WO2009154428A2 - 액화천연가스 화물창의 코너 패널 - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a corner panel of a LNG cargo hold.
  • liquefied natural gas refers to a colorless transparent cryogenic liquid whose natural gas, which contains methane as its main component, is cooled to -162 ° C and its volume is reduced to one hundredth.
  • the LNG carrier should be provided with a cargo hold (Cargo) that can store and store the liquefied natural gas liquefied in the cryogenic state, there was a lot of difficulties due to the very demanding conditions for such cargo hold.
  • Cargo cargo hold
  • the cargo hold for storing the LNG is a material that can withstand ultra low temperatures, for example, For example, it must be made of aluminum steel, stainless steel, 35% nickel steel, etc., and must be designed with a unique insulation structure that is resistant to other thermal stresses and heat shrinkage and prevents heat intrusion.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a cargo hold insulation structure of a liquefied natural gas carrier according to the prior art.
  • the bottom insulation panel 10 is fixed to the inner side of the hull 1 of the LNG carrier by an epoxy mastic 13 and a stud bolt 14. It is attached and fixed via 10a).
  • a rigid triplex 22 is interposed between the lower insulation panel 10 and the top insulation panel 20 to be bonded to each other. Meanwhile, when attaching the lower insulation panel 10 to the cargo hold wall, the lower insulation panel 10 may be inserted into a gap 40 formed between glass wool flat joints 18. ) Have a gap.
  • a top bridge panel 28 is attached between the upper insulation panels 20, with the epoxy triple 24 on the existing rigid triplex 22 attached to the triple triplex. (26: Supple triplex) is attached, and the top bridge panel 28 is attached using epoxy glue 24 thereon.
  • the upper insulation panel 20 and the upper portion of the top bridge panel 28 have the same plane, and a corrugated membrane 30 is attached to the same plane through the anchor strip 32. Cargo wall is complete.
  • the method of assembling the inner surface of the hull 1 and the lower insulation panel 10 of the LNG carrier further includes attaching the stud bolts 14 to the inner wall of the hull 1 by resistance welding, and insulating the lower insulation.
  • the panel 10 is pre-formed with holes into which the stud bolts 14 can be inserted. Therefore, the assembly is completed by fastening the nut 14a to the stud bolt 14 and inserting the cylindrical foam plug 15 into the hole formed in the lower insulation panel 10.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the structure of the cargo hold insulation corner portion of the LNG carrier according to the prior art, US Patent No. 6,035,795.
  • insulating sheets 51 intersect and form a corner of the cargo hold, and an insulating sheet 52 is provided inside the cargo hold at the intersection of these sheets 51.
  • this insulating sheet 52 is glued between two wooden boards 53. Accordingly, in order to prevent damage of the secondary barrier caused by deformation of the hull and thermal deformation due to cryogenic LNG, a wooden board 53 made of plywood is used, unlike the flat plate.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the structure of the cargo hold insulation corner portion of the LNG carrier according to another embodiment of the prior art, US Patent No. 6,378,722.
  • the flexible gasket 62 is installed at the intersection of the insulation layer 61 corresponding to the corner portion of the cargo hold, and wrinkles (not shown) in the primary barrier (not shown) to prevent stress concentration at the corner portion due to heat shrinkage. Not shown) to reduce the stress acting on the corner portion.
  • liquefied natural gas is directly contacted with the corrugated membrane 30, which is the primary barrier.
  • the LNG carrier is rolled or pitched due to external force such as waves or wind, the LNG is sloshed in the cargo hold. Sloshing '), and pressure is applied to the cargo hold by this sloshing.
  • the junction of the corrugated membrane 30, which is the primary barrier, and the upper insulation panel 20, which is the insulation, is more susceptible to impact loads and stresses due to deformation and sloshing of the hull.
  • the cargo hold corner structure of the LNG carrier according to the related art is manufactured to be rigid using a thick plywood called a hard-wood key, or to reduce stress using wrinkles.
  • a thick plywood called a hard-wood key
  • stress generated by sloshing, hull deformation, and temperature change is concentrated on the corner part, and the corner part forms a sharp angle, making it difficult to construct a secondary barrier.
  • the present invention has been made to solve the above problems, to prevent the concentration of stress in the corner portion of the LNG cargo hold due to the deformation of the hull (hull) and thermal deformation, and to eliminate the possibility of destruction of the secondary barrier and In addition, to improve the workability, to reduce the thickness of the primary barrier, to reduce the impact load and stress due to sloshing, and to reduce the weight compared to the conventional corner portion.
  • the main body is disposed on the corner portion of the cargo hold and formed to have a curvature
  • the outer surface is formed on the inner surface of the main body
  • a corner panel of a LNG cargo hold is provided having a curvature member to which it is attached and comprising a stress distribution portion for reducing stress concentration in the body.
  • the main body may further include a secondary barrier interposed between the main body and the curvature member.
  • the secondary barrier may have curvature such that both sides of the secondary barrier may be in close contact with the inner surface of the body and the outer surface of the curvature member.
  • the secondary barrier can be made of rigid triplex or metal foil.
  • the area of the outer surface of the stress distribution portion is narrower than the area of the inner surface of the body, and the stress distribution portion is attached to the center of the inner surface of the body, so that the edge portion of the inner surface of the body may be exposed around the stress distribution portion.
  • the stress distribution unit may further include a primary barrier attached to the inner surface of the curvature member.
  • the primary barrier is made of stainless steel, and stud bolts may be installed on the inner side of the primary barrier.
  • the stress distribution unit may further include a glass fiber composite interposed between the curvature member and the primary barrier.
  • a slit may be formed between the inner surface of the body and the outer surface portion of the curvature member.
  • a flat or curved inclined surface may be formed at the edge of the curvature member.
  • the stress distribution unit may further include an impact absorbing member interposed between the curvature member and the primary barrier.
  • a lubricant may be applied to both surfaces of the shock absorbing member.
  • the stress distribution unit may further include a composite or plywood panel interposed between the curvature member and the shock absorbing member.
  • the raw material of the composite material may be a glass fiber, carbon fiber, or a mixture thereof formed by mixing an epoxy resin.
  • the shock absorbing member may be any one of a plate, a sheet, and a mesh.
  • the shock absorbing member may be a plurality of tubes in which the hollow part is formed.
  • the shock absorbing member may be a plurality of elastic bodies, and a spring may be used as the elastic body.
  • the stress distribution unit includes a composite or plywood panel disposed between the curvature member and the primary barrier, an auxiliary shock absorbing member disposed between the composite material or the plywood panel and the primary barrier, and a secondary shock absorbing member and the primary barrier.
  • a metal attachment plate disposed, and a plurality of fastening members for coupling the secondary shock absorbing member and the metal attachment plate to the composite or plywood panel, the edge portion of the primary barrier can be welded to the upper surface of the metal attachment plate.
  • the present invention by integrally manufacturing the corner portion of the LNG cargo hold to have a round curvature to prevent stress concentration due to hull deformation and thermal deformation, thereby eliminating the possibility of destruction of the secondary barrier
  • the construction of the secondary barrier can be greatly improved, and the use of hardwood keys and plywood is unnecessary, so the thickness of the primary barrier can be reduced by reducing the stress and improving the reliability of the secondary barrier. It can reduce, and has the effect of greatly reducing the weight compared to the corner portion of the existing cargo hold.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the cargo hold insulation structure of the LNG carrier according to the prior art
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the cargo hold insulation corner structure of the LNG carrier according to the prior art
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the cargo hold insulation corner structure of the LNG carrier according to another embodiment of the prior art
  • FIG. 4 is an exploded perspective view illustrating a corner panel of a LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 5 is a perspective view showing a corner panel of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 6 is a perspective view showing a corner panel of a LNG cargo hold according to a second embodiment of the present invention
  • FIG. 7 is a perspective view illustrating a corner panel of a LNG cargo hold according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a corner panel of a LNG cargo hold according to a fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a corner panel of a LNG cargo hold according to a fifth embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a partial perspective view showing a liquefied natural gas cargo hold is applied to the corner panel of the liquefied natural gas cargo hold according to the present invention.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing an example of the shock absorbing member applied to the corner panel of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing another example of the shock absorbing member applied to the corner panel of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG 13 is a cross-sectional view showing another example of the shock absorbing member applied to the corner panel of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG 14 is a cross-sectional view showing an example of the secondary shock absorbing member applied to the corner panel of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is an exploded perspective view illustrating a corner panel of a LNG cargo hold according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 5 is a perspective view of a corner panel of a LNG cargo hold according to a first embodiment of the present invention.
  • the corner panel 100 of the LNG cargo hold is integrally formed with the body 110 and the inner surface of the body 110 forming a corner portion of the LNG cargo hold. It includes a stress distribution unit 120 is provided.
  • the main body 110 is made of a thermal insulation material to prevent heat inflow of the cargo hold.
  • the main body 110 is made of polyurethane foam, and is disposed at an edge portion where two flat plates meet in the cargo hold, and is adjacent to the edge portion. It serves to continuously connect the flat plate portion arranged to each other.
  • the secondary barrier 111 is interposed between the inner surface of the main body 110 and the stress distribution unit 120.
  • the secondary barrier 111 is attached to the inner side of the body 11 by an adhesive.
  • the secondary barrier 111 is made of, for example, rigid triplex or metal foil, and is formed to have a curvature to facilitate construction.
  • the inner surface of the main body 110 is formed to have a curvature, so that the secondary barrier 111 can be in close contact with the inner surface of the main body 110, the inner side of the main body 11 and the secondary barrier ( 111 is formed to have the same curvature.
  • the metal foil used as the secondary barrier 111 is made of flat thin aluminum or stainless steel, has the same area as the inner surface of the main body 110, and uses an adhesive such as epoxy glue. It is attached to the inner side of the main body 110. At this time, in order to improve the adhesive strength between the inner surface of the main body 110 and the secondary barrier 111, the surface of the secondary barrier 111 is a primer or silane after surface treatment such as sand blasting or etching ( Coating with Silane).
  • the stress distribution unit 120 is integrally formed with the main body 110 by being bonded to the inner surface of the main body 110, that is, the surface facing the inside of the cargo hold. That is, the secondary barrier 111 is interposed between the curvature member 121 included in the stress distribution unit 120 and the inner surface of the main body 110.
  • the curvature member 121 is formed to have a curvature so as to connect a flat portion (not shown) between both sides that cross each other in a round shape, thereby reducing stress concentrated on the main body 110.
  • the edge portion of the inner surface of the main body 110 is partially or fully exposed around the stress distribution unit 120. Therefore, the area of the outer surface of the stress distribution unit 120 may be formed to be narrower than the area of the inner surface of the main body 110, and the stress distribution unit 120 may be attached to the center of the inner surface of the main body 110.
  • the stress distribution unit 120 may couple the cuboid member 122 to both sides of the curvature member 121 having the curvature, and the curvature member 121 and the rectangular parallelepiped member ( 122) may be integrally formed.
  • the primary barrier 123 is attached to the inner surface of the stress dispersion unit 120, that is, the surface facing the inside of the cargo hold formed by the curvature member 121 and the rectangular parallelepiped member 122.
  • the primary barrier 123 may be made of, for example, stainless steel, and has a curvature corresponding to the curvature of the inner surface of the stress distribution unit 120, and has a corrugated membrane or secondary on the inner surface.
  • a stud bolt 124 for fixing a barrier installation jig (not shown) is fixed by welding.
  • the primary barrier 123 may be attached to the inner surface of the stress distribution unit 120 by bonding with an adhesive, or may be attached by a mechanical method using rivets.
  • the glass fiber composite 125 is bonded to the inner surface of the curvature member 121 of the stress dispersing unit 120, and the primary barrier 123 is riveted on the glass fiber composite 125. Attach. That is, the glass fiber composite 125 is interposed between the inner surface of the stress dispersing unit 120 and the primary barrier 123, and the primary barrier 213 is the stress dispersing unit via the glass fiber composite 125. Is attached to 120.
  • the corner panel 100 of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention is an example in which the corner parts are perpendicular to each other by two flat plate parts perpendicular to each other in the cargo hold.
  • the corner panel 200 of the LNG cargo hold according to the second embodiment of the present invention shown in FIG. 6 is an example in which the corner portion is at least a right angle, and the liquefaction according to the third embodiment of the present invention shown in FIG. 7.
  • the corner panel 300 of the natural gas hold is an example in which a plurality of flat parts, for example, three flat parts are disposed at a vertex portion of a cargo hold that intersects. That is, the corner panels of the LNG cargo hold according to the present invention may be manufactured in various shapes according to the portion to be arranged in the cargo hold.
  • Figure 8 is a cross-sectional view showing a corner panel of the LNG cargo hold according to a fourth embodiment of the present invention
  • the corner panel 400 of the LNG cargo hold according to the fourth embodiment is the main body 410 and the stress A slit 430 is formed between the dispersion portions 420, thereby reducing the concentration of stress by blocking the stress by the slit 430.
  • the slit 430 may be formed on some or all of the edges between the body 410 and the stress distribution unit 420, as shown, may be formed on both sides of the edge toward the plate portion.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a corner panel of the LNG cargo hold according to the fifth embodiment of the present invention.
  • an inclined surface 526 is formed on all or part of edges of the stress dispersing portion 520, whereby the stress is dispersed by the inclined surface 526, thereby providing stress. Reduces the concentration of.
  • the inclined surface 526 may be formed in a planar shape as shown, or may be formed in a curved shape, although not shown.
  • the inclined surface 526 may be formed at both sides of the stress distribution unit 520 toward the flat plate, and as in the corner panel 400 of the LNG cargo hold according to the fourth embodiment of the present invention, the inclined surface 526 and Slits 530 may be formed at the same time.
  • the hull deformation and thermal deformation by integrally manufacturing the stress distribution unit 120 having a round curvature in the body 110 forming the corner portion of the LNG cargo hold Prevent stress concentration due to
  • the secondary barrier 111 provided between the main body 110 and the stress distribution unit 120, to facilitate the manufacturing process for the corner portion of the liquefied natural gas cargo hold, secondary
  • the workability of the secondary barrier 111 is greatly improved, and since the use of a conventional hard wood key and plywood is unnecessary, stress reduction and secondary barrier 111 are unnecessary.
  • the improved reliability of the primary barrier 123 can be reduced in thickness, the weight is significantly reduced compared to the corner portion of the existing cargo hold.
  • the stress distribution unit 120 facilitates the construction of the primary barrier 123 by attaching the primary barrier 123 by a bonding or mechanical coupling method through the glass fiber composite 125.
  • the corner panel 100 of the LNG cargo hold in the present embodiment is not only manufactured to form a corner portion that is perpendicular to the two flat plate portion by the orthogonal angle, but also the corner portion of the cargo hold other angle, for example, the present invention shown in FIG.
  • the corner panel 200 of the LNG cargo hold according to the second embodiment of the present invention it may be manufactured to form a corner having a larger angle than the right angle, liquefaction according to the third embodiment of the present invention shown in FIG.
  • the corner panel 300 of the natural gas cargo hold it can be manufactured to form a corner portion where the three flat plate parts intersect.
  • the LNG cargo hold may be composed of a corner panel of the LNG cargo hold having various shapes according to the angle and shape of the flat plate portion crossing, and as shown in FIG. 10, the LNG according to various embodiments of the present invention. It can be produced by a combination of the corner panels 100, 200, 300 of the gas hold.
  • the main body 410 and the stress distribution unit 420 to block the stress concentrated in the corner portion
  • the stress distribution unit 520 An inclined surface 526 having a straight line or curvature is formed at the edge of the c) to significantly reduce the concentration of stress.
  • the corner portion of the LNG cargo hold integrally to have a round curvature to prevent stress concentration due to hull deformation and thermal deformation, and thus 2 It eliminates the possibility of breaking of the primary barrier and enables the secondary barrier to be formed in curvature, greatly improving the constructability of the secondary barrier, and eliminating the use of hard wood keys and plywood, thus reducing stress and improving the reliability of the secondary barrier. As a result, the thickness of the primary barrier can be reduced, and the weight can be greatly reduced compared to the corner of the existing cargo hold.
  • Figure 11 shows an example of the shock absorbing member applied to the corner panel of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention.
  • a shock absorbing member 140 is formed between a surface of the cargo hold formed by the curvature member 121 and the rectangular parallelepiped member 122 of the stress distribution unit 120, that is, the inner surface and the primary barrier 123. ) Is interposed.
  • the primary barrier 123 is a corrugated membrane having wrinkles 123a formed therein.
  • the shock absorbing member 140 is a member that absorbs the impact load or stress applied to the primary barrier 123 by sloshing, and has a lower rigidity than the curvature member 121 and the rectangular parallelepiped member 122 that are insulating materials. It may be made of a material such as polymer resin or rubber. The shock absorbing member 140 may have various shapes such as a plate, a sheet, a sheet, and a mesh.
  • the shock absorbing member 140 absorbs it to prevent the curvature member 121 and the rectangular parallelepiped member 122 from being deformed or damaged.
  • both surfaces of the shock absorbing member 140 may be coated with lubricant to reduce friction.
  • a composite or plywood panel 141 is interposed between the curvature member 121 and the inner side surface of the rectangular parallelepiped member 122 and the shock absorbing member 140.
  • the composite or plywood panel 141 prevents the inner surfaces of the curvature member 121 and the cuboid member 122 from being damaged when the impact load or stress applied to the primary barrier 123 is concentrated on a small area. It works.
  • the composite material is molded by mixing a resin and a fiber material.
  • the composite material may be a glass fiber, carbon fiber or a mixture of the glass fiber and carbon fiber and the epoxy resin is mixed in the shape required.
  • the shock absorbing member 140 has a flat plate shape, the composite material or the plywood panel 141 may not be installed.
  • FIG. 12 shows another example of the shock absorbing member applied to the corner panel of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention.
  • a plurality of tubes 143 are applied as the shock absorbing member 140.
  • the tube 143 is hollow and is deformed when a force is applied in a direction perpendicular to the longitudinal direction, and quickly returns to a circular shape when no force is applied.
  • the tube 143 absorbs it to protect the curvature member 121 and the rectangular parallelepiped member 122.
  • the force due to the impact load or stress on the primary barrier 123 may be concentrated in the portion where the curvature member 121, the rectangular parallelepiped member 122 and the tube 143 contact.
  • the concentrated force is applied to the curvature member 121 or the rectangular parallelepiped member 122, damage or deformation may occur.
  • the interior of the curvature member 121 and the rectangular parallelepiped member 122 is interposed between the curvature member 121 and the inner side surface of the rectangular parallelepiped member 122 and the impact absorbing member 140 by the composite material or the plywood panel 141. Prevents side damage or deformation.
  • Figure 13 shows another example of the shock absorbing member applied to the corner panel of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention.
  • a plurality of elastic bodies 144 are applied as the shock absorbing member 140.
  • a coil spring, a volute spring, a disc spring, a leaf spring, or the like may be used as the elastic body 144.
  • the elastic body 144 absorbs it to protect the curvature member 121 and the rectangular parallelepiped member 122.
  • the force due to the impact load or stress on the primary barrier 123 may be concentrated in the portion where the curvature member 121, the rectangular parallelepiped member 122 and the tube 143 contact.
  • the concentrated force is applied to the curvature member 121 or the rectangular parallelepiped member 122, damage or deformation may occur.
  • the inside of the curvature member 121 and the rectangular parallelepiped member 122 Prevents side damage or deformation.
  • Figure 14 shows an example of the secondary shock absorbing member applied to the corner panel of the LNG cargo hold according to the first embodiment of the present invention.
  • an auxiliary shock absorbing member 145 is applied to a portion where the stress distribution unit 120 is connected to an adjacent flat panel.
  • the auxiliary shock absorbing member 145 is disposed on the plywood panel 141, the metal mounting plate 146 is disposed on the auxiliary shock absorbing member 145, and the auxiliary shock absorbing member 145 and the metal mounting plate 146 are disposed on the auxiliary shock absorbing member 145.
  • the edge portion 148 of the primary barrier 123 is welded to the upper surface of the metal attachment plate 146.
  • the material of the secondary shock absorbing member 145 may be a polymer resin or rubber, and various shapes such as a plate (142), a sheet (sheet, not shown), and a mesh (not shown). It can be produced as.
  • the reference numeral is the upper insulation panel 20 disposed on a flat panel panel not shown in its entirety.

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Abstract

본 발명은 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 관한 것으로서, 화물창의 코너부를 이루는 본체와, 본체의 내측면에 일체를 이루도록 마련되며, 곡률을 가지도록 형성됨으로써 본체의 응력 집중을 감소시키는 응력분산부를 포함한다. 따라서, 본 발명은 액화천연가스 화물창의 코너부를 라운드 형태의 곡률을 가지도록 일체형으로 제작함으로써 헐(hull)의 변형 및 열 변형 등에 따른 응력 집중을 방지하고, 이로 인해 2차 방벽의 파괴 가능성을 제거하며, 2차 방벽을 곡률 형태로 제작할 수 있도록 함으로써 2차 방벽의 시공성을 크게 향상시키고, 하드 우드 키 및 합판 등의 사용이 불필요하므로 응력 감소 및 2차 방벽의 신뢰성 향상에 따라 1차 방벽의 두께를 감소시킬 수 있으며, 기존의 화물창 코너부에 비하여 무게를 크게 감소시킬 수 있는 효과를 가지고 있다.

Description

액화천연가스 화물창의 코너 패널
본 발명은 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 관한 것이다.
일반적으로, 액화천연가스(LNG)는 메탄(Methane)을 주성분으로 하는 천연가스를 -162℃로 냉각해 그 부피를 6백분의 1로 줄인 무색 투명한 초저온 액체를 말한다.
이러한 액화천연가스가 에너지 자원으로 사용됨에 따라 이 가스를 에너지로 이용하기 위해서 생산기지로부터 수요지의 인수지까지 대량으로 수송할 수 있는 효율적인 운송 방안이 검토되어 왔으며, 이러한 노력의 일환으로 대량의 액화천연가스를 해상으로 수송할 수 있는 액화천연가스 운반선이 개발되었다.
그런데, 액화천연가스 운반선에는 초저온상태로 액화시킨 액화천연가스를 보관 및 저장할 수 있는 화물창(Cargo)이 구비되어 있어야 하는데, 이러한 화물창에 요구되는 조건이 매우 까다로워 많은 어려움이 있었다.
즉, 액화천연가스는 대기압 보다 높은 증기압을 가지며, 대략 -162℃ 정도의 비등 온도를 갖기 때문에, 이러한 액화천연가스를 안전하게 보관하고 저장하기 위해서는 이를 저장하는 화물창은 초저온에 견딜 수 있는 재료, 예를 들면 알루미늄강, 스테인리스강, 35% 니켈강 등으로 제작되어야 하며, 기타 열응력 및 열수축에 강하고, 열침입을 막을 수 있는 독특한 인슐레이션 구조로 설계되어야 했다.
종래의 액화천연가스 운반선의 화물창 인슐레이션 구조를 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
도 1은 종래의 기술에 따른 액화천연가스 운반선의 화물창 인슐레이션 구조를 도시한 단면도이다. 도시된 바와 같이, 액화천연가스 운반선의 선체(1) 내측면에 에폭시 매스틱(13: Epoxy mastic)과 스터드 볼트(14: Stud bolt)에 의해 하부 인슐레이션 패널(10: Bottom insulation panel)이 고정판(10a)을 매개로 하여 부착 고정된다.
이 때, 하부 인슐레이션 패널(10)과 상부 인슐레이션 패널(20: Top insulation panel)의 사이에는 리지드 트리플렉스(22: Rigid triplex)가 개재되어 접착되어 있다. 한편, 하부 인슐레이션 패널(10)을 화물창 벽에 부착시킬 때에는 글라스 울(Glass wool) 재질의 플랫 조인트(18: Flat joint)가 서로 간에 형성되는 갭(40)에 삽입될 수 있도록 하부 인슐레이션 패널(10)이 간극을 가지도록 한다.
그런 다음, 상부 인슐레이션 패널(20) 사이에 탑 브리지 패널(28: Top bridge panel)을 부착시키는데, 이 때 기존에 부착되어 있는 리지드 트리플렉스(22)상에 에폭시 글루(24)로 하여 서플 트리플렉스(26: Supple triplex)를 부착시키고, 그 위에 에폭시 글루(24)를 이용하여 탑 브리지 패널(28)을 부착시킨다.
그리고, 상부 인슐레이션 패널(20)과 탑 브리지 패널(28)의 상부는 동일 평면을 갖게 되고, 이러한 동일 평면상에 코러게이티드 멤브레인(30: Corrugated membrane)이 앵커 스트립(32)을 매개로 부착되어 화물창 벽면이 완성된다.
여기서, 액화천연가스 운반선의 선체(1) 내측면과 하부 인슐레이션 패널(10)의 조립 방법을 좀 더 살펴보면, 선체(1)의 내벽에 저항 용접에 의해 스터드 볼트(14)를 부착하고, 하부 인슐레이션 패널(10)에는 스터드 볼트(14)가 삽입될 수 있는 홀을 미리 형성시킨다. 따라서, 스터드 볼트(14)에 너트(14a)를 체결하고, 하부 인슐레이션 패널(10)에 형성된 홀에 원기둥 형태의 폼 플러그(15)를 삽입함으로써 조립이 완성된다.
그리고, 종래의 기술에 따른 액화천연가스 운반선의 화물창 구조에서 코너부의 경우, 평판부와 달리 강건하게 제작할 필요성이 있는데, 이러한 액화천연가스 운반선의 화물창 코너부 구조를 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
도 2는 종래의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선의 화물창 인슐레이션 코너부 구조를 도시한 단면도로서, 미국등록특허 제6,035,795호이다.
도시된 바와 같이, 2개의 인슐레이팅 재질의 시트(51)가 교차하며 화물창의 코너부를 이루고, 이러한 시트(51)의 교차하는 부위에서 화물창 내부를 향하는 내측에 인슐레이팅 시트(insulating sheet; 52)가 설치되되, 이러한 인슐레이팅 시트(52)는 2개의 우든 보드(wooden boards; 53) 사이에 접착된다. 따라서, 헐(hull)의 변형 및 극저온 LNG로 인한 열변형 등에 따른 2차 방벽의 파손을 방지하기 위하여 평판부와 달리 코너부에 합판인 우든 보드(53)가 이용된다.
도 3은 종래의 다른 실시예에 따른 액화천연가스 운반선의 화물창 인슐레이션 코너부 구조를 도시한 단면도로서, 미국등록특허 제6,378,722호이다.
도시된 바와 같이, 화물창의 코너부에 해당하는 인슐레이션 레이어(61)의 교차 부위에 플렉시블 가스켓(62)이 설치되고, 열수축에 의한 코너부의 응력 집중을 막기 위하여 1차 방벽(미도시)에 주름(미도시)을 형성하여 코너부에 작용하는 응력을 줄이도록 한다.
다시 도 1을 참조하면, 1차 방벽인 코러게이티드 멤브레인(30)에는 액화천연가스가 직접 접촉된다. 그런데, 화물창의 용량이 큰 경우, 액화천연가스 운반선이 파도나 바람 등의 외력에 의해 롤링(Rolling)이나 피칭(Pitching) 등을 하게 되는 경우, 화물창 내에서는 액화천연가스의 출렁임(Sloshing, 이하 '슬로싱'이라 칭함)이 발생되고, 이 슬로싱에 의해 화물창에 압력이 가해진다.
슬로싱에 의한 압력은 액화천연가스가 직접 접촉되는 코러게이티드 멤브레인(30) 및 코러게이티드 멤브레인(30)과 접하고 있는 상부 인슐레이션 패널(20)에 작용하게 된다. 이때, 압력에 의한 충격하중 및 응력(Stress)이 코러게이티드 멤브레인(30)및 상부 인슐레이션 패널(20)의 강도를 초과하면, 영구변형(Plastic deformation) 및 파손이 발생되어 액화천연가스 화물창의 안전성이 저하된다.
특히, 1차 방벽인 코러게이티드 멤브레인(30)과 단열재인 상부 인슐레이션 패널(20)의 접합부는 선체의 변형 및 슬로싱에 의한 충격하중 및 응력에 더욱 취약하다.
상기한 바와 같이, 종래의 기술에 따른 액화천연가스 운반선의 화물창 코너부 구조는 하드 우드 키(hard-wood key)라고 불리는 두꺼운 합판을 이용하여 강건하게 제작되거나, 주름을 이용하여 응력을 줄이려는 구조를 가지나, 불연속적인 구조를 가지게 됨으로써 슬로싱(sloshing), 헐(hull)의 변형 및 온도 변화에 따라 발생하는 응력이 코너부에 집중되며, 코너부가 예리한 각도를 이룸으로써 2차 방벽의 시공이 어렵고, 합판 등의 사용으로 인해 무게가 크게 증가하는 문제점을 가지고 있었다.
본 발명은 상기한 문제점들을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 헐(hull)의 변형 및 열 변형 등에 따른 액화천연가스 화물창의 코너부에 응력이 집중되는 것을 방지하고, 2차 방벽의 파괴 가능성을 제거함과 아울러 시공성을 향상시키며, 1차 방벽의 두께를 감소시키고, 슬로싱에 의한 충격하중 및 응력을 완화시키며, 기존의 코너부에 비하여 무게를 감소시키도록 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일 측면에 따르면, 액화천연가스 화물창의 코너 패널로서, 화물창의 모서리 부분에 배치되고 내측면은 곡률을 갖도록 형성된 본체와, 본체의 내측면에 외측면이 부착되는 곡률부재를 갖고 본체의 응력 집중을 감소시키는 응력분산부를 포함하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널이 제공된다.
여기서 본체는, 본체 및 곡률부재 사이에 개재되는 2차 방벽을 더 포함할 수 있다. 그리고, 2차 방벽은 곡률을 가져서 본체의 내측면 및 곡률부재의 외측면에 양면이 밀착될 수 있다. 2차 방벽은 리지드 트리플렉스 또는 금속 포일로 이루어질 수 있다.
응력분산부의 외측면의 면적은 본체의 내측면의 면적보다 좁고, 응력분산부는 본체의 내측면 중심부에 부착되어, 본체의 내측면 가장자리 부분이 응력분산부 주위로 노출될 수 있다.
응력분산부는, 곡률부재의 내측면에 부착되는 1차 방벽을 더 포함할 수 있다. 1차 방벽은 스테인리스스틸로 이루어지고, 1차 방벽의 내측면에는 스터드 볼트가 설치될 수 있다. 응력분산부는, 곡률부재 및 1차 방벽과의 사이에 개재되는 유리 섬유 복합체를 더 포함할 수 있다.
본체의 내측면 및 곡률부재의 외측면부 사이에는 슬릿이 형성될 수 있다.
또는, 곡률부재의 가장자리에는 평면 또는 곡면 형상의 경사면이 형성될 수 있다.
응력분산부는, 곡률부재 및 1차 방벽 사이에 개재되는 충격흡수부재를 더 포함할 수 있다. 충격흡수부재의 양면에는 윤활제가 도포될 수 있다.
응력분산부는, 곡률부재 및 충격흡수부재 사이에 개재되는 복합재 또는 플라이우드 패널을 더 포함할 수 있다. 복합재의 소재는 유리섬유, 탄소섬유 또는 그 혼합물에 에폭시 수지를 혼합하여 성형한 것일 수 있다. 충격흡수부재는 플레이트, 시트 및 메시 중 어느 하나일 수 있다. 충격흡수부재는 중공부가 형성된 복수의 튜브일 수 있다. 충격흡수부재는 복수의 탄성체일 수 있는데, 탄성체로는 스프링이 사용될 수 있다.
응력분산부는, 곡률부재 및 1차 방벽 사이에 배치되는 복합재 또는 플라이우드 패널과, 복합재 또는 플라이우드 패널 및 1차 방벽 사이에 배치되는 보조충격흡수부재와, 보조충격흡수부재 및 1차 방벽 사이에 배치되는 금속부착판과, 보조충격흡수부재 및 금속부착판을 복합재 또는 플라이우드 패널에 결합시키는 복수의 체결부재를 포함하고, 1차 방벽의 가장자리 부분은 금속부착판의 상면에 용접될 수 있다.
본 발명은, 액화천연가스 화물창의 코너부를 라운드 형태의 곡률을 가지도록 일체형으로 제작함으로써 헐(hull)의 변형 및 열 변형 등에 따른 응력 집중을 방지하고, 이로 인해 2차 방벽의 파괴 가능성을 제거하며, 2차 방벽을 곡률 형태로 제작할 수 있도록 함으로써 2차 방벽의 시공성을 크게 향상시키고, 하드 우드 키 및 합판 등의 사용이 불필요하므로 응력 감소 및 2차 방벽의 신뢰성 향상에 따라 1차 방벽의 두께를 감소시킬 수 있으며, 기존의 화물창 코너부에 비하여 무게를 크게 감소시킬 수 있는 효과를 가지고 있다.
또한, 충격흡수부재를 이용하여 1차 방벽에 가해지는 충격하중이나 응력을 완화시킴으로써, 화물창 코너 패널의 안전성이 향상되는 효과를 얻을 수 있다.
도 1은 종래의 기술에 따른 액화천연가스 운반선의 화물창 인슐레이션 구조를 도시한 단면도이고,
도 2는 종래의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선의 화물창 인슐레이션 코너부 구조를 도시한 단면도이고,
도 3은 종래의 다른 실시예에 따른 액화천연가스 운반선의 화물창 인슐레이션 코너부 구조를 도시한 단면도이고,
도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 분해 사시도이고,
도 5는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 사시도이고,
도 6은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 사시도이고,
도 7은 본 발명의 제 3 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 사시도이고,
도 8은 본 발명의 제 4 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 단면도이고,
도 9는 본 발명의 제 5 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 단면도이고,
도 10은 본 발명에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널이 적용된 액화천연가스 화물창을 도시한 부분 사시도이다.
도 11은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 적용된 충격흡수부재의 일 예를 도시한 단면도.
도 12는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 적용된 충격흡수부재의 다른 예를 도시한 단면도.
도 13은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 적용된 충격흡수부재의 또 다른 예를 도시한 단면도.
도 14는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 적용된 보조충격흡수부재의 일 예를 도시한 단면도.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다. 아울러 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.
도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 분해 사시도이고, 도 5는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 사시도이다.
도시된 바와 같이, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(100)은 액화천연가스 화물창의 코너부를 이루는 본체(110)와, 본체(110)의 내측면에 일체를 이루도록 마련되는 응력분산부(120)를 포함한다.
본체(110)는 화물창의 열 유입을 방지하기 위한 써멀 인슐레이션(Thermal insulation) 재질로 이루어지는데, 일 예로 폴리우레탄 폼으로 제조되고, 화물창에서 2 개의 평판부가 만나는 모서리 부위에 배치되어, 모서리 부위에 인접하게 배치되는 평판부를 서로 연속적으로 연결시키는 역할을 한다.
본체(110)의 내측면과 응력분산부(120)의 사이에는 2차 방벽(111)이 개재된다. 2차 방벽(111)은 본체(11)의 내측면에 접착제에 의해 부착된다.
2차 방벽(111)은 일 예로, 리지드 트리플렉스 또는 금속 포일(Metal foil)로 이루어지고, 시공을 용이하도록 하기 위하여 곡률을 가지도록 형성된다. 여기서, 본체(110)의 내측면은 곡률을 갖도록 형성되는데, 2차 방벽(111)이 본체(110)의 내측면에 밀착될 수 있게 하기 위하여, 본체(11)의 내측면 및 2차 방벽(111)이 동일한 곡률을 갖도록 형성된다.
2차 방벽(111)으로 사용되는 금속 포일은 평편하고 얇은 알루미늄 또는 스테인레스스틸(Stainless steel) 재질로 이루어지고, 본체(110) 내측면의 면적과 동일한 면적을 가지며, 에폭시 글루 등과 같은 접착제를 이용하여 본체(110)의 내측면에 부착 설치된다. 이때, 본체(110)의 내측면 및 2차 방벽(111) 사이의 접착 강도 향상을 위하여, 2차 방벽(111)의 표면은 샌드 블라스팅 또는 에칭과 같은 표면처리 후 프리머(Primer) 또는 실란(Silane)으로 코팅 처리될 수 있다.
응력분산부(120)는 본체(110)의 내측면, 즉 화물창의 내부를 향하는 면에 본딩에 의해 부착됨으로써 본체(110)와 일체를 이룬다. 즉, 2차 방벽(111)은 응력분산부(120)에 포함되는 곡률부재(121) 및 본체(110)의 내측면 사이에 개재된다. 곡률부재(121)는 서로 교차하는 양측간의 도시되지 않은 평판부를 라운드 형태로 연결시키기 위하여 곡률을 가지도록 형성됨으로써 본체(110)로 집중되는 응력을 감소시킨다.
본체(110)와 평판부의 조립을 용이하게 하기 위해서는 본체(110) 내측면의 가장자리 부분이 응력분산부(120) 주위로 일부 또는 전부 노출되는 것이 유리하다. 따라서, 응력분산부(120)의 외측면의 면적을 본체(110) 내측면의 면적보다 좁게 형성하고, 응력분산부(120)가 본체(110) 내측면의 중심부에 부착되도록 할 수 있다.
응력분산부(120)에는 곡률의 가공을 유리하게 하기 위하여 도시된 바와 같이 곡률을 갖는 곡률부재(121)의 양측에 직육면체부재(122)를 결합시킬 수도 있고, 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122)를 일체로 형성할 수도 있다.
응력분산부(120)의 내측면, 즉 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122)가 형성하는 화물창의 내부를 향하는 면에는 1차 방벽(123)이 부착된다.
1차 방벽(123)은 일 예로 스테인리스 스틸(Stainless steel) 재질로 이루어질 수 있고, 응력분산부(120)의 내측면이 이루는 곡률과 상응하는 곡률을 가지며, 내측면에 코러게이티드 멤브레인 또는 2차 방벽 설치 치구(도시되지 않음) 등의 고정을 위한 스터드 볼트(124)가 용접에 의해 고정된다.
1차 방벽(123)은 접착제를 이용한 본딩에 의해 응력분산부(120)의 내측면에 부착될 수 있고, 또는 리벳을 이용한 기계적인 방법에 의해 부착될 수도 있다. 기계적인 방법을 이용한 부착일 경우, 응력분산부(120)의 곡률부재(121) 내측면에 유리 섬유 복합체(125)를 본딩하고, 유리 섬유 복합체(125) 위에 1차 방벽(123)을 리벳으로 부착한다. 즉, 응력분산부(120)의 내측면 및 1차 방벽(123) 사이에 유리 섬유 복합체(125)가 개재되고, 1차 방벽(213)은 유리 섬유 복합체(125)를 매개로 하여 응력분산부(120)에 부착된다.
본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(100)은, 화물창에서 2개의 평판부가 직교함으로써 코너부가 직각을 이루는 경우를 예로 든 것이다. 도 6에 도시된 본 발명의 제 2 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(200)은 코너부가 직각 이상인 경우를 예로 든 것이며, 도 7에 도시된 본 발명의 제 3 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(300)은 다수의 평판부, 예컨대 3개의 평판부가 교차하는 화물창의 꼭지점 부분에 배치되는 것을 예로 든 것이다. 즉, 본발명에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 페널들은 화물창 내에서 배치될 부분에 따라 다양한 형상으로 제작될 수 있다.
한편, 도 8은 본 발명의 제 4 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 단면도로서, 제 4 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(400)은 본체(410)와 응력분산부(420) 사이에 슬릿(430)이 형성되며, 이로 인해 응력이 슬릿(430)에 의해 차단됨으로써 응력의 집중을 감소시킨다. 이 때, 슬릿(430)은 본체(410)와 응력분산부(420) 사이의 가장자리 중 일부 또는 전부에 형성될 수 있는데, 도시된 바와 같이, 이러한 가장자리 중에서 평판부를 향하는 양측에 형성될 수 있다.
도 9는 본 발명의 제 5 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널을 도시한 단면도이다.
제 5 실시예 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(500)은 응력분산부(520)의 가장자리 중에서 전부 또는 일부에 경사면(526)이 형성되며, 이로 인해 응력이 경사면(526)에 의해 분산됨으로써 응력의 집중을 감소시킨다.
이 때, 경사면(526)은 도시된 바와 같이 평면 형상으로 형성되거나, 도시되지는 않았으나 곡면 형상으로 형성될 수도 있다. 경사면(526)은 응력분산부(520)에서 평판부를 향하는 양측에 형성될 수 있으며, 본 발명의 제 4 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(400)에서와 같이, 경사면(526)과 슬릿(530)이 동시에 형성될 수 있다.
이와 같은 구성을 가지는 본 발명에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널의 작용을 설명하면 다음과 같다.
도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 액화천연가스 화물창의 코너부를 이루는 본체(110)에 라운드 형태의 곡률을 가지는 응력분산부(120)를 일체형으로 제작함으로써 헐(hull)의 변형 및 열 변형 등에 따른 응력 집중을 방지한다.
또한, 본체(110)와 응력분산부(120)와의 사이에 마련되는 2차 방벽(111)의 파괴 가능성을 제거하도록 하고, 액화천연가스 화물창의 코너부에 대한 제작 공정을 용이하도록 하며, 2차 방벽(111)을 곡률을 갖는 형태로 제작할 수 있도록 함으로써, 2차 방벽(111)의 시공성을 크게 향상시키고, 종래의 하드 우드 키 및 합판 등의 사용이 불필요하므로 응력 감소 및 2차 방벽(111)의 신뢰성 향상에 따라 1차 방벽(123)의 두께를 감소시킬 수 있으며, 기존의 화물창 코너부에 비하여 무게를 크게 감소시키게 된다.
그리고, 응력분산부(120)는 유리 섬유 복합체(125)를 매개로 1차 방벽(123)이 본딩 또는 기계적인 결합 방식에 의해 부착됨으로써 1차 방벽(123)의 시공을 용이하도록 한다.
한편, 본 실시예에서의 액화천연가스 화물창의 코너 패널(100)은 2개의 평판부가 직교함으로써 직각을 이루는 코너부를 이루도록 제작될 뿐만 아니라 화물창의 코너부가 그 외의 각도, 예컨대 도 6에 도시된 본 발명의 제 2 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(200)에서와 같이, 직각 보다 큰 각도를 가지는 코너부를 이루도록 제작될 수 있으며, 도 7에 도시된 본 발명의 제 3 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(300)에서와 같이, 3개의 평판부가 교차하는 코너부를 이루도록 제작될 수 있다.
따라서, 액화천연가스 화물창은 평판부가 교차하는 각도 및 형상에 따라 다양한 형상을 갖는 액화천연가스 화물창의 코너 패널로 이루어질 수 있으며, 도 10에 도시된 바와 같이, 이러한 여러 가지의 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(100, 200, 300)의 조합에 의해 제작될 수 있다.
그리고, 도 8에 도시된 본 발명의 제 4 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(400)에서와 같이, 코너부에 집중되는 응력을 차단하도록 본체(410)와 응력분산부(420) 사이에 슬릿(430)을 형성함으로써 응력의 집중을 감소시키게 되며, 도 9에 도시된 본 발명의 제 5 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널(500)에서와 같이, 응력분산부(520)의 가장자리에 직선 또는 곡률을 갖는 경사면(526)이 형성됨으로써 응력의 집중을 현저하게 감소시키게 된다.
이상과 같은 본 발명의 실시예들에 따르면, 액화천연가스 화물창의 코너부를 라운드 형태의 곡률을 가지도록 일체형으로 제작함으로써 헐(hull)의 변형 및 열 변형 등에 따른 응력 집중을 방지하고, 이로 인해 2차 방벽의 파괴 가능성을 제거하며, 2차 방벽을 곡률 형태로 제작할 수 있도록 함으로써 2차 방벽의 시공성을 크게 향상시키고, 하드 우드 키 및 합판 등의 사용이 불필요하므로 응력 감소 및 2차 방벽의 신뢰성 향상에 따라 1차 방벽의 두께를 감소시킬 수 있으며, 기존의 화물창 코너부에 비하여 무게를 크게 감소시킬 수 있다.
도 11에는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 적용된 충격흡수부재의 일 예가 도시되어 있다.
도 11을 참조하면, 응력분산부(120)의 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122)가 형성하는 화물창 내측 방향의 면, 즉 내측면 및 1차 방벽(123) 사이에는 충격흡수부재(140)가 개재된다. 여기서, 1차 방벽(123)은 주름(123a)이 형성된 코러게이티드 멤브레인인 것을 예로 들기로 한다.
충격흡수부재(140)는, 슬로싱에 의해 1차 방벽(123)에 가해지는 충격하중이나 응력을 흡수하는 부재로서, 인슐레이팅 재질인 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122) 보다 강성이 낮은 고분자수지 또는 고무 등의 소재로 제작될 수 있다. 그리고, 충격흡수부재(140)는 플레이트(142: plate), 시트(sheet, 도시되지 않음) 및 메시(mesh, 도시되지 않음) 등 다양한 형상을 가질 수 있다.
따라서, 1차 방벽(123)에 충격하중이나 응력이 가해지는 경우, 충격흡수부재(140)가 이를 흡수하여 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122)가 변형 또는 파손되는 것을 방지한다.
그런데, 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122)의 내측면은, 1차 방벽(123)에 가해지는 충격하중이나 응력에 의해 1차 방벽(123)과 마찰하게 되는 경우 손상될 수도 있다. 따라서, 충격흡수부재(140)의 양면에는 윤활제가 도포되어 마찰력이 감소되도록 할 수 있다.
곡률부재(121) 및 직육면체부재(122)의 내측면 및 충격흡수부재(140) 사이에는 복합재 또는 플라이우드 패널(141: plywood panel)이 개재된다. 복합재 또는 플라이우드 패널(141)은 1차 방벽(123)에 가해지는 충격하중 또는 응력이 작은 면적에 집중적으로 작용할 때에 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122)의 내측면이 손상되는 것을 방지하는 효과가 있다. 여기서, 복합재는 수지와 섬유 소재를 혼합하여 성형한 것이다. 예를 들면, 복합재는 유리섬유, 탄소섬유 또는 유리섬유와 탄소섬유의 혼합물에 에폭시 수지를 혼합하여 필요한 형상으로 성형한 것일 수 있다.
단, 충격흡수부재(140)가 도시된 바와 같이 평판 형상일 경우에는 복합재 또는 플라이우드 패널(141)을 설치하지 않을 수도 있다.
도 12는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 적용된 충격흡수부재의 다른 예가 도시되어 있다.
도 12를 참조하면, 충격흡수부재(140)로서 복수의 튜브(143)가 적용되어 있다. 튜브(143)는 중공부가 형성되어, 길이방향에 대하여 수직한 방향으로 힘이 가해지면 변형되었다가, 힘이 가해지지 않을 때에는 신속히 원형으로 복귀된다.
따라서, 1차 방벽(123)에 충격하중이나 응력이 작용되면, 튜브(143)가 이를 흡수하여 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122)를 보호한다.
이때, 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122) 및 튜브(143)가 접하는 부분에는 1차 방벽(123)에 충격하중이나 응력이 작용하였을 때 이에 의한 힘이 집중될 수 있다. 이렇게 집중된 힘이 곡률부재(121) 또는 직육면체부재(122)에 작용되면 손상 또는 변형이 발생될 수 있다.
따라서, 곡률부재(121)와 직육면체부재(122)의 내측면 및 충격흡수부재(140) 사이에 복합재 또는 플라이우드 패널(141)을 개재시킴으로써, 곡률부재(121)와 직육면체부재(122)의 내측면이 손상되거나 변형되는 것을 방지한다.
도 13은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 적용된 충격흡수부재의 또 다른 예가 도시되어 있다.
도 13을 참조하면, 충격흡수부재(140)로서 복수의 탄성체(144)가 적용되어 있다. 탄성체(144)로는 코일스프링, 볼류트 스프링(Volute spring), 접시 스프링(Disc spring), 겹판 스프링(Leaf spring) 등이 사용될 수 있다.
따라서, 1차 방벽(123)에 충격하중이나 응력이 작용되면, 탄성체(144)가 이를 흡수하여 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122)를 보호한다.
이때, 곡률부재(121) 및 직육면체부재(122) 및 튜브(143)가 접하는 부분에는 1차 방벽(123)에 충격하중이나 응력이 작용하였을 때 이에 의한 힘이 집중될 수 있다. 이렇게 집중된 힘이 곡률부재(121) 또는 직육면체부재(122)에 작용되면 손상 또는 변형이 발생될 수 있다.
따라서, 곡률부재(121)와 직육면체부재(122)의 내측면 및 충격흡수부재(140) 사이에 복합재 또는 플라이우드 패널(141)을 개재시킴으로써, 곡률부재(121)와 직육면체부재(122)의 내측면이 손상되거나 변형되는 것을 방지한다.
도 14는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 액화천연가스 화물창의 코너 패널에 적용된 보조충격흡수부재의 일 예가 도시되어 있다.
도 14를 참조하면, 응력분산부(120)가 인접한 평판 형상의 패널과 연결되는 부분에 보조충격흡수부재(145)가 적용되어 있다.
플라이우드 패널(141) 상에 보조충격흡수부재(145)가 배치되고, 보조충격흡수부재(145) 상에는 금속부착판(146)이 배치되며, 보조충격흡수부재(145) 및 금속부착판(146)은 리벳과 같은 체결부재(147)에 의해 플라이우드 패널(141)에 결합된다. 금속부착판(146)의 상면에는 1차 방벽(123)의 가장자리 부분(148)이 용접된다.
여기서, 보조충격흡수부재(145)의 소재로는 고분자수지 또는 고무 등이 사용될 수 있고, 플레이트(142: plate), 시트(sheet, 도시되지 않음) 및 메시(mesh, 도시되지 않음) 등 다양한 형상으로 제작될 수 있다.
따라서, 1차 방벽(123)에 충격하중이나 응력이 가해지는 경우, 이에 의한 힘은 금속부착판(146)을 경유하여 보조충격흡수부재(145)로 전달되어 흡수된다. 여기서, 미설명부호는 전체가 도시되지 않은 평판 형상의 패널에 배치된 상부 인슐레이션 패널(20)이다.
이상에서와 같이, 본 발명의 상세한 설명에서 구체적인 실시예에 관해 설명하였으나, 본 발명의 기술이 당업자에 의하여 용이하게 변형 실시될 가능성이 자명하며, 이러한 변형된 실시예들은 본 발명의 특허청구범위에 기재된 기술사상에 포함된다 할 것이다.

Claims (19)

  1. 액화천연가스 화물창의 코너 패널로서,
    상기 화물창의 모서리 부분에 배치되고, 내측면은 곡률을 갖도록 형성된 본체; 및
    상기 본체의 내측면에 외측면이 부착되는 곡률부재를 갖고, 상기 본체의 응력 집중을 감소시키는 응력분산부를 포함하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 본체는,
    상기 본체 및 상기 곡률부재 사이에 개재되는 2차 방벽을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 2차 방벽은 곡률을 가져서 상기 본체의 내측면 및 상기 곡률부재의 외측면에 양면이 밀착되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 2차 방벽은 리지드 트리플렉스 또는 금속 포일로 이루어지는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 응력분산부의 폭 및 길이는 상기 본체의 폭 및 길이보다 각각 짧고, 상기 응력분산부는 상기 본체의 내측면 중심부에 부착되어, 상기 본체의 내측면 가장자리 부분이 상기 응력분산부 주위로 노출되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 곡률부재의 내측면에 부착되는 1차 방벽을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 1차 방벽은 스테인리스스틸로 이루어지고, 상기 1차 방벽의 내측면에는 스터드 볼트가 설치되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  8. 제 6 항에 있어서,
    상기 응력분산부는,
    상기 곡률부재 및 상기 1차 방벽과의 사이에 개재되는 유리 섬유 복합체를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 본체의 내측면 및 상기 곡률부재의 외측면부 사이에 슬릿이 형성되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 곡률부재의 가장자리에는 평면 또는 곡면 형상의 경사면이 형성되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  11. 제 6 항에 있어서,
    상기 응력분산부는,
    상기 곡률부재 및 상기 1차 방벽 사이에 개재되는 충격흡수부재를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 충격흡수부재의 양면에는 윤활제가 도포되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 응력분산부는,
    상기 곡률부재 및 상기 충격흡수부재 사이에 개재되는 복합재 또는 플라이우드 패널을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 복합재의 소재는 유리섬유, 탄소섬유 또는 그 혼합물에 에폭시 수지를 혼합하여 성형한 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  15. 제 11 항에 있어서,
    상기 충격흡수부재는 플레이트, 시트 및 메시 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  16. 제 11 항에 있어서,
    상기 충격흡수부재는 중공부가 형성된 복수의 튜브인 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  17. 제 11 항에 있어서,
    상기 충격흡수부재는 복수의 탄성체인 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 탄성체는 스프링인 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
  19. 제 6 항에 있어서,
    상기 응력분산부는,
    상기 곡률부재 및 상기 1차 방벽 사이에 배치되는 복합재 또는 플라이우드 패널;
    상기 복합재 또는 플라이우드 패널 및 상기 1차 방벽 사이에 배치되는 보조충격흡수부재;
    상기 보조충격흡수부재 및 상기 1차 방벽 사이에 배치되는 금속부착판; 및
    상기 보조충격흡수부재 및 상기 금속부착판을 상기 플라이우드 패널에 결합시키는 복수의 체결부재를 포함하고,
    상기 1차 방벽의 가장자리 부분은 상기 금속부착판의 상면에 용접되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 화물창의 코너 패널.
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