WO2009094868A1

WO2009094868A1 - A method for drying sludge

Info

Publication number: WO2009094868A1
Application number: PCT/CN2008/071117
Authority: WO
Inventors: Huansheng Zhong; Lei Li; Jiacong Wu; Xuewei Wu; Zhimin Sun; Haiying Yang
Original assignee: Guangzhou Pude Environmental Protection Equipment, Ltd.
Priority date: 2008-01-25
Filing date: 2008-05-28
Publication date: 2009-08-06
Also published as: US8387275B2; JP2011511703A; CN101224912A; EP2236467A1; EP2236467A4; AU2008349041A1; AU2008349041B2; US20100293808A1; CA2712822A1; CA2712822C; CN101224912B

Description

一种污泥干燥的方法

本发明所属技术领域

本发明属于污泥处理方法的领域，特别涉及一种可处理不同含水率的污泥，并且能够将处理后的污泥再利用的污泥干燥的方法。

本发明之前的现有技术

目前污泥干燥处理的方法，国内外一般都采用将经离心脱水至含水率

85~80%或者经板框压滤脱水至含水率 75~70%的脱水污泥，直接进行干燥：方法一，其具体歩骤如下：先将脱水后的污泥打散或挤压成面条状，之后输送至干燥装置内进行干燥，经过干燥装置干燥后，即输出干燥的最终成品一干燥污泥，一般干燥成品污泥的含水率为 10%左右；方法二，其具体歩骤如下：先将脱水后的污泥输送至污泥干燥装置内打散或挤压成面条状，之后在干燥装置内进行干燥，经过干燥装置干燥后，即输出干燥的最终成品一干燥污泥，一般干燥成品污泥的含水率为 10%左右；方法三，其具体歩骤如下：先将干燥后的污泥与待干燥的脱水污泥进行混合（返混）进行造粒，之后输送至干燥装置内进行干燥，经过干燥装置干燥后，输出干燥的最终成品一干燥污泥，一般干燥成品污泥的含水率为 10%左右。由于采用的干燥装置不同，干燥所蒸发水分的效率不同，因此，干燥的时间也不相同，通常为 2~8小时。干燥装置的干燥温度，在采用低温干燥时，通常为 80~130度；中温干燥时，通常为 200~400度；高温干燥很少采用，所以上述方法存在着严重的问题，主要是运行成本昂贵，经济上难以承受；同时设备投资也十分昂贵，还存在着国外技术与设备不适应国内具体情况的问题，造成所建设的污泥处理厂难以正常运转。

存在上述问题的主要原因，是污泥的干燥能耗过高，而造成污泥干燥能耗过高的原因主要是进行干燥的脱水污泥的含水率过高，使得干燥脱水需要蒸发大量的水分；同时，进行干燥的脱水污泥的含水率过高，致使需要进行干燥的污泥体积与质量增大，导致脱水污泥的数量增大，从而增加了污泥干燥设备的负荷，增大了污泥干燥设备的单位时间处理量；含水率 80~60%的污泥粘稠度较大，难以分散，影响传质与传热的进行，而 60~40%含水率区间是污泥粘稠度最高的区间，污泥最难以分散，对污泥干燥的传质传热影响最大。同时，由于脱水前投加 ΡΑΜ, 并采用离心脱水，使得经投加 ΡΑΜ又离心脱水的污泥，形成抱团现象，污泥颗粒卷曲，将水分死死包住，使水分难以脱开，难以去除。

公开日 2007年 3月 21 日，公开号 CN1931753A, 申请号 200610113411.7，名称为一种污泥干燥焚烧处理方法，所公开的发明专利技术，包含以下歩骤：第一歩，将 95%的污泥进行加热至 40~60度，在输入至机械脱水装置进行脱水至含水率 80~65%；第二歩，造粒，达到 l~3mm直径的圆球状；第三歩，与干污泥粉进行混合，使干污泥粉粘附在颗粒表面；第四歩，在流化床内进行加热干燥，并与加热气体进行分离；第五歩，焚烧前先加热升温 50~60度，再送入焚烧炉焚烧；焚烧的热量部分用于干燥装置进行干燥湿污泥。此方法首先将 95% 含水率的污泥加热升温至 45~60度，再进行机械脱水，这将增加大量的能耗。因为 95%含水率的污泥，由于水分含量很高，体积与质量很大，比脱水后含水率 80%的污泥体积与质量大一倍以上，因此，这种加热升温势必浪费了极大的能耗。同时，采用间接加热的热管式流化床干燥污泥，由于我国污泥中杂质含量较高，出现了加热管经常被磨损坏掉的情况，难以正常运行。含水率 75~80% 的污泥粘性很高，很难进行造粒，极易使形成的颗粒粘结在一起。

公开日 2006年 12月 27日，公开号 CN1884154A, 申请号 20061006106.2，名称为污泥载体干燥工艺，所公开的发明专利技术，包含以下歩骤： 1、对污泥进行除臭和金属钝化预处理； 2、把预处理过的污泥与污泥干粉按质量比 1 : 1-5 混合，进行高速搅拌达到特性调理，搅拌速度 50~150转 /分，线速度 78.54~235.62 米 /分； 3、好氧熟化，调理后的污泥在堆场堆放，每 6~10小时翻拌 1次，直到污泥含水量 20~25%； 4、熟化后的污泥送入热风系统干燥，热风风量为 10000-15000 立方米 /时，停留时间 6~10 分钟，控制出料污泥干粉含水量小于 10%。此技术方法的好氧熟化需要很大的场地，而且通过自然干燥达到污泥含水率 20~25%是受气候条件影响很大的。

发明目的

本发明旨在解决上述存在的问题，提供一种污泥干燥效率高、能耗低、干燥时间短，且投资与运行费用低，适用于污水、给水处理厂污泥及其他各种污泥，操作运行简便的污泥干燥的方法。本发明采用的技术方案

本发明的技术方案是这样实现的：一种污泥干燥的方法，该方法包括以下歩骤：

( 1 ) 先将经过脱水后的污泥进行干燥，作为污泥干燥载体；

(2)再将污泥干燥载体与待干燥的脱水污泥分别输送至搅拌混合装置进行搅拌混合，成为混合后污泥；

(3 ) 混合后污泥再输入干燥装置进行干燥；

(4) 重复歩骤 (2) 与 (3 )；

关键在于所述歩骤（4) 中从搅拌混合装置输出的混合后污泥，按照干燥时所需要的污泥载体量从混合后污泥中取出输入到干燥装置进行干燥，成为污泥干燥载体；剩余部分作为最终成品。

所述的歩骤（1 ) 中的待干燥的脱水污泥的含水率为 69~51%。

所述的污泥干燥载体含水率为 10~1%，粒径为 0.25 1.0mm。

所述歩骤（2) 中经过搅拌装置混合后的污泥，即混合后污泥，输送至干燥装置的部分与剩余部分的最终成品的含水率都为 35~25%。

所述歩骤（2) 中经过搅拌装置混合后的污泥，脱水污泥与污泥干燥载体的混合比例为： 1 : 0.45~1： 3

所述歩骤（1 ) 至（4) 中，污泥进行干燥的温度为 70~200度，进风温度为

150-450度，污泥与热风的混合温度为 70~250度，尾气温度为 50~120度。

所述歩骤（2 )中搅拌的线速度为： 100~527m/min,角速度为： 55-280转 /min。所述的歩骤（1 ) 中的脱水污泥，可以为水处理产生的污泥，也可为湖泊、塘、河涌、江、河、沟渠、排水管渠的底泥，还可为轻、化工与食品加工生产产生的污泥，上述污泥通过脱水后的污泥。

为实现本发明采用的第二种方法，该方法包括以下歩骤：

( 1 ) 先将干燥后的污泥、粉煤灰、干粘土直接作为污泥干燥载体；

(3 ) 混合后污泥再输入干燥装置进行干燥；

(4) 重复歩骤 (2) 与 (3 )；

所述歩骤（4) 中从搅拌混合装置输出的混合后污泥，按照干燥时所需要的污泥载体量从混合后污泥中取出输入到干燥装置进行干燥，成为污泥干燥载体; 剩余部分作为最终成品。

所述的歩骤（1 ) 中的待干燥的脱水污泥的含水率为 69~51%。

所述的污泥干燥载体含水率为 10~1%，粒径为 0.25 1.0mm。

为实现本发明采用的第三种方法，该方法包括以下歩骤：

(2)再将污泥干燥载体与待干燥的脱水污泥分别输送至搅拌混合装置进行搅拌混合；

(3 ) 混合后污泥再输入干燥装置进行干燥；

(4) 重复歩骤 (2) 与 (3 )；

所述歩骤（3 ) 中从干燥装置输出的干燥后污泥，按照干燥时所需要的污泥载体的量从干燥后污泥中取出输入到搅拌混合装置与待干燥的脱水污泥进行搅拌混合，再输入干燥装置进行干燥；剩余部分的干燥后污泥仍作为污泥干燥的载体，输入到另一搅拌混合装置与待干燥的脱水污泥进行搅拌混合形成最终污泥干燥成品。

所述的歩骤（1 ) 中的待干燥的脱水污泥的含水率为 69~51%。

所述的污泥干燥载体含水率为 10~1%，粒径为 0.25 1.0mm。

所述歩骤（4) 中，最终污泥干燥成品的含水率为 1~51%。所述歩骤（1 ) 至（4) 中，污泥进行干燥的温度为 70~200度，进风温度为 150-450度，污泥与热风的混合温度为 70~250度，尾气温度为 50~120度。

本发明的有益效果是：利用本方法进行污泥干燥，与现有的污泥干燥方法相比可以节省大量的能耗。（1 )载体干化将含水率 69~51%的脱水污泥，通过与含水率 10~1%的载体污泥的混合，即干燥后污泥的返混，使输入污泥干燥装置的待干燥污泥的含水率达到 30%左右，并形成了有利于污泥干燥传质传热的良好污泥颗粒，避开了制约污泥干燥进行传质传热的含水率区间，即污泥粘稠度最大的 60~40%含水率区间。（2 ) 载体干化将含水率 69~51%左右的脱水污泥，通过与含水率 10~1%的载体污泥的混合，即干燥后污泥的返混，通过控制搅拌与混合过程，能够形成良好的污泥颗粒，最大限度地提高污泥干燥过程的传质与传热效率，降低污泥干燥的能耗。（3 ) 污泥干燥的最终成品的含水率可以控制在 30%左右，比目前污泥干燥方法通常控制最终成品的含水率在 10%左右，减少去除污泥中的水分 20%左右，从而减少了大量污泥干燥的能耗。（4) 采用污泥脱水达到含水率 69~51%后，再进行干燥，与目前通常采用的污泥脱水后含水率达到 80%左右进行干燥，相比较，极大地减少了污泥干燥所蒸发水分的量，从而极大地减少了污泥干燥的能耗。（5 ) 采用燃烧产生的烟气与被加热的空气直接加热污泥，同时采用顺流加热的方法，使温度最高的混合气体最先与脱水污泥接触，可以使混合后的污泥快速升温，提高干燥效率，缩短干燥时间；另一方面，热空气直接加热污泥，减少了间接加热由于传导而产生的热量损失；由此，减少了污泥干燥的能耗。同时，进行了干燥温度、干燥风量、干燥时间的优化控制，使干燥的效果最好，干燥的能耗最低。

与目前通常采用的干燥方法相比，极大地降低了污泥干燥设备的负荷，由于在污泥含固量一定的条件下， 80%含水率的脱水污泥的体积与质量是 60%含水率脱水污泥的 2倍。因此，污泥干燥的处理量， 80%含水率的脱水污泥是 60% 含水率脱水污泥的 2倍，所需要的设备的负荷也是 2倍。

污泥干燥能耗的显著降低，使得运行成本大幅度降低；污泥干燥处理设备的负荷降低，将大大减少污泥干燥的投资。

附图说明

图 1是本发明中第一种方法的工艺流程图；

图 2是本发明中第二种方法的工艺流程图；

图 3是本发明中第三种方法的工艺流程图。

实施例

本发明所采用的第一种方法

如图 1所示，本发明的方法包括以下歩骤：（1 ) 先将经过脱水后的污泥进行干燥，作为污泥干燥载体；（2) 再将污泥干燥载体与待干燥的脱水污泥分别输送至搅拌混合装置进行混合；（3 ) 混合后再输入干燥装置进行干燥；（4 ) 重复歩骤（2 ) 与（3 ); 所述歩骤（4 ) 中从搅拌混合装置输出的混合污泥，按照干燥时所需要的污泥载体量从混合污泥中取出输入到干燥装置进行干燥，成为污泥干燥载体；剩余部分作为最终成品。所述的歩骤（1 ) 中的待干燥的脱水污泥的含水率为 69~51%，所述的污泥干燥载体含水率为 10~1%，粒径为 0.25~1.0mm。所述歩骤（2) 中经过搅拌装置混合后的污泥，输送至干燥装置的部分与剩余部分的最终成品的含水率都为 35~25%。所述歩骤（1 ) 至（4) 中，污泥进行干燥的温度为 70~200度，进风温度为 150 450度，污泥与热风的混合温度为 70~250度，尾气温度为 50~120度。所述歩骤（2 ) 中高速搅拌的线速度为： 100~527m/min，角速度为： 55 280转 /min。

所述歩骤（1 )中的脱水污泥，可以为水处理产生的污泥，也可为湖泊、塘、河涌、江、河、沟渠、排水管渠的底泥，还可为轻、化工与食品加工生产产生的污泥，上述污泥通过脱水后的污泥。

上述所提到的脱水污泥是从板框压滤机压滤后卸下来的。

第一种方法的实施例 1

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 65 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与从干料仓输送至搅拌混合装置的含水率 1.8 %的干燥后干污泥进行混合。干污泥输送速度 14kg/分，干湿比设定为 1.15 ： 1，湿（脱水后）污泥输送速度 12kg/分，搅拌混合装置混合后出料的混合污泥的含水率为 31 %。混合后污泥一部分作为污泥干燥的载体继续进行干燥；另一部分作为干燥后的成品包装，干燥后成品污泥的含水率为 31%。

第一种方法的实施例 2

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 51 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与从干料仓输送至搅拌混合装置的含水率 2.1 %的干燥后污泥进行混合。干污泥输送速度 14kg/分，干湿比设定为 0.8 ： 1，湿污泥输送速度约 17.5kg/分，搅拌混合装置混合后出料的混合污泥含水率为 29 %。混合后污泥一部分作为污泥干燥的载体继续进行干燥；另一部分作为干燥后的成品包装，干燥后成品污泥的含水率为 29%。

第一种方法的实施例 3

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 58 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与从干料仓输送至搅拌混合装置的含水率 2.5 %的干燥后污泥进行混合。干污泥输送速度 12kg/分，干湿比设定为 0.9 ： 1，湿污泥输送速度约 13.3kg/分，搅拌混合装置混合后出料的混合污泥含水率为 32 %。混合后污泥一部分作为污泥干燥的载体继续进行干燥；另一部分作为干燥后的成品包装，干燥后成品污泥的含水率为 32%。

第一种方法的实施例 4

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 68 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与从干料仓输送至搅拌混合装置的含水率 1.6 %的干污泥进行混合。干污泥输送速度 14kg/分，干湿比设定为 1.3 ： 1，湿污泥输送速度约 10.8kg/分，搅拌混合装置出料含水率为 30 %。混合后污泥一部分作为污泥干燥的载体继续进行干燥；另一部分作为干燥后的成品包装，干燥后成品污泥的含水率为 30%。

第一种方法的实施例 5

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 63 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与从干料仓输送至搅拌混合装置的含水率 2.3 %的干污泥进行混合。干污泥输送速度 15kg/分，干湿比设定为 1.2 ： 1，湿污泥输送速度约 12.5kg/分，搅拌混合装置出料含水率为 30 %。混合后污泥一部分作为污泥干燥的载体继续进行干燥；另一部分作为干燥后的成品包装，干燥后成品污泥的含水率为 30%。

本发明所采用的第二种方法

如图 2所示，本发明的方法包括以下歩骤：（1 ) 先将经过脱水后的污泥进行干燥，作为污泥干燥载体；（2 ) 再将污泥干燥载体与待干燥的脱水污泥分别输送至搅拌混合装置进行混合；（3 ) 混合后再输入干燥装置进行干燥；（4 ) 重复歩骤（2 ) 与（3 ); 所述歩骤（4 ) 中从搅拌混合装置输出的混合污泥，按照干燥时所需要的污泥载体量从混合污泥中取出输入到干燥装置进行干燥，成为污泥干燥载体；剩余部分作为最终成品。所述的歩骤（1 ) 中的待干燥的脱水污泥的含水率为 69~51%，所述的污泥干燥载体含水率为 10~1%，粒径为 0.25~1.0mm。所述歩骤（2) 中经过搅拌装置混合后的污泥，输送至干燥装置的部分与剩余部分的最终成品的含水率都为 35~25%。所述歩骤（1 ) 至（4) 中，污泥进行干燥的温度为 70~200度，进风温度为 150 450度，污泥与热风的混合温度为 70~250度，尾气温度为 50~120度。所述歩骤（2 ) 中高速搅拌的线速度为： 100~527m/min，

上述所提到的脱水污泥是从板框压滤机压滤后卸下来的。

第二种方法的实施例 1

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 64 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与作为脱水污泥干燥载体的含水率 1.6%的粉煤灰进行混合。粉煤灰输送速度 14kg/分，干湿比设定为 1.21 ： 1，湿（脱水后）污泥输送速度 12kg/分，搅拌混合装置混合后出料的混合污泥的含水率为 30 %。混合后污泥一部分作为污泥干燥的载体继续进行干燥；另一部分作为干燥后的成品包装，干燥后成品污泥的含水率为 30%。

第二种方法的实施例 2

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 65 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与作为脱水污泥干燥载体的含水率 1.4%的干粘土进行混合。干粘土输送速度 14kg/分，干湿比设定为 1.15 ： 1，湿（脱水后）污泥输送速度 12kg/分，搅拌混合装置混合后出料的混合污泥的含水率为 31 %。混合后污泥一部分作为污泥干燥的载体继续进行干燥；另一部分作为干燥后的成品包装，干燥后成品污泥的含水率为 31%。

本发明所采用的第三种方法

如图 3所示，本发明的方法包括以下歩骤：（1 ) 先将干燥后的污泥、粉煤灰、干粘土直接作为污泥干燥载体；（2 ) 再将污泥干燥载体与待干燥的脱水污泥分别输送至搅拌混合装置进行混合；（3 )混合后再输入干燥装置进行干燥;

(4) 重复歩骤（2) 与（3 ); 所述歩骤（3 ) 中从干燥装置输出的干燥后污泥，按照干燥时所需要的污泥载体的量从干燥后污泥中取出输入到搅拌混合装置与待干燥的脱水污泥进行搅拌混合，再输入干燥装置进行干燥；剩余部分的干燥后污泥仍作为污泥干燥的载体，输入到另一搅拌混合装置与待干燥的脱水污泥，进行搅拌混合形成最终污泥干燥成品。

上述方法所述的歩骤（1 ) 中的待干燥的脱水污泥的含水率为 69~51%。所述的污泥干燥载体含水率为 10~1%，粒径为 0.25~1.0mm。

所述歩骤（2 ) 中经过搅拌装置混合后的污泥，形成混合污泥，含水率为 35-25%, 输入至干燥装置进行干燥。所述歩骤（4 ) 中，最终污泥干燥成品的含水率为 1~60%。所述歩骤（1 )至（4)中，污泥进行干燥的温度为 70~200度，进风温度为 150 450度，污泥与热风的混合温度为 70~250度，尾气温度为 50~120 度。

所述歩骤（2) 中高速搅拌的线速度为： 100~527m/min，角速度为： 55~280 转 /min。

第三种方法的实施例 1

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 58 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与从干料仓输送至搅拌混合装置的含水率 2.5 %的干燥后污泥进行混合。干污泥输送速度 12kg/分，干湿比设定为 0.9 ： 1，湿污泥输送速度约 13.3kg/分，搅拌混合装置混合后出料的混合污泥含水率为 32 %。混合后污泥全部送入烘干机进行干燥，干燥后含水率为 2.3 %的污泥一部分送入干料仓，维持生产料位，一部分输入另一台搅拌混合装置与待干燥的含水率 58%的脱水污泥，进行混合达到含水率 40%后，作为成品输出。

第三种方法的实施例 2

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 65 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与从干料仓输送至搅拌混合装置的含水率 1.8 %的干燥后干污泥进行混合。干污泥输送速度 14kg/分，干湿比设定为 1.15 ： 1，湿（脱水后）污泥输送速度 12kg/分，搅拌混合装置混合后出料的混合污泥的含水率为 31 %。混合后污泥全部送入烘干机进行干燥，干燥后的含水率为 1.8 %的污泥一部分送入干料仓，维持生产料位，一部分输出至另一个搅拌混合装置中，与含水率 65 %的污泥滤饼混合至含水率 45 %后，作为在成品输出。

第三种方法的实施例 3

从板框压滤机卸下来的污泥滤饼（压滤脱水后的污泥），含水率 56 %，以螺旋输送机输送至搅拌混合装置中，与从干料仓输送至搅拌混合装置的含水率 1.3 %的干燥后干污泥进行混合。干污泥输送速度 12kg/分，干湿比设定为 0.97 ： 1，湿（脱水后）污泥输送速度 19.2kg/分，搅拌混合装置混合后出料的混合污泥的含水率为 29 %。混合后污泥全部送入烘干机进行干燥，干燥后的含水率为 1.3 %的污泥一部分送入干料仓，维持生产料位，一部分输出至另一个搅拌混合装置中，与含水率 56 %的污泥滤饼混合至含水率 14 %后，作为在成品输出。

Claims

1、一种污泥干燥的方法，该方法包括以下歩骤：

(1) 先将经过脱水后的污泥进行干燥，作为污泥干燥载体；

(3) 混合后污泥再输入干燥装置进行干燥；

(4) 重复歩骤 (2) 与 (3)；

其特征在于所述歩骤（4) 中从搅拌混合装置输出的混合后污泥，按照干燥时所需要的污泥载体量从混合后污泥中取出输入到干燥装置进行干燥，成为污泥干燥载体；剩余部分作为最终成品。

2、根据权利要求 1所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于该方法包括以下歩骤：

(1) 先将干燥后的污泥、粉煤灰、干粘土直接作为污泥干燥载体；

(3) 混合后污泥再输入干燥装置进行干燥；

(4) 重复歩骤 (2) 与 (3)；

3、根据权利要求 1所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于该方法包括以下歩骤：

(3) 混合后污泥再输入干燥装置进行干燥；

(4) 重复歩骤 (2) 与 (3)；所述歩骤（3 ) 中从干燥装置输出的干燥后污泥，按照干燥时所需要的污泥载体的量从干燥后污泥中取出输入到搅拌混合装置与待干燥的脱水污泥进行搅拌混合，再输入干燥装置进行干燥；剩余部分的干燥后污泥仍作为污泥干燥的载体，输入到另一搅拌混合装置与待干燥的脱水污泥进行搅拌混合形成最终污泥干燥成品。

4、根据权利要求 1或 2或 3所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于所述的歩骤（1 ) 中的待干燥的脱水污泥的含水率为 69~51%。

5、根据权利要求 1或 2或 3所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于所述的污泥干燥载体含水率为 10~1%，粒径为 0.25~1.0mm。

6、根据权利要求 1或 2所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于所述歩骤 (2) 中经过搅拌装置混合后的污泥，即混合后污泥，输送至干燥装置的部分与剩余部分的最终成品的含水率都为 35~25%。

7、根据权利要求 3所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于所述歩骤（4 ) 中，最终污泥干燥成品的含水率为 1~51%。

8、根据权利要求 1或 2所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于所述歩骤 (2) 中经过搅拌装置混合后的污泥，脱水污泥与污泥干燥载体的混合比例为：

1： 0.45-1： 3

9、根据权利要求 1或 2或 3所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于所述歩骤（1 ) 至（4 ) 中，污泥进行干燥的温度为 70~200度，进风温度为 150~450 度，污泥与热风的混合温度为 70~250度，尾气温度为 50~120度。

10、根据权利要求 1或 2或 3所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于所述歩骤（2 ) 中搅拌的线速度为： 100~527m/min，角速度为： 55 280转 /min。

11、根据权利要求 1或 2或 3所述的一种污泥干燥的方法，其特征在于所述的歩骤（1 ) 中的脱水污泥，可以为水处理产生的污泥，也可为湖泊、塘、河涌、江、河、沟渠、排水管渠的底泥，还可为轻、化工与食品加工生产产生的污泥，上述污泥通过脱水后的污泥。