８１３０）^1.205
　ここで、〔η〕＝〔（ηｓｐ×１．１２＋１）^1/2－１〕／０．５６Ｃである。なお、Ｃは濃度を示す。

　界面重縮合で得られるポリカーボネート系樹脂は、各種の塩素化合物を含む場合があるが、この塩素化合物は、本発明の組成物の耐久性に悪影響する場合がある。このことから、塩素化合物含有量は、塩素原子として、通常３００ｐｐｍ以下、好ましくは１００ｐｐｍ以下とされる。

　本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物中の（芳香族）ポリカーボネート樹脂（Ａ）の含有量は、１０～９０質量％（本発明の第２の側面として上記タルク（Ｄ）を含有する場合）、２０～８０質量％、好ましくは３０～７５質量％、さらに好ましくは５０～７０質量％である。
　本発明の第１の側面においては、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の含有量が２０質量％未満では、均一なセル径を有する発泡成形体を得ることが困難となり、一方、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の含有量が８０質量％を超えると、優れた外観を有する発泡成形体を得ることが困難となる傾向がある。また、本発明の第２の側面においては、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の含有量が１０質量％未満では、均一なセル径を有する発泡成形体を得ることが困難となり、一方、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の含有量が９０質量％を超えると、優れた外観を有する発泡成形体を得ることが困難となる傾向がある。

　以下に、本発明の第１の側面における発泡成形用熱可塑性樹脂組成物のゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）につき詳説する。
（２）ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）（本発明の第１の側面）
（ゴム質重合体（ｂ１））
　本発明の第１の側面において用いられる上記ゴム質重合体（ｂ１）は、室温でゴム質であれば、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよいが、非ジエン系重合体（非ジエン系ゴム質重合体）及びジエン系重合体（ジエン系ゴム質重合体）が好ましい。更に、上記ゴム質重合体（ｂ１）は、架橋重合体であってもよいし、非架橋重合体であってもよい。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　ゴム質重合体（ｂ１）の含有量は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計量を１００質量％として、３～５０質量％、好ましくは３～４０質量％、さらに好ましくは５～３５質量％である。（ｂ１）成分が、この範囲にあると、発泡性、発泡成形体の外観、機械的特性に優れる。

　上記非ジエン系重合体（非ジエン系ゴム質重合体）としては、エチレン単位と炭素数３以上のα－オレフィンからなる単位を含むエチレン・α－オレフィン系共重合体ゴム、ウレタン系ゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、シリコーン・アクリル系ＩＰＮゴム、共役ジエン系化合物よりなる単位を含む（共）重合体を水素添加してなる重合体等が挙げられる。これらの共重合体は、ブロック共重合体であってもよいし、ランダム共重合体であってもよい。また、これらの共重合体は水素添加（但し、水素添加率は５０％以上。）されたものであってもよい。上記非ジエン系重合体は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　また、上記ジエン系重合体（ジエン系ゴム質重合体）としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリクロロプレン等の単独重合体が挙げられ、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・スチレン・ブタジエン共重合体等のスチレン・ブタジエン系共重合体ゴムが挙げられ、スチレン・イソプレン共重合体、スチレン・イソプレン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン・イソプレン共重合体等のスチレン・イソプレン系共重合体ゴムが挙げられ、又は天然ゴム等が挙げられる。これらの共重合体は、ブロック共重合体でもよいし、ランダム共重合体でもよい。また、これらの共重合体は水素添加（但し、水素添加率は５０％未満。）されたものであってもよい。上記ジエン系重合体は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　上記ゴム質重合体（ｂ１）として、エチレン・α－オレフィンと、エチレン・α－オレフィン・非共役ジエン共重合体との少なくとも一方を用いた場合に得られるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）は、一般に、「ＡＥＳ樹脂」といわれている。また、上記ゴム質重合体（ｂ１）として、ジエン系重合体を用いた場合に得られるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）は、ジエン系ゴム強化ビニル系樹脂であり、一般に、「ＡＢＳ樹脂」といわれている。更に、上記ゴム質重合体（ｂ１）として、アクリル系ゴムを用いた場合に得られるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）は、アクリル系ゴム強化ビニル系樹脂であり、一般に、「ＡＳＡ樹脂」といわれている。

　上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）の形成に用いる上記ゴム質重合体（ｂ１）の形状は、特に限定されないが、粒子状である場合、その体積平均粒子径は、好ましくは５０～３，０００ｎｍ、より好ましくは１００～２，０００ｎｍ、更に好ましくは１２０～８００ｎｍである。体積平均粒子径が５０ｎｍ未満であると、本発明の熱可塑性樹脂組成物及びそれを含む成形品（発泡成形体）の耐衝撃性が劣る傾向にあり、３，０００ｎｍを超えると、成形品の表面外観性が劣る傾向にある。尚、上記重量平均粒子径は、電子顕微鏡写真法、レーザー回折法、光散乱法等により測定することができる。

（ビニル系単量体（ｂ２））
　上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）の形成に用いる上記ビニル系単量体（ｂ２）は、芳香族ビニル化合物を含む。このビニル系単量体（ｂ２）は、芳香族ビニル化合物のみであってよいし、この芳香族ビニル化合物と、例えば、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、マレイミド系化合物、酸無水物等の芳香族ビニル化合物と共重合可能な化合物との組合せであってもよい。上記の芳香族ビニル化合物と共重合可能な化合物は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　従って、上記ビニル系単量体（ｂ２）としては、芳香族ビニル化合物の１種以上からなる単量体（ｘ）、又は芳香族ビニル化合物の１種以上と、この芳香族ビニル化合物と共重合可能な化合物の１種以上とを組み合わせた単量体（ｙ）を用いることができる。

　上記芳香族ビニル化合物としては、少なくとも１つのビニル結合と、少なくとも１つの芳香族環を有する化合物であれば、特に限定されず、その例としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ビニルトルエン、β－メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ビニルキシレン、ビニルナフタレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン、モノブロモスチレン、ジブロモスチレン、フルオロスチレン等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、スチレン及びα－メチルスチレンが好ましい。

　上記シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらのうち、アクリロニトリルが好ましい。
　上記（メタ）アクリル酸エステル化合物としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのうち、（メタ）アクリル酸メチルが好ましい。

　上記マレイミド系化合物としては、マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－ブチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－（２－メチルフェニル）マレイミド、Ｎ－（４－ヒドロキシフェニル）マレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。尚、マレイミド系化合物からなる単位を導入する他の方法としては、例えば、無水マレイン酸を共重合し、その後イミド化する方法でもよい。

　上記酸無水物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　また、上記化合物以外に、必要に応じ、ヒドロキシル基、アミノ基、エポキシ基、アミド基、カルボキシル基、オキサゾリン基等の官能基を有するビニル系化合物を用いることができる。例えば、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、ヒドロキシスチレン、（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノメチル、Ｎ，Ｎ－ジエチル－ｐ－アミノメチルスチレン、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸３，４－オキシシクロヘキシル、ビニルグリシジルエーテル、メタリルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル、メタクリルアミド、アクリルアミド、（メタ）アクリル酸、ビニルオキサゾリン等が挙げられる。これらは、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　上記ビニル系単量体（ｂ２）としては、芳香族ビニル化合物の１種以上、及び、この芳香族ビニル化合物と共重合可能な化合物の１種以上の組み合わせ、即ち、上記単量体（ｙ）を用いることが好ましく、この場合の芳香族ビニル化合物と、それ以外の化合物との質量割合（芳香族ビニル化合物／それ以外の化合物）は、これらの合計を１００質量％とした場合、通常、（２～９５）質量％／（９８～５）質量％、好ましくは（１０～９０）質量％／（９０～１０）質量％である。上記芳香族ビニル化合物の割合が少なすぎると、成形加工性が劣る傾向にあり、多すぎると、得られる成形品の耐薬品性、耐熱性等が十分でない場合がある。

　上記単量体（ｙ）としては、好ましくは、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物の組合せ（以下、「単量体（ｙ１）」という。）、並びに、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物及び他の化合物（（メタ）アクリル酸エステル化合物等）の組合せ（以下、「単量体（ｙ２）」という。）である。シアン化ビニル化合物を用いることにより、耐薬品性及び耐熱性等の物性バランスが向上する。

（ビニル系単量体（ｂ３））
　尚、前述のように、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）は、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）（グラフト共重合体（Ｂ１））のみであってよいし、このゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）と、ビニル系単量体（ｂ３）の（共）重合体（以下、「（共）重合体（Ｂ２）」という。）とからなる混合物であってもよい。
　この（共）重合体（Ｂ２）の形成に用いるビニル系単量体（ｂ３）は、上記ビニル系単量体（ｂ２）として例示した化合物を用いることができる。従って、上記（共）重合体（Ｂ２）は、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）の形成に用いた上記ビニル系単量体（ｂ２）と全く同じ組成の成分を重合して得られる重合体であってもよいし、異なる組成で同じ種類の単量体を重合して得られる重合体であってもよいし、更には、異なる組成で異なる種類の単量体を重合して得られる重合体であってもよい。これらの各重合体が２種以上含まれるものであってもよい。

　次に、上記グラフト共重合体（Ｂ１）及び上記共重合体（Ｂ２）の製造方法について説明する。
　上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）としてのグラフト共重合体（Ｂ１）は、上記ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、上記ビニル系単量体（ｂ２）を重合することにより製造することができる。重合方法としては、乳化重合、溶液重合、塊状重合、及び、塊状－懸濁重合が好ましい。

　尚、上記グラフト共重合体（Ｂ１）の製造の際には、ゴム質重合体（ｂ１）及び上記ビニル系単量体（ｂ２）は、反応系において、上記ゴム質重合体（ｂ１）全量の存在下に、上記ビニル系単量体（ｂ２）を一括添加して重合を開始してよいし、分割して又は連続的に添加しながら重合を行ってもよい。また、上記ゴム質重合体（ｂ１）の一部存在下、又は、非存在下に、上記ビニル系単量体（ｂ２）を一括添加して重合を開始してよいし、分割して又は連続的に添加してもよい。このとき、上記ゴム質重合体（ｂ１）の残部は、反応の途中で、一括して、分割して又は連続的に添加してもよい。

　上記グラフト共重合体（Ｂ１）を１００質量部製造する場合、上記ゴム質重合体（ｂ１）の使用量は、通常、５～８０質量部、好ましくは１０～７０質量部、更に好ましくは１５～６０質量部である。また、上記ビニル系単量体（ｂ２）の使用量は、上記ゴム質重合体（ｂ１）１００質量部に対し、通常、２５～１，９００質量部、好ましくは６０～５６０質量部である。

　本発明に用いられるグラフト共重合体（Ｂ１）は、公知の乳化重合、溶液重合、懸濁重合などにより製造することができるが、乳化重合により製造した場合、通常、凝固剤により凝固し、得られる粉末を水洗後、乾燥することによって精製される。この凝固剤としては、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、塩化ナトリウムなどの無機塩と、硫酸、塩酸、リン酸などの無機酸との少なくとも一方を使用するのが一般的である。この際、得られるグラフト共重合体（Ｂ１）をポリカーボネート樹脂（Ａ）に配合すると、（Ｂ１）成分中に残存する塩または乳化剤などにより、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の分子量低下を招く問題がある。したがって、凝固剤として、硫酸などの酸を使用することが望ましい。

　なお、グラフト重合時のラジカル開始剤としては、一般的なものが使用できる。具体例としては、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、過硫酸カリウム、アゾビスイソブチロニトリル、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシラウレイト、ｔ－ブチルパーオキシモノカーボネートなどが挙げられる。ラジカル開始剤の使用量は、単量体成分に対し、通常、０．０５～５質量％、好ましくは０．１～１質量％である。

　本発明の効果を発現するためには、グラフト重合する際に、均一にグラフト反応が進むような有機過酸化物や溶媒の選択、およびゴム質重合体を乳化重合で合成し、乳化重合でグラフト重合させたり、ゴム質重合体を均一に溶解し重合を開始したり、あらかじめ溶融混練りしたものを溶液に溶解し溶液重合または塊状重合することや、再乳化したものを乳化重合または懸濁重合することなどの重合方法を工夫することが好ましい。

　このようにして得られる上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）（グラフト共重合体（Ｂ１））のグラフト率は、１０～１５０％、好ましくは３０～１００％である。グラフト率が１０％未満であると、樹脂とゴムとの界面接着強度が劣り、優れた耐衝撃強度及び均一なセルが得られず、発泡成形体の外観が低下する場合がある。一方、グラフト率が１５０％を超えると、界面層が厚くなり、またゴム内部にグラフトした樹脂層が発達し、ゴム弾性が低下する。結果として、優れた耐衝撃強度及び均一なセルが得られず、発泡成形体の外観が低下する場合がある。上記グラフト率は、上記ゴム質重合体、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤などの種類や量、さらに重合時間、重合温度などを変えることにより容易に調整することができる。
　ここで、グラフト率（％）は、グラフト共重合体（Ｂ１）成分中のゴム成分をＳ（ｇ）、グラフト共重合体（Ｂ１）成分中のアセトン不溶分をＴ（ｇ）とすると、下記の計算式により求められた値である。
　グラフト率（％）＝｛（Ｔ－Ｓ）／Ｓ｝×１００

　また、本発明のゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）のアセトン可溶部の極限粘度（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、０．２～０．８ｄｌ／ｇ、好ましくは０．３～０．７ｄｌ／ｇである。アセトン可溶部の極限粘度（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）が０．２ｄｌ／ｇ未満であると、耐衝撃性が低下する場合があり、アセトン可溶部の極限粘度（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）が０．８ｄｌ／ｇを超えると流動性が低下し、スキン層が形成され難い場合がある。
　上記極限粘度は、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤、溶剤などの種類や量、さらに重合時間、重合温度などを変えることにより、容易に制御することができる。

　一方、本発明に用いられるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）成分中の共重合体（Ｂ２）は、芳香族ビニル化合物／シアン化ビニル化合物／他のビニル系単量体の質量比が、好ましくは５０～９０／１０～４０／０～３０、さらに好ましくは６０～７９／２１～４０／０～３０、特に好ましくは６２～７８／２２～３８／０～３０（質量％）である。シアン化ビニル化合物量が、上記の範囲において、２１質量％以上であると、得られる成形品の耐薬品性が一段と優れる場合がある。また、芳香族ビニル化合物の使用量が５０質量％未満では、ポリカーボネート樹脂（Ａ）との相溶性が低下し、耐衝撃性や耐熱劣化性が劣り、一方、９０質量％を超えると、これもまた、ポリカーボネート樹脂（Ａ）との相溶性が低下し、耐衝撃強度や耐薬品性が劣ることがある。さらに、シアン化ビニル化合物の使用量が１０質量％未満では、ポリカーボネート樹脂（Ａ）との相溶性が著しく低下し、耐衝撃性の低下や表層剥離などの問題を生じ、一方、４０質量％を超えると、耐熱劣化性が低下する場合がある。さらに、他のビニル系単量体の使用量が３０質量％を超えると、ポリカーボネート樹脂（Ａ）との相溶性が低下し、耐衝撃性が劣る場合がある。
　なお、上記芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物や他のビニル系単量体は、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）に用いられる単量体成分と同様である。

　本発明の共重合体（Ｂ２）のアセトン可溶分の極限粘度（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は、０．３１～０．８ｄｌ／ｇ、好ましくは０．３２～０．８ｄｌ／ｇ、さらに０．３２～０．７ｄｌ／ｇ、特に好ましくは０．３６～０．７ｄｌ／ｇである。上記の範囲において、極限粘度が０．３１ｄｌ／ｇ未満では、得られる成形品（発泡成形体）の耐衝撃性に劣り、一方、０．８ｄｌ／ｇを超えると、成形加工性が著しく低下し、発泡成形体のスキン層が形成され難い場合がある。

　本発明に用いられる共重合体（Ｂ２）は、公知の乳化重合、溶液重合、懸濁重合などにより製造することができるが、乳化重合によって製造した場合、通常、凝固剤により凝固し得られる粉末を水洗後、乾燥することによって精製される。この凝固剤としては、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、塩化ナトリウムなどの無機塩と、硫酸、塩酸、リン酸などの無機酸との少なくとも一方を使用するのが一般的である。この際、得られる共重合体（Ｂ２）をポリカーボネート樹脂（Ａ）に配合すると、共重合体（Ｂ２）成分中に残存する塩または乳化剤などにより、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の分子量の低下を招く問題がある。したがって、凝固剤として、硫酸などの酸を使用することが望ましい。

　上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）として用いる、グラフト共重合体（Ｂ１）と共重合体（Ｂ２）の配合割合は、（Ｂ１）成分が通常２０～１００質量％、好ましくは３０～８５質量％、さらに好ましくは３５～８０質量％、（Ｂ２）成分が通常０～８０質量％、好ましくは１５～７０質量％、さらに好ましくは２０～６５質量％（ただし、（Ｂ１）＋（Ｂ２）＝１００質量％）である。
　また、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）中のゴム質重合体（ｂ１）の割合は、通常４～４０質量％、好ましくは６～３５質量％、さらに好ましくは８～３０質量％である。

　本発明の熱可塑性樹脂組成物中におけるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）成分の配合割合は、２０～８０質量％（本発明の第１の側面として上記タルク（Ｄ）を含有しない場合）である。また、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）成分の配合割合は、好ましくは２５～７０質量％、さらに好ましくは３０～５０質量％とすることができる。
　本発明の第１の側面においては、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）成分の配合割合が２０質量％未満では、樹脂組成物の成形性等が低下し、優れた外観を有する発泡成形体を得ることが困難となり、一方、８０質量％超過では、均一なセル径を有する発泡成形体を得ることが困難となる。

　本発明のゴム質重合体（ｂ１）としては、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体が好ましい。ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）として、ＡＥＳ樹脂を用いることにより、ＡＢＳ樹脂を用いた場合に比べ、容易に均一なセル径を有し、外観に優れた発泡成形体を得ることができる。これは、ゴム質重合体部分の架橋度の違い、すなわち形状の自由度の違いによるものと推測される。
　また、ＡＥＳ樹脂は、耐熱劣化性に優れる。本発明で用いられる熱可塑性樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂（Ａ）を含有するが、そのため成形温度を高くすることが求められる。この点において、ＡＥＳ樹脂は耐熱劣化性に優れ、加工性に優れるという要求を満たすことができる。

　本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物において、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）成分から由来のエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体の含有量は、好ましくは２～２０質量％、さらに好ましくは２～１５質量％、特に好ましくは３～１５質量％である。上記の範囲にあると、本発明の目的とする熱可塑性樹脂組成物が得られやすい。

　ここで、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）（グラフト共重合体（Ｂ１））のベースゴムとなるエチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体（ｂ１）としては、エチレン／炭素数３～２０のα－オレフィン／非共役ジエン＝５～９５／９５～５／０～３０質量％の混合比からなる単量体を共重合して得られる共重合ゴムが好ましい。
　炭素数３～２０のα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセンなどが挙げられ、好ましくはプロピレン、１－ブテン、１－オクテン、さらに好ましくはプロピレンである。これらのα－オレフィンは、１種単独で、あるいは２種以上を併用することができる。α－オレフィンの炭素数は、３～２０であるが、好ましくは３～１２、さらに好ましくは３～８である。炭素数が２０を超えると、共重合性が極端に低下するため好ましくない。エチレンとα－オレフィンの重量比は、好ましくは５～９５／９５～５、さらに好ましくは６０～８８／４０～１２、特に好ましくは７０～８５／３０～１５である。

　また、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体（ｂ１）に用いられることのある非共役ジエンとしては、アルケニルノルボルネン類、環状ジエン類、脂肪族ジエン類などが挙げられ、好ましくは５－エチリデン－２－ノルボルネン、ジシクロペンタジエンである。これらの非共役ジエンは、１種単独で、あるいは２種以上を併用することができる。エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体中の非共役ジエンの含有量は、０～３０質量％、好ましくは０～１５質量％である。なお、このゴム質重合体の不飽和基量は、ヨウ素価に換算して、０～４０の範囲が好ましい。

　本発明の上記エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体（ｂ１）を製造するには、不均一系、均一系いずれの触媒を用いてもよい。不均一系触媒としては、例えばバナジウム化合物と有機アルミニウム化合物とを組み合わせたバナジウム系触媒を挙げることができる。また、均一系触媒としては、例えばメタロセン系触媒を挙げることができる。特に、炭素数６～２０のα－オレフィンを用いた上記ゴムを製造するには、メタロセン系触媒が有効である。

　なお、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体（ｂ１）のムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄，１００℃）は、好ましくは４０以下、さらに好ましくは２５～３５である。ムーニー粘度は、分子量調節剤の種類・量や、モノマー濃度および反応温度などを変更することにより、調整することができる。
　また、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体は、ポリスチレン換算の重量平均分子量１００万以上の成分の含有率が、好ましくは１０質量％以下、さらに好ましくは８質量％以下である。このようなゴム質重合体は、分子量調節剤の種類・量、触媒の種類・量を変更することにより、製造することができる。さらに、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは－１１０～－４０℃、さらに好ましくは－７０～－５０℃、融点（Ｔｍ）は、好ましくは３０～１１０℃、さらに好ましくは４０～７０℃である。

　なお、エチレン・α－オレフィン系ゴム質重合体の割合は、通常、グラフト共重合体（Ｂ１）成分中に３～５０質量％、好ましくは５～４５質量％、さらに好ましくは７～４０質量％である。３質量％未満では耐衝撃性が発現しない場合があり、一方、５０質量％超過では成形性、外観が低下する場合がある。

　以下に、本発明の第２の側面における発泡成形用熱可塑性樹脂組成物のゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）及びビニル系樹脂（Ｂ２）について詳説する。
（３）ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）（本発明の第２の側面）
　本発明の第２の側面において、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）は、ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、芳香族ビニル化合物又は芳香族ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体を重合して構成することができる。
　ここで使用されるゴム質重合体（ｂ１）としては、ガラス転位温度（Ｔｇ）が－１０℃以下のものであり、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブタジエン・スチレン共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体等の共役ジエン系ゴム、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体、エチレン・１－ブテン共重合体、エチレン・１－ブテン・非共役ジエン共重合体等のオレフィン系ゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ポリウレタン系ゴム、シリコーン・アクリル系ＩＰＮゴム、天然ゴム、共役ジエン系ブロック共重合体、水素添加共役ジエン系ブロック共重合体等が挙げられる。これらは、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　上記オレフィン系ゴムは特に限定されないが、例えば、エチレンと、炭素数が３以上のα－オレフィンとを含むエチレン・α－オレフィン系ゴムが挙げられる。エチレンの含有量は、上記エチレン・α－オレフィン系ゴムを構成する単量体の全量を１００質量％とした場合、好ましくは５～９５質量％、より好ましくは５０～９０質量％、更に好ましくは６０～８８質量％である。
　上記α－オレフィンである炭素数が３以上のα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、２－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、２－メチル－１－ブテン、２－メチル－２－ブテン、３－メチルブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－ウンデセン等が挙げられる。これらのα－オレフィンは、１種単独で含まれていてもよいし、２種以上の組み合わせで含まれていてもよい。また、上記α－オレフィンのうち、プロピレン、１－ブテンが好ましい。

　上記α－オレフィンの含有量は、上記エチレン・α－オレフィン系ゴムを構成する単量体の全量を１００質量％とした場合、好ましくは９５～５質量％、より好ましくは５０～１０質量％、特に好ましくは４０～１２質量％である。
　上記エチレン・α－オレフィン系ゴムは、上記エチレン、及びα－オレフィンから構成される二元共重合体であってもよいし、これらと、更に他の化合物とから構成される重合体（三元共重合体、四元共重合体等）であってもよい。他の化合物としては、非共役ジエン化合物が挙げられる。

　上記オレフィン系ゴムに使用される非共役ジエン化合物としては、アルケニルノルボルネン類、環状ジエン類、脂肪族ジエン類などが挙げられ、好ましくは、ジシクロペンタジエン及び５－エチリデン－２－ノルボルネンである。これらの非共役ジエン化合物は単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。エチレン・α－オレフィン系ゴム中の非共役ジエン化合物単位の含有量は、通常３０質量％未満、好ましくは１５質量％未満である。

　上記アクリル系ゴムは特に限定されないが、アルキル基の炭素数が１～８個の（メタ）アクリル酸アルキルエステル化合物の（共）重合体、あるいはこの（メタ）アクリル酸アルキルエステル化合物と、これと共重合可能なビニル系単量体との共重合体が好ましい。

　ここで使用されるアルキル基の炭素数が１～８個のアクリル酸アルキルエステル化合物の具体例としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｉ－ブチルアクリレート、アミルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ｎ－オクチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート等が挙げられる。メタクリル酸アルキルエステルの具体例としては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ｎ－ブチルメタクリレート、ｉ－ブチルメタクリレート、アミルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、ｎ－オクチルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート等が挙げられる。これらの化合物のうち、ｎ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレートが好ましい。また、これらは、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

　また、上記（メタ）アクリル酸アルキルエステル化合物と共重合可能なビニル系単量体としては、例えば、多官能性ビニル化合物、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物等が上げられる。上記多官能性ビニル化合物とは、単量体１分子中に２個以上のビニル基を有する単量体をいい、上記（メタ）アクリル系共重合体を架橋する機能及びグラフト重合時の反応起点の役割を果たすものである。上記多官能性ビニル単量体の具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン等の多官能性芳香族ビニル化合物；（ポリ）エチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル；ジアリルマレート、ジアリルフマレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ジアリルフタレート、メタクリル酸アリル等が挙げられる。これらの多官能性ビニル化合物は、１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

　ここで使用される芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物としては、後述するものが全て使用できる。更に、他の共重合可能な単量体として、アクリルアミド、メタクリルアミド、塩化ビニリデン、アルキル（炭素数１～６）ビニルエーテル、アルキル基の炭素数が９個以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸等が挙げられ、これらは１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用される。

　上記アクリル系ゴムの好ましい単量体組成は、アルキル基の炭素数が１～８個の（メタ）アクリル酸アルキルエステル化合物単位８０～９９．９９質量％、より好ましくは９０～９９．９５質量％、多官能性ビニル化合物単位０．０１～５質量％、より好ましくは０．０５～２．５質量％、及びこれと共重合可能な他のビニル単量体０～２０質量％、より好ましくは０～１０質量％である。ただし、単量体組成は、合計１００質量％とする。

　ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）の熱シクロヘキサン溶解量を、ゴム質重合体（ｂ１）を基準として１質量％以上とする目的から、上記アクリル系ゴムの製造において、多官能性ビニル化合物を使用する場合は、重合の後段階で行うことが好ましい。即ち、重合の初期段階ではアクリル酸アルキルエステル化合物、及び必要に応じて共重合可能な他のビニル単量体（ｂ１）を重合し、重合の後期段階でアクリル酸アルキルエステル化合物及び多官能性ビニル化合物、更に必要に応じて共重合可能な他のビニル単量体（ｂ１）を重合する方法で製造することができる。

　本発明のアクリル系ゴムの製造方法としては、（１）各種ビニル単量体を一括添加して重合する方法、（２）特定のビニル単量体を一括添加重合し、重合の後期段階で残りのビニル単量体を添加重合する方法、（３）各種ビニル単量体の一部を添加重合し、残りのビニル単量体を連続添加して重合する方法、（４）各種ビニル単量体を２段以上に分割して重合する方法等があるが、好ましくは（４）の方法であり、更に好ましくは（４）の方法で多官能性ビニル化合物を２段目以降の後期段階で使用する方法である。重合方法としては、乳化重合が特に好ましい。
　上記アクリル系ゴムの体積平均粒子径は、５０～１０００ｎｍであることが好ましく、さらに好ましくは４０～７００ｎｍ、特に好ましくは５０～５００ｎｍである。

　共役ジエン系ブロック共重合体としては、具体的には少なくとも１個の下記ブロックＡまたは下記ブロックＣと、少なくとも１個の下記ブロックＢまたは下記ブロックＡ／Ｂとを含んでなる共重合体、またはブロックＢもしくはＡ／Ｂによる重合体であり、アニオン重合法で公知の方法である、例えば、特公昭４７－２８９１５号公報、特公昭４７－３２５２号公報、特公昭４８－２４２３号公報、特公昭４８－２００３８号公報などに開示されている方法で製造することができる。その具体的構造は、
Ａ；芳香族ビニル化合物重合体ブロック、
Ｂ；共役ジエン重合体ブロック、
Ａ／Ｂ；芳香族ビニル化合物／共役ジエンのランダム共重合体ブロック、
Ｃ；共役ジエンと芳香族ビニル化合物の共重合体からなり、かつ芳香族ビニル化合物が漸増するテーパーブロック、
とそれぞれ定義すると、次のような構造のものが挙げられる。

Ａ－Ｂ
Ａ－Ｂ－Ａ
Ａ－Ｂ－Ｃ
Ａ－Ｂ１－Ｂ２
（ここで、Ｂ１は共役ジエン重合体ブロックまたは共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体ブロックであり、共役ジエン部分のビニル結合量は好ましくは２０％以上、Ｂ２は共役ジエン重合体ブロックまたは共役ジエンと芳香族ビニル化合物の共重合体ブロックであり、共役ジエン部分のビニル結合含有量は好ましくは２０％未満である。）
Ａ－Ａ／Ｂ
Ａ－Ａ／Ｂ－Ｃ
Ａ－Ａ／Ｂ－Ｂ
Ａ－Ａ／Ｂ－Ａ
Ｂ２－Ｂ１－Ｂ２
（ここで、Ｂ１、Ｂ２は上記と同じ。）
Ｃ－Ｂ
Ｃ－Ｂ－Ｃ
Ｃ－Ａ／Ｂ－Ｃ
Ｃ－Ａ－Ｂ

　また、これらの基本骨格を繰り返し有する共重合体を挙げることができ、さらにそれをカップリングして得られる共役ジエン系ブロック共重合体であってもよい。上記構造式（Ａ－Ｂ１－Ｂ２）の構造のものについては、特開平２－１３３４０６号公報、上記構造式（Ａ－Ａ／Ｂ）及び上記構造式（Ａ－Ａ／Ｂ－Ｃ）の構造のものについては、特開平２－３０５８１４号公報、特開平３－７２５１２号公報に示されている。

　ここで使用される共役ジエンとしては、１，３－ブタジエン、イソプレン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、２－メチル－１，３－ペンタジエン、１，３－ヘキサジエン、４，５－ジエチル－１，３－オクタジエン、３－ブチル－１，３－オクタジエン、クロロプレンなどが挙げられるが、工業的に利用でき、また物性の優れた共役ジエン系ブロック共重合体を得るには、１，３－ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエンが好ましく、より好ましくは１，３－ブタジエンである。

　また、ここで使用される芳香族ビニル化合物としては、スチレン、ｔ－ブチルスチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ヒドロキシスチレン、ビニルキシレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、モノブロムスチレン、ジブロムスチレン、フルオロスチレン、ｐ－ｔ－ブチルスチレン、エチルスチレン、ビニルナフタレン、ジビニルベンゼン、１，１－ジフェニルスチレン、Ｎ，Ｎ－ジエチル－ｐ－アミノエチルスチレン、Ｎ，Ｎ－ジエチル－ｐ－アミノエチルスチレン、ビニルピリジンなどが挙げられ、スチレン、α－メチルスチレンが好ましく、特に好ましくはスチレンである。

　上記共役ジエンブロック系共重合体中の芳香族ビニル化合物／共役ジエンの割合は、質量比で０～７０／１００～３０、好ましくは０～６０／１００～４０、更に好ましくは０～５０／１００～５０であり、芳香族ビニル化合物を必須とする場合、好ましくは１０～７０／９０～３０である。ここで、芳香族ビニル化合物の含有量が７０質量％を超えると樹脂状となり、ゴム成分としての効果が劣り好ましくない。
　さらに、共役ジエンブロック中の共役ジエン部分のビニル結合量は、通常５～８０％の範囲である。
　共役ジエン系ブロック共重合体の数平均分子量は、通常１０，０００～１，０００，０００、好ましくは２０，０００～５００，０００、更に好ましくは２０，０００～２００，０００である。これらのうち、上記構造式のＡ部の数平均分子量は３，０００から１５０，０００、Ｂ部の数平均分子量は５，０００～２００，０００の範囲であることが好ましい。

　共役ジエン化合物のビニル結合量の調節は、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチルエチレンジアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、ジアゾシクロ（２，２，２）オクタアミン等のアミン類、テトラヒドロフラン、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル等のエーテル類、チオエーテル類、ホスフィン類、ホスホアミド類、アルキルベンゼンスルホン酸塩、カリウムやナトリウムのアルコキシド等を使用して行うことができる。

　本発明で使用されるカップリング剤としては、アジピン酸ジエチル、ジビニルベンゼン、メチルジクロロシラン、四塩化珪素、ブチルトリクロロ珪素、テトラクロロ錫、ブチルトリクロロ錫、ジメチルクロロ珪素、テトラクロロゲルマニウム、１，２－ジブロモエタン、１，４－クロロメチルベンゼン、ビス（トリクロロシリル）エタン、エポキシ化アマニ油、トリレンジイソシアネート、１，２，４－ベンゼントリイソシアネート等が挙げられる。

　本発明で使用される水素添加共役ジエン系ブロック共重合体は、上記共役ジエン系ブロック共重合体の共役ジエン部分の炭素－炭素二重結合の少なくとも３０％以上、好ましくは５０％以上が水素添加された部分水素添加物または完全水素添加物であり、更に好ましくは９０％以上が水素添加された水素添加物である。

　上記共役ジエン系ブロック共重合体の水素添加反応は、公知の方法で行うことができるし、また、公知の方法で水素添加率を調節することにより、目的の重合体を得ることができる。具体的な方法としては、特公昭４２－８７０４号公報、特公昭４３－６６３６号公報、特公昭６３－４８４１号公報、特公昭６３－５４０１号公報、特開平２－１３３４０６号公報、特開平１－２９７４１３号公報等に開示されている方法がある。

　本発明で使用される上記ゴム質重合体（ｂ１）は、ゲル含率は７０質量％以下であることが、本発明の発泡性から好ましく、更に好ましくは５０質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下である。
　ゲル含率は、以下に示す方法により求めることができる。
　ゴム質重合体（ｂ１）１ｇをトルエン１００ｍｌに投入し、室温で４８時間静置する。その後、１００メッシュの金網（質量をＷ１グラムとする）で濾過したトルエン不溶分と金網を、温度８０℃で６時間真空乾燥して秤量（質量Ｗ２グラムとする）する。Ｗ１及びＷ２を、下記式に代入して、ゲル含率を得る。なお、エチレン－プロピレン系ゴム質重合体においては、エチレン結晶を有するものがあり、このようなゴム質重合体を用いる場合は、８０℃の温度で溶解しゲル含率を求める。
　ゲル含率＝〔〔Ｗ２（ｇ）－Ｗ１（ｇ）〕／１（ｇ）〕×１００

　上記ゲル含率は、ゴム質重合体（ｂ１）の製造時に、架橋性単量体の種類及びその使用量、分子量調節剤の種類及びその使用量、重合時間、重合温度、重合転化率等を適宜設定することにより調整できる。

　本発明で使用されるゴム質重合体（ｂ１）として好ましいものは、ポリブタジエン、ブタジエン・スチレン共重合体、オレフィン系ゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、共役ジエン系ブロック共重合体、水素添加共役ジエン系ブロック共重合体であり、更に好ましくは、オレフィン系ゴム、アクリル系ゴム、水素添加共役ジエン系ブロック共重合体であり、特に好ましいものは、アクリル系ゴム、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体、及び水素添加共役ジエン系ブロック共重合体であり、最も好ましいものは、アクリル系ゴムのゲル含率が１０質量％以下のもので、かつ体積平均粒子径が５０～５００ｎｍのものである。

　本発明のゴム質重合体（ｂ１）は、公知の方法である乳化重合、溶液重合、塊状重合、懸濁重合等の方法で得ることができる。これらの中で、ポリブタジエン、アクリル系ゴムは乳化重合により製造されたものが好ましく、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体、共役ジエン系ブロック共重合体及び水素添加共役ジエン系ブロック共重合体は溶液重合で製造されたものが好ましい。

　本発明の（Ｂ１）成分であるゴム強化スチレン系樹脂は、上記ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、芳香族ビニル化合物又は芳香族ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体（ｂ２）を重合して得ることができる。すなわち、（ｂ２）成分は、芳香族ビニル化合物単独でもよいし、芳香族ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体との混合物でもよい。
　ここで使用される芳香族ビニル化合物としては、上記ゴム質重合体（ｂ１）で記載したものが全て使用できる。特に好ましくはスチレン、α－メチルスチレンであり、これらは１種単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
　芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体としては、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、マレイミド化合物、その他の各種官能基含有不飽和化合物などが挙げられる。その他の各種官能基含有不飽和化合物としては、不飽和酸化合物、エポキシ基含有不飽和化合物、水酸基含有不飽和化合物、酸無水物基含有不飽和化合物、オキサゾリン基含有不飽和化合物、置換または非置換のアミノ基含有不飽和化合物などが挙げられる。これらの他のビニル単量体は１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

　上記シアン化ビニル化合物としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。シアン化ビニル化合物を使用することにより耐薬品性が付与される。シアン化ビニル化合物の使用量は、ビニル単量体（ｂ２）全体量中の割合として、通常０～６０質量％、好ましくは５～５０質量％である。

　（メタ）アクリル酸エステル化合物としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等が挙げられ、これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。（メタ）アクリル酸エステル化合物を使用することにより表面硬度が向上する。（メタ）アクリル酸エステル化合物の使用量は、ビニル単量体（ｂ２）全体量の割合として、通常０～８０質量％である。

　上記のマレイミド化合物としては、マレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等が挙げられ、これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。また、マレイミド単位を導入するために、無水マレイン酸を共重合させた後にイミド化してもよい。マレイミド化合物を使用することにより耐熱性が付与される。マレイミド化合物の使用量は、ビニル単量体（ｂ２）全体量における割合として、通常１～６０質量％である。

　不飽和酸化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、桂皮酸などが挙げられ、これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

　エポキシ基含有不飽和化合物としては、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル等が挙げられ、これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

　水酸基含有不飽和化合物としては、３－ヒドロキシ－１－プロペン、４－ヒドロキシ－１－ブテン、シス－４－ヒドロキシ－２－ブテン、トランス－４－ヒドロキシ－２－ブテン、３－ヒドロキシ－３－メチル－１－プロペン、２－ヒドロキシエチルメタクリレート、２－ヒドロキシエチルアクリレート、Ｎ－（４－ヒドロキシフェニル）マレイミド等が挙げられ、これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

　オキサゾリン基含有不飽和化合物としては、ビニルオキサゾリン等が挙げられ、これらは、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　酸無水物基含有不飽和化合物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸などが挙げられ、これらは１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　置換または非置換のアミノ基含有不飽和化合物としては、アクリル酸アミノエチル、アクリル酸プロピルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸フェニルアミノエチル、Ｎ－ビニルジエチルアミン、Ｎ－アセチルビニルアミン、アクリルアミン、Ｎ－メチルアクリルアミン、アクリルアミド、Ｎ－メチルアクリルアミド、ｐ－アミノスチレン等があり、これらは１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。

　上記その他の各種官能基含有不飽和化合物を使用した場合、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）とゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）とスチレン系樹脂（Ｂ２）とをブレンドした際、両者の相溶性が向上する場合がある。上記その他の各種官能基含有不飽和化合物の使用量は、（Ａ）成分、（Ｂ１）成分及び（Ｂ２）成分の合計中に対して、当該官能基含有不飽和化合物の合計量として、通常０．１～２０質量％、好ましくは０．１～１０質量％である。

　ビニル単量体（ｂ２）全体量中の芳香族ビニル化合物以外の単量体の使用量は、（ｂ２）成分の合計を１００質量％とした場合、通常８０質量％以下、好ましくは６０質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である。

　ビニル単量体（ｂ２）を構成する単量体のより好ましい組み合わせは、スチレン単独、スチレン／アクリロニトリル、スチレン／メタクリル酸メチル、スチレン／アクリロニトリル／メタクリル酸メチル、スチレン／アクリロニトリル／グリシジルメタクリレート、スチレン／アクリロニトリル／２－ヒドロキシエチルメタクリレート、スチレン／アクリロニトリル／（メタ）アクリル酸、スチレン／Ｎ－フェニルマレイミド、スチレン／アクリロニトリル／Ｎ－フェニルマレイミド、スチレン／メタクリル酸メチル／シクロヘキシルマレミド等であり、更に好ましくは、スチレン単独、スチレン／アクリロニトリル＝６５／４５～９０／１０（質量比）、スチレン／メタクリル酸メチル＝８０／２０～２０／８０（質量比）、スチレン／アクリロニトリル／メタクリル酸メチルの組み合わせで、スチレン量が２０～８０質量％、アクリロニトリル及びメタクリル酸メチルの合計が２０～８０質量％の範囲で任意のものである。

　本発明で使用されるゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）は、公知の重合法、例えば乳化重合、塊状重合、溶液重合、懸濁重合およびこれらを組み合わせた重合法で製造することができる。上記重合法は、ゴム質重合体（ｂ１）が乳化重合で得られたものは（Ｂ１）成分の製造においては同じく乳化重合で製造することが、更にゴム質重合体（ｂ１）が溶液重合で得られたものである場合は、（Ｂ１）成分は塊状重合、溶液重合及び懸濁重合で製造することが一般的で好ましい。ただし、溶液重合で製造されたゴム質重合体（ｂ１）であっても、このゴム質重合体（ｂ１）を公知の方法で乳化させれば、乳化重合で（Ｂ１）成分を製造することができるし、また、乳化重合で製造したゴム質重合体（ｂ１）であっても、凝固し単離した後、塊状重合、溶液重合及び懸濁重合で本発明の（Ｂ１）成分を製造することができる。

　乳化重合で製造する場合、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤などが使用されるが、これらは公知のものが全て使用できる。
　重合開始剤としては、クメンハイドロパーオキサイド、ｐ－メンタンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ｔｅｒｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、過硫酸カリウム、アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。また、重合開始助剤として、各種還元剤、含糖ピロリン酸鉄処方、スルホキシレート処方等のレドックス系を使用することが好ましい。

　連鎖移動剤としては、オクチルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－ヘキシルメルカプタン、ターピノーレン類などが挙げられる。
　乳化剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル硫酸ナトリウム等の脂肪族スルホン酸塩、ラウリル酸カリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カリウム、パルミチン酸カリウム等の高級脂肪酸塩、ロジン酸カリウム等のロジン酸塩などを使用することができる。

　なお、乳化重合において、ゴム質重合体（ｂ１）及びビニル系単量体の使用方法は、ゴム質重合体（ｂ１）全量の存在下にビニル系単量体を一括添加して重合してもよく、分割もしくは連続添加して重合してもよい。また、ゴム質重合体（ｂ１）の一部を重合途中で添加してもよい。

　乳化重合後、得られたラテックスは、通常、凝固剤により凝固させられる。その後、水洗、乾燥することにより、（Ｂ１）成分の粉末を得る。この際、乳化重合で得た２種以上の（Ｂ１）成分のラテックスを適宜ブレンドした後、凝固してもよく、また、更に（Ｂ２）成分のラテックスを適宜ブレンドした後、凝固してもよい。凝固剤としては、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム等の無機塩、硫酸、酢酸、クエン酸、リンゴ酸などの酸を使用することができる。また、ラテックスを噴霧乾燥することにより（Ｂ１）成分の粉末を得ることもできる。

　溶液重合により本発明の（Ｂ１）成分を製造する場合に使用することのできる溶剤は、通常のラジカル重合で使用される不活性重合溶媒であり、例えば、エチルベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素、メチルエチルケトン、アセトン等のケトン類、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、Ｎ－メチルピロリドン等が挙げられる。

　重合温度は、通常８０～１４０℃、好ましくは８５～１２０℃の範囲である。重合に際し、重合開始剤を使用してもよいし、重合開始剤を使用せずに、熱重合で重合してもよい。
　重合開始剤としては、ケトンパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ハイドロパーオキサイド、アゾビスイソブチロニトリル、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物などが好適に使用される。また、連鎖移動剤を使用する場合、例えば、メルカプタン類、ターピノーレン類、α－メチルスチレンダイマー等を使用することができる。

　また、塊状重合、懸濁重合で製造する場合、溶液重合において説明した重合開始剤、連鎖移動剤などを使用することができる。上記各重合法によって得た本発明の（Ｂ１）成分中の残存する単量体量は、通常１０，０００ｐｐｍ以下、好ましくは５，０００ｐｐｍ以下である。

　また、ゴム質重合体（ｂ１）の存在下にビニル系単量体を重合して得られる重合体成分には、上記のビニル系単量体がゴム質重合体（ｂ１）にグラフト共重合した共重合体とゴム質重合体（ｂ１）にグラフトしていない未グラフト成分〔上記ビニル系単量体の（共）重合体〕が含まれる。

　上記のゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）のグラフト率は、通常５～１００質量％、好ましくは１０～９０質量％、更に好ましくは１５～８５質量％、特に好ましくは２０～８０質量％にコントロールすることが好ましい。グラフト率は、重合開始剤の種類、使用量、連鎖移動剤の種類、使用量、重合方法、重合時の単量体とゴム質重合体（ｂ１）の接触時間、ゴム質重合体種、重合温度等の各種要因で変わるが、一般的にはグラフト率を上げる方向で（Ｂ１）成分から熱シクロヘキサンに溶解する成分が少なくなるが、当該溶解成分がなくなることにより本発明の組成物の発泡性が悪くなる。
　なお、グラフト率は以下の式により求めることができる。
　グラフト率（質量％）＝｛（Ｔ－Ｓ）／Ｓ｝×１００

　上記グラフト率の式中、Ｔは、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）１ｇをアセトン（アクリル系ゴムの場合はアセトニトリル）２０ｍｌに投入し、振とう機により２時間振とうした後、遠心分離機（回転数；２３，０００ｒｐｍ）で６０分間遠心分離し、不溶分と可溶分とを分離して得られる不溶分の質量（ｇ）である。Ｓは、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）１ｇに含まれるゴム質重合体（ｂ１）の質量（ｇ）である。
　なお、ビニル単量体として芳香族ビニル化合物のみを用いた場合は、アセトンの代わりにメチルエチルケトンを用いて測定する。

　また、本発明で使用されるゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）のアセトン（アクリル系ゴムの場合はアセトニトリル）可溶分の極限粘度〔η〕（溶媒としてメチルエチルケトンを使用し、３０℃で測定）は、通常０．１５～１．２ｄｌ／ｇ、好ましくは０．２～１．０ｄｌ／ｇ、更に好ましくは０．２～０．８ｄｌ／ｇである。本発明で使用するゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）中に分散するグラフト化ゴム質重合体粒子の平均粒子径は、通常５０～３，０００ｎｍ、好ましくは４０～２，５０００ｎｍ、特に好ましくは５０～２，０００ｎｍである。ゴム粒子径が５０ｎｍ未満では耐衝撃性が劣る傾向にあり、３，０００ｎｍを超えると成形品表面外観が劣る傾向にある。また、使用するゴム質重合体（ｂ１）とビニル系単量体の共重合体の屈折率を実質的に合わせること及び／または分散するゴム質重合体（ｂ１）の粒子径を実質的に可視光の波長以下（通常１，５００ｎｍ以下）にすることで透明性を有する（Ｂ１）成分を得ることができるが、これらの透明性樹脂も本発明の（Ｂ１）成分として用いることができる。

　本発明の組成物に用いられる（Ｂ１）成分は、発泡性の発現のためには、下記条件で示した熱シクロヘキサン溶解量が、使用したゴム質重合体（ｂ１）を基準（１００質量％）として、１～９９質量％であることが必要であり、好ましくは２質量％以上、更に好ましくは４質量％以上、特に好ましくは５～８０質量％である。なお、ここで溶解してくる成分の主成分は、ゴム質重合体（ｂ１）である。
　また、特にゴム質重合体（ｂ１）がアクリル系ゴムの場合、熱シクロヘキサン溶解量は、好ましくは１～４０質量％、さらに好ましくは２～３０質量％、特に好ましくは３～２０質量％である。ゴム質重合体（ｂ１）がオレフィン系ゴムの場合、好ましくは５～６０質量％、さらに好ましくは１０～５０質量％、特に好ましくは２０～４０質量％である。

　熱シクロヘキサン溶解量は、以下に示す方法により求めることができる。すなわち、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）〔ここで（Ｂ１）成分中のゴム量は、Ｗ１グラム〕を、ソックスレー抽出器を用いて、常圧下で、シクロヘキサンを８時間還流させる。シクロヘキサン溶液を乾固し、抽出物の重量を測定し（Ｗ２グラム）、下記式で、熱シクロヘキサン溶解量を算出する。

　熱シクロヘキサン溶解量（％）＝Ｗ２／Ｗ１×１００

　本発明は、本発明で用いるゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）の熱シクロヘキサン溶解量が、ゴム質重合体（ｂ１）を基準として１質量％以上である場合、具体的には成分（Ｂ１）中のゴム質重合体（ｂ１）が熱シクロヘキサンに溶解すること、即ちゴム質重合体（ｂ１）が未架橋、またはルーズな架橋状態にある場合に、樹脂の発泡性が向上するというものである。

（４）ビニル系樹脂（Ｂ２）
　本発明の第２の側面におけるビニル系樹脂（Ｂ２）は、芳香族ビニル化合物、又は芳香族ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体（ｂ３）を重合して構成することができる。すなわち、（ｂ３）成分は、芳香族ビニル化合物単独でもよいし、芳香族ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体との混合物でもよい。ここで使用される芳香族ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体としては、上記（Ｂ１）成分で記載したものが全て使用できる。また、ビニル単量体（ｂ３）は、上記ビニル単量体（ｂ２）と同一であってもよいし、異なっていてもよい。

　好ましい（Ｂ２）成分としては、スチレンの単独重合体、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・メタクリル酸メチル共重合体、スチレン・アクリロニトリル・メタクリル酸メチル共重合体、スチレン・マレイミド化合物共重合体、スチレン・アクリロニトリル・マレイミド化合物共重合体及びこれらと上記官能基含有不飽和化合物との共重合体である。

　本発明の（Ｂ２）成分は、上述した（Ｂ１）成分の製造法で記載した公知の重合法である乳化重合、塊状重合、溶液重合、懸濁重合及びこれらを組み合わせた方法で製造することができる。

　本発明の第２の側面において、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）の配合量は、（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）成分の合計を１００質量％としたとき、５～９０質量％、好ましくは６～６０質量％、更に好ましくは７～４０質量％である。ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）が５質量％未満及び９０質量％超過では発泡性が劣る。
　また、本発明の第２の側面におけるビニル系樹脂（Ｂ２）の配合量は、（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）成分の合計を１００質量％としたとき、０～８５質量％、好ましくは５～５０質量％、更に好ましくは１０～３０質量％である。ビニル系樹脂（Ｂ２）が８５質量％超過では発泡性が劣り、優れた外観を有する発泡成形体を得ることが困難となる。（Ｂ２）成分は、（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）成分の合計を１００質量％としたとき、ゴム質重合体（ｂ１）の量を３～５０質量％に調整すること、（共）重合体種を変えて本発明の組成物に機能を付与すること、及び、他の熱可塑性重合体との相溶性を向上させることを目的として配合される。

（５）化学発泡剤（Ｃ）
　使用する化学発泡剤（Ｃ）として、特に限定はないが好ましいものとしては、例えば分解されて炭酸ガスを発生する熱分解型無機発泡剤（炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムなど）、分解されて窒素ガスを発生する熱分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、アゾビスイソブチロニトリル、ｐ－トルエンスルホニルヒドラジド、５－フェニルテトラゾールなど公知の熱分解型発泡性化合物が挙げられる。

　化学発泡剤（Ｃ）の含有量は、所望の発泡倍率が得られるように、用いる化学発泡剤や樹脂の種類に応じて適宜選択されるものであるが、上記成分（Ａ）及び（Ｂ）（Ｂ１、Ｂ２）の合計１００質量部に対して化学発泡剤０．０５～５質量部であり、好ましくは０．１～５質量部、より好ましくは０．２～４質量部、更に好ましくは０．３～３質量部である。化学発泡剤の含有量が０．０５質量部未満である場合には、化学発泡剤の含有量が少なくて、発泡の各セル径を均一にすることが困難になる。一方、化学発泡剤の含有量が５質量部を超える場合には、化学発泡剤の含有量が多くて、化学発泡剤の残渣による金型汚染が生じ、外観に優れた発泡成形体を得ることが困難になる。

　溶融状態可塑性樹脂への発泡剤の配合方法としては、熱可塑性樹脂組成物のペレットと発泡剤マスターバッチペレットをドライブレンドした後、成形機に供給し、成形機内で樹脂を可塑化させ、金型内で発泡させる方法が好ましく用いられる。また、物理発泡剤を併用してもよい。物理発泡剤としては、具体的には、プロパン、ブタン、水、炭酸ガス等が挙げられる。

（５）タルク（Ｄ）
　本発明で用いられるタルク（Ｄ）は特に制限はないが、一般的には含水珪酸マグネシウム塩の粘土鉱物の一種で、その組成は（ＭｇＯ）ｘ（ＳｉＯ₂）ｙ・ｚＨ₂Ｏである（ｘ、ｙ、ｚは正値）。また、タルク中のＭｇの一部がＣａ²⁺等の２価の金属イオンに置換されてもよい。タルクの粒径は、特に制限されないが、レーザー散乱法による平均粒子径として、通常０．１～５０μｍ、好ましくは０．３～２５μｍ、更に好ましくは０．５～２０μｍである。タルクの平均粒子径が０．１μｍ未満では、熱可塑性樹脂組成物中でのタルクの分散性が不十分となり、発泡性が劣り、優れた外観を有する発泡成形体を得ることが困難となる。一方、タルクの平均粒径が５０μｍを超えると、発泡性が劣り、優れた外観を有する発泡成形体を得ることが困難となる。

　本発明におけるタルク（Ｄ）の含有量は、上記成分（Ａ）及び（Ｂ）（Ｂ１、Ｂ２）の合計１００質量部に対して、０．５～１８質量部、好ましくは１～１５質量部、更に好ましくは２～１２質量部である。タルクの含有量が０．５質量部未満の場合及びタルクの含有量が１８質量部を超える場合には、発泡性が劣り、優れた外観を有する発泡成形体を得ることが困難となる。

（６）繊維状充填材（Ｅ）
　本発明における繊維状充填材（Ｅ）は、繊維状であれば特に限定はないが、例えばガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等の有機繊維、セラミック系ウィスカー等の無機繊維、金属繊維等が挙げられる。このうち、発泡成形体の剛性向上の観点から、ガラス繊維を用いることが好ましい。

　本発明に用いられるガラス繊維の組成は、珪酸塩ガラス、ほう酸珪酸ガラス、燐酸塩ガラス等が挙げられる。またガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｍガラス、ＡＲガラス、Ｌガラス等が挙げられるが、Ｅガラス、Ｃガラスが好ましい。本発明に用いられるガラス繊維には、適当なサイジング剤を用いても構わない。サイジング剤としては、表面処理剤、フィルム形成剤、潤滑剤、界面活性剤、帯電防止剤等が挙げられる。表面処理剤としては、アミン系、シラン系、エポキシ系等のカップリング剤が挙げられる。本発明に用いられるガラス繊維は、ロービングを用いた長繊維タイプでもよく、チョップドストランドであってもよい。

　本発明に用いられるガラス繊維の直径は特に指定はないが、通常φ１～５００μｍ、好ましくはφ５～２００μｍ、更に好ましくはφ５～１００μｍである。ガラス繊維の直径がφ１μｍ未満では、機械的強度が不十分となるおそれがある。一方、ガラス繊維の直径がφ５００μｍを超えると、発泡性、発泡成形体の外観が悪化するおそれがある。

　また、ガラス繊維の長さは特に指定はないが、通常０．０１～１０ｍｍ、好ましくは０．０５～５ｍｍである。ガラス繊維の長さが０．０１ｍｍ未満では、発泡性が劣り、機械的強度が不十分となるおそれがある。一方、ガラス繊維の長さが１０ｍｍを超えると、発泡性が不十分となるおそれがある。
　ガラス繊維の長さ（μｍ）／直径（μｍ）は、通常５～１０００、好ましくは８～５００である。ガラス繊維の長さ／直径が５未満では、ガラス繊維の両端が発泡起点とならず、発泡性が不十分となるおそれがある。一方、ガラス繊維の長さ／直径が１０００を超えると、ガラス繊維の数の減少により、発泡起点の数が減少し、発泡性が不十分となるおそれがある。
　また、成形した発泡成形体中に分散しているガラス繊維の残存平均繊維長さは、０．０１～１ｍｍが好ましく、０．０２～０．８ｍｍがより好ましく、０．０３～０．７ｍｍが更に好ましい。ガラス繊維の残存平均繊維長さが上記範囲にあると、発泡性、発泡成形体の外観、機械的特性が十分になる。

　炭素繊維としては、ＰＡＮ系、ピッチ系等が用いられる。また上記炭素繊維は、カーボンナノチューブなどの炭素繊維構造体であってもよい。
　本発明に用いられる炭素繊維の直径は特に指定はないが、０．５μｍ～２００μｍが好ましく、１μｍ～５０μｍがより好ましく、５μｍ～５０μｍがさらに好ましい。繊維の長さは特に指定はないが、発泡成形体中で２０μｍ以上であることが好ましい。

　本発明における繊維状充填材（Ｅ）の配合量は、上記成分（Ａ）及び（Ｂ）（Ｂ１、Ｂ２）の合計１００質量部に対して、０．５～２５質量部、好ましくは０．５～１８質量部、更に好ましくは２～１８質量部、特に好ましくは４～１８質量部である。繊維状充填材の含有量が０．５質量部未満の場合及び２５質量部を超える場合には、発泡性、発泡成形体の外観、金型汚染性、機械的強度が悪化するおそれがある。

　本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物には、熱老化防止剤を配合することができる。熱老化防止剤としては、フェノール系、リン系、硫黄系などが挙げられ、好ましくはフェノール系、リン系および硫黄系の３種混合系である。熱老化防止剤として、この３種混合系を用いると、長時間、高温下に曝された時の、引張り伸び率を保持するという効果が得られる。

　熱老化防止剤のうち、フェノール系としては、２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール誘導体、２－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール誘導体、オクタデシル３（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、４，４’－ブチリデン－ビス（６－ｔ－ブチル－ｍ－クレゾール）、ペンタエリスリチル・テトラキス〔３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２〔１－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔ－ペンチルフェニル）－エチル〕－４，６－ジ－ｔ－ペンチルフェニルアクリレート、２－ｔ－ブチル－６（３－ｔ－ブチル－２－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）－４－メチルフェニルアクリレートなどが挙げられる。

　リン系としては、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニルホスファイト）、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、リン酸２水素ナトリウム、リン酸１水素２ナトリウムなどが挙げられる。
　硫黄系としては、３，３’－チオビスプロピオン酸ジドデシルエステル、３，３’－チオビスプロピオン酸ジオクタデシルエステル、ペンタエリスリトール－テトラキス（３－ラウリルプロピオネート）、ジラウリル３，３’－チオジプロピオネートなどが挙げられる。

　本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物中の熱老化防止剤の割合は、０～５質量％、好ましくは０～３質量％である。本発明の熱可塑性樹脂組成物において、ポリカーボネート樹脂（Ａ）以外のゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）成分は、熱老化防止剤を添加することで、熱老化特性が改良されるが、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）は、熱老化防止剤が加水分解を促進する触媒として働くことがあり、熱老化防止剤を入れない方が劣化を抑制する傾向もある。これらの相反する効果を鑑みて、５質量％を上限として上記熱老化防止剤を添加すれば、最適な熱老化防止効果が得られる。

　また、本発明に用いられる発泡成形用熱可塑性樹脂組成物には、本発明の目的とする性能を損わない範囲で公知の耐候剤、滑剤、着色剤、帯電防止剤、シリコーンオイル、タルク（Ｄ）及び繊維状充填材（Ｅ）を除く無機フィラーなどの添加剤を配合することができる。このうち、耐候剤としては、ベンゾトリアゾール系、トリアジン系、ベンゾフェノン系などが好ましい。滑剤としては、エチレンビスステアリルアミド、硬化ヒマシ油などが好ましい。着色剤としては、カーボンブラック、ベンガラなどが挙げられる。帯電防止剤としては、ポリエーテル、アルキル基を有するスルホン酸塩などが挙げられる。

　本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物には、本発明の目的とする性能を損なわない範囲で、更に他の熱可塑性樹脂を配合することができる。熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂〔ただし、（Ｂ）（Ｂ１、Ｂ２）成分は除く〕、ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアリーレンスルフィド系樹脂等があり、これらの熱可塑性樹脂は１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

２．熱可塑性樹脂組成物の製造
　本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物は、各種押出機、バンバリーミキサー、ニーダ
ー、ロールなどを用いて混練することができる。例えば、（Ａ）及び（Ｂ）（Ｂ１及びＢ２）、（Ｃ）、（Ｄ）及び（Ｅ）成分、並びに必要に応じてその他の添加剤を混練することにより熱可塑性樹脂組成物のペレットを得ることができる。具体的には、２軸押出機によって（Ａ）～（Ｅ）成分を溶融させる方法などが挙げられる。混練温度は、熱可塑性樹脂組成物の配合によって適宜選択されるが、本発明においては、通常２２０～２６０℃である。

３．発泡成形体（発泡成形品）の成形方法
　本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いて発泡成形体を成型する方法としては、射出発泡成形、押出発泡成形等公知の方法を用いることができる。
　射出発泡成形方法では、上記射出発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を、射出成形機の金型内に形成されたキャビティ空間に射出し、直ちに、あるいは所定時間が経過した後、可動型、あるいは可動型に内設された可動コアを所定の速度で所定位置まで後退させ、キャビティ空間を拡大することにより発泡させる、所謂、コアバック方式の射出成形法によって発泡成形体を得ることができる。金型の温度は、通常、射出される際の熱可塑性樹脂組成物の温度より相当に低いため、キャビティの表面に接して形成される発泡成形体の表面には、ほとんど発泡していない緻密なスキン層が形成される。

　発泡成形体は、樹脂製等の基材の表面に接するように一体に形成することもできる。このような積層品は、キャビティ空間に予め基材を配置しておき、その表面に熱可塑性樹脂組成物を射出することにより形成することができる。また、２本の射出ユニットが搭載された射出成形機を使用し、先ず、基材となる樹脂等を射出して基材を形成し、その後、可動型に内設された可動コアを後退させて熱可塑性樹脂組成物を射出するためのキャビティ空間を形成し、次いで、熱可塑性樹脂組成物を射出し、その後、可動コアを更に後退させてキャビティ空間を拡大し、発泡させて、基材の表面に発泡成形体が積層された積層品とすることもできる。

　本発明の射出発泡成形方法では、可動型の後退速度、あるいは可動型に内設して設けられた可動コアの後退速度、即ち、上記「型開速度」は０．０５～２０ｍｍ／秒である。この型開速度は、好ましくは０．１～１０ｍｍ／秒である。このような型開速度とすることにより、平均セル径が５０～５００μｍと適度に微細である均質な発泡成形体とすることができる。

　型開速度が０．０５ｍｍ／秒未満であると、冷却が進んで発泡不足が発生し、発泡成形体の表面に凹凸が生じる。一方、型開速度が２０ｍｍ／秒を越えると、セル径が大きく、また不均一な発泡成形体となる。
　更に、射出される熱可塑性樹脂組成物の温度は、好ましくは２００～２８０℃、特に好ましくは２２０～２７０℃である。この温度が２００℃未満であると、熱可塑性樹脂組成物の流動性が不十分となり、特に、末端部では充填不良が発生することがある。一方、２８０℃を越えると、熱可塑性樹脂組成物の組成によっては熱劣化等が懸念される。

　また、金型温度は、好ましくは２０～８０℃、特に好ましくは３０～７０℃である。この温度が２０℃未満であると、金型内表面と接触した熱可塑性樹脂組成物が急激に冷却され、均質な発泡成形体とすることができず、末端部で充填不良が発生することもある。一方、８０℃を越えると、発泡成形体のキャビティの表面に接して形成された部分に均質なスキン層が形成されないことがあり、好ましくない。

　また、熱可塑性樹脂組成物を射出してから可動型、あるいは可動型に内設された可動コアの後退を開始するまでの時間（金型後退遅延時間）は、型開速度にもよるが、３秒以下とすることが好ましく、射出完了後、直ちに後退を開始してもよい。この金型後退遅延時間は、好ましくは０．１～２．５秒、特に好ましくは０．１～１．５秒である。金型後退遅延時間が３秒を越えると、冷却が進んで均質な発泡成形体とすることができない場合がある。

　金型の後退量は所定の発泡倍率により設定すればよく、限定されないが、特に、機器の機枠等では、金型内キャビティ空間に充填された素材の初期肉厚に対して発泡成形体の最終肉厚が１．１～３．０倍となるように金型を後退させる、即ち、型開きすることが好ましい。この肉厚の比を発泡倍率とすれば、発泡倍率は、好ましくは１．１～３倍、更に好ましくは１．５～２．５倍であり、発泡成形体の肉厚が５～３０ｍｍ、特に５～２５ｍｍである製品が多いことを考慮すれば、金型の後退量は、通常、２．５～３０ｍｍである。

　なお、冷却時間は発泡成形体の寸法、あるいは冷却方法にもよるが、脱型時の発泡成形体の温度が４０～８０℃程度にまで低下しておればよく、一般に３０秒以上であればよく、大型の製品であっても１００秒で十分である。
　本発明の発泡成形体の成形方法において、射出充填時に、金型内にファブリックやフィルムをインサートしてもよい。

４．発泡成形体
　本発明の成形方法により得られた発泡成形体は、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体の部位によらず発泡セルの大きさが均一であり機械的性能に優れる発泡成形体である。具体的には、発泡セル径の平均径が好ましくは５０～５００μｍ、より好ましくは７０～４５０μｍ、さらに好ましくは１００～４００μｍであり、発泡セル径が均一であり、粒径分布の狭いことが好ましい。特に発泡成形体発泡セルの大半のセル径が４００μｍ以下の均一発泡成形体であることが好ましい。
　本発明の成形方法により得られた発泡成形体は、さらに発泡倍率が１．０１～３．０倍、好ましくは１．１～２．７倍、より好ましくは１．５～２．５倍の所望の倍率にすることができる。

　本発明の成形方法により得られた発泡成形体の形状は、目的、用途などにより選択され、板状（シート状）、筒状、半筒状、棒状、線状、塊状等とすることができる。
　本発明の発泡成形体は、表示板、コンクリートパネル、屋上断熱材、畳芯材、襖、システムキッチンの木材代替材、風呂蓋、テーブル板などの土木・建築関連資材、サイドモール、吸音材、バンパー、ドアハンドル、コンソールボックス、天井材、ピラー、センターロークラスタフィニッシュパネル、カウルサイドトリム、センターアウトレット、ドアライニング、アッシュトレイ、フットレスト、ステアリングコラムカバー、ロアインサート、ロアハンドルパネル、ホイルキャップ、スポイラーなどの車両用内外装関連資材、容器、トレー、通い箱等の日用雑貨用品、テレビ、ビデオ、エアコンのハウジング、パラボナアンテナ、エアコン室外機等の電気・電子部品、ビート板、プロテクターなどのスポーツ用品、壁、床、機枠、家具、化粧シート、間仕切り、ラティス、フェンス、雨樋、サイジングボード、カーポート等の住宅・事務所用内外装材、玩具・遊技機等の機枠、緩衝材、補強材、断熱材、芯材、代替合板等として用いることができる。
　さらに、本発明の発泡成形体は、用途によっては、他の成形品、部材等と一体化させ、複合化させてなる物品として用いることができる。

　以下に、本発明の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物、これを用いた発泡成形体及びその成形方法にかかる実施例につき、図面を参照して説明する。
（実施例１）
　本例の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）２０～８０質量％と、ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ２）を重合して得られるグラフト共重合体（Ｂ１）からなるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）を残りの２０～８０質量％（成分（Ａ）と成分（Ｂ）の合計が１００質量％）とを含有してなる。また、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、上記成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、化学発泡剤（Ｃ）を０．０５～５質量部含有し、成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量％における成分（ｂ１）の割合が３～５０質量％である。本例のゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）は、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ）である。
　なお、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）は、ビニル系単量体（ｂ３）の共重合体（Ｂ２）と上記グラフト共重合体（Ｂ１）との混合物から構成することもできる。

　以下に、本例の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物、これを用いた発泡成形体６及び発泡成形体６の成形方法につき、図１～図４を参照して詳説する。
　本例においては、上記組成の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いることによって、射出発泡成形を行う際に、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体６の部位によらず発泡セルの大きさが均一であり、機械的性能にも優れ、かつ表面外観にも優れた発泡成形体６を成形することができる。
　また、本例の発泡成形体６の成形方法は、発泡成形する発泡成形体６の全周の表面に、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物が溶融した溶融樹脂６０がほとんど発泡せずに硬化したスキン層６１を効果的に形成することができるものである。

　本例においては、上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いて発泡成形体６を成形するに当たり、次の製造装置１を用いる。
　製造装置１は、図１～図４に示すごとく、金型として、第１型部２と、第１型部２に対して相対的に可動する第２型部３とを備えている。そして、製造装置１は、第２型部３と第１型部２との間に形成したキャビティ４１Ａ内に、熱可塑性樹脂組成物を溶融させた溶融樹脂６０を充填し、第１型部２と第２型部３とをキャビティ４１Ａの容積が拡大する離隔方向Ｒに相対的に可動させるよう構成してある。

　図１に示すごとく、第２型部３は、第１型部２に設けたキャビティ形成凹部２１内に配置するキャビティ形成凸部３１を設けてなる。第１型部２及び第２型部３においては、キャビティ形成凹部２１において第１型部２と第２型部３との可動方向Ｄに平行に形成した内側面２１１と、キャビティ形成凸部３１において可動方向Ｄに平行に形成した外側面３１１との間には、溶融樹脂６０を充填するための充填用隙間４２がキャビティ４１Ａと連通して形成されている。
　本例の製造装置１は、溶融樹脂６０をキャビティ４１Ａ内に充填すると共に充填用隙間４２に充填した後、第１型部２と第２型部３とを離隔方向Ｒに相対的に可動させるよう構成してある。

　図１、図４に示すごとく、本例の第１型部２は、キャビティ４１内に溶融樹脂６０を充填するための樹脂注入口２２を設けた固定型部である。本例の第２型部３は、第１型部２に対して離隔方向Ｒに可動する可動型部である。
　また、本例の第２型部３は、第１型部２との間に形成するキャビティ４１の容積を１．１～３．０倍に拡大させるように、第１型部２に対して離隔方向Ｒへ後退するよう構成してある。そして、本例において発泡成形する発泡成形体６の発泡倍率は、１．１～３．０倍である。
　図２、図３に示すごとく、本例の製造装置１は、第１型部２に設けた樹脂注入口２２に接続して、上記キャビティ４１Ａ内に溶融樹脂６０を注入するための注入ノズル２５を有している。本例の第２型部３は、油圧、空気圧、電力等によって動作する駆動源によって、第１型部２に対して進退する（可動方向Ｄに移動する）よう構成してある。

　本例においては、第１型部２及び第２型部３を用いて、略直方体形状であって、四角形状断面を有し、一方向Ｌに長い板形状の発泡成形体６を発泡成形する。
　図４に示すごとく、本例の第２型部３は、キャビティ形成凸部３１の先端面３１２が充填用隙間４２の可動方向Ｄの端部まで移動するまで第１型部２に対して離隔方向Ｒに可動するよう構成してある。
　第２型部３が第１型部２に対する原位置３０１にあるときには、キャビティ４１に連通して、溶融樹脂６０を充填するための充填用隙間４２が形成される。この充填用隙間４２は、溶融樹脂６０を充填した際に、充填用隙間４２の全体にスキン層６１を形成することができる幅（隙間）に形成する。そして、図１、図２に示すごとく、第２型部３が離隔方向Ｒに可動する前の原位置３０１にあるときには、第２型部３と第１型部２との間には、容積が縮小したキャビティ４１Ａ及び充填用隙間４２が形成されると共に、図４に示すごとく、第２型部３が離隔方向Ｒに可動した可動位置３０２にあるときには、第２型部３と第１型部２との間には、容積が拡大したキャビティ４１Ｂが形成される。

　図１に示すごとく、本例の第１型部２は、キャビティ４１における樹脂注入側の表面２１２（発泡成形体６の固定側表面を成形する底面）、及び樹脂注入側の表面に直交する全周の側面２１１（内側面２１１、発泡成形体６の全側面を成形する面）を形成するためのキャビティ形成凹部２１を有している。本例の第２型部３は、キャビティ４１における樹脂受け側の表面３１２（発泡成形体６の可動側表面を成形する先端面）、及び樹脂注入側の表面に直交する全周の側面３１１（外側面３１１）を形成するためのキャビティ形成凸部３１を有している。
　第１型部２のキャビティ形成凹部２１における内側面２１１、及び第２型部３のキャビティ形成凸部３１における外側面３１１は、可動方向Ｄに平行に形成してある。

　また、同図に示すごとく、本例の第１型部２においてキャビティ形成凹部２１を形成する型壁部の開口先端部２３の全周には、開口先端部２３と第２型部３における外側面３１１との間を閉塞する閉塞型部５が設けてある。
　そして、製造装置１は、第１型部２に対して第２型部３を離隔方向Ｒに可動させるときには、第２型部３における外側面３１１が閉塞型部５における内周面５１と摺動することにより、充填用隙間４２を形成した状態を維持して、キャビティ４１Ａの容積を拡大させるよう構成してある。

　また、図４に示すごとく、製造装置１は、第１型部２に対して第２型部３を離隔方向Ｒに相対的に可動させたときには、第２型部３における先端面３１２と閉塞型部５における内側端面５２とが一致するよう構成してある。そして、上記可動工程において、第１型部２に対して第２型部３を離隔方向Ｒに可動させたときには、発泡成形体６の全周の表面にスキン層６１を形成すると共に、スキン層６１の内側部分に発泡層６２を形成することができる。

　なお、成形する発泡成形体６の形状によっては、第２型部３における先端面３１２と閉塞型部５における内側端面５２とが一致するまでは第２型部３を離隔方向Ｒに可動させずに、発泡成形体６からスキン層６１による突出部が突出した形状を形成することもできる。
　また、本例の充填用隙間４２の幅（隙間）は適宜変更することができ、充填用隙間４２に形成するスキン層６１の厚みを適宜変更することができる。

　次に、上記製造装置１を用いて、発泡成形体６を成形する方法を詳説する。
　本例の成形方法においては、充填工程として、図２、図３に示すごとく、第２型部３と第１型部２との間に形成したキャビティ４１Ａ内に、溶融樹脂６０を充填してキャビティ４１Ａの表面に接触する溶融樹脂６０の部分にスキン層６１を形成し、可動工程として、図４に示すごとく、第１型部２と第２型部３とをキャビティ４１Ａの容積が拡大する離隔方向Ｒに相対的に可動させて、スキン層６１に対する内側部分に溶融樹脂６０を発泡させた発泡層６２を形成する。
　本例の発泡成形体６の成形方法は、溶融樹脂６０を充填したキャビティ４１Ａの容積を拡大させて、溶融樹脂６０を発泡させる方法であり、発泡成形する発泡成形体６の全周の表面に、溶融樹脂６０がほとんど発泡せずに硬化したスキン層６１を効果的に形成することができるものである。

　本例においては、まず、充填工程として、図２、図３に示すごとく、注入ノズル２５に保持する溶融樹脂６０を、第１型部２における樹脂注入口２２から縮小した状態のキャビティ４１Ａ内に注入する。このとき、溶融樹脂６０は、キャビティ４１Ａから充填用隙間４２へと流入し、縮小した状態のキャビティ４１及び充填用隙間４２の全体に溶融樹脂６０が充填される。そして、第１型部２のキャビティ形成凹部２１の底面２１２及び内側面２１１と、第２型部３のキャビティ形成凸部３１の先端面３１２及び外側面３１１に接触する溶融樹脂６０の部分は、他の溶融樹脂６０の部分（キャビティ４１の内部（内側部分）における溶融樹脂６０の部分）よりも早く冷却硬化して半硬化状態のスキン層６１が形成される。そのため、キャビティ４１における接触表面だけでなく、充填用隙間４２における接触表面にも、溶融樹脂６０が半硬化して未発泡のスキン層６１が形成される。本例では、充填用隙間４２の全体にスキン層６１が形成される。

　次いで、可動工程として、図４に示すごとく、第１型部２に対して第２型部３を離隔方向Ｒに可動させる。このとき、充填用隙間４２内に充填されて硬化した溶融樹脂６０によるスキン層６１に対して、第２型部３のキャビティ形成凸部３１における外側面３１１が摺動し、このスキン層６１の内側部分に溶融樹脂６０が流入して発泡する。また、第１型部２のキャビティ形成凹部２１における樹脂注入側の表面２１２、及び第２型部３のキャビティ形成凸部３１における樹脂受け側の表面３１２に形成されたスキン層６１の内側部分にも溶融樹脂６０が流入して発泡する。
　こうして、発泡成形体６の内部に溶融樹脂６０が発泡した発泡層６２を形成すると共に、発泡成形体６の全周の表面にスキン層６１を形成することができる。そのため、全周の表面に安定してスキン層６１を形成することができ、発泡成形した発泡成形体６の機械的強度を効果的に向上させることができる。

　それ故、本例の発泡成形体６の成形方法によれば、発泡成形体６の全周の表面にスキン層６１を形成することができ、発泡成形体６の機械的強度を向上させることができる。また、安定したスキン層６１の形成により、成形する発泡成形体６の強度を向上させることができ、発泡によるセル径をより均一にして、発泡成形体６の外観が悪化することを抑制することができる。

　また、本例においては、樹脂成形を行う所定の温度において、粘度が高い芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）の存在により、発泡によるセル径をできるだけ均一にすることができ、発泡成形体６の外観を向上させることができる。また、樹脂成形を行う所定の温度において、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）よりも粘度が低いゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ）の存在により、発泡成形体６の表面に安定してスキン層６１を形成することができる。

（実施例２）
　本例は、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の組成が上記実施例１とは異なる例である。
　本例の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）１０～９０質量％と、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）５～９０質量％と、スチレン系樹脂（Ｂ２）０～８５質量％（成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計が１００質量％）とを含有し、成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計１００質量部に対し、化学発泡剤（Ｃ）を０．１～５質量部、タルク（Ｄ）を０．５～１８質量部、及び繊維状充填材（Ｅ）を０．５～２５質量部配合してなる。

　本例のゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）は、ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、芳香族ビニル化合物、又は芳香族ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体を重合してなり、かつ熱シクロヘキサン溶解量が、ゴム質重合体（ｂ１）を基準（１００質量％）として１～９９質量％である。本例のスチレン系樹脂（Ｂ２）は、芳香族ビニル化合物又は芳香族ビニル化合物及び芳香族ビニル化合物と共重合可能な他のビニル単量体を重合してなる。また、成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計１００質量％におけるゴム質重合体（ｂ１）の割合は、３～５０質量％である。

　本例の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物も、上記実施例１と同様に、上記製造装置１を用いて上記成形方法を行って、発泡成形体６に成形することができる。
　本例の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、上記芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）（及びスチレン系樹脂（Ｂ２））、化学発泡剤（Ｃ）、タルク（Ｄ）及び繊維状充填材（Ｅ）を含有し、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）を組成するゴム質重合体（ｂ１）の割合を適切にしたことによって、射出発泡成形を行う際に、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体６の部位によらず発泡セルの大きさが均一であり、かつ機械的性能にも優れる発泡成形体６を成形することができる。

　また、本例の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物は、タルク（Ｄ）及び繊維状充填材（Ｅ）を含有することにより、発泡性、機械的性能に一層優れ、表面外観に優れる発泡成形体６を成形することができる。この理由は、次のように考えられる。
　すなわち、発泡成形する際には、タルク（Ｄ）及び繊維状充填材（Ｅ）が発泡起点になり、化学発泡剤（Ｃ）による発泡を促進することができる。このとき、タルク（Ｄ）による発泡起点と繊維状充填材（Ｅ）の両端による発泡起点とが混在することにより、より効果的に微細かつ均一な発泡セルが得られると考えられる。

　また、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物が繊維状充填材（Ｅ）を含有することにより、機械的性能として特に剛性が優れた発泡成形体６を得ることができる。さらに、繊維状充填材（Ｅ）を含有することにより、発泡成形を行う金型の成形表面（第１型部２及び第２型部３におけるキャビティ４１及び充填用隙間４２の表面）に汚染が発生し難くなり、表面外観に優れた発泡成形体６を生産効率よく成形することができることがわかった。この理由は、次のように考えられる。

　すなわち、繊維状充填材（Ｅ）が含有されていることにより、金型の成形表面に接触する溶融状態の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の表面が凹凸状に粗くなり、化学発泡剤（Ｃ）の発泡に伴って発生する揮発成分が、金型の成形表面と溶融状態の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の表面との間から外部へ抜け易くなったと考えられる。
　そのため、金型の成形表面に汚染が発生し難くなり、その清掃を行う頻度を減少させることができ、生産効率よく発泡成形体６を成形できることがわかった。

　それ故、本例の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物によれば、射出発泡成形において、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体６の部位によらず発泡セルの大きさが均一であり、機械的性能に優れ、かつ表面外観にも優れる発泡成形体６を生産効率よく成形することができる。

（実施例３）
　本例の発泡成形体６の成形方法は、図５～図７に示すごとく、上記実施例１に示した発泡層６２において、高発泡層６２１の部分の中に、発泡率が低い低発泡層６２２を設けることによって、より機械的強度を向上させた発泡成形体６を製造する例である。
　具体的には、図５、図６に示すごとく、本例のキャビティ４１Ａは、一方向Ｌに長い板形状を有する発泡成形体６を成形する形状であって、板形状の厚み方向を第１型部２と第２型部３との可動方向Ｄに向けて形成してある。本例の第１型部２のキャビティ形成凹部２１の底面２１２と第２型部３のキャビティ形成凸部３１の先端面３１２とには、一方向Ｌに直交する断面の中央部分に、一方向Ｌに沿って長尺状突起２４が形成してある。

　そして、図７に示すごとく、本例の製造装置１において、第１型部２に対して第２型部３を離隔方向Ｒに可動させるときには、キャビティ４１Ｂにおけるスキン層６１の内側部分において、キャビティ４１Ｂにおいて長尺状突起２４に対応する部分において低発泡層６２２を形成すると共に、他の部分に低発泡層６２２よりも発泡率が高い高発泡層６２１を形成するよう構成してある。

　本例の成形方法において、第２型部３を第１型部２に対して離隔方向Ｒに可動させるときには、キャビティ形成凹部２１及びキャビティ形成凸部３１の表面に接触して形成されたスキン層６１の内側部分においては、化学発泡剤（Ｃ）による発泡効果を利用して溶融樹脂６０が発泡する。このとき、スキン層６１の内側部分に形成される発泡層６２においては、溶融樹脂６０を発泡させた高発泡層６２１と、高発泡層６２１よりも発泡率が低い低発泡層６２２とが形成される。そして、低発泡層６２２は、長尺状突起２４に対応する部分において高発泡層６２１を２つに仕切るようスキン層６１の部分同士を繋ぐ状態で形成される。

　成形した発泡成形体６においては、低発泡層６２２がスキン層６１の部分同士を支えることができ、低発泡層６２２の形成により、発泡成形体６の機械的強度を向上させることができる。
　なお、低発泡層６２２が形成される理由は、キャビティ形成凹部２１の底面２１２とキャビティ形成凸部３１の先端面３１２とにおいて、長尺状突起２４を形成した部分のキャビティ４１の可動方向Ｄの幅（厚み方向の幅）が狭くなっており、溶融樹脂６０の冷却が早く進み、溶融樹脂６０の粘度が高くなるため、溶融樹脂６０が発泡し難い状態が形成されるためであると考える。

　また、上記長尺状突起２４を設ける代わりに、図８に示すごとく、第１型部２におけるキャビティ形成凸部３１の先端面３１２に、複数個の樹脂注入口２２を形成することができる。これにより、低発泡層６２２は、複数個の樹脂注入口２２に対応する部分においてスキン層６１の部分同士を繋ぐ状態で形成することもできる。なお、この場合において、低発泡層６２２が形成される理由は、キャビティ形成凹部２１の底面２１２とキャビティ形成凸部３１の先端面３１２とにおいて、複数個の樹脂注入口２２を形成した部分の周辺は、他の部分に比べて圧力が高く、溶融樹脂６０が発泡し難いためであると考える。
　本例においても、その他の構成は上記実施例１と同様であり、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

（確認試験１）
　本確認試験１においては、上記熱可塑性樹脂組成物を用いて成形した発泡成形体６（発明品１～７）の優れた効果を確認した。具体的には、成形した発泡成形体６について、表面外観の観察、強度としての曲げ弾性率（ＭＰａ）の測定、内部断面の観察を行い、それらが優れているかの評価を行った。発泡成形体６（発明品１～７）についての評価結果を表１に示し、比較のために、発明品１～７とは異なる熱可塑性樹脂組成物を用いて成形した発泡成形体６（比較品１～８）の評価結果を表２に示す。

　本確認試験１における熱可塑性樹脂組成物（発明品１～７）及び他の熱可塑性樹脂組成物（比較品１～８）に用いる各樹脂等は以下のようにした。
＜ポリカーボネート樹脂（Ａ）＞
（表１においてはＰＣで示す。）
　芳香族ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ノバレックス　７０２２ＰＪ」を用いた。

＜グラフト共重合体（Ｂ１－１）＞
（表１においてはＡＥＳで示す。）
（ＡＥＳ樹脂の調製）
　リボン型撹拌翼を備えた内容積１０リットルのステンレス製オートクレーブに、エチレン・プロピレン系ゴム質重合体〔エチレン含量６３％、非共役ジエン成分はジシクロペンタジエン、ヨウ素価１０、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄、１００℃）３３〕３０部、スチレン（芳香族ビニル化合物）４５．５部、アクリロニトリル（シアン化ビニル化合物）２４．５部およびトルエン１００部を仕込み、撹拌後、昇温し、ゴム質重合体（ｂ１）を完全溶解し均一溶液を得た。次いで、ｔ－ドデシルメルカプタン０．１部とベンゾイルパーオキサイド０．５部、ジクミルパーオキサイド０．１部を添加し、９５℃に一定に制御しながら撹拌回転数２００ｒｐｍで重合反応を行った。反応開始後６時間目から１時間を要して１２０℃まで昇温し、さらに２時間反応を行って終了した。重合転化率は、９７％であった。１００℃まで冷却後、２，２－メチレン－ビス－４－メチル－６－ブチルフェノール０．２部を添加したのち、反応混合物をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去し細かく砕いたのち、４０ｍｍφベント付き押し出し機（２２０℃、７００ｍｍＨｇ）にて、実質的に揮発分を留去するとともに、重合体をペレット化した。グラフト率は６０％、極限粘度（メチルエチルケトン中、３０℃で測定）は０．４２ｄｌ／ｇ、体積平均粒子径は５００ｎｍであった。

＜グラフト共重合体（Ｂ１－２）＞
（表１においてはＡＢＳで示す。）
　撹拌装置を備えた内容積７リットルのガラス製フラスコに、イオン交換水１００部、不均化ロジン酸ナトリウム１．５部、ｔ－ドデシルメルカプタン０．１部、ポリブタジエン（ＪＳＲ（株）製、＃０７００）４０部（固形分換算）、スチレン１５部およびアクリロニトリル５部を加え、撹拌しながら昇温した。温度が４５℃に達した時点で、エチレンジアミン４酢酸ナトリウム０．１部、硫酸第１鉄０．００３部、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート・２水和物０．２部およびイオン交換水１５部よりなる活性剤水溶液、ならびにジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド０．１部を添加し、１時間反応を続けた。その後、イオン交換水５０部、不均化ロジン酸ナトリウム１部、ｔ－ドデシルメルカプタン０．１部、ジイソプロピルヒドロパーオキサイド０．２部、スチレン３０部およびアクリロニトリル１０部からなるインクレメント重合成分を３時間にわたって連続的に添加し重合反応を続けた。添加終了後、さらに撹拌を１時間続けたのち、２，２－メチレン－ビス（４－エチレン－６－ｔ－ブチルフェノール）０．２部を添加し、反応生成物をフラスコより取り出した。反応生成物のラテックスを硫酸２部で凝固し、反応生成物をよく水洗したのち、７５℃で２４時間乾燥し、白色粉末を得た。重合転化率は９７．２％、グラフト率は７５％、極限粘度は０．４４ｄｌ／ｇであった。

＜ビニル系単量体（ｂ３）の共重合体（Ｂ２）＞
（表１においてはＡＳで示す。）
　テクノポリマー社製のＡＳ樹脂（サンレックス　ＳＡＮ－Ｃ）、スチレン／アクリロニトリル＝７６／２４（％）の共重合体を用いた。極限粘度は０．５８ｄｌ／ｇであった。

＜酸化防止剤＞
（表１においてはＡＯ１、ＡＯ２、ＡＯ３で示す。）
　酸化防止剤としては、ＡＤＥＫＡ社製アデカスタブＡＯ－４１２Ｓ（ＡＯ１）と、ＡＤＥＫＡ社製アデカスタブ２１１２（ＡＯ２）と、住友化学工業社製スミライザーＧＳ（ＡＯ３）とを用いた。表１、表２において、酸化防止剤の添加量（質量部）は、熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対する質量部によって示す。

＜化学発泡剤（Ｃ）＞
　化学発泡剤としては、永和化成工業社製「ポリスレンＥＢ２０７」、マスターバッチ（炭酸水素ナトリウム／ＡＢＳ＝２０／８０（質量比））を用いた。

　表１、表２において、表面外観の観察においては、良好な平面が得られた場合は○、一部に波打ちしている面があった場合は△、平面になっておらず、歪んで波打ちしている場合は×とした。表面外観が悪化した理由としては、スキン層６１が安定して形成されなかったことが考えられる。
　また、曲げ弾性率（曲げモジュラス）（ＭＰａ）の測定においては、ＡＳＴＭ　Ｄ７９０に準拠して行った。曲げ弾性率の値が大きいほど、発泡成形体６の強度が高いことを意味する。なお、曲げ弾性率は、発泡成形体６が波打っていたり、歪んでいた場合には、測定を実施しなかった。この場合は、表中に「－」と記載した。
　また、内部断面の観察においては、発泡成形体６の断面が均一で微細な発泡セルが形成されていた場合は○、発泡セルの外径に大小の分布があった場合は△、発泡セルのほとんどが大きな外径になっていた場合は×とした。

　表１、表２において、充填時間（ｓｅｃ）は、充填工程においてキャビティ４１及び充填用隙間４２に溶融樹脂６０を充填するに要した時間とし、拡張後肉厚（ｍｍ）は、発泡成形後の発泡成形体６の可動方向Ｄにおける肉厚とし、発泡倍率（－）は、第２型部３の離隔方向Ｒへの移動量、すなわちキャビティ４１の容積の拡大率とした。
　また、本確認試験１においては、ポリカーボネート樹脂（Ａ）とゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）とをブレンダーにてブレンドした後、日本製鋼所製の二軸押出機ＴＥＸ４４を用いて、２５０℃にて押し出し、このペレットを用いて試験を行い、結果を評価した。発泡成形機としては、日本製鋼所製１８０（ｔ）電動成形機を用いた。また、得られた熱可塑性樹脂ペレットと発泡剤マスターバッチをドライブレンドして発泡成形機に供給した。

　表１において、発明品１～７については、いずれも表面外観がよかった。また、内部断面については、発明品５を除き、いずれも均一で微細な発泡セルが形成されていた。なお、発明品５については、発泡倍率が大きかったことなどが影響して、内部断面における発泡セルの形成状態が若干劣っていたものと考えられる。また、発明品１～７についての曲げ弾性率（ＭＰａ）は、いずれも１０００以上となり、優れた結果が得られた。
　発明品１、２、４～７については、ポリカーボネート樹脂（Ａ）を５０質量％又は６０質量％含有していることにより、良好な結果が得られたと考えられる。一方、発明品３については、ポリカーボネート樹脂（Ａ）が含有率が３０質量％と低いものの、ＡＳ樹脂を４０質量％含有する組成によって、良好な結果が得られたと考えられる。
　なお、発明品１～７は、いずれもグラフト共重合体（Ｂ１）を構成するＡＥＳ樹脂と、ビニル系単量体（ｂ３）の共重合体（Ｂ２）を構成するＡＳ樹脂との混合物から組成した。

　発泡倍率については、１．４倍、１．５５倍、１．９１倍として、試験を行ったところ、１．４倍、１．５５倍とした場合には良好な結果が得られた。これに対し、発泡倍率を１．９１倍としたときには、キャビティ４１内に充填した溶融樹脂６０が十分に拡張せず、成形した発泡成形体６の表面に波打ちが生じることがわかった。従って、発泡倍率は、１．１～１．６倍の範囲がよいことがわかった。

　表２において、比較品１～８については、表面外観がよいものもあるが、曲げ弾性率及び内部断面のいずれもが劣っていることがわかった。特に、比較品１～５については、ポリカーボネート樹脂（Ａ）を全く含有していないことが、曲げ弾性率が低く、内部断面における発泡セルの微細化が行われなかった大きな理由であると考えられる。また、比較品６については、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）を全く含有していないことが、表面外観、内部断面が悪く、曲げ弾性率が低くなった大きな理由であると考えられる。
　また、比較品７については、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の含有率が少ないことが影響して、曲げ弾性率をあまり高くできなかったと考えられる。また、比較品８については、ポリカーボネート樹脂（Ａ）の含有率が多く、ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）の含有率が少ないことが、表面外観、内部断面が悪く、曲げ弾性率が低くなった大きな理由であると考えられる。

　以上の結果より、表１に示した熱可塑性樹脂組成物を用いた発明品１～７の発泡成形体６については、ポリカーボネート樹脂（Ａ）とゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）とを適切に含有した熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、安定したスキン層６１を形成し、強度及び外観の優れた発泡成形体６を成形することができることがわかった。

（確認試験２）
　本確認試験２においては、上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物（発明品１～１１）及び比較のための熱可塑性樹脂組成物（比較品１～６）を用いて発泡成形体を成形し、この発泡成形体の外観及び内部の観察と、機械的性能としての曲げモジュラスを測定した。
　ここで、本確認試験２における発明品１～１１及び比較品１～６は、確認試験１における発明品及び比較品とは異なるものである。
　以下に具体的な組成の熱可塑性樹脂組成物を挙げ、本発明を更に詳細に説明するが、本発明の主旨を超えない限り、本発明は以下の例に限定されるものではない。なお、以下の記載において「部」及び「％」は、特に断らない限り質量基準である。

　本確認試験２においては、次の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いた。
〔１〕発泡成形用熱可塑性樹脂組成物の成分：

＜芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ）＞
　芳香族ポリカーボネート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ノバレックス　７０２２ＰＪ」を用いた。

＜ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）＞
（重合体Ｂ１－１；アクリル系ゴム／スチレン／アクリロニトリル共重合体）
（表３においてはＡＳＡで示す。）
　攪拌機を備えたガラス製フラスコに、窒素気流中で、イオン交換水１６０部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部、クメンハイドロパーオキサイド０．００２部、エチレンジアミン四酢酸四ナトリウム塩０．００４部、硫酸第１鉄７水和物０．００１部とｎ－ブチルアクリレート１０部、アリルメタクリレート０．０２部を投入し、撹拌しながら昇温した。６０℃に達したところで、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．７５部（２０％水溶液）を添加した。内温を６０℃に保持し８０分経過後、ｎ－ブチルアクリレート４０部、アリルメタクリレート０．６５部、及びクメンハイドロパーオキサイド０．０１部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．３部、イオン交換水７部、を１８０分間かけて連続に添加し、添加終了後更に６０分重合を継続した。６０分経過後、アクリル系ゴムラテックスの一部をサンプリングし評価したところ、体積平均粒子径０．１μｍ、ゲル含率６％であった。

　その後、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５．２部（４％水溶液）、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート３部（２０％水溶液）を添加し、スチレン３８部、アクリロニトリル１２部、及びｔ－ブチルハイドロパーオキサイド０．２部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．３部、イオン交換水２０部を５時間かけて連続に添加した。添加終了後更に４５分間重合を継続後、２，２’－メチレンビス（４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール）０．２部を添加して重合を終了した。重合転化率は９９％であった。反応生成物のラテックスを硫酸マグネシウム水溶液で凝固、水洗した後、乾燥してＡＳＡ樹脂（Ｂ１－１）を得た。
　この重合体Ｂ１－１のグラフト率は６５％、アセトン可溶分の極限粘度は〔η〕は０．３８ｄｌ／ｇであった。また、熱シクロヘキサン溶解量は５％であった。

（重合体Ｂ１－２；エチレン・プロピレン系ゴム質重合体／スチレン／アクリロニトリ共重合体）
（表３においてはＡＥＳで示す。）
　リボン型撹拌翼を備えたステンレス製オートクレーブに窒素気流中で、エチレン・プロピレン系ゴム質重合体〔エチレン含量６３％、非共役ジエン成分はジシクロペンタジエン、ヨウ素価１０、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄、１００℃）３３、ゲル含率０％〕を３０部、スチレン４５部、アクリロニトリル２５部、トルエン１４０部を仕込み、内温を７５℃に昇温して、オートクレーブ内容物を１時間撹拌して均一溶液とした。その後、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート０．４５部を添加し、内温を更に昇温し、１００℃に達した後、この温度を保持しながら、撹拌回転数１００ｒｐｍとして重合反応を行った。

　重合反応開始後、４時間目から内温を１２０℃に昇温し、この温度を保持しながら更に２時間反応を行って終了した。内温を１００℃まで冷却したあと、オクタデシルー３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェノール）－プロピオネート０．２部を添加した。重合転化率は９５％であった。反応混合物をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒とを留去し、４０ｍｍφの真空ベント付き押出機でシリンダー温度を２２０℃、真空度７６０ｍｍＨｇに調節して揮発分を実質的に脱揮させ、ペレット化し重合体Ｂ１－２を得た。
　この重合体Ｂ１－２のグラフト率は６０％、アセトン可溶分の極限粘度〔η〕は０．４５ｄｌ／ｇであり、熱シクロヘキサン溶解量は３５％であった。

（重合体Ｂ１－３；ブタジエン系ゴム質重合体／スチレン／アクリロニトリ共重合体）
（表３においてはＡＢＳ１で示す。）
　重合体Ｂ１－２を得るために用いたエチレン・プロピレン系ゴム質重合体の代わりに、ポリブタジエン〔ＪＳＲ社製、「ＢＲ５１」、ハイシスタイプ、ムーニー粘度（ＭＬ₁₊₄、１００℃）３３、ゲル含率０％〕１５部、スチレン６４部、アクリロニトリル２１部に変えた以外は、重合体Ｂ１－２の場合と同様の方法で製造し、重合体Ｂ１－３を得た。
　この重合体Ｂ１－３の重合転化率は９１％、グラフト率は６８％、アセトン可溶分の極限粘度〔η〕は０．３９ｄｌ／ｇであり、熱シクロヘキサン溶解量は２％であった。

（重合体Ｂ１－４；水素添加共役ジエン系ブロック共重合体／スチレン／アクリロニトリル／メタクリル酸メチル共重合体）
（表３においてはＭＸで示す。）
　リボン型撹拌翼を備えたステンレス製オートクレーブに窒素気流中で、水素添加ブタジエン系ブロック共重合体〔ＪＳＲ社製
ダイナロン４６００Ｐ（商品名）ゲル含率０％〕３０部、メタクリル酸メチル５０部、スチレン１０部、アクリロニトリル１０部、トルエン１００部仕込み、内温を７５℃に昇温させながら、撹拌により溶解させ均一溶液を得た後、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート０．５部、ｔ－ドデシルメルカプタン０．１部を添加し、内温を更に昇温し、１００℃に達した後は温度一定に制御しながら、撹拌回転数１００ｒｐｍにて６時間重合反応を行った。その後、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェノール）－プロピオネート０．２部添加した後、反応混合物をオートクレーブより抜き出した。なお、重合転化率は９１％であった。水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去し、４０ｍｍφの真空ベント付き押出機（２２０℃、７６０ｍｍＨｇ真空）にて、実質的に揮発分を脱揮させ、重合体Ｂ１－４のペレットを得た。
　この重合体Ｂ１－４のグラフト率は３５％、アセトン可溶分の極限粘度〔η〕は０．３０であり、熱シクロヘキサン溶解量は６５％であった。

（重合体Ｂ１－５；ポリブタジエン／スチレン／アクリロニトリル共重合体）
（表３においてはＡＢＳ２で示す。）
　重合体Ｂ１－１を得るために用いたアクリル系ゴムラテックスの代わりに、ポリブタジエンラテックス（平均ゴム粒径０．３μｍ、ゲル含率８５％）を用いた以外は、重合体Ｂ１－１の場合と同様の方法で製造し、重合体Ｂ１－５を得た。
　この重合体Ｂ１－５の重合転化率は９９％、グラフト率は７８％、アセトン可溶分の極限粘度〔η〕は、０．３８ｄｌ／ｇであり、熱シクロヘキサン溶解量は０％であった。

＜ビニル系単量体（ｂ３）の共重合体（Ｂ２）＞
（スチレン／アクリロニトリル共重合体）
（表３においてはＡＳで示す。）
　リボン翼を備えたステンレス製オートクレーブを２基連結し、窒素置換した後、１基目の反応容器にスチレン７５部、アクリロニトリル２５部、トルエン２０部を連続的に添加した。分子量調節剤としてｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン０．１４部及びトルエン５部の溶液、及び重合開始剤として、１，１’－アゾビス（シクロヘキサン－１－カーボニトリル）０．１部、及びトルエン５部の溶液を連続的に供給した。１基目の重合温度は、１１０℃にコントロールし、平均滞留時間２．０時間、重合転化率５７％であった。得られた重合体溶液は、１基目の反応容器の外部に設けたポンプにより、スチレン、アクリロニトリル、トルエン、分子量調節剤、及び重合開始剤の供給量と同量を連続的に取り出し２基目の反応容器に供給した。２基目の反応容器の重合温度は、１３０℃で行い、重合転化率は７５％であった。２基目の反応容器で得られた共重合溶液は、２軸３段ベント付き押出機を使用して、直接未反応単量体と溶剤を脱揮し、極限粘度〔η〕０．４５ｄｌ／ｇの重合体Ｂ２を得た。

＜化学発泡剤（Ｃ）＞
　化学発泡剤としては、永和化成工業社製「ポリスレンＥＢ１０６」、マスターバッチ（ＡＤＣＡ／ＡＢＳ＝１０／９０（質量比））を用いた。化学発泡剤の配合量は、樹脂成分（（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）成分）の合計１００質量部に対し、０．３５質量部とした。

＜タルク（Ｄ）＞
　日本タルク社製の微粉タルク「ＭＩＣＲＯ　ＡＣＥ　ＳＧ－２００」（商品名）を用いた。レーザー回折法によるＤ５０（重量平均）は１μｍである。

＜酸化防止剤＞
　酸化防止剤としては、ＡＤＥＫＡ社製アデカスタブＡＯ－４１２Ｓ（ＡＯ１）と、ＡＤＥＫＡ社製アデカスタブ２１１２（ＡＯ２）と、住友化学工業社製スミライザーＧＳ（ＡＯ３）とを用いた。酸化防止剤の配合量は、樹脂成分（（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）成分）の合計１００質量部に対し、それぞれ０．１質量部とした。

　上記（Ａ）、（Ｃ）、（Ｄ）成分、及び（Ｂ１－１）～（Ｂ１－５）、（Ｂ２）のいずれかの成分を用いて製造した熱可塑性樹脂組成物の組成を表３に発明品１～１１として示し、比較のために製造した熱可塑性樹脂組成物の組成を表４に比較品１～６として示す。表３、表４において、溶解量は、（Ｂ１）成分（（Ｂ１－１）～（Ｂ１－５）成分）中における熱シクロヘキサン溶解量（％）を示す。

　表３における発明品１～１１及び表２における比較品１～６は、次のようにして得た。
　表３に記載した配合割合で、（Ａ）、（Ｂ１）、（Ｂ２）、（Ｄ）成分、酸化防止剤をヘンシエルミキサーにてブレンドした後、日本製鋼所製の二軸押出機ＴＥＸ４４を用いて、２５０℃にて押し出し、発泡成形前の熱可塑性樹脂ペレットを得た。
　発泡成形機としては、日本製鋼所製１１０（ｔ）電動成形機（Ｊ１１０ＡＤ）を用いた。得られた熱可塑性樹脂ペレットと発泡剤マスターバッチ（（Ｃ）成分）をドライブレンドして発泡成形機に供給して射出発泡成形を行い、評価用試験片としての発泡成形体を得た。
　また、射出発泡成形における充填時間は１秒、型開速度は０．５ｍｍ／秒とした。

　（Ｂ１）成分（ゴム強化スチレン系樹脂のグラフト共重合体）における熱シクロヘキサン溶解量は、上述した測定方法によって測定した。
　なお、ゴム質重合体（ｂ１）のゲル含率、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）のグラフト率、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）及びスチレン系樹脂（Ｂ２）のアセトン可溶分の極限粘度〔η〕についても、上述した測定方法によって測定した。

　発明品１～１１及び比較品１～６について、最高発泡倍率の測定結果、外観観察及び内部観察の評価結果、曲げモジュラス（曲げ弾性率）の測定結果を表３、表４に示す。
　最高発泡倍率は、発泡倍率を１．１倍から０．１倍ずつ上げていき、外観観察の結果が○から△に変わる倍率（成形外観が悪化する倍率）として求めた。また、発泡倍率は、容積拡張前のキャビティの隙間を３ｍｍとし、キャビティの隙間を拡張する量を０．３ｍｍずつ拡大して求めた。

　発泡成形体の外観観察は、発泡成形体の表面を目視観察し、良好な平面が得られた場合を○、一部に波打ちしている面があった場合を△、歪んで波打ちしている場合を×として評価した。
　発泡成形体の内部観察は、発泡倍率を１．５倍として得られた発泡成形体の断面を目視観察し、均一で微細な発泡セルが形成されていた場合を○、発泡セルの外径に大小の分布があった場合を△、発泡セルのほとんどが大きな外径になっていた場合を×として評価した。
　曲げモジュラス（曲げ弾性率）（ＭＰａ）は、発泡倍率を１．５倍として得られた発泡成形体を用い、ＩＳＯ１７８に準拠して測定した。
　なお、発泡成形体の内部観察及び曲げモジュラスは、発泡成形体が波打っていたり、歪んでいた場合には、測定を実施しなかった。この場合は、表中に「－」と記載した。

　発明品１～１１については、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いて成形した発泡成形体であり、発泡性に優れ（最高発泡倍率が高く）、成形外観が良好であり、また、内部の観察において、微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体の部位によらず発泡セルの大きさが均一であった。さらに、機械的性能としての曲げモジュラスも高い値が得られた。
　これに対し、比較品１、２、４については、上記ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）を用いない熱可塑性樹脂組成物を用いて成形した発泡成形体であり、最高発泡倍率が低く、成形外観が劣ることがわかった。また、比較品３は、（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）成分の合計１００質量％における（Ａ）成分の配合量が、５質量％と少なく（本発明の範囲外）、最高発泡倍率が低く、成形外観が劣ることがわかった。また、比較品５、６は、（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）成分の合計１００質量％における（Ｂ１）成分の配合量が、２質量％と少ない、又は９５質量％と多く（本発明の範囲外）、最高発泡倍率が低く、成形外観が劣ることがわかった。

　そして、特に、成形する発泡成形体において、微細かつ均一な発泡セルを得るためには、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）の熱シクロヘキサン溶解量がゴム質重合体（ｂ１）を基準として１～９９質量％であること、及び樹脂成分１００質量％に対するゴム質重合体（ｂ１）の割合が３～５０質量％であることがわかった。また、この組成により、機械的強度にも優れる発泡成形体が得られることがわかった。

（確認試験３）
　本確認試験３においては、上記発泡成形用熱可塑性樹脂組成物（発明品１～１３）及び比較のための熱可塑性樹脂組成物（比較品１～９）を用いて発泡成形体を成形し、この発泡成形体の外観及び内部の観察と、機械的性能としての曲げモジュラスの測定と、金型の汚染の観察とを行った。
　ここで、本確認試験３における発明品１～１３及び比較品１～９は、確認試験１、２における発明品及び比較品とは異なるものである。
　以下に具体的な組成の熱可塑性樹脂組成物を挙げ、本発明を更に詳細に説明するが、本発明の主旨を超えない限り、本発明は以下の例に限定されるものではない。なお、以下の記載において「部」及び「％」は、特に断らない限り質量基準である。

　本確認試験３においては、次の各成分を含有する発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いた。
　ここで、本確認試験３においても、（Ａ）成分、（Ｂ１－１）～（Ｂ１－５）の成分、（Ｂ２）成分、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分は、上記確認試験２におけるものと同じである。

＜（Ｅ）成分；繊維状充填材＞
　ガラス繊維として、エヌエスジー・ヴェトロテックス社製のマイクログラス・チョップドストランド「ＲＥＳ　０３－ＴＰ８９Ｚ」（商品名）を用いた。ガラス繊維の直径は１３μｍ、長さは、３ｍｍである。

＜その他の成分；ガラスビーズ＞
　ポッターズ・バロティーニ社製のフィラー用ガラスビーズ「ＧＢ７３１」（商品名）を用いた。材質はソーダ石灰ガラスであり、重量平均粒子径は３２μｍであった。

　上記（Ａ）成分、上記（Ｂ１－１）～（Ｂ１－５）、（Ｂ２）のいずれかの成分、（Ｃ）～（Ｅ）成分、その他の成分を用いて製造した熱可塑性樹脂組成物の組成を表５に発明品１～１３として示し、比較のために製造した熱可塑性樹脂組成物の組成を表６に比較品１～９として示す。表５、表６において、溶解量は、（Ｂ１）成分（（Ｂ１－１）～（Ｂ１－５）成分）中における熱シクロヘキサン溶解量（％）を示す。

　表５における発明品１～１３及び表６における比較品１～９は、次のようにして得た。
　表５に記載した配合割合で、（Ａ）、（Ｂ１）（（Ｂ１－１）～（Ｂ１－５））、（Ｂ２）、（Ｄ）、（Ｅ）、その他の成分をヘンシエルミキサーにてブレンドした後、日本製鋼所製の二軸押出機ＴＥＸ４４を用いて、２５０℃にて押し出し、発泡成形前の熱可塑性樹脂ペレットを得た。
　発泡成形機としては、日本製鋼所製１１０（ｔ）電動成形機（Ｊ１１０ＡＤ）を用いた。得られた熱可塑性樹脂ペレットと発泡剤マスターバッチ（（Ｃ）成分）をドライブレンドして発泡成形機に供給して射出発泡成形を行い、評価用試験片としての発泡成形体を得た。
　また、射出発泡成形における充填時間は１秒、型開速度は０．５ｍｍ／秒とした。

　（Ｂ１）成分（ゴム強化スチレン系樹脂）における熱シクロヘキサン溶解量は、上述した測定方法によって測定した。
　なお、ゴム質重合体（ｂ１）のゲル含率、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）のグラフト率、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）及びスチレン系樹脂（Ｂ２）のアセトン可溶分の極限粘度〔η〕についても、上述した測定方法によって測定した。

　発明品１～１３及び比較品１～９について、最高発泡倍率の測定結果、外観観察及び内部観察の評価結果、曲げモジュラス（曲げ弾性率）、金型の汚染の評価結果を表５、表６に示す。
　最高発泡倍率は、発泡倍率を１．１倍から０．１倍ずつ上げていき、外観観察の結果が○から△に変わる倍率（成形外観が悪化する倍率）として求めた。また、発泡倍率は、容積拡張前のキャビティの隙間を３ｍｍとし、キャビティの隙間を拡張する量を０．３ｍｍずつ拡大して求めた。

　発泡成形体の外観観察は、発泡成形体の表面を目視観察し、良好な平面が得られた場合
を○、一部に波打ちしている面があった場合を△、歪んで波打ちしている場合を×として
評価した。
　発泡成形体の内部観察は、発泡倍率を１．５倍として得られた発泡成形体の断面を目視観察し、均一で微細な発泡セルが形成されていた場合を○、発泡セルの外径に大小の分布があった場合を△、発泡セルのほとんどが大きな外径になっていた場合を×として評価した。

　曲げモジュラス（曲げ弾性率）（ＭＰａ）は、発泡倍率を１．５倍として得られた発泡成形体を用い、ＩＳＯ１７８に準拠して測定した。
　なお、発泡成形体の内部観察及び曲げモジュラスは、発泡成形体が波打っていたり、歪んでいた場合には、測定を実施しなかった。この場合は、表中に「－」と記載した。
　金型の汚染は、発泡倍率を１．５倍として発泡成形体を成形し、発泡成形後に金型の成形表面に汚染が見られなかった場合を○、金型の成形表面の一部に汚染が見られた場合を△、金型の成形表面の全体に渡って汚染が見られた場合を×として評価した。
　なお、最高発泡倍率が１．５倍以上に達しないものは、金型の汚染の評価を行わなかった。

　発明品１～１３については、発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を用いて成形した発泡成形体であり、発泡性に優れ（最高発泡倍率が高く）、成形外観が良好であり、また、内部の観察において、ほぼ微細な発泡セル構造を発現し、発泡成形体の部位によらず発泡セルの大きさがほぼ均一であった。また、機械的性能としての曲げモジュラスも高い値が得られた。さらに、金型の汚染も若干見られる程度であった。

　これに対し、比較品１、２については、繊維状充填材（ガラス繊維）（Ｅ）の代わりにガラスビーズを用いて発泡成形したことにより、発泡セルが大きくなり、金型の成形表面の全体に渡って汚染が見られた。比較品３については、ガラス繊維（Ｅ）の配合量が多いために、成形外観が劣り、発泡セルが大きくなった。比較品４については、タルクが含まれないために、発泡セルが大きくなった。比較品５については、タルク（Ｄ）の配合量が多いために、成形外観が劣り、発泡セルが大きくなった。

　また、比較品６については、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）及びゴム質重合体（ｂ１）が少ないことにより、比較品７については、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）が多いことにより、比較品８については、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）中の熱シクロヘキサン溶解量が０（％）であることにより、最高発泡倍率が低く、成形外観が劣り、発泡セルが大きくなり、金型の成形表面の全体に渡って汚染が見られた。また、比較品９については、繊維状充填材を含有していないことにより、金型の成形表面の全体に渡って汚染が見られた。
　なお、比較品１～８については、内部観察結果に劣ったため、曲げモジュラスは評価しなかった。

　そして、特に、成形する発泡成形体において、微細かつ均一な発泡セルを得るためには、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ１）の熱シクロヘキサン溶解量がゴム質重合体（ｂ１）を基準として１～９９質量％であること、及び樹脂成分１００質量％におけるゴム質重合体（ｂ１）の割合が３～５０質量％であることがわかった。また、この組成により、機械的強度及び成形外観に優れた発泡成形体が得られ、金型の汚染度合いも少ないことがわかった。

Claims

　ポリカーボネート樹脂（Ａ）２０～８０質量％と、
　ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ２）を重合して得られるグラフト共重合体（Ｂ１）、又はビニル系単量体（ｂ３）の共重合体（Ｂ２）と上記グラフト共重合体（Ｂ１）との混合物からなるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）２０～８０質量％と、
　上記成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、化学発泡剤（Ｃ）０．０５～５質量部とからなり、
　上記成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量％における上記成分（ｂ１）の割合が３～５０質量％であることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
　ポリカーボネート樹脂（Ａ）１０～９０質量％と、
　ゴム質重合体（ｂ１）の存在下に、芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ２）を重合して得られるグラフト共重合体からなるゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）５～９０質量％と、
　芳香族ビニル化合物を含むビニル系単量体（ｂ３）を重合して得られる共重合体からなるビニル系樹脂（Ｂ２）０～８５質量％と、
　上記成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計１００質量部に対し、化学発泡剤（Ｃ）０．０５～５質量部と、タルク（Ｄ）０．１～１８質量部とからなり、
　上記成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計１００質量％における上記成分（ｂ１）の割合が３～５０質量％であることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
　請求項２において、上記成分（Ａ）、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計１００質量部に対して繊維状充填材（Ｅ）を０．５～２５質量部配合してなることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
　請求項１～３のいずれか一項において、上記ゴム質重合体（ｂ１）が、アクリル系ゴムとエチレン・α－オレフィン系ゴムとの少なくとも一方であることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
　請求項１～４のいずれか一項において、上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ）における上記グラフト共重合体（Ｂ１）又は上記ゴム強化ビニル系樹脂（Ｂ１）の熱シクロヘキサン溶解量が、上記ゴム質重合体（ｂ１）を基準（１００質量％）として１～９９質量％であることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
　請求項１～５のいずれか一項において、上記化学発泡剤（Ｃ）は、炭酸水素ナトリウム、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）の群から選択されたものであることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
　請求項１～６のいずれか一項において、上記ポリカーボネート樹脂は、芳香族ポリカーボネート樹脂であることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
　請求項１～７のいずれか一項において、コアバック型射出発泡成形に用いることを特徴とする発泡成形用熱可塑性樹脂組成物。
　請求項１～８のいずれか一項に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を、第１型部と第２型部との間に形成したキャビティ内に充填し、該第１型部に対して該第２型部を上記キャビティの容積が拡大する離隔方向に相対的に可動させて発泡成形したことを特徴とする発泡成形体。
　請求項９において、発泡倍率が１．１～３．０倍であることを特徴とする発泡成形体。
　請求項１～８のいずれか一項に記載の発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を、第１型部と第２型部との間に形成したキャビティ内に充填し、該第１型部に対して該第２型部を上記キャビティの容積が拡大する離隔方向に相対的に可動させて、発泡成形体を成形する方法であって、
　上記第２型部には、上記第１型部に設けたキャビティ形成凹部内に配置するキャビティ形成凸部を設け、
　上記キャビティ形成凹部において上記第１型部と上記第２型部との可動方向に平行に形成した内側面と、上記キャビティ形成凸部において上記可動方向に平行に形成した外側面との間には、上記溶融樹脂を充填するための充填用隙間を上記キャビティと連通して形成しておき、
　上記キャビティ内及び上記充填用隙間に充填した上記溶融樹脂を半硬化させて未発泡のスキン層を形成し、
　次いで、上記第１型部と上記第２型部とを上記離隔方向に相対的に可動させて、上記スキン層に対する内側部分に上記溶融樹脂を発泡させた発泡層を形成して、上記発泡成形体を成形することを特徴とする発泡成形体の成形方法。