WO2009128538A1 - すべり軸受 - Google Patents

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crush relief
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田口　幸保
卓 近藤
貴志 冨川
克宏 芦原
高橋　正夫
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大豊工業株式会社
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    • F16C2360/00—Engines or pumps
    • F16C2360/22—Internal combustion engines

Definitions

  • the present invention relates to a slide bearing, and more particularly, to a slide bearing configured in a cylindrical shape by abutting a pair of half bearings.
  • the relative angle ⁇ formed by the above-mentioned crush relief and the sliding surface adjacent thereto is a relatively small angle. That is, as shown in FIG. 6B, in the conventional plain bearing, for example, the length L of the crash relief is set to 6.5 mm, and the depth (maximum depth) d on the free end side is set to 0. When set to 0.035 mm, the relative angle ⁇ formed by the crush relief and the sliding surface at the adjacent position is 0.309 °.
  • the length L and the depth d of the crush relief are defined as follows.
  • the first aspect of the present invention is formed in a cylindrical shape as a whole by bringing the butted surfaces of a pair of half bearings into contact with each other and sliding on the inner peripheral surfaces of both the half bearings.
  • a crush relief is formed on the inner peripheral surface of the halved bearing that is configured as a surface and is adjacent to the abutting surface, and a chamfered portion is formed on the inner peripheral edge of the abutting surface that is a boundary with the crush relief In the slide bearing formed
  • the depth and length of the crush relief are set so that the relative angle formed by the crush relief and the sliding surface adjacent thereto is 0.69 ° or more, and the chamfer dimension of the chamfered portion is set to 0.
  • the second aspect of the present invention is such that the abutting surfaces of the pair of half bearings are brought into contact with each other to form a cylindrical shape as a whole, and the inner peripheral surface of both the half bearings is configured as a sliding surface.
  • the slide bearing in which the crush relief is formed on the inner peripheral surface of the halved bearing that is adjacent to the abutting surface and the dust pocket is formed from the crush relief to the abutting surface, The depth and length of the crash relief are set so that the relative angle between the crash relief and the sliding surface adjacent to the crash relief is 0.69 ° or more.
  • FIG. The sectional view of the important section of the engine which shows one example of the present invention.
  • the enlarged view of the principal part of FIG. The enlarged view of the principal part of FIG.
  • the perspective view of the principal part shown in FIG. The front view which shows the principal part of FIG. Sectional drawing which shows a prior art.
  • the figure which shows the test conditions with respect to the slide bearing of FIG. The figure which shows the test result of the foreign material discharge
  • FIG. 1 shows a crankshaft 1 of an automobile engine and a cross-sectional view of the periphery thereof.
  • the automobile engine of this embodiment includes a cylinder block 2, a crankshaft 1 having a journal portion 1A and a crankpin 1B, and a slide bearing as a main bearing that rotatably supports the journal portion 1A of the crankshaft 1.
  • the slide bearing 3 is formed in a cylindrical shape by abutting a pair of upper and lower half bearings 3 ⁇ / b> A and 3 ⁇ / b> B.
  • the slide bearing 3 is mounted on the cylinder block 2 by a bearing cap 6 and a plurality of bolts 7.
  • a vertical lubricating oil passage 2 ⁇ / b> A is formed at a required position of the cylinder block 2.
  • a radial hole 3C is formed in the half bearing 3A on the upper side of the slide bearing 3 in accordance with the position of the lower end portion of the lubricating oil passage 2A, and further, the radial hole 3C is continuously provided from the radial hole 3C.
  • An oil groove 3D is formed on the inner peripheral surface (sliding surface).
  • the journal portion 1A of the crankshaft 1 is formed with a first lubricating oil passage 8 composed of a diametrical through hole.
  • a second lubricating oil passage 9 is formed in an oblique direction from the outer peripheral surface of the journal portion 1A near one end of the first lubricating oil passage 8 to the position of the outer peripheral surface of the crank pin 1B.
  • the sliding surface of the sliding bearing 3 which is the main bearing is lubricated.
  • a part of the lubricating oil is supplied between the sliding surface 13 of the slide bearing 5 and the crank pin 1B via the second lubricating oil passage 9 to lubricate the sliding portions of both members. ing.
  • the sliding bearing 5 as a connecting rod bearing is composed of a semicircular upper half bearing 11 and a semicircular lower half bearing 12.
  • the abutting faces 11A, 12A, 11B, and 12B at the opposing positions in the pair of half bearings 11 and 12 are in contact with each other to form a cylindrical shape as a whole.
  • a cylindrical sliding surface 13 is constituted by the inner peripheral surfaces 11C and 12C of both the half bearings 11 and 12, and the outer peripheral surface of the crank pin 1B is rotatably supported by the sliding surface 13. Yes.
  • each butted surface 11A, 11B, 12A, 12B of both halved bearings 11, 12 is 45 degrees with respect to the circumferential direction.
  • the chamfered portions 11D and 12D are formed at the angle, and the crush reliefs 11E and 12E are formed on the inner peripheral surfaces 11C and 12C that are adjacent to the chamfered portions 11D and 12D.
  • notches 11F and 12F are formed on the center side in the axial direction of the chamfered portions 11D and 12D from the butted surfaces 11A, 11B, 12A and 12B to the crush reliefs 11E and 12E.
  • a dust pocket 15 capable of accommodating the foreign matter 14 is constituted by the internal spaces of the upper and lower cutout portions 11F and 12F.
  • the lubricating oil when lubricating oil is discharged from the pump, the lubricating oil is supplied between the journal portion 1A of the crankshaft 1 and the slide bearing 3, and the crankpin 1B.
  • the second lubricating oil passage 9 is also supplied between the outer peripheral surface of the crankpin 1B and the sliding surface 13 of the slide bearing 5 so that an oil film is formed on the sliding surface 13.
  • a part of the lubricating oil is discharged outwardly from the openings on both ends in the axial direction through the crush reliefs 11E and 12E in the adjacent positions and between the crankpin 1B and the sliding surface 13. It has become.
  • the foreign matter 14 smaller than the depth of the crash reliefs 11E and 12E passes through the crashy reliefs 11E and 12E, and the openings at both axial ends thereof. Are discharged to the outside.
  • the present embodiment assumes that the sliding bearing 5 configured as described above is assumed, and assumes that the large foreign matter 14 having an outer diameter of about 0.5 mm is mixed in the lubricating oil.
  • the dimensions of 11E and 12E and the dimensions of the chamfered portions 11D and 12D are set as follows. That is, as shown in FIG. 5, the length L of the crash relief 12E is set to 3.5 mm, and the depth d of the crash relief 12E is set to 0.08 mm.
  • the length L and the depth d of the crash relief 12E are defined as follows. That is, in FIG.
  • the distance of the perpendicular line from the inner end B of the crash relief 12E to the virtual straight line A is defined as the crash.
  • the length L of the relief 12E is defined.
  • the straight line distance to the free end B ′ of the crash relief 12E before forming the chamfered portion 12D is defined as the depth d of the crash relief 12E.
  • the relative angle ⁇ formed by the crash relief 12E and the sliding surface 12C adjacent thereto is 1. It is 309 °.
  • the seizure resistance of the slide bearing 5 is compared with the conventional one by setting the length and depth of the crash relief 12E so that the angle ⁇ is 0.69 ° or more. Can be improved.
  • the relative angle ⁇ formed by the crush relief and the sliding surface is about 0.309 °, for example.
  • the angle ⁇ of the plain bearing 5 of the present embodiment is set to about twice or more that of the conventional art.
  • the chamfer dimension of the chamfered portion 12D is set to 0.45 mm, or 30 ° ⁇ 0.45 mm.
  • the dimension of the chamfered portion 12D may be set according to the allowable size of the foreign matter, but may be 0.10 to 0.60 mm as the chamfer cross-sectional angle is 45 °. More preferably, it is 0.20 to 0.60 mm.
  • the axial dimension of the notch 12F can be kept to be equal to the inner diameter of the second lubricating oil passage 9 of the crankpin 1B or about 30 to 70% of the axial dimension (width) of the half bearing 12. preferable.
  • the depth of the notch 12F is basically equal to or larger than the size of the foreign matter 14 assumed to be mixed in the lubricating oil, and is about 5 times the depth of the crush relief 12E or is chamfered. It is preferable to set the chamfer dimension of the portion 12D to be equal to or further deeper by about 0.2 mm. This is because the foreign matter 14 entering the slide bearing 5 from the second lubricating oil passage 9 of the crank pin 1B is surely discharged into the dust pocket 15 and captured so as to be deeper than the size of the foreign matter 14. Because it becomes. In this embodiment, the test is performed assuming a foreign material 14 having a diameter of about 0.5 mm. The dimension setting described above is based on FIG.
  • the slide bearing 5 of the present embodiment configured in this way, as shown in FIG. 3, when the foreign matter 14 mixed in the lubricating oil reaches the crash reliefs 11E and 12E, A comparatively small thing is discharged
  • the angle ⁇ formed by the crush reliefs 11E and 12E with the sliding surface 13 at the adjacent position is about twice as large as the conventional one, so that the foreign matter 14 remains in the crush reliefs 11E and 12E. Even if it does, this foreign material 14 becomes difficult to enter between the sliding surface 13 and the outer peripheral surface of the crankpin 1B.
  • the foreign matter 14 is less likely to cause linear scratches caused by the foreign matter 14 on the sliding surface 13 of the sliding bearing 5, and thus the sliding bearing 5 having excellent seizure resistance. Can be provided.
  • the amount of lubricating oil flowing out from the plain relief of the plain bearing of the present invention and the conventional relief of the plain bearing is almost the same, it is possible to suppress the decrease in the lubricating oil supply pressure of the automobile engine as much as possible. .
  • FIG. 7 shows dimensions of the slide bearings 5 in which the relative angle ⁇ is varied by changing the length L and the depth d of the crush reliefs 11E and 12E for the motoring test.
  • FIG. 8 shows test conditions for a motoring test performed on each of the slide bearings 5 shown in FIG. As shown in FIG. 8, in this motoring test, twelve metal foreign objects having a diameter of 0.5 mm were introduced to determine how many scratches were generated on the sliding surface 13 of the slide shaft 4. Note that the number of scratches was counted as the total number of scratches on the sliding bearings for three cylinders in one bank (that is, a total of six split bearings).
  • FIGS. 9 (a), 9 (b), and 9 (c) show the relative angle ⁇ by changing the length L of the crush reliefs 11E and 12E, with the depth d of the crush reliefs 11E and 12E as the slide bearing 5 being constant.
  • the test result of the motoring test when changing is shown.
  • the bearing specification 1 in FIG. 9A shows a conventional plain bearing, the bearing specifications 9, 3, and 6 do not include the dust pocket 15, and the bearing specifications 10, 11, and 12 indicate the dust. A pocket 15 is provided. What can be said from the test results of FIGS. 9 (a) to 9 (c) is that the number of scratches decreases as the relative angle ⁇ relative to the crash reliefs 11E and 12E increases.
  • FIGS. 10A and 10B show the results of a motoring test using an engine different from the above. That is, the test results of the motoring test when the relative angle ⁇ is changed by changing the depth d of the crash reliefs 11E and 12E while the length L of the crash reliefs 11E and 12E as the slide bearing 5 is constant. Show.
  • the relative angles ⁇ of the crash reliefs 11E and 12E of the slide bearing 5 of the present embodiment are 1.309 ° so that the crash reliefs 11E and 12E are 1.09 °.
  • Length L and depth d are set.
  • FIGS. 11A to 11C show a foreign matter discharge test of the slide bearing by another motoring test.
  • FIGS. 11 (a) and 11 (b) show the specifications of the slide bearings tested and the results of the tests.
  • FIG. 11C shows test conditions for the motoring test.
  • eight metal foreign objects having a diameter of 0.5 mm were introduced to determine how many scratches were generated on the sliding surface of the slide shaft 5. The number of scratches was counted as the total number of scratches on the sliding bearings for 4 cylinders (that is, a total of 8 split bearings). As is apparent from the test results shown in FIG.
  • the products 1 and 2 of the present invention are 1/3 or less of the conventional product.
  • the angle ⁇ related to the crush reliefs 11E and 12E is preferably set to 1 ° or more from the viewpoint of foreign matter discharge.
  • FIG. 12 shows the test results regarding the dimensions and the foreign matter discharge properties of the chamfered portions 11D and 12D at the opposed positions when the crash reliefs 11E and 12E are constant.
  • the test conditions are the same as those shown in FIG.
  • the sliding bearing of the test object shown to Fig.12 (a) is a conventional specification and this invention product (1), (2).
  • the present invention products (1) and (2) provided with the dust pocket 15 have fewer scratches than the conventional products.
  • the products (1) and (2) of the present invention have better foreign matter discharge performance than the conventional products.
  • the dimensions of the chamfered portions 11D and 12D are set to 0.1 to 0.6 mm as described above, but to 0.2 to 0.6 mm. It is more preferable to set.
  • FIGS. 13 (a) to 13 (d) show the test results of the foreign matter discharge performance of the slide bearing 5 when the size of the dust pocket 15 is changed with respect to the size of the predetermined crash reliefs 11E and 12E. It is. 13 (a) to 13 (d), it can be roughly said that in the conventional size setting of the crush relief, the longer the dust pocket, the more the number of scratches is reduced. When 11E and 12E were deep and the chamfered dimensions of the inner peripheral portions of the butted surfaces 11A, 11B, 12A, and 12B were large, the effect of the length of the dust pocket 15 was not significantly different.
  • FIG. 14 shows a test result of the foreign matter dischargeability of the sliding bearing 5 when the width of the dust pocket 15 is changed while the length of the dust pocket 15 of the sliding bearing 5 is constant.
  • the width of the dust pocket 15 is preferably equal to or larger than the diameter of the second lubricating oil passage 9 of the crankpin 1B in order to reliably capture large and irregular foreign substances in the dust pocket 15.
  • the chamfered portions 11D and 12D are provided on the inner peripheral edges of the butted surfaces 11A, 11B, 12A, and 12B.
  • the portions 11D and 12D may not be provided.
  • the dust pocket 15 may be omitted.

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Abstract

　すべり軸受５は一対の半割り軸受１１、１２からなり、それらの突き合せ面１１Ｂ、１２Ｂの隣接位置にクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅを備えている。また、上記突き合せ面１１Ｂ、１２Ｂの内方の縁部には面取り部１１Ｄ、１２Ｄが形成されており、さらに面取り部１１Ｄ、１２Ｄの中央側にダストポケット１５が形成されている。上記クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅが、それらの隣接位置の摺動面１３となす相対的な角度αは、０．６９°以上に設定されている。 　潤滑油内の異物１４はクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの側部開口から外部へ円滑に排出されて、摺動面１３には入り込みにくくなっている。 　従来と比較して、耐焼付性に優れたすべり軸受を提供できる。

Description

すべり軸受
　本発明はすべり軸受に関し、より詳しくは、一対の半割り軸受を突き合せて円筒状に構成されたすべり軸受に関する。
　従来、一対の半割り軸受を突き合せて円筒状に構成されるとともに、上記各半割り軸受の突き合せ面の隣接位置となる内周面にクラッシリリーフを設けたすべり軸受は公知である（例えば特許文献１～特許文献３）。
　こうした従来のすべり軸受は、一対の半割り軸受を相互に突き合せて全体を円筒状とする際に、両半割り軸受の突き合せ面の隣接位置に上記クラッシリリーフが存在することで突き合せ面近傍の変形を許容できるようになっている。
実開平２－１０２０１４号公報 特開平３－２５５２２２号公報 特開２００２－１８８６３６号公報
　ところで、従来一般のすべり軸受は、上記クラッシリリーフとそれに隣接する摺動面との成す相対的な角度αが比較的小さな角度となっていた。つまり、図６（ｂ）に示したように、従来のすべり軸受においては、例えばクラッシリリーフの長さＬを６．５ｍｍに設定し、また自由端側の深さ（最大深さ）ｄを０．０３５ｍｍに設定した場合には、クラッシリリーフとその隣接位置の摺動面とが成す相対的な角度αは、０．３０９°となる。なお、ここでクラッシリリーフの長さＬと深さｄを次のように規定している。つまり、突き合せ面から内方側に延長させた仮想直線Ａを想定し、クラッシリリーフの内方側の端部Ｂから上記仮想直線Ａにおろした垂線の距離をクラッシリリーフの長さＬと規定している。さらにクラッシリリーフの内方側の端部Ｂから摺動面の曲線を延長して上記仮想直線Ａと交差する仮想円弧線Ｃを想定した際に、両仮想線Ａ、Ｃの交点Ｐから面取り部を形成する前のクラッシリリーフの自由端Ｂ’までの直線距離をクラッシリリーフの深さｄとしている。
　本願の発明者が行った試験と研究によれば、従来のすべり軸受は次のような原因から耐焼付性が良くないという結論に達した。つまり、図６（ａ）に示すように、この種のすべり軸受においては、回転軸（クランクシャフト）の油穴から流出してくる潤滑油はクラッシリリーフや面取り部内を通過して、その両側部の開口から外部へ排出されるようになっている。その際、潤滑油に混入した比較的小さな異物は潤滑油と一緒にすべり軸受の外部へ排出されるが、一部の、特に回転軸とすべり軸受との隙間以上の大きな異物（例えばφ０．２ｍｍ以上のもの）は、すべり軸受の摺動面と回転軸との間に入り込むことになる。すると、図６（ａ）に示すように、給油経路にあった大きな異物が回転軸の油穴から完全に排出されずに、油穴に引っ掛かるような状態ですべり軸受内を周回してしまうことになる。この異物の周回によってすべり軸受の摺動面に時には幾重もの線状傷が生じ、その線状傷が潤滑油膜を破断することで、回転軸とすべり軸受とが固体接触を起こして焼付きに至るという欠点があった。
　上述した事情に鑑み、第１の本発明は、一対の半割り軸受の突き合せ面を相互に当接させて全体として円筒状に形成されるとともに上記両半割り軸受の内周面を摺動面として構成し、また、上記突き合せ面の隣接位置となる両半割り軸受の内周面にクラッシリリーフを形成するとともに、該クラッシリリーフとの境界となる上記突き合せ面の内周縁に面取り部を形成したすべり軸受において、
　上記クラッシリリーフとその隣接位置となる摺動面とがなす相対的な角度を０．６９°以上となるように上記クラッシリリーフの深さと長さを設定するとともに、上記面取り部の面取り寸法を０．１～０．６ｍｍとしたものである。
　また、第２の本発明は、一対の半割り軸受の突き合せ面を相互に当接させて全体として円筒状に形成されるとともに上記両半割り軸受の内周面を摺動面として構成し、また、上記突き合せ面の隣接位置となる両半割り軸受の内周面にクラッシリリーフを形成するとともに該クラッシリリーフから上記突き合せ面にわたってダストポケットが形成されたすべり軸受において、
　上記クラッシリリーフとその隣接位置となる摺動面とがなす相対的な角度を０．６９°以上となるように上記クラッシリリーフの深さと長さを設定したものである。
　このような構成によれば、後述する試験結果からも理解できるように、従来のすべり軸受と比較して耐焼付性に優れたすべり軸受を提供することができる。
本発明の一実施例を示すエンジンの要部の断面図。 図１の要部の拡大図。 図２の要部の拡大図。 図３に示した要部の斜視図。 図３の要部を示す正面図。 従来技術を示す断面図。 試験対象とした各すべり軸受の仕様を示す図。 図７のすべり軸受に対する試験条件を示す図。 クラッシリリーフの長さの違いによるすべり軸受の異物排出性の試験結果を示す図。 クラッシリリーフの深さの違いによるすべり軸受の異物排出性の試験結果を示す図。 クラッシリリーフの寸法の違いによるすべり軸受の異物排出性の試験結果を示す図。 面取り部１１Ｄ、１２Ｄの寸法の違いによるすべり軸受の異物排出性の試験結果を示す図。 ダストポケット１５の長さの違いによるすべり軸受の異物排出性の試験結果を示す図。 ダストポケット１５の幅の違いによるすべり軸受の異物排出性の試験結果を示す図。
　以下、図示実施例について本発明を説明すると、図１は自動車用エンジンのクランクシャフト１とその周辺の断面図を示したものである。本実施例の自動車用エンジンは、シリンダブロック２と、ジャーナル部１Ａとクランクピン１Ｂを有する上記クランクシャフト１と、このクランクシャフト１のジャーナル部１Ａを回転自在に軸支するメインベアリングとしてのすべり軸受３と、コンロッド４に設けられて上記クランクピン１Ｂを回転自在に軸支するコンロッドベアリングとしてのすべり軸受５とを備えている。
　すべり軸受３は上下一対の半割り軸受３Ａ、３Ｂを突き合せて円筒状に構成されており、このすべり軸受３はベアリングキャップ６と複数のボルト７によってシリンダブロック２に装着されている。
　上記シリンダブロック２の所要位置には上下方向の潤滑油通路２Ａが形成されている。潤滑油通路２Ａの下端部の位置に合せて、すべり軸受３の上方側の半割軸受３Ａに半径方向孔３Ｃが形成されており、さらにその半径方向孔３Ｃから連続させて半割り軸受３Ａの内周面（摺動面）に油溝３Ｄが形成されている。
　クランクシャフト１のジャーナル部１Ａには直径方向の貫通孔からなる第１潤滑油通路８が形成されている。また、第１潤滑油通路８の一端に近いジャーナル部１Ａの外周面からクランクピン１Ｂの外周面の位置にわたって斜め方向の第２潤滑油通路９が形成されている。
　以上の構成により、図示しないオイルポンプから潤滑油が吐出されると、該潤滑油はシリンダブロック２の潤滑油通路２Ａを通過してから半割り軸受３Ａの半径方向孔３Ｃと油溝３Ｄを経由してジャーナル部１Ａの第１潤滑油通路８へ導入される。それにより、メインベアリングであるすべり軸受３の摺動面の潤滑を行なうようになっている。また潤滑油の一部は、第２潤滑油通路９を介してすべり軸受５の摺動面１３とクランクピン１Ｂとの間に供給されて、両部材の摺動部分の潤滑を行なうようになっている。
　図２および図３に拡大して示すように、コンロッドベアリングとしてのすべり軸受５は、半円状をした上方側の半割り軸受１１と、半円状をした下方側の半割り軸受１２とからなり、それら一対の半割り軸受１１、１２における対向位置の突き合せ面１１Ａ、１２Ａ、１１Ｂ、１２Ｂを相互に当接させて全体として円筒状に形成されている。そして、両半割り軸受１１、１２の内周面１１Ｃ、１２Ｃによって円筒状の摺動面１３が構成されており、この摺動面１３によってクランクピン１Ｂの外周面が回転自在に軸支されている。
　図３ないし図４に拡大して示すように、両半割り軸受１１、１２の各突き合せ面１１Ａ、１１Ｂ、１２Ａ、１２Ｂの内方側の縁部には、円周方向に対して４５度の角度で面取り部１１Ｄ、１２Ｄが形成されており、さらにそれら各面取り部１１Ｄ、１２Ｄの隣接位置となる内周面１１Ｃ、１２Ｃにクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅが形成されている。
　また、本実施例のすべり軸受５においては、各面取り部１１Ｄ、１２Ｄの軸方向の中央側に、各突き合せ面１１Ａ、１１Ｂ、１２Ａ、１２Ｂからクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅにわたって切欠き部１１Ｆ、１２Ｆを形成してあり、これら上下の切欠き部１１Ｆ、１２Ｆの内部空間によって異物１４を収容可能なダストポケット１５が構成されている。
　前述したように、本実施例のエンジンにおいては、ポンプから潤滑油が吐出されると、該潤滑油はクランクシャフト１のジャーナル部１Ａとすべり軸受３との間に供給されるとともに、クランクピン１Ｂの第２潤滑油通路９を介してクランクピン１Ｂの外周面とすべり軸受５の摺動面１３の間にも供給されて、摺動面１３に油膜が形成されるようになっている。そして、潤滑油の一部は、隣接位置にあるクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅ内およびクランクピン１Ｂと摺動面１３との間を介して軸方向両端側となる開口から外方へ排出されるようになっている。その際、潤滑油内に混入された微小な異物１４のうち、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの深さよりも小さな異物１４は、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅ内を通過して、それらの軸方向両端の開口部から外部へ排出されるようになっている。
　しかして、本実施例は、上述のように構成したすべり軸受５を前提とした上で、外径が０．５ｍｍ程度の大きな異物１４が潤滑油に混入した場合を想定して、上記クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの寸法および面取り部１１Ｄ、１２Ｄの寸法等を以下のように設定したものである。
　すなわち、図５に示すように、クラッシリリーフ１２Ｅの長さＬは３．５ｍｍに設定してあり、また、クラッシリリーフ１２Ｅの深さｄは０．０８ｍｍに設定している。ここで、本実施例においては、クラッシリリーフ１２Ｅの長さＬと深さｄを次のように定義している。つまり、この図５において、突き合せ面１２Ａから内方側に延長させた仮想直線Ａを想定し、クラッシリリーフ１２Ｅの内方側の端部Ｂから上記仮想直線Ａにおろした垂線の距離をクラッシリリーフ１２Ｅの長さＬと規定している。さらにクラッシリリーフ１２Ｅの内方側の端部Ｂから摺動面１２Ｃの曲線を延長して上記仮想直線Ａと交差する仮想円弧線Ｃを想定した際に、両仮想線Ａ、Ｃの交点Ｐから面取り部１２Ｄを形成する前のクラッシリリーフ１２Ｅの自由端Ｂ’までの直線距離をクラッシリリーフ１２Ｅの深さｄとしている。
　クラッシリリーフ１２Ｅの長さＬと深さｄを上述した寸法に設定したことにより、本実施例においてはクラッシリリーフ１２Ｅとその隣接位置となる摺動面１２Ｃとが成す相対的な角度αは１．３０９°となっている。この角度αは、すべり軸受５の軸径がクラッシリリーフ１２Ｅの長さＬおよび深さｄに対して十分に大きいため、仮想円弧線Ｃを直線と近似すると、ｔａｎα＝ｄ／Ｌと表現することができる。
　そして、後述する試験結果から明らかなように、この角度αが０．６９°以上となるようにクラッシリリーフ１２Ｅの長さと深さを設定したことで、すべり軸受５の耐焼付性を従来と比較して向上させることができる。
　図６（ｂ）を基にして前述したように、従来一般的なすべり軸受においては、クラッシリリーフと摺動面が成す相対的な角度αは例えば０．３０９°程度であったのに対して、本実施例のすべり軸受５の上記角度αは従来の約２倍以上に設定されている。
　また、本実施例においては、面取り部１２Ｄの面取り寸法は０．４５ｍｍ、あるいは３０°×０．４５ｍｍに設定している。なお、面取り部１２Ｄの寸法は、許容される異物の大きさに応じて設定すればよいが、面取りの断面角度４５°として０．１０～０．６０ｍｍであれば良い。より好ましくは、０．２０～０．６０ｍｍが良い。
　また、切欠き部１２Ｆの軸方向寸法は、クランクピン１Ｂの第２潤滑油通路９の内径と同等もしくは半割り軸受１２の軸方向寸法（幅）の３～７割程度の寸法に押えるのが好ましい。これ以上の寸法に設定すると、潤滑油がクラッシリリーフ１２Ｅの軸方向両端の開口部から必要以上に洩れるため、油圧が異常に低下したり、必要油量が増えることで潤滑油ポンプ容量の見直しが必要になるからである。
　また、切欠き部１２Ｆの深さは、潤滑油に混入すると想定される異物１４の大きさ以上にするのが基本であり、上記クラッシリリーフ１２Ｅの深さの５倍程度とするか、もしくは面取り部１２Ｄの面取り寸法と同等か、それよりもさらに０．２ｍｍ程度深く設定することが好ましい。これはクランクピン１Ｂの第２潤滑油通路９からすべり軸受５内に侵入してくる異物１４を確実にダストポケット１５に排出し、捕捉するために、異物１４の大きさ以上の深さが必要となるからである。本実施例ではφ０．５ｍｍ程度の異物１４を想定して試験を行っている。
　なお、上述した寸法設定は、図５を基にして下方側の半割り軸受１２における一方のクラッシリリーフ１２Ｅ、面取り部１２Ｄおよび切欠き部１２Ｆの寸法の詳細を説明したものであるが、半割り軸受１２の他方側および上方側のすべり軸受１１のクラッシリリーフ１１Ｅ、面取り部１１Ｄおよび切欠き部１１Ｆの寸法も、図５に示したクラッシリリーフ１２Ｅ、面取り部１２Ｄおよび切欠き部１２Ｆと同様の寸法に設定されている。
　このように構成された本実施例のすべり軸受５によれば、図３に示したように、潤滑油内に混入した異物１４がクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅ内に到達すると、これらの異物１４のうち比較的小さなものはクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの側部の開口から排出され、比較的大きなものは面取り部１１Ｄ、１２Ｄによって形成される空間やダストポケット１５に収容される。
　そして、本実施例においては、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅが隣接位置の摺動面１３となす角度αは従来の２倍程度に大きくなっているので、仮にクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅ内に異物１４が残留したとしても、該異物１４は摺動面１３とクランクピン１Ｂの外周面との間に入り込みにくくなっている。また、異物１４のうちの一部は、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅ内の比較的軟質な軸受合金内に押し込まれて埋収される。そのため、本実施例のすべり軸受５では、異物１４によってすべり軸受５の摺動面１３に異物１４が原因となる線状傷が生じにくくなっており、したがって、耐焼付性に優れたすべり軸受５を提供することができる。
　なお、本件発明のすべり軸受のクラッシリリーフと従来のすべり軸受のクラッシリリーフとは、そこから流れ出る潤滑油量がほぼ同じであるため、自動車用エンジンの潤滑油給油圧力の低下を極力抑えることができる。
　次に、本実施例におけるすべり軸受５のクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅ等を上述した寸法に設定したことの根拠となる試験結果について説明する。
　図７は、モータリング試験のために、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの長さＬと深さｄを変えて上記相対的な角度αを異ならせた各すべり軸受５の寸法を示したものであり、図８は図７に示した各すべり軸受５に対して行ったモータリング試験の試験条件を示したものである。
　図８に示すように、このモータリング試験においては、φ０．５ｍｍの１２個の金属異物を投入して、すべり軸４の摺動面１３に生じる傷の本数が幾つあるかを判定した。なお、傷の本数は、片バンク３気筒分のすべり軸受（つまり半割り軸受で合計６枚）の傷の合計を数えた。
　図９（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、すべり軸受５としてクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの深さｄを一定として、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの長さＬを変化させて相対的な角度αを変化させた場合のモータリング試験の試験結果を示している。
　この図９（ａ）における軸受仕様１は従来のすべり軸受を示しており、軸受仕様９、３、６は上記ダストポケット１５を備えないものであり、さらに軸受仕様１０、１１、１２は上記ダストポケット１５を備えたものである。
　この図９（ａ）～（ｃ）の試験結果から言えることは、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅに関する上記相対的な角度αが大きい方が傷の本数が少なくなっており、より詳細には、図９（ｂ）から明らかなように角度αが０．６９°以上であれば、すべり軸受５からの異物の排出性が良好であることが理解できる。
　さらに、図９（ｃ）の試験結果から見ると、ダストポケット１５を設けた場合には、深さ４０μｍ以上の傷が全く生じていないことが理解できる。
　次に、図１０（ａ）、（ｂ）の例は、上記とは別のエンジンによるモータリング試験の結果を示したものである。すなわち、すべり軸受５としてクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの長さＬは一定として、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの深さｄを変化させて相対的な角度αを変化させた場合のモータリング試験の試験結果を示している。
　この図１０（ａ）における軸受仕様（４）ｎ＝１、（４）ｎ＝２はそれぞれ本実施例のものを示し、軸受仕様５は従来のすべり軸受を示している。なお、これらの全ての軸受に上記ダストポケットを形成している。
　この図１０（ａ）、（ｂ）の試験結果から言えることは、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅに関する上記相対的な角度αが大きい方が傷の本数が少ないということである。より詳細には、図１０（ｂ）から明らかなように、相対的な角度αが０．６９°以上であれば、すべり軸受５からの異物の排出性が良好であることが理解できる。
　そして、上記図１０における試験結果を踏まえて、上述したように本実施例のすべり軸受５のクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの相対的な角度αは、１．３０９°となるようにクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの長さＬと深さｄを設定している。
　つぎに、図１１（ａ）～（ｃ）は、別のモータリング試験によるすべり軸受の異物排出性の試験について示したものである。図１１（ａ）、（ｂ）は試験を行なったすべり軸受の仕様と試験の結果を示している。また、図１１（ｃ）は、モータリング試験の試験条件を示したものである。この試験においても、上記図８の試験の場合と同様に、φ０．５ｍｍの８個の金属異物を投入して、すべり軸５の摺動面に生じる傷の本数が幾つあるかを判定した。なお、傷の本数は、４気筒分のすべり軸受（つまり半割り軸受で合計８枚）の傷の合計を数えた。
　図１１（ａ）に示す試験結果からも明らかなように、１０μｍ未満の傷の本数についてみると、本発明品１、２は従来品の１／３以下となっている。そして、図１１（ｂ）の試験結果から明らかなように、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの上記相対的な角度αは０．６９°以上とすることで傷の本数が大幅に減少することが理解できる。
　この試験結果を考慮すると、前述したように、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅに関する上記角度αは、異物排出性の上からは１°以上とするのが好ましい。
　次に、図１２はクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅを一定とした場合におけるそれらの対向位置の面取り部１１Ｄ、１２Ｄの寸法と異物排出性に関する試験結果を示したものである。試験条件は、図１１（ｃ）に示したものと同じである。
　なお、図１２（ａ）に示した試験対象のすべり軸受は、従来仕様と本発明品（１）、（２）である。そして、図１２（ｂ）に示す試験結果から言えることは、ダストポケット１５を備えた本発明品（１）、（２）の方が従来品よりも傷の本数が少ないことが明らかである。つまり、従来品と比べて本発明品（１）、（２）の方が異物排出性は良好である。また、本発明品（１）と本発明品（２）とを比較すると、面取り部１１Ｄ、１２Ｄの寸法が大きい方がすべり軸受の焼付に致命的影響を与える４０μｍを超える傷が皆無になるとともに、４０μｍ以下の細かい傷も少なくなっているので、異物排出性が良好であることが理解できる。
　この試験結果を踏まえて、本実施例のすべり軸受５においては、面取り部１１Ｄ、１２Ｄの寸法を、前述した０．１～０．６ｍｍに設定しているが、０．２～０．６ｍｍに設定することがより好ましい。
　次に、図１３（ａ）～（ｄ）は、所定のクラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの寸法に対してダストポケット１５の寸法を変更した場合におけるすべり軸受５の異物排出性の試験結果を示したものである。
　この図１３（ａ）～（ｄ）の試験結果から大まかに言えることは、従来のクラッシリリーフの寸法設定においては、ダストポケットの長さが長い程、傷の本数が低減されるが、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅが深く、突き合せ面１１Ａ、１１Ｂ、１２Ａ、１２Ｂの内周部の面取り寸法が大きい時にはダストポケット１５の長さの影響は有意差が見られなかった。これは異物の大きさ（φ０．５ｍｍ）と突き合せ面１１Ａ、１１Ｂ、１２Ａ、１２Ｂの内方側となる面取り部１１Ｄ、１２Ｄの隙間（クラッシリリーフ深さ＋面取り幅）とが同程度であったことから効果が現れなかったと思われ、異物の大きさがさらに大きい場合にダストポケット１５の効果が現れると推定できる。
　特に、図１３（ｃ）においてみると、クラッシリリーフ１１Ｅ、１２Ｅの長さＬが短く、かつ深さｄが深い場合には、ダストポケット１５の有無はすべり軸受５の摺動面１３に生じる傷の数とは相関関係がないと考えられる。
　次に、図１４は、すべり軸受５のダストポケット１５の長さを一定としてダストポケット１５の幅を変更した場合のすべり軸受５の異物排出性の試験結果を示したものである。この図１４の試験結果から言えることは、ダストポケット１５の幅を変更したとしても、すべり軸受５の異物排出性はそれほど違いは出ないということである。
　これはクランクピン１Ｂの第２潤滑油通路９（φ５～８ｍｍ）から排出される異物１４は第２潤滑油通路９の径の１／１０程度であり、かつクランクピン１Ｂの周回によって異物１４が軸受幅の中央付近（すなわち第２潤滑油通路９の中央側）に集まったために、ダストポケット１５の幅を変更した影響が見られなかったものと考えられる。
　しかしながら、大きく、異形な異物をダストポケット１５内に確実に捕捉するためには、ダストポケット１５の幅はクランクピン１Ｂの第２潤滑油通路９の径と同等以上が好ましいと考えられる。
　なお、上記図１～図５に示した第１実施例のすべり軸受３においては、突き合せ面１１Ａ、１１Ｂ、１２Ａ、１２Ｂの内周縁に面取り部１１Ｄ、１２Ｄを設けているが、これらの面取り部１１Ｄ、１２Ｄは設けなくても良い。また、上記ダストポケット１５を省略してもよい。
　さらに、上記実施例においては、コンロッドベアリングとしてのすべり軸受５に本発明を適用した場合について説明したが、メインベアリングとしてのすべり軸受３に対しても上述した構成と寸法設定とする本発明を適用できることは勿論である。
１‥クランクシャフト（回転軸）　　　　　２‥クランクシャフト
３‥すべり軸受　　　　　　　　　　　　　１１、１２‥半割りすべり軸受
１１Ａ、１１Ｂ、１２Ａ、１２Ｂ‥突き合せ面
１１Ｄ、１２Ｄ‥面取り部　　　　　　　　１１Ｅ、１２Ｅ‥クラッシリリーフ

Claims (6)

  1. 　一対の半割り軸受の突き合せ面を相互に当接させて全体として円筒状に形成されるとともに上記両半割り軸受の内周面を摺動面として構成し、また、上記突き合せ面の隣接位置となる両半割り軸受の内周面にクラッシリリーフを形成するとともに、該クラッシリリーフとの境界となる上記突き合せ面の内周縁に面取り部を形成したすべり軸受において、
    　上記クラッシリリーフとその隣接位置となる摺動面とがなす相対的な角度を０．６９°以上となるように上記クラッシリリーフの深さと長さを設定するとともに、上記面取り部の面取り寸法を０．１～０．６ｍｍとしたことを特徴とするすべり軸受。
  2. 　上記クラッシリリーフの長さを２～５ｍｍに設定するとともに、上記クラッシリリーフの深さを０．０６～０．１３ｍｍに設定したことを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受。
  3. 　上記半割り軸受の面取り部には、それに隣接するクラッシリリーフから突き合せ面にわたってダストポケットが形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のすべり軸受。
  4. 　一対の半割り軸受の突き合せ面を相互に当接させて全体として円筒状に形成されるとともに上記両半割り軸受の内周面を摺動面として構成し、また、上記突き合せ面の隣接位置となる両半割り軸受の内周面にクラッシリリーフを形成するとともに該クラッシリリーフから上記突き合せ面にわたってダストポケットが形成されたすべり軸受において、
    　上記クラッシリリーフとその隣接位置となる摺動面とがなす相対的な角度を０．６９°以上となるように上記クラッシリリーフの深さと長さを設定したことを特徴とするすべり軸受。
  5. 　上記クラッシリリーフの長さを２～５ｍｍに設定するとともに、上記クラッシリリーフの深さを０．０６～０．１３ｍｍに設定したことを特徴とする請求項４に記載のすべり軸受。
  6. 　上記クラッシリリーフとの境界となる上記突き合せ面の内周縁に面取り部が形成されており、上記ダストポケットは上記面取り部の軸方向の中央部を切欠いて形成されており、さらに、上記面取り部の面取り寸法は０．１～０．６ｍｍとなっていることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のすべり軸受。
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