WO2010004825A1 - 端子金具及び端子付き電線 - Google Patents

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WO2010004825A1
WO2010004825A1 PCT/JP2009/060471 JP2009060471W WO2010004825A1 WO 2010004825 A1 WO2010004825 A1 WO 2010004825A1 JP 2009060471 W JP2009060471 W JP 2009060471W WO 2010004825 A1 WO2010004825 A1 WO 2010004825A1
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WO
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core wire
wire
barrel
electric wire
crimped
Prior art date
Application number
PCT/JP2009/060471
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English (en)
French (fr)
Inventor
正明 田端
憲知 岡村
Original Assignee
住友電装株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/188—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping having an uneven wire-receiving surface to improve the contact

Definitions

  • the present invention relates to a terminal fitting and an electric wire with a terminal.
  • the terminal fitting includes a crimping portion that is caulked from the outside to the core wire exposed from the end of the electric wire, and a connection portion that is connected to the mating terminal connected to the crimping portion.
  • compression-bonding part is crimped
  • a concave portion (serration) continuously extending in a direction intersecting with the extending direction of the electric wire is formed on the inner side (core wire side) of the crimping portion.
  • the core wire When the crimping part is caulked to the core wire of the electric wire, the core wire is pressed by the crimping part and plastically deforms in the direction in which the electric wire extends. Then, the oxide film formed on the surface of the core wire is peeled off by being in sliding contact with the opening edge of the recess. Thereby, the new surface of a core wire and a crimping
  • the crimping part is crimped to the core wire by being sandwiched between a pair of molds. For this reason, even if a force is applied to the crimping portion, the change in the size of the crimping portion is restricted by the inner peripheral surface of the die in the region surrounded by the die.
  • the mold is opened in the direction in which the electric wire extends in order to escape the connecting portion and the electric wire.
  • the change of a dimension is not controlled by the metal mold
  • the crimping portion may be deformed in the extending direction of the electric wire.
  • the thickness of the portion where the concave portion is formed in the crimping portion is thinner than the portion where the concave portion is not formed, so that it is relatively easily deformed. For this reason, in the prior art, there is a concern that the length of the terminal fitting in the extending direction of the electric wire may change due to the recess extending in the extending direction of the electric wire. As a result, there is a concern that the dimensional accuracy of the terminal fitting may be reduced.
  • the present invention has been completed based on the above circumstances, and an object thereof is to provide a terminal fitting and a terminal-attached electric wire with improved dimensional accuracy.
  • the present invention is a terminal fitting, which protrudes in a direction intersecting with the extending direction of the electric wire from both sides of the bottom plate on which the core wire exposed at the end of the electric wire is placed, and wound around the core wire.
  • a pair of barrels that are crimped to the core wire while compressing the core wire, a connection portion that is connected to the mating terminal fitting connected to the bottom plate, and the barrel of the bottom plate is crimped to the core wire In the projected state facing the end of the barrel through the core wire in an open state, a facing portion not having a dent on the facing surface, and an arrangement surface on which the core wire is arranged among the bottom plate and the barrel And a recessed portion provided at a position different from the facing portion.
  • the present invention is an electric wire with a terminal, and includes an electric wire including a core wire, and a terminal fitting that is crimped to an end of the electric wire.
  • the barrel is wound around the core wire and crimped.
  • the barrel compresses the core wire in a state of being crimped to the core wire.
  • a concave portion is formed on the surface of the bottom plate and the barrel where the core wire is disposed.
  • the core wire is inserted into the recess by receiving pressure from the barrel toward the bottom plate. Then, the hole edge of the recess and the surface of the core wire come into sliding contact with each other, and the oxide film formed on the surface of the core wire is peeled off. Thereby, the new surface of the core wire is exposed.
  • the core wire and the terminal fitting are electrically connected by contacting the new surface with the bottom plate or the barrel.
  • the recess is formed at a position different from the facing portion. In other words, no recess is formed in the facing portion.
  • the recess may be formed at a symmetrical position with the facing portion as a center.
  • the terminal fitting when the recess formed in the bottom plate or the barrel extends, the terminal fitting is deformed symmetrically with respect to the opposing portion as a whole. Thereby, it is suppressed that the dimension of a terminal metal fitting deform
  • a plurality of the recesses may be provided side by side with a space in the extending direction.
  • the area where the core wire contacts the hole edge of the concave portion increases.
  • the area where the oxide film of a core wire peels increases, the area which the new surface of a core wire exposes also increases. As a result, the contact resistance between the electric wire and the terminal fitting can be reduced.
  • the recesses may be arranged in a straight line.
  • the fixing force between the electric wire and the terminal fitting can be improved in the extending direction of the electric wire as compared with the case where the concave portions are arranged in a staggered manner.
  • the opposed portion may be configured to be located near the center of the bottom plate in a direction intersecting the extending direction before the barrel is pressure-bonded to the core wire.
  • the opposed portion that is less likely to be deformed than the region where the concave portion is formed is located near the center of the bottom plate in the direction intersecting the extending direction.
  • the core wire may be made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the core wire is made of aluminum or an aluminum alloy
  • an oxide film is relatively easily formed on the surface of the core wire.
  • the above configuration is effective when an oxide film is easily formed on the surface of the core wire.
  • the compression rate of the core wire crimped by the barrel is a percentage of the cross-sectional area of the core wire after the barrel is crimped to the cross-sectional area of the core wire before the barrel is crimped, the compression rate May be 40% or more and 70% or less.
  • compression-bonding part is crimped
  • FIG. 1 The side view which shows the electric wire with a terminal concerning one embodiment of the present invention.
  • Main part enlarged plan view showing the female terminal fitting in the unfolded state Sectional view along line III-III in Fig. 1
  • the present embodiment is a terminal-attached electric wire 10 in which a female terminal fitting (corresponding to the terminal fitting of the present invention) 12 is crimped to a core wire 13 exposed from the end of the electric wire 11.
  • the electric wire 11 includes a core wire 13 formed by twisting a plurality of fine metal wires, and an insulating coating 14 made of an insulating synthetic resin surrounding the outer periphery of the core wire 13.
  • the metal thin wire any metal such as copper, copper alloy, aluminum, or aluminum alloy can be used as necessary. In this embodiment, an aluminum alloy is used.
  • the insulation coating 14 is peeled off at the end of the electric wire 11, and the core wire 13 is exposed.
  • the female terminal fitting 12 is formed by pressing a metal plate material into a predetermined shape using a mold (not shown).
  • the female terminal fitting 12 includes an insulation barrel 15 that is caulked so as to embrace the outer periphery of the insulation coating 14 of the electric wire 11, a bottom plate 30 on which the core wire 13 is placed in a row with the insulation barrel 15, and the bottom plate 30.
  • a male barrel (not shown) is connected to a wire barrel 16 (corresponding to the barrel of the present invention) that protrudes from both sides and is compressed around the core wire 13 by being compressed around the core wire 13 from the outside, and a bottom plate 30.
  • a connecting portion 17 connected to a terminal fitting (corresponding to the mating terminal fitting of the present invention).
  • the insulation barrel 15 has a pair of plate shapes that protrude in the vertical direction in FIG.
  • the connecting portion 17 has a cylindrical shape into which a male tab (not shown) of the male terminal fitting can be inserted.
  • An elastic contact piece 26 is formed inside the connection portion 17, and the elastic contact piece 26 and the male tab of the male terminal fitting are in elastic contact with each other, so that the male terminal fitting and the female terminal fitting 12 are connected to each other. Are electrically connected.
  • the female terminal fitting 12 is the female terminal fitting 12 having the cylindrical connection portion 17, but is not limited thereto, and may be a male terminal fitting having a male tab, or a through hole in a metal plate material. It is good also as what is called a LA terminal in which is formed, and it can be set as the terminal metal fitting of arbitrary shapes as needed.
  • FIG. 2 the principal part enlarged plan view of the baseplate 30 in the expansion
  • the wire barrel 16 is formed so as to protrude from the bottom plate 30 in the vertical direction in FIG. 2, and forms a pair of plates.
  • the wire barrel 16 has a substantially rectangular shape when viewed from the direction penetrating the paper surface in FIG. 2 before the electric wire is crimped.
  • the wire barrel 16 is caulked so as to be wound around the core wire 13 from both left and right directions in FIG.
  • the ends 28, 28 of the pair of wire barrels 16, 16 are in contact with each other in the vicinity of the center in the left-right direction in FIG. 3 of the female terminal fitting 12, and face downward in FIG. 3.
  • Both end portions 28 of the wire barrel 16 are in contact with the core wire 13 from above in FIG. Thereby, the end portion 28 of the wire barrel 16 applies pressure to the core wire 13 toward the bottom plate 30 side.
  • the pair of wire barrels 16 and 16 are crimped so as to be wound around the outside of the core wire 13.
  • the wire barrel 16 compresses the core wire 13 from the outside.
  • the end portion 28 of the wire barrel 16 is in contact with the core wire 13 from above in the vicinity of the center in the left-right direction in FIG. Thereby, the end portion 28 of the wire barrel 16 applies pressure to the core wire 13 toward the bottom plate 30 side.
  • the position where the concave portion 18 opposes the end portion 28 of the wire barrel 16 in the vertical direction via the core wire 13 is a position away from the facing portion 31.
  • the facing portion 31 refers to the entire area of the bottom plate 30 where the end portion 28 of the wire barrel 16 is pressed against the core wire 13 and faces the bottom plate 30. Is a flat surface without dents.
  • the length dimension in the extending direction of the facing portion 31 is substantially the same as the length dimension in the extending direction of the wire barrel 16 in a state where it is crimped to the core wire 13.
  • intersects the extension direction of the opposing part 31 is the edge parts 28 and 28 of a pair of wire barrels 16 and 16 in the state crimped
  • the facing portion 31 intersects with the extending direction of the electric wire 11 (direction passing through the paper surface in FIG. 3) in the state before the wire barrel 16 is crimped to the core wire 13 in the bottom plate 30. It is located near the center in the left-right direction in FIG.
  • each recess 18 has a quadrangular shape (polygonal shape) when viewed from the direction penetrating the paper surface of FIG. In detail, in this embodiment, it comprises rectangular shape and is comprised by each side of the mutually same length extended in the extension direction of the electric wire 11, and the direction orthogonal to it. In FIG. 2, the internal structure of the recess 18 is omitted.
  • the plurality of recesses 18 are linearly spaced with respect to the extending direction (direction indicated by arrow A in FIG. 2) in which the core wire 13 extends in a state where the wire barrel 16 is crimped to the core wire 13.
  • the core wire 13 extends in a state where the wire barrel 16 is crimped to the core wire 13.
  • seven recesses 18 are formed in each row.
  • the recess 18 is formed in a region different from the facing portion 31 in the bottom plate 30.
  • the concave portion 18 is not formed in the facing portion 31.
  • the wire barrel 16 is also not formed with the recess 18.
  • each concave portion 18 positioned on the upper side of the facing portion 31 and each concave portion 18 positioned on the lower side are also formed at positions symmetrical with respect to the vertical direction in FIG.
  • the compression ratio of the core wire 13 crimped by the wire barrel 16 is set to the cross-sectional area of the core wire 13 before the wire barrel 16 is crimped.
  • the compression ratio is 40% or more and 70 or less. In this embodiment, it is set to 60%.
  • a metal plate is formed into a predetermined shape by press molding using a mold. At this time, you may form the recessed part 18 simultaneously.
  • the connecting portion 17 is formed by bending a metal plate formed in a predetermined shape (see FIG. 2). At this time, the recess 18 may be formed. Moreover, you may form the recessed part 18 in another process.
  • the insulation coating 14 of the electric wire 11 is peeled off to expose the core wire 13.
  • the barrels 15 and 16 are sandwiched between a pair of molds (not shown) from above and below. Is caulked from the outside to the electric wire 11.
  • the core wire 13 is pressed against the wire barrel 16 and compressed. Then, the core wire 13 is fitted into the bottom wall 30. Thereby, the outer peripheral surface of the core wire 13 is in sliding contact with the edge formed on the hole edge 20 of the recess 18. Then, the oxide film formed on the outer peripheral surface of the core wire 13 is peeled off, and the new surface of the core wire 13 is exposed. When the new surface and the wire barrel 16 or the bottom wall 30 are in contact with each other, the core wire 13 and the female terminal fitting 12 are electrically connected. Thereby, the electric wire 10 with a terminal is completed.
  • the cross section of the some core wire 13 is typically described typically as a whole.
  • the wire barrel 16 is wound around the core wire 13 and crimped.
  • the wire barrel 16 compresses the core wire 13 while being crimped to the core wire 13.
  • the bottom plate 30 is formed with a plurality of recesses 18 arranged at intervals in the extending direction of the electric wires 11.
  • the core wire 13 receives pressure from the wire barrel 16 toward the bottom plate 13 and is fitted into the recess 18.
  • the hole edge 20 of the recess 18 and the surface of the core wire 13 are in sliding contact with each other, and the oxide film formed on the surface of the core wire 13 is peeled off. Thereby, the new surface of the core wire 13 is exposed.
  • the core wire 13 and the female terminal fitting 12 are electrically connected.
  • the wire barrel 16 is crimped to the core wire 13 by being sandwiched between a pair of molds. For this reason, even if force is applied to the wire barrel 16 and the bottom plate 30, the dimensions of the wire barrel 16 and the bottom plate 30 are changed by the inner peripheral surface of the mold in the region surrounded by the mold. Be regulated.
  • the connecting portion 17 and the electric wire 11 are led out from the mold, and in order to allow the connecting portion 17 and the electric wire 11 to escape, the mold extends in the direction in which the electric wire 11 extends (the direction penetrating the paper surface in FIG. 3). Is open about. For this reason, the wire barrel 16 and the bottom plate 30 are not restricted in dimensional change depending on the mold in the direction in which the electric wire 11 extends. As a result, when a force is applied to the wire barrel 16 and the bottom plate 30, the wire barrel 16 and the bottom plate 30 may be deformed in the extending direction of the electric wires 11.
  • the recess 18 is formed in the bottom plate 30. Since the thickness of the portion of the bottom plate 30 where the concave portion 18 is formed is thinner than the portion where the concave portion 18 is not formed, it is relatively easily deformed. For this reason, there is a concern that the length dimension of the female terminal fitting 12 in the extending direction of the electric wire 11 may change due to the recess 18 extending in the extending direction of the electric wire 11. As a result, there is a concern that the dimensional accuracy of the female terminal fitting 12 is lowered.
  • the wire barrel 16 is crimped to the core wire 13, and the opposing portion 31 facing the end portion 28 of the wire barrel 16 through the core wire 13 is connected to the wire barrel 16 from the end portion 28 of the wire barrel 16.
  • a pressure greater than that applied from the other parts of the 16 is applied. For this reason, when the recessed part 18 is formed in the opposing part 31, we are anxious about the female terminal metal fitting 12 extending about the extension direction of the electric wire 11.
  • the arrangement surface 27 of the bottom plate 30 is provided with the recess 18 at a position different from the facing portion 31.
  • the opposing part 31 becomes difficult to extend about the extension direction of the electric wire 11, compared with the part in which the recessed part 18 was formed.
  • the dimensional accuracy of the female terminal fitting 12 can be improved in the extending direction of the electric wire 11.
  • the female terminal metal fitting 12 when the recessed part 18 is not formed in the symmetrical position with respect to the opposing part 31, if the recessed part 18 formed in the baseplate 30 is extended, the female terminal metal fitting 12 will be with respect to the opposing part 31 as a whole. There is concern that it will be distorted into an asymmetric shape. Then, depending on the case, there is a concern that the female terminal fitting 12 cannot be accommodated in the connector housing (not shown).
  • the recess 18 is formed at a symmetrical position with the opposing portion 31 as the center. Thereby, even if it is a case where the recessed part 18 formed in the baseplate 30 is extended, the female terminal metal fitting 12 deform
  • relatively large stress concentrates on the core wire 13 in the region between the plurality of recesses 18 in the wire barrel 16.
  • the oxide film formed in the surface of the core wire 13 can be peeled reliably, and the new surface of the core wire 13 can be exposed.
  • the contact resistance of the core wire 13 and the wire barrel 16 can be reduced.
  • the side length of the hole edge 20 of the recess 18 increases due to the formation of the plurality of recesses 18. Then, the length of the edge formed in the hole edge 20 of the recessed part 18 also increases. Thereby, the area which the core wire 13 and the hole edge 20 of the recessed part 18 slidably contact also increases. As a result, since the new surface of the core wire 13 contacts the bottom wall 30 or the wire barrel 16 in a wider range, the contact resistance between the core wire 13 and the female terminal fitting 12 can be reduced.
  • the recesses 18 are arranged in a straight line in the extending direction. Thereby, compared with the case where the recessed part 18 is arrange
  • the core wire 13 is made of an aluminum alloy.
  • an oxide film is relatively easily formed on the surface of the core wire 13. This embodiment is effective when an oxide film is easily formed on the surface of the core wire 13.
  • the wire barrel 16 is crimped to the electric wire 11 at a relatively high compression rate such that the compression rate is 40% or more and 70% or less.
  • the compression ratio can be appropriately changed within the above range.
  • the compression ratio is 50% or more and 60% or less, or 40% or more and 50% or less when the cross-sectional area of the core wire 13 of the electric wire 11 is large. You can also.
  • the hole edge 20 of the recess 18 has a rectangular shape, but the hole edge 20 of the recess 18 has a trapezoidal shape, a parallelogram shape, a rhombus shape, a rectangular shape, a square circular shape, etc. It may be an arbitrary quadrangular shape, may be a polygonal shape such as an oval shape, a triangular shape, or a pentagonal shape, and may have an arbitrary shape such as a star shape or a cross shape as required.
  • each row of the recesses 18 extending in the extending direction.
  • the present invention is not limited to this, and two to six recesses 18 are provided for each row. One or eight or more may be provided. Further, one recess 18 may be formed on the bottom plate 30.
  • the recess 18 is formed on the bottom plate 30. However, the present invention is not limited to this, and the recess 18 may be formed on the wire barrel 16, or the bottom plate 30 and the wire barrel. It is good also as a structure formed in both.
  • the recess 18 is formed at a position that is symmetric with respect to the facing portion 31. However, the present invention is not limited to this. Also good.

Abstract

　電線１１の端末において露出する芯線１３が載置される底板３０と、底板３０の両側部から電線１１の延びる延び方向と交差する方向に突出すると共に、芯線１３に巻きつくようにして芯線１３を圧縮しながら芯線１３に圧着される一対のワイヤーバレル１６，１６と、底板３０に連なって雄端子金具と接続される接続部１７と、底板３０のうちワイヤーバレル１６が芯線１３に圧着された状態で芯線１３を介してワイヤーバレル１６の端部２８と対向する位置に設けられた対向部３１と、を備え、底板３０のうち芯線１３が配される配設面２７には、対向部３１と異なる位置に凹部１８が設けられている。

Description

端子金具及び端子付き電線
　本発明は、端子金具及び端子付き電線に関する。
電線の端末に接続される端子金具として、例えば特許文献１に記載のものが知られている。この端子金具は、電線の端末から露出する芯線に外側からかしめられる圧着部と、この圧着部に連なって相手側端子と接続する接続部と、を備える。圧着部は、一対の金型によって圧着部を上下に挟むことにより、芯線に圧着される。
　上記した芯線の表面に酸化膜が形成されると、芯線と圧着部との間に酸化膜が介在することにより、芯線と圧着部との間の接触抵抗が大きくなることが懸念される。
　そこで、従来技術においては、圧着部の内側（芯線側）には、電線の延びる方向と交差する方向に連続して延びる凹部（セレーション）が形成されている。
　電線の芯線に圧着部をかしめつけると、芯線は圧着部に押圧されて電線の延びる方向に塑性変形する。すると、芯線の表面に形成された酸化膜が、凹部の開口縁と摺接することにより、剥離される。これにより、芯線の新生面と、圧着部とが接触して、電線と端子金具との間の接触抵抗を小さくすることができる。
特開平１０－１２５３６２号公報
　圧着部を芯線にかしめつけることにより、芯線には、芯線の径方向内方を向く力が加わる。この力の反作用として、圧着部には芯線の径方向外方を向く力が加わる。
　上述したように、圧着部は、一対の金型で上下に挟むことにより芯線に圧着される。このため、圧着部に力が加えられたとしても、金型により包囲されている領域については、金型の内周面により、圧着部の寸法が変化することは規制される。
　しかしながら、金型は、接続部や電線を逃がすために電線の延びる方向について開口している。このため、圧着部は、電線の延びる方向については金型によって寸法の変化が規制されていない。この結果、圧着部に力が加えられた場合、圧着部は電線の延びる方向について変形する可能性がある。
　この圧着部のうち凹部が形成された部分の肉厚は、凹部が形成されていない部分に比べて薄くなっているので、比較的に変形しやすい。このため、従来の技術においては、凹部が電線の延びる方向に延びることにより、電線の延びる方向についての端子金具の長さ寸法が変化してしまうことが懸念される。この結果、端子金具の寸法精度が低下することが懸念される。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、寸法精度の向上した端子金具及び端子付き電線を提供することを目的とする。
　本発明は、端子金具であって、電線の端末において露出する芯線が載置される底板と、前記底板の両側部から前記電線の延びる延び方向と交差する方向に突出すると共に、前記芯線に巻きつくようにして前記芯線を圧縮しながら前記芯線に圧着される一対のバレルと、前記底板に連なって相手側端子金具と接続される接続部と、前記底板のうち前記バレルが前記芯線に圧着された状態で前記芯線を介して前記バレルの端部と対向する投影領域に配置され、その対向面に凹みを有しない対向部と、前記底板及び前記バレルのうち前記芯線が配される配設面で、かつ前記対向部と異なる位置に設けられた凹部とを備えている。
　また、本発明は、端子付き電線であって、芯線を含む電線と、前記電線の端末に圧着される端子金具と、を備える。
　本発明によれば、バレルは芯線に巻きついて圧着される。芯線に圧着された状態で、バレルは芯線を圧縮する。底板及びバレルのうち芯線が配設される配設面には凹部が形成されている。芯線は、バレルから底板側に向けて圧力を受けることで、凹部内に嵌入する。すると、凹部の孔縁と、芯線の表面とが摺接し、芯線の表面に形成された酸化膜が剥ぎ取られる。これにより、芯線の新生面が露出する。この新生面と、底板又はバレルとが接触することにより、芯線と、端子金具とが電気的に接続される。
　また、本発明によれば、凹部は、対向部と異なる位置に形成されている。換言すれば、対向部には凹部が形成されていない。これにより、対向部は、バレルの端部からの圧力を受けても、凹部が形成された部分に比べて、電線の延び方向について延びにくくなっている。この対向部により、底板が電線の延び方向に延びることを抑制できる。この結果、電線の延び方向について、端子金具の寸法精度を向上させることができる。
　本発明の実施態様としては以下の態様が好ましい。
　前記凹部は、前記対向部を中心として、対称な位置に形成されていてもよい。
　上記の構成によれば、底板又はバレルに形成された凹部が延びた場合、端子金具は、全体として、対向部に対して対称に変形する。これにより、端子金具の寸法が対向部について非対称に変形することが抑制される。
　前記凹部は、前記延び方向に間隔を空けて複数並んで設けられていてもよい。
　上記の構成によれば、底板には複数の凹部が形成されているから、芯線と、凹部の孔縁とが接触する面積が増大する。これにより、芯線の酸化膜が剥離される面積が増大するので、芯線の新生面が露出する面積も増大する。この結果、電線と端子金具との間の接触抵抗を低減することができる。
　前記凹部は、直線状に並んで配されていてもよい。
　上記の構成によれば、例えば凹部が千鳥状に配されている場合に比べて、電線の延び方向について、電線と端子金具との間の固着力を向上させることができる。
　前記対向部は、前記バレルが前記芯線に圧着される前の状態において、前記底板のうち前記延び方向と交差する方向の中央付近に位置している構成としてもよい。
　上記の構成によれば、底板のうち、延び方向と交差する方向の中央付近置に、凹部が形成された領域に比べて変形しにくい対向部が位置している。これにより、バレルを芯線に圧着した前後において、電線の延び方向と交差する方向について端子金具が偏って変形することを抑制できる。
　前記芯線はアルミニウム又はアルミニウム合金からなる構成としてもよい。
　芯線がアルミニウム又はアルミニウム合金からなる場合、芯線の表面には酸化膜が比較的に形成されやすい。上記の構成は、芯線の表面に酸化膜が形成されやすい場合に有効である。
　前記バレルにより圧着された前記芯線の圧縮率を、前記バレルが圧着された後の前記芯線の断面積の、前記バレルが圧着される前の前記芯線の断面積に対する百分率としたとき、前記圧縮率は、４０％以上７０％以下である構成としてもよい。
　芯線の表面に形成された酸化膜を破って接触抵抗を小さくするためには、高い圧縮率で圧着部を導体にかしめつける必要がある。上記の構成によれば、圧着部は、圧縮率が４０％以上７０％以下であるような、比較的に高い圧縮率で電線に圧着される。これにより、芯線の表面に形成された酸化膜を効果的に剥ぎ取ることができる。
　本発明によれば、バレルが芯線に圧着された後の、端子金具の寸法精度を向上させることができる。
本発明の一実施形態に係る端子付き電線を示す側面図 展開状態における雌端子金具を示す要部拡大平面図 図１におけるIII－III線断面図
　１０…端子付き電線
　１１…電線
　１２…雌端子金具（端子金具）
　１３…芯線
　１６…ワイヤーバレル（バレル）
　１７…接続部
　１８…凹部
　２７…配設面
　２８…端部
　３０…底板
　３１…対向部
　本発明の一実施形態を図１ないし図３を参照して説明する。図１に示すように、本実施形態は、電線１１の端末から露出する芯線１３に雌端子金具（本発明の端子金具に相当）１２が圧着された端子付き電線１０である。
（電線１１）
　図１に示すように、電線１１は、複数の金属細線を撚り合せてなる芯線１３と、この芯線１３の外周を包囲する絶縁性の合成樹脂からなる絶縁被覆１４と、を備える。金属細線は、銅、銅合金、アルミニウム、又はアルミニウム合金等、必要に応じて任意の金属を用いることができる。本実施形態においては、アルミニウム合金が用いられている。図１に示すように、電線１１の端末においては絶縁被覆１４が剥がされて、芯線１３が露出している。
（雌端子金具１２）
　雌端子金具１２は、金属板材を図示しない金型により所定の形状にプレス加工してなる。雌端子金具１２は、電線１１の絶縁被覆１４の外周を抱き込むようにかしめられるインシュレーションバレル１５と、このインシュレーションバレル１５に連なって芯線１３が載置される底板３０と、この底板３０の両側部から突出すると共に芯線１３に外側から巻きつくようにして芯線１３を圧縮して芯線１３に圧着されるワイヤーバレル１６（本発明のバレルに相当）と、底板３０に連なって、図示しない雄端子金具（本発明の相手側端子金具に相当）と接続する接続部１７と、を備える。図２に示すように、インシュレーションバレル１５は、図２における上下方向にそれぞれ突出する一対の板状をなす。
　詳細には図示しないが、接続部１７は、雄端子金具の雄タブ（図示せず）が挿入可能な筒状をなしている。接続部１７の内部には、弾性接触片２６が形成されており、この弾性接触片２６と、雄端子金具の雄タブとが弾性的に接触することにより、雄端子金具と雌端子金具１２とが電気的に接続されるようになっている。
　本実施形態においては、雌端子金具１２は筒状の接続部１７を有する雌端子金具１２としたが、これに限られず、雄タブを有する雄端子金具としてもよいし、また金属板材に貫通孔が形成されたいわゆるＬＡ端子としてもよく、必要に応じて任意の形状の端子金具とすることができる。
（ワイヤーバレル１６）
　図２に、展開状態（電線に圧着する前の状態）における底板３０及びワイヤーバレル１６の要部拡大平面図を示す。図３に示すように、ワイヤーバレル１６は、底板３０から、図２おける上下方向に突出して形成されており、一対の板状をなす。ワイヤーバレル１６は、電線を圧着する前の状態において、図２における紙面を貫通する方向から見て、略矩形状をなしている。
　図３に示すように、ワイヤーバレル１６は、図３における左右方向両側から芯線１３に巻きつくようにかしめつけられる。一対のワイヤーバレル１６，１６の端部２８，２８は、雌端子金具１２のうち図３における左右方向の中央付近でお互いに当接すると共に、図３における下方を向く姿勢となっている。ワイヤーバレル１６の両端部２８は、図３における上方から芯線１３に当接している。これにより、ワイヤーバレル１６の端部２８は、芯線１３に対して、底板３０側に向かって圧力を加えるようになっている。
（対向部３１）
　図３に示すように、一対のワイヤーバレル１６，１６は、芯線１３の外側に巻きつくように圧着される。この状態で、ワイヤーバレル１６は、芯線１３を外側から圧縮している。ワイヤーバレル１６の端部２８は、図３における左右方向の中央付近において、上方から芯線１３に当接している。これにより、ワイヤーバレル１６の端部２８は、芯線１３に対して、底板３０側に向かって圧力を加えるようになっている。
　図３に破線で示すように、底板３０のうち、凹部１８が、ワイヤーバレル１６の端部２８と芯線１３を介して上下方向で対向する位置は、対向部３１から外れた位置とされる。この対向部３１は、図２に破線で示すように、底板３０のうち、芯線１３に圧着された状態におけるワイヤーバレル１６の端部２８が底板３０と対向する領域の全域をいい、その対向面が凹みのないフラット面とされている。対向部３１の延び方向（図２における矢線Ａで示す方向）についての長さ寸法は、芯線１３に圧着した状態におけるワイヤーバレル１６の延び方向についての長さ寸法と略同じである。また、対向部３１の延び方向と交差する方向（図２における矢線Ｂで示す方向）についての長さ寸法は、芯線１３に圧着した状態における一対のワイヤーバレル１６，１６の端部２８，２８の肉厚寸法の合計と略同じである（図３参照）。つまり、対向部３１は、上下方向に関してワイヤーバレル１６，１６の端部２８，２８の投影領域に配置されている。
　図３に示すように、対向部３１は、底板３０のうち、ワイヤーバレル１６を芯線１３に圧着する前の状態における、電線１１の延び方向（図３において紙面を貫通する方向）と交差する方向（図３における左右方向）の中央付近に位置している。
（凹部１８）
　図２に示すように、ワイヤーバレル１６には、電線１１が圧着されたときに電線１１が配される配設面２７（図２において紙面を貫通する方向手前側に位置する面）に、複数の凹部１８が形成されている。各凹部１８の孔縁２０は、電線１１を圧着する前の状態において、図２の紙面を貫通する方向から見て、四角形状（多角形状）をなしている。詳細には、本実施形態においては、長方形状をなし、電線１１の延び方向及びそれと直交する方向に延びる互いに同じ長さの各辺によって構成されている。なお、図２においては、凹部１８の内部の構造については省略して記載してある。
　図２に示すように、複数の凹部１８は、ワイヤーバレル１６が芯線１３に圧着された状態で芯線１３が延びる延び方向（図２における矢線Ａで示す方向）について間隔を空けて、直線状に配されると共に、延び方向と交差する方向（図２における矢線Ｂで示す方向）について間隔を空けて２列に並んで配されている。本実施形態においては、各列には７つの凹部１８が形成されている。
　図２及び図３に示すように、凹部１８は、底板３０のうち対向部３１と異なる領域に形成されている。換言すれば、対向部３１には凹部１８は形成されていない。また、本実施形態においては、ワイヤバレル１６にも凹部１８は形成されていない。
　図２に示すように、図２において対向部３１の上側に位置する凹部１８の列と、下側に位置する凹部１８の列とは、対向部３１を中心として、図２における上下方向について線対称な位置に形成されている。また、対向部３１の上側に位置する各凹部１８と、下側に位置する各凹部１８についても、対向部３１を中心として、図２における上下方向について線対称な位置に形成されている。
　本実施形態においては、ワイヤーバレル１６により圧着された芯線１３の圧縮率を、ワイヤーバレル１６により圧着された後の芯線１３の断面積の、ワイヤーバレル１６が圧着される前の芯線１３の断面積に対する百分率としたとき、圧縮率は、４０％以上７０以下とされる。本実施形態においては、６０％とされる。
　次に、本実施形態の作用、効果について説明する。以下に、電線１１に対する雌端子金具１２の取付け工程の一例を示す。まず、金属板材を金型を用いてプレス成形することで所定の形状に形成する。このとき、凹部１８を同時に形成してもよい。
　その後、所定形状に形成された金属板材を曲げ加工することで接続部１７を形成する（図２参照）。このときに凹部１８を形成してもよい。また、別工程にて凹部１８を形成してもよい。
　続いて、電線１１の絶縁被覆１４を剥がして芯線１３を露出させる。芯線１３を底板３０の上に載置し、且つ、絶縁被覆１４をインシュレーションバレル１５の上に載置した状態で、図示しない一対の金型で上下方向から挟むことにより、両バレル１５，１６を電線１１に対して外側からかしめる。
　図３に示すように、ワイヤーバレル１６を芯線１３にかしめつけると、芯線１３は、ワイヤーバレル１６に押圧されて圧縮される。すると、芯線１３が底壁３０内に嵌入する。これにより、芯線１３の外周面が、凹部１８の孔縁２０に形成されたエッジと摺接する。すると、芯線１３の外周面に形成された酸化膜が剥がされて、芯線１３の新生面が露出する。この新生面とワイヤーバレル１６又は底壁３０とが接触することにより、芯線１３と雌端子金具１２とが電気的に接続される。これにより端子付き電線１０が完成する。なお、図３においては、複数の芯線１３の断面を、全体として模式的に記載してある。
　続いて、本実施形態の作用、効果について説明する。本実施形態によれば、ワイヤーバレル１６は芯線１３に巻きついて圧着される。芯線１３に圧着された状態で、ワイヤーバレル１６は芯線１３を圧縮する。底板３０には、電線１１の延び方向に間隔を空けて並ぶ複数の凹部１８が形成されている。芯線１３は、ワイヤーバレル１６から底板１３側に向けて圧力を受けて、凹部１８内に嵌入する。すると、凹部１８の孔縁２０と、芯線１３の表面とが摺接し、芯線１３の表面に形成された酸化膜が剥ぎ取られる。これにより、芯線１３の新生面が露出する。この新生面と、底板３０又はワイヤーバレル１６とが接触することにより、芯線１３と、雌端子金具１２とが電気的に接続される。
　上述したように、ワイヤーバレル１６は、一対の金型で上下に挟むことにより芯線１３に圧着される。このため、ワイヤーバレル１６及び底板３０に力が加えられたとしても、金型により包囲されている領域については、金型の内周面により、ワイヤーバレル１６及び底板３０の寸法が変化することは規制される。
　しかしながら、金型からは、接続部１７や電線１１が導出されており、これら接続部１７や電線１１を逃がすために、金型は、電線１１の延びる方向（図３において紙面を貫通する方向）について開口している。このため、ワイヤーバレル１６及び底板３０は、電線１１の延びる方向については金型によっては寸法の変化が規制されていない。この結果、ワイヤーバレル１６及び底板３０に力が加えられた場合、ワイヤーバレル１６及び底板３０は電線１１の延びる方向について変形する可能性がある。
　また、本実施形態においては、底板３０に凹部１８が形成されている。底板３０のうち凹部１８が形成された部分の肉厚は、凹部１８が形成されていない部分に比べて薄くなっているので、比較的に変形しやすい。このため、凹部１８が電線１１の延び方向に延びることにより、電線１１の延び方向についての雌端子金具１２の長さ寸法が変化してしまうことが懸念される。この結果、雌端子金具１２の寸法精度が低下することが懸念される。
　さらに、底板３０のうちワイヤーバレル１６が芯線１３に圧着された状態で芯線１３を介してワイヤーバレル１６の端部２８と対向する対向部３１には、ワイヤーバレル１６の端部２８から、ワイヤーバレル１６の他の部分から加えられる圧力よりも強い圧力が加えられる。このため、対向部３１に凹部１８が形成されていると、雌端子金具１２が電線１１の延び方向について延びてしまうことが懸念される。
　上記の点に鑑み、本実施形態では、底板３０の配設面２７には、対向部３１と異なる位置に凹部１８を設ける構成とした。これにより、対向部３１は、凹部１８が形成された部分に比べて、電線１１の延び方向について延びにくくなっている。この結果、底板３０が電線１１の延び方向に延びることを抑制できる。この結果、電線１１の延び方向について、雌端子金具１２の寸法精度を向上させることができる。
　また、例えば凹部１８が、対向部３１に対して対称な位置に形成されてない場合、底板３０に形成された凹部１８が延びると、雌端子金具１２は、全体として、対向部３１に対して非対称な形状にゆがんでしまうことが懸念される。すると、場合によっては、コネクタハウジング内（図示せず）に雌端子金具１２を収容できなくなることが懸念される。
　上記の点に鑑み、本実施形態では、凹部１８は、対向部３１を中心として、対称な位置に形成されている。これにより、底板３０に形成された凹部１８が延びた場合であっても、雌端子金具１２は、全体として、対向部３１に対して対称に変形する。これにより、雌端子金具１２の寸法が対向部３１について非対称に変形することが抑制される。
　また、本実施形態によれば、ワイヤーバレル１６のうち複数の凹部１８の間の領域においては、芯線１３に対して比較的に大きな応力が集中する。これにより、各凹部１８の孔縁２０において、確実に芯線１３の表面に形成された酸化膜を剥離して、芯線１３の新生面を露出させることができる。これにより、芯線１３とワイヤーバレル１６との接触抵抗を低減させることができる。
　また、複数の凹部１８が形成されることにより、凹部１８の孔縁２０の辺長が増大する。すると、凹部１８の孔縁２０に形成されたエッジの長さも増大する。これにより、芯線１３と、凹部１８の孔縁２０とが摺接する面積も増大する。この結果、芯線１３の新生面は、より広い範囲で底壁３０又はワイヤーバレル１６と接触するので、芯線１３と雌端子金具１２との接触抵抗を低減させることができる。
　また、本実施形態では、凹部１８は、延び方向について直線状に並んで配されている。これにより、例えば凹部１８が千鳥状に配されている場合に比べて、電線１１の延び方向について、電線１１と雌端子金具１２との間の固着力を向上させることができる。
　また、本実施形態においては、ワイヤーバレル１６を芯線１３に圧着する前の状態において、底板３０のうち延び方向と交差する方向の中央付近に、凹部１８が形成された領域に比べて変形しにくい対向部３１が位置している。これにより、ワイヤーバレル１６を芯線１３に圧着した前後において、電線１１の延び方向と交差する方向について雌端子金具１２が偏って変形することを抑制できる。
　本実施形態においては、芯線１３はアルミニウム合金からなる。このように、芯線１３がアルミニウム合金からなる場合、芯線１３の表面には酸化膜が比較的に形成されやすい。本実施形態は、芯線１３の表面に酸化膜が形成されやすい場合に有効である。
　さらに、芯線１３の表面に形成された酸化膜を破って接触抵抗を小さくするためには、高い圧縮率でワイヤーバレル１６を芯線１３にかしめつける必要がある。本実施形態によれば、ワイヤーバレル１６は、圧縮率が４０％以上７０％以下であるような、比較的に高い圧縮率で電線１１に圧着される。これにより、芯線１３の表面に形成された酸化膜を効果的に剥ぎ取ることができる。上記の圧縮率は、上記範囲内で適宜変更することができ、例えば５０％以上６０％以下にすることや、電線１１の芯線１３の断面積が大きい場合には４０％以上５０％以下にすることもできる。
　＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）本実施形態では、凹部１８の孔縁２０は長方形状をなす構成としたが、凹部１８の孔縁２０は、台形状、平行四辺形状、菱形状、長方形状、正方形円形状等、任意の四角形状でもよく、また、長円形状、三角形状、五角形状等の多角形状でもよく、また、星形状、クロス状等、必要に応じて、任意の形状を取りうる。
　（２）本実施形態では、延び方向に延びる凹部１８の各列には７つの凹部１８が形成される構成としたが、これに限られず、凹部１８は、１つの列につき、２つ～６つ、又は８つ以上設けられる構成としてもよい。また、凹部１８は、底板３０に１つ形成される構成としてもよい。
　（３）本実施形態では、凹部１８は底板３０に形成される構成としたが、これに限られず、凹部１８は、ワイヤーバレル１６に形成される構成としてもよく、また、底板３０及びワイヤーバレル１６の双方に形成される構成としてもよい。
　（４）本実施形態では、凹部１８は、対向部３１に対して対称な位置に形成される構成としたが、これに限られず、対向部３１に対して非対称な位置に形成される構成としてもよい。

Claims (8)

  1. 電線の端末において露出する芯線が載置される底板と、
    前記底板の両側部から前記電線の延びる延び方向と交差する方向に突出すると共に、前記芯線に巻きつくようにして前記芯線を圧縮しながら前記芯線に圧着され、端部を前記底板側に向ける一対のバレルと、
    前記底板に連なって相手側端子金具と接続される接続部と、
    前記底板のうち前記バレルが前記芯線に圧着された状態で前記芯線を介して前記バレルの端部と対向する投影領域に配置され、その対向面に凹みを有しない対向部と、
    前記底板及び前記バレルのうちの前記芯線が配される配設面で、かつ前記対向部とは異なる位置に設けられた凹部とを備えている端子金具。
  2. 前記凹部は、前記対向部を中心として、対称な位置に形成されている請求項１に記載の端子金具。
  3. 前記凹部は、前記延び方向に間隔を空けて複数並んで設けられている請求項１に記載の端子金具。
  4. 前記凹部は、直線状に並んで配されている請求項３に記載の端子金具。
  5. 前記対向部は、前記バレルが前記芯線に圧着される前の状態において、前記底板のうち前記延び方向と交差する方向の中央付近に位置している請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の端子金具。
  6. 芯線を含む電線と、前記電線の端末に圧着される請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の端子金具と、を備えた端子付き電線。
  7. 前記芯線はアルミニウム又はアルミニウム合金からなる請求項６に記載の端子付き電線。
  8. 前記バレルにより圧着された前記芯線の圧縮率を、前記バレルが圧着された後の前記芯線の断面積の、前記バレルが圧着される前の前記芯線の断面積に対する百分率としたとき、前記圧縮率は、４０％以上７０％以下である請求項６または請求項７に記載の端子付き電線。
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