WO2009130043A1 - Verfahren zur herstellung eines kombi-verpackungsbehälters sowie eines mantelförmigen aussenteils - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines kombi-verpackungsbehälters sowie eines mantelförmigen aussenteils Download PDF

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WO2009130043A1
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a combination packaging container, a combined packaging container and an outer part formed from a blank with a predetermined separation region for forming a combination packaging container, as described in the claims 1, 28, 29, 33 and 38.
  • a container for food such as dairy products and the like has become known, which has a cup and a sleeve.
  • the cup in turn has a bottom surface and a skirt portion.
  • the sleeve surrounds at least a portion of the skirt portion of the cup.
  • the cup In its open end, the cup has a stepped step, which serves as a stop for the cuff.
  • a plurality of profiles are formed in the region of its jacket portion on the outside, which serve as retaining cams for the sleeve.
  • the skirt portion of the cup is conically tapered from the open end to the bottom formed, however, wherein the sleeve has a cylindrical shape and so the cuff blank in the developed state has a substantially rectangular shape.
  • the collar is flanged in the region of the bottom and forms a larger bead.
  • the combination packaging comprises a stackable, plug-in box, which is located in a wound cylinder, preferably made of paper. This cylinder is provided in the area of the floor with a Börde- ment and based on the jacket of the inner box. In its open end, the plug-in box has a specially shaped upper edge, which serves for sealing with a sealing disc. Furthermore, the combination packaging is provided with a preferably resealable plastic lid. The curl is supported on the smooth outer wall of the inwardly offset shell portion of the plug-in box.
  • DE 33 26 369 C2 and EP 0 102 522 Bl describe a method for producing a conical plastic container with an outwardly projecting opening edge by deep drawing.
  • the production of this combination packaging container takes place in that the sleeve is inserted into the thermoforming mold of a thermoforming device and then the conical container is deep-drawn into the sleeve, ie inline.
  • the deep-drawn inner part connects in this way form-fitting with the outer part of the finished combined packaging container.
  • the cuff also has a crimping inward, thereby concealing the lower cut edge of the cuff so that moisture can not penetrate it.
  • the lower edge of the sleeve is underlined by a circumferential radially outwardly projecting edge of the bottom part. This results from the fact that the sleeve is arranged in a corresponding axial position in the deep-drawing mold.
  • the thermoforming sheet clings tightly against the inside of the sleeve by compressed air.
  • the firm connection between the plastic layer and the sleeve can be additionally improved by molded into the container wall surveys. This survey can additionally serve as a stacking edge in a plurality of stacked and nested combination packaging containers.
  • CH 693 611 A5 likewise describes a combination packaging container with a shell part prefabricated from cardboard or a rigid paper material with an inner container 2 deep-drawn therein.
  • the prefabricated jacket part is inserted into the deep-drawing mold, so that the deep-drawn inner container fits snugly against the jacket part snugly.
  • In the bottom area of the shell part has a folded over inward Umfalzung, which forms a bottom edge by a bead-shaped folded edge.
  • a groove pressed into the cardboard material of the fold has two wall beads protruding toward the container interior.
  • the inner container is pulled so far deep into the casing part, that its thin wall on the one hand surrounds the cut edge of the Umfalzung and on the other hand extends over the profiled by the groove with the Wandwggsten area. Due to the close fitting during deep drawing results in a good positive connection with the shell part, which counteracts pulling out of the inner container of the shell part.
  • the bottom wall of the inner container is arranged at a distance from the bottom edge of the container formed by the fold, so that the part of the fold extending downwards from the bottom wall forms an annular container foot or a hollow bottom.
  • EP 0 929 455 B1 describes a method for producing a cup-shaped combination packaging container, in which the sleeve is pushed over the inner container.
  • the inner container in the region of its two mutually distanced ends on the one hand on a bead and on the other hand on a flange. Between these, the cuff-shaped outer part extends and also additionally supported on it. Thus, it was not possible in all cases to transfer high stacking forces, as in the bottom region of the inner container by the support of the cuff-shaped outer part thereon damage to the bottom retaining edge is done.
  • a combination packaging container with a detachable jacket-shaped outer part has become known from EP 0 408 515 A.
  • the outer part has a separating line extending between its end regions and in the direction of a longitudinal axis, which is arranged in the overlapping region of the two ends connected to one another by an overlapping seam.
  • the set separation strip can be grasped and thus actuated, whereby the desired separation can take place so as to be able to remove the outer part, which is usually formed from a cardboard or paper material, from the inner container.
  • the present invention has for its object to increase the inherent rigidity of the combination packaging container while making the production of the same cheaper. Furthermore, the material use of expensive materials should be reduced. In addition, but also the separability of the outer part of the cup-shaped inner container to be improved.
  • Another advantage is that the combined packaging container is completely covered over its entire height by the cuff-shaped outer part.
  • this results in optimum load transfer, starting from the open end of the inner container with its flange on the sleeve-shaped outer part and, on the other hand, a uniform overall visual impression.
  • the load transfer is taken over exclusively by the cuff-shaped outer part.
  • the inner container is supported by the insertion into the cuff-shaped outer part of this.
  • even elaborately designed holding mechanisms for the cuff-shaped outer part on the cup-shaped inner container are thereby avoided. This not only reduces tool costs but also reduces logistics costs.
  • an approach according to the features specified in claim 8 is advantageous because it allows for easier detachment of the cuff-shaped outer part from the inner container for the user.
  • the receiving volume of the inner container can be easily adapted to different filling volumes.
  • a supporting the bottom of the inner container is avoided at the footprint, whereby damage at very thin wall thicknesses of the same are prevented.
  • an approach according to the features specified in claim 11 is advantageous because it can be dispensed with the arrangement of an additional stack edge in the interior of the inner container.
  • an almost planar inner container is created in which the removal of the filling material can be carried out more easily and, above all, more completely.
  • the proportion of residues in the interior is lowered, whereby the cleaning process for subsequent disposal and recycling is also simplified.
  • the open cut edge of the seam edge can thus also be covered in the region of the open end of the inner container, thus avoiding inadvertent dissolution upon absorption of moisture. In addition, but this can also be achieved a bracket between the assembled items. Furthermore, a procedure according to the features indicated in claim 13 is advantageous because it achieves an even higher stability of the cuff-shaped outer part in the bottom area. As a result, pressure forces, starting from the filling material, are also transferred directly from the inner container to the cuff-shaped outer part which is rigidly formed in the bottom region, in particular its folded edge.
  • the object of the invention is independently achieved by the features of claim 28.
  • the resulting from the combination of features of this claim advantages are that such a combination packaging container is created, the total mass is mainly formed from the outer cuff-shaped outer part. If this is formed, for example, from a paper or cardboard material, a simple recycling can take place here. Due to the fact that the cuff-shaped outer part takes over the entire supporting function of the combined packaging container, it is possible to make do with even less use of material, in particular plastic, to form the inner container. Thus, high costs can be saved and it will be used to form the cuff-shaped outer part of domestic resources.
  • the object of the invention is also solved independently by the features of claim 29.
  • the tearing strips which are generally distributed over the circumference and designed as a predetermined separation region, it is possible to enlarge the cuff-shaped outer part as far as possible by separating the tear-off strips in its end facing the bottom of the combined packaging container so that a simple removal is possible ,
  • the shorter the tear-off strips are torn the longer the undamaged portion of the outer part remains.
  • the tear-off tab can be an integral part of the tear-off strip or even represent its own associated component.
  • the object of the invention can also be achieved independently by the features of claim 33.
  • the advantages resulting from the combination of features of this claim are that thereby the immediately adjacent overlap area in conjunction with the separation area defines the detachment or parting plane. Because the separating region is formed along the overlapping and outer longitudinal side or longitudinal edge of the blank, the overlapping region can thus also be used as an actuating means for detachment or the separation of the jacket-shaped outer part serve. Since the separation area is additionally assigned an actuating means between the two end regions, the separation is additionally facilitated and depending on the arrangement of the actuating means, the break-up movement determined and safely controlled.
  • an embodiment according to claim 37 is also advantageous, since a uniform separation of the outer part can thus take place with a central point of attack over the entire longitudinal extent.
  • the object of the invention is, however, independently solved by the features of claim 38.
  • the advantages resulting from the combination of features of this claim are that a detachment process of the outer part from the inner container is made possible in which shell segments of the outer part are preserved without these being damaged by a tear and still a separation of the outer part from the inner container is made possible for the subsequent separation.
  • Figure 1 shows an inventively designed combination packaging container, in view and partially cut.
  • Fig. 2 shows a detail of the combination packaging container in its bottom area, cut in elevation and enlarged scale
  • FIG. 3 shows a detail of the combination packaging container in the region of its open end, in sectional view and on an enlarged scale
  • Fig. 4 shows a possible embodiment of the cuff-shaped outer part, in view and simplified schematic representation
  • FIG. 5 shows a further possible embodiment of the cuff-shaped outer part in planar position, in plan view and simplified schematic representation.
  • FIG. 6 shows another development of the sleeve-shaped outer part in planar position, in plan view and simplified schematic representation.
  • Fig. 7 shows an additional embodiment of a cuff-shaped outer part
  • FIG. 8 shows another blank in folded position, in view; 9 shows a detail of the blank according to FIG. 8, in section along the lines IX - IX in FIG. 8; FIG.
  • Fig. 10 shows another blank in folded position, in view
  • FIG. 11 shows a further embodiment of a blank in folded position, in view
  • Fig. 12 shows an additional further embodiment of a combination packaging container in
  • Fig. 13 is a bottom view of the bottom of the combination packaging container according to the arrow
  • FIG. 14 shows another embodiment of a combination packaging container with a closure element and an outer part, in quarter section
  • FIG. 15 shows the combination packaging container according to FIG. 14 in plan view
  • Fig. 16 shows a possible blank of the outer part with closure element according to FIGS. 14 and 15, in a planar position.
  • a combination packaging container 1 is shown in simplified form, which in this exemplary embodiment comprises a cup-shaped inner container 2, in particular made of a synthetic material and a sleeve-shaped outer part 3 surrounding the inner container 2.
  • the inner container 2 may be formed of any plastic materials or else other thermoformable biodegradable materials.
  • the inner container 2 comprises, in the direction of its longitudinal axis 4, an open end 5 and a closed end 6.
  • a filling space 7 of the inner container 2 is bounded by a container jacket 8 and a base 9 and can be used to hold a wide variety of foods, dairy products, etc.
  • the inner container 2 in the region of its open end 5 may have a flange 10 which projects beyond the container jacket 8 to the outside.
  • This flange 10 is preferably arranged continuously over the outer circumference of the inner container 2 and is usually also used as a sealing flange for sealing and the associated completion of the filling chamber 7 with respect to the external environmental conditions after the filling thereof.
  • the combination packaging container 1 shown here is manufactured in such a way that the inner container 2 is produced separately from the cuff-shaped outer part 3 and the two components are stored or processed separately from one another until the final assembly or the joining process.
  • This makes it possible to produce uniform inner container 2 for a wide variety of Be Schollgü- ter and shortly before the filling or even after filling the cuff-shaped outer part 3 with the inner container together.
  • a wall section 12 offset inwardly relative to the container casing 8 is formed to form a circumferential receiving space 13.
  • a shoulder 14 which is seen in longitudinal section or axial section of the inner container 2 with respect to the longitudinal axis 4, is formed toward the container casing 8, which leads or deflects over it.
  • This shoulder 14 is usually arranged in a plane oriented perpendicular to the longitudinal axis 4 and forms a step directed outwardly with respect to the filling space 7.
  • the container casing 8 and / or the inwardly offset wall portion 12 with respect to the longitudinal axis 4 of the inner container 2 are each tapered, starting from the open end 5 towards the bottom 9.
  • the conicity of the container casing 8 may preferably be selected differently from the conicity of the inwardly offset wall portion 12.
  • the inner container 2 then seen in this longitudinal section, at the side facing away from the inwardly offset wall portion 12 a respect to the container shell 8 to konterkonischen rear train 15 to form a stack edge 16th on. Furthermore, in the region of the inwardly offset wall section 12 of the inner container 2, a handle chamber 17 shown schematically simplified in the lower left region of FIG. 1 can be arranged or formed. The use and significance of this grip chamber 17 will be described in more detail below.
  • the cuff-shaped outer part 3 has, in the region of a base-side end region 18 facing the bottom 9 of the inner container 2, a seam edge 19 that preferably flares inwards.
  • This folded seam edge 19 can be produced by turning over a section of the sleeve-shaped outer part 3, it being advantageous if the seaming edge 19 during beading is applied peripherally to the sleeve-shaped outer part 3.
  • the fold edge 19 by a separate component independent of the cut and connect it to the outer part 3 for reinforcement. Thereby, e.g. larger differences in wall thickness between outer part 3 and fold edge 19 can be achieved.
  • the inwardly offset wall section 12 forms the receiving space 13, in which the seaming edge 19 is received during telescoping and the associated forming of the combination packaging container 1.
  • the cuff-shaped outer part 3 has a height 20, which at least at least a distance 21 between the flange 10, in particular its bottom 9 facing the bottom, and a bottom 22 of the bottom 9 corresponds.
  • the inwardly offset wall portion 12 is provided to form the receiving space 13.
  • the wall portion 12 of the container casing 8 is seen in longitudinal section of the inner container 2, each side offset at least by an extent 24 inwardly in the direction of the longitudinal axis 4, wherein the extent 24 at least one each
  • Strength 25 of the fold edge 19 corresponds. In accordance with tight tolerances selected here not only a certain clamping effect between the cuff-shaped outer part 3 and the inner container 2 can be achieved, but also additionally a corresponding gain of the transition region 11 from the bottom 9 to the container shell 8 can be achieved.
  • the overall height 20 of the cuff-shaped outer part 3 with respect to the inner container 2 is chosen so large that the bottom 9 of the inner container 2 is of the end portion 18 of the cuff-shaped outer part that faces the latter 3 is surpassed.
  • the height 20 of the cuff-shaped outer part 3 has been selected to be greater than the distance 21 between the lower edge of the flange 10 and the bottom 22 of the bottom 9, as has already been described in more detail in FIG.
  • the arrangement or design of the stack edge 16 may be dispensed with.
  • the support for nesting of combination packaging containers 1 can then take place from a projecting folded edge 19 of the first sleeve-shaped outer part 3 on the offset from the inwardly offset wall portion 12 outwardly leaping paragraph 14 of the other inner container 2.
  • Fig. 3 is an additional possible embodiment of the cuff-shaped outer part 3 in its upper and the flange 10 facing end portion 28 is shown simplified.
  • the cuff-shaped outer part 3 here has a further additional fold edge 29, which may be formed analogously to the previously described fold edge 19.
  • the folded edge 29 is likewise preferably turned inside out, whereby no additional disturbing edges are arranged on the outer side of the cuff-shaped outer part 3 facing the observer. It is still possible, not the folded edge 29 over the entire circumference of the outer part 3 but only partially form.
  • the container shell 8 has a further inwardly offset wall portion 30, which forms a further receiving space 31 for the seam edge 29.
  • the inwardly offset wall portion 30 located in the region of the flange 10 may possibly cause problems, since an inwardly projecting edge is thus formed in the outer shape of the tool.
  • the conicity of the container shell 8 can be counteracted.
  • the further folded edge 29 is pushed together with the outer part 3 in the direction of the flange 10 until the folded edge 29 snaps into the receiving space 31 provided in the region of the open end 5 of the inner container 2.
  • This further seaming edge 29 is preferably applied to the casing or the wall of the cuff-shaped outer part 3 during beading in a circumferentially continuous manner, as has already been described above for the first seaming edge 19. Regardless of this, it would also be possible, instead of the inwardly offset wall section 30, to provide outwardly projecting latching projections, which serve to fix the further folded edge 29 on the container casing 8.
  • the upper fold edge 29 seen over the circumference into a plurality of fold edge sections 29 'or to form only single knotter-like fold edge sections 29'. If a plurality of folded edge portions 29 'are provided, these can alternately be folded or flanged as seen in the circumferential direction and / or be deformed outwardly under the flange 10, as shown in simplified lines in dashed lines. If only individual fold edge sections 29 'are formed or provided to the outside, can then dispensed with the arrangement of the inwardly deformed wall portion 30 at all. It is advantageous or is always ensured that the flange 10 facing end portion 28 of the shell-shaped outer part 3 comes to rest on the flange 10 and so an uninterrupted introduction of force into the outer part 3 is ensured.
  • the cuff-shaped outer part 3 is formed with its inner surface 32 close fitting to the outer surface of the container shell 8 of the inner container 2. As a result, not only sufficient static friction between these two components, but there is also an all-round optimal power transmission, starting from the product to the cuff-shaped outer part. 3
  • the cuff-shaped outer part 3 is shown with the cup-shaped inner container 2 or the inner container 2 to be formed into it prior to telescoping.
  • This has already been wound starting from a planar blank to a mantle.
  • ends 33, 34 are interconnected in a simplified overlap region 35 shown. This is done by a so-called overlap seam.
  • the winding and the connection of the two ends 33, 34 can, as already well known from the prior art, for example by gluing, take place.
  • a material weakening such as a notch, bead or a perforation 38 shown here is arranged or formed therein.
  • the material weakening, such as the perforation 38 is shown simplified by short angled lines and can also be arranged or formed directly in or within the overlapping region 35.
  • the above-described perforation 38 is used to separate the wound shell of the cuff-shaped outer part 3.
  • a tear-off tab 39 can be arranged or provided in the overlapping region 35. In this exemplary embodiment shown here, the tear-open tab 39 faces the bottom 9 of the inner container 2.
  • the grip chamber 17 shown and described in simplified form in FIG. 1 can serve, in which case only a corresponding mutual orientation or overlapping position during joining or telescoping of the inner container 2 and sleeve-shaped outer part 3 is necessary.
  • the grip chamber 17 is designed as a recess running over the circumference, mutual orientation when telescoping the two components is no longer necessary.
  • material weakening and / or material severing 40 is attached or provided at least in the region of one of the longitudinal sides 36, 37 of the overlapping region 35.
  • Material weakening is understood to mean an embossing line, a notch, a bead and, as a material cut 40, a cut, a punching or the like.
  • the material cut 40 preferably extends in the direction of the longitudinal side 36, 37 and can also enforce the inner and crimped fold edge 19 of the outer part 3 or even there, the material weakening be arranged.
  • the material separation 40 is assigned to the two longitudinal sides 36, 37. This allows both long sides 36, 37 serve as Aufriss Symposium.
  • the tear-open tab 39 can either only be made of the portion of the overlapping area 35 that is closer to the inner container 2 or only that portion of the inner container 2 that is distanced from the inner container 2
  • Section of the overlap region 35 may be formed.
  • the tear-open tab 39 may comprise both sections of the overlapping region 35 arranged one above the other and thus to have twice the wall thickness. By crimping the seaming edge 19, the total thickness of the tear-off tab 39 is additionally increased. To avoid or reduce this, it would be possible to use parts of the overlapping area 35 in the region of
  • the tear-open tab 39 is part of the overlapping region 35 or a predetermined separation strip or tear-off strip 45, which extends here over the entire height of the outer part 3 in the direction of the longitudinal axis 4.
  • the tear-tab 39 is assigned to the bottom 9 of the inner container 2, the material cut-throughs 40 are also facing this.
  • the section separated by the material cut 40 in the overlapping region 35 can be connected to the inner container 2 via a connection means such as an adhesive be connected.
  • a connection means such as an adhesive be connected.
  • This can be done, for example, by a glue point 41 shown in a simplified manner, on the one hand fixes the tear tab 39 fixed with respect to the inner container 2 and subsequently also holds the entire outer part 3 in its position on the inner container 2.
  • Another adhesive point 41 is also indicated in the upper end region 28 of the outer part 3 here. It should also be pointed out that the arrangement of at least one connection rich, as the adhesive point 41, take place in the entire section of the overlap region 35 and can be chosen arbitrarily.
  • FIG. 5 shows a further possible embodiment of the cuff-shaped outer part 3, which is possibly independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 4.
  • reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 4.
  • the cuff-shaped outer part 3 is again formed from a blank, which is connected to each other in the region of its facing ends 33, 34 in the overlapping region 35. Furthermore, the blank is folded along two fold lines 42, 43 and stored so planar until the assembly takes place with the inner container 2 or the outer part 3 is erected and placed in a thermoforming mold for inline production.
  • the Aufrisslasche 39 may in turn be facing the bottom 9 of the inner container 2.
  • the tear-off tab 39 with the material cut-throughs 40 in the region of the flange 10 of the inner container 2 on the cuff-shaped outer part 3.
  • the tear-off tab 39 could also be arranged or provided both in the region of the bottom 9 and in the region of the flange 10, so as to optionally detach from only one of the end regions 18, 28 or also separate the outer part on both sides 3 to allow the inner container 2.
  • FIG. 6 shows a further optionally independent embodiment of the cuff-shaped outer part 3 or its blank, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 5.
  • reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 5.
  • the fold line 42 also forms a boundary line 44 of the overlap region 35.
  • the overlap region 35 on the other longitudinal side 37 is delimited by the perforation 38 described above. This in turn creates a flat outer part 3 for storage up to assembly with the inner container 2 or insertion into the thermoforming mold, which merely has to be unfolded and pushed over for the connection process. Due to the planar blank for the man-shaped outer part 3, its printing and the optical design are also considerably simplified.
  • the cuff-shaped outer part 3 is formed with a net weight, which lies with respect to the total mass of the combination packaging container 1 in a lower limit of at least 50%.
  • the fact that the cuff-shaped outer part 3 is produced from a paper or cardboard material having a very different basis weight makes it possible to reduce the proportion of the material of the inner container
  • FIG. 7 shows a further optionally independent embodiment of the cuff-shaped outer part 3 in its erected position, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 6. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 6 or reference.
  • the erected blank for forming the jacket-shaped outer part 3 is shown with its overlap region 35.
  • the two mutually facing ends 33, 34 with their longitudinal sides 36, 37 form here only the connection region of the blank to form the coat or cuff-shaped outer part 3.
  • a corresponding bonding is to be provided.
  • a tube shaped component understood as the outer part 3 the spatial shape is understood by cylindrical to conical or conical.
  • the erected and assembled blank then forms the outer part 3, which, seen circumferentially, forms a jacket between the end regions 18, 28 distanced from one another in the direction of the longitudinal axis 4.
  • At least one predetermined separation area is intended to be provided or formed in this jacket or jacket area, with different configurations of the same being described in the following figures.
  • the outer part 3 In order nevertheless to allow a separation of the outer part 3 after use of the inner container 2, here starting from the lower end portion 18 extending toward the upper end portion 28 extending at least one, but preferably a plurality of circumferentially arranged spaced tear strip 45 is provided.
  • the one or more tear strips 45 extend only over a partial height 46 of the outer part 3 between its two end regions 18, 28 in a preferred parallel orientation with respect to the longitudinal axis 4. characterized in that the or the tear-off strips 45 are assigned to the bottom 9 of the inner container 2 or starting extend from this, the circumferential dimension can be increased in the lower end portion 18 so far that a simple decrease of the outer part 3 can be made from the inner container 2.
  • a material weakening already described above, in particular an angularly oriented perforation 38 can be arranged in the material or in the material for forming the outer part 3 so as to facilitate the separation of the outer part 3 along predetermined separation lines.
  • the material weakenings limit the tear strip 45 laterally in its width with respect to its longitudinal extent.
  • the material cut-through 40 is formed over a partial section of the partial height 46 in order to facilitate the operation or operation of the tear-open tab 39.
  • the material severing 40 thus interrupts the cohesion with the rest of the jacket of the outer part 3. As a result, it can be easily folded radially outwards and then subsequently cut off along the material weakening or the perforation 38.
  • the outer part 3 Since the blank of the outer part 3 always remains adhesively bonded to one another in its overlapping region 35 and the tear strip or strips 45 extend only over the partial height 46 of the overall height of the outer part 3 in the direction of its longitudinal axis 4, the outer part 3 remains in its basic shape, wherein only by the partial separation of the bottom 9 facing peripheral region, the stability is reduced so much that an unimpeded decrease from the inner container 2 can be done without problems.
  • the previously described fold edge 19 could again be provided on the inside of the outer part 3, which may possibly avoid an open cut edge of the outer part 3
  • FIGS. 8 and 9 show a further embodiment of the cuff-shaped outer part 3, which may be independent of itself, in its circumferentially assembled and folded position.
  • the blank is connected to its ends 33, 34 to form the overlapping region 35 to a circumferential component - ie the cuff-shaped outer part 3 -.
  • the remote from the inner container 2 and the inner end 33 overlapping outer end 34 forms with its longitudinal side 37 in the direction of the longitudinal axis 4, a separation region 47.
  • one or more material weakenings, in particular the perforation 38 can be provided in this separation region 47.
  • at least one opening 48 is formed in the wall section of the outer part 3 adjoining the overlapping area 35 arranged, which extends over an entire wall thickness 49 of the blank or of the outer part 3 therethrough.
  • the detection of the longitudinal side 37 can additionally be improved if the aperture 48 extends circumferentially into the overlap region 35, thereby facilitating the grasping of this wall part.
  • the opening 48 optionally in combination with the Aufrisslasche 39 is an actuating means.
  • FIG. 10 shows a further embodiment of the cuff-shaped outer part 3, which may be independent of itself, in its folded-together and flat-folded position, wherein the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS become. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 9 or reference.
  • the tear tab 39 formed in the manner of a window of an Advent calendar, in which the tear tab 39 along a U-shaped weakening line 51 can be folded out.
  • the separating region 47 is again formed along the longitudinal side 37 of the end 34.
  • This separation region 47 may again have a number of material weakenings, such as the perforation 38. If now the entire outer part 3 are separated from the inner container 2, first the tear-off tab 39 is to be separated along the weakening line 51. Since the weakening line 51 ends in the region of the longitudinal side 37 of the end 34, the opening force is transmitted on actuation of the tear-open tab 39 in the separating regions 47 arranged on both sides and the outer part 3 is separated along the perforation 38.
  • the two mutually facing ends 33, 34 of the outer part 3 are in turn fixedly connected to each other.
  • FIG. 1 1 shows a further embodiment of the cuff-shaped outer part 3, which may be independent of itself, as an assembled blank in a flat position, with the same reference numerals and component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 10. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed descriptions in the preceding FIGS. 1 to 10.
  • the mutually facing ends 33, 34 are connected in the overlapping region 35 with each other in the form of an overlap seam.
  • the tear-off strip 45 is again provided here, which, however, extends circumferentially over the circumference of the outer part 3.
  • the tear-off tab 39 is formed in the wall section of the outer part 3 lying underneath. This can be done in a similar way, as has already been described previously in FIG. 10 with the weakening line 51.
  • the tear strip 45 it may prove advantageous if in the overlap region 35 between the two longitudinal sides 36, 37 one, but preferably two, circumferentially extending material separation 40 are provided so as to tear the tearing strip 45 also this reinforced area to be able to.
  • material weakenings for example in the form of perforations 38, can again be provided on both sides thereof.
  • the tear-open tab 39 directly as a component of the tear-open strip 45 in the overlapping area 35, in which case the tear-off tab 39 can once again be provided for facilitating the detection of the tear-off tab 39 previously described in FIGS. 8 and 9.
  • the tear strip 45 is seen approximately midway between the two end portions 18, 28 seen in the direction of the longitudinal axis 4. Regardless, however, an arrangement of the tear strip 45 would be circumferentially conceivable in the bottom 9 facing end portion 18. This situation is indicated in the lower end portion 18 in dotted lines. As a result, that end region of the outer part 3 can be separated, which is usually supported on a shoulder, not illustrated, of the inner container 2 and thus prevents the outer part 3 from inadvertently detaching from the inner container 2.
  • a further possibility of arranging the tear strip 45 would be to form it helically over the circumference between the upper end region 28 and the lower end region 18.
  • FIGS. 12 and 13 show a further embodiment of the combined packaging container 1, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 11. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed descriptions in the preceding Figs. 1 to 11 or reference.
  • FIG. 12 The sectional plane for the illustration of FIG. 12 has been selected such that it represents an axial section through the longitudinal axis 4 and the overlap region 35.
  • the Aufrisslasche 39 is in turn part of the overlap region 35 between the two longitudinal sides 36, 37 of the ends 33, 34.
  • the possibility is also shown that in the region of the bottom, ie the lower end portion 18 of the outer part 3 is folded over or folded over and the folded edge 29 is received by the receiving space 13 described above.
  • the grip chamber 17 which extends here in the radial direction of the bottom 9.
  • FIGS. 14 to 16 show a further embodiment of the combined packaging container 1, which is possibly independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are used again for identical parts as in the preceding FIGS. 1 to 13. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed descriptions in the preceding FIGS. 1 to 13 or referenced.
  • the combination packaging container 1 is again formed in this embodiment by the inner container 2 as well as the jacket or cuff-shaped outer part 3.
  • the spatial form of the inner container 2 and the outer part 3 can be chosen freely.
  • the jacket-shaped outer part 3 in turn extends from the arranged in the region of the open end 5 flange 10 to the bottom of the 9th
  • the lower end region 18 of the outer part 3 facing the bottom 9 is under the grip of a support shoulder 53 and thus serves to hold the outer part 3 on the inner container 2 in a form-fitting manner.
  • a support shoulder 53 serves to hold the outer part 3 on the inner container 2 in a form-fitting manner.
  • EP 0 929 455 Bl is pointed out.
  • the above-described rear pull 15 with the stacking edge 16 on the inner container 2 can be arranged or formed in the bottom area.
  • the jacket-shaped outer part 3 is arranged such that the overlapping region 35 is arranged to extend in the region of the axial or longitudinal section with respect to the longitudinal axis 4.
  • the overlapping area 35 was represented by the superimposed layers of the ends 33, 34 of the outer part 3.
  • the tear strip 45 likewise extends between the two end regions 18, 28 which are distanced from one another in the direction of the longitudinal axis 4 in the overlapping region 35.
  • the open end 5 is closed by a sealing process with a closure element 54 shown in simplified form.
  • a closure element 54 shown in simplified form.
  • the sealing process of the closure element 10 in its edge region with the flange 10 takes place here a well-adhering connection between these two components.
  • this advantageously has a grip tab 55, which projects beyond the outer edge of the flange 10.
  • a predetermined separation strip 56 can also be provided in the region of the closure element 54 which, starting from the grip flap 55, extends across the closure element 54 as far as the opposite side
  • Flange 10 extends.
  • at least one but preferably two weakened regions 57 can be formed starting from the grip tab 55.
  • a connecting element 58 which is additionally arranged thereon or formed by the latter, the intended separation strip 56 continues as a strip-shaped component over the flange 10 to the tear strip 45 of the outer part 3.
  • An end tab 59 of the connecting element 58 is fixedly connected to the here in the overlap region 35 formed tear strip 45 'connected.
  • closure element 54 it is possible to form the closure element 54 as an independent component with the integrally attached thereto connecting element 58 and this assembly after filling the filling chamber 7 on the one hand with the flange 10 and on the other hand, the connecting element 58, in particular its end tabs 59, further with the Outer part 3, in particular its tear strip 45 to connect.
  • FIGS. 1, 2, 3; 4; 5; 6; 7; 8, 9; 10; 11; 12, 13; 14, 15, 16 embodiments form the subject of independent solutions according to the invention.
  • the relevant objects and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters (1), bei dem ein becherförmiger Innenbehälter (2) sowie ein den Innenbehälter (2) an seinem Behältermantel (8) umgebendes manschettenförmiges Außenteil (3) getrennt voneinander hergestellt werden. Am Außenteil (3) wird in einem einem Boden (9) des Innenbehälters (2) zugewendeten Endbereich (18) ein Falzrand (19) ausgebildet. Anschließend werden der Innenbehälter (2) und das Außenteil (3) ineinander geschoben. Im Behältermantel (8) wird in einem Übergangsbereich (11) ausgehend vom Boden (9) ein bezüglich des Behältermantels (8) nach innen versetzter Wandabschnitt (12) zur Ausbildung eines umlaufenden Aufnahmeraums (13) eingeformt, in welchen der Falzrand (19) beim Ineinanderschieben aufgenommen wird. Das Außenteil (3) wird mit einer Bauhöhe (20) hergestellt, welche zumindest einem Abstand (21) zwischen einem Flansch (10) des Innenbehälters (2) und einer Unterseite (22) des Bodens (9) entspricht. Die Erfindung betrifft weiters auch noch ein mantelförmiges Außenteil (3) mit vorbestimmten Solltrennbereich.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Kombi - Verpackungsbehälters sowie eines mantelfbrmigen Außenteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters, einen Kombi-Verpackungsbehälter sowie ein aus einem Zuschnitt gebildetes Außenteil mit einem Solltrennbereich zur Bildung eines Kombi- Verpackungsbehälters, wie dies in den Ansprüchen 1, 28, 29, 33 und 38 beschrieben ist.
Aus der DE 20 2004 015 374 Ul ist ein Behälter für Lebensmittel, wie Molkereiprodukte und dergleichen bekannt geworden, der einen Becher sowie eine Manschette aufweist. Der Becher seinerseits weist eine Bodenfläche und einen Mantelabschnitt auf. Die Manschette umgibt zumindest einen Teil des Mantelabschnitts des Bechers. In seinem offenen Endbereich weist der Becher eine abgesetzte Stufe auf, welche als Anschlag für die Manschette dient. Unterhalb dieser Stufe sind im Bereich seines Mantelabschnitts auf der Außenseite mehrere Profilierungen ausgebildet, die als Haltenocken für die Manschette dienen. Der Mantelabschnitt des Bechers ist konisch verjüngend vom offenen Ende hin zum Boden ausgebildet, wobei hingegen die Manschette eine zylindrische Form aufweist und so der Manschettenzuschnitt im abgewickelten Zustand eine im Wesentlichen rechteckige Form besitzt. Zum Aus- gleich zwischen der zylinderförmigen Manschette und dem konisch verjüngenden Mantelabschnitt ist die Manschette im Bereich des Bodens umgebördelt und bildet einen größeren Wulst aus.
Die DE 295 01 247 Ul beschreibt eine Kombinationsverpackung aus mehreren Werkstoffen, die vorzugsweise aus Kunststoff und Papier gewählt sind. Die Kombinationsverpackung um- fasst eine stapelfähige, einsteckbare Dose, welche sich in einem gewickelten Zylinder, vorzugsweise aus Papier, befindet. Dieser Zylinder ist im Bereich des Bodens mit einer Börde- lung versehen und stützt sich am Mantel der innen liegenden Dose ab. In seinem offenen Endbereich weist die einsteckbare Dose einen besonders ausgeformten oberen Rand auf, der zur Versiegelung mit einer Siegelscheibe dient. Weiters ist die Kombinationsverpackung mit einem vorzugsweise wieder verschließbaren Deckel aus Kunststoff versehen. Die Bördelung stützt sich an der glatten Außenwand des nach innen versetzten Mantelabschnitts der einsteckbaren Dose ab. Die DE 33 26 369 C2 bzw. die EP 0 102 522 Bl beschreiben ein Verfahren zur Herstellung eines konischen Kunststoffbehälters mit einem nach außen abstehenden Öffnungsrand durch Tiefziehen. Die Herstellung dieses Kombi-Verpackungsbehälters erfolgt dadurch, dass in die Tiefziehform einer Tiefziehvorrichtung die Manschette eingelegt wird und anschließend der konische Behälter in die Manschette, also inline, hinein tiefgezogen wird. Das tiefgezogene Innenteil verbindet sich auf diese Weise formschlüssig mit dem Außenteil zum fertigen Kombi-Verpackungsbehälter. Die Manschette weist weiters eine Umfalzung nach innen auf, wodurch die untere Schnittkante der Manschette verborgen wird, sodass an sie keine Feuchtigkeit heran dringen kann. Weiters wird die Unterkante der Manschette von einem umlaufenden radial nach außen ragenden Rand des Bodenteils unterfasst. Dies ergibt sich dadurch, dass die Manschette in entsprechender axialer Position in der Tiefziehform angeordnet wird. Beim Tiefziehen schmiegt sich die Tiefziehfolie durch Pressluft dicht an die Innenseite an die Manschette an. Die feste Verbindung zwischen der Kunststoffschicht und der Manschette kann zusätzlich noch durch in die Behälterwand eingeformte Erhebungen verbessert werden. Diese Erhebung kann zusätzlich auch noch als Stapelkante bei mehreren übereinander angeordneten und ineinander gefügten Kombi-Verpackungsbehältern dienen.
Die CH 693 611 A5 beschreibt ebenfalls einen Kombi- Verpackungsbehälter mit einem aus Karton bzw. einem steifen Papiermaterial vorgefertigten Mantelteil mit einem darin tiefgezo- genen Innenbehälter 2. Der vorgefertigte Mantelteil wird in die Tiefziehform eingelegt, sodass sich beim Tiefziehen der Innenbehälter eng an den Mantelteil anschmiegt. Im Bodenbereich hat der Mantelteil eine nach innen umgeschlagene Umfalzung, die durch eine wulstförmige Falzkante einen Bodenrand bildet. Eine in das Kartonmaterial der Umfalzung eingepresste Rille weist zwei zum Behälterinnenraum hin vorstehende Wandwülste auf. Der Innenbehälter ist soweit in den Mantelteil hinein tief gezogen, dass seine dünne Wand einerseits die Schnittkante der Umfalzung umschließt und andererseits sich über den durch die Rille mit den Wandwülsten profilierten Bereich erstreckt. Durch die enge Anschmiegung beim Tiefziehen ergibt sich eine gute formschlüssige Verbindung mit dem Mantelteil, die ein Herausziehen des Innenbehälters aus dem Mantelteil entgegenwirkt. Die Bodenwand des Innenbehälters wird mit einem Abstand von dem durch die Umfalzung gebildeten Bodenrand des Behälters angeordnet, sodass der sich von der Bodenwand nach unten erstreckende Teil der Umfalzung einen ringförmigen Behälterfuß bzw. ein Hohlboden bildet. Die EP 0 929 455 Bl beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines becherförmigen Kombi- Verpackungsbehälters, bei dem die Manschette über den Innenbehälter übergeschoben wird. Als axiale Fixierung weist der Innenbehälter im Bereich seiner beiden voneinander distanzierten Enden einerseits einen Randwulst und andererseits einen Flansch auf. Zwischen diesen erstreckt sich das manschettenförmige Außenteil und stützt sich zusätzlich daran auch noch ab. Damit war es nicht in allen Fällen möglich, hohe Stapelkräfte zu übertragen, da im Bodenbereich des Innenbehälters durch die Abstützung des manschettenförmigen Außenteils daran eine Beschädigung des bodenseitigen Halterandes erfolgt ist.
Ein Kombi- Verpackungsbehälter mit einem ablösbaren mantelförmigen Außenteil ist aus der EP 0 408 515 A bekannt geworden. Dabei weist das Außenteil einen sich zwischen seinen Endbereichen und in Richtung einer Längsachse erstreckenden Solltrennstreifen auf, welcher im Überlappungsbereich der beiden miteinander durch eine Überlappungsnaht verbundenen Enden angeordnet ist. Mittels eines Grifflappens kann der Solltrennstreifen ergriffen und so- mit betätigt werden, wodurch die erwünschte Auftrennung erfolgen kann, um so das zumeist aus einem Karton- bzw. Papiermaterial gebildete Außenteil vom Innenbehälter abnehmen zu können.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Eigensteifigkeit des Kombi- Verpackungsbehälters zu erhöhen und dabei die Herstellung desselben kostengünstiger zu gestalten. Weiters soll damit auch der Werkstoffeinsatz teurer Materialien vermindert werden. Darüber hinaus soll aber auch die Trennbarkeit des Außenteils vom becherförmigen Innenbehälter verbessert werden.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch das Vorgehen gemäß den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhaft ist dabei, dass die einzelnen Teile zur Bildung des Kombi- Verpackungsbehälters, nämlich der becherförmige Innenbehälter sowie das manschettenförmige Außenteil getrennt voneinander hergestellt werden können und dabei erst kurz vor der Befüllung das manschettenförmige Außenteil am Innenbehälter angebracht wird. Dadurch werden eine höhere Flexibilität und eine geringere Lagerhaltung erzielt, da das manschettenförmige Außenteil abhängig vom einzubringenden Füllgut in vorbestimmter Anzahl mit dem Innenbehälter einfach zusammengefügt werden kann. Dadurch, dass das manschettenförmige Außenteil mit seinem bodenseitigen Falzrand in einem im Innenbehälter ausgebildeten vorbe- stimmten Aufnahmeraum eingeschoben wird, wird eine offene Schnittkante im Bereich des Bodens vermieden. Darüber hinaus wird auch noch in diesem Bereich die Stabilität des gesamten Kombi-Verpackungsbehälters erhöht. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass so der Kombi- Verpackungsbehälter über dessen gesamte Bauhöhe vollflächig vom manschettenför- migen Außenteil abgedeckt ist. Daraus ergibt sich einerseits eine optimale Lastabtragung, ausgehend vom hier offenen Ende des Innenbehälters mit seinem Flansch auf das manschet- tenförmige Außenteil und andererseits ein einheitlicher optischer Gesamteindruck. Durch das Aufstehend des Falzrandes an der Aufstandsfläche des Kombi-Verpackungsbehälters wird so die Lastabtragung ausschließlich durch das manschettenförmige Außenteil übernommen. Der Innenbehälter wird durch das Einsetzen in das manschettenförmige Außenteil von diesem getragen. Weiters werden dadurch aber auch noch aufwendig gestaltete Haltemechanismen für das manschettenförmige Außenteil am becherförmigen Innenbehälter vermieden. So werden nicht nur Werkzeugkosten sondern auch der Logistikaufwand reduziert.
Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 2 gewählten Verfahrensschritten, dass so bereits im Vorfeld ein ausreichender Aufnahmeraum für den Falzrand geschaffen wird. Dadurch kann aber auch die Festigkeit des gesamten Kombi- Verpackungsbehälters in seinem Bodenbereich erhöht werden. Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 3 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch mit geringsten Mitteln eine optimale Kraftübertragung vom Behältermantel des Innenbehälters auf den verstärkten Bereich des manschettenförmigen Außenteils geschaffen wird.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 4 beschrieben, wodurch eine im Längsschnitt des Kombi- Verpackungsbehälters gesehen geradlinige Ausbildung des manschettenförmigen Außenteils ermöglicht wird.
Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 5 oder 6, weil dadurch im Bereich des Falzrandes, insbesondere von dessen Schnittkante, zuerst ein einfacher und leichter Fügevorgang mit dem Innenbehälter ermöglicht wird und anschließend die Schnittkante zur Anlage am manschettenförmigen Außenteil gebracht wird. Dadurch kann eine Klemmwirkung erzielt werden und so auch höhere Stapelkräfte ausgehend vom Flansch über das manschettenförmige Außenteil hin auf die Aufstandsfläche übertragen werden. Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 7 gewählten Verfahrensschritten, dass so im Bodenbereich für das nachfolgende Vereinzeln eine vordefinierte Stapelhöhe festgelegt wird, um so die automatische Verarbeitung wie den Zusammenbau der beiden Bauteile zu erleichtern. Darüber hinaus wird aber auch die Umfangsfestigkeit des Innenbehälters erhöht.
Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 8 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil so ein leichteres Ablösen des manschettenförmigen Außenteils vom Innenbehälter für den Benutzer ermöglicht wird.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 9 beschrieben, wodurch eine formschlüssige Halterung des manschettenförmigen Außenteils am Innenbehälter geschaffen wird. Dadurch kann ohne hohen Zusatzaufwand eine einwandfreie mechanische Verriegelung erzielt werden.
Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 10, weil dadurch bei gleich bleibender Bauhöhe des manschettenförmigen Außenteils das Aufnahmevolumen des Innenbehälters einfach an unterschiedliche Füllvolumina angepasst werden kann. Darüber hinaus wird ein Abstützen des Bodens des Innenbehälters an der Aufstandsfläche vermieden, wodurch Beschädigungen bei sehr dünn gewählten Wandstärken desselben verhindert werden.
Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 11 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch auf die Anordnung einer zusätzlichen Stapelkante im Innenraum des Innenbehälters verzichtet werden kann. Dadurch wird ein nahezu ebenflächiger Innenbehälter geschaffen, bei dem die Entnahme des Füllgutes noch leichter und vor allem vollständiger durchgeführt werden kann. Dadurch wird der Anteil an Rückständen im Innenraum gesenkt, wodurch der Reinigungsvorgang für die nachfolgende Entsorgung und Wiederverwertung auch vereinfacht wird.
Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 12 gewählten Verfahrensschritten, dass so auch im Be- reich des offenen Endes des Innenbehälters die offene Schnittkante des Falzrandes abgedeckt werden kann und so ein unbeabsichtigtes Auflösen bei Feuchtigkeitsaufnahme vermieden wird. Darüber hinaus kann dadurch aber auch eine Halterung zwischen den zusammengebauten Einzelteilen erzielt werden. Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 13 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch eine noch höhere Stabilität des manschettenfÖrmigen Außenteils im Bodenbereich erzielt wird. Dadurch werden auch Druckkräfte ausgehend vom Füllgut direkt vom Innenbehälter an das im Bodenbereich steif ausgebildete manschettenförmige Außenteil, insbe- sondere dessen Falzrand, übertragen.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 14 beschrieben, da dadurch zusätzliche Bearbeitungsschritte zur Bildung des manschettenfÖrmigen Außenteils vermieden werden und darüber hinaus noch die optische Gestaltung des Druckbildes wesentlich verbessert wird. Weiters wird damit aber auch eine sehr hohe Eigenfestigkeit und so die Möglichkeit zur Übertragung von höheren Druckkräften geschaffen.
Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 15 gewählten Verfahrensschritten, dass so mit noch geringeren Wandstärken des Innenbehälters das Auslangen gefunden werden kann und aus- schließlich das manschettenförmige Außenteil die Stützfunktion des gesamten Kombi- Verpackungsbehälters übernimmt.
Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 16 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da so trotz einer lösbaren Verbindung ein stabiler Kombi-Verpackungsbehälter zur Aufnahme verschiedenster Füllgüter geschaffen worden ist.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 17 beschrieben, da so bis zum Zusammenfügen mit dem Innenbehälter ein ebenflächiger Zuschnitt zur Verfügung steht. Dieser ist nicht nur einfach zu bedrucken, sondern auch in seinem Lagervolumen nur minimalst.
Weitere vorteilhafte Verfahrensschritte sind in den Ansprüchen 18 bis 21 beschrieben, da so eine einfache Auftrennung bzw. Abtrennung des manschettenfÖrmigen Außenteils vom Innenbehälter erfolgen kann. Damit wird eine einwandfreie Recyclingmöglichkeit geschaffen.
Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 22 und 23 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da so eine einfache Trennungsmöglichkeit des manschettenfÖrmigen Außenteils vom Innenbehälter erzielt wird. Darüber hinaus wird aber auch das Auftrennen des manschetten- förmigen Außenteils im Bereich des verstärkten Falzrandes ohne zusätzliche Beschädigung des Außenteils ermöglicht.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 24 beschrieben, da es so für einen Benutzer einfach ermöglicht wird, vom bodenseitigen Ende aus die Trennung durchzuführen.
Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 25, da so nicht nur eine gewisse Originalitätssicherung geschaffen wird, sondern auch das gesamte manschettenformige Außenteil am Innenbehälter befestigt werden kann.
Vorteilhaft ist bei den im Anspruch 26 gewählten Verfahrensschritten, dass so die Bedienung für das Trennen für den Benutzer noch wesentlich erleichtert wird. Weiters kann dadurch aber auch die Herstellung des Innenbehälters vereinfacht werden, da eine im Bereich des offenen Endes des Innenbehälters angeordnete Griffkammer zu Problemen bei der Entformung des- selben führen würde.
Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 27 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch trotz hoher Stützkräfte durch das manschettenformige Außenteil mit einem minimalen Werkstoffeinsatz zur dichten Ausbildung des Innenbehälters das Auslangen gefunden werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 28 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so ein Kombi- Verpackungsbehälter geschaffen wird, dessen Gesamtmasse vorwiegend aus dem äußeren manschettenförmigen Außenteil gebildet wird. Wird dieses beispielsweise aus einem Papier- oder Kartonmaterial gebildet, kann hier eine einfache Wiederverwertung nachfolgen stattfinden. Dadurch, dass das manschettenformige Außenteil die gesamte Stützfunktion des Kombi- Verpackungsbehälters übernimmt, kann mit noch geringerem Werkstoffeinsatz, insbesondere Kunststoff, zur Bildung des Innenbehälters das Auslangen gefunden werden. Damit können hohe Kosten eingespart werden und es werden zur Bildung des manschettenförmigen Außenteils heimische Ressourcen eingesetzt. Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch eigenständig durch die Merkmale des Anspruches 29 gelöst. Der sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so ein Zuschnitt bzw. ein daraus aufgerichtetes manschetten- bzw. mantel- förmiges Außenteil geschaffen werden kann, bei dem ein stabiler Überlappungsbereich vor- liegt und trotzdem die Möglichkeit besteht, das zumeist formschlüssig am Innenbehälter gehaltene Außenteil für eine getrennte Entsorgung von diesem abnehmen zu können. Durch die zumeist mehrfach über den Umfang verteilt angeordneten und als Solltrennbereich ausgebildeten Aufrissstreifen wird die Möglichkeit geschaffen, das manschettenförmige Außenteil durch Auftrennen der Aufrissstreifen in seinem dem Boden des Kombi - Verpackungsbehäl- ters zugewendeten Ende soweit umfänglich vergrößern zu können, dass eine einfache Abnahme möglich ist. Dadurch dass sich der oder die Aufrissstreifen nur über eine Teilhöhe des Außenteils erstrecken, bleibt dieses nach dem Aufriss- sowie Abnahmevorgang als geschlossener Mantel erhalten, der lediglich ausgehend vom Bodenbereich teilweise aufgetrennt ist. Je kürzer die Aufrissstreifen eingerissen werden, desto länger bleibt der unbeschädigte Anteil des Außenteils erhalten.
Möglich ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 30 da dadurch Querkräfte vermieden werden und so während des Aufrissvorganges das Außenteil in Richtung auf den Flansch gedrückt wird, woduch auch höhere Kräfte für den Abrissvorgang aufgewendet werden können.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung ist im Anspruch 31 beschrieben, da so die Bedienung des Aufrissstreifens erleichtert wird. Die Aufrisslasche kann dabei integraler Bestandteil des Aufrissstreifens sein oder aber auch einen eigenen damit verbundenen Bauteil darstellen.
Möglich ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 32, da so eine exakte Einleitung der Abrissbewegung ermöglicht wird.
Die Aufgabe der Erfindung kann aber auch eigenständig durch die Merkmale des Anspruches 33 gelöst werden. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergeben Vorteile liegen darin, dass dadurch der unmittelbar benachbarte Überlappungsbereich in Verbindung mit dem Trennbereich die Ablöse bzw. Trennebene definiert. Dadurch, dass entlang der überlappenden und außen liegenden Längsseite bzw. Längskante des Zuschnitts der Trennbereich ausgebildet wird, kann so der Überlappungsbereich auch als Betätigungsmittel zur Ablösung bzw. der Auftrennung des mantelförmigen Außenteils dienen. Da dem Trennbereich zusätzlich noch ein Betätigungsmittel zwischen den beiden Endbereichen zugeordnet ist, wird die Auftrennung zusätzlich erleichtert und je nach Anordnung des Betätigungsmittels die Aufrissbewegung festgelegt und sicher gesteuert.
Möglich ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 34, da so durch den angeordneten Durchbruch das Erfassen der Längsseite des überlappenden Endes erleichtert wird. Ausgehend von dem Durchbruch, der die Wandstärke des Zuschnitts bzw. des daraus gebildeten Außenteils vollständig durchsetzt, kann ausgehend von diesem eine Ablösung entlang einer vordefinierten Trennebene einfach und sicher erfolgen.
Möglich ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 35, da so das Erfassen des überlappenden Endes noch zusätzlich erleichtert wird.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung ist im Anspruch 36 beschrieben, da so ein Betätigungsmittel geschaffen wird, welches einfach zu greifen ist und dadurch der Ablösevorgang bzw. Auftrennvorgang des mantelförmigen Außenteils noch zusätzlich erleichtert werden kann.
Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 37, da so mit einem zentralen An- griffspunkt über die gesamte Längserstreckung eine gleichmäßige Auftrennung des Außenteils erfolgen kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 38 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenen Vorteile lie- gen darin, dass so ein Ablösevorgang des Außenteils vom Innenbehälter ermöglicht wird, bei welchem Mantelsegmente des Außenteils erhalten bleiben ohne dass diese durch einen Auf- riss beschädigt sind und trotzdem eine Ablösung des Außenteils vom Innenbehälter für die nachträgliche Trennung ermöglicht wird.
Eine vorteilhafte Weiterbildung ist im Anspruch 39 beschrieben, da so ein über die Höhe nahezu unveränderter Außenteil beibehalten werden kann, der trotz seiner umfänglichen Zusammengehörigkeit vom Innenbehälter abnehmbar ist. Damit wird es möglich, beispielsweise mehrere abgenommene Außenteile als Bauelemente insbesondere für Kinder bereit zu stellen. Schließlich ist aber auch eine Ausbildung wie im Anspruch 40 beschrieben von Vorteil, da so wiederum die Aufrissbewegung und damit die Abrissgenauigkeit erhöht werden kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 einen erfindungsgemäß ausgebildeten Kombi- Verpackungsbehälter, in Ansicht und teilweise geschnitten;
Fig. 2 ein Detail des Kombi- Verpackungsbehälters in dessen Bodenbereich, in Ansicht geschnitten und vergrößertem Maßstab;
Fig. 3 ein Detail des Kombi- Verpackungsbehälters im Bereich seines offenen Endes, in Ansicht geschnitten und vergrößertem Maßstab;
Fig. 4 eine mögliche Ausbildung des manschettenförmigen Außenteils, in Ansicht und vereinfachter schematischer Darstellung;
Fig. 5 eine weitere mögliche Ausbildung des manschettenförmigen Außenteils in ebenflächiger Lage, in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;
Fig. 6 eine andere Weiterbildung des manschettenförmigen Außenteils in ebenflächiger Lage, in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;
Fig. 7 eine zusätzliche Ausführungsform eines manschettenförmigen Außenteils mit
Aufrissstreifen in seinem unteren Endbereich, in schaubildlich vereinfachter Darstellung;
Fig. 8 einen weiteren Zuschnitt in gefalteter Lage, in Ansicht; Fig. 9 ein Detail des Zuschnitts nach Fig. 8, im Schnitt gemäß den Linien IX-IX in Fig. 8;
Fig. 10 einen anderen Zuschnitt in gefalteter Lage, in Ansicht;
Fig. 11 einen weitere Ausbildung eines Zuschnitts in gefalteter Lage, in Ansicht;
Fig. 12 eine zusätzliche weitere Ausführungsform eines Kombi- Verpackungsbehälters im
Bereich seines Bodens, In Ansicht geschnitten;
Fig. 13 eine Unteransicht auf den Boden des Kombi- Verpackungsbehälters gemäß Pfeil
XIII in Fig. 12;
Fig. 14 eine andere Ausführungsform eines Kombi- Verpackungsbehälters mit einem Ver- Schlusselement sowie einem Außenteil, im Viertelschnitt;
Fig. 15 den Kombi- Verpackungsbehälter nach Fig. 14 in Draufsicht;"
Fig. 16 einen möglichen Zuschnitt des Außenteils mit Verschlusselement nach den Fig. 14 und 15, in ebener Lage.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unter- schiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen. Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
In den Fig. 1 bis 3 ist vereinfacht ein Kombi- Verpackungsbehälter 1 gezeigt, der bei diesem Ausführungsbeispiel einen becherförmigen Innenbehälter 2, insbesondere aus einem Kunst- Stoffmaterial sowie einen den Innenbehälter 2 umgebenden manschettenförmigen Außenteil 3 umfasst. Der Innenbehälter 2 kann aus beliebigen Kunststoffmaterialien bzw. aber auch anderen tiefziehbaren biologisch abbaubaren Werkstoffen gebildet sein.
Der Innenbehälter 2 umfasst in Richtung seiner Längsachse 4 voneinander distanziert ein of- fenes Ende 5 sowie ein geschlossenes Ende 6. Ein Füllraum 7 des Innenbehälters 2 wird von einem Behältermantel 8 sowie einem Boden 9 umgrenzt und kann zur Aufnahme unterschiedlichster Speisen, Molkereiprodukte usw. dienen. Weiters kann der Innenbehälter 2 im Bereich seines offenen Endes 5 einen den Behältermantel 8 nach außen überragenden Flansch 10 aufweisen. Dieser Flansch 10 ist bevorzugt über den äußeren Umfang des Innenbehälters 2 durchgehend angeordnet und wird zumeist auch als Siegelflansch zum Versiegeln und dem damit verbundenen Abschluss des Füllraums 7 gegenüber den äußeren Umgebungsbedingungen nach der Befüllung desselben benützt.
Das manschettenförmige Außenteil 3 umgibt in seinem gewickelten bzw. aufgerichteten Zu- stand den Innenbehälter 2 im Bereich seines Behältermantels 8 und deckt diesen umfänglich bevorzugt vollständig ab.
Der hier gezeigt Kombi-Verpackungsbehälter 1 wird so gefertigt, dass der Innenbehälter 2 getrennt vom manschettenförmigen Außenteil 3 hergestellt wird und die beiden Bauteile bis zur Endmontage bzw. dem Fügevorgang getrennt voneinander bevorratet bzw. bearbeitet werden. Dadurch ist es möglich, einheitliche Innenbehälter 2 für unterschiedlichste Befüllgü- ter herzustellen und erst kurz vor der Befüllung oder aber auch nach der Befüllung das manschettenförmige Außenteil 3 mit dem Innenbehälter zusammen zu fügen. Wird das Außenteil 3 aufgerichtet bzw. zu einem Mantel gewickelt und als Bauteil zusammengebaut, kann dieses auf den Innenbehälter 2 aufgeschoben bzw. der Innenbehälter 2 in das manschettenförmige Außenteil 3 eingesetzt werden. Unabhängig davon wäre es aber noch möglich, den Zuschnitt zur Bildung des Außenteils 3 direkt um den auf einem Dorn aufgespannten Innenbehälter 2 zu wickeln und dann zum Außenteil 3 zu verbinden. Durch diesen Vorgang wird erst der Kombi- Verpackungsbehälter 1 ausgebildet. Bei sehr geringen Wandstärken des Innenbehälters 2 können diese zwar getrennt von den Außenteilen 3 hergestellt werden, sollen jedoch bereits vor der Befüllung zum Kombi-Verpackungsbehälter 1 zusammengesetzt werden.
Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, zuerst das mantelformige Außenteil 3 aus dem Zuschnitt zu bilden und dann dieses vor dem Ausformen des Innenbehälters 2 in eine hier nicht dargestellte Tiefziehform einzulegen und dann erst mit der Umformung einer tief- ziehbaren Folie zu beginnen. Dieses Verfahren wird dann als so genannte Inline-Fertigung bezeichnet. Damit erhält man gleich einen kompletten Kombi-Verpackungsbehälter 1 der dann nachträglich befüllt werden kann, ohne dass noch zusätzlicher Montageaufwand für das Zusammenfügen von Innenbehälter 2 und Außenteil 3 anfällt.
Weiters ist hier noch dargestellt, dass in einem unmittelbaren Übergangsbereich 11 ausgehend vom Boden 9 hin zum Behältermantel 8 in den Behältermantel 8 ein bezüglich des Behälter- mantels 8 nach innen versetzter Wandabschnitt 12 zur Ausbildung eines umlaufenden Aufnahmeraums 13 eingeformt ist. Anschließend an den nach innen versetzten Wandabschnitt 12 wird ein im Längsschnitt bzw. Axialschnitt des Innenbehälters 2 bezüglich der Längsachse 4 gesehen hin zum Behältermantel 8 übergehender bzw. überleitender Absatz 14 ausgebildet. Dieser Absatz 14 ist zumeist in einer senkrecht zur Längsachse 4 ausgerichteten Ebene ange- ordnet und bildet eine nach außen bezüglich des Füllraums 7 gerichtete Stufe aus.
Bei dem hier becherförmig ausgebildeten Innenbehälter 2 sind der Behältermantel 8 und/ oder der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 bezüglich der Längsachse 4 des Innenbehälters 2 jeweils konisch verjüngend ausgehend vom offenen Ende 5 hin zum Boden 9 ausgebildet. Dabei kann bevorzugt die Konizität des Behältermantels 8 unterschiedlich zur Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts 12 gewählt werden. Bevorzugt ist die Konizität des Behältermantels 8 bezüglich der Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts 12 dazu kleiner gewählt. Dies bedeutet, dass der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 im Längsschnitt gesehen bezüglich der Längsachse 4 sich stärker hin zum Boden 9 verjüngt.
Anschließend an den zum Behältermantel 8 übergehenden bzw. nach außen vorspringenden Absatz 14 weist der Innenbehälter 2 anschließend an diesen im Längsschnitt gesehen, an der von dem nach innen versetzten Wandabschnitt 12 abgewendeten Seite einen bezüglich des Behältermantels 8 dazu konterkonischen Hinterzug 15 zur Ausbildung einer Stapelkante 16 auf. Weiters kann noch im Bereich des nach innen versetzten Wandabschnitts 12 des Innenbehälters 2 eine schematisch vereinfacht im linken unteren Bereich der Fig. 1 dargestellte Griffkammer 17 angeordnet bzw. eingeformt sein. Die Verwendung und Bedeutung dieser Griffkammer 17 wird nachfolgend noch detailliert beschrieben werden.
Wie nun besser aus einer Zusammenschau der Fig. 1 und 2 zu ersehen ist, weist das man- schettenförmige Außenteil 3 im Bereich eines dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugewende- ten bodenseitigen Endbereichs 18 einen bevorzugt nach innen umgebördelten Falzrand 19 auf. Dieser umgeschlagene Falzrand 19 kann durch Umschlagen eines Abschnitts des manschet- tenförmigen Außenteils 3 hergestellt werden, wobei es vorteilhaft ist, wenn der Falzrand 19 beim Umbördeln umfänglich durchgehend anliegend an den manschettenförmigen Außenteil 3 angelegt wird. Damit ist der Falzrand 19 Bestandteil des Zuschnitts zur Bildung des Außen- teils 3. Zur Erzielung einer zusätzlichen Stabilität des Außenteils 3 kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn der Falzrand 19 mit der Wand des manschetteförmigen Außenteils 3 zumindest bereichsweise verbunden, insbesondere verklebt, wird.
Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, den Falzrand 19 durch einen eigenen vom Zu- schnitt unabhängigen Bauteil zu bilden und diesen zur Verstärkung mit dem Außenteil 3 zu verbinden. Dadurch können z.B. größere Wandstärkenunterschiede zwischen Außenteil 3 und Falzrand 19 erreicht werden.
Wie bereits zuvor beschrieben, bildet der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 den Auf- nahmeraum 13 aus, in welchen der Falzrand 19 beim Ineinanderschieben und dem damit verbundenen Ausbilden des Kombi- Verpackungsbehälters 1 aufgenommen wird. Bezüglich der Längsachse 4 weist das manschettenförmige Außenteil 3 eine Bauhöhe 20 auf, welche zumin- dest einem Abstand 21 zwischen dem Flansch 10, insbesondere seiner dem Boden 9 zugewendeten Unterseite, und einer Unterseite 22 des Bodens 9 entspricht.
Dadurch wird es möglich, Stütz- bzw. Stapelkräfte, die auf den Kombi- Verpackungsbehälter 1 in Richtung der Längsachse 4 auf diesen im Bereich des Flansches 10 eingebracht werden, direkt vom Flansch 10 über das manschettenförmige Außenteil 3 auf eine vereinfachte dargestellte Aufstandsfläche 23 des Kombi-Verpackungsbehälters 1 übertragen zu können. Damit kann mit minimalsten Wandstärken zur Bildung des Behältermantels 8 bzw. aber auch des Bodens 9 das Auslangen gefunden werden. Die Übertragung der Stützkräfte erfolgt dabei aus- schließlich ausgehend vom Flansch 10 über das manschettenförmige Außenteil 3 und dessen Endbereich 18 hin auf die Aufstandsfläche 23. Zur Erzielung einer ausreichenden Dichtigkeit muss der Behältermantel 8 sowie der Boden 9 eine ausreichende Wandstärke aufweisen, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. Dabei ist aber auch auf die Diffusionseigenschaften bzw. den Durchtritt von Gasen bzw. Wasserdampf durch den Werkstoff des Innenbehälters 2 bedacht zu nehmen.
Wie bereits zuvor beschrieben, wird zur Bildung des Aufnahmeraums 13 der nach innen versetzte Wandabschnitt 12 vorgesehen. Der Wandabschnitt 12 des Behältermantels 8 wird im Längsschnitt des Innenbehälters 2 gesehen, je Seite zumindest um ein Ausmaß 24 nach innen in Richtung auf die Längsachse 4 versetzt, wobei das Ausmaß 24 zumindest jeweils einer
Stärke 25 des Falzrandes 19 entspricht. Bei entsprechend eng gewählten Toleranzen kann hier nicht nur eine gewisse Klemmwirkung zwischen dem manschettenförmigen Außenteil 3 und dem Innenbehälter 2 erzielt werden, sondern auch zusätzlich noch eine entsprechende Verstärkung des Übergangsbereiches 11 vom Boden 9 hin zum Behältermantel 8 erreicht werden.
Weiters ist es auch noch möglich, dass eine umlaufende und dem offenen Ende des Innenbehälters 2 zugewendete Endkante 26 des Falzrandes 19 im Längsschnitt des Innenbehälters 2 gesehen an dem vom nach innen versetzten Wandabschnitt 12 hin zum Behältermantel 8 ü- bergehenden Absatz 14 zur Anlage kommt. Dadurch erfolgt eine zusätzliche Abstützung und Versteifung des Behältermantels 8 in diesem Wandabschnitt 12. Damit wird die Druckkraft der bodenseitigen Masse des Füllgutes über den Behältermantel 8 direkt in das manschettenförmige Außenteil 3 eingeleitet. Weiters kann es sich als vorteilhaft erweisen, wie dies am besten aus Fig. 2 zu ersehen ist, wenn am manschetteförmigen Außenteil 3 im Abschnitt des konterkonischen Hinterzugs 15 zumindest eine in den konterkonischen Hinterzug 15 hineinragende Sicke 27 eingeformt bzw. daran angeordnet wird. Durch diese Sicke 27 wird es möglich, eine mechanische Verbindung zur Halterung des manschettenförmigen Außenteils 3 am Innenbehälter 2 zu erzielen.
In der Fig. 2 ist weiters schematisch vereinfacht mit strichlierten Linien dargestellt, dass die Bauhöhe 20 des manschettenförmigen Außenteils 3 bezüglich des Innenbehälters 2 so groß gewählt wird, dass der Boden 9 des Innenbehälters 2 von dem diesen zugewendeten bodensei- tigen Endbereich 18 des manschettenförmigen Außenteils 3 überragt wird. Damit ist die Bauhöhe 20 des manschettenförmigen Außenteils 3 größer gewählt worden als der Abstand 21 zwischen der Unterkante des Flansches 10 und der Unterseite 22 des Bodens 9, wie dies bereits in der Fig. 1 näher beschrieben worden ist.
Durch dieses Überragen des manschettenförmigen Außenteils 3, insbesondere durch dessen bodenseitigen Falzrand 19, wird eine Distanzierung des Bodens 9 von der Aufstandsfläche 23 erzielt und so eine umfängliche Abstützung des Kombi-Verpackungsbehälters 1 am umgefalzten Außenteil 3 erzielt. Durch die Abstützung des umgeschlagenen Abschnitts des Falzrandes 19 an der Aufstandsfläche 23 wird es möglich, die Bedruckung des manschettenförmigen Au- ßenteils 3 vollflächig bis hin zur Aufstandsfläche 23 bzw. dem Boden 9 aufbringen zu können, wobei dadurch noch eine höhere Festigkeit und Steifigkeit des gesamten Kombi- Verpackungsbehälters 1 erreicht werden kann.
Wird der in strichlierten Linien angedeutete Überstand des manschettenförmigen Außenteils 3 über den Boden 9 hinaus im Bereich seines Falzrandes 19 weiter vergrößert, kann gegebenenfalls auf die Anordnung bzw. Ausbildung der Stapelkante 16 verzichtet werden. Die Abstützung zum ineinander Stapeln von Kombi-Verpackungsbehältern 1 kann dann von einem überstehenden Falzrand 19 des ersten manschettenförmigen Außenteils 3 auf den vom nach innen versetzten Wandabschnitt 12 nach außen springenden Absatz 14 des weiteren Innenbehälters 2 erfolgen.
In der Fig. 3 ist eine zusätzliche mögliche Ausbildung des manschettenförmigen Außenteils 3 in seinem oberen und dem Flansch 10 zugewendeten Endbereich 28 vereinfacht dargestellt. Das manschettenförmige Außenteil 3 weist hier einen weiteren zusätzlichen Falzrand 29 auf, welcher analog zum zuvor beschriebenen Falzrand 19 ausgebildet sein kann. Der Falzrand 29 ist ebenfalls bevorzugt nach innen umgeschlagen, wodurch an der dem Betrachter zugewendeten Außenseite des manschettenförmigen Außenteils 3 keine zusätzlichen störenden Kanten angeordnet sind. Dabei ist noch möglich, den Falzrand 29 nicht über den gesamten Umfang des Außenteils 3 sondern nur abschnittsweise auszubilden. Zur Aufnahme des umgeschlagenen Falzrandes 29 weist der Behältermantel 8 einen weiteren nach innen versetzten Wandabschnitt 30 auf, der für den Falzrand 29 einen weiteren Aufnahmeraum 31 ausbildet. Es wäre aber auch noch möglich, nur den weiteren Falzrand 29 umzuschlagen und auf die Anordnung des nach innen versetzten Wandabschnitts 30 und den dabei ausgebildeten Aufnahmeraum 31 zu verzichten. Für die Entformung des Innenbehälters 2 kann der im Bereich des Flansches 10 angeordnete nach innen versetzte Wandabschnitt 30 möglicherweise Probleme bereiten, da so in der Außenform des Werkzeuges eine nach innen vorspringende Kante ausgebildet wird. Durch die Konizität des Behältermantels 8 kann jedoch dagegen gewirkt werden.
Beim Zusammenfügen des manschettenförmigen Außenteils 3 mit dem Innenbehälter 2 wird der weitere Falzrand 29 mitsamt dem Außenteil 3 soweit in Richtung des Flansches 10 geschoben bis dass der Falzrand 29 in den dafür vorgesehenen Aufnahmeraum 31 im Bereich des offenen Endes 5 des Innenbehälters 2 einschnappt. Dadurch kann eine mechanische Arre- tierung des manschettenförmigen Außenteils 3 am Innenbehälter 2 erzielt werden. Auch dieser weitere Falzrand 29 wird bevorzugt beim Umbördeln umfänglich durchgehend anliegend an den Mantel bzw. die Wand des manschettenförmigen Außenteils 3 angelegt, wie dies bereits zuvor für den ersten Falzrand 19 beschrieben worden ist. Unabhängig davon wäre es aber auch noch möglich, anstatt dem nach innen versetzten Wandabschnitt 30 nach außen vor- springende Rastvorsprünge vorzusehen, welche zur Fixierung des weiteren Falzrandes 29 am Behältermantel 8 dienen.
Weiters wäre es aber auch noch möglich, den oberen Falzrand 29 über den Umfang gesehen in mehrere Falzrandabschnitte 29 'zu unterteilen bzw. nur einzelnetlerartige Falzrandabschnit- te 29 'auszubilden. Sind mehrere Falzrandabschnitte 29 'vorgesehen, können diese abwechselnd in Umfangsrichtung gesehen umgeschlagen bzw. umgebördelt und/oder nach außen unter den Flansch 10 umgeformt sein, wie dies in strichlierten Linien vereinfacht dargestellt ist. Sind nur einzelne Falzrandabschnitte 29' nach außen umgeformt bzw. vorgesehen, kann dann auf die Anordnung des nach innen verformten Wandabschnitts 30 überhaupt verzichtet werden. Dabei ist es vorteilhaft bzw. wird stets darauf geachtet, dass der dem Flansch 10 zugewendete Endbereich 28 des mantelförmigen Außenteils 3 am Flansch 10 zur Anlage kommt und so eine ununterbrochene Krafteinleitung in den Außenteil 3 sichergestellt wird.
Zur Erzielung einer ausreichenden Abstützung und Kraftübertragung ist es weiters vorteilhaft, wenn das manschettenförmige Außenteil 3 mit seiner Innenfläche 32 eng anliegend an der äußeren Oberfläche des Behältermantels 8 des Innenbehälters 2 ausgebildet wird. Dadurch erfolgt nicht nur eine ausreichende Haftreibung zwischen diesen beiden Bauteilen, sondern es erfolgt auch eine rundum durchgehende optimale Kraftübertragung ausgehend vom Füllgut hin zum manschettenförmigen Außenteil 3.
Eine noch bessere Tragfähigkeit des Kombi-Verpackungsbehälters 1 wird dann erzielt, wenn das manschettenförmige Außenteil 3 über eine peelbare, bevorzugt vollflächige, Verklebung mit dem Behältermantel 8 des Innenbehälters 2 verbunden wird. Unter einer peelbaren Verbindung bzw. Verklebung wird ein Verbindungsmittel zwischen den einander zugewendeten Oberflächen verstanden, welches eine ausreichende Haftung sicherstellt, jedoch für den Trennvorgang des Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 leicht ablösbar ist, ohne dass es zu einer Zerstörung der Bauteile kommt. Dadurch wird nicht nur eine ausreichende Haftung während dem gesamten Gebrauch des Kombi- Verpackungsbehälters 1 sichergestellt, sondern zusätzlich auch noch eine einwandfreie Trennung des manschettenförmigen Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 ermöglicht, wie dies nachfolgend noch näher beschrieben werden wird.
In der Fig. 4 ist das manschettenförmige Außenteil 3 vor dem Ineinanderschieben mit dem becherförmigen Innenbehälter 2 bzw. den darin hinein zu formenden Innenbehälter 2 gezeigt. Dieses ist bereits ausgehend von einem ebenflächigen Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt worden. Durch das Wickeln des ebenflächigen Zuschnitts werden dann einander zugewendete Enden 33, 34 in einem vereinfacht dargestellten Überlappungsbereich 35 miteinander verbunden. Dies erfolgt durch eine so genannte Überlappungsnaht. Das Wickeln sowie die Verbin- düng der beiden Enden 33, 34 kann dabei, wie dies bereits aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt ist, z.B. durch Verkleben, erfolgen. Hier wird auf die EP 0 408 515 Bl hingewiesen bzw. Bezug genommen und die Offenbarung in die vorliegende Anmeldung übernommen. Weiters ist auch hier vereinfacht dargestellt, dass an zumindest einer Längsseite 36, 37 des Überlappungsbereiches 35 im manschettenförmigen Außenteil 3 eine Materialschwächung, wie eine Einkerbung, Sicke oder eine hier dargestellte Perforation 38 angeordnet bzw. darin eingeformt ist. Die Materialschwächung, wie die Perforation 38, ist durch kurze abgewinkelte Striche vereinfacht dargestellt und kann aber auch direkt im bzw. innerhalb des Überlappungsbereichs 35 angeordnet bzw. ausgebildet sein. Die zuvor beschriebene Perforation 38 dient zum Auftrennen des gewickelten Mantels des manschettenförmigen Außenteils 3. Um diese Öffnungsbewegung einfacher durchführen zu können, kann eine Aufrisslasche 39 im Überlappungsbereich 35 angeordnet bzw. vorgesehen werden. Bei diesem hier gezeigten Aus- führungsbeispiel ist die Aufrisslasche 39 dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugewendet. Dadurch ist es für einen Benutzer möglich, den gesamten Kombi- Verpackungsbehälter 1 ausgehend von seinem offenen Ende 5 auf die Aufstandsfläche 23 niederzudrücken und anschließend mittels der Aufrisslasche 39 den Trennvorgang zu beginnen und dabei die Perforation 38 zu durchtrennen, um so nachträglich das mantelförmige Außenteil 3 vom Innenbehälter 2 ab- lösen zu können.
Um das Greifen der Aufrisslasche 39 zu erleichtern, kann die zuvor in der Fig. 1 vereinfacht dargestellte und beschriebene Griffkammer 17 dienen, wobei hier lediglich eine entsprechende gegenseitige Ausrichtung bzw. überdeckende Lage beim Fügen bzw. dem Ineinander- schieben des Innenbehälters 2 und manschettenförmigen Außenteils 3 notwendig ist.
Es wäre aber bei den nachträglich ineinander gefügten Bauteilen noch möglich, die Griffkammer 17 über einen bezüglich der Umfangserstreckung der Aufrisslasche 39 dazu größeren Umfangsbereich auszubilden, um so eine gewisse Toleranz bei der gegenseitigen Ausrichtung vor dem Zusammenfügen zu schaffen.
Wird die Griffkammer 17 hingegen als über den Umfang durchlaufende Ausnehmung ausgebildet ist eine gegenseitige Orientierung beim Ineinanderschieben der beiden Bauteile nicht mehr notwendig.
Zur Ausbildung der Aufrisslasche 39 im Überlappungsbereich 35 ist es vorteilhaft, wenn zumindest im Bereich einer der Längsseiten 36, 37 des Überlappungsbereiches 35 eine Materialschwächung und/oder eine Materialdurchtrennung 40 angebracht bzw. vorgesehen wird. Als Materialschwächung wird eine Prägelinie, eine Einkerbung, eine Sicke und als Materialdurchtrennung 40 ein Schnitt, eine Stanzung oder dergleichen verstanden. Die Materialdurchtrennung 40 erstreckt sich bevorzugt in Richtung der Längsseite 36, 37 und kann auch noch den innen liegenden und umgebördelten Falzrand 19 des Außenteils 3 durchsetzen oder aber auch dort die Materialschwächung angeordnet sein. Bevorzugt wird jedoch die Materialdurchtrennung 40 den beiden Längsseiten 36, 37 zugeordnet. Dadurch können beide Längsseiten 36, 37 als Aufrissbereich dienen.
Die Aufrisslasche 39 kann entweder nur aus dem dem Innenbehälter 2 näher liegenden Ab- schnitt des Überlappungsbereiches 35 oder nur aus dem vom Innenbehälter 2 distanzierten
Abschnitt des Überlappungsbereiches 35 gebildet sein. Es wäre aber auch noch möglich, dass c die Aufrisslasche 39 beide übereinander angeordnete Abschnitte des Überlappungsbereiches 35 umfasst und so die doppelte Wandstärke aufweist. Durch das Umbördeln des Falzrandes 19 erhöht sich die Gesamtdicke der Aufrisslasche 39 noch zusätzlich. Um dies zu vermeiden bzw. zu reduzieren, wäre es möglich, Teile des Überlappungsbereiches 35 im Bereich der
Aufrisslasche 29 zu entfernen. Dies kann bereits beim flachen Zuschnitt erfolgen oder erst im Zuge der Herstellung des Außenteils 3 durchgeführt werden. Damit ist die Aufrisslasche 39 Bestandteil des Überlappungsbereiches 35 bzw. einem dadurch ausgebildeten Solltrenn- bzw. Aufrissstreifen 45, der sich hier über die gesamte Höhe des Außenteils 3 in Richtung der Längsachse 4 erstreckt.
Da bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel die Aufrisslasche 39 dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugeordnet ist, sind auch die Materialdurchtrennungen 40 diesem zugewendet.
Um ein unbeabsichtigtes Ablösen sowie gegebenenfalls eine Halterung des manschettenför- migen Außenteils 3 am Innenbehälter 2 zu erzielen, kann der durch die Materialdurchtrennung 40 im Überlappungsbereich 35 abgetrennte Abschnitt, wie beispielsweise die Aufrisslasche 39, über ein Verbindungsmittel, wie einen Kleber, mit dem Innenbehälter 2 verbunden sein. Dies kann beispielsweise durch einen vereinfacht dargestellten Klebepunkt 41 erfolgen, der einerseits die Aufrisslasche 39 feststehend bezüglich des Innenbehälters 2 fixiert und in weiterer Folge auch den gesamten Außenteil 3 in seiner Lage am Innenbehälter 2 festhält. Ein weiterer Klebepunkt 41 ist auch noch im hier oberen Endbereich 28 des Außenteils 3 angedeutet. Es sei noch daraufhingewiesen, dass die Anordnung zumindest eines Verbindungsbe- reiches, wie der Klebepunkt 41, im gesamten Abschnitt des Überlappungsbereichs 35 erfolgen und beliebig gewählt werden kann.
In der Fig. 5 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfüh- rungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangen Fig. 1 bis 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel wird das manschettenförmige Außenteil 3 wiederum aus einem Zuschnitt gebildet, der im Bereich seiner zugewendeten Enden 33, 34 im Überlappungsbereich 35 miteinander verbunden ist. Weiters wird der Zuschnitt entlang von zwei Faltlinien 42, 43 gefaltet und so ebenflächig gelagert bis das Zusammenfügen mit dem Innenbehälter 2 erfolgt oder das Außenteil 3 aufgerichtet und in eine Tiefziehform für die Inline-Fertigung eingelegt wird. Die Aufrisslasche 39 kann wiederum dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugewendet sein.
Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die Aufrisslasche 39 mit den Materialdurchtrennungen 40 im Bereich des Flansches 10 des Innenbehälters 2 am manschettenförmigen Außenteil 3 anzuordnen. Darüber hinaus könnte aber auch sowohl im Bereich des Bodens 9 als auch im Bereich des Flansches 10 jeweils die Aufrisslasche 39 angeordnet bzw. vorgesehen sein, um so wahlweise ein Abtrennen ausgehend von nur einem der Endbereiche 18, 28 oder aber auch ein beidseitiges Abtrennen des Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 zu ermöglichen.
In der Fig. 6 ist eine weitere gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 bzw. dessen Zuschnitt gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangen Fig. 1 bis 5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Bei dem ebenflächigen und übereinander liegenden Zuschnitt zur Bildung des manschettenförmigen Außenteils 3 ist hier im Gegensatz zu dem in der Fig. 5 gezeigten Ausführungsbei- spiel der Überlappungsbereich 35 in einem Randbereich desselben angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bildet die Faltlinie 42 zugleich eine Begrenzungslinie 44 des Überlappungsbereiches 35. Weiters wird der Überlappungsbereich 35 auf der anderen Längsseite 37 durch die zuvor beschriebene Perforation 38 begrenzt. Damit wird wiederum für die Lage- rung bis hin zum Zusammenbau mit dem Innenbehälter 2 oder dem Einlegen in die Tiefziehform ein flachliegender Außenteil 3 geschaffen, der für den Verbindungsvorgang lediglich aufgefaltet und übergeschoben werden muss. Durch den ebenflächigen Zuschnitt für das man- telförmige Außenteil 3 werden auch dessen Bedruckung und die optische Gestaltung wesentlich vereinfacht.
Weiters hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das manschettenförmige Außenteil 3 mit einer Eigenmasse gebildet wird, welche bezüglich der Gesamtmasse des Kombi- Verpackungsbehälters 1 in einer unteren Grenze von zumindest 50 % liegt. Dadurch, dass das manschettenförmige Außenteil 3 aus einem Papier- oder Kartonmaterial mit unterschiedlichs- ten Flächengewichten hergestellt wird, kann so der Anteil des Werkstoffs des Innenbehälters
2 ständig reduziert werden. Dies insbesondere dann, wenn das manschettenförmige Außenteil
3 durchgehend und im Querschnitt gesehen vor allem geradlinig sich zwischen dem Flansch 10 und der Aufstandsfläche 23 des Kombi-Verpackungsbehälters 1 erstreckt, da so eine hohe Eigenstabilität des Kombi-Verpackungsbehälters 1 erzielt wird. Damit können hohe Stapel- kräfte übertragen werden.
In der Fig. 7 ist eine weitere gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 in seiner aufgerichteten Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegan- gen Fig. 1 bis 6 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der aufgerichtete Zuschnitt zur Bildung des mantelförmigen Außenteils 3 mit seinem Überlappungsbereich 35 dargestellt. Die beiden einander zugewendeten Enden 33, 34 mit ihren Längsseiten 36, 37 bilden hier lediglich den Verbindungsbereich des Zuschnitts zur Bildung des mantel- bzw. manschettenförmigen Außenteils 3. Eine entsprechende Verklebung ist dabei vorzusehen. Allgemein wird dabei ein röhr- förmig ausgebildetes Bauteil als Außenteil 3 verstanden, dessen Raumform von zylindrisch bis hin zu konisch oder kegelig verstanden wird. Der aufgerichtete und zusammengefügte Zuschnitt bildet dann das Außenteil 3 aus, welches umfänglich gesehen zwischen den in Richtung der Längsachse 4 voneinander distanzierten Endbereichen 18, 28 einen Mantel bildet. In diesem Mantel bzw. Mantelbereich soll zumindest ein Solltrennbereich vorgesehen bzw. ausgebildet werden, wobei in den nachfolgenden Figuren verschiedenen Ausbildungen desselben beschrieben werden.
Um trotzdem eine Trennung des Außenteils 3 nach dem Gebrauch vom Innenbehälter 2 zu ermöglichen, ist hier ausgehend von dem unten angeordneten Endbereich 18 sich hin zum oberen Endbereich 28 erstreckend zumindest ein, bevorzugt jedoch mehrere über den Umfang verteilt angeordnete Aufrissstreifen 45 vorgesehen. Der oder die Aufrissstreifen 45 erstrecken sich lediglich über eine Teilhöhe 46 des Außenteils 3 zwischen seinen beiden Endbereichen 18, 28 in bevorzugter paralleler Ausrichtung bezüglich der Längsachse 4. Dadurch dass der oder die Aufrissstreifen 45 dem Boden 9 des Innenbehälters 2 zugeordnet sind bzw. sich ausgehend von diesem erstrecken, kann die Umfangsabmessung im unteren Endbereich 18 soweit vergrößert werden, dass eine einfache Abnahme des Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 erfolgen kann. Bei mehreren über den Umfang verteilt angeordneten Aufrissstreifen 45 kann eine noch größere Instabilität nach dem teilweisen Auftrennen des Außenteils 3 erzielt wer- den, um so den zumeist formschlüssig am Innenbehälter 2 gehalterten Außenteil 3 abnehmen zu können. Dies ist dann der Fall, wenn der hier dem Boden 9 zugewendete Endbereich 18 des Außenteils 3 von einer diesen radial nach außen überragenden Schulter unterfasst wird und so im Zusammenwirken mit der konischen Ausbildung sowohl des Innenbehälters 2 als auch des Außenteils 3 eine gegenseitige Lagefixierung der beiden Bauteile erfolgt. Um das Auftrennen des Aufrissstreifens 45 zu erleichtern, kann diesem wiederum eine Aufrisslasche 39 zugeordnet bzw. ein Teil des Aufrissstreifens 45 durch die Aufrisslasche 39 gebildet sein. Zur Bildung des Aufrissstreifens 45 kann wiederum im Material bzw. im Werkstoff zur Bildung des Außenteils 3 eine bereits zuvor beschriebene Materialschwächung, insbesondere eine winkelförmig ausgerichtete Perforation 38, angeordnet sein, um so das Auftrennen des Außenteils 3 entlang von vorgegebenen Trennlinien zu erleichtern. Somit begrenzen die Materialschwächungen den Aufrissstreifen 45 seitlich in seine Breite bezüglich seiner Längserstreckung. Zur Bildung der Aufrisslasche 39 kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn ausgehend vom hier unteren Endbereich 18 über einen Teilabschnitt der Teilhöhe 46 die Materialdurchtrennung 40 ausgebildet ist, um so die Betätigung bzw. Bedienung der Aufrisslasche 39 zu erleichtern. Die Materialdurchtrennung 40 unterbricht somit den Zusammenhalt mit dem übri- gen Mantel des Außenteils 3. Dadurch kann diese leichter umfänglich radial nach außen geklappt werden und anschließend in weiterer Folge der Aufrissstreifen 45 entlang der Materialschwächung bzw. der Perforation 38 herausgetrennt wird.
Da der Zuschnitt des Außenteils 3 in seinem Überlappungsbereich 35 stets miteinander ver- klebt bleibt und der oder die Aufrissstreifen 45 sich nur über die Teilhöhe 46 der Gesamthöhe des Außenteils 3 in Richtung seiner Längsachse 4 erstrecken, bleibt das Außenteil 3 in seiner Grundform erhalten, wobei lediglich durch das partielle Auftrennen des dem Boden 9 zugewendeten Umfangsbereiches die Stabilität soweit verringert wird, dass eine ungehinderte Abnahme vom Innenbehälter 2 ohne Probleme erfolgen kann. Zusätzlich könnte wiederum an der Innenseite des Außenteils 3 der zuvor beschriebenen Falzrand 19 vorgesehen werden, der gegebenenfalls eine offene Schnittkante des Außenteils 3 vermeiden kann
In den Fig. 8 und 9 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 in seiner umfänglich zusammengefügten sowie gefalteten Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw.
Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Der Zuschnitt ist mit seinen Enden 33, 34 unter Bildung des Überlappungsbereiches 35 zu einem umlaufenden Bauteil - also dem manschettenförmigen Außenteil 3 - verbunden. Das vom Innenbehälter 2 abgewendete sowie das innen liegende Ende 33 überlappende außen liegende Ende 34 bildet mit seiner Längsseite 37 in Richtung der Längsachse 4 einen Trennbereich 47 aus. In diesem Trennbereich 47 kann wiederum eine oder mehrere Materialschwä- chungen, insbesondere die Perforation 38 vorgesehen sein. In etwa mittig bezüglich der Gesamthöhe des Außenteils 3 in Richtung seiner Längsachse 4 ist in dem an den Überlappungsbereich 35 anschließenden Wandabschnitt des Außenteils 3 zumindest ein Durchbruch 48 angeordnet, welcher sich über eine gesamte Wandstärke 49 des Zuschnitts bzw. des Außenteils 3 hindurch erstreckt.
Weiters ist in der Fig. 9 schematisch angedeutet, dass mit einem Finger 50, insbesondere dem Daumen, durch den Wegfall des Materials des Außenteils 3 im Bereich des Durchbruchs 48 die Längsseite 37 des außen angeordneten Endes 34 ergriffen werden kann und dadurch ausgehend vom Durchbruch 48 die dort beidseits den Trennbereich 47 ausbildende Perforation
38 durch Wegziehen aufgetrennt werden kann.
Das Erfassen der Längsseite 37 kann zusätzlich dadurch verbessert werden, wenn sich der Durchbruch 48 umfänglich in den Überlappungsbereich 35 hinein erstreckt und dadurch das Unterfassen dieses Wandteils erleichtert wird. So kann wiederum von einer Aufrisslasche 39 gesprochen werden. Damit stellt der Durchbruch 48, gegebenenfalls in Kombination mit der Aufrisslasche 39 ein Betätigungsmittel dar.
In der Fig. 10 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfuhrungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 in seiner im Überlappungsbereich 35 zusammengefügten sowie flach gefalteten Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangen Fig. 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Da diese Ausbildung sehr ähnlich zu jener Ausbildungsform, wie diese in den Fig. 8 und 9 beschrieben worden ist, ausgeführt ist, wird hier nur auf die Unterschiede dazu näher einge- gangen.
An Stelle des zuvor beschriebenen Durchbruches 48 ist hier im Außenteil 3 die Aufrisslasche
39 in Art eines Fensters eines Adventkalenders ausgebildet, bei dem die Aufrisslasche 39 entlang einer U-förmig verlaufenden Schwächungslinie 51 herausgeklappt werden kann. Beidseits der Aufrisslasche 39 hin zu den beiden Endbereichen 18, 28 ist wiederum entlang der Längsseite 37 des Endes 34 der Trennbereich 47 ausgebildet. Dieser Trennbereich 47 kann wieder mehrere Materialschwächungen, wie beispielsweise die Perforation 38, aufweisen. SoIl nun das gesamte Außenteil 3 vom Innenbehälter 2 abgetrennt werden, ist zuerst die Aufrisslasche 39 entlang der Schwächungslinie 51 herauszutrennen. Da die Schwächungslinie 51 im Bereich der Längsseite 37 des Endes 34 endet, wird die Öffnungskraft bei Betätigung der Aufrisslasche 39 in die beidseitig angeordneten Trennbereiche 47 weitergeleitete und entlang der Perforation 38 das Außenteil 3 aufgetrennt. Die beiden einander zugewendeten Enden 33, 34 des Außenteils 3 sind wiederum feststehend miteinander verbunden.
Bei den in den Fig. 8, 9 sowie 10 gezeigten Ausführungen wird kein eigener Aufrissstreifen 45 ausgebildet, sondern es erfolgt die Auftrennung des mantelförmigen Außenteils 3 entlang des Trennbereiches 47. Dieser Trennbereich 47 ist bevorzugt parallel zur Längsachse 4 ausgerichtet und erstreckt sich geradlinig zwischen den beiden Endbereichen 18, 28. Das Betätigungsmittel, wie der Durchbruch 48 und/oder die Aufrisslasche 39 ist dabei in etwa mittig zwischen den beiden in Richtung der Längsachse 4 voneinander distanzierten Endbereichen 18, 28 angeordnet.
In der Fig. 1 1 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des manschettenförmigen Außenteils 3 als zusammengefügter Zuschnitt in flach liegender Position gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 10 verwendet werden. Um unnötige Wiederho- lungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibungen in den vorangegangenen Fig. 1 bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Auch bei diesem hier gezeigten Außenteil 3 sind die einander zugewendeten Enden 33, 34 im Überlappungsbereich 35 miteinander in Form einer Überlappungsnaht verbunden. Zur Ab- trennung des mantelförmigen Außenteils 3 vom Innenbehälter 2 ist hier wiederum der Aufrissstreifen 45 vorgesehen, welcher sich jedoch umfänglich über den Umfang des Außenteils 3 erstreckt. Im Bereich der Längsseite 37 des überlappenden Endes 34 ist im darunter liegenden Wandabschnitt des Außenteils 3 die Aufrisslasche 39 ausgebildet. Dies kann ähnlich erfolgen, wie dies bereits zuvor in der Fig. 10 mit der Schwächungslinie 51 beschrieben worden ist. Zur Bildung des Aufrissstreifens 45 kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn im Überlappungsbereich 35 zwischen den beiden Längsseiten 36, 37 eine, bevorzugt jedoch zwei, sich in Umfangsrichtung erstreckende Materialdurchtrennung 40 vorgesehen werden, um so beim Aufreißen des Aufrissstreifens 45 auch diesen verstärkten Bereich durchreißen zu können. Entlang des Aufrissstreifens 45 können beidseitig diesem wieder Materialschwächungen, beispielsweise in Form von Perforationen 38, vorgesehen sein.
Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, die Aufrisslasche 39 direkt als Bestandteil des Aufrissstreifens 45 im Überlappungsbereich 35 auszubilden, wobei dann zur leichteren Erfassung der Aufrisslasche 39 wiederum der zuvor in den Fig. 8 und 9 beschriebene Durchbruch 48 vorgesehen werden kann.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Aufrissstreifen 45 in etwa mittig zwi- sehen den beiden Endbereichen 18, 28 in Richtung der Längsachse 4 gesehen angeordnet. Unabhängig davon wäre aber auch eine Anordnung des Aufrissstreifens 45 umfänglich in dem dem Boden 9 zugewendeten Endbereich 18 denkbar. Diese Situation ist im unteren Endbereich 18 in strichpunktierten Linien angedeutet. Dadurch kann jener Endbereich des Außenteils 3 abgetrennt werden, welcher sich üblicherweise an einer nicht näher dargestellten Schul- ter des Innenbehälters 2 abstützt und so das Außenteil 3 gegen ein unbeabsichtigtes Lösen vom Innenbehälter 2 hindert.
Eine weitere Möglichkeit der Anordnung des Aufrissstreifens 45 bestünde darin, diesen schraubenlinienförmig über den Umfang zwischen dem oberen Endbereich 28 und dem unte- ren Endbereich 18 auszubilden.
In den Fig. 12 und 13 ist eine weitere gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Kombi - Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 11 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibungen in den vorangegangenen Fig. 1 bis 11 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Diese beiden vergrößerten Details von Innenbehälter 2 und Außenteil 3 betreffen jene Ausführungsform, wie sie bereits in den Fig. 1 und 2 beschrieben worden ist. Die Schnittebene für die Darstellung der Fig. 12 wurde so gewählt, dass diese einen Axialschnitt durch die Längsachse 4 sowie den Überlappungsbereich 35 darstellt. Die Aufrisslasche 39 ist wiederum Bestandteil des Überlappungsbereiches 35 zwischen den beiden Längsseiten 36, 37 der Enden 33, 34. Zusätzlich ist auch noch die Möglichkeit dargestellt, dass im Bereich des Bodens, also der untere Endbereich 18 des Außenteils 3 umgefalzt bzw. umgeschlagen ist und der Falzrand 29 vom zuvor beschriebenen Aufnahmeraum 13 aufgenommen ist.
Zur leichteren Betätigung des Aufrissstreifens 45, insbesondere mit dessen Aufrisslasche 39, kann im Bereich des Bodens 9 des Innenbehälters 2 dieser im Bereich seines umlaufenden Stützrandes 50 die Griffkammer 17 aufweisen, welche hier sich in radialer Richtung des Bodens 9 erstreckt.
Da die Lastabtragung und Abstützung des gesamten Kombi — Verpackungsbehälters 1 ausgehend vom Flansch 10 über das Außenteil 3 hin zur Aufstandfläche 23 des Kombi - Verpa- ckungsbehälters 1 erfolgt, ist über diese kurze Distanz der normalerweise rundum durchlaufende Stützrand 52 unterbrochen ausgebildet. Dadurch wird es möglich, die Aufrisslasche 39 leichter zu erfassen und so den Aufrissvorgang zu beginnen.
In den Fig. 14 bis 16 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungs- form des Kombi - Verpackungsbehälters 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 13 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibungen in den vorangegangenen Fig. 1 bis 13 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Der Kombi - Verpackungsbehälter 1 ist bei diesem Ausführungsbeispiel wiederum durch den Innenbehälter 2 sowie das mantel- bzw. manschettenförmige Außenteil 3 gebildet. Die Raumform des Innenbehälters 2 sowie die des Außenteils 3 kann dabei frei gewählt werden. Das mantelförmige Außenteil 3 reicht wiederum von dem im Bereich des offenen Endes 5 angeordneten Flansch 10 bis hin zum Boden 9.
Im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Ausführungsformen ist der hier dem Boden 9 zugewendete untere Endbereich 18 des Außenteils 3 von einer Stützschulter 53 unterfasst und dient so zum formschlüssigen Halten des Außenteils 3 am Innenbehälter 2. Dies ist hinlänglich bekannt, wobei hier beispielsweise auf die EP 0 929 455 Bl hingewiesen wird. Weiters kann im Bodenbereich wiederum der zuvor beschriebene Hinterzug 15 mit der Stapelkante 16 am Innenbehälter 2 angeordnet bzw. ausgebildet sein. Im linken Teil der Fig. 14 ist das mantelförmige Außenteil 3 derart angeordnet, dass der Überlappungsbereich 35 im Bereich des Axial- bzw. Längsschnittes bezüglich der Längsachse 4 verlaufend angeordnet ist. Der Überlappungsbereich 35 wurde durch die übereinander angeordneten Lagen der Enden 33, 34 des Außenteils 3 dargestellt. Der Aufrissstreifen 45 verläuft ebenfalls zwischen den beiden in Richtung der Längsachse 4 voneinander distanzierten Endbereichen 18, 28 im Überlappungsbereich 35.
Da versucht wird, den Materialeinsatz an Kunststoff zur Bildung des Innenbehälters 2 zu reduzieren, wird auch die Stärke bzw. Dicke des zu verformenden Folienstreifens stetig redu- ziert. Dieser zu verformende Folienstreifen bildet in nahezu unverformter Form den Flansch 10 aus, wodurch sich die Dicke bzw. Stärke des Flansches 10 in Richtung der Längsachse 4 durch die gewählte Folienstärke ergibt. Je dünner der Flansch 10 ausgebildet wird, desto problematischer wird die Öffnung des Kombi — Verpackungsbehälters 1 im Bereich seines offenen Endes 5.
Üblicherweise wird das offene Ende 5 durch einen Siegelvorgang mit einem vereinfacht dargestellten Verschlusselement 54 verschlossen. Durch den Siegelvorgang des Verschlusselements 10 in seinem Randbereich mit dem Flansch 10 erfolgt hier eine gut haftende Verbindung zwischen diesen beiden Bauteilen. Zum Entfernen bzw. Abziehen des Verschlussele- mentes 54 vom Flansch 10 weist dieses in vorteilhafter Weise eine Grifflasche 55 auf, welche den äußeren Rand des Flansches 10 überragt. Damit kann der Abrissvorgang bzw. Öffnungsvorgang in bekannter Weise erleichtert werden. Je dünner die Wandstärke des Flansches 10 ist, desto mehr besteht die Gefahr, dass während dem Öffnungsvorgang der Flansch 10 jedenfalls aufgetrennt bzw. aufgerissen wird und sich dieser Riß weiter in den Behältermantel 8 fortsetzt, wodurch das im Füllraum 7 aufgenommene Füllgut aus dem Kombi - Verpackungsbehälter 1 austreten bzw. zwischen den Innenbehälter 2 und das Außenteil 3 eindringen kann.
Um dies bei dünn ausgebildeten Flanschen 10 zu vermeiden, kann auch im Bereich des Verschlusselements 54 ein Solltrennstreifen 56 vorgesehen werden, welcher sich ausgehend von der Grifflasche 55 quer über das Verschlusselement 54 bis hin zum gegenüberliegenden
Flansch 10 erstreckt. Zur leichteren Öffnung des Verschlusselements 54 kann ausgehend von der Grifflasche 55 zumindest ein bevorzugt jedoch zwei Schwächungsbereiche 57 ausgebildet sein. Bei der Ausbildung des Schwächungsbereiches 57 ist darauf zu achten, dass auf alle Fälle ein flüssigkeitsdichter bzw. gegebenenfalls sogar gasdichter Verschluss über die gesamte Oberfläche des Verschlusselements 54 hin zum Füllraum 7 sichergestellt ist. Der Solltrennstreifen 56 setzt sich mittels eines zusätzlich daran angeordneten bzw. durch diesen gebildeten Verbindungselement 58 als streifenförmiger Bauteil über den Flansch 10 hinweg zum Auf- rissstreifen 45 des Außenteils 3 fort. Ein Endlappen 59 des Verbindungselements 58 ist dabei feststehend mit dem hier im Überlappungsbereich 35 ausgebildeten Aufrissstreifen 45 ver- ' bunden.
Dadurch wird es möglich, den Aufrissvorgang des Verschlusselements 54 ausgehend von der Grifflasche 55 über den Solltrennstreifen 56 hinweg zu beginnen. Dadurch kann nach anschließender Wegnahme der verbleibenden Restelemente des Verschlusselements 54 der Zugang hin zum Füllraum 7 geschaffen werden. Nach entsprechender Entnahme des Füllgutes kann der Aufrissvorgang mittels des Solltrennstreifens 56 und dem daran angeordneten bzw. dadurch ausgebildeten Verbindungselement 58 weiter bis hin zum Aufrissstreifen 45 fortge- setzt werden. Durch die Verbindung des Verbindungselements 58 mit dem Aufrissstreifen 45 kann auch das Außenteil 3 noch weiter aufgetrennt werden und so wiederum vom Innenbehälter 2 nach Auftrennung desselben abgenommen werden.
Dabei ist es möglich, das Verschlusselement 54 als eigenständigen Bauteil mit dem integral daran angeordneten Verbindungselement 58 auszubilden und diese Baueinheit nach dem Be- füllen des Füllraums 7 einerseits mit dem Flansch 10 zu und andererseits das Verbindungselement 58, insbesondere dessen Endlappen 59, weiter mit dem Außenteil 3, insbesondere dessen Aufrissstreifen 45, zu verbinden.
Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, den Zuschnitt zur Bildung des Außenteils 3 derart auszubilden, dass dieses nicht nur den Behältermantel 8 umhüllt, sondern als integralen Bestandteil auch noch das Verbindungselement 58 sowie das daran angeordnete Verschlusselement daran angeordnet ist, wie das in der Fig 16 vereinfacht dargestellt ist.
Bei einer derartigen einstückigen Ausbildung ist darauf zu achten, dass für den nachfolgenden Aufrissvorgang der Solltrennstreifen 56 des Verschlusselements 54 direkt über das Verbindungselement 58 in den Überlappungsbereich 35 überleitet und dort an jenem Ende 33, 34 angeordnet ist, welches dem Innenbehälter 2 näher gelegen ist und vom weiteren Ende 34, 33 überlappt ist. Mit dieser Ausbildung kann dann das Verbindungselement 58 als Grifflappen dienen, der sich in weiterer Folge in den Aufrissstreifen 45 fortsetzt und damit wiederum den Aufrissvorgang erleichtert.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Kombi- Verpackungsbehälters 1 sowie des Außenteils 3, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Kombi- Verpackungsbehälters 1 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrunde liegende Aufgabe kann der Be- Schreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2, 3; 4; 5; 6; 7; 8, 9; 10; 11 ; 12, 13; 14, 15, 16 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbe- Schreibungen dieser Figuren zu entnehmen. Bezugszeichenaufstellung
1 Kombi-Verpackungsbehälter 40 Materialdurchtrennung
2 Innenbehälter
3 Außenteil
41 Klebepunkt
4 Längsachse
42 Faltlinie
5 offenes Ende
43 Faltlinie
44 Begrenzungslinie
6 geschlossenes Ende
45 Aufrissstreifen
7 Füllraum
8 Behältermantel
46 Teilhöhe
9 Boden
47 Trennbereich
10 Flansch
48 Durchbruch
49 Wandstärke
11 Übergangsbereich
50 Finger
12 Wandabschnitt
13 Aufnahmeraum
51 Schwächungslinie
14 Absatz
52 Stützrand
15 Hinterzug
53 Stützschulter
54 Verschlusselement
16 Stapelkante
55 Grifflasche
17 Griffkammer
18 Endbereich
56 Solltrennstreifen
19 Falzrand
57 Schwächungsbereich
20 Bauhöhe
58 Verbindungselement
59 Endlappen
21 Abstand
22 Unterseite
23 Aufstandsfläche
24 Ausmaß
25 Stärke
26 Endkante
27 Sicke
28 Endbereich
29 Falzrand
30 Wandabschnitt
31 Aufnahmeraum
32 Innenfläche
33 Ende
34 Ende
35 Überlappungsbereich
36 Längsseite
37 Längsseite
38 Perforation
39 Aufrisslasche

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Kombi- Verpackungsbehälters (1), bei dem ein becherförmiger Innenbehälter (2), insbesondere aus einem Kunststoffmaterial, mit einem Be- hältermantel (8), einem Boden (9) und einem den Behältermantel () im Bereich seines offenen Endes (5) nach außen überragenden Flansch (10) sowie ein den Innenbehälter (2) an seinem Behältermantel (8) umgebendes manschettenförmiges Außenteil (3) getrennt voneinander hergestellt werden, am manschettenförmigen Außenteil (3) in einem dem Boden (9) des Innenbehälters (2) zugewendeten bodenseitigen Endbereich (18) ein Falzrand (19) ausgebildet wird und anschließend der Innenbehälter (2) und das manschettenförmige Außenteil (3) zum Kombi- Verpackungsbehälter (1) ineinander geschoben werden, dadurch gekennzeichnet, dass im Behältermantel (8) in einem unmittelbaren Übergangsbereich (11) ausgehend vom Boden (9) ein bezüglich dem Behältermantel (8) nach innen versetzter Wandabschnitt (12) zur Ausbildung eines umlaufenden Aufnahmeraums (13) eingeformt wird und in diesen Aufnahme- räum (13) der Falzrand ( 19) beim Ineinanderschieben darin aufgenommen wird und das manschettenförmige Außenteil (3) mit einer Bauhöhe (20) hergestellt wird, welche zumindest einem Abstand (21) zwischen dem Flansch (10) und einer Unterseite (22) des Bodens (9) entspricht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der nach innen versetzte Wandabschnitt (12) des Behältermantels (8) im Längsschnitt des Innenbehälters (2) gesehen je Seite um zumindest ein Ausmaß (24) versetzt wird, welches jeweils einer Stärke (25) des Falzrandes (19) entspricht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine umlaufende und dem offenen Ende (5) des Innenbehälters (2) zugewendete Endkante (26) des Falzrandes (19) im Längsschnitt des Innenbehälters (2) gesehen an einem vom nach innen versetzten Wandabschnitt (12) hin zum Behältermantel (8) übergehenden Absatz (14) zur Anlage gebracht wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behältermantel (8) und der nach innen versetzte Wandabschnitt (12) bezüglich einer Längsachse (4) des Innenbehälters (2) jeweils konisch verjüngend vom offenen Ende (5) hin zum Boden (9) ausgebildet werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konizität des Behältermantels (8) unterschiedlich zur Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts (12) gewählt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Konizität des Behältermantels (8) bezüglich der Konizität des nach innen versetzten Wandabschnitts (12) kleiner gewählt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Längsschnitt des Innenbehälters (2) gesehen anschließend an den zum Behältermantel (8) übergehenden Absatz (14) an der vom nach innen versetzten Wandabschnitt (12) abge- wendeten Seite ein bezüglich des Behältermantels (8) konterkonischer Hinterzug (15) zur Ausbildung einer Stapelkante (16) eingeformt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des nach innen versetzten Wandabschnitts (12) des Innenbehälters (2) eine Griffkammer (17) eingeformt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass am manschettenför- migen Außenteil (3) im Abschnitt des konterkonischen Hinterzugs (15) zumindest eine in den konterkonischen Hinterzug (15) hineinragende Sicke (27) eingeformt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauhöhe (20) des manschettenförmigen Außenteils (3) bezüglich des Innenbehälters (2) so groß gewählt wird, dass der Boden (9) des Innenbehälters (2) von dem diesen zugewendeten bodenseitigen Endbereich (18) des manschettenförmigen Außenteils (3) überragt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei ineinander gestapelten Kombi- Verpackungsbehältern (1) der bodenseitige Endbereich (18) des ersten man- schettenfbrmigen Außenteils (3) an dem vom nach innen versetzten Wandabschnitt (12) hin zum Behältermantel (8) übergehenden Absatz (14) des zweiten Innenbehälters (2) zur Anlage gebracht wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am manschettenförmigen Außenteil (3) in einem dem Flansch (10) des Innenbehälters (2) zugewendeten Endbereich (28) ein weiterer Falzrand (29) umgebördelt wird und zur Aufnahme des weiteren Falzrandes (29) in den Behältermantel (8) ein weiterer nach innen versetzter Wandabschnitt (30) eingeformt wird, durch den ein weiterer Aufnahmeraum (31) aus- gebildet wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Falzrand (19, 29) beim Umbördeln umfänglich durchgehend anliegend an den manschettenförmigen Außenteil (3) angelegt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das manschettenförmige Außenteil (3) im Längsschnitt gesehen zwischen dem Flansch (10) und dem Boden (9) geradlinig ausgebildet wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das manschettenförmige Außenteil (3) mit seiner Innenfläche (32) eng anliegend am Behältermantel (8) des Innenbehälters (2) ausgebildet wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das manschettenförmige Außenteil (3) über eine peelbare Verklebung mit dem Behältermantel (8) des Innenbehälters (2) verbunden wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das manschettenförmige Außenteil (3) vor dem Ineinanderschieben mit dem becherför- migen Innenbehälter (2) ausgehend von einem ebenflächigen Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt wird und einander zugewendete Enden (33, 34) in einem Überlappungsbereich (35) miteinander verbunden werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass im Überlappungsbereich (35) im manschettenförmigen Außenteil (3) zumindest eine Materialschwächung wie eine Perforation (38) eingeformt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer Längsseite (36, 37) des Überlappungsbereichs (35) im manschettenförmigen Außenteil (3) eine Materialschwächung wie eine Perforation (38) eingeformt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des manschettenförmigen Außenteils (3) ein Zuschnitt entlang von zwei Faltlinien (42, 43) gefaltet wird und einander zugewendete Enden (33, 34) in einem Überlappungsbereich (35) miteinander verbunden werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Faltlinien (42, 43) zugleich eine Begrenzungslinie (44) des Überlappungsbereichs
(35) bildet und der Überlappungsbereich (35) auf der anderen Längsseite (37) durch die Perforation (38) begrenzt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest im Bereich einer Längsseite (36, 37) des Überlappungsbereichs (35) eine Materialschwächung oder eine Materialdurchtrennung (40) angebracht wird, welche sich in Richtung der Längsseite (36, 37) erstreckt und auch im umgebördelten Falzrand (19, 29) angeordnet ist oder diesen durchsetzt.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialschwächung oder die Material durchtrennung (40) an beiden Längsseiten (36, 37) des Überlappungsbereichs (35) angebracht wird und der abgetrennte Abschnitt des Überlappungsbereichs (35) eine Aufrisslasche (39) ausbildet.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialschwächung oder die Materialdurchtrennung (40) dem Boden (9) des Innenbehälters (2) zugeordnet wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der abgetrennte Abschnitt des Überlappungsbereichs (35) über ein Verbindungsmittel, wie einen Kleber, mit dem Innenbehälter (2) verbunden wird.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der abgetrennte Abschnitt des Überlappungsbereichs (35) bzw. die Aufrisslasche (39) in überdeckender Lage mit der Griffkammer (17) des Innenbehälters (2) angeordnet wird.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das manschettenförmige Außenteil (3) mit einer Masse ausgebildet wird, welche bezüglich der Gesamtmasse des Kombi- Verpackungsbehälters (1) zumindest in einer unteren Grenze von zumindest 50 % liegt.
28. Kombi- Verpackungsbehälters (1) umfassend einen becherförmiger Innenbehäl- ter (2) mit einem Behältermantel (8) und einem Boden (9) sowie ein den Innenbehälter (2) an seinem Behältermantel (8) umgebendes manschettenförmiges Außenteil (3), dadurch gekennzeichnet, dass das manschettenförmige Außenteil (3) eine Masse aufweist, welche bezüglich der Gesamtmasse des Kombi- Verpackungsbehälters (1) in einer unteren Grenze von zumindest 50 % liegt.
29. Manschettenförmiges Außenteil (3), welches mit einem becherförmigen Innenbehälter (3) zu einem Kombi- Verpackungsbehälter (1) zusammenfügbar ist, bei dem das Außenteil (3) aus einem Zuschnitt durch die Verbindung von Enden (33, 34) in einem Überlappungsbereich (35) gebildet ist, wobei das Außenteil (3) in Richtung einer Längsachse (4) von- einander distanzierte Endbereiche (18, 28) aufweist und zumindest ein im Mantel des Außenteils (3) ausgebildeter Solltrennbereich vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Solltrennbereich als Aufrissstreifen (45) ausgebildet ist und dabei der Aufrissstreifen (45) in seiner Breite durch Materialschwächungen, wie Perforationen (38), begrenzt ist und dass der Aufrissstreifen (45) bezüglich des Überlappungsbereiches (35) umfänglich distanziert davon angeordnet ist, wobei sich der Aufrissstreifen (45) ausgehend von einem ersten, einem Boden (9) des Innenbehälters (2) zuwendbaren Endbereich (18) über eine Teilhöhe (46) hin zum weiteren Endbereich (28) erstreckt.
30. Außenteil (3) nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufrissstreifen (45) in paralleler Richtung bezüglich der Längsachse (4) ausgerichtet ist.
31. Außenteil (3) nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Auf- rissstreifen (45) eine Aufrisslasche (39) umfasst.
32. Außenteil (3) nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufrisslasche
(39) in Längserstreckung des Aufrissstreifens (45) gesehen durch eine Materialdurchtrennung
(40) vom übrigen Mantel des Außenteils (3) abgetrennt ist.
33. Manschettenförmiges Außenteil (3), welches mit einem becherförmigen Innenbehälter (3) zu einem Kombi- Verpackungsbehälter (1) zusammenfügbar ist, bei dem das Außenteil (3) aus einem Zuschnitt durch die Verbindung von Enden (33, 34) in einem Überlappungsbereich (35) gebildet ist, wobei das Außenteil (3) in Richtung einer Längsachse (4) von- einander distanzierte Endbereiche (18, 28) aufweist und zumindest ein im Mantel des Außenteils (3) ausgebildeter Solltrennbereich vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Solltrennbereich entlang einer Längsseite (37) des überlappenden und außen liegenden Endes (34) als Trennbereich (47) im überlappten Ende (33) ausgebildet ist, wobei zwischen den beiden Endbereichen (18, 28) ein Betätigungsmittel angeordnet ist.
34. Außenteil (3) nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass das Betätigungsmittel einen im überlappten Ende (33) ausgebildeten Durchbruch (48) umfasst, welcher sich ausgehend von der Längsseite (37) des überlappenden Endes (34) auf die von der Längsseite (36) des Endes (33) abgewendete Seite erstreckt.
35. Außenteil (3) nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Durchbruch (48) in den Überlappungsbereich (35) hinein erstreckt und dabei das Ende (34) des Zuschnitts im Bereich des darunter liegenden Durchbruches (48) eine Aufrisslasche (39) bildet.
36. Außenteil (3) nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass Betätigungsmittel als Aufrisslasche (39) im überlappten Ende (33) ausgebildet ist und sich ausgehend von der überlappenden Längsseite (37) des Endes (34) auf die von der Längsseite (36) des Endes (33) abgewendete Seite erstreckt.
37. Außenteil (3) nach einem der Ansprüche 33 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Betätigungsmittel in etwa mittig zwischen den beiden in Richtung der Längsachse (4) voneinander distanzierten Endbereichen (18, 28) angeordnet ist.
38. ManschettenfÖrmiges Außenteil (3), welches mit einem becherförmigen Innenbehälter (3) zu einem Kombi- Verpackungsbehälter (1) zusammenfügbar ist, bei dem das Außenteil (3) aus einem Zuschnitt durch die Verbindung von Enden (33, 34) in einem Überlappungsbereich (35) gebildet ist, wobei das Außenteil (3) in Richtung einer Längsachse (4) voneinander distanzierte Endbereiche (18, 28) aufweist und zumindest ein im Mantel des Außen- teils (3) ausgebildeter Solltrennbereich vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Solltrennbereich als umfänglich über den Umfang des Außenteils (3) umlaufender Aufrissstreifen (45) ausgebildet ist.
39. Außenteil (3) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufrissstrei- fen (45) in dem einem Boden (9) des Innenbehälters (2) zuwendbaren Endbereich (18) angeordnet ist.
40. Außenteil (3) nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufrissstreifen (45) eine Aufrisslasche (39) umfasst, welche bevorzugt im Überlappungsbereich (35) angeordnet ist.
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