WO2010001992A1

WO2010001992A1 - 変性樹脂組成物、その製造方法及びそれを含む硬化性樹脂組成物

Info

Publication number: WO2010001992A1
Application number: PCT/JP2009/062201
Authority: WO
Inventors: 光代秋元; 光武中村
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Current assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 2008-07-03
Filing date: 2009-07-03
Publication date: 2010-01-07
Anticipated expiration: 2011-01-03
Also published as: CN102076734B; TWI440647B; CN102076734A; TW201004993A

Abstract

　エポキシ樹脂（Ａ）と、下記一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物とを反応させて得られる変性樹脂組成物であって、（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）　前記アルコキシシラン化合物が、　　（Ｂ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物と、　　（Ｃ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物と、を含み、　下記一般式（２）で表される、前記アルコキシシラン化合物の混合指標αが０．００１以上１９以下であり、　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）・・・（２）且つ、前記変性樹脂組成物中の残留アルコキシ基量が５％以下である、変性樹脂組成物。

Description

変性樹脂組成物、その製造方法及びそれを含む硬化性樹脂組成物

　本発明は、エポキシ樹脂とアルコキシシラン化合物とを反応させて得られる変性樹脂組成物及びその製造方法、並びに、それを含む硬化性樹脂組成物とその用途に関する。

　従来より、酸無水物系硬化剤を用いたエポキシ樹脂組成物は、透明な硬化物を与え、且つ、高い耐熱性と接着性を有するため、発光ダイオード（以下、ＬＥＤと略記する）やフォトダイオード等の光半導体用の封止用樹脂として好適に用いられてきた。しかしながら、近年、光半導体の高性能化が進み、ＬＥＤ封止用樹脂として、従来求められてきた良好な透明性と高い耐熱性と接着性以外に、耐熱変色性、耐光性、サーマルサイクル時の耐クラック性に優れ、更に、表面タック性の無い硬化物が所望されるようになっており、従来用いられてきたビスフェノールＡ系エポキシ樹脂やビスフェノールＦ系エポキシ樹脂等のエポキシ樹脂からなる組成物では、十分な特性が得られなくなっているのが実情である。
　発光素子封止材用樹脂としては、熱又は光に対し安定なシロキサン骨格を繰り返し単位として有する、シリコーン樹脂の検討がいくつかなされている。しかしながら、前記シリコーン樹脂は、耐光性や耐熱性には優れるものの、接着性が低く、基材との剥離が生じ、更に、場合によっては硬化物の硬度が低い、表面タック性を有する等、未だ満足できる性能ではなく、多くの改善が求められているのが実情である。
　一方、シロキサン骨格を繰り返し単位とし、有機基にエポキシ基を有する変性樹脂組成物化合物についてもいくつかの検討がなされている。変性樹脂組成物は、エポキシ樹脂が有する優れた透明性、耐熱性を有し、且つ、表面タック性の無い硬化物を与えるばかりでなく、該硬化物がシリコーンの有する耐光性、耐酸化性、更には、柔軟性を併せもつことが期待されている。
　例えば、特許文献１には、Ｔ構造を必須繰り返し単位として含有し、１分子中の珪素原子に結合する全有機基に対してエポキシ基含有有機基を０．１～４０モル％の範囲で含有する変性樹脂組成物が提案されている。
　特許文献２には、特定範囲の分子量を有し、かつ１分子中に少なくとも２個のエポキシ基を有するシリコーン化合物を含む組成物とその光半導体封止材への利用についての記載がある。
　特許文献３～５には、エポキシ樹脂と、予め縮合されたシリコーン樹脂とを混合した樹脂組成物について開示されている。
　特許文献６～１１には、エポキシ樹脂とアルコキシシシラン類、或いはその部分縮合物とを混合し、次いで脱アルコール反応することにより得られる樹脂組成物について開示されている。
　特許文献１２には、分子中にアルコキシ基をＳｉ原子数の２倍含む変性フェノキシ樹脂とエポキシ樹脂とかならなる樹脂組成物について開示されている。

特許第３２６３１７７号公報特開２００５－１７１０２１号公報特開２００６－２２５５１５号公報特開２００６－２４１２３０号公報特開２００８－１２０８４３号公報特開２００１－０５９０１１号公報特開２００１－０５９０１３号公報特開２００２－１７９７６２号公報特開２００２－２４９５３９号公報特開２００３－２４６８３８号公報特開２００５－１７９４０１号公報特開２００７－３２１１３０号公報

　しかしながら、特許文献１及び２に記載された樹脂組成物は、耐光性が不充分であり、耐クラック性、接着性に関しても未だ満足できるレベルのものでは無い。更に、上記の変性樹脂組成物は、場合によっては保存安定性が低く、保存中に樹脂の粘度が著しく増加する傾向にあり、十分に実用性を有すると言えるものではない。
　また、特許文献３～５に記載された、エポキシ樹脂非存在下において予め縮合されたシリコーン樹脂を、エポキシ樹脂と混合することにより得られる組成物は、保存安定性が低く、保存中に樹脂の粘度が著しく増加する傾向にある。更に、場合によってはエポキシ樹脂とシリコーン樹脂が均一混合できない等、十分に実用性を有すると言えるものではない。
　さらに、脱アルコール反応によりシリコーンを製造する場合には、シリコーン中にアルコキシ基が残留する傾向にあり、特許文献６～１２に記載されたようなアルコキシシラン残基を含有する樹脂組成物を硬化して得られる硬化物は、経時的な加水分解によりアルコールが発生すると共に気化することで、サーマルサイクル時の耐クラック性や、接着性が低下する傾向にある。

　上記事情に鑑み、本発明は、良好な透明性を有すると共に、優れた耐熱性、耐熱変色性、耐光性、サーマルサイクルにおける耐クラック性を有する硬化物を形成することができ、且つ、良好な保存安定性を有する変性樹脂組成物を提供することを目的とする。
　また、本発明は、素子やパッケージ材料との密着性に優れ、クラックの発生がなく、長期にわたって輝度の低下が少ない、優れたＬＥＤ等の発光部品や、射出成形が可能で、硬化後において硬質で寸歩安定性に優れ、且つ、耐光性を有する光学用レンズ、並びに、前記発光部品及び／又は光学用レンズを用いた半導体装置を提供することを目的とする。
　また、本発明は、酸素による重合阻害の抑制が可能な、接着性に優れる感光性組成物、該組成物を含むコーティング剤、並びに該コーティング剤を硬化させてなる塗膜を提供することを目的とする。
　また、本発明は、蛍光体の分散安定性に優れる蛍光樹脂組成物と、該蛍光樹脂組成物を使用した蓄光材料を提供することを目的とする。
　また、本発明は、流動性、導電性及び接着性に優れ、かつボイドが発生しない導電性樹脂組成物を提供することを目的とする。
　また、本発明は、流動性、絶縁性及び接着性に優れ、かつボイドが発生しない絶縁性樹脂組成物を提供することを目的とする。

　本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討を行った結果、エポキシ樹脂と、特定のアルコキシシラン化合物とを、特定の比率で反応させて得られる変性樹脂組成物であって、樹脂組成物中の残留アルコキシ基量を特定範囲に調整することによって、上記課題を解決可能であることを見出し、本発明を完成させるに至った。

　即ち、本発明は以下の通りである。
［１］
　エポキシ樹脂（Ａ）と、下記一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物とを反応させて得られる変性樹脂組成物であって、
　（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）     　
（ここで、ｎは０以上３以下の整数を示す。また、Ｒ^１は各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。一方、Ｒ^２は各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基、からなる群から選ばれる１種以上の有機基を示す。）
　前記アルコキシシラン化合物が、
　　（Ｂ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物と、
　　（Ｃ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物と、
を含み、
　下記一般式（２）で表される、前記アルコキシシラン化合物の混合指標αが０．００１以上１９以下であり、
　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）・・・（２）
（ここで、式（２）中、αｂは一般式（１）で表される、アルコキシシラン化合物中の前記（Ｂ）成分の含有量（ｍｏｌ％）、αｃは一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の前記（Ｃ）成分の含有量（ｍｏｌ％）を示す。）
且つ、前記変性樹脂組成物中の残留アルコキシ基量が５％以下である、変性樹脂組成物。
［２］
　前記変性樹脂組成物の２５℃における粘度が、１０００Ｐａ・ｓ以下である、上記［１］記載の変性樹脂組成物。
［３］
　前記変性樹脂組成物のエポキシ当量が、１００ｇ／ｅｑ以上７００ｇ／ｅｑ以下である、上記［１］又は［２］記載の変性樹脂組成物。
［４］
　前記アルコキシシラン化合物の縮合率が８０％以上である、上記［１］～［３］のいずれか記載の変性樹脂組成物。
［５］
　前記エポキシ樹脂（Ａ）の２５℃における粘度が、５００Ｐａ・ｓ以下である、上記［１］～［４］のいずれか記載の変性樹脂組成物。
［６］
　前記エポキシ樹脂（Ａ）のエポキシ当量が、１００ｇ／ｅｑ以上３００ｇ／ｅｑ以下である、上記［１］～［５］のいずれか記載の変性樹脂組成物。
［７］
　前記エポキシ樹脂（Ａ）は、ポリフェノール化合物のグリシジルエーテル化物からなる多官能エポキシ樹脂である、上記［１］～［６］のいずれか記載の変性樹脂組成物。
［８］
　前記エポキシ樹脂（Ａ）は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂である、上記［１］～［７］のいずれか記載の変性樹脂組成物。
［９］
　下記一般式（３）で表される前記アルコキシシラン化合物の混合指標βが、０．０１以上１．４以下である、上記［１］～［８］のいずれか記載の変性樹脂組成物；
　混合指標β＝｛（βｎ２）／（βｎ０＋βｎ１）｝　（３）
（ここで、式（３）中、βｎ２は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ０は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝０であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ１は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）をそれぞれ示し、０≦｛（βｎ０）／（βｎ０＋βｎ１＋βｎ２）｝≦０．１を満足する値である。）
［１０］
　下記一般式（４）で表される前記エポキシ樹脂（Ａ）と前記アルコキシシラン化合物の混合指標γが、０．０２～１５である、上記［１］～［９］のいずれか記載の変性樹脂組成物；
　混合指標γ＝（γａ）／（γｓ）　（４）
（ここで、式（４）中、γａはエポキシ樹脂（Ａ）の質量（ｇ）、γｓは一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝０～２であるアルコキシシラン化合物の質量（ｇ）をそれぞれ示す。）
［１１］
　エポキシ樹脂（Ａ）存在下、下記一般式（１）で表される（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を反応させる、上記［１］～［１0］のいずれか記載の変性樹脂組成物の製造方法であって、下記の工程（ａ）及び工程（ｂ）を含み、
　工程（ａ）：エポキシ樹脂（Ａ）存在下において、一般式（１）で表される（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を、脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程。
　工程（ｂ）：工程（ａ）によって製造された中間体を脱水縮合反応する工程。
　（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）    　    　
（ここで、ｎは０以上３以下の整数を示す。また、Ｒ^１は各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。一方、Ｒ^２は各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基、からなる群から選ばれる１種以上の有機基を示す。）
　（Ｂ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
　（Ｃ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
且つ、下記一般式（２）で表される、前記アルコキシシラン化合物の混合指標αが０．００１以上１９以下である変性樹脂組成物の製造方法。
　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）・・・（２）
（ここで、式（２）中、αｂは前記（Ｂ）成分の含有量（ｍｏｌ％）、αｃは前記（Ｃ）成分の含有量（ｍｏｌ％）を示す。）
［１２］
　エポキシ樹脂（Ａ）存在下、下記一般式（１）で表される（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を反応させる、上記［１］～［１0］のいずれか記載の変性樹脂組成物の製造方法であって、下記の工程（ｃ）及び工程（ｄ）を含み、
　工程（ｃ）：一般式（１）で表される（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を、脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程。
　工程（ｄ）：工程（ｃ）によって製造された中間体にエポキシ樹脂（Ａ）を共存させて脱水縮合反応する工程。
　（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）     　     　
（ここで、ｎは０以上３以下の整数を示す。また、Ｒ^１は各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。一方、Ｒ^２は各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基、からなる群から選ばれる１種以上の有機基を示す。）
　（Ｂ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
　（Ｃ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
且つ、下記一般式（２）で表される、前記アルコキシシラン化合物の混合指標αが０．００１以上１９以下である変性樹脂組成物の製造方法。
　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）・・・（２）
（ここで、式（２）中、αｂは前記（Ｂ）成分の含有量（ｍｏｌ％）、αｃは前記（Ｃ）成分の含有量（ｍｏｌ％）を示す。）
［１３］
　下記一般式（３）で表される前記アルコキシシラン化合物の混合指標βが、０．０１～１．４である、上記［１１］又は［１２］記載の変性樹脂組成物の製造方法；
　混合指標β＝｛（βｎ２）／（βｎ０＋βｎ１）｝　（３）
（ここで、式（３）中、βｎ２は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ０は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝０であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ１は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）をそれぞれ示し、０≦｛（βｎ０）／（βｎ０＋βｎ１＋βｎ２）｝≦０．１を満足する値である。）
［１４］
　下記一般式（４）で表されるエポキシ樹脂（Ａ）と前記アルコキシシラン化合物の混合指標γが、０．０２～１５である、上記［１１］～［１３］のいずれか記載の変性樹脂組成物の製造方法；
　混合指標γ＝（γａ）／（γｓ）　（４）
（ここで、式（４）中、γａはエポキシ樹脂（Ａ）の質量（ｇ）、γｓは一般式（１）で表されるアルコキシシラン中の、ｎ＝０～２であるアルコキシシラン化合物の質量（ｇ）をそれぞれ示す。）
［１５］
　脱水を伴わない還流工程における温度が５０～１００℃である、上記［１１］～［１４］のいずれか記載の変性樹脂組成物の製造方法。
［１６］
　脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して得られる中間体の縮合率が７８％以上である、上記［１１］～［１５］のいずれか記載の変性樹脂組成物の製造方法。
［１７］
　前記共加水分解の際に、アルコキシド系有機錫を触媒として用いる、上記［１１］～［１６］のいずれか記載の変性樹脂組成物の製造方法。
［１８］
　上記［１］記載の変性樹脂組成物に、更にオキセタン化合物（Ｄ）を加えてなる樹脂組成物。
［１９］
　上記［１］記載の変性樹脂組成物に、更に蛍光体（Ｅ）を加えてなる蛍光性樹脂組成物。
［２０］
　上記［１］記載の変性樹脂組成物に、更に導電性金属粉（Ｆ）を加えてなる導電性樹脂組成物。
［２１］
　上記［１］記載の変性樹脂組成物に、更に絶縁性粉末（Ｇ）を加えてなる絶縁性樹脂組成物。
［２２］
　上記［１］記載の変性樹脂組成物に、更にエポキシ樹脂（Ａ’）を加えてなる樹脂組成物。
［２３］
　上記［１］、［１８］、［１９］のいずれか記載の樹脂組成物に、更に硬化剤（Ｈ）を加えてなる硬化性樹脂組成物。
［２４］
　上記［２３］記載の樹脂組成物に、更に硬化促進剤（Ｉ）を加えてなる硬化性樹脂組成物。
［２５］
　上記［１］、［１８］、［１９］のいずれか記載の樹脂組成物に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えてなる感光性樹脂組成物。
［２６］
　上記［２４］又は［２５］記載の樹脂組成物を用いて製造された発光部品。
［２７］
　上記［２４］又は［２５］記載の樹脂組成物を用いて製造された光学用レンズ。
［２８］
　上記［２４］又は［２５］記載の樹脂組成物を用いて製造された蓄光材料。
［２９］
　上記［２６］記載の発光部品及び／又は上記［２７］記載の光学用レンズを含む、半導体装置。
［３０］
　上記［２０］～［２２］のいずれか記載の樹脂組成物に、更に硬化促進剤（Ｉ）を加えてなる硬化性樹脂組成物。
［３１］
　上記［２０］～［２２］のいずれか記載の樹脂組成物に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えてなる感光性樹脂組成物。
［３２］
　上記［２４］、［２５］、［３０］、［３１］のいずれか記載の樹脂組成物を含むコーティング剤。
［３３］
　上記［３２］記載のコーティング剤を用いて製造された塗膜。

　本発明によれば、優れた、耐光性、耐冷熱衝撃性（サーマルサイクルにおける耐クラック性）を有する硬化物を形成することができ、且つ、良好な保存安定性を有する変性樹脂組成物を提供することが可能となる。

砲弾型LEDの断面図を示す。 SMD型LEDの断面図を示す。

　以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と言う。）について詳細に説明する。本発明は以下に示す形態に限定されるものではない。

　本実施形態における変性樹脂組成物は、エポキシ樹脂（Ａ）と、下記一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物とを反応して得られる変性樹脂組成物であって、
　（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）　　
（ここで、ｎは０以上３以下の整数を示す。また、Ｒ^１は各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。一方、Ｒ^２は各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基、からなる群から選ばれる１種以上の有機基を示す。）
　前記アルコキシシラン化合物が、
　　（Ｂ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物と、
　　（Ｃ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物と、
を含み、
　下記一般式（２）で表される前記アルコキシシラン化合物の混合指標αが０．００１以上１９以下であり、
　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）・・・（２）
（ここで、式（２）中、αｂは一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の前記（Ｂ）成分の含有量（ｍｏｌ％）、αｃは一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の前記（Ｃ）成分の含有量（ｍｏｌ％）を示す。）
且つ、前記変性樹脂組成物中の残留アルコキシ基量が５％以下である。

　本実施形態で用いられるエポキシ樹脂（Ａ）は、特に制限は無く、例えば、脂環式エポキシ樹脂、脂肪族系エポキシ樹脂、ポリフェノール化合物のグリシジルエーテル化物からなる多官能エポキシ樹脂、ノボラック樹脂のグリシジルエーテル化物である多官能エポキシ樹脂、芳香族エポキシ樹脂の核水素化物、複素環式エポキシ樹脂、グリシジルエステル系エポキシ樹脂、グリシジルアミン系エポキシ樹脂、ハロゲン化フェノール類をグリシジル化したエポキシ樹脂等が挙げられる。これらのエポキシ樹脂は、単独で使用しても、複数を組み合わせて使用してもよい。

　本実施形態において用いることができる脂環式エポキシ樹脂としては、脂環式エポキシ基を有するエポキシ樹脂であれば、特に限定されるものではなく、例えば、シクロヘキセンオキサイド基、トリシクロデセンオキサイド基、シクロペンテンオキサイド基等を有するエポキシ樹脂が挙げられる。脂環式エポキシ樹脂の具体例としては、単官能脂環式エポキシ化合物として、４－ビニルエポキシシクロヘキサン、エポキシヘキサヒドロフタル酸ジオクチル、エポキシヘキサヒドロフタル酸ジ－２－エチルヘキシルが挙げられる。２官能脂環式エポキシ化合物としては、３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３，４－エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、３，４－エポキシシクロヘキシルオクチル－３，４－エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル－５，５－スピロ－３，４－エポキシ）シクロヘキサン－メタ－ジオキサン、ビス（３，４－エポキシシクロヘキシルメチル）アジペート、ビニルシクロヘキセンジオキサイド、ビス（３，４－エポキシ－６－メチルシクロヘキシルメチル）アジペート、３，４－エポキシ－６－メチルシクロヘキシル－３，４－エポキシ－６－メチルシクロヘキサンカルボキシレート、メチレンビス（３，４－エポキシシクロヘキサン）、ジシクロペンタジエンジエポキサイド、エチレングリコールジ（３，４－エポキシシクロヘキシルメチル）エーテル、エチレンビス（３，４－エポキシシクロヘキサンカルボキシレート）、１，２，８，９－ジエポキシリモネンが挙げられる。多官能脂環式エポキシ化合物としては、２，２－ビス（ヒドロキシメチル）－１－ブタノールの１，２－エポキシ－４－（２－オキシラニル）シクロヘキセン付加物等が挙げられる。さらに、多官能脂環式エポキシ化合物として市販されているものとしては、エポリードＧＴ４０１、ＥＨＰＥ３１５０（ダイセル化学工業株式会社製）等が挙げられる。

　下記に脂環式エポキシ樹脂の代表的な例を示す。

　本実施形態において用いることができる脂肪族系エポキシ樹脂としては、特に限定されるものではなく、具体的には、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ペンタエリスリトール、キシリレングリコール誘導体等の多価アルコールのグリシジルエーテル類が挙げられる。

　下記に脂肪族系エポキシ樹脂の代表的な例を示す。

　本実施形態において用いることができるポリフェノール化合物のグリシジルエーテル化物からなる多官能エポキシ樹脂としては、特に限定されるものではなく、具体的には、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、４，４’－ビフェノール、テトラメチルビスフェノールＡ、ジメチルビスフェノールＡ、テトラメチルビスフェノールＦ、ジメチルビスフェノールＦ、テトラメチルビスフェノールＳ、ジメチルビスフェノールＳ、テトラメチル－４，４’－ビフェノール、ジメチル－４，４’－ビフェニルフェノール、１－（４－ヒドロキシフェニル）－２－［４－（１，１－ビス－（４－ヒドロキシフェニル）エチル）フェニル］プロパン、２，２’－メチレン－ビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、４，４’－ブチリデン－ビス（３－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、トリスヒドロキシフェニルメタン、レゾルシノール、ハイドロキノン、２，６－ジ（ｔ－ブチル）ハイドロキノン、ピロガロール、ジイソプロピリデン骨格を有するフェノール類、１，１－ジ（４－ヒドロキシフェニル）フルオレン等のフルオレン骨格を有するフェノール類、フェノール化ポリブタジエンのポリフェノール化合物のグリシジルエーテル化物である多官能エポキシ樹脂等が挙げられる

　下記にビスフェノール骨格を有するフェノール類のグリシジルエーテル化物である多官能エポキシ樹脂の代表的な例を示す。

　ポリフェノール化合物のグリシジルエーテル化物である多官能エポキシ樹脂を使用する場合、これらの繰り返し単位（上記代表的な例を示す化学式中のｎ）は、特に限定されるものではないが、好ましくは０以上５０未満の範囲である。繰り返し単位が５０以上であると流動性が低下して、実用上問題となる場合がある。アルコキシシラン化合物類との反応性を高める観点、更に、得られる変性樹脂組成物の流動性を高める観点から、繰り返し単位の範囲は、好ましくは０．００１以上１０以下の範囲、より好ましくは０．０１以上２以下の範囲である。

　ノボラック樹脂のグリシジルエーテル化物である多官能エポキシ樹脂としては、特に限定されるものではなく、例えば、フェノール、クレゾール類、エチルフェノール類、ブチルフェノール類、オクチルフェノール類、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、ナフトール類等の各種フェノールを原料とするノボラック樹脂、キシリレン骨格含有フェノールノボラック樹脂、ジシクロペンタジエン骨格含有フェノールノボラック樹脂、ビフェニル骨格含有フェノールノボラック樹脂、フルオレン骨格含有フェノールノボラック樹脂等の各種ノボラック樹脂のグリシジルエーテル化物等が挙げられる。

　下記に、ノボラック樹脂のグリシジルエーテル化物である多官能エポキシ樹脂の代表的な例を示す。

　本実施形態において用いることができる芳香族エポキシ樹脂の核水素化物としては、特に限定はなく、例えば、フェノール化合物（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、４，４’－ビフェノール等）のグリシジルエーテル化物又は各種フェノール（フェノール、クレゾール類、エチルフェノール類、ブチルフェノール類、オクチルフェノール類、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、ナフトール類等）の芳香環の核水素化物、ノボラック樹脂のグリシジルエーテル化物の核水素化物等が挙げられる。

　複素環式エポキシ樹脂としては、特に限定はなく、例えば、イソシアヌル環、ヒダントイン環等の複素環を有する複素環式エポキシ樹脂等が挙げられる。

　グリシジルエステル系エポキシ樹脂としては、特に限定はなく、例えば、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル等のカルボン酸類からなるエポキシ樹脂等が挙げられる。

　グリシジルアミン系エポキシ樹脂としては、特に限定はなく、例えば、アニリン、トルイジン、ｐ－フェニレンジアミン、ｍ－フェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン誘導体、ジアミノメチルベンゼン誘導体等のアミン類をグリシジル化したエポキシ樹脂等が挙げられる。

　ハロゲン化フェノール類をグリシジル化したエポキシ樹脂としては、特に限定はなく、例えば、ブロム化ビスフェノールＡ、ブロム化ビスフェノールＦ、ブロム化ビスフェノールＳ、ブロム化フェノールノボラック、ブロム化クレゾールノボラック、クロル化ビスフェノールＳ、クロル化ビスフェノールＡ等のハロゲン化フェノール類をグリシジルエーテル化したエポキシ樹脂等が挙げられる。

　上記の中でも、容易に入手可能であり、目的とする本実施形態の変性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物が、優れた透明性、耐熱性、耐熱変色性、耐光性、サーマルサイクル時の耐クラック性を有する傾向にあるため、脂環式エポキシ樹脂、脂肪族系エポキシ樹脂、ポリフェノール化合物のグリシジルエーテル化物からなる多官能エポキシ樹脂が好ましく、脂環式エポキシ樹脂、ポリフェノール化合物のグリシジルエーテル化物からなる多官能エポキシ樹脂がより好ましく、ポリフェノール化合物のグリシジルエーテル化物からなる多官能エポキシ樹脂が更に好ましく、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂が特に好ましい。

　本実施形態で用いられるエポキシ樹脂（Ａ）の２５℃における粘度については特に制限は無いが、、液体としての流動性を確保し、アルコキシシラン化合物との相溶性を高められる傾向にあることから、１０００Ｐａ・ｓ以下の液体であることが好ましく、５００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、３００Ｐａ・ｓ以下であることが更に好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下であることが特に好ましい。

　本実施形態で用いられるエポキシ樹脂（Ａ）のエポキシ当量（ＷＰＥ）は特に制限は無いが、本実施形態の変性樹脂組成物の保存安定性を高める観点から、１００ｇ／ｅｑ以上であることが好ましく、本実施形態の変性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物の耐クラック性を高める観点から、７００ｇ／ｅｑ以下であることが好ましく、１００ｇ／ｅｑ以上５００ｇ／ｅｑ以下の範囲がより好ましく、１００ｇ／ｅｑ以上３００ｇ／ｅｑ以下の範囲が更に好ましい。

　本実施形態において用いることができるアルコキシシラン化合物とは、１～４個のアルコキシル基を有するケイ素化合物のことを示し、下記一般式（１）で表される。
　（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）　　
（ここで、ｎは０以上３以下の整数を示す。また、Ｒ^１は各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。一方、Ｒ^２は各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基、からなる群から選ばれる１種以上の有機基を示す。）

　ここで、本実施形態における環状エーテル基について説明する。本実施形態における環状エーテル基とは、環状の炭化水素の炭素を酸素で置換したエーテルを有する有機基を指し、通常は３～６員環の構造を持つ環状エーテル基を意味する。中でも、環歪みエネルギーが大きく、反応性の高い３員環又は４員環の環状エーテル基が好ましく、特に好ましくは３員環の環状エーテル基である。

　次に、本実施形態におけるＲ^１について説明する。本実施形態のＲ^１は、各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。

　上記のａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基としては、例えば、β－グリシドキシエチル、γ－グリシドキシプロピル、γ－グリシドキシブチル等の炭素数４以下のオキシグリシジル基が結合したグリシドキアルキル基、グリシジル基、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチル基、γ－（３，４－エポキシシクロヘキシル）プロピル基、β－（３，４－エポキシシクロヘプチル）エチル基、β－（３，４エポキシシクロヘキシル）プロピル基、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）ブチル基、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）ペンチル基等のオキシラン基を持った炭素数５～８のシクロアルキル基で置換されたアルキル基等が挙げられる。

　上記のｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基としては、例えば、
　（ｂ－１）メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、イソペンチル基、ネオペンチル基、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等の脂肪族炭化水素からなる鎖状の有機基、
　（ｂ－２）シクロペンチル基、メチルシクロペンチル基、シクロヘキシル基、メチルシクロヘキシル基、ノルボルニル基等の環状単位を含む炭化水素からなる有機基、
　（ｂ－３）メトキシエチル、エトキシエチル、プロポキシエチル基、メトキシプロピル基、エトキシプロピル基、プロポキシプロピル基等のエーテル結合を含む有機基、
　（ｂ－４）ビニル基、アリル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、等が挙げられる。

　上記ｃ）の無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基としては、例えば、フェニル基、トリル基、キシリル基、ベンジル基、α－メチルスチリル基、３－メチルスチリル基、４－メチルスチリル基等が挙げられる。

　アルコキシシラン化合物は、上記のａ）～ｃ）の有機基が異なる２種以上の混合物であってもよい。

　また、上記の炭素数及び酸素数の範囲内であれば、有機基としてヒドロキシル単位、アルコキシ単位、アシル単位、カルボキシル単位、アルケニルオキシ単位、アシルオキシ単位、フッ素や塩素等のハロゲン原子、或いは、エステル結合、更には、酸素原子や珪素原子を除く窒素、リン、硫黄等のヘテロ原子を含んでいてもよい。また、上記ａ）～ｃ）は、１種又は２種以上が混在した有機基であってよい。

有機基Ｒ^１としては、本実施形態の変性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物の耐光性が良好となる、或いは、保存時の安定性が高まる傾向にあるため、全Ｓｉ単位の合計モル数に対する、ヒドロキシル単位、アルコキシ単位、アシル単位、カルボキシル単位、アルケニルオキシ単位、アシルオキシ単位、フッ素や塩素等のハロゲン原子、或いは、エステル結合、更には、酸素原子や珪素原子を除く窒素、リン、硫黄等のヘテロ原子を含む有機基が結合した珪素原子の合計モル数が、１０％以下であることが好ましく、１％以下であることがより好ましく、全く含まないことが更に好ましい。

　一方、本実施形態の変性樹脂組成物を用いて硬化物を製造する際に、安定的に再現性よく硬化させることが可能となる傾向にあるため、全Ｓｉ単位の合計モル数に対する、（ｂ－４）ビニル基、アリル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等の１価の脂肪族有機基の合計モル数は、１０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましく、１％以下であることが更に好ましく、全く含まないことが特に好ましい。

　本実施形態の変性樹脂組成物の耐光性が良好となると共に、耐熱変色性が向上する傾向にあるため、本実施形態における一般式（１）の有機基Ｒ^１としては、上記のａ）、ｂ－１）、ｂ－２）、ｃ）からなる群から選択されることが好ましく、ａ）として、β－グリシドキシエチル、γ－グリシドキシプロピル、γ－グリシドキシブチル等の炭素数４以下のオキシグリシジル基が結合したグリシドキアルキル基、グリシジル基、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチル基、γ－（３，４－エポキシシクロヘキシル）プロピル基、β－（３，４－エポキシシクロヘプチル）エチル基、β－（３，４エポキシシクロヘキシル）プロピル基、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）ブチル基、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）ペンチル基と、ｂ－１）及びｂ－２）中の炭素数が１以上８以下、酸素数０からなる群から選択される有機基、並びに、フェニル基、ベンジル基なる群から選択されることが更に好ましく、ａ）として、β－グリシドキシエチル、γ－グリシドキシプロピル、γ－グリシドキシブチル等の炭素数４以下のオキシグリシジル基が結合したグリシドキアルキル基、グリシジル基、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチル基と、ｂ－１）及びｂ－２）中の炭素数が１以上３以下、酸素数０からなる群から選択される有機基、並びに、フェニル基からなる群から選択されることが特に好ましい。

　次に、本実施形態におけるＲ^２について説明する。本実施形態のＲ^２は、各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、イソペンチル基、ネオペンチル基、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等の脂肪族炭化水素からなる鎖状の有機基、シクロペンチル基、メチルシクロペンチル基、シクロヘキシル基、メチルシクロヘキシル基、ノルボルニル基等の環状単位を含む炭化水素からなる有機基等が挙げられる。

　アルコキシシラン化合物は、上記のｄ）の有機基が異なる２種以上の混合物であってもよい。また、これらは、１種又は２種以上が混在した有機基であってよい。

　これらの有機基の中でも、アルコキシシラン化合物の反応性が高まる傾向にあることから、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基が好ましく、メチル基、エチル基がより好ましい。

　本実施形態では、アルコキシシラン化合物として、少なくとも、前記一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物において、（Ｂ）ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物と、（Ｃ）ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物とを含有する。（Ｂ）ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物を含有しない場合には、本実施形態の変性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物の耐クラック性、接着性が不十分となる。一方、（Ｃ）ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物を含有しない場合には、変性樹脂組成物が相分離し、再現性のある耐冷熱衝撃性、接着性が得られなくなる。

　本実施形態において用いられる（Ｂ）成分の具体例としては、例えば、３－グリシドキシプロピル（メチル）ジメトキシシラン、３－グリシドキシプロピル（メチル）ジエトキシシラン、３－グリシドキシプロピル（メチル）ジブトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチル（メチル）ジメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチル（フェニル）ジエトキシシラン、２，３－エポキシプロピル（メチル）ジメトキシシラン、２，３－エポキシプロピル（フェニル）ジメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリブトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、２，３－エポキシプロピルトリメトキシシラン、２，３－エポキシプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。これらは１種又は２種以上の混合物として用いることが可能である。

　本実施形態において用いられる（Ｃ）成分の具体例としては、例えば、ジメトキシメチルフェニルシラン、ジエトキシメチルフェニルシラン、フェニルトリエトキシシラン、トリメトキシ［３－（フェニルアミノ）プロピル］シラン、ジメトキシジフェニルシラン、ジフェニルジエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン等が挙げられる。これらは１種又は２種以上の混合物として用いることが可能である。

　また、本実施形態における変性樹脂組成物は、上述した（Ａ）～（Ｃ）成分に加え、その他の成分として、上記一般式（１）におけるＲ^１の個数を示すｎ＝０、具体的には、（ＯＲ^２）が４個結合したアルコキシシラン化合物と用いることも可能である。この様なアルコキシシラン化合物としては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン等が挙げられる。これらは１種又は２種以上の混合物として用いることが可能である。

ここで、本実施形態で用いる混合指標αについて説明する。
　本実施形態において用いられるアルコキシシラン中の、「（Ｂ）一般式（１）において、ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として、少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物」と、「（Ｃ）一般式（１）において、ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として、少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物」の混合比率を、以下の式（２）で算出される混合指標αと定義する。

　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）　　（２）
（ここで、式（２）中、αｂは一般式（１）で表されるアルコキシシラン中の（Ｂ）成分の含有量（ｍｏｌ％）、αｃは一般式（１）で表されるアルコキシシラン中の（Ｃ）成分の含有量（ｍｏｌ％）を示す。）

　本実施形態において、上記の混合指標αは、変性樹脂組成物の流動性と保存安定性とを確保する上で、０．００１以上、一方、変性樹脂組成物の流動性や、硬化物の耐クラック性を確保する上で１９以下の範囲とすること必要である。前記αの値は、０．２以上５以下の範囲とすることがより好ましく、０．３以上２以下とすることが更に好ましい。

　本実施形態の変性樹脂組成物は、該組成物中の残留アルコキシ基量が５％以下である。残留アルコキシ基が５％を超える場合には、組成物を硬化して得られる硬化物のサーマルサイクル時の耐クラック性や、接着性が不十分となる。変性樹脂組成物中の残留アルコキシ基量としては、３％以下がより好ましく、１％以下が更に好ましく、０．５％以下が更により好ましく、全く含まれないことが特に好ましい。

　なお、残留アルコキシ基量の定量値は、内部標準物質として１，１，２，２－テトラブロモエタンを用いるＨ－ＮＭＲ測定により得られる内部標準ピークと残留アルコキシ基由来のピークの面積比を算出することにより、得ることができる。
　具体的には、下記記載の方法、並びに、解析方法により求めることができる。
＜Ｈ－ＮＭＲ測定＞
（１）変性樹脂組成物１０ｍｇと内部標準物質（１，１，２，２－テトラブロモエタン；東京化成工業）２０ｍｇ、重水素化クロロホルム９７０ｍｇとを均一に混合し、Ｈ－ＮＭＲ測定溶液とする。
（２）上記（１）の溶液を、下記条件にてＨ－ＮＭＲスペクトルを測定する。
　　　装置：日本電子株式会社製「α－４００型」
　　　核種：Ｈ
　　　積算回数：２００回
＜測定結果の解析＞
（３）Ｈ－ＮＭＲスペクトルにおける、残留アルコキシ基由来ピークの面積値を算出する。
（４）Ｈ－ＮＭＲスペクトルにおける、内部標準物質由来ピークのの面積値を算出する。
（５）上記（３）、（４）で得られた各々の面積値を、下式に代入し、得られた結果を残留アルコキシ基量（％）と定義する。
　残留アルコキシ基量（％）＝（残留アルコキシ基由来ピークの面積値）／（内部標準物質由来ピークの面積値）×１００

　本実施形態の変性樹脂組成物の２５℃における粘度については特に制限は無いが、液体としての流動性を確保でき、取扱い性が高まる傾向にあり、また、必要に応じて添加される添加物との混合が容易になる傾向にあることから、１，０００Ｐａ・ｓ以下の液体であることが好ましく、５００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、３００Ｐａ・ｓ以下であることが更に好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下であることが特に好ましい。

　本実施形態の変性樹脂組成物のエポキシ当量（ＷＰＥ）については特に制限は無いが、変性樹脂組成物の保存安定性を高める観点から、１００ｇ／ｅｑ以上となるように官能基を選択することが好ましく、また、変性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物の耐クラック性を高める観点から、７００ｇ／ｅｑ以下となるように官能基を選択することが好ましい。より好ましい範囲は１００ｇ／ｅｑ以上５００ｇ／ｅｑ以下の範囲であり、更に好ましい範囲は１００ｇ／ｅｑ以上３００ｇ／ｅｑ以下の範囲である。

　次に、本実施形態で用いる混合指標βについて説明する。
　本実施形態において用いられるアルコキシシラン化合物中の、「ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物」、「ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物」及び「ｎ＝０であるアルコキシシラン化合物」の混合比率を、以下の式（３）で算出される混合指標βと定義する。
　混合指標β＝｛（βｎ２）／（βｎ０＋βｎ１）｝　　（３）
（ここで、式（３）中、βｎ２は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ０は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝０であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ１は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）をそれぞれ示し、０≦｛（βｎ０）／（βｎ０＋βｎ１＋βｎ２）｝≦０．１を満足する値である。）

　本実施形態において、上記の混合指標βは、変性樹脂組成物の流動性が高められ、取り扱い性が向上する傾向にあることから０．０１以上、一方、変性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物の耐クラック性が高められる傾向にあることから１．４以下であることが好ましく、０．０３以上１．２以下の範囲であることがより好ましく、０．０５以上１．０以下の範囲であることが更に好ましい。

　次に、本実施形態で用いる混合指標γについて説明する。
　本実施形態において用いられる、エポキシ樹脂（Ａ）と、アルコキシシラン化合物中の、「ｎ＝０～２であるアルコキシシラン化合物」との混合比率を、以下の式（４）で算出される混合指標γと定義する。
　混合指標γ＝（γａ）／（γｓ）　（４）
　（ここで、式（４）中、γａはエポキシ樹脂（Ａ）の質量（ｇ）、γｓは一般式（１）で表されるアルコキシシラン中の、ｎ＝０～２であるアルコキシシラン化合物の質量（ｇ）をそれぞれ示す。）

　本実施形態において、混合指標γは、変性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物のサーマルサイクル時の耐クラック性が高められる傾向にあることから０．０２以上、一方、変性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物の耐光性が高められる傾向にあることから１５以下の範囲が好ましく、０．０４以上７以下の範囲がより好ましく、０．０８以上５以下の範囲が更に好ましい。

　本実施形態の変性樹脂組成物において、アルコキシシラン化合物の縮合率は、変性樹脂組成物の保存安定性、すなわち、保存中の樹脂の粘度を抑制し、取り扱い性を高める観点から、８０％以上であることが好ましく、８２％以上であることがより好ましく、８５％以上であることが更に好ましく、８８％以上であることが特に好ましい。

　なお、本実施形態のアルコキシシラン化合物の縮合率は、一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中に含まれる（ＯＲ^２）基のモル数（Ｕ）に対する、変性樹脂組成物中に存在するシリコーン成分中の（ＯＲ^２）基のモル数（Ｖ）を用いて、下記式（５）で表されるモル分率として示される。

　　　　アルコキシシラン化合物の縮合率（％）＝［（Ｕ－Ｖ）／Ｕ］×１００　　（５）

　次に、本実施形態の変性樹脂組成物の具体的な製造方法の例について説明する。
　本実施形態の変性樹脂組成物は、エポキシ樹脂（Ａ）存在下、下記一般式（１）で表される（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含み、且つ、下記一般式（２）で表される前記アルコキシシラン化合物の混合指標αが０．００１以上１９以下であるアルコキシシラン化合物を、下記の［製造法１］又は[製造法２]の方法で反応させて製造することができる。
　（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）　　
（ここで、ｎは０以上３以下の整数を示す。また、Ｒ^１は各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。一方、Ｒ^２は各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基、なる群から選ばれる１種以上の有機基を示す。）
　（Ｂ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
　（Ｃ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）・・・（２）
（ここで、式（２）中、αｂは前記（Ｂ）成分の含有量（ｍｏｌ％）、αｃは前記（Ｃ）成分の含有量（ｍｏｌ％）を示す。）

　［製造法１］は、以下の２つの工程、工程（ａ）及び工程（ｂ）を含む、変性樹脂組成物の製造方法である。
　工程（ａ）：エポキシ樹脂（Ａ）存在下において、一般式（１）で表される上記（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を、脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程。
　工程（ｂ）：工程（ａ）によって製造された中間体を脱水縮合反応する工程。

　[製造法２]は、以下の２つの工程、工程（ｃ）及び工程（ｄ）を含む、変性樹脂組成物の製造方法である。
　工程（ｃ）：一般式（１）で表される上記（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を、脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程。
　工程（ｄ）：工程（ｃ）によって製造された中間体にエポキシ樹脂（Ａ）を共存させて脱水縮合反応する工程。

　ここで、「脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程」と「脱水縮合反応する工程」について説明する。
　「脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程」とは、共加水分解のために配合した水や溶媒、及び、反応中に生じる、アルコキシシラン化合物由来の水や溶媒を、反応溶液に戻しながら反応を行う工程である。反応様式は特に限定されず、回分式、半回分式、或いは連続式等の各種反応様式の１種又は２種以上の組み合わせにより実施することが可能である。具体例としては、例えば、反応容器上部に冷却管を取り付け、生じた水や溶媒をリフラックスさせながら反応を行う、或いは、密閉した容器内で反応溶液を攪拌及び／又は循環させながら反応を行う、等の方法が挙げられる。

　一方、「脱水縮合反応する工程」とは、添加した水や溶媒、及び、上記「脱水を伴わない還流工程」で生じた水や溶媒を、除去しながら縮合反応を行う工程である。例えば、ロータリーエバポレータ、留出管が備えられた竪型撹拌槽、表面更新型撹拌槽、薄膜蒸発装置、表面更新型二軸混練器、二軸横型撹拌器、濡れ壁式反応器、自由落下型の多孔板型反応器、支持体に沿わせて化合物を落下させながら揮発成分を留去させる反応器、等の装置の１種又は２種以上を組み合わせて行うことができる。

　本実施形態の変性樹脂組成物は上記［製造法１］及び［製造法２］のいずれの方法によっても製造することができる。本実施形態の変性樹脂組成物を製造する際のアルコキシシラン化合物の反応方法については特に限定されず、初期に一括転化して反応させることも可能であり、また、逐次、或いは、連続的に反応系に添加して反応させることも可能である。

　また、エポキシ樹脂（Ａ）は、［製造法１］及び［製造法２］のいずれの場合において、一度に添加しても、分割して逐次に添加することも可能である。
　また、［製造法１］に従う場合においては、工程（ａ）、工程（ｂ）を連続して行うことも、工程（ａ）で得られた反応混合物を分離又は回収した後、工程（ｂ）を行うこともできる。
　一方、［製造法２］に従う場合においては、工程（ｃ）、工程（ｄ）を連続して行うことも、工程（ｃ）で得られた反応混合物を回収した後、工程（ｄ）を行うこともできる。

　ここで、［製造法１］及び［製造法２］において用いられるエポキシ樹脂（Ａ）及びアルコキシシラン化合物としては、上記で列挙されたエポキシ樹脂（Ａ）及びアルコキシシラン化合物と同様なものが挙げられる。
　また、［製造法１］及び［製造法２］におけるアルコキシシラン化合物の混合指標α～γの好適な範囲については上記と同様である。

　本実施形態の［製造法１］又は［製造法２］において、脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程終了時点における中間体の縮合率は７８％以上であることが好ましく、８０％以上がより好ましく、８３％以上が更に好ましい。中間体の縮合率が７８％未満であると、その後の脱水縮合工程を経ても、製造した樹脂組成物中にはシリコーン由来のＯＨ基が多く残留することになり、残留ＯＨ基が保存中に縮合することによって樹脂組成物の顕著な増粘やゲル化を引き起こし、保存安定性が悪化する傾向にある。

　なお、本実施形態における共加水分解して中間体を製造する工程終了時点における中間体の縮合率は、一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中に含まれる（ＯＲ^２）基のモル数（Ｒ）に対する、変性樹脂組成物中に存在するシリコーン成分中の（ＯＲ^２）基のモル数（Ｓ）を用いて、下記式（６）で表されるモル分率として示される。
　　　　アルコキシシラン化合物の縮合率（％）＝［（Ｒ－Ｓ）／Ｒ］×１００　　（６）

　本実施形態の変性樹脂組成物の製造方法において、アルコキシシラン化合物の縮合率は、変性樹脂組成物の保存安定性、すなわち、保存中の樹脂の粘度を抑制し、取り扱い性を高める観点から、８０％以上であることが好ましく、８２％以上であることがより好ましく、８５％以上であることが更に好ましく、８８％以上であることが特に好ましい。

　なお、本実施形態のアルコキシシラン化合物の縮合率は、一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中に含まれる（ＯＲ^２）基のモル数（Ｕ）に対する、変性樹脂組成物中に存在するシリコーン成分中の（ＯＲ^２）基のモル数（Ｖ）を用いて、下記式（５）で表されるモル分率として示される。
　　　　アルコキシシラン化合物の縮合率（％）＝［（Ｕ－Ｖ）／Ｕ］×１００　　（５）

　本実施形態の変性樹脂組成物の製造方法においては、得られる変性樹脂組成物中の残留アルコキシ基量を５％以下とする。残留アルコキシ基量が５％を超える場合には、組成物を硬化して得られる硬化物のサーマルサイクル時の耐クラック性や、接着性が不十分となる場合がある。得られる変性樹脂組成物中の残留アルコキシ基量としては、３％以下が好ましく、１％以下がより好ましく、０．５％以下が更に好ましく、全く含まれないことが特に好ましい。

　本実施形態の工程（ａ）又は工程（ｃ）においては、アルコキシシラン化合物を加水分解させるために、反応系中に水を共存させる。水の添加は、アルコキシシラン化合物の加水分解が主たる目的である。水を添加するタイミングは、特に限定されず、共加水分解して中間体を製造する工程終了時点までの間に添加すればよく、反応開始初期に一括添加する方法、反応中に逐次点する方法、或いは、反応中に連続的に添加する方法のいずれの方法を用いてもよい。これらの中でも、反応初期に一括添加する方法が好ましく用いられる。

　ここで、添加する水の量について説明する。添加する水の量（モル数）と、上記式（１）における（ＯＲ^２）の量（モル数）の比率は、下記式（７）で表される混合指標εと定義する。
　混合指標ε＝（εｗ）／（εｓ）・・・（７）
　（ここで、式（７）中、εｗは水の添加量（ｍｏｌ数）、一方、εｓは一般式（１）における（ＯＲ^２）の量（ｍｏｌ数）をそれぞれ示す。）

　本実施形態において混合指標εは、０．１以上５以下の範囲が好ましく、０．２以上３以下の範囲がより好ましく、０．３以上１．５以下の範囲が更に好ましい。混合指標εが０．１未満であると、加水分解反応が進行しない場合があり、５を超えると、変性樹脂組成物の保存安定性が低下する場合がある。

　上述した工程（ａ）又は工程（ｃ）は、無溶媒で行うことも、或いは、溶媒中で行うことも可能である。溶媒を用いる場合、エポキシ樹脂とアルコキシシラン化合物とを溶解可能であり、これらに対して非活性である有機溶媒であれば、公知のものを使用できる。

　用いられる溶媒としては、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、１，４－ジオキサン、１，３－ジオキサン、テトラヒドロフラン、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、プロピレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、アニソール等のエーテル系溶媒；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶媒；ヘキサン、シクロヘキサン、ヘプタン、オクタン、イソオクタン等の脂肪族炭化水素系溶媒；トルエン、ｏ－キシレン、ｍ－キシレン、ｐ－キシレン、エチルベンゼン等の芳香族水素系溶媒；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶媒；メタノール、エタノール、ブタノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノール、ブチルセロソルブ、ブチルカルビトール等のアルコール系溶媒等が挙げられる。これらの溶媒は、１種又は２種以上の混合物として用いることが可能である。これらの中でも、反応中のエポキシ基の開環を抑制する観点から、エーテル系溶媒、ケトン系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒が好ましく、エーテル系溶媒を５０質量％以上含む溶媒がより好ましく、１，４－ジオキサン、テトラヒドロフラン、エチレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールジメチルエーテルからなる群から選ばれる少なくとも１種又は２種以上の混合溶媒が更に好ましく、１，４－ジオキサン、テトラヒドロフランが特に好ましい。

　溶媒の添加量は、工程（ａ）の場合には、脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程の終了時点までに添加されるエポキシ樹脂（Ａ）とアルコキシシラン化合物の合計質量、一方、工程（ｃ）の場合には、脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程の終了時点までに添加されるアルコキシシラン化合物の合計質量に対して、０．０１～２０倍量が好ましく、０．０２～１５倍量がより好ましく、０．０３～１０倍量が更に好ましい。溶媒の添加量により、本実施形態の樹脂組成物の分子量を制御できるため、溶媒の添加量を上記範囲とすることにより、適正な分子量、ひいては適性粘度の樹脂組成物が得られる傾向にある。

　工程（ａ）又は工程（ｃ）における反応温度は、通常０℃以上２００℃以下の範囲である。０℃未満であると、水が凝固する場合がある。一方、２００℃を超えると、樹脂組成物が着色する場合がある。反応速度を高め、エポキシ基の開環等、樹脂の変性を抑制する観点から、反応温度は、２０℃以上１５０℃以下の範囲が好ましく、４０℃以上１２０℃以下の範囲がより好ましく、５０℃以上１００℃以下の範囲が更に好ましい。反応温度は、上記の範囲内であれば一定である必要は無く、反応途中において変化させてもよい。

　工程（ａ）又は工程（ｃ）の反応時間については特に限定は無いが、上記式（１）における（ＯＲ^２）の反応率を向上させると共に、樹脂の変性を抑制する観点から、０．１時間以上１００時間未満の範囲が好ましく、１時間以上８０時間未満の範囲がより好ましく、３時間以上６０時間未満の範囲が更に好ましく、５時間以上５０時間未満の範囲が特に好ましい。

　一方、工程（ｂ）又は工程（ｄ）の反応温度は、通常０℃以上２００℃以下の範囲である。０℃未満であると、反応速度が低下して反応時間が長大となる場合があり、２００℃を超えると、樹脂組成物が着色する場合がある。反応速度を高め、エポキシ基の開環等、樹脂の変性を抑制する観点から、反応温度は、２０℃以上１５０℃以下の範囲が好ましく、４０℃以上１２０℃以下の範囲がより好ましく、５０℃以上１００℃以下の範囲が更に好ましい。反応温度は、上記の範囲内であれば一定である必要は無く、反応初期や反応途中において変化させてもよい。

　工程（ｂ）又は工程（ｄ）の反応時間については特に限定は無いが、反応率を向上させると共に、樹脂の変性を抑制する観点から、０．１時間以上１００時間未満の範囲が好ましく、０．５時間以上８０時間未満の範囲がより好ましく、１時間以上５０時間未満の範囲が更に好ましく、３時間以上５０時間未満の範囲が特に好ましい。

　本実施形態の変性樹脂組成物は、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、クリプトン、キセノン、炭酸ガス又は低級飽和炭化水素等の不活性ガスや空気中で製造することができる。これらのガスの中でも、樹脂の変性を抑制する観点から、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、クリプトン、キセノン、炭酸ガス又は低級飽和炭化水素等の不活性ガスが好ましく、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、クリプトン、キセノン、炭酸ガスがより好ましく、窒素、ヘリウムが更に好ましく、窒素が特に好ましい。

　本実施形態の変性樹脂組成物を製造する工程（ａ）～工程（ｄ）は、上記ガスの雰囲気下、上記ガスの流通下、減圧下、加圧下又はこれらの組み合わせで行うことができる。なお、圧力は、一定である必要は無く、反応途中において変化させてもよい。

　これらの中でも、工程（ａ）及び工程（ｃ）は、共加水分解のために配合した水や溶媒、及び、反応中に生じるアルコキシシラン化合物由来の水や溶媒を、工業的に容易に反応溶液に戻しながら反応を行う必要があるため、上記ガスの大気圧雰囲気下及び／又は加圧下で行われることが好ましい。

　一方、工程（ｂ）及び工程（ｄ）は、工程（ａ）又は工程（ｃ）で添加した水や溶媒、及び、上記「脱水を伴わない還流工程」で生じた水や溶媒を、除去しながら縮合反応を行う必要があるため、不活性ガス流通下及び／又は減圧下で行うことが好ましい。

　本実施形態においては、上述した（Ａ）エポキシ樹脂とアルコキシシラン化合物との共加水分解の際に、加水分解縮合触媒を加えて行ってもよい。

　加水分解縮合触媒とは、従来公知の加水分解縮合反応を促進させるものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、金属（リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム、ストロンチウム、亜鉛、アルミニウム、チタン、コバルト、ゲルマニウム、錫、鉛、アンチモン、ヒ素、セリウム、ホウ素、カドミウム、マンガン、ビスマス等）、有機金属（リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム、ストロンチウム、亜鉛、アルミニウム、チタン、コバルト、ゲルマニウム、錫、鉛、アンチモン、ヒ素、セリウム、ホウ素、カドミウム、マンガン、ビスマス等の有機酸化物、有機酸塩、有機ハロゲン化物、アルコキシド等）、無機塩基（水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化セシウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等）、有機塩基（アンモニア、水酸化テトラメチルアンモニウム等）等が挙げられる。

　上記有機金属の中でも、有機錫が好ましい。有機錫とは、錫原子に少なくとも一つの有機基が結合しているものを指し、構造としては、モノ有機錫、ジ有機錫、トリ有機錫、テトラ有機錫等が挙げられる。有機錫としては、例えば、四塩化錫、モノブチル錫トリクロライド、モノブチル錫オキサイド、モノオクチル錫トリクロライド、テトラｎ－オクチルチン、テトラｎ－ブチルチン、ジブチル錫オキサイド、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジオクテート、ジブチル錫ジバーサテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキシラウレート、ジブチル錫ステアレート、ジブチル錫ジオレート、ジブチル錫・ケイ素エチル反応物、ジブチル錫塩とシリケートの化合物、ジオクチル錫塩とシリケートの化合物、ジブチル錫ビス（アセチルアセトネート）、ジブチル錫ビス（エチルマレート）、ジブチル錫ビス（ブチルマレート）、ジブチル錫ビス（２－エチルヘキシルマレート）、ジブチル錫ビス（ベンジルマレート）、ジブチル錫ビス（ステアリルマレート）、ジブチル錫ビス（オレイルマレート）、ジブチル錫マレート、ジブチル錫ビス（Ｏ－フェニルフェノキサイド）、ジブチル錫ビス（２－エチルヘキシルメルカプトアセテート）、ジブチル錫ビス（２－エチルヘキシルメルカプトプロピオネート）、ジブチル錫ビス（イソノニル３－メルカプトプロピオネート）、ジブチル錫ビス（イソオクチルチオグリコレート）、ジブチル錫ビス（３－メルカプトプロピオネート）、ジオクチル錫オキサイド、ジオクチル錫ジラウレート、ジオクチル錫ジアセテート、ジオクチル錫ジオクテート、ジオクチル錫ジドデシルメルカプト、ジオクチル錫バーサテート、ジオクチル錫ジステアレート、ジオクチル錫ビス（エチルマレート）、ジオクチル錫ビス（オクチルマレート）、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫ビス（イソオクチルチオグリコレート）、ジオクチル錫ビス（２－エチルヘキシルメルカプトアセテート）、ジブチル錫ジメトキサイド、ジブチル錫ジエトキサイド、ジブチル錫ジブトキサイド、ジオクチル錫ジメトキサイド、ジオクチル錫ジエトキサイド、ジオクチル錫ジブトキサイド、オクチル酸錫、ステアリン酸錫等が挙げられる。

　また、上記有機金属の中でも、配位子が遊離した場合にアルカリ性を示す、アルカリ系有機金属が好適である。加水分解縮合触媒としてアルカリ系有機金属を用いることにより、本実施形態の変性樹脂組成物の保存安定性が良好となる傾向にある。また、アルカリ系有機金属を用いることにより、縮合反応の進行が速やかになる傾向にあるため、中間体の縮合率が７８％以上の樹脂組成物を得る場合には、非常に有用である。

　アルカリ系有機金属の中でも、アルカリ系有機錫が好ましく、特に、アルコキシド系有機錫が好ましい。アルコキシド系有機錫としては、例えば、ジブチル錫ジメトキサイド、ジブチル錫ジエトキサイド、ジブチル錫ジブトキサイド、ジオクチル錫ジメトキサイド、ジオクチル錫ジエトキサイド、ジオクチル錫ジブトキサイド等が挙げられる。

　これに対し、配位子が遊離した場合に酸性を示す酸系有機金属を加水分解縮合触媒として用いると、加水分解反応は速やかに行われるが、縮合反応が進みにくくなる傾向にあるため、実用的には好ましくない。

　上述した加水分解縮合触媒は、単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。例えば、有機酸錫とアルカリ系有機錫を組み合わせて使用したり、錫等の有機酸塩で反応させた後に、無機塩基で処理したりしてもよい。この場合の無機塩基としては、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウム等の多価カチオンの水酸化物が好ましい。

　上述した加水分解縮合触媒の添加量は、特に限定されるものではないが、好ましい添加量は、上記式（１）における（ＯＲ^２）に対する比率である下記混合指標δから求められる。
　混合指標δは、下記式（８）で表される。
　混合指標δ＝（δｅ）／（δｓ）・・・（８）
　（ここで、式（８）中、δｅ：加水分解縮合触媒の添加量（ｍｏｌ数）、δｓ：上記式（１）における（ＯＲ^２）の量（ｍｏｌ数）をそれぞれ示す。）

　混合指標δは、０．０００５以上５以下の範囲が好ましく、０．００１以上１以下の範囲がより好ましく、０．００５以上０．５以下の範囲が更に好ましい。

　変性樹脂組成物の組成によっては、混合指標δが０．０００５未満であると、加水分解縮合の促進効果が得られ難くなる場合があり、５を超えると、環状エーテル基の開環が促進されたり、保存安定性の悪化を招来したりする場合がある。

　本実施形態の変性樹脂組成物は、良好な保存安定性を有すると共に、優れた透明性、耐熱性、耐熱変色性、耐光性、サーマルサイクルにおける耐クラック性を有する硬化物を形成することが可能な変性樹脂組成物であり、熱又はエネルギー線により硬化物を形成することから、発光素子封止材、光学用レンズ、感光性樹脂、蛍光樹脂、導電性樹脂、絶縁性樹脂等の原料樹脂組成物として好適に用いることができる。

　また、本実施形態の変性樹脂組成物には、オキセタン化合物（Ｄ）、蛍光体（Ｅ）、導電性金属粉（Ｆ）、絶縁性粉末（Ｇ）、エポキシ樹脂（Ａ’）、硬化剤（Ｈ）、硬化促進剤（Ｉ）、光酸発生剤（Ｊ）、更には、必要に応じてカチオン重合触媒、変性剤、ビニルエーテル化合物、エポキシ樹脂（Ａ’）以外の有機樹脂、シランカップリング剤を配合することも可能である。

　本実施形態の変性樹脂組成物に、更にオキセタン化合物（Ｄ）を加えてなる樹脂組成物について説明する。
　オキセタン化合物（Ｄ）は、オキセタン環を含む化合物であれば、特に限定されず、例えば、３－エチル－３－ヒドロキシメチルオキセタン、３－エチル－３－（２－エチルヘキシロキシメチル）オキセタン、ビス（３－エチル－３－オキセタニルメチル）エーテル、３－エチル－３－（フェノキシメチル）オキセタン、３－エチル－３－（２，３－エポキシプロポキシメチル）オキセタン等が挙げられる。これらのオキセタン化合物を配合することにより、重合速度が大きくなる傾向にあり、また、組成物の粘度が低下する傾向にある。

　オキセタン化合物の代表的な例を以下に示す。

　上記オキセタン化合物の配合量は、特に限定されるものではないが、好ましくは、樹脂組成物：オキセタン化合物＝２０：８０～９５：５（合計で１００）の質量比で配合される。より好ましくは４０：６０～８０：２０である。樹脂組成物の配合比率が２０未満であると、硬化反応が正常に進まない場合があり、９５を超えると、硬化物の接着性に劣る場合がある。

　また、樹脂組成物とオキセタン化合物との相溶性を向上させるために、例えば、ビスフェノール骨格を持つエポキシ樹脂を原料とする樹脂組成物に対しては、芳香環を持つオキセタン化合物を組み合わせる等、適切な組み合わせを選択することは、通常行われることである。

　本実施形態の変性樹脂組成物に、更に蛍光体（Ｅ）を加えてなる蛍光性樹脂組成物について説明する。
　本実施形態における蛍光体（Ｅ）とは、蛍光を発する物質、つまり、電子線、Ｘ線、紫外線、電界等のエネルギーを吸収して、吸収したエネルギーの一部を比較的効率よく可視光線として放出（発光）する物質であれば特に限定されず、無機系、有機系を問わず採用することができる。中でも、一般的に優れた発光性を示す、無機系蛍光体が好ましい。

　本実施形態において用いることができる無機系蛍光体の大きさは、特に限定されるものではないが、通常、粒径１～数十μｍの粉末が用いられる。また、無機系蛍光体の性能を発現させるため、母体と呼ばれる化合物Ａの中に、付活剤（発光中心）と呼ばれる元素Ｂを導入したものが、一般的に用いられ、通常は「母体Ａ：付活剤Ｂ」と表記される。

　特に、蛍光性樹脂組成物をＬＥＤの封止材として用いる場合には、後述の理由から、セリウムで付活されたアルミン酸イットリウム蛍光体（ＹＡＧ：Ｃｅ蛍光体）の使用が好ましく、蓄光材料として用いる場合には、蓄光性蛍光体の使用が好ましい。これらは、単独で使用しても、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　蛍光体の配合量は、質量比として、好ましくは、樹脂組成物：蛍光体＝３０：７０～９５：５、より好ましくは、５０：５０～８０：２０（合計で１００）である。蛍光体の配合量が、樹脂組成物：蛍光体＝３０：７０よりも多いと、蛍光性樹脂組成物としての流動性が悪化する場合があり、９５：５よりも少ないと、蛍光体としての機能が不十分となる場合がある。

　上記母体Ａと付活剤Ｂは、特に限定されるものではないが、例えば、母体Ａとしては、酸化物蛍光体や窒化物蛍光体が挙げられる。また付活剤Ｂとしては、例えば、ユーロピウム（Ｅｕ）、セリウム（Ｃｅ）等の希土類元素が挙げられる。

　上述の酸化物蛍光体としては、例えば、母体Ａがアルミン酸イットリウム（Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２：以下、ＹＡＧという）で、付活剤Ｂがセリウム（Ｃｅ）の「ＹＡＧ：Ｃｅ蛍光体」が良く知られている。これに青色光照射（４６０ｎｍ付近）を行うと、効率的に黄色発光が起こる。この蛍光体は、「Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２」のＹの一部を他のＧｄやＴｂ等で置換したり、Ａｌの一部をＧａ等で置換して、母体Ａの構造を変化させることにより、発光ピーク位置を長波長側、又は短波長側にずらすことができるため、非常に有用である。

　つまり「ＹＡＧ：Ｃｅ蛍光体」とは、前記母体ＡがＹＡＧ、又は、Ｙの一部を他のＧｄやＴｂ等で置換したり、Ａｌの一部をＧａ等で置換したりして、母体Ａの構造を変化させたもので、付活剤ＢがＣｅの蛍光体であれば、特に限定されない。その具体例としては、例えば、「Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ３＋」や「（Ｙ３，Ｇｄ０．９）Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ３＋」等が挙げられる。

　その他、酸化物蛍光体の例としては、母体Ａが、珪酸ストロンチウム・バリウム（Ｓｒ，Ｂａ）２ＳｉＯ４で、付活剤Ｂとしてユーロピウム（Ｅｕ）を導入した、「（Ｓｒ，Ｂａ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ蛍光体」が知られている。この系は、ＳｒとＢａの組成比を変えることで、緑色～橙色まで発光色を調整することができる。

　上述した窒化物蛍光体としては、例えば、以下のようなものが例示される。
　α－サイアロン蛍光体：母体Ａは、α型窒化ケイ素結晶に、Ｃａ等の金属イオンと、アルミニウムと酸素とが固溶した結晶で、「（Ｍｐ（Ｓｉ，Ａｌ）１２（Ｏ，Ｎ）１６」で表される。ここで、Ｍは金属イオン、ｐは固溶量を示す。具体的には「Ｃａｐ（Ｓｉ，Ａｌ）１２（Ｏ，Ｎ）１６：Ｅｕ」等が挙げられる。
　β－サイアロン蛍光体：母体Ａは、β型窒化ケイ素結晶に、アルミニウムと酸素とが固溶した「Ｓｉ６－ｑＡＬｑＯｑＮ８－ｑ」の組成で表される。ここで、ｑは固溶量を示す。具体的には「Ｓｉ６－ｑＡＬｑＯｑＮ８－ｑ：Ｅｕ」等が挙げられる。
　ＣａＡｌＳｉＮ３蛍光体：母体Ａは、窒化カルシウムと窒化アルミニウムと窒化ケイ素を１８００℃の高温で反応させて得られる窒化物結晶であり、具体的には「ＣａＡｌＳｉＮ３：Ｅｕ」等が挙げられる。

　無機系蛍光体の具体例としては、例えば、赤色系の発光色を有するものとしては、「６ＭｇＯ・Ａｓ２Ｏ５：Ｍｎ４＋、Ｙ（ＰＶ）Ｏ４：Ｅｕ」、「ＣａＬａ０．１Ｅｕ０．９Ｇａ３Ｏ７」、「ＢａＹ０．９Ｓｍ０．１Ｇａ３Ｏ７」、「Ｃａ（Ｙ０．５Ｅｕ０．５）（Ｇａ０．５Ｉｎ０．５）３Ｏ７」、「Ｙ３Ｏ３：Ｅｕ、ＹＶＯ４：Ｅｕ」、「Ｙ２Ｏ２：Ｅｕ」、「３．５ＭｇＯ・０．５ＭｇＦ２ＧｅＯ２：Ｍｎ４＋」、「（Ｙ・Ｃｄ）ＢＯ２：Ｅｕ」等が挙げられる。

　青色系の発光色を有するものとしては、例えば、「（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ２＋」、「（Ｂａ，Ｍｇ）２Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ２＋」、「Ｂａ３ＭｇＳｉ２Ｏ８：Ｅｕ２＋」、「ＢａＭｇ２Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ２＋」、「（Ｓｒ，Ｃａ）１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２：Ｅｕ２＋」、「（Ｓｒ，Ｃａ）１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２・ｎＢ２Ｏ３：Ｅｕ２＋」、「Ｓｒ１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２：Ｅｕ２＋」、「（Ｓｒ，Ｂａ，Ｃａ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ２＋」、「Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７：Ｅｕ」、「Ｓｒ５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ」、「（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ）３（ＰＯ４）６Ｃｌ：Ｅｕ」、「ＳｒＯ・Ｐ２Ｏ５・Ｂ２Ｏ５：Ｅｕ」、「（ＢａＣａ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ」、「ＳｒＬａ０．９５Ｔｍ０．０５Ｇａ３Ｏ７」、「ＺｎＳ：Ａｇ」、「ＧａＷＯ４」、「Ｙ２ＳｉＯ６：Ｃｅ」、「ＺｎＳ：Ａｇ，Ｇａ，Ｃｌ」、「Ｃａ２Ｂ４ＯＣｌ：Ｅｕ２＋」、「ＢａＭｇＡｌ４Ｏ３：Ｅｕ２＋」、「（Ｍ１，Ｅｕ）１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２（Ｍ１は、Ｍｇ，Ｃａ，Ｓｒ，及びＢａからなる群から選択される少なくとも１種の元素）」等が挙げられる。

　緑色系の発光色を有するものとしては、例えば、「Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ３＋（ＹＡＧ）」、「Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋」、「Ｓｒ２Ｓｉ３Ｏ８・２ＳｒＣｌ２：Ｅｕ」、「ＢａＭｇ２Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ２＋，Ｍｎ２＋」、「ＺｎＳｉＯ４：Ｍｎ」、「Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ」、「ＬａＰＯ４：Ｔｂ」、「ＳｒＡｌ２Ｏ４：Ｅｕ」、「ＳｒＬａ０．２Ｔｂ０．８Ｇａ３Ｏ７」、「ＣａＹ０．９Ｐｒ０．１Ｇａ３Ｏ７」、「ＺｎＧｄ０．８Ｈｏ０．２Ｇａ３Ｏ７」、「ＳｒＬａ０．６Ｔｂ０．４Ａｌ３Ｏ７、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ」、「（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ」、「ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ」、「Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ」、「ＺｎＳｉＯ４：Ｍｎ」、「ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｕ」、「（Ｚｎ・Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ」、「ＺｎＳ：Ｃｕ」、「ＧｄＯＳ：Ｔｂ」、「ＬａＯＳ：Ｔｂ」、「ＹＳｉＯ４：Ｃｅ・Ｔｂ」、「ＺｎＧｅＯ４：Ｍｎ」、「ＧｅＭｇＡｌＯ：Ｔｂ」、「ＳｒＧａＳ：Ｅｕ２＋」、「ＺｎＳ：Ｃｕ・Ｃｏ」、「ＭｇＯ・ｎＢ２Ｏ３：Ｇｅ，Ｔｂ」、「ＬａＯＢｒ：Ｔｂ，Ｔｍ」、「Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ」等が挙げられる。

　また、白色系の発光色を有する「ＹＶＯ４：Ｄｙ」や、黄色系の発光色を有する「ＣａＬｕ０．５Ｄｙ０．５Ｇａ３Ｏ７」等も挙げられる。

　上記有機系蛍光体の具体例としては、例えば、青色系の発光色を有する、１，４－ビス（２－メチルスチリル）ベンゼン（Ｂｉｓ－ＭＳＢ）、トランス－４，４’－ジフェニルスチルベン（ＤＰＳ）等のスチルベン系色素、７－ヒドロキシ－４－メチルクマリン（クマリン４）等のクマリン系色素等が挙げられる。

　黄色系～緑色系の蛍光色を有するものとしては、市販品として、例えば、Ｂｒｉｌｌｉａｎｔｓｕｌｆｏｆｌａｖｉｎｅ　ＦＦ、Ｂａｓｉｃ　ｙｅｌｌｏｗ　ＨＧ、ＳＩＮＬＯＩＨＩ　ＣＯＬＯＲ　ＦＺ－５００５（ＳＩＮＬＯＩＨＩ社製）等が挙げられる。

　黄色系～赤色系の蛍光色を有するものとしては、市販品として、例えば、Ｅｏｓｉｎｅ、Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ６Ｇ、ＲｈｏｄａｍｉｎｅＢ等が挙げられる。

　一般的な蛍光体は、照射励起源である光や電子線等を遮断すると、発光は直ちに減衰して消滅する。ところが例外として、励起源遮断後、数秒～数十時間もの残光性を示す蛍光体があり、これを蓄光性蛍光体という。この性質を示すものであれば、その種類は特に限定されるものではないが、具体的には、例えば、「ＣａＳ：Ｅｕ，Ｔｍ」、「ＣａＳ：Ｂｉ」、「ＣａＡｌ２Ｏ４：Ｅｕ，Ｎｄ」、「ＣａＳｒＳ：Ｂｉ」、「Ｓｒ２ＭｇＳｉ２Ｏ７：Ｅｕ，Ｄｙ」、「Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ，Ｄｙ」、「ＳｒＡｌ２Ｏ４：Ｅｕ，Ｄｙ」、「ＳｒＡｌ２Ｏ４：Ｅｕ」、「ＺｎＳ：Ｃｕ」、「ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｏ」、「Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ，Ｍｇ，Ｔｉ」、「ＣａＳ：Ｅｕ，Ｔｍ」等が挙げられ、中でも、長残光性を示す「Ｓｒ２ＭｇＳｉ２Ｏ７：Ｅｕ，Ｄｙ」、「Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ，Ｄｙ」、「ＳｒＡｌ２Ｏ４：Ｅｕ，Ｄｙ」、「ＳｒＡｌ２Ｏ４：Ｅｕ」が好ましい。

　本実施形態の蛍光性樹脂組成物の製造方法は、特に限定されないが、例えば、変性樹脂組成物と蛍光体を、同時あるいは別々に、必要に応じて加熱しながら、後述の混合装置で、攪拌、混合、分散させる方法や、前記方法に引き続き、更に必要に応じ、減圧下で脱泡処理を行う方法等が例示できる。また後述の硬化剤、硬化促進剤、重合開始剤、添加剤等は、上記のいずれかの工程で、適宜、添加してもよい。

　上記混合装置は、特に限定されるものではないが、例えば、ライカイ機、３本ロールミル、ボールミル、プラネタリーミキサー、ラインミキサー、ホモジナイザー、ホモディスパー等が挙げられる。

　本実施形態の変性樹脂組成物に、更に導電性金属粉（Ｆ）を加えてなる導電性樹脂組成物について説明する。
　本実施形態において用いることができる導電性金属粉（Ｆ）は、銀を含む金属粉であれば、特に限定されず、銀粉のみならず、銀を表面に付着あるいは被覆させた金属粉でもよい。ここでいう金属粉とは、例えば、アルミニウム、ケイ素、ホウ素、炭素、マグネシウム、ニッケル、銅、グラファイト、金、パラジウムの金属元素、及び、その金属酸化物や金属窒化物の粉等が挙げられる。上記の中でも、導電性の観点から、アルミニウム、ニッケル、金、パラジウムが好ましい。

　上記金属酸化物、及び金属窒化物の具体例としては、アルミナ、酸化マグネシウム、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素、溶融シリカ、結晶シリカ、マグネシウムシリケート、アルミニウムとケイ素の複合金属の酸化物、アルミニウムとマグネシウムの複合金属の酸化物等が挙げられる。

　導電性金属粉は、ポリエチレンイミン、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリエチレンイミン部分とポリエチレンオキサイド部分とを有する共重合体等の高分子で、表面コーティングしたものでもよい。これらの高分子でコーティングすることにより、樹脂組成物への分散性が良好となる傾向にある。

　銀は低い体積抵抗率を持つ元素であることや、金属粉の導電性は、その核となる担体よりもその表面状態に大きく依存すること等から、導電性金属粉の粒子全体が銀でなくとも、その表面に銀を付着あるいは被覆させた金属粉でも使用することができる。

　上記銀粉の形状は、特に限定されず、例えば、鱗片状、球状、樹状等が挙げられる。
　鱗片状の銀粉は、銀粉の接点が多く導電性に優れ、その配向性から導電性樹脂組成物にした時に、チキソ性を示すことから作業性に優れる傾向にある。その反面、精密な部材に使用する際には、その配向性に起因する電気的接合不良が問題になる場合がある。また、その大きさは、特に限定されないが、レーザー回折式粒度分布測定装置で求めた平均粒径として、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは１～２０μｍである。かかる平均粒径とすることで、精密な電子部品類等に用いた場合であっても、電気的接合不良が起きるおそれが低減されるため好ましい。
　球状の銀粉は、配向性が殆ど無いことから、電気的接合には問題が生じにくいものの、粒子同士が点接触であるために、導電性が劣る傾向にある。また、その大きさは、特に限定されないが、上記平均粒径として、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。平均粒径が２０μｍを超えると、導電性が低くなる傾向にある。更に、鱗片状の銀粉と併用し、その隙間を埋めることで導電性を図る目的にも使用する場合は、５μｍ以下のものを選択するのが好ましい。
　樹状の銀粉は、比表面積が大きく、導電性に優れるものの、その特異的な形状から、品質が不安定になる場合がある。その大きさは、特に限定されないが、上記平均粒径として、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。かかる平均粒径とすることで、ハンドリングに優れる傾向にあるため好ましい。
　本実施形態では、目的や用途に応じて、これらの性質を鑑み、異なる形状の銀粉を併用することが好ましい。

　また、導電性金属粉の、樹脂組成物に対する好ましい配合量は、６０～８５質量％、より好ましくは７０～８０質量％である。配合量を６０質量％以上とすることで、導電性が更に優れる傾向にあり、８５質量％以下とすることで、ブリード現象を防止できる傾向にある。

　本実施形態の変性樹脂組成物に、更に絶縁性粉末（Ｇ）を加えてなる絶縁性樹脂組成物について説明する。
　本実施形態において用いることができる絶縁性粉末（Ｇ）の具体例としては、カーボン、炭化硼素、窒化硼素、窒化アルミニウム、窒化チタン等の非酸化物セラミック粉末；ベリリウム、マグネシウム、アルミニウム、チタン等の酸化物の粉末；酸化ケイ素、窒化ケイ素、溶融シリカ、結晶シリカ、その他珪素を含有するフィラー；マグネシウムシリケート、アルミニウムとケイ素の複合金属の酸化物、アルミニウムとマグネシウムの複合金属の酸化物；白雲母、金雲母、マイカナイト、ステアタイト、アルミナ、ソーダガラス、硼珪酸ガラス、石英ガラス、木材等の粉末；シリコンゴム、テフロン（登録商標）等の樹脂粉末等が挙げられ、これらは単独又は複数を混合して使用することができる。上記の中でも、絶縁性と入手のし易さの観点から、酸化ケイ素、窒化ケイ素、溶融シリカ、結晶シリカ、その他珪素を含有するフィラーが好ましい。

　絶縁性粉末は、シラン化合物や、ポリエチレンイミン、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリエチレンイミン部分とポリエチレンオキサイド部分とを有する共重合体等の高分子で表面コーティングしたものでもよい。これらの高分子でコーティングすることにより、樹脂組成物への分散性が良好となる傾向にある。

　また絶縁性粉末の、樹脂組成物に対する好ましい配合量は、５～５０質量％、より好ましくは１０～３０質量％である。配合量を５質量％以上とすることで、絶縁性が更に優れる傾向にあり、５０質量％以下とすることで、応力緩和効果により、半導体装置の信頼性が向上する傾向にある。

　本実施形態の変性樹脂組成物には、本実施形態の変性樹脂組成物に含まれるエポキシ樹脂（Ａ）以外のエポキシ樹脂（Ａ’）を更に配合することも当然可能である。更にエポキシ樹脂（Ａ’）以外の有機樹脂として、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ウレア樹脂、イミド樹脂等の有機樹脂を配合することも可能である。

　本実施形態の変性樹脂組成物には、更に硬化剤（Ｈ）及び／又は硬化促進剤（Ｉ）を加えて硬化性樹脂組成物とすることができる。
　硬化剤（Ｈ）とは、樹脂組成物を硬化させるために用いられる物質であり、特に限定されるものではない。
　硬化剤としては、例えば、酸無水物系化合物、アミン系化合物、アミド系化合物、フェノール系化合物等が使用でき、特に、芳香族酸無水物、環状脂肪族酸無水物、脂肪族酸無水物等の酸無水物系化合物が好ましく、カルボン酸無水物がより好ましい。

　また、酸無水物系化合物には脂環式酸無水物が含まれ、カルボン酸無水物の中でも脂環式カルボン酸無水物が好ましい。これらの硬化物は、単独で使用しても、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　硬化剤の具体例としては、無水フタル酸、無水コハク酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、無水マレイン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、無水メチルナジック酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、ノルボルナン－２，３－ジカルボン酸無水物、メチルノルボルナン－２，３－ジカルボン酸無水物、ジアミノジフェニルメタン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ジアミノジフェニルスルホン、イソホロンジアミン、ジシアンジアミド、テトラエチレンペンタミン、ジメチルベンジルアミン、ケチミン化合物、リノレン酸の２量体とエチレンジアミンより合成されるポリアミド樹脂、ビスフェノール類、フェノール類（フェノール、アルキル置換フェノール、ナフトール、アルキル置換ナフトール、ジヒドロキシベンゼン、ジヒドロキシナフタレン等）と各種アルデヒドとの重縮合物、フェノール類と各種ジエン化合物との重合物、フェノール類と芳香族ジメチロールとの重縮合物、又はビスメトキシメチルビフェニルとナフトール類若しくはフェノール類との縮合物等、ビフェノール類及びこれらの変性物、イミダゾール、３フッ化硼素－アミン錯体、グアニジン誘導体等が挙げられる。

　脂環式カルボン酸無水物の具体例としては、１，２，３，６－テトラヒドロ無水フタル酸、３，４，５，６－テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、「４－メチルヘキサヒドロ無水フタル酸／ヘキサヒドロ無水フタル酸＝７０／３０」、４－メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、「メチルビシクロ［２．２．１］ヘプタン－２，３－ジカルボン酸無水物／ビシクロ［２．２．１］ヘプタン－２，３－ジカルボン酸無水物」等が挙げられる。

　これらの硬化剤（Ｈ）の中でも、本実施形態の変性樹脂組成物を硬化して得られる硬化物の耐光性が高まる傾向にあるため、脂環式酸無水物類、１分子中に２個以上の酸無水物含有官能基を置換基として有するシリコーン類がより好ましく、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、ノルボルナン－２，３－ジカルボン酸無水物、メチルノルボルナン－２，３－ジカルボン酸無水物が更に好ましい。これらの硬化剤は１種又は２種以上の混合物として用いることが可能である。

　硬化剤（Ｈ）の添加量は、上述のエポキシ樹脂、及びアルコキシシラン化合物に含まれる環状エーテル基に対する比率である混合指標ζから求められる。混合指標ζは、下記式（９）で表される。
　混合指標ζ＝（ζｆ）／（ζｋ）・・・（９）
　（ここで、式（９）中、ζｆ：硬化剤（Ｈ）の添加量（ｍｏｌ数）、ζｋ：エポキシ樹脂、及びアルコキシシラン化合物に含まれる環状エーテル基の量（ｍｏｌ数）、を示す。）

　混合指標ζは、０．１以上１．５以下の範囲が好ましく、０．２以上１．３以下の範囲がより好ましく、０．３以上１．３以下の範囲が更に好ましい。混合指標ζが０．１未満であると、硬化速度が低下する場合があり、１．５を超えると硬化物としての耐湿性が悪化する場合がある。

　硬化促進剤（Ｉ）とは、硬化反応の促進を目的に使用される硬化触媒である。硬化促進剤としては、３級アミン類及びその塩が好ましい。硬化促進剤の具体例としては、以下ものが挙げられる。

　３級アミン類：ベンジルジメチルアミン、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、シクロヘキシルジメチルアミン、トリエタノールアミン等。
　イミダゾール類：２－メチルイミダゾール、２－ｎ－ヘプチルイミダゾール、２－ｎ－ウンデシルイミダゾール、２－フェニルイミダゾール、２－フェニル－４－メチルイミダゾール、１－ベンジル－２－メチルイミダゾール、１－ベンジル－２－フェニルイミダゾール、１，２－ジメチルイミダゾール、２－エチル－４－メチルイミダゾール、１－（２－シアノエチル）－２－メチルイミダゾール、１－（２－シアノエチル）－２－ｎ－ウンデシルイミダゾール、１－（２－シアノエチル）－２－フェニルイミダゾール、１－（２－シアノエチル）－２－エチル－４－メチルイミダゾール、２－フェニル－４－メチル－５－ヒドロキシメチルイミダゾール、２－フェニル－４，５－ジ（ヒドロキシメチル）イミダゾール、１－（２－シアノエチル）－２－フェニル－４，５－ジ〔（２’－シアノエトキシ）メチル〕イミダゾール、１－（２－シアノエチル）－２－ｎ－ウンデシルイミダゾリウムトリメリテート、１－（２－シアノエチル）－２－フェニルイミダゾリウムトリメリテート、１－（２－シアノエチル）－２－エチル－４－メチルイミダゾリウムトリメリテート、２，４－ジアミノ－６－〔２’－メチルイミダゾリル－（１')〕エチル－ｓ－トリアジン、２，４－ジアミノ－６－（２’－ｎ－ウンデシルイミダゾリル）エチル－ｓ－トリアジン、２，４－ジアミノ－６－〔２’－エチル－４’－メチルイミダゾリル－（１')〕エチル－ｓ－トリアジン、２－メチルイミダゾールのイソシアヌル酸付加物、２－フェニルイミダゾールのイソシアヌル酸付加物等。
　有機リン系化合物：ジフェニルフォスフィン、トリフェニルフォスフィン、亜リン酸トリフェニル等。
　４級フォスフォニウム塩類：ベンジルトリフェニルフォスフォニウムクロライド、テトラ－ｎ－ブチルフォスフォニウムブロマイド、メチルトリフェニルフォスフォニウムブロマイド、エチルトリフェニルフォスフォニウムブロマイド、ｎ－ブチルトリフェニルフォスフォニウムブロマイド、テトラフェニルフォスフォニウムブロマイド、エチルトリフェニルフォスフォニウムヨーダイド、エチルトリフェニルフォスフォニウムアセテート、テトラ－ｎ－ブチルフォスフォニウムｏ，ｏ－ジエチルフォスフォロジチオネート、テトラ－ｎ－ブチルフォスフォニウムベンゾトリアゾレート、テトラ－ｎ－ブチルフォスフォニウムテトラフルオロボレート、テトラ－ｎ－ブチルフォスフォニウムテトラフェニルボレート、テトラフェニルフォスフォニウムテトラッフェニルボレート等。
　ジアザビシクロアルケン類：１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセン－７及びその有機酸塩等。
　有機金属化合物：オクチル酸亜鉛、アクチル酸錫、アルミニウムアセチルアセトン錯体等。
　４級アンモニウム塩類：テトラエチルアンモニウムブロマイド、テトラ－ｎ－ブチルアンモニウムブロマイド等。
　金属ハロゲン化合物：三フッ化ホウ素、ホウ酸トリフェニル等のホウ素化合物；塩化亜鉛、塩化第二錫等。

　硬化促進剤（Ｉ）の添加量は、上述のエポキシ樹脂、及びアルコキシシラン化合物の質量に対する比率である、下記混合指標ηから求められる。混合指標ηは、下記式（１０）で表される。
　混合指標η＝（ηｇ）／（ηｋ）・・・（１０）
　（ここで、式（１０）中、ηｇ：硬化促進剤（Ｉ）の質量（ｇ）、ηｋ：エポキシ樹脂及びアルコキシシラン化合物の質量（ｇ）、を示す。）

　混合指標ηは、０．０１以上５以下の範囲が好ましく、０．０５以上３以下の範囲がより好ましく、０．１以上１以下の範囲が更に好ましい。混合指標ηが０．０１未満であると、硬化が良好に進行しない場合があり、５を超えると硬化物が着色する場合がある。

　本実施形態の変性樹脂組成物に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えてなる感光性樹脂組成物について説明する。
　本実施形態において用いることができる光酸発生剤（Ｊ）としては、光を照射すると酸を放出し、重合を開始させる化合物であれば、特に限定されるものではないが、中でもオニウム塩が好ましい。具体例としては、例えば、ジアゾニウム塩、ヨードニウム塩、スルホニウム塩等が挙げられ、これらはカチオン部分がそれぞれ芳香族ジアゾニウム、芳香族ヨードニウム、芳香族スルホニウムであり、アニオン部分がＢＦ４^－、ＰＦ６^－、ＳｂＦ６^－、［ＢＸ４］^－（ここで、Ｘは少なくとも２つ以上のフッ素又はトリフルオロメチル基で置換されたフェニル基）等により構成されたオニウム塩である。光酸発生剤の代表的な例を以下に示す。

　より具体的な例としては、四フッ化ホウ素のアリールジアゾニウム塩、六フッ化リンのトリアリールスルホニウム塩、六フッ化リンのジアリールヨードニウム塩、六フッ化アンチモンのトリアリールホスホニウム塩、六フッ化アンチモンのジアリールヨードニウム塩、六フッ化ヒ素のトリ－４－メチルフェニルスルホニウム塩、四フッ化アンチモンのトリ－４－メチルフェニルスルホニウム塩、テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ホウ酸トリアリールスルホニウム塩、テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ホウ酸ジアリールヨードニウム塩、アセチルアセトンアルミニウム塩とオルトニトロベンジルシリルエーテル混合体、フェニルチオピリジウム塩、六フッ化リンアレン－鉄錯体等を挙げることができる。市販品としては、ＣＤ－１０１２（ＳＡＲＴＯＭＥＲ社製）、ＰＣＩ－０１９、ＰＣＩ－０２１（日本化薬株式会社社製）、オプトマーＳＰ－１５０、オプトマーＳＰ－１７０（株式会社ＡＤＥＫＡ製）、ＵＶＩ－６９９０、ＵＶＩ－６９７４（ダウケミカル社製）、ＣＰＩ－１００Ｐ、ＣＰＩ－１００Ａ、ＣＰＩ－１００Ｌ（サンアプロ株式会社製）、ＴＥＰＢＩ－Ｓ（株式会社日本触媒製）、Ｒｈｏｄｏｒｓｉｌ２０７４（ローディア社製）等が挙げられる。これらは単独でも２種以上を組み合わせて使用することもできる。上記の中でも、硬化物の着色が少ないという点では、スルホニウム塩とヨードニウム塩が好ましく、更に硬化性も考慮すると、スルホニウム塩が特に好ましい。

　更に、上記感光性樹脂組成物には、必要に応じてビニルエーテル化合物類を配合することも可能である。これらの化合物としては、例えば、水酸基を含有しないビニルエーテル化合物が挙げられる。具体的には、例えば、エチレングリコールジビニルエーテル、ブタンジオールジビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル、シクロヘキサンジオールジビニルエーテル、トリメチロールプロパントリビニルエーテル、ペンタエリスリトールテトラビニルエーテル、グリセロールトリビニルエーテル、トリエチレングリコールジビニルエーテル、ジエチレングリコールジビニルエーテル等を挙げることができる。

　また、本実施形態の変性樹脂組成物には、従来公知のカチオン重合触媒を配合することも可能である。用いることができるカチオン重合触媒としては、ＢＦ_３・アミン錯体、ＰＦ_５、ＢＦ_３、ＡｓＦ_５、ＳｂＦ_５等に代表されるルイス酸系触媒、ホスホニウム塩や４級アンモニウム塩、スルホニウム塩、ベンジルアンモニウム塩、ベンジルピリジニウム塩、ベンジルスルホニウム塩、ヒドラジニウム塩、カルボン酸エステル、スルホン酸エステル、アミンイミドに代表される熱硬化性カチオン重合触媒、ジアリールヨードニウムヘキサフロオロホスフェート、ヘキサフルオロアンチモン酸ビス（ドデシルフェニル）ヨードニウム等に代表される紫外硬化性カチオン重合触媒等が挙げられる。上記の中でも、ガラス転移温度が高く、半田耐熱性や密着性に優れた着色の少ない透明な硬化物が得られる傾向にあるため、熱硬化性カチオン重合触媒が好ましく用いられる。このような熱硬化性カチオン重合触媒の市販品としては、例えば、スルホニウム塩系のカチオン重合開始剤であるＳＩ－１００Ｌ、ＳＩ－６０Ｌ（以上、三新化学工業製）、ＣＰ－６６、ＣＰ－７７（以上、旭電化工業製）等を挙げることができる。

　本実施形態により得られる変性樹脂組成物には、硬化物に可撓性を付与し、剥離接着力を向上させる観点から、必要に応じて、変性剤が含有されていてもよい。用いられる変性剤としては、１分子中に２個以上の水酸基を含有するポリオール類が例示でき、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，２－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、エリスリトール、トリメチロールプロパン、１，２，４－ブタントリオール等の脂肪族系ポリオール類や、ポリカーボネートジオール、末端にシラノール基を有するシリコーン類が好ましく用いられる。これらの変性剤は、１種又は２種以上の混合物として用いることが可能である。

　本実施形態の変性樹脂組成物には、密着性等の物性を改善する目的で、各種シランカップリング剤を用いることができる。この場合、変性樹脂組成物中の残留アルコキシ基が５％以下であることが必要である。残留アルコキシ基が５％を超える場合には、組成物を硬化して得られる硬化物のサーマルサイクル時の耐クラック性や、接着性が不十分となる。

　本実施形態の変性樹脂組成物に適したシランカップリング剤としては、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルジメチルメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルジメチルエトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルメチルジエトキシシラン、３－アミノプロピルジメチルエトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）アミノメチルトリメトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）（３－アミノプロピル）トリメトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）（３－アミノプロピル）トリエトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）（３－アミノプロピル）メチルジメトキシシラン、Ｎ－［Ｎ’－（２－アミノエチル）（２－アミノエチル）］（３－アミノプロピル）トリメトキシシラン、２－（２－アミノエチル）チオエチルトリエトキシシラン、２－（２－アミノエチル）チオエチルメチルジエトキシシラン、３－（Ｎ－フェニルアミノ）プロピルトリメトキシシラン、３－（Ｎ－シクロヘキシルアミノ）プロピルトリメトキシシラン、（Ｎ－フェニルアミノメチル）トリメトキシシラン、（Ｎ－フェニルアミノメチル）メチルジメトキシシラン、（Ｎ－シクロヘキシルアミノメチル）トリエトキシシラン、（Ｎ－シクロヘキシルアミノメチル）メチルジエトキシシラン、ピペラジノメチルトリメトキシシラン、ピペラジノメチルトリエトキシシラン、３－ピペラジノプロピルトリメトキシシラン、３－ピペラジノプロピルメチルジメトキシシラン、３－ウレイドプロピルトリエトキシシラン、メルカプトメチルトリメトキシシラン、メルカプトメチルトリエトキシシラン、メルカプトメチルメチルジメトキシシラン、メルカプトメチルメチルジエトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン、３－（トリメトキシシリル）プロピルコハク酸無水物、３－（トリエトキシシリル）プロピルコハク酸無水物、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリエトキシシラン、シクロペンチルトリメトキシシラン、シクロペンチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルビニルジエトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、メチルフェニルジエトキシシラン、メチルシクロヘキシルジメトキシシラン、メチルシクロヘキシルジエトキシシラン、メチルシクロペンチルジメトキシシラン、メチルシクロペンチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。またこれらのシランカップリング剤の部分縮合物を用いることもできる。

　更に、本実施形態の変性樹脂組成物には、それらの機能を損なわない範囲で、目的に応じて、上記以外の無機充填剤、着色剤、レベリング剤、滑剤、界面活性剤、酸化防止剤、光安定剤等を適宜添加できる。また、その他、一般に樹脂用の添加剤として使用される可塑剤、難燃剤、安定剤、帯電防止剤、耐衝撃強化剤、発泡剤、抗菌・防カビ剤、導電性フィラー、防曇剤、架橋剤等を配合することができる。

　無機充填材としては、例えば、シリカ類（溶融破砕シリカ、結晶破砕シリカ、球状シリカ、ヒュームドシリカ、コロイダルシリカ、沈降性シリカ等）、シリコンカーバイド、窒化珪素、窒化ホウ素、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、マイカ、タルク、クレー、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸リチウムアルミニウム、珪酸ジルコニウム、チタン酸バリウム、硝子繊維、炭素繊維、二硫化モリブデン等が挙げられる。特に、シリカ類、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、珪酸カルシウム等が好ましく、更に硬化物の物性を考慮すると、シリカ類がより好ましい。これらの無機充填材は、単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　着色剤としては、着色を目的に使用される物質であれば特に限定されるものではなく、例えば、フタロシアニン、アゾ、ジスアゾ、キナクリドン、アントラキノン、フラバントロン、ペリノン、ペリレン、ジオキサジン、縮合アゾ、アゾメチン系の各種有機系色素、酸化チタン、硫酸鉛、クロムエロー、ジンクエロー、クロムバーミリオン、弁殻、コバルト紫、紺青、群青、カーボンブラック、クロムグリーン、酸化クロム、コバルトグリーン等の無機顔料等が挙げられる。これらの着色剤は単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　レベリング剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート等のアクリレート類からなる分子量４０００～１２０００のオリゴマー類、エポキシ化大豆脂肪酸、エポキシ化アビエチルアルコール、水添ひまし油、チタン系カップリング剤等が挙げられる。これらのレベリング剤は単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　滑剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス等の炭化水素系滑剤；ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸系滑剤；ステアリルアミド、パルミチルアミド、オレイルアミド、メチレンビスステアロアミド、エチレンビスステアロアミド等の高級脂肪酸アミド系滑剤；硬化ひまし油、ブチルステアレート、エチレングリコールモノステアレート、ペンタエリスリトール（モノ－，ジ－，トリ－，又はテトラ－）ステアレート等の高級脂肪酸エステル系滑剤；セチルアルコール、ステアリルアルコール、ポリエチレングリコール、ポリグリセロール等のアルコール系滑剤；ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リシノール酸、ナフテン酸等のマグネシウム、カルシウム、カドミウム、バリウム、亜鉛、鉛等の金属塩である金属石鹸類；カルナウバロウ、カンデリラロウ、ミツロウ、モンタンロウ等の天然ワックス類等が挙げられる。これらの滑剤は単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　界面活性剤とは、その分子中に溶媒に対して親和性を持たない疎水基と、溶媒に対して親和性を持つ親媒基（通常は親水基）を持つ、両親媒性物質である。界面活性剤の種類については特に限定されるものではなく、例えば、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤等が挙げられる。界面活性剤は単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　酸化防止剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、トリフェニルホスフェート、フェニルイソデシルホスファイト等の有機リン系酸化防止剤；ジステアリル－３，３’－チオジプロピネート等の有機イオウ系酸化防止剤；２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール等のフェノール系酸化防止剤等が挙げられる。

　光安定剤としては、特に限定されず、例えば、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系、シアノアクリルレート系、ニッケル系、トリアジン系等の紫外線吸収剤や、ヒンダードアミン系光安定剤等が挙げられる。

　本実施形態の変性樹脂組成物、又は本実施形態の変性樹脂組成物に対し、オキセタン化合物（Ｄ）、蛍光体（Ｅ）、導電性金属粉（Ｆ）、絶縁性粉末（Ｇ）、エポキシ樹脂（Ａ’）、硬化剤（Ｈ）と硬化促進剤（Ｉ）、或いは、光酸発生剤（Ｊ）、更には、必要に応じてカチオン重合触媒、変性剤、ビニルエーテル化合物、エポキシ樹脂（Ａ’）以外の有機樹脂、シランカップリング剤を配合した硬化性樹脂組成物は、公知の方法により硬化物とすることができる。中でも、加熱によって硬化させる方法、或いは、光を照射することによって硬化させる方法は、エポキシ樹脂の硬化方法として一般的に用いられる方法であり、本実施形態において好ましい方法として例示できる。加熱により硬化させる際の温度は、用いられるエポキシ樹脂や硬化剤等に依るため特に限定されないが、通常、２０～２００℃の範囲である。

　一方、光を照射することによって硬化させる際に用いられる光としては、紫外線又は可視光が好ましく、紫外線がより好ましい。光の発生源としては、例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ＵＶランプ、キセノンランプ、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、蛍光灯、タングステンランプ、アルゴンイオンレーザ、ヘリウムカドミウムレーザ、ヘリウムネオンレーザ、クリプトンイオンレーザ、各種半導体レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマーレーザー、発光ダイオード、ＣＲＴ光源、プラズマ光源等の各種光源等が挙げられる。

　上記の硬化反応は空気中で行う他、必要に応じて、窒素、ヘリウム、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下で行うことも可能である。

　本実施形態の変性樹脂組成物は、例えば、ａ）本実施形態の変性樹脂組成物、ｂ）本実施形態の変性樹脂組成物に、更にオキセタン化合物（Ｄ）を加えてなる樹脂組成物、ｃ）本実施形態の変性樹脂組成物に、更に蛍光体（Ｅ）を加えてなる蛍光樹脂組成物、或いは、上記のａ）～ｃ）に、更に硬化剤（Ｈ）を加えてなる樹脂組成物は、素子やパッケージ材料との密着性に優れ、クラックの発生がなく、長期にわたって輝度の低下が少ない、優れた発光素子封止材、或いは、射出成形が可能で、硬化後において硬質で寸歩安定性に優れ、且つ、耐光性を有する光学用レンズ用を製造するための硬化性樹脂組成物用原料として有用に用いられる。また、上記のａ）～ｃ）に更に硬化剤（Ｈ）を加えてなる樹脂組成物に対し、更に硬化促進剤（Ｉ）を加えた硬化性樹脂組成物、或いは、上記のａ）～ｃ）に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えた感光性樹脂組成物は、上記の発光素子封止材、或いは、光学用レンズを製造するための硬化性樹脂組成物、或いは感光性樹脂組成物として、有用に用いることができる。

　本実施形態の変性樹脂組成物を含む硬化性樹脂組成物を用いて発光素子を封止することにより、発光ダイオード等の発光部品を製造することができる。更に、上記の発光ダイオード及び／又は上記の光学用レンズ等は、例えば、液晶ディスプレイ等のバックライト、照明、各種センサー、プリンター、コピー機等の光源、車両用計器光源、信号灯、表示灯、表示装置、面状発光体の光源、ディスプレイ、装飾、各種ライト等の半導体装置として好適に用いることができる。

　本実施形態の変性樹脂組成物を含む硬化性樹脂組成物からなる発光素子用封止材を用いて封止された発光素子の発光波長は、赤外から赤色、緑色、青色、紫色、紫外まで幅広く用いることができ、従来の封止材では耐光性が不足して劣化してしまう２５０ｎｍ～５５０ｎｍの波長の光まで実用的に用いることができる。これにより、長寿命で、エネルギー効率が高く、色再現性の高い白色発光ダイオードを得ることができる。ここで、発光波長とは、主発光ピーク波長のことをいう。

　使用される発光素子の具体例としては、例えば、基板上に半導体材料を積層して形成した発光素子を例示することができる。この場合、半導体材料としては、例えば、ＧａＡｓ、ＧａＰ、ＧａＡｌＡｓ、ＧａＡｓＰ、ＡｌＧａＩｎＰ、ＧａＮ、ＩｎＮ、ＡｌＮ、ＩｎＧａＡｌＮ、ＳｉＣ等が挙げられる。

　基板としては、例えば、サファイア、スピネル、ＳｉＣ、Ｓｉ、ＺｎＯ、ＧａＮ単結晶等が挙げられる。必要に応じ、基板と半導体材料の間にバッファー層を形成してもよい。これらバッファー層としては、ＧａＮ、ＡｌＮ等が挙げられる。

　基板上へ半導体材料を積層する方法としては、特に制限はないが、例えば、ＭＯＣＶＤ法、ＨＤＶＰＥ法、液相成長法等が用いられる。

　発光素子の構造は、例えば、ＭＩＳ接合、ＰＮ接合、ＰＩＮ接合を有するホモ接合、ヘテロ接合、ダブルヘテロ構造等が挙げられる。また、単一或いは多重量子井戸構造とすることも可能である。

　本実施形態の変性樹脂組成物を含む硬化性樹脂組成物からなる発光素子封止材を用いて発光素子を封止することにより、発光ダイオードを製造することができる。この場合の封止は、発光素子を発光素子封止材のみで封止することもできるが、他の封止材を併用して封止することも可能である。他の封止材を併用する場合、本実施形態により得られる変性樹脂組成物を用いて得られる発光素子封止材で封止した後、その周囲を他の封止材で封止する、或いは、他の封止材で封止した後、その周囲を本実施形態により得られる変性樹脂組成物を用いて得られる発光素子封止材で封止することも可能である。他の封止材としては、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ウレア樹脂、イミド樹脂、ガラス等が挙げられる。

　本実施形態の変性樹脂組成物を用いて得られる発光素子封止材で発光素子を封止する方法としては、例えば、モールド型枠中に発光素子封止材を予め注入し、そこに発光素子が固定されたリードフレーム等を浸漬した後に硬化させる方法、発光素子を挿入した型枠中に発光素子封止材を注入し、硬化する方法等が挙げられる。この際、発光素子封止材を注入する方法としては、ディスペンサーによる注入、トランスファー成形、射出成形等が挙げられる。更にその他の封止方法としては、発光素子封止材を発光素子上へ滴下し、孔版印刷、スクリーン印刷、或いは、マスクを介して塗布し硬化させる方法、低部に発光素子を配置したカップ等に発光素子封止材をディスペンサー等により注入し、硬化させる方法等が挙げられる。

　本実施形態の変性樹脂組成物を含む硬化性樹脂組成物は、発光素子をリード端子やパッケージに固定するダイボンド材、発光素子上のパッシベーション膜、パッケージ基板として用いることもできる。封止部分の形状は、例えば、砲弾型のレンズ形状、板状、薄膜状等が挙げられる。

　本実施形態の変性樹脂組成物を用いて得られた発光ダイオードは、従来公知の方法で性能の向上を図ることができる。性能を向上させる方法としては、例えば、発光素子背面に光の反射層或いは集光層を設ける方法、補色着色部を底部に形成する方法、主発光ピークより短波長の光を吸収する層を発光素子上に設ける方法、発光素子を封止した後、更に硬質材料でモールディングする方法、発光ダイオードを貫通孔に挿入して固定する方法、発光素子をフリップチップ接続等によってリード部材等と接続して基板方向から光を取り出す方法等が挙げられる。

　本実施形態の変性樹脂組成物を用いて得られた発光ダイオードは、例えば、液晶ディスプレイ等のバックライト、照明、各種センサー、プリンター、コピー機等の光源、車両用計器光源、信号灯、表示灯、表示装置、面状発光体の光源、ディスプレイ、装飾、各種ライト等の発光部品として有用である。

　一方、本実施形態の変性樹脂組成物に、更に蛍光体（Ｅ）を加えてなる蛍光性樹脂組成物に対し、更に硬化剤（Ｈ）を加えてなる硬化性樹脂組成物、或いは、本実施形態の変性樹脂組成物に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えてなる感光性樹脂組成物を硬化することにより、発光性に優れる蓄光材料を製造することができる。

　次に、蓄光材料について説明する。一般に、蓄光材料とは、太陽光、蛍光灯、紫外線等の光刺激で励起し、エネルギー変換して光を放出し、上記の光刺激による励起停止後にも光を徐々に放出しながら、長時間発光し続ける材料を指す。

　本実施形態の変性樹脂組成物を用いた蓄光材料の用途は、特に限定されるものではないが、例えば、夜間・停電時の表示類、防災・安全標識、時計、壁紙、電気スイッチ、看板、衣類、靴、自転車・バイク等の反射板、粘着テープ、釣り針・浮き等の漁具、運動用具類、アクセサリー、玩具等を例示することができる。

　また、例えば、ｄ)本実施形態の変性樹脂組成物に、更に導電性金属粉（F）を加えてなる導電性樹脂組成物は、流動性、導電性及び接着性に優れ、且つ、ボイドの発生を抑制する硬化性の導電性樹脂組成物用原料として、一方、ｅ）本実施形態の変性樹脂組成物に、更に絶縁性粉末（Ｇ）を加えてなる絶縁性樹脂組成物、ｆ）本実施形態の変性樹脂組成物に、エポキシ樹脂（Ａ’）と絶縁性粉末（Ｇ）とを加えてなる絶縁性樹脂組成物、或いは、上記のｄ）～ｆ）に、更に硬化剤（Ｈ）を加えてなる樹脂組成物は、絶縁性及び接着性に優れ、且つ、ボイドの発生を抑制する硬化性の絶縁性樹脂組成物原料として有用に用いられる。また、上記のｄ）～ｆ）に、更に硬化剤（Ｈ）を加えてなる樹脂組成物に、更に硬化促進剤（Ｉ）を加えた硬化性樹脂組成物、或いは、前記のｄ）～ｆ）に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えた感光性樹脂組成物は、各々上記の硬化性の導電性樹脂組成物、或いは、硬化性の絶縁性樹脂組成物として有用に用いることができる。

　本実施形態の変性樹脂組成物を用いた導電性樹脂組成物の用途としては、特に限定されるものではないが、例えば、半導体素子と周辺部材との接着、導体配線形成、表面実装時のはんだ代替；碍子類、水晶振動子、交流変圧器、開閉機器等の注型及び回路ユニット、各種部品のパッケージ、ＩＣ・ＬＥＤ・半導体等、発電器、モーター等の回転機コイル、巻線含浸、プリント配線基板、ガラス代替透明基板、中型碍子類、コイル類、コネクター、ターミナル等の電子部品、及びその配線類に使用する接着剤やダイボンド剤；導電性塗料、電極、印刷回路、導電性樹脂等を例示することができる。

　本実施形態の変性樹脂組成物を用いた絶縁性樹脂組成物の用途は、特に限定されるものではないが、例えば、半導体装置における半導体チップのマウンティング；半導体チップ（ＩＣ、ＬＳＩ等）を、セラミックケース、リードフレーム、基板等に接合するための、ダイボンド剤や接着剤等を例示することができる。更に、半導体パッケージのインターポーザやプリント回路基板、ディスプレイ、太陽電池、発電機・電動機用基板、自動車用基板等の、高放熱性の絶縁材料が求められる用途に適用することができる。

　また、例えば、ａ）本実施形態の変性樹脂組成物、ｂ）本実施形態の変性樹脂組成物に、更にオキセタン化合物（Ｄ）を加えてなる樹脂組成物、ｃ）本実施形態の変性樹脂組成物に、更に蛍光体（Ｅ）を加えてなる蛍光樹脂組成物、からなるａ）～ｃ）に、硬化剤（Ｈ）と硬化促進剤（Ｉ）とを加えた硬化性樹脂組成物、或いは、上記のａ）～ｃ）に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えた感光性樹脂組成物、また、例えば、ｄ)本実施形態の変性樹脂組成物に、更に導電性金属粉（F）を加えてなる導電性樹脂組成物、ｅ）本実施形態の変性樹脂組成物に、更に絶縁性粉末（Ｇ）を加えてなる絶縁性樹脂組成物、ｆ）本実施形態の変性樹脂組成物に、エポキシ樹脂（Ａ’）と絶縁性粉末（Ｇ）とを加えてなる絶縁性樹脂組成物、からなるｄ）～ｆ）に、硬化剤（Ｈ）と硬化促進剤（Ｉ）とを加えた硬化性樹脂組成物、或いは、上記のｄ）～ｆ）に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えた感光性樹脂組成物は、酸素による重合阻害を受けにくいコーティング剤として有用に用いることができる。

　本実施形態におけるコーティング剤とは、物質の表面に塗膜を形成し、被覆するための材料であれば、特に限定されるものではなく、その主たる使用目的は以下の通りであり、必要に応じ、上記コーティング剤に、顔料や色素等を配合し、塗料やインクとして使用することも可能である。
　（１）塗装や基材の保護、耐久性付与、美観の維持（紫外線、赤外線、酸化、腐食、キズ、ホコリ、汚れ、温度、湿度等からの保護）
　（２）塗装や基材への光沢性付与
　（３）塗装や基材への撥水加工
　（４）床材等の滑り止め加工
　（５）電子部品類の封止、絶縁

　一般的に、エポキシ化合物は重合開始が速いものの、その後の重合反応は早くないといわれている。しかしながら、本発明者らは、意外にも、エポキシ基を持つ前記樹脂組成物に、オキセタン化合物を配合することで、重合速度を加速でき、光硬化性と接着性に優れた感光性樹脂組成物が得られることを見出した。更に、オキセタン化合物の選択によっては、樹脂組成物の粘度を低下させることも可能である。

　本実施形態の感光性樹脂組成物の粘度は、その流動性において、１０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５以上５０Ｐａ・ｓ以下の範囲、更に好ましくは０．２以上３０Ｐａ・ｓ以下の範囲である。感光性樹脂組成物の粘度が１０００Ｐａ・ｓを超えると、流動性が損なわれ、実用に適さない場合がある。

　本実施形態のコーティング剤を、従来公知の方法により塗布し、次いで、硬化させることにより、塗膜を形成することができる。この際、塗布する方法としては、ハケ塗り、ローラー塗り、吹付塗装、バーコーター、ロールコーター、焼付塗装、浸漬塗り、電着塗装、静電塗装、粉体塗装、蒸着、めっき等の塗装技術、インクジェット、レーザープリント、輪転機印刷、グラビア印刷、スクリーン印刷等の印刷技術が、一方、塗膜を形成する方法としては、加熱によって硬化させる方法、或いは、光を照射することによって硬化させる方法が、各々好ましく用いられる。

　本実施形態のコーティング剤、及び塗膜の用途は、特に限定されるものではなく、例えば、コーティング剤（塗装、樹脂、プラスチック、金属、鋼管、自動車、建築物、光ファイバー用途等）、光ディスク（ＤＶＤ、ＣＤ、ブルーレイディスク等）のコーティングや接着、インク（インクジェットプリンター、グラビア印刷、フレキソ印刷、プリント配線板用レジスト、ＵＶ印刷用途等）、印刷製版材料（ＰＳ平板、感光性樹脂凸版、スクリーン版用感光材等）、フォトレジスト（半導体用レジスト、プリント配線板用レジスト、フォトファブリケーション用レジスト等）、プリント配線板、ＩＣ、ＬＳＩをはじめとする各種電子部品のパターン形成、液晶やＰＤＰディスプレイ用のカラーフィルター形成材料、液晶や有機ＥＬ用のシール材、半導体・ＬＥＤ周辺材料（封止材、レンズ材、基板材、ダイボンド材、チップコート材、積層板、光ファイバー、光導波路、光フィルター、電子部品用の接着剤、コート材、シール材、絶縁材、フォトレジスト、エンキャップ材、ポッティング材、光ディスクの光透過層や層間絶縁層、プリント配線板、積層板、導光板、反射防止膜等）等、塗料（防蝕塗料、メンテナンス、船舶塗装、耐蝕ライニング、自動車・家電製品用プライマー、飲料・ビール缶、外面ラッカー、押出チューブ塗装、一般防蝕塗装、メンテナンス途装、木工製品用ラッカー、自動車用電着プライマー、その他工業用電着塗装、飲料・ビール缶内面ラッカー、コイルコーティング、ドラム・缶内面塗装、木工用塗料、耐酸ライニング、ワイヤーエナメル、絶縁塗料、自動車用プライマー、各種金属製品の美装兼防蝕塗装、パイプ内外面塗装、電気部品絶縁塗装等）、複合材料（化学プラント用パイプ・タンク類、航空機材、自動車部材、各種スポーツ用品、炭素繊維複合材料、アラミド繊維複合材料等）、土木建築材料（床材、舗装材、メンブレン、滑り止め兼薄層舗装、コンクリート打ち継ぎ・かさ上げ、アンカー埋め込み接着、プレキャストコンクリート接合、タイル接着、コンクリート構造物の亀裂補修、台座のグラウト・レベリング、上下水道施設の防蝕・防水塗装、タンク類の耐蝕積層ライニング、鉄構造物の防蝕塗装、建築物外壁のマスチック塗装等）、接着剤（金属・ガラス・陶磁器・セメントコンクリート・木材・プラスチック等の同種又は異種材質の接着剤、自動車・鉄道車両・航空機等の組み立て用接着剤、プレハブ用複合パネル製造用接着剤等：一液型、二液型、シートタイプを含む。）、航空機・自動車・プラスチック成形の治工具（プレス型、ストレッチドダイ、マッチドダイ等樹脂型、真空成形・ブロー成型用モールド、マスターモデル、鋳物用パターン、積層治工具、各種検査用治工具等）、改質剤・安定剤（繊維の樹脂加工、ポリ塩化ビニル用安定剤、合成ゴムへの添加剤等）等として用いることができる。中でも、コーティング剤、塗料、接着剤、光造形樹脂用途に有用である。

　以下に本実施形態を具体的に説明した実施例を例示するが、本実施形態はその要旨を超えない限り以下の実施例に限定されるものではない。
　実施例１～２６及び比較例１～９における物性の評価は以下の通りに行った。
＜エポキシ当量（ＷＰＥ）＞
　「ＪＩＳ　Ｋ　７２３６：２００１（エポキシ樹脂のエポキシ当量の求め方）」に従って測定した。

＜粘度＞
　以下の条件で、測定を行った。
　回転式Ｅ形粘度計：東機産業株式会社製、「ＴＶ－２２形」
　ローター：３°×Ｒ１４（必要に応じ、他のローターを選択してもよい。）
　測定温度：２５℃
　サンプル量：０．４ｍＬ

＜混合指標αの算出＞
　混合指標αは、以下の一般式（２）から算出した。
　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）　（２）
　ここで、
　αｂ：（Ｂ）一般式（１）において、ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として、少なくとも１種の環状エーテル基を有するアルコキシシラン化合物のｍｏｌ％
　αｃ：（Ｃ）一般式（１）において、ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として、少なくとも１種の芳香族有機基を有するアルコキシシラン化合物のｍｏｌ％。

＜混合指標βの算出＞
　混合指標βは、以下の一般式（３）から算出した。
　混合指標β＝｛（βｎ２）／（βｎ０＋βｎ１）｝　（３）
　ここで、
　βｎ２：一般式（１）において、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物のｍｏｌ％、
　βｎ０：一般式（１）において、ｎ＝０であるアルコキシシラン化合物のｍｏｌ％、
　βｎ１：一般式（１）において、ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物のｍｏｌ％、
　但し、０≦｛（βｎ０）／（βｎ０＋βｎ１＋βｎ２）｝≦０．１である。

＜混合指標γの算出＞
　混合指標γは、以下の一般式（４）から算出した。
　混合指標γ＝（γａ）／（γｓ）　（４）
　ここで、
　γａ：エポキシ樹脂の質量（ｇ）、
　γｓ：一般式（１）において、ｎ＝０～２であるアルコキシシラン化合物の質量（ｇ）。

＜混合指標δの算出＞
　混合指標δは、以下の一般式（５）から算出した。
　混合指標δ＝（δｅ）／（δｓ）　（５）
　ここで、
　δｅ：加水分解縮合触媒の添加量（ｍｏｌ数）、
　δｓ：一般式（１）における（ＯＲ^２）の量（ｍｏｌ数）。

＜混合指標εの算出＞
　混合指標εは、以下の一般式（６）から算出した。
　混合指標ε＝（εｗ）／（εｓ）　（６）
　ここで、
　εｗ：水の添加量（ｍｏｌ数）、
　εｓ：一般式（１）における（ＯＲ^２）の量（ｍｏｌ数）。

＜混合指標ζの算出＞
　混合指標ζは、以下の一般式（７）から算出した。
　混合指標ζ＝（ζｆ）／（ζｋ）　（７）
　ここで、
　ζｆ：硬化剤の添加量（ｍｏｌ数）、
　ζｋ：エポキシ樹脂及びアルコキシシラン化合物に含まれる、環状エーテル基の量（ｍｏｌ数）。

＜混合指標ηの算出＞
　混合指標ηは、以下の一般式（８）から算出した。
　混合指標η＝（ηｇ）／（ηｋ）×１００　（８）
　ここで、
　ηｇ：硬化促進剤の質量（ｇ）、
　ηｋ：エポキシ樹脂及びアルコキシシラン化合物の質量（ｇ）。

＜保存安定性指標θの算出と、樹脂組成物の保存安定性＞
　樹脂組成物における保存安定性は、以下の一般式（９）で示す保存安定性指標θで評価した。
　保存安定性指標θ＝（保存粘度）／（開始粘度）　（９）
　製造直後の樹脂組成物を入れた容器を密封し、２５℃で２時間、温度調整した後、２５℃における粘度を測定し、これを「開始粘度」とした。
　更に、樹脂組成物を入れた容器を密封し、２５℃の恒温インキュベーター内で、２週間保存した。保存後、２５℃における粘度を測定し、これを「保存粘度」とした。
　樹脂組成物に流動性があり（粘度が１０００Ｐａ・ｓ以下であり）、かつ、保存安定性指標θが４以下である場合に、保存安定性を有すると判断した。

＜中間体のＨ－ＮＭＲ測定＞
　中間体の縮合率は、還流工程終了後、採取したサンプル溶液（中間体）のＨ－ＮＭＲ測定結果から、以下の手順で求めた。
　（１）サンプル瓶に、３０ｍｇの還流工程終了後のサンプル溶液を計りとり、クロロホルム－ｄ（和光純薬工業株式会社製）を加え、１ｇに調整した。
　（２）上記（１）の溶液を、直径５ｍｍφのＮＭＲチューブに移し、下記条件で、Ｈ－ＮＭＲを測定した。
　フーリエ変換核磁気共鳴装置：日本電子株式会社製「α－４００型」
　核種：Ｈ
　積算回数：２００回

＜変性樹脂組成物中の残留アルコキシ基量の算出：Ｈ－ＮＭＲ測定＞
　Ｈ－ＮＭＲの測定は以下の手順で行った。
（１）サンプル瓶に、変性樹脂組成物１０ｍｇと内部標準物質（１，１，２，２－テトラブロモエタン；東京化成工業）２０ｍｇを計りとり、クロロホルム－ｄ（和光純薬）９７０ｍｇを加え溶解調製した。
（２）上記（１）の溶液を、直径５ｍｍφのＮＭＲチューブに移し、下記条件で、Ｈ－ＮＭＲを測定した。
　フーリエ変換核磁気共鳴装置：日本電子株式会社製「α－４００型」
　核種：Ｈ
　積算回数：２００回
上記測定結果から、以下の手順で、残留アルコキシ基量（％）を算出した。
（３）Ｈ－ＮＭＲチャートから、残留アルコキシ基由来ピークの、面積値を算出した。
（４）Ｈ－ＮＭＲチャートから、内部標準物質由来ピークの、面積値を算出した。
（５）上記（３）及び（４）で読み取った、面積値を、下記式に代入し、残留アルコキシ基量（％）を求めた。
　残留アルコキシ基量（％）＝（残留アルコキシ基由来ピークの面積値）／（内部標準物質由来ピークの面積値）×１００
　ここで、残留アルコキシ基由来ピークの面積値は、以下の方法により算出した。
　＜残留アルコキシ基由来のピークが単一ピークの場合＞
　ベースラインと、当該ピークとで囲まれた部分の面積を、残留アルコキシ基由来ピークの面積値とした。
　残留アルコキシ基の種類によっては、当該残留アルコキシ基の由来のピークが複数存在する場合がある。その場合、本実施形態における残留アルコキシ基由来ピークの面積値は、前記の複数の残留アルコキシ基由来ピークの面積の総和とした。
　＜残留アルコキシ基由来のピークが複合ピークの場合＞
　残留アルコキシ基由来のピークと、前記の残留アルコキシ基以外に由来するピークとの間で囲まれる傾き０となる点から、残留アルコキシ基由来のピークの面積が最小となるように接線を引き、当該接線と残留アルコキシ基由来のピークとで囲まれた部分の面積を、残留アルコキシ基由来ピークの面積値とした。
　なおここで、残留アルコキシ基由来のピークが当該ピークの主成分であって、残留アルコキシ基由来のピークと残留アルコキシ基以外に由来するピークとの間に、傾きが０となる点が存在しない場合には、残留アルコキシ基以外に由来するピークはピークとみなさず、当該ピークは全て残留アルコキシ基由来ピークとした。また、残留アルコキシ基以外に由来するピークが当該ピークの主成分であって、残留アルコキシ基由来のピークと残留アルコキシ基以外に由来するピークとの間に、傾きが０となる点が存在しない場合には、残留アルコキシ基に由来するピークはピークとみなさなかった。

＜硬化物の耐光性試験＞
　以下の方法で、硬化物の耐光性を評価した。
　（１）後述の方法で準備した硬化物用溶液を硬化させ、２０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み３ｍｍの硬化物を作製した。
　（２）上記硬化物を、直径５．５ｍｍの穴を開けた２５ｍｍ×１５ｍｍ×厚み１．２ｍｍの黒色マスクで覆い、耐光性試験用サンプルとした。
　（３）ＵＶ照射装置（ウシオ電機株式会社製、「スポットキュアＳＰ７－２５０ＤＢ」）から、光ファイバーを経由して、５０℃一定にした恒温インキュベーター中の上記サンプルにＵＶ光を照射できるように装置を準備した。
　（４）上記サンプルを、黒色マスクを上面にした状態で、５０℃の恒温インキュベーター内にセットした。
　（５）直径５．５ｍｍの穴にＵＶ光が照射できるように、黒色マスクの上部より、２Ｗ／ｃｍ^２のＵＶ光を９６時間照射した。
　（６）ＵＶ照射したサンプルを、積分球開口部を直径１０ｍｍに改造した分光色彩計（日本電色工業株式会社製、「ＳＤ５０００」）で測定した。
　（７）黄色度（ＹＩ）は、“ＡＳＴＭ　Ｄ１９２５－７０（１９８８）：Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｙｅｌｌｏｗｎｅｓｓ　Ｉｎｄｅｘ　ｏｆ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ”に準じて求めた。このＹＩが、１３以下である場合に、耐光性を有すると判断した。

＜硬化物の冷熱衝撃試験＞
　以下の方法で、硬化物の冷熱衝撃性を評価した。
　（１）以下に示す、基板と、シリコンチップを準備した。
　（１－１）基板：ソルベイアドバンストポリマーズ社製、「アモデル　Ａ－４１２２ＮＬ　ＷＨ　９０５」（１５ｍｍ×１５ｍｍ×厚み２ｍｍの平板中央に、直径１０ｍｍ×深さ１．２ｍｍの窪みがあるもの）
　（１－２）シリコンチップ
　（２）後述の方法で準備した硬化物用溶液を上記基板に流し込み、その中にシリコンチップを１枚入れたものを１０個ずつ準備して、硬化させたものを冷熱衝撃試験用サンプルとした。
　（３）上記サンプルを、冷熱衝撃装置（エスペック株式会社製、「ＴＳＥ－１１－Ａ」）にセットし、「（－４０℃～１２０℃）／サイクル：晒し時間１４分、昇降温時間１分」の条件で、ヒートサイクルをかけた。
　（４）上記サンプルを、ヒートサイクル５０回経過した時点で取り出し、浸透液（株式会社コーザイ製、「ミクロチェック」）をスプレーし、異常（剥離やクラック）がないか観察し、その個数を記録した。
　（５）上述の（４）で異常が確認されなかったサンプルは、再度、装置に入れてからヒートサイクル５０回経過した時点で同様の操作で評価後、次からは１００回のヒートサイクルをかけて同様の方法で評価した。これらの操作を繰り返し、評価を行った。
　（６）２個／１０個中のサンプルに異常が見られた時点で評価を中断し、「耐冷熱衝撃性回数＝（中断したヒートサイクル回数）－（５０回）」を求めた。この耐冷熱衝撃性回数が５０回以上であった場合に、耐冷熱衝撃性を有すると判断し、以下の通りに判定した。
　　５０回以上１００回未満　；○
　　１００回以上　　　　　　；◎

　実施例１～２６及び比較例１～９で使用した原材料について、以下の（１）～（９）に示す。
（１）エポキシ樹脂
　（１－１）エポキシ樹脂Ａ１：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、Ｂｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂と言う）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ２６００」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８７ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１４．３Ｐａ・ｓ

　（１－２）エポキシ樹脂Ａ２：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、Ｂｉｓ－Ａ２エポキシ樹脂と言う）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ２５００」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８６ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１０．２Ｐａ・ｓ

　（１－３）エポキシ樹脂Ａ３：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、Ｂｉｓ－Ａ３エポキシ樹脂と言う）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ６０７１」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）は、以下の通りであった。但し、このエポキシ樹脂Ａ３は、２５℃では固形であるため、粘度は測定できなかった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：４７０ｇ／ｅｑ

　（１－４）エポキシ樹脂Ｂ：３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３’，４’－エポキシシクロヘキシルカルボキシレート（以下、脂環式エポキシ樹脂と言う）
　・商品名：ダイセル化学工業株式会社製、「セロキサイド２０２１Ｐ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１３１ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：２２７ｍＰａ・ｓ

（２）アルコキシシラン化合物
　（２－１）アルコキシシラン化合物Ｈ：３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（以下、ＧＰＴＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－４０３」
　（２－２）アルコキシシラン化合物Ｉ：フェニルトリメトキシシラン（以下、ＰＴＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－１０３」
　（２－３）アルコキシシラン化合物Ｊ：ジメチルジメトキシシラン（以下、ＤＭＤＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－２２」
　（２－４）アルコキシシラン化合物Ｋ：テトラエトキシシラン（以下、ＴＥＯＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＥ－０４」
　（２－５）アルコキシシラン化合物Ｌ：２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン（以下、ＥＣＥＴＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－３０３」

（３）シラン部分縮合物
　（３－１）テトラメトキシシラン部分縮合物（別名：ポリメトキシシロキサン）（以下、Ｐ－ＭＳと言う）
・商品名：扶桑化学工業株式会社製、「メチルシリケート５１」
　（３－２）メチルトリメトキシシラン部分縮合物（別名：ポリ（メチルトリメトキシシラン）（以下、Ｐ－ＭＴＭＳと言う）
・商品名：多摩化学工業株式会社製、「ＭＴＭＳ－Ａ」

（４）溶剤
　（４－１）テトラヒドロフラン：和光純薬工業株式会社製、安定剤不含タイプ（以下、ＴＨＦと言う）
　（４－２）エタノール：和光純薬工業株式会社製（以下、ＥｔＯＨと言う）
　（４－３）イソプロパノール：和光純薬工業株式会社製（以下、ｉ－ＰｒＯＨと言う）

（５）加水分解縮合触媒
　（５－１）ジブチル錫ジラウレート：和光純薬工業株式会社製（以下、ＤＢＴＤＬと言う）
　（５－２）ジブチル錫ジアセテート：東京化成工業株式会社製（以下、ＤＢＴＤＡと言う）
　（５－３）ジオクチル錫ジアセテート日東化成株式会社製、「ネオスタンＵ－８２０」（以下、ＤＯＴＤＡと言う）

（６）硬化剤：「４－メチルヘキサヒドロ無水フタル酸／ヘキサヒドロ無水フタル酸＝７０／３０」
　・商品名：新日本理化株式会社製、「リカシッド　ＭＨ－７００Ｇ」

（７）硬化促進剤：アミン系硬化剤
　・商品名：サンアプロ株式会社製、「Ｕ－ＣＡＴ　１８Ｘ」

（８）シリコーン樹脂：信越化学工業株式会社製、「ＳＣＲ－１０１２（Ａ液及びＢ液）」

（９）無機充填材：コロイダルシリカ
　・商品名：日産化学工業株式会社製、「メタノールシリカゾル」（ＳｉＯ２：３０％、粒子径：１０～２０ｎｍ）
（１０）内部標準物質
１，１，２，２－テトラブロモエタン：東京化成工業社製

［実施例１］
　樹脂組成物を以下の手順で製造し、評価した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）表１の組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、Ｂｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂と、アルコキシシラン化合物及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら７時間反応させた（還流工程）。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外し、前記還流工程終了後、サンプル溶液（中間体）を採取した。
　（５）還流工程終了後、サンプル溶液（中間体）のＨ－ＮＭＲを測定し、下記式（１）の（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）になっていることを確認した。

　（６）還流工程終了後の溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で５時間留去しながら、脱水縮合反応を行った（脱水縮合工程）。
　（７）反応終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物を得た。この樹脂組成物のＨ－ＮＭＲを内部標準物質と供に測定し算出したところ残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　（８）この樹脂組成物における、混合指標α１～ε１を、表３に示した。
　（９）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）、開始粘度及び保存粘度を測定した。更に、保存安定性指標θ１を求め、これらを表３に示した。
　上記実施例１の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝３２．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４６．４Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１＝１．４２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

　次に、上述の２５℃で２週間保存した樹脂組成物を使用して、以下の手順で硬化物を製造し、評価した。
　（１０）２５℃の雰囲気下で、上述の樹脂組成物、硬化剤及び硬化促進剤を、表２の組成比率に従って混合攪拌し、真空下で脱気し、硬化物用溶液とした。
　（１１）厚み３ｍｍ、コの字状のシリコンゴムを、離型剤を塗ったステンレス板２枚で挟み込み、成型治具を作製した。
　（１２）この成型治具と、上述の冷熱衝撃試験用基板１０個に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込み、更に、各々の基板にシリコンチップを１枚ずつ投入した。
　（１３）上記の成型治具と、冷熱衝撃試験用基板をオーブンに入れ、１２０℃で１時間、更に、１５０℃で１時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
　（１４）オーブン内温が３０℃以下に下がってから硬化物を取り出して、上述の方法に従って、耐光性試験用サンプルと、冷熱衝撃試験用サンプルを調製した。
　（１５）上記サンプルを使用して、上述の方法で耐光性試験と冷熱衝撃試験を行った結果を表３に示す。この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝１０．１≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は４５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α２～ε２、保存安定性指標θ２を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例２の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３１ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１１．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１７．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２＝１．４４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．３≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５００回以上≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例２の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例３］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α３～ε３、保存安定性指標θ３を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例３の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２５３ｇ／ｅｑあり、適正な値を示した。また、開始粘度＝２７．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝３９．６Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ３＝１．４５≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝９．２≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５００回以上≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例３の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例４］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α４～ε４、保存安定性指標θ４を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例４の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２０８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１１．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１６．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ４＝１．４３≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．７≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は４５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例４の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α５～ε５、保存安定性指標θ５を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、この樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２４５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１３．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１８．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ５＝１．４２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．５≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は２５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例５の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例６］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６～ε６、保存安定性指標θ６を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例６の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２２１ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１８．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝２６．６Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ６＝１．４６≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．１≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は３５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例６の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例７］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α７～ε７、保存安定性指標θ７を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例７の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１７ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１０．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１４．５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ７＝１．４１≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．３≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は４５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例７の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例８］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α８～ε８、保存安定性指標θ８を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％で≦５％あった。
　表３に示す通り、実施例８の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１０．６Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１５．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ８＝１．４５≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．６≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は１５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例８の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例９］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α９～ε９、保存安定性指標θ９を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例９の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝２７．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝２８．６Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ９＝１．０３≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．０≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は３５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例９の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１０］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１０～ε１０、保存安定性指標θ１０を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１０の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１４ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１３．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１３．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１０＝１．０４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．８≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は４５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１０の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１１］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１１～ε１１、保存安定性指標θ１１を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１１の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２２８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝４１．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝６５．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１１＝１．６０≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．５≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は４５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１１の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１２］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１２～ε１２、保存安定性指標θ１２を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１２の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝３３．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４８．５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１２＝１．４４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝９．８≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は４５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１２の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１３］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１３～ε１３、保存安定性指標θ１３を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１３の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２５３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝２７．５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４０．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１３＝１．４８≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝９．９≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は４５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１３の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１４］
　実施例１の（１２）の硬化処理温度を、１１０℃で４時間、更に、１５０℃で１時間に変更した以外は、実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１４～ε１４、保存安定性指標θ１４を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１４の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１９２ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１．７７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝３．０８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１４＝１．７４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝５．２≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は１５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１４の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１５］
　実施例１の（１３）の硬化処理温度を、１１０℃で４時間に変更した以外は、実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１５～ε１５、保存安定性指標θ１５を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１５の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１４ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝４．８０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝９．２３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１５＝１．９２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．８≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は２５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１５の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１６］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１６～ε１６、保存安定性指標θ１６を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１６の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１４ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１２．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１５．４Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１６＝１．２１≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝１２．４≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は４５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１６の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１７］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１７～ε１７、保存安定性指標θ２２を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１７の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１８．９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝２８．９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１７＝１．５３≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．２≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は１５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１７の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１８］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１８～ε１８、保存安定性指標θ１８を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１８の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２４５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１８．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝３０．５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２３＝１．６８≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．９≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は１５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１８の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例１９］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α１９～ε１９、保存安定性指標θ１９を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例１９の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１６．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝２４．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２４＝１．５０≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．３≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は１５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例１９の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２０］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α２０～ε２０、保存安定性指標θ２０を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例２０の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２９６ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝２５．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１００．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２０＝４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．８≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例２０の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２１］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α２１～ε２１、保存安定性指標θ２１を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例２１の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２７０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝２０．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝７５．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２１＝３．７≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．４≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例２１の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２２］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α２２～ε２２、保存安定性指標θ２２を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例２２の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２０８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝２１．９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝８７．６Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２２＝４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．２≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例２２の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２３］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α２３～ε２３、保存安定性指標θ２３を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）となったことを確認した。
　樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　表３に示す通り、実施例２３の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１９０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１４．４Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１００．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２３＝１．２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝１３．０≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５００回以上≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例２３の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２４］
　樹脂組成物を以下の手順で製造し、評価した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）表１の組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、アルコキシシラン化合物及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら７時間反応させた（還流工程）。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外し、前記還流工程終了後、サンプル溶液（中間体）を採取した。
　（５）還流工程終了後、サンプル溶液（中間体）の、Ｈ－ＮＭＲを測定し、下記式（１）の（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）になっていることを確認した。
　（６）中間体に,、表１のＢｉｓ－Ａエポキシ樹脂を入れて均一になるまで混合攪拌してからエバポレーターにセットし、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で５時間留去しながら、脱水縮合反応を行った（脱水縮合工程）。
　（７）反応終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物を得た。この樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　（８）この樹脂組成物における、混合指標α２４～ε２４を、表３に示した。
　（９）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）、開始粘度及び保存粘度を測定した。更に、保存安定性指標θ２４を求め、これらを表３に示した。
　上記実施例２４の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１１．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１６．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２４＝１．４２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

　実施例１と同様の方法で、表２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、表３に示す通りこの硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．３≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５００回以上≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例２４の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２５］
　樹脂組成物を以下の手順で製造し、評価した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）表１の組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、Ｂｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂を全量の半量に当たる質量とアルコキシシラン化合物及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら７時間反応させた（還流工程）。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外し、前記還流工程終了後、サンプル溶液（中間体）を採取した。
　（５）還流工程終了後、サンプル溶液（中間体）の、Ｈ－ＮＭＲを測定し、下記式（１）の（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）になっていることを確認した。
　（６）中間体に、表１の残りの半量に当たるＢｉｓ－Ａエポキシ樹脂を入れて均一になるまで混合攪拌してからエバポレーターにセットし、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で５時間留去しながら、脱水縮合反応を行った（脱水縮合工程）。
　（７）反応終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物を得た。樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は０％≦５％であった。
　（８）この樹脂組成物における、混合指標α２５～ε２５を、表３に示した。
　（９）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）、開始粘度及び保存粘度を測定した。更に、保存安定性指標θ２５を求め、これらを表３に示した。
　上記実施例２５の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３２ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１１．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１６．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２５＝１．４２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

　実施例１と同様の方法で、表２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、表３に示す通りこの硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．３≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５００回以上≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例２５の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２６］
　樹脂組成物を以下の手順で製造し、評価した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）Ｐ－ＭＳ成分を除き、表１にある組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、Ｂｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂と、アルコキシシラン化合物及びＴＨＦ成分を、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら７時間反応させた（還流工程）。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外し、前記還流工程終了後、サンプル溶液（中間体）を採取した。
　（５）還流工程終了後、サンプル溶液（中間体）の、Ｈ－ＮＭＲを測定し、下記式（１）の（ＯＲ^２）が加水分解されて、（ＯＨ）になっていることを確認した。
　（６）還流工程終了後の溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で５時間留去しながら、脱水縮合反応を行った（脱水縮合工程）。
　（７）反応終了後、２５℃まで冷却し、表１の組成率に従ってＰ－ＭＳの全量に当たる質量を入れて均一になるまで混合攪拌し、樹脂組成物を得た。樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は４．５％≦５％であった。
　（８）この樹脂組成物における、混合指標α２６～ε２６を、表３に示した。
　（９）更に、上述の方法に従って、上記（７）で得た樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）、開始粘度及び保存粘度を測定した。更に、保存安定性指標θ２６を求め、これらを表３に示した。
　上記実施例２６の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１４．５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４９．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ２６＝３．４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

　実施例１と同様の方法で、表２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、表３に示す通りこの硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝１０．６≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例２６の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有し、更にその樹脂組成物の硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［比較例１］
　実施例１と同様の方法で、表１に従って、樹脂組成物を作製した。この樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は１７％＞５％であった。
実施例１と同様の方法で評価した結果と、混合指標α２７～ε２７、保存安定性指標θ２７を、表３に示す。
　表３に示す通り、比較例１の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝３６８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＞１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性を示さず、保存安定性指標θ２７は算出不能であった。
　また、上述の樹脂組成物は、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと流動性が無いために、硬化物の作製は不可能であった。
　以上の結果から、比較例１の樹脂組成物には流動性が無く、保存安定性は算出不能であり、更に硬化物の作製が不可能であったことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例２］
　実施例１と同様の方法で、表１及び２に従って、樹脂組成物と硬化物を作製した。この樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は８％＞５％であった。
実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α２８～ε２８、保存安定性指標θ２８を、表３に示す。
　表３に示す通り、比較例２の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２９５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝３０．５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４５．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ１３＝１．４８≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．４≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は０回＜５０回であり、耐冷熱衝撃性が無いと判断した。
　以上の結果から、比較例２の樹脂組成物は、流動性と保存安定性を有するものの、その樹脂組成物で作製した硬化物は、耐光性はあるが、耐冷熱衝撃性が無く、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例３］
　実施例１と同様の方法で、表１に従って、樹脂組成物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α２９～ε２９、保存安定性指標θ２９を、表３に示す。
　表３に示す通り、比較例３の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度３．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと流動性を示さなかった。また、保存安定性指標θ２８＝２６３以上＞４であり、保存安定性が無いことが判明した。
　また、上述の樹脂組成物は、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと流動性が無いために、硬化物の作製は不可能であった。
　以上の結果から、比較例３の樹脂組成物には、流動性や保存安定性が無く、更に硬化物の作製が不可能であったことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例４］
　実施例１と同様の方法で、表１に従って、樹脂組成物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α３０～ε３０、保存安定性指標θ３０を、表３に示す。
　表３に示す通り、比較例４の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１８４ｇ／ｅｑであり、適性な値を示した。また、開始粘度１０．５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと流動性を示さなかった。また、保存安定性指標θ３０＝９５以上＞４であり、保存安定性が無いことが判明した。
　また、上述の樹脂組成物は、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと流動性が無いために、硬化物の作製は不可能であった。
　以上の結果から、比較例４の樹脂組成物には、流動性や保存安定性が無く、更に硬化物の作製が不可能であったことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例５］
　実施例１と同様の方法で、表１に従って、樹脂組成物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α３１～ε３１、保存安定性指標θ３１を、表３に示す。
　表３に示す通り、比較例５の樹脂組成物のエポキシ当量（ＷＰＥ）は測定不能であった。また、開始粘度２４．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと流動性を示さなかった。また、保存安定性指標θ３０＝４１以上＞４であり、保存安定性が無いことが判明した。
　また、上述の樹脂組成物は、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと流動性が無いために、硬化物の作製は不可能であった。
　以上の結果から、比較例５の樹脂組成物には、流動性や保存安定性が無く、更に、硬化物の作製が不可能であったことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例６］
　実施例１と同様の方法で、表２に従って、硬化物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果を、表３に示す。
　硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝１６．９＞１３であり、耐光性が無いと判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５００回以上≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、比較例６の硬化物は、耐冷熱衝撃性は有するものの、耐光性が無いことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例７］
　上述のシリコーン樹脂の、Ａ液とＢ液を、１：１の質量比で混合攪拌したものを、表２に従って、実施例１と同様の方法で、硬化物用溶液を作製した。
　上述の硬化用溶液を、実施例１と同様の方法で、成型治具と、上述の冷熱衝撃試験用基板１０個に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込み、更に、各々の基板に、シリコンチップを１枚ずつ投入した。
　上記の成型治具と、冷熱衝撃試験用基板をオーブンに入れ、７０℃で１時間、更に１５０℃で５時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
　実施例１と同様の方法で評価した結果を、表３に示す。
　硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝２．０≦１３であり、耐光性を有すると判断した。しかしながら、冷熱衝撃試験回数は０回＜５０回であり、耐冷熱衝撃性が無いことが判明した。
　以上の結果から、比較例７の硬化物は、耐光性は有するものの、耐冷熱衝撃性が無いことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例８］
　表１に従って、エポキシ樹脂Ａ２とエポキシ樹脂Ａ３を、反応容器に添加し、８５℃のオイルバスに浸して攪拌・溶解し、更に、Ｐ－ＭＴＭＳとＤＢＴＤＬを加えて混合した。
　更に、窒素パージを行いながら、オイルバスの温度を１０５℃に上げて８時間、脱アルコール反応を行った。
　次に、６０℃まで冷却の後、１２０００Ｐａに減圧し、溶存アルコールを除去し、樹脂組成物を得た。この樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は１１％＞５％であった。
実施例１と同様の方法で評価した結果と、保存安定性指標θ３２を、表３に示す。
　比較例８の樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２８２ｇ／ｅｑであり、適性な値を示した。また、開始粘度０．１５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝０．２７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ３２＝１．８０≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。
　更に、表２の配合に従って、実施例１と同様の方法で硬化物を作製し、評価したところ、比較例８の硬化物は、冷熱衝撃試験回数は０回＜５０回であり、耐冷熱衝撃性が無いことが判明した。また耐光性試験用に作製したサンプルには、微小なクラックが生じており、測定できなかった。
　以上の結果から、比較例８の硬化物は、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例９］
　実施例１と同様の方法で、表１に従って、樹脂組成物を作製した。実施例１と同様の方法で評価した結果と、混合指標α３３～ε３３を、表３に示す。また中間体の、上記式（１）における（ＯＲ^２）が加水分解されていないものが多く残留しており、正常に加水分解反応が進まなかった。そのため、正常な樹脂組成物が得られず、不合格であると判断した。この樹脂組成物と内部標準物質により算出した残留アルコキシ基量は１００％以上＞５％であった。

　表１～３の結果から明らかなように、エポキシ樹脂と特定のアルコキシシラン化合物とを、特定の比率で混合し、共加水分解縮合することによって得られた樹脂組成物（実施例１～２６）は、流動性と保存安定性に優れていた。また、これらの樹脂組成物を使用した硬化物は、耐光性及び耐冷熱衝撃性に優れていた。

　以下、変性樹脂組成物のアルコキシシランの縮合率と中間体の縮合率について、実施例及び比較例を挙げて具体的に説明する。
　先ず、実施例２７～３５及び比較例１０～１４における物性の評価方法を下記に示す。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量、エポキシ当量（ＷＰＥ）、粘度、混合指標α～ηについては、上記と同様の方法に従って求めた。

＜中間体の縮合率の算出＞
　中間体の縮合率は、還流工程終了後、採取したサンプル溶液（中間体）のＳｉ－ＮＭＲ測定結果から、以下の手順で求めた。
　（１）Ｃｒ溶液の調製：６．３質量％のＣｈｒｏｍｉｕｍ（III）　ａｃｅｔｙｌａｃｅｔｏｎａｔｅ（Ｓｉｇｍａ－Ａｌｄｒｉｃｈ社製）に、クロロホルム－ｄ（和光純薬工業株式会社製）を加え、溶解した。
　（２）サンプル瓶に、２００ｍｇの還流工程終了後のサンプル溶液を計りとり、上記Ｃｒ溶液を加え、１ｇに調整した。
　（３）上記（２）の溶液を、直径５ｍｍφのＮＭＲチューブに移し、下記条件で、Ｓｉ－ＮＭＲを測定した。
　フーリエ変換核磁気共鳴装置：日本電子株式会社製「α－４００型」、
　核種：Ｓｉ、
　積算回数：４０００回
　（４）次式に従って、中間体の縮合率Ｋを求めた。
　縮合率（％）＝（Ｄ１×１＋Ｄ２×２＋Ｔ１×１＋Ｔ２×２＋Ｔ３×３）／
｛（Ｄ０＋Ｄ１＋Ｄ２）×２＋（Ｔ０＋Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３）×３｝×１００・・・（１０）
　ここで、
　Ｄ０：式（１）において、ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物由来の、下記式（１１）に示すＤ０構造由来シグナルの積分値の合計。
　Ｄ１：式（１）において、ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物由来の、下記式（１２）に示すＤ１構造由来シグナルの積分値の合計。
　Ｄ２：式（１）において、ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物由来の、下記式（１２）に示すＤ２構造由来シグナルの積分値の合計。
　Ｔ０：式（１）において、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物由来の、下記式（１３）に示すＴ０構造由来シグナルの積分値の合計。
　Ｔ１：式（１）において、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物由来の、下記式（１４）に示すＴ１構造由来シグナルの積分値の合計。
　Ｔ２：式（１）において、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物由来の、下記式（１４）に示すＴ２構造由来シグナルの積分値の合計。
　Ｔ３：式（１）において、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物由来の、下記式（１４）に示すＴ３構造由来シグナルの積分値の合計。

　前記式（１１）中、Ｒは、任意の有機基又はＨである。

　前記式（１２）中、Ｒは、任意の有機基又はＨである。

　前記式（１３）中、Ｒは、任意の有機基又はＨである。

　前記式（１４）中、Ｒは、任意の有機基又はＨである。

＜変性樹脂組成物のアルコキシシラン化合物の縮合率の算出＞
　変性樹脂組成物のアルコキシシラン化合物の縮合率は、脱水縮合工程終了後採取したサンプル溶液のＳｉ－ＮＭＲ測定結果から、中間体の縮合率算出方法と同様の方法で縮合率L（％）として求めた。

＜保存安定性指標θの算出と、樹脂組成物の保存安定性＞
　樹脂組成物における保存安定性は、下記式（９）で示す、保存安定性指標θで評価した。
　保存安定性指標θ＝（保存粘度）／（開始粘度）・・・（９）
　製造直後の樹脂組成物を入れた容器を密封し、２５℃で２時間、温度調整した後、２５℃における粘度を測定し、これを「開始粘度」とした。
　更に、樹脂組成物を入れた容器を密封し、６０℃の恒温インキュベーター内で、１６．５日間保存した。保存後、２５℃における粘度を測定し、これを「保存粘度」とした。
　樹脂組成物に流動性があり（粘度が１０００Ｐａ・ｓ以下であり）、かつ、保存安定性指標θが６以下である場合に、保存安定性を有すると判断し、以下の通りに判定した。
　０≦θ≦４　　◎
　４＜θ≦６　　○

＜硬化物の耐光性試験＞
　下記の方法により、樹脂組成物の硬化物の耐光性を評価した。
　（１）後述の方法で準備した硬化物用溶液を硬化させ、２０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み３ｍｍの硬化物を作製した。
　（２）上記硬化物を、直径５．５ｍｍの穴を開けた２５ｍｍ×１５ｍｍ×厚み１．２ｍｍの黒色マスクで覆い、耐光性試験用サンプルとした。
　（３）ＵＶ照射装置（ウシオ電機株式会社製、「スポットキュアＳＰ７－２５０ＤＢ」）から、光ファイバーを経由して、５０℃一定にした恒温インキュベーター中の上記サンプルにＵＶ光を照射できるように装置を準備した。
　（４）上記サンプルを、黒色マスクを上面にした状態で、５０℃の恒温インキュベーター内にセットした。
　（５）直径５．５ｍｍの穴にＵＶ光が照射できるように、黒色マスクの上部より、２Ｗ／ｃｍ^２のＵＶ光を９６時間照射した。
　（６）ＵＶ照射したサンプルを、積分球開口部を直径１０ｍｍに改造した分光色彩計（日本電色工業株式会社製、「ＳＤ５０００」）で測定した。
　（７）黄色度（ＹＩ）は、“ＡＳＴＭ　Ｄ１９２５－７０（１９８８）：Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｙｅｌｌｏｗｎｅｓｓ　Ｉｎｄｅｘ　ｏｆ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ”に準じて求めた。このＹＩが、１３以下である場合に、耐光性を有すると判断した。

＜硬化物の冷熱衝撃試験＞
　下記の方法により、樹脂組成物の硬化物の冷熱衝撃性を評価した。
　（１）下記の基板及びシリコンチップを準備した。
　　（１－１）基板：ソルベイアドバンストポリマーズ社製、「アモデル　Ａ－４１２２ＮＬ　ＷＨ　９０５」（１５ｍｍ×１５ｍｍ×厚み２ｍｍの平板中央に、直径１０ｍｍ×深さ１．２ｍｍの窪みがあるもの）
　　（１－２）シリコンチップ（：市販のシリコンウェハーを、５ｍｍ×５ｍｍ×厚さ２００μｍに切断したもの）
　（２）後述する方法で作製した硬化物用溶液を、上記基板に流し込み、その中に前記シリコンチップを１枚入れたものを１０個作製し、硬化させ、冷熱衝撃試験用サンプルとした。
　（３）上記サンプルを、冷熱衝撃装置（エスペック株式会社製、「ＴＳＥ－１１－Ａ」）にセットし、「（－４０℃～１２０℃）／サイクル：晒し時間１４分、昇降温時間１分」の条件で、ヒートサイクルをかけた。
　（４）上記サンプルを、ヒートサイクル５０回経過した時点で取り出し、浸透液（株式会社コーザイ製、「ミクロチェック」）をスプレーし、異常（剥離やクラック）の有無を拡大鏡下で目視観察し、その個数を記録した。
　（５）上述の（４）で異常が確認されなかったサンプルは、再度、装置に入れてからヒートサイクル５０回経過した時点で同様の操作で評価後、次からは１００回のヒートサイクルをかけて同様の方法で評価した。これらの操作を繰り返し、評価を行った。
　（６）２個／１０個中のサンプルに異常が見られた時点で評価を中断し、「耐冷熱衝撃性回数＝（中断したヒートサイクル回数）－（５０回）」を求めた。
　この耐冷熱衝撃性回数が５０回以上であった場合に、実用上十分な耐冷熱衝撃性を有すると判断した。

　次に、実施例２７～３５及び比較例１０～１４で使用した原材料について、以下の（１）～（１０）に示す。
（１）エポキシ樹脂
　（１－１）エポキシ樹脂Ａ：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂と言う）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ２６００」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８７ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１４．３Ｐａ・ｓ
　（１－２）エポキシ樹脂Ｂ：３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３’，４’－エポキシシクロヘキシルカルボキシレート（以下、脂環式エポキシ樹脂と言う）
　・商品名：ダイセル化学工業株式会社製、「セロキサイド２０２１Ｐ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１３１ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：２２７ｍＰａ・ｓ

（２）アルコキシシラン化合物Ｈ：３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（以下、ＧＰＴＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－４０３」

（３）アルコキシシラン化合物Ｉ：フェニルトリメトキシシラン（以下、ＰＴＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－１０３」

（４）アルコキシシラン化合物Ｊ：ジメチルジメトキシシラン（以下、ＤＭＤＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－２２」

（５）アルコキシシラン化合物Ｋ：テトラエトキシシラン（以下、ＴＥＯＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＥ－０４」

（６）溶剤
　（６－１）テトラヒドロフラン：和光純薬工業株式会社製、安定剤不含タイプ（以下、ＴＨＦと言う）
　（６－２）ｔｅｒｔ－ブタノール：和光純薬工業株式会社製（以下、ｔ－ＢｕＯＨと言う）

（７）加水分解縮合触媒
　（７－１）ジブチル錫ジメトキサイド（以下、ＤＢＴＤＭと言う）：Ｓｉｇｍａ－Ａｌｄｒｉｃｈ社製
　（７－２）ジオクチル錫ジアセテート（以下、ＤＯＴＤＡと言う）：日東化成株式会社製、「ネオスタンＵ－８２０」
　（７－３）ジブチル錫ジラウレート（以下、ＤＢＴＤＬと言う）：和光純薬工業株式会社製

（８）硬化剤：「４－メチルヘキサヒドロ無水フタル酸／ヘキサヒドロ無水フタル酸＝７０／３０」
　・商品名：新日本理化株式会社製、「リカシッド　ＭＨ－７００Ｇ」

（９）硬化促進剤：アミン系化合物
　・商品名：サンアプロ株式会社製、「Ｕ－ＣＡＴ　１８Ｘ」

（１０）シリコーン樹脂：信越化学工業株式会社製、「ＳＣＲ－１０１２（Ａ液及びＢ液）」

（１１）内部標準物質
　１，１，２，２－テトラブロモエタン：東京化成工業社製

［実施例２７］
　樹脂組成物を、下記の工程により作製した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）下記表４に示す組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、上記Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂、アルコキシシラン化合物、及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌し、その後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら２５時間反応させた（還流工程）。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外し、前記還流工程終了後、サンプル溶液（中間体）を採取した。
　（５）還流工程終了後、サンプル溶液の、Ｓｉ－ＮＭＲを測定し、中間体の縮合率Ｋ１を、上記式（１０）に従って求めた。中間体の縮合率Ｋ１（％）＝８０．１％≧７８％であった。
　（６）還流工程終了後の溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で１０時間留去しながら、脱水縮合反応を行った（脱水縮合工程）。
　（７）前記脱水縮合反応の終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物を得、サンプル溶液を採取した。
　（８）脱水縮合工程終了後、サンプル溶液の、Ｓｉ－ＮＭＲを測定し、変性樹脂組成物の縮合率Ｌ１を、上記式（１０）に従って求めた。変性樹脂組成物の縮合率Ｌ１（％）＝８６．６％≧８０％であった。また変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は０％≦５％であった。
　（９）この樹脂組成物の、上述した混合指標α３４～ε３４を、それぞれ下記表６に示した。
　（１０）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）、開始粘度及び保存粘度を測定した。更に、保存安定性指標θ３４を求め、これらを表６に示した。
　上記実施例２７の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２２０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１２．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝３２．５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ３４＝２．６≦４であり、流動性に優れ、保存安定性が改良された樹脂組成物であることが判明した。

　次に、上述の樹脂組成物を使用して、以下の手順で硬化物を製造し、評価した。
　（１１）２５℃の雰囲気下で、上述の樹脂組成物、硬化剤及び硬化促進剤を、下記表５に示す組成比率に従って混合攪拌し、真空下で脱気し、硬化物用溶液とした。
　（１２）厚み３ｍｍ、コの字状のシリコンゴムを、離型剤を塗ったステンレス板２枚で挟み込み、この成型治具で作製された硬化物が、約５０ｍｍ×約２０ｍｍ×厚み３ｍｍとなるように、成型治具を作製した。
　（１３）この成型治具と、上述の冷熱衝撃試験用基板１０個に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込み、更に、各々の基板に、上記シリコンチップを１枚ずつ投入した。
　（１４）上記の成型治具と、冷熱衝撃試験用基板をオーブンに入れ、１２０℃で１時間、更に、１５０℃で１時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
　（１５）オーブン内温が３０℃以下に下がってから硬化物を取り出して、上述の方法に従って、耐光性試験用サンプルと、冷熱衝撃試験用サンプルを調製した。
　（１６）上記サンプルを使用し、上述した方法により、耐光性試験と冷熱衝撃試験とを行った結果を下記表６に示す。この硬化物は、耐光性試験の指標であるＹＩ＝１１．９≦１３であり、実用上十分な耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は３５０回≧５０回であり、実用上十分な耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例２７の樹脂組成物は、良好な流動性と優れた保存安定性を有しており、かつ樹脂組成物の硬化物は、実用上十分な耐光性及び耐冷熱衝撃性を有していることが解り、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２８］
　上述した実施例２７と同様の方法により、下記表４及び表５に従って、樹脂組成物と、その硬化物を作製した。
　この樹脂組成物とその硬化物について、上述した実施例２７と同様の方法により評価を行った。評価結果、混合指標α３５～ε３５、保存安定性指標θ３５を、下記表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ２（％）＝７８．２％≧７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ２（％）＝８１．８％≧８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は０％≦５％であった。
　下記表６に示す通り、実施例２８の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。
　また、開始粘度＝１５．９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ保存粘度＝５３．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであり、良好な流動性を有していた。また、保存安定性指標θ３５＝３．４≦４であり、流動性に優れ、保存安定性が改良された樹脂組成物であることが解った。
　また、この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．１≦１３であり、実用上十分な耐光性を有していると判断した。冷熱衝撃試験回数は２５０回≧５０回であり、実用上十分な耐冷熱衝撃性を有していると判断した。
　以上の結果から、実施例２８の樹脂組成物は、流動性に優れ、保存安定性が改良されたものであり、更にその樹脂組成物の硬化物は、実用上十分な耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例２９］
　上述した実施例２７と同様の方法により、下記表４及び表５に従って、樹脂組成物と、その硬化物を作製した。
　この樹脂組成物とその硬化物について、上述した実施例２６と同様の方法により評価を行った。評価結果、混合指標α３６～ε３６、保存安定性指標θ３６を、表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ３（％）＝８５．３％≧７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ３（％）＝８６．８％≧８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は０％≦５％であった。
下記表６に示すように、実施例２９の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２４２ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。
　また、開始粘度＝１４．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、保存粘度＝４１．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであり、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ３６＝２．９≦４であり、流動性に優れ、保存安定性が改良された樹脂組成物であることが解った。
　この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．９≦１３であり、実用上十分な耐光性を有すると判断した。
　冷熱衝撃試験回数は２５０回≧５０回であり、実用上十分な耐冷熱衝撃性を有していると判断された。
　以上の結果から、実施例２９の樹脂組成物は、流動性に優れ、保存安定性が改良されたものであり、更にその樹脂組成物の硬化物は、実用上十分な耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例３０］
　上述した実施例２７と同様の方法により、下記表４及び表５に従って、樹脂組成物と、その硬化物を作製した。
　この樹脂組成物とその硬化物について、上述した実施例２７と同様の方法により評価を行った。評価結果、混合指標α３７～ε３７、保存安定性指標θ３７を、表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ４（％）＝８７．４％≧７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ４（％）＝８８．８％≧８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は０％≦５％であった。
　下記表６に示すように、実施例３０の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。
　また、開始粘度＝１５．６Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝２４．９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ３７＝１．６≦４であり、流動性に優れ、保存安定性が改良された樹脂組成物であることが解った。
　この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．８≦１３であり、実用上十分な耐光性を有すると判断した。
　冷熱衝撃試験回数は１５０回≧５０回であり、実用上十分な耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例３０の樹脂組成物は、流動性に優れ、保存安定性が改良されたものであり、更にその樹脂組成物の硬化物は、実用上十分な耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例３１］
　上述した実施例２７と同様の方法で、下記表４及び表５に従って、樹脂組成物と、その硬化物を作製した。
　この樹脂組成物とその硬化物について、上述した実施例２７と同様の方法により評価を行った。評価結果、混合指標α３８～ε３８、保存安定性指標θ３８を、下記表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ５（％）＝８２．６％≧７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ５（％）＝８７．２％≧８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は０％≦５％であった。
　下記表６に示すように、実施例３１の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２４５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。
　また、開始粘度＝１７．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝５０．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ３８＝２．９≦４であり、流動性に優れ、保存安定性が改良された樹脂組成物であることが解った。
　この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．２≦１３であり、実用上十分な耐光性を有すると判断した。
　冷熱衝撃試験回数は１５０回≧５０回であり、実用上十分な耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例３１の樹脂組成物は、流動性に優れ、保存安定性が改良されたものであり、更にその樹脂組成物の硬化物は、実用上十分な耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例３２］
　上述した実施例２７と同様の方法で、下記表４及び表５に従って、樹脂組成物と、その硬化物を作製した。
　この樹脂組成物とその硬化物について、上述した実施例２７と同様の方法により評価を行った。評価結果、混合指標α３９～ε３９、保存安定性指標θ３９を、下記表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ６（％）＝８２．８％≧７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ６（％）＝８３．２％≧８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は０％≦５％であった。
　下記表６に示すように、実施例３２の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２５３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。
　また、開始粘度＝２４．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝８６．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ３９＝３．６≦４であり、流動性に優れ、保存安定性が改良された樹脂組成物であることが解った。
　この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝９．７≦１３であり、実用上十分な耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は２５０回≧５０回であり、実用上十分な耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例３２の樹脂組成物は、流動性に優れ、保存安定性が改良されたものであり、更にその樹脂組成物の硬化物は、実用上十分な耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例３３］
　上述した実施例２７と同様の方法で、下記表４及び表５に従って、樹脂組成物と、その硬化物を作製した。
　この樹脂組成物とその硬化物について、上述した実施例２７と同様の方法により評価を行った。評価結果、混合指標α４０～ε４０、保存安定性指標θ４０を、下記表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ７（％）＝８３．５％≧７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ７（％）＝８４．４％≧８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は０％≦５％であった。
　下記表６に示すように、実施例３３の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。
　また、開始粘度＝１２．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝３９．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ３３＝３．１≦４であり、流動性に優れ、保存安定性が改良された樹脂組成物であることが解った。
　この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．５≦１３であり、実用上十分な耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は３５０回≧５０回であり、実用上十分な耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例３３の樹脂組成物は、流動性に優れ、保存安定性が改良されたものであり、更にその樹脂組成物の硬化物は、実用上十分な耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例３４］
　上述した実施例２７と同様の方法で、下記表４及び表５に従って、樹脂組成物と、その硬化物を作製した。
　この樹脂組成物とその硬化物について、上述した実施例２７と同様の方法により評価を行った、評価結果、混合指標α４１～ε４１、保存安定性指標θ４１を、下記表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ８（％）＝８４．２％≧７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ８（％）＝８４．４％≧８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は０％≦５％であった。
　下記表６に示す通り、実施例３３の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。
　また、開始粘度＝１３．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４６．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ４１＝３．５≦４であり、流動性に優れ、保存安定性が改良された樹脂組成物であることが解った。
　この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．３≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は１５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例３４の樹脂組成物は、流動性に優れ、保存安定性が改良されたものであり、更にその樹脂組成物の硬化物は、実用上十分な耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例３５］
　脱水縮合工程の８０℃で５時間の留去時間を、２．５時間に変更した。その他の条件は、実施例２７と同様として、表４に従って、樹脂組成物を作製し、実施例２７と同様の方法により評価を行った。
　評価結果、混合指標α４２～ε４２、保存安定性指標θ４２を、下記表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ９（％）＝７８．２％≧７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ９（％）＝７９．０％＜８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は４％≦５％であった。
　下記表６に示す通り、実施例３５の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１５．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝６８．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ４２＝４．５≦６であり、変性樹脂の縮合率は８０％未満であったが、流動性に優れ、保存安定性が改良された樹脂組成物であることが解った。
　この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．１≦１３であり、耐光性を有すると判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は２５０回≧５０回であり、耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、実施例３５の樹脂組成物は、流動性に優れ、保存安定性が改良されたものであり、更にその樹脂組成物の硬化物は、実用上十分な耐光性及び耐冷熱衝撃性を有することから、総合判定として合格であると判断した。

［比較例１０］
　上述した実施例２７に示した（１４）の硬化処理温度を、１１０℃で４時間、更に、１５０℃で１時間に変更した。その他の条件は、実施例２７と同様として、下記表４及び表５に従って、樹脂組成物と硬化物を作製し、実施例２７と同様の方法により評価を行った。
　評価結果、混合指標α４３～ε４３、保存安定性指標θ４３を、下記表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ１０（％）＝７１．１％＜７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ１０（％）＝７５．４．０％＜８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は２１％＞５％であった。
　下記表６に示す通り、比較例１０の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２００ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。
　また、開始粘度＝１１．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであった。しかしながら、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと、流動性を示さず、保存安定性指標θ４３＞８５と保存安定性が不良であった。
　表６に示す通り、比較例１０の樹脂組成物を用いた硬化物の耐光性と、耐冷熱衝撃性は良好であったが、樹脂組成物の保存安定性は不良であり、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例１１］
　上述した実施例２７と同様の方法により、表５に従って硬化物を作製した。この硬化物について、実施例２７と同様の方法により評価を行った。評価結果を下記表６に示す。
　硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝１６．９＞１３であり、実用上十分な耐光性が無いと判断した。更に、冷熱衝撃試験回数は５００回以上≧５０回であり、実用上十分な耐冷熱衝撃性を有すると判断した。
　以上の結果から、比較例１１の硬化物は、耐冷熱衝撃性は有するものの、耐光性が無いことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例１２］
　シリコーン樹脂（信越化学工業株式会社製、「ＳＣＲ－１０１２（Ａ液及びＢ液）」）の、Ａ液とＢ液を、１：１の質量比で混合攪拌したものを用い、下記表５に従って、実施例２６と同様の方法で、硬化物用溶液を作製した。
　この硬化用溶液を、実施例２７と同様の方法で、成型治具と、上述の冷熱衝撃試験用基板１０個に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込み、更に、各々の基板に、シリコンチップを１枚ずつ投入した。
　上記の成型治具と、冷熱衝撃試験用基板をオーブンに入れ、７０℃で１時間、更に１５０℃で５時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
　この硬化物について、実施例２７と同様の方法により評価を行った。評価結果を、下記表６に示す。
　硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝２．０≦１３であり、実用上十分な耐光性を有すると判断した。しかしながら、冷熱衝撃試験回数は０回＜５０回であり、実用上十分な耐冷熱衝撃性が無いことが判明した。
　以上の結果から、比較例１２の硬化物は、耐光性は有するものの、耐冷熱衝撃性が無いことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例１３］
　還流工程を７時間に変更し、脱水縮合工程を２５時間行った。その他の条件は、実施例２７と同様として、表４に従って、樹脂組成物を作製し、実施例２７と同様の方法により評価を行った。
　評価結果、混合指標α４４～ε４４、保存安定性指標θ４４を、下記表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ１１（％）＝６４．８％＜７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ１１（％）＝６８．０％＜８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は７％＞５％であった。
　下記表６に示す通り、比較例１３の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１５．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであった。しかしながら、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと、流動性を示さず、保存安定性指標θ４４＞６６と保存安定性が不良であり、総合判定として不合格であると判断した。
　上記より、脱水縮合工程を行う時間を延長しても、樹脂組成物の保存安定性は合格ラインには到達せず、樹脂組成物の特性は、還流工程における中間体の縮合率（化学構造）に大きく依存することがわかった。

［比較例１４］
　還流工程のオイルバスの温度を、６０℃に変更した。その他の条件は、実施例２７と同様として、表４に従って、樹脂組成物を作製し、実施例２７と同様の方法により評価を行った。
　評価結果、混合指標α４５～ε４５、保存安定性指標θ４５を、下記表６に示す。
　中間体の縮合率Ｋ１２（％）＝６３．６％＜７８％であった。
　変性樹脂組成物の縮合率Ｌ１２（％）＝６５．４％＜８０％であった。
　変性樹脂組成物の残留アルコキシ量は１２％＞５％であった。
　下記表６に示す通り、比較例１４の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１６．４Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであった。しかしながら、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと、流動性を示さず、保存安定性指標θ４４＞６１と保存安定性が不良であり、総合判定として不合格であると判断した。

　表４～表６に示すように、エポキシ樹脂と特定のアルコキシシラン化合物とを、特定の比率で混合し、共加水分解縮合の還流工程における中間体の縮合率を特定し、その後、脱水縮合を行い、変性樹脂組成物の縮合率を特定することにより作製された実施例２７～３５の樹脂組成物は、優れた流動性と保存安定性を有しており、これらの樹脂組成物の硬化物は、いずれも優れた耐光性及び耐冷熱衝撃性を有していることがわかった。

　次に、本実施形態の変性樹脂組成物にオキセタン化合物を加えてなる樹脂組成物について、実施例及び比較例を挙げて具体的に説明する。
　エポキシ当量（ＷＰＥ）、粘度、混合指標α～ηについては、上記と同様の方法に従って求めた。
　実施例３６～３８及び比較例１５～１６における物性の評価は以下の通りに行った。

＜組成物の粘度測定＞
　製造直後の組成物を入れた容器を密封し、２５℃で１時間、温度調整した後、２５℃における粘度を測定した。
　粘度が１０００Ｐａ・ｓ以下である場合に、流動性があると判断した。

＜硬化物の耐光性試験＞
　以下の方法で、硬化物の耐光性を評価した。
　（１）後述の方法で準備した硬化物用溶液を硬化させ、２０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み３ｍｍの硬化物を作製した。
　（２）上記硬化物を、直径５．５ｍｍの穴を開けた２５ｍｍ×１５ｍｍ×厚み１．２ｍｍの黒色マスクで覆い、耐光性試験用サンプルとした。
　（３）ＵＶ照射装置（ウシオ電機株式会社製、「スポットキュアＳＰ７－２５０ＤＢ」）から、光ファイバーを経由して、５０℃一定にした恒温インキュベーター中の上記サンプルにＵＶ光を照射できるように装置を準備した。
　（４）上記サンプルを、黒色マスクを上面にした状態で、５０℃の恒温インキュベーター内にセットした。
　（５）直径５．５ｍｍの穴にＵＶ光が照射できるように、黒色マスクの上部より、２Ｗ／ｃｍ^２のＵＶ光を９６時間照射した。
　（６）ＵＶ照射したサンプルを、積分球開口部を直径１０ｍｍに改造した分光色彩計（日本電色工業株式会社製、「ＳＤ５０００」）で測定した。
　（７）黄色度（ＹＩ）は、“ＡＳＴＭ　Ｄ１９２５－７０（１９８８）：Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｙｅｌｌｏｗｎｅｓｓ　Ｉｎｄｅｘ　ｏｆ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ”に準じて求めた。このＹＩが、１１以下である場合に、耐光性を有すると判断した。

＜硬化物のクラック試験＞
　以下の方法で、硬化物のクラックの有無を評価した。
　（１）以下に示す、基板を準備した。
・基板：ソルベイアドバンストポリマーズ社製、「アモデル　Ａ－４１２２ＮＬ　ＷＨ　９０５」（１５ｍｍ×１５ｍｍ×厚み２ｍｍの平板中央に、直径１０ｍｍ×深さ１．２ｍｍの窪みがあるもの）
　（２）後述の方法で準備した硬化物用溶液を、上記基板に流し込んだものを５個作製して、硬化させたものをクラック試験用サンプルとした。
　（３）上記サンプルに、浸透液（株式会社コーザイ製、「ミクロチェック」）をスプレーし、クラックがないか拡大鏡下で目視観察し、その個数を記録した。
　（４）４個／５個中のサンプルにクラックが見られなかった場合に、耐クラック性を有すると判断した。

＜硬化物の表面タック性試験＞
　以下の方法で、硬化物の表面タック性を評価した。
（１）後述の方法で準備した硬化物用溶液を硬化させ、２０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み３ｍｍの硬化物を作製した。
（２）得られた硬化物の表面を、ラッテックス手袋をした親指で軽く押し、べたつきが認められない場合に、表面タック性が良好であると判断した。

　実施例３６～３８及び比較例１５～１６で使用した原材料について、以下の（１）～(１２)に示す。
（１）エポキシ樹脂
　（１－１）エポキシ樹脂Ａ：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂と言う）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８７ｇ／ｅｑ
・粘度（２５℃）：１４．３Ｐａ・ｓ
　（１－２）エポキシ樹脂Ｂ：３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３’，４’－エポキシシクロヘキシルカルボキシレート（以下、脂環式エポキシ樹脂と言う）
　・商品名：ダイセル化学工業株式会社製、「セロキサイド２０２１Ｐ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１３１ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：２２７ｍＰａ・ｓ

（６）溶剤
　（６－１）テトラヒドロフラン：和光純薬工業株式会社製、安定剤不含タイプ（以下、ＴＨＦと言う）

（７）加水分解縮合触媒：ジブチル錫ジラウレート（和光純薬工業株式会社製、以下、ＤＢＴＤＬと言う）

（８）オキセタン化合物：３－エチル－３｛［（３－エチルオキセタン－３－イル）メトキシ］メチル｝オキセタン（東亞合成株式会社製、「アロンオキセタンＯＸＴ－２２１」）

（９）カチオン重合開始剤
　・商品名：三新化学工業株式会社製、「サンエイドＳＩ－１００Ｌ」

（１０）硬化剤：「４－メチルヘキサヒドロ無水フタル酸／ヘキサヒドロ無水フタル酸＝７０／３０」
　・商品名：新日本理化株式会社製、「リカシッド　ＭＨ－７００Ｇ」

（１１）硬化促進剤：アミン系化合物
　・商品名：サンアプロ株式会社製、「Ｕ－ＣＡＴ　１８Ｘ」

（１２）シリコーン樹脂
　・商品名：東レ・ダウコーニング株式会社製、「ＥＧ６３０１（Ａ液／Ｂ液）」

［合成例１］
樹脂組成物Ａ：樹脂組成物Ａを以下の手順で製造し、評価した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）表７の組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、脂環式エポキシ樹脂と、アルコキシシラン化合物及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら８時間反応させた。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外し、還流工程終了後サンプル溶液を採取した。
　（５）還流工程終了後の溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で５時間留去しながら、脱水縮合反応を行った。
　（６）反応終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物Ａを得た。
　（７）この樹脂組成物における、混合指標α４６～ε４６を、表９に示した。
　（８）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物Ａの、エポキシ当量（ＷＰＥ）を測定した。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１５８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。

［合成例２］
樹脂組成物Ｂ：表７の組成比率に従って、合成例１と同様の方法で、樹脂組成物Ｂを合成し、評価した。混合指標α４７～ε４７を、表９に示す。
　上記樹脂組成物Ｂの、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１６３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。

［合成例３］
樹脂組成物Ｃ：表７の組成比率に従って、合成例１と同様の方法で、樹脂組成物Ｃを合成し、評価した。混合指標α４８～ε４８を、表９に示す。
　上記樹脂組成物Ｃの、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１６０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。

［実施例３６］
　組成物１を以下の手順で製造し、評価した。
（１）上記合成例１の樹脂組成物Ａを７５質量％と、２５質量％のオキセタン化合物を混合攪拌し、更に、真空下で脱気したものを、組成物１とした。組成物１の粘度は、１．８２Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
（２）９９．２質量％の組成物１に、０．８質量％のカチオン重合開始剤を加えて混合し、（１）と同じ条件で脱気処理を行い、硬化物用溶液を調製した。
（３）厚み３ｍｍ、コの字状のシリコンゴムを、離型剤を塗ったステンレス板２枚で挟み込み、この成形治具で作製された硬化物が、約５０ｍｍ×約２０ｍｍ×厚み３０ｍｍとなるように成型治具を作製した。
（４）この成型治具と、上述のクラック試験用基板５個に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込んだものを準備した。
（５）上記の成型治具と、クラック試験用基板をオーブンに入れ、８５℃で１時間、更に、１５０℃で３時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
（６）上記サンプルを使用して、上述の方法で耐光性試験、耐クラック性試験、及び表面タック性試験を行った結果を表９に示す。この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝６．８≦１１であり、耐光性を有すると判断した。また、５個／５個中のサンプル全てにクラックは発生しておらず、耐クラック性を有すると判断した。更に、べたつきも認められず、表面タック性も良好であった。
　以上の結果から、実施例３６の組成物１は、流動性を有し、更にその組成物の硬化物は、耐光性、耐クラック性を有し、表面タック性も良好であることから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例３７］
　組成物２を以下の手順で製造し、評価した。
（１）上記合成例２の樹脂組成物Ｂを７０質量％と、３０質量％のオキセタン化合物を混合攪拌し、実施例３６と同様の方法で脱気処理したものを、組成物２とした。組成物２の粘度は、２．７８Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
（２）９９．４質量％の組成物２に、０．６質量％のカチオン重合開始剤を加えて混合し、（１）と同じ条件で脱気処理を行い、硬化物用溶液を調製した。
（３）上記硬化物用溶液を使用し、実施例３６と同様の方法で硬化処理を実施し、硬化物を作成した。
　この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．９≦１１であり、耐光性を有すると判断した。また、５個／５個中のサンプル全てにクラックは発生しておらず、耐クラック性を有すると判断した。更に、べたつきも認められず、表面タック性も良好であった。
　以上の結果から、実施例３５の組成物２は、流動性を有し、更にその組成物の硬化物は、耐光性、耐クラック性を有し、表面タック性も良好であることから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例３８］
　組成物３を以下の手順で製造し、評価した。
（１）上記合成例３の樹脂組成物Ｃを８０質量％と、２０質量％のオキセタン化合物を混合攪拌し、実施例３６と同様の方法で脱気処理したものを、組成物３とした。組成物３の粘度は、２．２７Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
（２）９９．３質量％の組成物３に、０．７質量％のカチオン重合開始剤を加えて混合し、（１）と同じ条件で脱気処理を行い、硬化物用溶液を調製した。
（３）上記硬化物用溶液を使用し、実施例３６と同様の方法で硬化処理を実施し、硬化物を作成した。
　この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．８≦１１であり、耐光性を有すると判断した。また、４個／５個中のサンプルにクラックは発生しておらず、耐クラック性を有すると判断した。更に、べたつきも認められず、表面タック性も良好であった。
　以上の結果から、実施例３８の組成物３は、流動性を有し、更にその組成物の硬化物は、耐光性、耐クラック性を有し、表面タック性も良好であることから、総合判定として合格であると判断した。

［比較例１５］
　上述の、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂と脂環式エポキシ樹脂に、カチオン重合開始剤の代わりに、表８の組成比率に従い、硬化剤及び硬化促進剤を加えて混合攪拌し、真空下で脱気したものを、硬化物用溶液とした。次に、実施例３６と同様の方法で、成型治具と、上述のクラック試験用基板５個に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込み、１１０℃で４時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
　実施例３６と同様の方法で評価した結果を、表９に示す。
　硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝１３．９＞１１と、耐光性が無いことが判明した。また、４個／５個中のサンプルにクラックは認められず、耐クラック性を有していた。更に、べたつきは認められず、表面タック性は良好であった。
　以上の結果から、比較例１５の硬化物は、耐光性が無いことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例１６］
　上述のシリコーン樹脂の、Ａ液とＢ液を、１：１の質量比で混合したものを使用し、混合攪拌し、真空下で脱気したものを、硬化物用溶液とした。
　次に、実施例３６と同様の方法で、成型治具と、上述のクラック試験用基板５個に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込み、１５０℃で１時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
　実施例３６と同様の方法で評価した結果を、表９に示す。
　硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝２．３≦１１であり、耐光性を有すると判断した。また、５個／５個中のサンプルにクラックは認められず、耐クラック性を有していた。しかしながら、べたつきがみられ、表面タック性が不良であった。以上の結果から、比較例１６の硬化物は、耐光性と耐クラック性は有するものの、表面タック性が不良であり、総合判定として不合格であると判断した。

　表７～表９に示すように、エポキシ樹脂と、特定のアルコキシシラン化合物と、を特定の比率で混合し、共加水分解縮合することによって得られた樹脂組成物と、オキセタン化合物を含有する樹脂組成物は、流動性に優れていた。また、これらの樹脂組成物を使用した硬化物は、耐光性、耐クラック性、及び表面タック性に優れていた。

　次に、本実施形態の変性樹脂組成物に光酸発生剤を加えてなる感光性樹脂組成物について、実施例及び比較例を挙げて具体的に説明する。
　エポキシ当量（ＷＰＥ）、粘度、混合指標α～ηについては、上記と同様の方法に従って求めた。
　実施例３９～４１及び比較例１７～１９における物性の評価は以下の通りに行った。

＜感光性樹脂組成物の粘度測定＞
　製造直後の組成物を入れた容器を密封し、２５℃で１時間、温度調整した後、２５℃における粘度を測定した。
　粘度が１０００Ｐａ・ｓ以下である場合に、流動性があると判断した。

＜塗膜の作製方法ａ＞
　下記手順に従って、空気中で、気温２３℃、湿度５５％ＲＨの条件下で塗膜を作製した。
（１）以下の基板を準備し、各々、エタノール（和光純薬工業株式会社製、９９．５％）で表面を拭き取って乾燥させた。
　基板：ポリエチレンテレフタレート樹脂（以下、ＰＥＴという。）
　　　　ポリカーボネート樹脂（以下、ＰＣという。）
　　　　ポリメタクリル酸メチル樹脂（以下、ＰＭＭＡという。）
（２）実施例の感光性組成物、又は、比較例の組成物を、バーコーター（＃３）を使用して、上記基板上に塗布した。
（３）上記基板を、ＵＶ硬化装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製）にセットし、以下の条件を３回繰り返し、硬化させた。
　光源及び光量：高圧水銀灯（１２０Ｗ／ｃｍ２）
　ベルトコンベアー速度：１０ｍ／分
（４）更に、上記基板を、１００℃で１時間加熱処理し、後硬化させた。

＜塗膜の作製方法ｂ＞
　下記手順に従って、空気中で、気温２３℃、湿度５５％ＲＨの条件下で塗膜を作製した。
（１）以下の基板を準備し、各々、エタノール（和光純薬工業株式会社製、９９．５％）で表面を拭き取って乾燥させた。
　基板：ＰＥＴ
（２）実施例の感光性組成物、又は、比較例の組成物を、バーコーター（＃３）を使用して、上記基板上に塗布した。
（３）上記基板を、ＵＶ硬化装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製）にセットし、以下の条件を５回繰り返し、硬化させた。
　光源及び光量：高圧水銀灯（１２０Ｗ／ｃｍ２）
　ベルトコンベアー速度：５ｍ／分

＜塗膜の光硬化性＞
　上述の塗膜を、「ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－４：１９９９　塗料一般試験方法－第５部：塗膜の機械的性質－第４節：引っかき強度（鉛筆法）」に従って測定を行い、３Ｂ～６Ｈであった場合に、光硬化性が良好であると判断した。

＜塗膜の接着性＞
　上述の塗膜を、「ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６：１９９９　塗料一般試験方法－第５部：塗膜の機械的性質－第６節：付着性（クロスカット法）」に従って測定を行った。
　結果は、○：殆ど剥離が見られない、△：部分的に剥離する、×：殆ど剥離する、の３段階評価とし、基準よりも良好な結果を示した場合に、接着性が良好であると判断した。

＜総合判定＞
　上記、感光性樹脂組成物に流動性があり、且つ、塗膜の光硬化性と接着性が良好であった場合に、総合判定として合格であると判断した。

　実施例３９～４１及び比較例１７～１９で使用した原材料について、以下の（１）～（９）に示す。
（１）エポキシ樹脂
　（１－１）エポキシ樹脂Ａ：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂という。）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８７ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１４．３Ｐａ・ｓ
　（１－２）エポキシ樹脂Ｂ：３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３’，４’－エポキシシクロヘキシルカルボキシレート（以下、脂環式エポキシ樹脂という。）
　・商品名：ダイセル化学工業株式会社製、「セロキサイド２０２１Ｐ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１３１ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：２２７ｍＰａ・ｓ

（２）アルコキシシラン化合物Ｈ：３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（以下、ＧＰＴＭＳという。）
・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－４０３」

（３）アルコキシシラン化合物Ｉ：フェニルトリメトキシシラン（以下、ＰＴＭＳという。）
・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－１０３」

（４）アルコキシシラン化合物Ｊ：ジメチルジメトキシシラン（以下、ＤＭＤＭＳという。）
・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－２２」

（５）アルコキシシラン化合物Ｋ：テトラエトキシシラン（以下、ＴＥＯＳという。）
・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＥ－０４」

（６）溶剤
　（６－１）テトラヒドロフラン：和光純薬工業株式会社製、安定剤不含タイプ（以下、ＴＨＦという。）

（７）加水分解縮合触媒：ジブチル錫ジラウレート（和光純薬工業株式会社製、以下、ＤＢＴＤＬという。）

（８）光酸発生剤
　（８－１）トリアリルスルホニウムのヘキサフルオロリン酸塩混合物
　・商品名：ユニオンカーバイド社製、「ＵＶＩ－６９９０」（以下、ＵＶＩ－６９００という。）
　（８－２）芳香族スルホニウムのヘキサフルオロアンチモン酸塩
　・商品名：三新化学工業株式会社製、「サンエイドＳＩ－８０Ｌ」（以下、ＳＩ－８０Ｌという。）

（９）オキセタン化合物
　（９－１）３－エチル－３－（フェノキシメチル）オキセタン
　・商品名：東亞合成株式会社製、「ＯＸＴ－２１１」（以下、ＰＯＸという。）

［合成例４］
　樹脂組成物Ｄ：樹脂組成物Ｄを以下の手順で製造し、評価した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）表１０の組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、脂環式エポキシ樹脂と、アルコキシシラン化合物及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら８時間反応させた。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外し、溶液を採取した。
　（５）上記溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で５時間留去しながら、脱水縮合反応を行った。
　（６）反応終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物Ｄを得た。
　（７）この樹脂組成物における、混合指標α４９～ε４９を、表１２に示した。
　（８）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物Ｄの、エポキシ当量（ＷＰＥ）を測定した。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１９３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また粘度は、１２．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、良好な流動性を示した。

［合成例５］
　樹脂組成物Ｅ：表１０の組成比率に従って、合成例４と同様の方法で、樹脂組成物Ｅを合成し、評価した。混合指標α５０～ε５０を、表１２に示す。
　上記樹脂組成物Ｅの、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１５２ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、粘度は、０．９３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、良好な流動性を示した。

［実施例３９］
　感光性樹脂組成物１及びその塗膜を、以下の手順で製造し、評価した。
　（１）上記合成例４の樹脂組成物Ｄを使用し、表１１の配合に従って混合攪拌し、更に、真空下で脱気したものを、感光性樹脂組成物１とした。感光性樹脂組成物１の粘度は、１２．６Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　（２）上記「塗膜の作製方法ａ」に従って、上記基板３種類（ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡ）に、上記感光性樹脂組成物１を塗布し、ＵＶ硬化装置を使用して、塗膜を作製した。
　（３）上述の塗膜を、「ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－４：１９９９　塗料一般試験方法－第５部：塗膜の機械的性質－第４節：引っかき強度（鉛筆法）」に従って測定を行った結果を、表１２に示す。
　（４）上述の塗膜を、「ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６：１９９９　塗料一般試験方法－第５部：塗膜の機械的性質－第６節：付着性（クロスカット法）」に従って測定を行った結果を、表１２に示す。
　上記に示す通り、感光性樹脂組成物１は流動性に優れ、塗膜の光硬化性が良好であり、基準である比較例１７よりも接着性が良好であることから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例４０］
　感光性樹脂組成物２を、表１１の配合に従って、実施例３９と同様の方法で製造した。但し、ＵＶ硬化装置のベルトコンベアー速度を、１０ｍ／分に設定した。評価結果を、表１２に示す。
　感光性樹脂組成物２の粘度は、３．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　上記に示す通り、感光性樹脂組成物２は流動性に優れ、塗膜の光硬化性が良好であり、基準である比較例１７よりも接着性が良好であることから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例４１］
　感光性樹脂組成物３を、表１１の配合に従って製造し、実施例３９と同様の方法で評価した。感光性樹脂組成物３の粘度は、１．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　次に、上記感光性樹脂組成物３を使用し、ＰＥＴを基板として、上記「塗膜の作製方法ｂ」に従って、塗膜を製造した。結果を表１２に示す。
　上記に示す通り、感光性樹脂組成物３は流動性に優れ、塗膜の光硬化性が良好であり、基準である比較例１９よりも接着性が良好であることから、総合判定として合格であると判断した。

［比較例１７］
　感光性樹脂組成物４を、表１１の配合に従って、実施例３９と同様の方法で製造した。評価結果を、表１２に示す。
　感光性樹脂組成物４の粘度は、１３．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　しかしながら、表１２に示す通り、感光性樹脂組成物４は流動性に優れるものの、塗膜の接着性が不良であることから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例１８］
　感光性樹脂組成物５を、表１１の配合に従って、実施例３９と同様の方法で製造した。シランカップリング剤としては、ＧＰＴＭＳを用いた。評価結果を、表１２に示す。
　感光性樹脂組成物５の粘度は、１２．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　しかしながら、表１２に示す通り、感光性樹脂組成物５は流動性に優れるものの、塗膜の接着性改善効果は見られず、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例１９］
　感光性樹脂組成物６を、表１１の配合に従って、実施例３９と同様の方法で製造した。評価結果を、表１２に示す。
　感光性樹脂組成物６の粘度は、０．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　しかしながら、表１２に示す通り、感光性樹脂組成物６は流動性に優れるものの、塗膜の接着性が不良であることから、総合判定として不合格であると判断した。

　表１０～１２の結果から明らかなように、エポキシ樹脂と、特定のアルコキシシラン化合物とを、共加水分解縮合することによって得られた樹脂組成物と、光酸発生剤とを含有する感光性樹脂組成物は流動性に優れ、これら感光性樹脂組成物を使用したコーティング剤及び塗膜は、光硬化性と接着性に優れていた。

　次に、本実施形態の変性樹脂組成物に蛍光体を加えてなる蛍光性樹脂組成物について、実施例及び比較例を挙げて具体的に説明する。
　実施例４２～４４及び比較例２０～２３における物性の評価は以下の通りに行った。
　エポキシ当量（ＷＰＥ）、粘度、混合指標α～ηについては、上記と同様の方法に従って求めた。

＜保存安定性指標θの算出と、樹脂組成物の保存安定性＞
　樹脂組成物における保存安定性は、以下の一般式（９）で示す、保存安定性指標θで評価した。
　保存安定性指標θ＝（保存粘度）／（開始粘度）　（９）
　製造直後の樹脂組成物を入れた容器を密封し、２５℃で２時間、温度調整した後、２５℃における粘度を測定し、これを「開始粘度」とした。
　更に、樹脂組成物を入れた容器を密封し、２５℃の恒温インキュベーター内で、２週間保存した。保存後、２５℃における粘度を測定し、これを「保存粘度」とした。
　樹脂組成物に流動性があり（粘度が１０００Ｐａ・ｓ以下であり）、かつ、保存安定性指標θが４以下である場合に、保存安定性を有すると判断した。

＜蛍光樹脂組成物の分散安定性試験＞
　蛍光樹脂組成物を製造後、５０ｍＬガラスビンに入れて密封し、２５℃の恒温インキュベーター内で、５時間保存した。保存後、外観を観察し、蛍光体の沈殿や均一性を、目視で確認した。蛍光体の沈殿が見られず、蛍光体が均一に分散していた場合に、分散安定性が合格であると判断した。

＜硬化物（樹脂組成物の硬化物）の耐光性試験＞
　固形物（蛍光体）が分散した硬化物は、黄色度（ＹＩ）のばらつきが大きい。そのため、以下の方法で、蛍光体を添加していない樹脂組成物から硬化物を作製し、評価した結果を、耐光性評価とした。
　（１）後述の方法で準備した硬化物用溶液を硬化させ、２０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み３ｍｍの硬化物を作製した。
　（２）上記硬化物を、直径５．５ｍｍの穴を開けた２５ｍｍ×１５ｍｍ×厚み１．２ｍｍの黒色マスクで覆い、耐光性試験用サンプルとした。
　（３）ＵＶ照射装置（ウシオ電機株式会社製、「スポットキュアＳＰ７－２５０ＤＢ」）から、光ファイバーを経由して、５０℃一定にした恒温インキュベーター中の上記サンプルにＵＶ光を照射できるように装置を準備した。
　（４）上記サンプルを、黒色マスクを上面にした状態で、５０℃の恒温インキュベーター内にセットした。
　（５）直径５．５ｍｍの穴にＵＶ光が照射できるように、黒色マスクの上部より、２Ｗ／ｃｍ^２のＵＶ光を９６時間照射した。
　（６）ＵＶ照射したサンプルを、積分球開口部を直径１０ｍｍに改造した分光色彩計（日本電色工業株式会社製、「ＳＤ５０００」）で測定した。
　（７）黄色度（ＹＩ）は、“ＡＳＴＭ　Ｄ１９２５－７０（１９８８）：Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｙｅｌｌｏｗｎｅｓｓ　Ｉｎｄｅｘ　ｏｆ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ”に準じて求めた。このＹＩが、１３以下である場合に合格と判断した。

＜ＬＥＤの発光性試験＞
　ＬＥＤを点灯させ、その色調と目視で確認し、蛍光体を配合しないＬＥＤに対し、色調が青色から白色に変化した場合に、発光性が合格とした。

＜蓄光材料の発光性試験（残光時間測定）＞
　サンプルに、「ＪＩＳ　Ｚ９１０７：２００８　安全標識－性能の分類，性能基準及び試験方法」に規定される、常用光源蛍光ランプＤ６５を、２００ルクスで２０分間照射した。照射後、輝度計で残光輝度を測定し、０．３ｍｃｄ／ｍ^２以下に達するまでの時間を、残光時間とした。残光時間が１２０分以上である時に、発光性が合格と判断した。

＜ＬＥＤの信頼性試験（１）（連続動作試験：以下、「Ｌ試験」という）＞
　ＬＥＤ１０個を、「ＭＩＬ－ＳＴＤ－７５０Ｅ（ＴＥＳＴ　ＭＥＴＨＯＤＳ　ＦＯＲ　ＳＥＭＩＣＯＮＤＵＣＴＯＲ　ＤＥＶＩＣＥＳ）」の、ＭＥＴＨＯＤ　１０２６．５（ＳＴＥＡＤＹ－ＳＴＡＴＥ　ＯＰＥＲＡＴＩＯＮ　ＬＩＦＥ）、及び「ＭＩＬ－ＳＴＤ－８８３Ｇ（ＭＩＣＲＯＣＩＲＣＵＩＴＳ）」の、ＭＥＴＨＯＤ　１００５．８（ＳＴＥＡＤＹ－ＳＴＡＴＥ　ＬＩＦＥ）に準じ、以下の条件で評価した。
　「ＩＦ＝２０ｍＡ、Ｔａ＝２５℃、９６０時間」点灯させ、点灯前後の全光束（ｌｍ）を測定した。更に各ＬＥＤについて、「全光束維持率（％）＝（点灯後の全光束）／（点灯前の全光束）×１００」を求め、全ＬＥＤの全光束維持率（％）の最低値が９０％以上である場合に、合格と判断した。

＜ＬＥＤの信頼性試験（２）（熱衝撃試験：以下、「ＴＳ試験」という）＞
　ＬＥＤ１０個を、「ＥＩＡＪ　ＥＤ－４７０１／３００（半導体デバイスの環境及び耐久性試験方法（強度試験Ｉ）」の、試験方法３０７（熱衝撃試験）に準じ、以下の条件で評価した。
　「－１０℃（５分）～１００℃（５分）」を１サイクルとして、１００サイクルの熱衝撃をかけた後にＬＥＤの点灯を確認し、１０個全てが点灯する場合に、合格と判断した。

＜ＬＥＤの信頼性試験（３）（温度サイクル試験：以下、「ＴＣ」試験という）＞
　ＬＥＤ１０個を、「ＥＩＡＪ　ＥＤ－４７０１／１００（半導体デバイスの環境及び耐久性試験方法（寿命試験Ｉ）」の、試験方法１０５（温度サイクル試験）に準じ、以下の条件で評価した。
　「－４０℃（３０分）～８５℃（５分）～１００℃（３０分）～２５℃（５分）」を１サイクルとして、１００サイクルの温度サイクルをかけた後にＬＥＤの点灯を確認し、１０個全てが点灯する場合に、合格と判断した。

　上記ＬＥＤの評価において、耐光性及び信頼性試験（１）～（３）が、全て合格である場合に、総合判定として合格であると判断した。

　実施例４２～４４及び比較例２０～２３で使用した原材料について、以下の（１）～（１０）に示す。
（１）エポキシ樹脂
　（１－１）エポキシ樹脂Ａ：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、「Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂」という）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８８ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１４．８Ｐａ・ｓ
　（１－２）エポキシ樹脂Ｂ：３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３’，４’－エポキシシクロヘキシルカルボキシレート（以下、「脂環式エポキシ樹脂」という。）
　・商品名：ダイセル化学工業株式会社製、「セロキサイド２０２１Ｐ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１３１ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：２２７ｍＰａ・ｓ

（２）アルコキシシラン化合物
　（２－１）アルコキシシラン化合物Ｈ：３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（以下、「ＧＰＴＭＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－４０３」
　（２－２）アルコキシシラン化合物Ｉ：フェニルトリメトキシシラン（以下、「ＰＴＭＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－１０３」
　（２－３）アルコキシシラン化合物Ｊ：ジメチルジメトキシシラン（以下、「ＤＭＤＭＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－２２」
　（２－４）アルコキシシラン化合物Ｋ：テトラエトキシシラン（以下、「ＴＥＯＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＥ－０４」

（３）溶剤：テトラヒドロフラン（和光純薬工業株式会社製、安定剤不含タイプ）（以下、「ＴＨＦ」という）

（４）加水分解縮合触媒：ジブチル錫ジラウレート（和光純薬工業株式会社製、以下、「ＤＢＴＤＬ」という）

（５）硬化剤：「４－メチルヘキサヒドロ無水フタル酸／ヘキサヒドロ無水フタル酸＝７０／３０」
　・商品名：新日本理化株式会社製、「リカシッド　ＭＨ－７００Ｇ」

（６）硬化促進剤：アミン系化合物
　・商品名：サンアプロ株式会社製、「Ｕ－ＣＡＴ　１８Ｘ」

（７）反応性希釈剤：「１，２：８，９ジエポキシリモネン」
　・商品名：ダイセル化学工業株式会社製、「セロキサイド３０００」

（８）重合開始剤：芳香族スルホニウム塩
　・商品名：三新化学工業株式会社製、「サンエイドＳＩ－１００Ｌ」

（９）蛍光体
　（９－１）蛍光体Ａ：「ＹＡＧ：Ｃｅ３＋蛍光体」（化成オプトニクス株式会社製）
　（９－２）蛍光体Ｂ（蓄光性蛍光体）：「ＳｒＡｌ２Ｏ４：Ｅｕ，Ｄｙ蛍光体」（根本特殊化学株式会社製）

（１０）シリコーン樹脂
　・商品名：東レ・ダウコーニング株式会社製、「ＥＧ６３０１（Ａ液／Ｂ液）」

［合成例６］
　樹脂組成物を、下記の工程により製造した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）下記表１３に示す組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、上記Ｂｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂、アルコキシシラン化合物、及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌し、その後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら２０時間反応させた（還流工程）。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外した。
　（５）還流工程終了後の溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で１０時間留去しながら、脱水縮合反応を行った（脱水縮合工程）。
　（６）前記脱水縮合反応の終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物を得た。
　（７）この樹脂組成物の、上述した混合指標α５１～ε５１を、それぞれ下記表１６に示した。
　（８）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）、開始粘度及び保存粘度を測定した。更に、保存安定性指標θ５１を求め、これらを表１６に示した。
　上記合成例６の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２２８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝３８．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝６１．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ５１＝１．６≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例７］
　還流工程を６時間にした以外は、合成例６と同様の方法で、表１３及び１４に従って、樹脂組成物を製造した。合成例６と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α５２～ε５２、保存安定性指標θ５２を、表１６に示す。
　表１６に示す通り、合成例７の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１５８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝３．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ５２＝１．７２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［実施例４２］
　２５℃で２週間保存した、上述の合成例６の樹脂組成物を使用して、硬化物を製造し、耐光性試験を行った。結果を表１６に示す。
　（１）２５℃の雰囲気下で、上述の樹脂組成物、硬化剤及び硬化促進剤を、表１４の組成比率に従って混合攪拌し、真空下で脱気し、硬化物用溶液とした。
　（２）厚み３ｍｍ、コの字状のシリコンゴムを、離型剤を塗ったステンレス板２枚で挟み込み、成型治具を作製した。
　（３）この成型治具に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込み、１２０℃で１時間、更に、１５０℃で１時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
　（４）オーブン内温が３０℃以下に下がってから硬化物を取り出して、上述の方法に従って、耐光性試験用サンプルを調製した。
　（５）上記サンプルを使用して、上述の方法で耐光性試験を行った結果を表１６に示す。この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．５≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　（６）次に、９０質量％の合成例６の樹脂組成物に、１０質量％の蛍光体Ａを配合し、プラネタリーミキサー（株式会社井上製作所製）で１０分間、混合攪拌後、真空下で脱泡処理したものを、蛍光性樹脂組成物とした。
　（７）上記蛍光性樹脂組成物を、５０ｍＬのサンプル瓶に注入し、２５℃で５時間保存した。
　（８）保存後に、側面と底面を目視で確認したところ、沈殿が無く、蛍光体が均一に分散しており、蛍光性樹脂組成物の分散安定性は、合格であると判断した。評価結果を表１６に示す。

　更に、２５℃で２週間保存した、上記蛍光性樹脂組成物を用い、以下の手順に従って、砲弾型ＬＥＤを製造し、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表１６に示す。
　この砲弾型ＬＥＤの構造は、２本のリードフレームがあり、その一方の上端に、ＬＥＤチップを載置するためのカップ部が形成されている。
　（９）更に、上記蛍光性樹脂組成物、硬化剤及び硬化促進剤を、表１５の組成比率に従って混合攪拌し、真空下で脱気し、ＬＥＤ封止材とした。
　（１０）直径５ｍｍの砲弾型のモールド枠のカップ部に、（９）のＬＥＤ封止材を注入した。
　（１１）そこに、発光波長４００ｎｍのＬＥＤチップを銀ペーストでダイボンドし、ボンディングワイヤー（銅線）を接続した、リードフレームを浸漬した。
　（１２）真空中で脱泡後、９０℃で１時間、更に１１０℃で５時間、硬化処理を行った。
　（１３）更に、外層樹脂として、５３．２質量％のＢｉｓ－Ａエポキシ樹脂に、４６．６質量％の硬化剤と、０．２質量％の硬化促進剤を加えて混合攪拌し、真空下で脱気したものを、モールド枠に注入し、１３０℃で１時間、更に１５０℃で６時間、硬化処理を行い、砲弾型ＬＥＤを得た。評価結果を、表１６に示す。
　上記「発光性試験」を行った結果、基準である比較例２０のＬＥＤが、青色の発光であるのに対し、実施例４２のＬＥＤは白色に発光し、合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９４％≧９０％であり、合格と判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。

　以上の結果から、実施例４２の蛍光樹脂組成物は、分散安定性試験、耐光性試験、発光性試験、及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例４３］
　合成例６の樹脂組成物の代わりに合成例７の樹脂組成物を使用して、実施例４１の（３）、（１２）の硬化処理温度を、１１０℃で４時間、更に、１５０℃で１時間に変更した以外は、実施例４０と同様の方法で、表１３～１５に従って、樹脂組成物、硬化物、蛍光樹脂組成物、及びＬＥＤを作製し、評価した結果を、表１６に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝６．８≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　また、２５℃で５時間保存した、蛍光樹脂組成物は、沈殿が無く、蛍光体が均一に分散しており、分散安定性は、合格であると判断した。
　次にＬＥＤの「発光性試験」を行った結果、白色の発光であり、合格と判断した。
　更に、「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９５％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　ついで、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例４３の蛍光樹脂組成物は、分散安定性試験、耐光性試験、発光性試験、及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例４４］
　６０質量％の合成例７の樹脂組成物に、４０質量％の蛍光体Ｂを実施例４２と同様の方法で配合し蛍光樹脂組成物を作製、評価した。実施例４４の蛍光樹脂組成物の、分散安定性試験を実施したところ、沈殿は見られず、均一であり、合格と判断した。
　そして、表１７に示す割合で蛍光樹脂組成物と反応希釈剤と重合開始剤を混合し、真空下で脱泡し、更に、下記手順に従って、空気中で、気温２３℃、湿度５５％ＲＨの条件下で、蓄光材料（塗膜）を作製した。
（１）５ｃｍ×５ｃｍの大きさのスライドグラスを準備し、エタノール（和光純薬工業株式会社製、９９．５％）で表面を拭き取って乾燥させた。
（２）上記蛍光樹脂組成物を、バーコーター（＃３）を使用して、上記スライドグラス上に塗布した。
（３）上記スライドグラスを、１４０℃で１０分間硬化させ、塗膜を形成した。
　上記蓄光材料（塗膜）の発光性試験として、上述の方法で残光時間を測定したところ、６００分以上であり、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例４４の蛍光樹脂組成物は、分散安定性試験及び発光試験に合格しており、総合判定として合格であると判断した。その結果を表１８に示す。

［参考例］
　実施例４２の蛍光樹脂組成物の代わりに合成例６の樹脂組成物を使用して、表１３～１５に従って樹脂組成物、硬化物、及びＬＥＤを作製し、評価した結果を、表１６に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．５≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　次にＬＥＤの「発光性試験」を行った結果、青色の発光であり、発光性は不合格であると判断した。
　更に、「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９５％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　ついで、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。

［比較例２０］
　合成例６の樹脂組成物の代わりに、脂環式エポキシ樹脂を使用して、蛍光性樹脂組成物を作製し、評価した結果を表１６に示す。
　比較例２０の蛍光性樹脂組成物は、２５℃で５時間保存すると、蛍光体が沈殿し、不均一であり、分散安定性は不合格と判断した。そして、正常な蛍光樹脂組成物が作製できなかったため、硬化物及びＬＥＤの作製、評価は行わず、総合判定は不合格と判断した。

［比較例２１］
　合成例６の樹脂組成物の代わりに、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂を使用して、実施例４２と同様の方法で、表１３～１５に従って、樹脂組成物、硬化物、蛍光樹脂組成物、及びＬＥＤを作製し、評価した結果を、表１６に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝１７．２＞１３であり、耐光性は不合格と判断した。
　また、２５℃で５時間保存した、蛍光樹脂組成物は、沈殿が無く、蛍光体が均一に分散しており、分散安定性は、合格であると判断した。
　次にＬＥＤの「発光性試験」を行った結果、白色の発光であり、合格と判断した。
　更に、「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９７％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　ついで、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、比較例２１の蛍光樹脂組成物は、分散安定性試験、発光性試験、及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しているものの、耐光性が不良であり、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例２２］
　合成例６の樹脂組成物の代わりに、Ａ液とＢ液を１：１の質量比で混合攪拌した、上記シリコーン樹脂を用いた。硬化物とＬＥＤの封止材の硬化処理温度を、７０℃で１時間、更に１５０℃で５時間に変更した以外は、実施例４２と同様の方法で、表１３～１５に従って、樹脂組成物、硬化物、蛍光樹脂組成物、及びＬＥＤを作製し、評価した結果を、表１６に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝２．０≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　次にＬＥＤの「発光性試験」を行った結果、白色の発光であり、合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、３個／１０個中のＬＥＤが点灯せず、全光束維持率（％）が測定不能であり、不合格と判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後に、４個／１０個中のＬＥＤしか点灯せず、不合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後に、６個／１０個中のＬＥＤしか点灯せず、不合格と判断した。
　以上の結果から、比較例２２の蛍光樹脂組成物は、分散安定性試験、耐光性試験、及び発光性試験には合格しているものの、信頼性試験（１）～（３）の結果が不合格であり、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例２３］
　合成例７の樹脂組成物の代わりに脂環式エポキシ樹脂を使用した点以外は実施例４４と同様の方法で、表１７の配合に従って蛍光樹脂組成物と蓄光材料（塗膜）を製造し、分散安定性試験と発光試験を行った。結果を表１８に示す。
　比較例２３の蛍光樹脂組成物の、分散安定性試験を実施したところ、沈殿が発生し、不均一であり、不合格と判断した。
　上記蓄光材料（塗膜）の発光性試験として、上述の方法で残光時間を測定したところ、６００分以上であり、合格と判断した。
　以上の結果から、比較例２３の蛍光樹脂組成物は、発光試験に合格しているものの、分散安定性が不合格であり、総合判定として不合格であると判断した。

　表１３～１８の結果から明らかなように、実施例４２及び４３の蛍光性樹脂組成物は分散安定性に優れ、その硬化物は耐光性に優れていた。また、実施例４２及び４３の蛍光樹脂組成物を封止材として用いたＬＥＤは、発光性試験が良好であり、かつ信頼性試験も優れていた。また、実施例４４の蛍光性樹脂組成物は分散安定性に優れ、蓄光材料は発光性試験が良好であった。一方、比較例２０及び２３は、蛍光樹脂組成物の分散安定性が不良であった。さらに、硬化物とした際の耐光性、封止材として用いたＬＥＤの発光性試験及び信頼性試験の少なくともいずれかが不良であった。
　以上より、本実施形態の蛍光性樹脂組成物は分散安定性に優れており、それを使用した封止材は信頼性に優れており、蓄光材料は発光性に優れていることが示された。

　次に、本実施形態の変性樹脂組成物に絶縁性粉末を加えてなる絶縁性樹脂組成物について、実施例及び比較例を挙げて具体的に説明する。

　実施例４５～４８及び比較例２４～２５における物性の評価は以下の通りに行った。
　エポキシ当量（ＷＰＥ）、粘度、混合指標α～ηについては、上記と同様の方法に従って求めた。

＜溶融シリカの平均粒径測定＞
　レーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＹＭＰＡＴＥＣ社製、「ＨＥＬＯＳシステム」）を使用し、乾式モードで平均粒径を測定した。

＜樹脂組成物の粘度測定＞
　製造直後の組成物を入れた容器を密封し、２５℃で１時間、温度調整した後、２５℃における粘度を測定した。
　粘度が１０００Ｐａ・ｓ以下である場合に、流動性があると判断した。

＜絶縁性樹脂組成物の体積抵抗率測定＞
　スライドグラスに絶縁性樹脂組成物を、バーコーターで４０μｍの厚みとなるように塗布したものを、２００℃で６０分加熱し、塗膜を形成した。
　この塗膜を、抵抗率計（株式会社ダイアインスツルメンツ製、「ロレスタ」）で測定し、体積抵抗率が、１×１０１０Ω・ｃｍ以上の場合に、絶縁性が良好であると判断した。

＜絶縁性樹脂組成物の接着強度測定と接着性評価＞
　以下の手順に従い、吸湿処理前後の接着強度を測定した。
　（１）銅リードフレームのダイパッド部（９ｍｍ×９ｍｍ）に、絶縁性樹脂組成物を塗布した。
　（２）次にシリコンチップ（８ｍｍ×１６ｍｍ）を、ダイパッド部にマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。（吸湿処理前サンプル）
　（３）（２）で作製したサンプルを、温度８５℃、湿度８５％に設定された恒温恒湿機中で７２時間吸湿させた。（吸湿処理後サンプル）
　（４）上記「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」を、シリコンチップを下にして、２５０℃のホットプレート上で２０秒加熱し、リードフレームのリードを引き上げ、プッシュプルゲージ（株式会社イマダ製）を用いて、シリコンチップとダイパッドが剥離する際の接着強度を測定した。
　（５）以下の式で表される、接着強度残存率が８０％以上である場合に、接着性が良好であると判断した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００

＜絶縁性樹脂組成物のボイド評価＞
　上記、銅リードフレームのダイパッド部に、絶縁性樹脂組成物を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で、ボイドの有無を目視確認した。
　実施例及び比較例の絶縁性樹脂組成物について、絶縁性及び接着性が良好であり、かつ、ボイドの発生が確認されない場合、総合判定として合格であると判断した。

　実施例及び比較例で使用した原材料について、以下の（１）～（１０）に示す。
（１）エポキシ樹脂
　（１－１）エポキシ樹脂Ａ：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（以下、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂という）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８７ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１４．３Ｐａ・ｓ
　（１－２）エポキシ樹脂Ｆ：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（以下、「Ｂｉｓ－Ｆエポキシ樹脂」という）
　・商品名：ジャパンエポキシレジン株式会社製、「ｊＥＲ８０７」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１６９ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：３．２Ｐａ・ｓ

（２）アルコキシシラン化合物Ｈ：３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（以下、「ＧＰＴＭＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－４０３」

（３）アルコキシシラン化合物Ｉ：フェニルトリメトキシシラン（以下、「ＰＴＭＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－１０３」

（４）アルコキシシラン化合物Ｊ：ジメチルジメトキシシラン（以下、「ＤＭＤＭＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－２２」

（５）アルコキシシラン化合物Ｋ：テトラエトキシシラン（以下、「ＴＥＯＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＥ－０４」

（６）溶剤
　（６－１）テトラヒドロフラン：和光純薬工業株式会社製、安定剤不含タイプ（以下、「ＴＨＦ」という）

（７）加水分解縮合触媒：ジブチル錫ジラウレート（和光純薬工業株式会社製、以下、「ＤＢＴＤＬ」という）

（８）硬化剤：ジシアンジアミド（丸善薬品産業株式会社）

（９）希釈剤：オルソクレジルグリシジルエーテル（阪本薬品工業株式会社）製、商品名「ＳＹ－ＯＣＧ」）（エポキシ当量１８１ｇ／ｅｑ、粘度８ｍＰａ・ｓ）

（１０）絶縁性粉末
　（１０－１）溶融シリカ（東新化成株式会社製、平均粒径６．１μｍ）
　（１０－２）疎水性シリカ（旭化成ワッカーシリコーン株式会社製、「Ｈ１８」）

［合成例８］
　樹脂組成物Ｆ：樹脂組成物Ｆを以下の手順で製造し、評価した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）表１９の組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、エポキシ樹脂と、アルコキシシラン化合物及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら１０時間反応させた。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外し、還流工程終了後、サンプル溶液を採取した。
　（５）還流工程終了後の溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で５時間留去しながら、脱水縮合反応を行った。
　（６）反応終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物Ｆを得た。
　（７）この樹脂組成物における、混合指標α５４～ε５４を、表２１に示した。
　（８）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物Ｆの、エポキシ当量（ＷＰＥ）を測定した。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１９５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また粘度は、１２．７Ｐａ・ｓと流動性のある液体であった。

［合成例９］
　樹脂組成物Ｇ：表１９の組成比率に従って、合成例８と同様の方法で、樹脂組成物Ｇを合成し、評価した。混合指標α５５～ε５５を、表２１に示す。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２２８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また粘度は、１３．８Ｐａ・ｓと流動性のある液体であった。

［合成例１０］
　樹脂組成物Ｈ：表１９の組成比率に従って、合成例８と同様の方法で、樹脂組成物Ｈを合成し、評価した。混合指標α５６～ε５６を、表２１に示す。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２０６ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また粘度は、１８．２Ｐａ・ｓと流動性のある液体であった。

［合成例１１］
　樹脂組成物Ｉ：表１９の組成比率に従って、合成例８と同様の方法で、樹脂組成物Ｉを合成し、評価した。混合指標α５７～ε５７を、表２１に示す。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２０８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。粘度は１０．２Ｐａ・ｓであり、流動性のある液体であった。

［実施例４５］
　絶縁性樹脂組成物１を以下の手順で製造し、評価した。評価結果、及び混合指標α５４～ε５４を表２１に示す。
　上記合成例８の樹脂組成物Ｆを使用し、表２０の組成に従って原料を配合し、三本ロールミル（株式会社井上製作所製）で、均一に混錬した。更に真空チャンバーを使用して、４００Ｐａで３０分脱泡したものを、絶縁性組成物１とした。
　絶縁性樹脂組成物１を、スライドグラスに、バーコーターで４０μｍの厚みとなるように塗布したものを、２００℃で６０分加熱し、塗膜を形成した。この塗膜の体積抵抗率を、抵抗率計（株式会社ダイアインスツルメンツ製、「ロレスタ」）で測定したところ、１×１０１０Ω・ｃｍ以上であり、絶縁性が良好であると判断した。
　絶縁性樹脂組成物１の、接着強度残存率を以下の手順で求めた。
（１）銅リードフレームのダイパッド部（９ｍｍ×９ｍｍ）に、絶縁性樹脂組成物１を塗布したものを、４点作製した。
（２）次にシリコンチップ（８ｍｍ×１６ｍｍ）を、ダイパッド部にマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。
（３）（２）で作製したサンプルのうち、２点を「吸湿処理前サンプル」とした。
（４）（２）で作製したサンプルの残り２点を、温度８５℃、湿度８５％に設定された恒温恒湿機中で７２時間吸湿させたものを、「吸湿処理後サンプル」とした。
（５）上記「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」を用いて、シリコンチップを下にし、２５０℃のホットプレート上で２０秒加熱し、リードフレームのリードを引き上げ、プッシュプルゲージ（株式会社イマダ製）で、シリコンチップとダイパッドが剥離する際の接着強度を測定した。測定は、各々ｎ＝２で行い、平均値を求めた。
（６）上記で求めた、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝９５％≧８０％であり、絶縁性樹脂組成物１の接着性は、良好であると判断した。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、絶縁性樹脂組成物１を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、絶縁性樹脂組成物１は、絶縁性及び接着性に優れ、更にボイドの発生も無いことから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例４６］
　絶縁性樹脂組成物２を、表２０の組成に従って、上述の樹脂組成物Ｇを使用して、実施例４５と同様の方法で製造し、評価した。評価結果、及び混合指標α５５～ε５５表２１に示す。
　絶縁性樹脂組成物２の体積抵抗率は、１×１０１０Ω・ｃｍ以上であり、絶縁性が良好であると判断した。
　絶縁性樹脂組成物２の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝９２％≧８０％であり、絶縁性樹脂組成物２の接着性は、良好であると判断した。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、絶縁性樹脂組成物２を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、絶縁性樹脂組成物２は、絶縁性及び接着性に優れ、更にボイドの発生も無いことから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例４７］
　絶縁性樹脂組成物３を、表２０の組成に従って、上述の樹脂組成物Ｈを使用して、実施例４５と同様の方法で製造し、評価した。評価結果、及び混合指標α５６～ε５６を表２１に示す。
　絶縁性樹脂組成物３の体積抵抗率は、１×１０１０Ω・ｃｍ以上であり、絶縁性が良好であると判断した。
　絶縁性樹脂組成物３の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝８９％≧８０％であり、絶縁性樹脂組成物３の接着性は、良好であると判断した。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、絶縁性樹脂組成物３を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、絶縁性樹脂組成物３は、絶縁性及び接着性に優れ、更にボイドの発生も無いことから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例４８］
　絶縁性樹脂組成物４を、表２０の組成に従って、上述の樹脂組成物Ｉを使用して、実施例４３と同様の方法で製造し、評価した。評価結果、及び混合指標α５７～ε５７を表２１に示す。
　絶縁性樹脂組成物４の体積抵抗率は、１×１０１０Ω・ｃｍ以上であり、絶縁性が良好であると判断した。
　絶縁性樹脂組成物４の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝８６％≧８０％であり、絶縁性樹脂組成物４の接着性は、良好であると判断した。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、絶縁性樹脂組成物４を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、絶縁性樹脂組成物４は、絶縁性及び接着性に優れ、更にボイドの発生も無いことから、総合判定として合格であると判断した。

［比較例２４］
　絶縁性樹脂組成物５を、表２０の組成に従って、樹脂組成物Ｆの代わりに、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂とＢｉｓ－Ｆエポキシ樹脂を使用して、実施例４５と同様の方法で製造し、評価した。結果を表２１に示す。
　絶縁性樹脂組成物５の体積抵抗率は、１×１０１０Ω・ｃｍ以上であり、絶縁性が良好であると判断した。
　絶縁性樹脂組成物５の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝６３％＜８０％であり、絶縁性樹脂組成物５の接着性は、不良であった。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、絶縁性樹脂組成物５を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、絶縁性樹脂組成物５は、絶縁性は良好であり、ボイドの発生は無いものの、接着性が不良であることから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例２５］
　絶縁性樹脂組成物６を、表２０の組成に従って、樹脂組成物Ｆの代わりに、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂、ＧＰＴＭＳ、ＰＴＭＳを使用して、実施例４３と同様の方法で製造し、評価した。結果を表２１に示す。
　絶縁性樹脂組成物６の体積抵抗率は、１×１０１０Ω・ｃｍ以上であり、絶縁性が良好であると判断した。
　絶縁性樹脂組成物６の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝８９％≧８０％であり、絶縁性樹脂組成物６の接着性は、良好であった。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、絶縁性樹脂組成物６を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したところ、ボイドの発生が確認された。
　上記の結果から、絶縁性樹脂組成物６は、絶縁性と接着性は良好であるものの、ボイドの発生が確認されたことから、総合判定として不合格であると判断した。

　表１９～表２１に示すように、エポキシ樹脂と、特定のアルコキシシラン化合物とを、特定の比率で混合し、共加水分解縮合することによって得られた樹脂組成物と、絶縁性粉末及び硬化剤を含有する絶縁性樹脂組成物は、絶縁性及び接着性に優れ、かつ、ボイドの発生も無かった。

　次に、本実施形態の変性樹脂組成物を用いた半導体装置について、実施例及び比較例を挙げて具体的に説明する。
　実施例４９～５８及び比較例２６～３０における物性の評価は以下の通りに行った。
　エポキシ当量（ＷＰＥ）、粘度、混合指標α～ηについては、上記と同様の方法に従って求めた。

＜ＬＥＤ（硬化物）の耐光性試験＞
　ＬＥＤ製造後にサンプルを切り出すことは難しい。そのため、以下の方法で硬化物を作製し、評価した結果を、ＬＥＤの耐光性評価として代用した。
　（１）後述の方法で準備した硬化物用溶液を硬化させ、２０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み３ｍｍの硬化物を作製した。
　（２）上記硬化物を、直径５．５ｍｍの穴を開けた２５ｍｍ×１５ｍｍ×厚み１．２ｍｍの黒色マスクで覆い、耐光性試験用サンプルとした。
　（３）ＵＶ照射装置（ウシオ電機株式会社製、「スポットキュアＳＰ７－２５０ＤＢ」）から、光ファイバーを経由して、５０℃一定にした恒温インキュベーター中の上記サンプルにＵＶ光を照射できるように装置を準備した。
　（４）上記サンプルを、黒色マスクを上面にした状態で、５０℃の恒温インキュベーター内にセットした。
　（５）直径５．５ｍｍの穴にＵＶ光が照射できるように、黒色マスクの上部より、２Ｗ／ｃｍ^２のＵＶ光を９６時間照射した。
　（６）ＵＶ照射したサンプルを、積分球開口部を直径１０ｍｍに改造した分光色彩計（日本電色工業株式会社製、「ＳＤ５０００」）で測定した。
　（７）黄色度（ＹＩ）は、“ＡＳＴＭ　Ｄ１９２５－７０（１９８８）：Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｙｅｌｌｏｗｎｅｓｓ　Ｉｎｄｅｘ　ｏｆ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ”に準じて求めた。このＹＩが、１３以下である場合に合格と判断した。

＜ＬＥＤの信頼性試験（１）（連続動作試験：以下、「Ｌ試験」という）＞
　ＬＥＤ１０個を、「ＭＩＬ－ＳＴＤ－７５０Ｅ（ＴＥＳＴ　ＭＥＴＨＯＤＳ　ＦＯＲ　ＳＥＭＩＣＯＮＤＵＣＴＯＲ　ＤＥＶＩＣＥＳ）」の、ＭＥＴＨＯＤ　１０２６．５（ＳＴＥＡＤＹ－ＳＴＡＴＥ　ＯＰＥＲＡＴＩＯＮ　ＬＩＦＥ）、及び、「ＭＩＬ－ＳＴＤ－８８３Ｇ（ＭＩＣＲＯＣＩＲＣＵＩＴＳ）」の、ＭＥＴＨＯＤ　１００５．８（ＳＴＥＡＤＹ－ＳＴＡＴＥ　ＬＩＦＥ）に準じ、以下の条件で評価した。
　順電流（ＩＦ）＝２０ｍＡ、周囲温度（Ｔａ）＝２５℃、９６０時間の条件で点灯させ、点灯前後の全光束（ｌｍ）を測定した。更に各ＬＥＤについて、「全光束維持率（％）＝（点灯後の全光束）／（点灯前の全光束）×１００」を求め、全ＬＥＤの全光束維持率（％）の最低値が、９０％以上である場合に、合格と判断した。

＜ＬＥＤの信頼性試験（２）（熱衝撃試験：以下、「ＴＳ試験」という）＞
　ＬＥＤ１０個を、「ＥＩＡＪ　ＥＤ－４７０１／３００（半導体デバイスの環境及び耐久性試験方法（強度試験Ｉ）」の、試験方法３０７（熱衝撃試験）に準じ、以下の条件で評価した。
　「－１０℃（５分）～１００℃（５分）」を１サイクルとして、１００サイクルの熱衝撃をかけた後にＬＥＤの点灯を確認し、１０個全てが点灯する場合、合格と判断した。

＜ＬＥＤの信頼性試験（３）（温度サイクル試験：以下、「ＴＣ試験」という）＞
　ＬＥＤ１０個を、「ＥＩＡＪ　ＥＤ－４７０１／１００（半導体デバイスの環境及び耐久性試験方法（寿命試験Ｉ）」の、試験方法１０５（温度サイクル試験）に準じ、以下の条件で評価した。
　「－４０℃（３０分）～８５℃（５分）～１００℃（３０分）～２５℃（５分）」を１サイクルとして、１００サイクルの温度サイクルをかけた後にＬＥＤの点灯を確認し、１０個全てが点灯する場合、合格と判断した。
　上記ＬＥＤの評価において、耐光性及び信頼性試験（１）～（３）が、全て合格である場合に、総合判定として合格であると判断した。

　実施例４９～５９及び比較例２６～３０で使用した原材料について、以下の（１）～（１２）に示す。
（１）エポキシ樹脂
　（１－１）エポキシ樹脂Ａ１：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、「Ｂｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂」という）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ２６００」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８８ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１４．８Ｐａ・ｓ
　（１－２）エポキシ樹脂Ａ２：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、「Ｂｉｓ－Ａ２エポキシ樹脂」という）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ２５００」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８６ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１０．２Ｐａ・ｓ
　（１－３）エポキシ樹脂Ａ３：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、「Ｂｉｓ－Ａ３エポキシ樹脂」という）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ６０７１」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）は、以下の通りであった。但し、このエポキシ樹脂Ａ３は、２５℃では固形であるため、粘度は測定できなかった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：４７０ｇ／ｅｑ

（３）アルコキシシラン化合物Ｌ：２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン（以下、「ＥＣＥＴＭＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－３０３」

（４）アルコキシシラン化合物Ｉ：フェニルトリメトキシシラン（以下、「ＰＴＭＳという）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－１０３」

（５）アルコキシシラン化合物Ｊ：ジメチルジメトキシシラン（以下、「ＤＭＤＭＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－２２」

（６）アルコキシシラン化合物Ｋ：テトラエトキシシラン（以下、「ＴＥＯＳ」という）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＥ－０４」

（７）溶剤
　（７－１）テトラヒドロフラン：和光純薬工業株式会社製、安定剤不含タイプ（以下、「ＴＨＦ」という）
　（７－２）ｔｅｒｔ－ブタノール：：和光純薬工業株式会社製、安定剤不含タイプ（以下、「ｔ－ＢｕＯＨ」という）

（８）加水分解縮合触媒
　（８－１）ジブチル錫ジラウレート（和光純薬工業株式会社製、以下、「ＤＢＴＤＬ」という）
　（８－２）ジブチル錫ジメトキサイド（Ｓｉｇｍａ－Ａｌｄｒｉｃｈ社製、以下、「ＤＢＴＤＭ」という）

（９）硬化剤：「４－メチルヘキサヒドロ無水フタル酸／ヘキサヒドロ無水フタル酸＝７０／３０」
　・商品名：新日本理化株式会社製、「リカシッド　ＭＨ－７００Ｇ」

（１０）硬化促進剤：アミン系化合物
　・商品名：サンアプロ株式会社製、「Ｕ－ＣＡＴ　１８Ｘ」

（１１）シリコーン樹脂
　・商品名：東レ・ダウコーニング株式会社製、「ＥＧ６３０１（Ａ液／Ｂ液）」

［合成例１２］
　樹脂組成物を、下記の工程により製造した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）下記表２２に示す組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、上記Ｂｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂、アルコキシシラン化合物、及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌し、その後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら２０時間反応させた（還流工程）。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外した。
　（５）還流工程終了後の溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で１０時間留去しながら、脱水縮合反応を行った（脱水縮合工程）。
　（６）前記脱水縮合反応の終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物を得た。
　（７）この樹脂組成物の、上述した混合指標α５８～ε５８を、それぞれ下記表２４に示した。
　（８）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）、開始粘度及び保存粘度を測定した。更に、保存安定性指標θ５８を求め、これらを表２４に示した。
　上記合成例１２の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝３３．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４７．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ５８＝１．３９≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例１３］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α５９～ε５９、保存安定性指標θ５９を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、合成例１３の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３１ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１３．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１９．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ５９＝１．４５≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例１４］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６０～ε６０、保存安定性指標θ６０を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、合成例１４の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２４２ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１４．５Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１６．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ６０＝１．１２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例１５］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６１～ε６１、保存安定性指標θ６１を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、合成例１５の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２４５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１４．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝２１．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ６１＝１．４２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例１６］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６２～ε６２、保存安定性指標θ６２を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、合成例１６の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２２８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝４４．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝６１．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ６２＝１．３９≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例１７］
　還流工程の時間を７時間にした以外は、合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６３～ε６３、保存安定性指標θ６３を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、合成例１７の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１４ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝４．９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝９．４Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ６３＝１．９１≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例１８］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６４～ε６４、保存安定性指標θ６４を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、合成例１８の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１４ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１３．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１５．９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ７＝１．２１≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例１９］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６５～ε６５、保存安定性指標θ６５を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、合成例１９の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１８．９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝２８．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ６５＝１．５２≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例２０］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６６～ε６６、保存安定性指標θ６６を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、合成例２０の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１１．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝１６．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ６６＝１．４４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例２１］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６７～ε６７、保存安定性指標θ６７を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、合成例２１の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２５３ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝２６．８Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝３９．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ６７＝１．４６≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［比較合成例１］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６８～ε６８、保存安定性指標θ６８を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、比較合成例１の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２９５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝３３．４Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４８．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ６８＝１．４４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［比較合成例２］
　合成例１２と同様の方法で、表２２及び２３に従って、樹脂組成物を製造した。合成例１２と同様の方法で評価した結果、及び混合指標α６９～ε６９、保存安定性指標θ６９を、表２４に示す。
　表２４に示す通り、比較合成例２の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２９５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝２９．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、流動性のある液体であった。しかしながら、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと、流動性が無く、保存安定性指標θ６９＞３５であり、比較合成例２の樹脂組成物は保存安定性が不良であり、ＬＥＤ評価用サンプルの作製ができなかった。

［比較合成例３］
　表２２に従って、エポキシ樹脂Ａ２とエポキシ樹脂Ａ３を、反応容器に添加し、８５℃のオイルバスに浸して攪拌・溶解し、更に、Ｐ－ＭＳとＤＢＴＤＬを加えて混合した。
　更に、窒素パージを行いながら、オイルバスの温度を１０５℃に上げて８時間、脱アルコール反応を行った。
　次に、６０℃まで冷却の後、１２０００Ｐａに減圧し、溶存アルコールを除去し、樹脂組成物を得た。合成例１２と同様の方法で評価した結果と、保存安定性指標θ７０を、表２４に示す。
　比較合成例３の樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２８２ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度１．８９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝２．０３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ７０＝１．０７≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［実施例４９］
　２５℃で２週間保存した、上述の合成例１２の樹脂組成物を使用して、硬化物を製造し、耐光性試験を行った。結果を表２４に示す。
　（１）２５℃の雰囲気下で、上述の樹脂組成物、硬化剤及び硬化促進剤を、表２３の組成比率に従って混合攪拌し、真空下で脱気し、硬化物用溶液とした。
　（２）厚み３ｍｍ、コの字状のシリコンゴムを、離型剤を塗ったステンレス板２枚で挟み込み、成型治具を作製した。
　（３）この成型治具に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込み、１２０℃で１時間、更に、１５０℃で１時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
　（４）オーブン内温が３０℃以下に下がってから硬化物を取り出して、上述の方法に従って、耐光性試験用サンプルを調製した。
　（５）上記サンプルを使用して、上述の方法で耐光性試験を行った結果を表２４に示す。
この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝１０．１≦１３であり、耐光性は合格と判断した。

　次に、合成例１２の樹脂組成物を用い、以下の手順に従って、図１に示す構造を有する砲弾型ＬＥＤを製造し、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　（６）直径５ｍｍの砲弾型のモールド枠のカップ部に、封止樹脂として、（１）の硬化物用溶液を注入した。
　（７）そこに、発光波長４００ｎｍのＬＥＤチップを銀ペーストでダイボンドし、ボンディングワイヤー（金線）を接続した、リードフレームを浸漬した。
　（８）真空中で脱泡後、９０℃で１時間、更に１１０℃で５時間、硬化処理を行った。
　（９）更に、外層樹脂として、５３．２質量％のＢｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂に、４６．６質量％の硬化剤と、０．２質量％の硬化促進剤を加えて混合攪拌し、真空下で脱気したものを、モールド枠に注入し、１３０℃で１時間、更に１５０℃で６時間、硬化処理を行い、砲弾型ＬＥＤを得た。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９４％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例４９のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５０］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、合成例１３の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．１≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９６％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例５０のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５１］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、合成例１４の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．９≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９５％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例５１のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５２］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、合成例１５の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．３≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９２％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例５２のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５３］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、合成例１６の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．５≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９６％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例５３のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５４］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、合成例１７の樹脂組成物を使用して、硬化物とＬＥＤの封止樹脂の硬化処理温度を、１１０℃で４時間に変更した以外は、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．８≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９６％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例５４のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した
。

［実施例５５］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、合成例１８の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝１２．４≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９７％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例５５のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５６］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、合成例１９の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．２≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９２％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例５６のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５７］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、合成例２０の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝７．８≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９３％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例５７のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５８］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、合成例２１の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝９．２≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９２％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例５８のＬＥＤは、耐光性試験及び信頼性試験（１）～（３）の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例５９］
　合成例１３の樹脂組成物を用い、以下の手順に従って、２．５ｍｍ×２．５ｍｍの大きさの、図２に示す構造を有するＳＭＤ型ＬＥＤを製造し、ＬＥＤが点灯することを確認した。
　（１）金属パターンが形成された、ガラスエポキシ基板上に、銀ペーストを塗布し、ＬＥＤチップをダイボンドした。
　（２）上記基板を、電気炉に入れて硬化させた。
　（３）ダイボンドされたＬＥＤチップに、ボンディングワイヤー（金線）をボンディングし、回路を形成した。
　（４）金型に基板を設置し、更に、合成例１３の樹脂組成物を注入し、９０℃で１時間、更に１１０℃で５時間、硬化処理を行った。
　（５）基板上のＬＥＤを１つずつ切り離し、ＳＭＤ型ＬＥＤを製造した。
　以上の結果から、実施例４９～５９のＬＥＤは、耐光性及び信頼性に優れ、総合判定として合格であると判断した。

［比較例２６］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、比較合成例１の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．４≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、２個／１０個中のＬＥＤが点灯せず、全光束維持率（％）が測定不能であり、不合格と判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後に、６個／１０個中のＬＥＤしか点灯せず、不合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後に、６個／１０個中のＬＥＤしか点灯せず、不合格と判断した。
　以上の結果から、比較例２６のＬＥＤは、耐光性は良好であるものの、信頼性試験（１）～（３）の全てが不合格となり、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例２７］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、比較合成例２の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を実施しようと試みたが、樹脂組成物の保存安定性が不良であり、硬化物及びＬＥＤの製造が不可能であった。よって、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例２８］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、Ｂｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝１７．２＞１３であり、耐光性は不合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、全ＬＥＤの最低値は、全光束維持率（％）＝９７％≧９０％であり、合格であると判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後も、全てのＬＥＤが点灯し、合格と判断した。
　以上の結果から、比較例２８のＬＥＤは、信頼性には優れるものの、耐光性が不良であり、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例２９］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、Ａ液とＢ液を１：１の質量比で混合攪拌した、上記シリコーン樹脂を用いた。硬化物とＬＥＤの封止樹脂の硬化処理温度を、７０℃で１時間、更に１５０℃で５時間に変更した以外は、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝２．０≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、３個／１０個中のＬＥＤが点灯せず、全光束維持率（％）が測定不能であり、不合格と判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後に、４個／１０個中のＬＥＤしか点灯せず、不合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後に、６個／１０個中のＬＥＤしか点灯せず、不合格と判断した。
　以上の結果から、比較例２９のＬＥＤは、耐光性は良好であるものの、信頼性試験（１）～（３）の全てが不合格となり、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例３０］
　合成例１２の樹脂組成物の代わりに、比較合成例３の樹脂組成物を使用して、実施例４９と同様の方法で、硬化物とＬＥＤを製造し、耐光性試験と、信頼性試験（１）～（３）を行った。結果を表２４に示す。
　耐光性試験用の硬化物を作製したが、クラックが生じ、測定不能であったため、耐光性は不合格と判断した。
　上記「信頼性試験（１）（Ｌ試験）」を行った結果、４個／１０個中のＬＥＤが点灯せず、全光束維持率（％）が測定不能であり、不合格と判断した。
　次に、上記「信頼性試験（２）（ＴＳ試験）」を行った結果、１００サイクルの熱衝撃をかけた後に、５個／１０個中のＬＥＤしか点灯せず、不合格と判断した。
　更に、上記「信頼性試験（３）（ＴＣ試験）」を行った結果、１００サイクルの温度サイクルをかけた後に、７個／１０個中のＬＥＤしか点灯せず、不合格と判断した。
　以上の結果から、比較例３２のＬＥＤは、耐光性、信頼性試験（１）～（３）の全てが不合格となり、総合判定として不合格であると判断した。

　表２２～２４の結果から明らかなように、実施例４９～５９のＬＥＤは、耐光性、Ｌ試験、ＴＳ試験及びＴＣ試験のいずれについても優れた結果であった。一方、比較例２６～３０は、保存安定性、耐光性、Ｌ試験、ＴＳ試験及びＴＣ試験の少なくともいずれかが不良であった。
　以上より、本実施形態の変性樹脂組成物を用いて製造されたＬＥＤは、耐光性及び信頼性に優れていることが示された。

　次に、本実施形態の変性樹脂組成物を用いて製造された光学用レンズについて、実施例及び比較例を挙げて具体的に説明する。
　実施例６０～６３及び比較例３１～３５における物性の評価は以下の通りに行った。

＜保存安定性指標θの算出と、樹脂組成物の保存安定性＞
　樹脂組成物における保存安定性は、以下の一般式（９）で表される保存安定性指標θで評価した。
　保存安定性指標θ＝（保存粘度）／（開始粘度）　（９）
　製造直後の樹脂組成物を入れた容器を密封し、２５℃で２時間、温度調整した後、２５℃における粘度を測定し、これを「開始粘度」とした。
　更に、樹脂組成物を入れた容器を密封し、２５℃の恒温インキュベーター内で、２週間保存した。保存後、２５℃における粘度を測定し、これを「保存粘度」とした。
　樹脂組成物に流動性があり（粘度が１０００Ｐａ・ｓ以下であり）、かつ、保存安定性指標θが４以下である場合に、保存安定性を有すると判断した。

＜光学用レンズ（硬化物）の耐光性試験＞
　光学用レンズ製造後にサンプルを切り出すことは難しいため、以下の方法で硬化物を作製し、その評価結果を光学用レンズの耐光性評価として代用した。
　（１）後述の方法で準備した硬化物用溶液を硬化させ、２０ｍｍ×１０ｍｍ×厚み３ｍｍの硬化物を作製した。
　（２）上記硬化物を、直径５．５ｍｍの穴を開けた２５ｍｍ×１５ｍｍ×厚み１．２ｍｍの黒色マスクで覆い、耐光性試験用サンプルとした。
　（３）ＵＶ照射装置（ウシオ電機株式会社製、「スポットキュアＳＰ７－２５０ＤＢ」）から、光ファイバーを経由して、５０℃で一定にした恒温インキュベーター中の上記サンプルにＵＶ光を照射できるように装置を準備した。
　（４）上記サンプルを、黒色マスクを上面にした状態で、５０℃の恒温インキュベーター内にセットした。
　（５）直径５．５ｍｍの穴にＵＶ光が照射できるように、黒色マスクの上部より、２Ｗ／ｃｍ^２のＵＶ光を９６時間照射した。
　（６）ＵＶ照射したサンプルを、積分球開口部を直径１０ｍｍに改造した分光色彩計（日本電色工業株式会社製、「ＳＤ５０００」）で測定した。
　（７）黄色度（ＹＩ）は、“ＡＳＴＭ　Ｄ１９２５－７０（１９８８）：Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｙｅｌｌｏｗｎｅｓｓ　Ｉｎｄｅｘ　ｏｆ　Ｐｌａｓｔｉｃｓ”に準じて求めた。このＹＩが、１３以下である場合に合格と判断した。

＜光学用レンズの冷熱衝撃試験＞
　（１）後述の方法で製造した光学用レンズ１０個を、冷熱衝撃装置（エスペック株式会社製、「ＴＳＥ－１１－Ａ」）にセットし、「（－４０℃～１２０℃）／サイクル：晒し時間１４分、昇降温時間１分」の条件で、ヒートサイクルをかけた。
　（２）上記サンプルを、ヒートサイクル１００回経過した時点で取り出し、浸透液（株式会社コーザイ製、「ミクロチェック」）をスプレーし、拡大鏡の下で、異常（剥離やクラック）がないか目視観察し、その個数を記録した。
　（３）上述の（４）で異常が確認されなかったサンプルは、再度、装置に入れて、更に、１００回のヒートサイクルをかけて同様の方法で評価した。これらの操作を繰り返し、評価を行った。
　（４）１個／１０個中のサンプルに異常が見られた時点で評価を中断し、「耐冷熱衝撃性回数＝（中断したヒートサイクル回数）－（１００回）」を求めた。
　この耐冷熱衝撃性回数が２００回以上であった場合に、耐冷熱衝撃性が合格であると判断した。

＜光学用レンズの表面タック性試験＞
　後述の方法で製造した光学用レンズの表面を、ラッテックス手袋をした親指で軽く押し、べたつきが認められない場合に、表面タック性が合格であると判断した。

＜光学用レンズのボイド試験＞
　後述の方法で製造した光学用レンズ１０個を、拡大鏡の下で目視確認し、１０個全てにボイドが無かった場合に、合格であると判断した。
　上述した、耐光性試験、耐冷熱衝撃性試験、表面タック性試験、ボイド試験の全てが合格の場合、総合判定として合格であると判断した。

　実施例６０～６３及び比較例３１～３５で使用した原材料について、以下の（１）～（７）に示す。
（１）エポキシ樹脂
　（１－１）エポキシ樹脂Ａ：ポリ（ビスフェノールＡ－２－ヒドロキシプロピルエーテル）（以下、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂と言う）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８７ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１４．３Ｐａ・ｓ
　（１－２）エポキシ樹脂Ｂ：３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３’，４’－エポキシシクロヘキシルカルボキシレート（以下、脂環式エポキシ樹脂と言う）
　・商品名：ダイセル化学工業株式会社製、「セロキサイド２０２１Ｐ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１３１ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：２２７ｍＰａ・ｓ

（２）アルコキシシラン化合物
　（２－１）アルコキシシラン化合物Ｈ：３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（以下、ＧＰＴＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－４０３」
　（２－２）アルコキシシラン化合物Ｉ：フェニルトリメトキシシラン（以下、ＰＴＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－１０３」
　（２－３）アルコキシシラン化合物Ｊ：ジメチルジメトキシシラン（以下、ＤＭＤＭＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＭ－２２」
　（２－４）アルコキシシラン化合物Ｋ：テトラエトキシシラン（以下、ＴＥＯＳと言う）
　・商品名：信越化学工業株式会社製、「ＫＢＥ－０４」

（３）溶剤：テトラヒドロフラン（和光純薬工業株式会社製、安定剤不含タイプ）（以下、ＴＨＦと言う）

（４）加水分解縮合触媒
　（４－１）ジブチル錫ジラウレート（和光純薬工業株式会社製、以下、ＤＢＴＤＬと言う）
　（４－２）ジブチル錫ジメトキサイド（Ｓｉｇｍａ－Ａｌｄｒｉｃｈ社製、以下、ＤＢＴＤＭと言う）

（７）シリコーン樹脂
　・商品名：東レ・ダウコーニング株式会社製、「ＥＧ６３０１（Ａ液／Ｂ液）」

［合成例２２］
　樹脂組成物を、下記の工程により製造した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）下記表２５に示す組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、上記Ｂｉｓ－Ａ１エポキシ樹脂、アルコキシシラン化合物、及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌し、その後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら２０時間反応させた（還流工程）。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却した後、フラスコから冷却管を外した。
　（５）還流工程終了後の溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で１０時間留去しながら、脱水縮合反応を行った（脱水縮合工程）。
　（６）前記脱水縮合反応の終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物を得た。
　（７）得られた樹脂組成物の混合指標α７１～ε７１を、それぞれ下記表２７に示した。
　（８）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物の、エポキシ当量（ＷＰＥ）、開始粘度及び保存粘度を測定した。更に、保存安定性指標θ７１を求め、これらを表２７に示した。
　表２７に示す通り、上記合成例２２の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３０ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝３３．７Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４７．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ７１＝１．３９≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例２３］
　還流工程の時間を２５時間としたこと以外は、合成例２２と同様の方法で、表２５及び２６に従って、樹脂組成物を製造した。合成例２２と同様の方法により評価を行い、その評価結果、及び混合指標α７２～ε７２、保存安定性指標θ７２を、表２７に示した。
　表２７に示す通り、合成例２３の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２３８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝１５．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝２０．３Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ７２＝１．３３≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例２４］
　合成例２２と同様の方法で、表２５及び２６に従って、樹脂組成物を製造した。合成例２２と同様の方法により評価を行い、その評価結果、及び混合指標α７３～ε７３、保存安定性指標θ７３を、表２７に示した。
　表２７に示す通り、合成例２４の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２２８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝３８．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝６１．１Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ７３＝１．６０≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［合成例２５］
　還流工程の時間を７時間にしたこと以外は、合成例２２と同様の方法で、表２５及び２６に従って、樹脂組成物を製造した。合成例２２と同様の方法により評価を行い、その評価結果、及び混合指標α７４～ε７４、保存安定性指標θ７４を、表２７に示した。
　表２７に示す通り、合成例２５の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２１４ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝４．９Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝９．４Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ７４＝１．９１≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［比較合成例４］
　合成例２２と同様の方法で、表２５及び２６に従って、樹脂組成物を製造した。合成例２２と同様の方法により評価を行い、その評価結果、及び混合指標α７５～ε７５、保存安定性指標θ７５を、表２７に示した。
　表２７に示す通り、比較合成例４の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２９５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝３３．４Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓ、かつ、保存粘度＝４８．２Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、両者とも流動性のある液体であった。また、保存安定性指標θ７５＝１．４４≦４であり、保存安定性を有する樹脂組成物であることが判明した。

［比較合成例５］
　合成例２２と同様の方法で、表２５及び２６に従って、樹脂組成物を製造した。合成例２２と同様の方法により評価を行い、その評価結果、及び混合指標α７６～ε７６、保存安定性指標θ７６を、表２７に示した。
　表２７に示す通り、比較合成例５の樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２９５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、開始粘度＝２９．０Ｐａ・ｓ＜１０００Ｐａ・ｓと、流動性のある液体であった。しかしながら、保存粘度＞１０００Ｐａ・ｓと流動性が無く、さらに、保存安定性指標θ７６＞３５と保存安定性が不良であり、光学用レンズ評価用サンプルの作製ができなかった。

［実施例６０］
　２５℃で２週間保存した上述の合成例２２の樹脂組成物を使用して、下記の工程により硬化物を製造し、耐光性試験を行った。結果を表２７に示す。
　（１）２５℃の雰囲気下で、樹脂組成物、硬化剤及び硬化促進剤を、表２６の組成比率に従って混合攪拌し、真空下で脱気し、硬化物用溶液とした。
　（２）厚み３ｍｍ、コの字状のシリコンゴムを、離型剤を塗ったステンレス板２枚で挟み込み、成型治具を作製した。
　（３）この成型治具に、上述の硬化物用溶液を注ぎ込み、１２０℃で１時間、更に、１５０℃で１時間、硬化処理を施し、硬化物を作製した。
　（４）オーブン内温が３０℃以下に下がってから硬化物を取り出して、上述の方法に従って、耐光性試験用サンプルを調製した。
　（５）上記サンプルを使用して、上述の方法で耐光性試験を行い、試験結果を表２７に示した。この硬化物の耐光性試験の指標であるＹＩ＝１０．１≦１３であり、耐光性は合格と判断した。

　次に、合成例２２の樹脂組成物を用い、下記の工程により光学用レンズを製造し、冷熱衝撃性試験、表面タック性試験、ボイド試験を行った。結果を表２７に示す。
　（６）表２６の配合に従って、原料を混合し、真空中で脱泡後、射出成型機（株式会社ソディック製）にセットした。
　（７）更に、１４０℃で１５分間硬化させ、室温まで放冷して離型し、直径約１ｃｍの光学用レンズを得た。
　上述の方法により冷熱衝撃性試験を行った結果、冷熱衝撃試験回数は４００回≧２００回であり、耐冷熱衝撃性は合格と判断した。
　上述の方法により表面タック性試験を行った結果、べたつきは認められず、合格と判断した。
　上述の方法によりボイド性試験を行った結果、ボイドは確認されず、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例６０の光学用レンズは、耐光性試験、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例６１］
　合成例２２の樹脂組成物の代わりに、合成例２３の樹脂組成物を使用して、実施例６０と同様の方法で、硬化物と光学用レンズを製造し、耐光性試験、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験を行った。結果を表２７に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．１≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上述の方法により冷熱衝撃性試験を行った結果、冷熱衝撃試験回数は３００回≧２００回であり、耐冷熱衝撃性は合格と判断した。
　上述の方法により表面タック性試験を行った結果、べたつきは認められず、合格と判断した。
　上述の方法によりボイド性試験を行った結果、ボイドは確認されず、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例６１の光学用レンズは、耐光性試験、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例６２］
　合成例２２の樹脂組成物の代わりに、合成例２４の樹脂組成物を使用して、実施例６０と同様の方法で、硬化物と光学用レンズを製造し、耐光性試験、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験を行った。結果を表２７に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．９≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上記、冷熱衝撃性試験を行った結果、冷熱衝撃試験回数は５００回以上≧２００回であり、耐冷熱衝撃性は合格と判断した。
　上述の方法により表面タック性試験を行った結果、べたつきは認められず、合格と判断した。
　上述の方法によりボイド性試験を行った結果、ボイドは確認されず、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例６２の光学用レンズは、耐光性試験、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［実施例６３］
　合成例２２の樹脂組成物の代わりに、合成例２５の樹脂組成物を使用して、実施例６０と同様の方法で、硬化物と光学用レンズを製造し、耐光性試験、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験を行った。結果を表２７に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．３≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上述の方法により冷熱衝撃性試験を行った結果、冷熱衝撃試験回数は３００回≧２００回であり、耐冷熱衝撃性は合格と判断した。
　上述の方法により表面タック性試験を行った結果、べたつきは認められず、合格と判断した。
　上述の方法によりボイド性試験を行った結果、ボイドは確認されず、合格と判断した。
　以上の結果から、実施例６３の光学用レンズは、耐光性試験、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験の全てに合格しており、総合判定として合格であると判断した。

［比較例３１］
　合成例２２の樹脂組成物の代わりに、比較合成例４の樹脂組成物を使用して、実施例６０と同様の方法で、硬化物と光学用レンズを製造し、耐光性試験、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験を行った。結果を表２７に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝８．４≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上述の方法により冷熱衝撃性試験を行った結果、冷熱衝撃試験回数は１００回＜２００回であり、耐冷熱衝撃性は不合格と判断した。
　上述の方法により表面タック性試験を行った結果、べたつきは認められず、合格と判断した。
　上述の方法によりボイド性試験を行った結果、ボイドは確認されず、合格と判断した。
　以上の結果から、比較例３１の光学用レンズは、耐光性試験、表面タック性試験、ボイド試験は合格であったが、冷熱衝撃試験が不合格であったため、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例３２］
　合成例２２の樹脂組成物の代わりに、比較合成例５の樹脂組成物を使用して、実施例６０と同様の方法で、硬化物と光学用レンズを製造し、耐光性試験、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験を実施しようと試みたが、樹脂組成物の保存安定性が不良であり、硬化物及び光学用レンズの製造が不可能であった。よって、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例３３］
　合成例２２の樹脂組成物の代わりに、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂を使用して、実施例６０と同様の方法で、硬化物と光学用レンズを製造し、耐光性試験、表面タック性試験、ボイド試験を行った。結果を表２７に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝１７．２＞１３であり、耐光性は不合格と判断した。
　上述の方法により冷熱衝撃性試験を行った結果、冷熱衝撃試験回数は５００回以上≧２００回であり、耐冷熱衝撃性は合格と判断した。
　上述の方法により表面タック性試験を行った結果、べたつきは認められず、合格と判断した。
　上述の方法によりボイド性試験を行った結果、ボイドは確認されず、合格と判断した。
　以上の結果から、比較例３５の光学用レンズは、冷熱衝撃試験、表面タック性試験、ボイド試験は合格であったが、耐光性が不合格であったため、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例３４］
　合成例２２の樹脂組成物の代わりに、Ａ液とＢ液を１：１の質量比で混合攪拌した、上記シリコーン樹脂を使用して、実施例６０と同様の方法で、硬化物と光学用レンズを製造し、耐光性試験、表面タック性試験、ボイド試験を行った。結果を表２７に示す。
　耐光性試験の指標であるＹＩ＝２．０≦１３であり、耐光性は合格と判断した。
　上述の方法により冷熱衝撃性試験を行った結果、冷熱衝撃試験回数は１００回＜２００回であり、耐冷熱衝撃性は不合格と判断した。
　上述の方法により表面タック性試験を行った結果、べたつきは認められず、合格と判断した。
　上述の方法によりボイド性試験を行った結果、ボイドは確認されず、合格と判断した。
　以上の結果から、比較例３４の光学用レンズは、耐光性試験、表面タック性試験、ボイド試験は合格であったが、冷熱衝撃試験が不合格であったため、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例３５］
　合成例２２の樹脂組成物の代わりに、表２５の配合に従って、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂、ＧＰＴＭＳ、ＰＴＭＳを混合した組成物を使用して、実施例６０と同様の方法で、硬化物と光学用レンズを製造し、耐光性試験、表面タック性試験、ボイド試験を行った。結果を表２７に示す。
　耐光性試験においては、試験用サンプルにボイドが複数生じており、耐光性は測定不能であった。
　上述の方法により冷熱衝撃性試験を行った結果、冷熱衝撃試験回数は２００回≧２００回であり、耐冷熱衝撃性は合格と判断した。
　上述の方法により表面タック性試験を行った結果、べたつきは認め、不合格と判断した。
　上述の方法によりボイド性試験を行った結果、８個／１０個中のサンプルにボイドが認められ、不合格と判断した。
　以上の結果から、比較例３５の光学用レンズは、冷熱衝撃試験は合格であったが、耐光性試験、表面タック性試験、ボイド試験が不合格であったため、総合判定として不合格であると判断した。

　次に、本実施形態の変性樹脂組成物に導電性金属粉を加えてなる導電性樹脂組成物についての実施例及び比較例を挙げて具体的に説明する。
　実施例６４～６７及び比較例３６～３８における物性の評価は以下の通りに行った。
　エポキシ当量（ＷＰＥ）、粘度、混合指標α～ηについては、上記と同様の方法に従って求めた。

＜導電性金属粉の平均粒径測定＞
　レーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＹＭＰＡＴＥＣ社製、「ＨＥＬＯＳシステム」）を使用し、乾式モードで平均粒径を測定した。

＜導電性樹脂組成物の粘度測定＞
　製造直後の組成物を入れた容器を密封し、２５℃で１時間、温度調整した後、２５℃における粘度を測定した。
　粘度が１００Ｐａ・ｓ以下である場合に、流動性があると判断した。

＜ノボラック型フェノール樹脂の軟化点測定＞
　「ＪＩＳ　Ｋ６９１０：２００７（フェノール樹脂試験方法）」の５．８項に従って測定した。
＜ノボラック型フェノール樹脂の水酸基当量測定＞
　「ＪＩＳ　Ｋ００７０：１００２（化学製品の酸価、けん化価、エステル価、よう素価、水酸基価及び不けん化物の試験方法）」に従って、水酸基価を測定し、水酸基当量に換算した。

＜導電性樹脂組成物の体積抵抗率測定＞
　スライドグラスに導電性樹脂組成物を、バーコーターで４０μｍの厚みとなるように塗布したものを、２００℃で６０分加熱し、塗膜を形成した。
　この塗膜を、抵抗率計（株式会社ダイアインスツルメンツ製、「ロレスタ」）で測定し、体積抵抗率が、９×１０－４Ω・ｃｍ以下の場合に、導電性が良好であると判断した。

＜導電性樹脂組成物の接着強度測定と接着性評価＞
　以下の手順に従い、吸湿処理前後の接着強度を測定した。
　（１）銅リードフレームのダイパッド部（９ｍｍ×９ｍｍ）に、導電性樹脂組成物を塗布した。
　（２）次にシリコンチップ（８ｍｍ×１６ｍｍ）を、ダイパッド部にマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。（吸湿処理前サンプル）
　（３）（２）で作製したサンプルを、温度８５℃、湿度８５％に設定された恒温恒湿機中で７２時間吸湿させた。（吸湿処理後サンプル）
　（４）上記「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」を、シリコンチップを下にして、２５０℃のホットプレート上で２０秒加熱し、リードフレームのリードを引き上げ、プッシュプルゲージ（株式会社イマダ製）を用いて、シリコンチップとダイパッドが剥離する際の接着強度を測定した。
　（５）以下の式で表される、接着強度残存率が８０％以上である場合に、接着性が良好であると判断した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００

＜導電性樹脂組成物のボイド評価＞
　上記、銅リードフレームのダイパッド部に、導電性樹脂組成物を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で、ボイドの有無を目視確認した。
　実施例及び比較例の樹脂組成物について、流動性、導電性及び接着性が良好であり、かつ、ボイドの発生が確認されない場合、総合判定として合格であると判断した。

　実施例及び比較例で使用した原材料について、以下の（１）～（１０）に示す。
（１）エポキシ樹脂
（１－１）エポキシ樹脂Ａ：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（以下、「Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂」という）
　・商品名：旭化成エポキシ株式会社製、「ＡＥＲ」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１８７ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：１４．３Ｐａ・ｓ
（１－２）エポキシ樹脂Ｆ：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（以下、「Ｂｉｓ－Ｆエポキシ樹脂」という）
　・商品名：ジャパンエポキシレジン株式会社製、「ｊＥＲ８０７」
　また、上述の方法で測定した、エポキシ当量（ＷＰＥ）及び粘度は、以下の通りであった。
　・エポキシ当量（ＷＰＥ）：１６９ｇ／ｅｑ
　・粘度（２５℃）：３．２Ｐａ・ｓ

（８）硬化剤
（８－１）硬化剤Ａ：ノボラック型フェノール樹脂（ＤＩＣ株式会社製、商品名「ＰＨＥＮＯＬＩＴＥ」；水酸基当量１０４ｇ／ｅｑ、軟化点１００℃）（以下、「ＮＰ樹脂」という）
（８－２）硬化剤Ｂ：１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセン－７（サンアプロ株式会社製、商品名「ＤＢＵ」）（以下、「ＤＢＵ」という）

（９）希釈剤：オルソクレジルグリシジルエーテル（阪本薬品工業株式会社製、商品名「ＳＹ－ＯＣＧ」；エポキシ当量１８１ｇ／ｅｑ、粘度８ｍＰａ・ｓ）

（１０）銀粉
（１０－１）鱗片状銀粉（平均粒径６．３μｍ）
（１０－２）球状銀粉（平均粒径１．２μｍ）

［合成例２６］
樹脂組成物J：樹脂組成物Jを以下の手順で製造し、評価した。
　（１）準備：循環恒温水槽を５℃にセットし、冷却管に還流させた。更に、マグネチックスターラーの上に、８０℃のオイルバスを載せた。
　（２）表２８の組成比率に従って、２５℃の雰囲気下で、エポキシ樹脂、アルコキシシラン化合物及びＴＨＦを、攪拌子を投入したフラスコに入れて混合攪拌後、更に、水と加水分解縮合触媒を添加して、混合攪拌した。
　（３）続いて、フラスコに冷却管をセットし、速やかに、８０℃のオイルバスに浸して攪拌を開始し、リフラックスさせながら１０時間反応させた。
　（４）反応終了後、２５℃まで冷却後、フラスコから冷却管を外し、還流工程終了後サンプル溶液を採取した。
　（５）還流工程終了後の溶液を、エバポレーターを使用して、４００Ｐａ、５０℃で１時間留去した後、更に、８０℃で５時間留去しながら、脱水縮合反応を行った。
　（６）反応終了後、２５℃まで冷却し、樹脂組成物Jを得た。
　（７）この樹脂組成物における、混合指標α７７～ε７７を、表３０に示した。
　（８）更に、上述の方法に従って、上記（６）で得た樹脂組成物Jの、エポキシ当量（ＷＰＥ）を測定した。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝１９５ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、粘度は、１２．７Ｐａ・ｓと流動性のある液体であった。

［合成例２７］
　樹脂組成物K：表２８の組成比率に従って、合成例２６と同様の方法で、樹脂組成物Kを合成し、評価した。混合指標α７８～ε７８を、表３０に示す。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２２８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、粘度は、１３．８Ｐａ・ｓと流動性のある液体であった。

［合成例２８］
　樹脂組成物L：表２８の組成比率に従って、合成例２６と同様の方法で、樹脂組成物Lを合成し、評価した。混合指標α７９～ε７９を、表３０に示す。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２０６ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。また、粘度は、１８．２Ｐａ・ｓと流動性のある液体であった。

［合成例２９］
　樹脂組成物M：表２８の組成比率に従って、合成例２６と同様の方法で、樹脂組成物Mを合成し、評価した。混合指標α８０～ε８０を、表３０に示す。
　上記樹脂組成物は、エポキシ当量（ＷＰＥ）＝２０８ｇ／ｅｑであり、適正な値を示した。粘度は１０．２Ｐａ・ｓであり、流動性のある液体であった。

［実施例６４］
　導電性樹脂組成物１を以下の手順で製造し、評価した。評価結果、及び混合指標α７７～ε７７を表３０に示す。
　上記合成例２６の樹脂組成物Jを使用し、表２９の組成に従って原料を配合し、三本ロールミル（株式会社井上製作所製）で、均一に混錬した。更に真空チャンバーを使用して、４００Ｐａで３０分脱泡したものを、導電性樹脂組成物１とした。導電性樹脂組成物１の粘度は、２１．５Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　導電性樹脂組成物１を、スライドグラスに、バーコーターで４０μｍの厚みとなるように塗布したものを、２００℃で６０分加熱し、塗膜を形成した。この塗膜の体積抵抗率を、抵抗率計（株式会社ダイアインスツルメンツ製、「ロレスタ」）で測定したところ、２×１０－４Ω・ｃｍであり、導電性が良好であると判断した。
　導電性樹脂組成物１の、接着強度残存率を以下の手順で求めた。
（１）銅リードフレームのダイパッド部（９ｍｍ×９ｍｍ）に、導電性樹脂組成物１を塗布したものを、４点作製した。
（２）次にシリコンチップ（８ｍｍ×１６ｍｍ）を、ダイパッド部にマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。
（３）（２）で作製したサンプルのうち、２点を「吸湿処理前サンプル」とした。
（４）（２）で作製したサンプルの残り２点を、温度８５℃、湿度８５％に設定された恒温恒湿機中で７２時間吸湿させたものを、「吸湿処理後サンプル」とした。
（５）上記「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」を用いて、シリコンチップを下にし、２５０℃のホットプレート上で２０秒加熱し、リードフレームのリードを引き上げ、プッシュプルゲージ（株式会社イマダ製）で、シリコンチップとダイパッドが剥離する際の接着強度を測定した。測定は、各々ｎ＝２で行い、平均値を求めた。
（６）上記で求めた、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝（１４８ｍＮ）／（１５１ｍＮ）×１００＝９８％≧８０％であり、導電性樹脂組成物１の接着性は、良好であると判断した。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、導電性樹脂組成物１を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、導電性樹脂組成物１は、流動性、導電性、及び接着性に優れ、更にボイドの発生も無いことから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例６５］
　導電性樹脂組成物２を、表２９の組成に従って、上述の樹脂組成物Kを使用して、実施例６４と同様の方法で製造し、評価した。評価結果、及び混合指標α７８～ε７８を表３０に示す。
　導電性樹脂組成物２の粘度は、２３．７Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　導電性樹脂組成物２の体積抵抗率は、３×１０－４Ω・ｃｍであり、導電性が良好であると判断した。
　導電性樹脂組成物２の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝（１３８ｍＮ）／（１４５ｍＮ）×１００＝９５％≧８０％であり、導電性樹脂組成物２の接着性は、良好であると判断した。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、導電性樹脂組成物２を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、導電性樹脂組成物２は、流動性、導電性、及び接着性に優れ、更にボイドの発生も無いことから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例６６］
　導電性樹脂組成物３を、表２９の組成に従って、上述の樹脂組成物Lを使用して、実施例６４と同様の方法で製造し、評価した。評価結果、及び混合指標α７９～ε７９を表３０に示す。
　導電性樹脂組成物３の粘度は、２８．２Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　導電性樹脂組成物３の体積抵抗率は、３×１０－４Ω・ｃｍであり、導電性が良好であると判断した。
　導電性樹脂組成物３の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝（１２４ｍＮ）／（１３６ｍＮ）×１００＝９１％≧８０％であり、導電性樹脂組成物３の接着性は、良好であると判断した。また、ＮＰ樹脂とＤＢＵの比率を変更した以外は、同じ組成で製造した、実施例６５の導電性樹脂組成物４より優れた接着性を示すことから、２種の硬化剤の併用により、相乗効果が発現していると推察される。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、導電性樹脂組成物３を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、導電性樹脂組成物３は、流動性、導電性、及び接着性に優れ、更にボイドの発生も無いことから、総合判定として合格であると判断した。

［実施例６７］
　導電性樹脂組成物４を、表２９の組成に従って、上述の樹脂組成物Mを使用して、実施例６４と同様の方法で製造し、評価した。評価結果、及び混合指標α８０～ε８０を表３０に示す。
　導電性樹脂組成物４の粘度は１９．１Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　導電性樹脂組成物４の体積抵抗率は、３×１０－４Ω・ｃｍであり、導電性が良好であると判断した。
　導電性樹脂組成物４の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝（１０８ｍＮ）／（１２８ｍＮ）×１００＝８４％≧８０％であり、導電性樹脂組成物４の接着性は、良好であると判断した。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、導電性樹脂組成物４を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、導電性樹脂組成物４は、流動性、導電性、及び接着性に優れ、更にボイドの発生も無いことから、総合判定として合格であると判断した。

［比較例３６］
　導電性樹脂組成物５を、表２９の組成に従って、樹脂組成物Jの代わりに、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂とＢｉｓ－Ｆエポキシ樹脂を使用して、実施例６４と同様の方法で製造し、評価した。結果を表３０に示す。
　導電性樹脂組成物５の粘度は、２６．４Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　導電性樹脂組成物５の体積抵抗率は、３×１０－４Ω・ｃｍであり、導電性が良好であると判断した。
　導電性樹脂組成物５の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝（８１ｍＮ）／（１３２ｍＮ）×１００＝６１％＜８０％であり、導電性樹脂組成物５の接着性は、不良であった。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、導電性樹脂組成物５を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したが、ボイドは発生していなかった。
　上記の結果から、導電性樹脂組成物５は、流動性と導電性は良好であり、ボイドの発生は無いものの、接着性が不良であることから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例３７］
　導電性樹脂組成物６を、表２９の組成に従って、樹脂組成物Jの代わりに、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂、ＧＰＴＭＳ、ＰＴＭＳを使用して、実施例１と同様の方法で製造し、評価した。結果を表３０に示す。
　導電性樹脂組成物６の粘度は、１８．２Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　導電性樹脂組成物６の体積抵抗率は、４２×１０－４Ω・ｃｍであり、導電性が不良であると判断した。
　導電性樹脂組成物６の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝（１２０ｍＮ）／（１３４ｍＮ）×１００＝８９％≧８０％であり、導電性樹脂組成物６の接着性は、良好であった。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、導電性樹脂組成物６を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したところ、ボイドの発生が確認された。
　上記の結果から、導電性樹脂組成物６は、流動性、接着性は良好であるものの、導電性が不良であり、ボイドの発生も確認されたことから、総合判定として不合格であると判断した。

［比較例３８］
　導電性樹脂組成物７を、表２９の組成に従って、樹脂組成物Jの代わりに、Ｂｉｓ－Ａエポキシ樹脂とＢｉｓ－Ｆエポキシ樹脂、ＴＥＯＳを使用して、実施例６２と同様の方法で製造し、評価した。結果を表３０に示す。
　導電性樹脂組成物７の粘度は、１６．３Ｐａ・ｓであり、流動性に優れる液体であった。
　導電性樹脂組成物７の体積抵抗率は、３×１０－４Ω・ｃｍであり、導電性が良好であると判断した。
　導電性樹脂組成物７の、「吸湿処理前サンプル」と「吸湿処理後サンプル」の接着強度の平均値を、以下の式に代入し、接着強度残存率を求め、接着性を評価した。
　接着強度残存率（％）＝（吸湿処理後の接着強度）／（吸湿処理前の接着強度）×１００＝（１３１ｍＮ）／（１４０ｍＮ）×１００＝９４％≧８０％であり、導電性樹脂組成物７の接着性は、良好であった。
　次に、銅リードフレームのダイパッド部に、導電性樹脂組成物７を塗布し、ガラスチップ（８ｍｍ×８ｍｍ）をマウントし、２００℃×１時間、オーブンで加熱した。このサンプルを拡大鏡の下で目視確認したところ、ボイドの発生が確認された。
　上記の結果から、導電性樹脂組成物７は、流動性、導電性、接着性は良好であるものの、ボイドの発生が確認されたことから、総合判定として不合格であると判断した。

　表２８～表３０に示すように、エポキシ樹脂と、特定のアルコキシシラン化合物とを、本実施形態における特定の比率で混合し、共加水分解縮合することによって得られた樹脂組成物と、導電性金属粉と、硬化剤を含有する導電性樹脂組成物は、流動性に優れていた。
　また、本実施形態の導電性樹脂組成物は、導電性及び接着性に優れ、かつ、ボイドの発生も無かった。

　本出願は、２００８年７月３日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２００８－１７５０９６）、２００８年１２月１０日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２００８－３１４２７３）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明によれば、良好な透明性を有すると共に、優れた耐熱性、耐熱変色性、耐光性、耐冷熱衝撃性を有する硬化物を形成することができ、且つ、良好な保存安定性を有する変性樹脂組成物を提供することが可能となる。
　更に、本発明の変性樹脂組成物を用いることにより、＜ａ＞素子やパッケージ材料との密着性に優れクラックの発生がなく、長期にわたって輝度の低下が少ない、優れたＬＥＤ等の発光部品や、射出成形が可能で、硬化後において硬質で寸歩安定性に優れ、且つ、耐光性を有する光学用レンズ、並びに、前記発光部品及び／又は光学用レンズを用いた半導体装置、＜ｂ＞、酸素による重合阻害の抑制が可能で、接着性に優れる感光性組成物、該組成物を含むコーティング剤、並びに該コーティング剤を硬化させてなる塗膜、＜ｃ＞蛍光体の分散安定性に優れる蛍光樹脂組成物と、該蛍光樹脂組成物を使用した蓄光材料、＜ｄ＞流動性、導電性及び接着性に優れ、かつボイドが発生しない導電性樹脂組成物、＜ｅ＞流動性、絶縁性及び接着性に優れ、かつボイドが発生しない絶縁性樹脂組成物等、を提供することが可能となる。

　１０、２０：発光ダイオード（ＬＥＤ）
　１０ａ、２０ａ：ＬＥＤチップ
　１０Ａ、２０Ａ：アノード電極
　１０Ｃ、２０Ｃ：カソード電極
　１２、２２：封止材
　１４、２４：ボンディグワイヤー
　１６：外層樹脂
　１８：リードフレーム
　２６：パッケージ基板
　２８：反射板

Claims

　エポキシ樹脂（Ａ）と、下記一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物とを反応させて得られる変性樹脂組成物であって、
　（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）　　
（ここで、ｎは０以上３以下の整数を示す。また、Ｒ^１は各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。一方、Ｒ^２は各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基、からなる群から選ばれる１種以上の有機基を示す。）
　前記アルコキシシラン化合物が、
　　（Ｂ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物と、
　　（Ｃ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物と、
を含み、
　下記一般式（２）で表される、前記アルコキシシラン化合物の混合指標αが０．００１以上１９以下であり、
　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）・・・（２）
（ここで、式（２）中、αｂは一般式（１）で表される、アルコキシシラン化合物中の前記（Ｂ）成分の含有量（ｍｏｌ％）、αｃは一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の前記（Ｃ）成分の含有量（ｍｏｌ％）を示す。）
且つ、前記変性樹脂組成物中の残留アルコキシ基量が５％以下である、変性樹脂組成物。
　前記変性樹脂組成物の２５℃における粘度が、１０００Ｐａ・ｓ以下である、請求項１記載の変性樹脂組成物。
　前記変性樹脂組成物のエポキシ当量が、１００ｇ／ｅｑ以上７００ｇ／ｅｑ以下である、請求項１又は２記載の変性樹脂組成物。
　前記アルコキシシラン化合物の縮合率が８０％以上である、請求項１～３のいずれか１項記載の変性樹脂組成物。
　前記エポキシ樹脂（Ａ）の２５℃における粘度が、５００Ｐａ・ｓ以下である、請求項１～４のいずれか１項記載の変性樹脂組成物。
　前記エポキシ樹脂（Ａ）のエポキシ当量が、１００ｇ／ｅｑ以上３００ｇ／ｅｑ以下である、請求項１～５のいずれか１項記載の変性樹脂組成物。
　前記エポキシ樹脂（Ａ）は、ポリフェノール化合物のグリシジルエーテル化物からなる多官能エポキシ樹脂である、請求項１～６のいずれか１項記載の変性樹脂組成物。
　前記エポキシ樹脂（Ａ）は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂である、請求項１～７のいずれか１項記載の変性樹脂組成物。
　下記一般式（３）で表される前記アルコキシシラン化合物の混合指標βが、０．０１以上１．４以下である、請求項１～８のいずれか１項記載の変性樹脂組成物；
　混合指標β＝｛（βｎ２）／（βｎ０＋βｎ１）｝　（３）
（ここで、式（３）中、βｎ２は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ０は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝０であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ１は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）をそれぞれ示し、０≦｛（βｎ０）／（βｎ０＋βｎ１＋βｎ２）｝≦０．１を満足する値である。）
　下記一般式（４）で表される前記エポキシ樹脂（Ａ）と前記アルコキシシラン化合物の混合指標γが、０．０２～１５である、請求項１～９のいずれか１項記載の変性樹脂組成物；
　混合指標γ＝（γａ）／（γｓ）　（４）
（ここで、式（４）中、γａはエポキシ樹脂（Ａ）の質量（ｇ）、γｓは一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝０～２であるアルコキシシラン化合物の質量（ｇ）をそれぞれ示す。）
　エポキシ樹脂（Ａ）存在下、下記一般式（１）で表される（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を反応させる、請求項１～１0のいずれか１項記載の変性樹脂組成物の製造方法であって、下記の工程（ａ）及び工程（ｂ）を含み、
　工程（ａ）：エポキシ樹脂（Ａ）存在下において、一般式（１）で表される（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を、脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程。
　工程（ｂ）：工程（ａ）によって製造された中間体を脱水縮合反応する工程。　
　（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）　　
（ここで、ｎは０以上３以下の整数を示す。また、Ｒ^１は各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。一方、Ｒ^２は各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基、からなる群から選ばれる１種以上の有機基を示す。）
　（Ｂ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
　（Ｃ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
且つ、下記一般式（２）で表される、前記アルコキシシラン化合物の混合指標αが０．００１以上１９以下である変性樹脂組成物の製造方法。
　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）・・・（２）
（ここで、式（２）中、αｂは前記（Ｂ）成分の含有量（ｍｏｌ％）、αｃは前記（Ｃ）成分の含有量（ｍｏｌ％）を示す。）
　エポキシ樹脂（Ａ）存在下、下記一般式（１）で表される（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を反応させる、請求項１～１0のいずれか１項記載の変性樹脂組成物の製造方法であって、下記の工程（ｃ）及び工程（ｄ）を含み、
　工程（ｃ）：一般式（１）で表される（Ｂ）及び（Ｃ）を少なくとも含むアルコキシシラン化合物を、脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して中間体を製造する工程。
　工程（ｄ）：工程（ｃ）によって製造された中間体にエポキシ樹脂（Ａ）を共存させて脱水縮合反応する工程。
　（Ｒ^１）_n－Ｓｉ－（ＯＲ^２）_4-n　　（１）　　
（ここで、ｎは０以上３以下の整数を示す。また、Ｒ^１は各々独立に、水素原子、ａ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が４以上２４以下及び酸素数が１以上５以下からなる環状エーテル基を含有する有機基、ｂ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の脂肪族有機基、ｃ）無置換又は置換された芳香族炭化水素単位であって、必要に応じて無置換又は置換された、鎖状、分岐状及び環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が６以上２４以下及び酸素数が０以上５以下の１価の芳香族有機基、からなる群から選ばれる少なくとも１種以上の有機基を示す。一方、Ｒ^２は各々独立に、水素原子、ｄ）無置換又は置換された、鎖状、分岐状、環状よりなる構造群から選ばれる１種以上の構造からなる脂肪族炭化水素単位を有する、炭素数が１以上８以下の１価の有機基、からなる群から選ばれる１種以上の有機基を示す。）
　（Ｂ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの環状エーテル基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
　（Ｃ）　ｎ＝１又は２であり、Ｒ^１として少なくとも１つの芳香族有機基を有する、少なくとも１種のアルコキシシラン化合物。
且つ、下記一般式（２）で表される、前記アルコキシシラン化合物の混合指標αが０．００１以上１９以下である変性樹脂組成物の製造方法。
　混合指標α＝（αｃ）／（αｂ）・・・（２）
（ここで、式（２）中、αｂは前記（Ｂ）成分の含有量（ｍｏｌ％）、αｃは前記（Ｃ）成分の含有量（ｍｏｌ％）を示す。）
　下記一般式（３）で表される前記アルコキシシラン化合物の混合指標βが、０．０１～１．４である、請求項１１又は１２記載の変性樹脂組成物の製造方法；
　混合指標β＝｛（βｎ２）／（βｎ０＋βｎ１）｝　（３）
（ここで、式（３）中、βｎ２は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝２であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ０は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝０であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）、βｎ１は一般式（１）で表されるアルコキシシラン化合物中の、ｎ＝１であるアルコキシシラン化合物の含有量（ｍｏｌ％）をそれぞれ示し、０≦｛（βｎ０）／（βｎ０＋βｎ１＋βｎ２）｝≦０．１を満足する値である。）
　下記一般式（４）で表されるエポキシ樹脂（Ａ）と前記アルコキシシラン化合物の混合指標γが、０．０２～１５である、請求項１１～１３のいずれか１項記載の変性樹脂組成物の製造方法；
　混合指標γ＝（γａ）／（γｓ）　（４）
（ここで、式（４）中、γａはエポキシ樹脂（Ａ）の質量（ｇ）、γｓは一般式（１）で表されるアルコキシシラン中の、ｎ＝０～２であるアルコキシシラン化合物の質量（ｇ）をそれぞれ示す。）
　脱水を伴わない還流工程における温度が５０～１００℃である、請求項１１～１４のいずれか１項記載の変性樹脂組成物の製造方法。
　脱水を伴わない還流工程によって共加水分解して得られる中間体の縮合率が７８％以上である、請求項１１～１５のいずれか１項記載の変性樹脂組成物の製造方法。
　前記共加水分解の際に、アルコキシド系有機錫を触媒として用いる、請求項１１～１６のいずれか１項記載の変性樹脂組成物の製造方法。
　請求項１記載の変性樹脂組成物に、更にオキセタン化合物（Ｄ）を加えてなる樹脂組成物。
　請求項１記載の変性樹脂組成物に、更に蛍光体（Ｅ）を加えてなる蛍光性樹脂組成物。
　請求項１記載の変性樹脂組成物に、更に導電性金属粉（Ｆ）を加えてなる導電性樹脂組成物。
　請求項１記載の変性樹脂組成物に、更に絶縁性粉末（Ｇ）を加えてなる絶縁性樹脂組成物。
　請求項１記載の変性樹脂組成物に、更にエポキシ樹脂（Ａ’）を加えてなる樹脂組成物。
　請求項１、１８、１９のいずれか１項記載の樹脂組成物に、更に硬化剤（Ｈ）を加えてなる硬化性樹脂組成物。
　請求項２３記載の樹脂組成物に、更に硬化促進剤（Ｉ）を加えてなる硬化性樹脂組成物。
　請求項１、１８、１９のいずれか１項記載の樹脂組成物に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えてなる感光性樹脂組成物。
　請求項２４又は２５記載の樹脂組成物を用いて製造された発光部品。
請求項２４又は２５記載の樹脂組成物を用いて製造された光学用レンズ。
請求項２４又は２５記載の樹脂組成物を用いて製造された蓄光材料。
　請求項２６記載の発光部品及び／又は請求項２７記載の光学用レンズを含む、半導体装置。
　請求項２０～２２のいずれか１項記載の樹脂組成物に、更に硬化促進剤（Ｉ）を加えてなる硬化性樹脂組成物。
　請求項２０～２２のいずれか１項記載の樹脂組成物に、更に光酸発生剤（Ｊ）を加えてなる感光性樹脂組成物。
　請求項２４、２５、３０、３１のいずれか１項記載の樹脂組成物を含むコーティング剤。
　請求項３２記載のコーティング剤を用いて製造された塗膜。