WO2008142035A1 - Nitrilkautschuke - Google Patents

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WO2008142035A1
WO2008142035A1 PCT/EP2008/056086 EP2008056086W WO2008142035A1 WO 2008142035 A1 WO2008142035 A1 WO 2008142035A1 EP 2008056086 W EP2008056086 W EP 2008056086W WO 2008142035 A1 WO2008142035 A1 WO 2008142035A1
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nitrile rubber
coagulation
nitrile
sodium
meth
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PCT/EP2008/056086
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Werner Obrecht
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Lanxess Deutschland Gmbh
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    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/16—Halogen-containing compounds

Definitions

  • the invention relates to a nitrile rubber, a process for its preparation, vulcanizable mixtures based on this nitrile rubber, furthermore a process for the preparation of vulcanizates from these mixtures and the vulcanizates obtained thereby.
  • Nitrile rubbers also abbreviated to "NBR”, are understood to mean rubbers which are copolymers or terpolymers of at least one ⁇ , ⁇ -unsaturated nitrile, at least one conjugated diene and optionally one or more further copolymerizable monomers.
  • storage stability means that the Mooney viscosity, as an important specification criterion for nitrile rubbers, changes as little as possible during long storage times and in particular also at relatively high temperatures, which can occur in summer.
  • Nitrile rubbers and processes for making such nitrile rubbers are known, see e.g. W. Hofmann, Rubber Chem. Technol. 36 (1963) 1 and UHmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH Verlagsgeselischaft, Weinheim, 1993, pp. 255-261. There is no indication in these publications as to whether and, if so, how to improve the storage stability of nitrile rubbers.
  • JP 75,105,746 describes heat-resistant nitrile rubbers obtained by conducting the latex coagulation with a mixture of tin dichloride and calcium chloride. Per 100 parts by weight of calcium chloride while 50 parts by weight of tin dichloride are used.
  • tin salts Use of tin salts is today problematic for ecological reasons, especially since these tin salts can be found even in a large subsequent washing of the nitrile rubber in nitrile rubber. The removal of tin salts from the wash water is associated with a high and therefore also undesirable cleaning.
  • NBR is prepared by emulsion polymerization, initially obtaining an NBR latex.
  • the NBR solid is isolated from this latex by coagulation.
  • salts and acids are used for coagulation.
  • monovalent metal ions e.g. in the form of sodium chloride
  • polyvalent metal ions e.g. in the form of calcium chloride, magnesium chloride or aluminum sulfate (Colloid-Z. 154, 154 (1957)). From Hoaben-Weyl (1961),
  • a process for the radical copolymerization of butadiene and Acryln ⁇ trü in emulsion which has a special, suitably computer-aided dosing program for the monomers and the molecular weight regulator, such as. tert-dodecyl mercaptan, is controlled and in which the latices obtained are worked up by coagulation in an acidic medium to the solid rubber.
  • the molecular weight regulator such as. tert-dodecyl mercaptan
  • Emulsifiers used resin and / or fatty acid soaps by the use of acids during coagulation remain in the rubber, so not washed out as in other processes.
  • the advantage of good properties of the NBR in particular the improvement of the economy of the process and the avoidance of wastewater pollution by leached emulsifier reclaimed.
  • the obtained butadiene-acrylonitrile copolymers with 10-30 wt.%.
  • Acrylonitrile is said to have good elasticity and low temperature properties combined with increased swelling resistance and advantageous processability. Measures by which an influence on the storage stability of the nitrile rubber is possible can not be deduced from the teaching of this patent.
  • Diethylenetriamine and magnesium chloride which reduces scorch speed and thus the scorch resistance of nitrile rubbers can be improved.
  • DE-OS 24 25 441 are in the Elektrolytkoagulation of rubber latexes as auxiliary instead of the Methylcellubse 0.1-10 wt.% (Based on the rubber) of water-soluble C 2 -C 4 alkylcelluloses or hydroxyalkylcelluloses in combination with 0.02 to 10 wt .% (Based on the rubber) of a water-soluble alkali, alkaline earth, aluminum or zinc salt used. Again, sodium chloride is used as the preferred water-soluble salt.
  • the coagulum is mechanically separated, optionally washed with water and the remaining water removed. Again, it is stated that the foreign substances are virtually completely removed as in DE-OS 23 32 096 together with the water when separating the coagulum, and about remaining residues are completely washed out by washing with more water.
  • DE-OS 30 43 688 it is also the goal of DE-OS 30 43 688 to reduce the amount of electrolyte necessary for the latex coagulation as much as possible. This is achieved according to the teachings of DE-OS 30 43 688, by the electrolyte coagulation of latices in addition to the inorganic coagulant as an adjuvant either on plants returning proteinaceous
  • Nitrile rubber remain. However, this is undesirable and, in order to obtain as pure a nitrile rubber as possible, water-soluble cationic polymers are used in the coagulation of nitrile rubber latices instead of the inorganic salts, according to the teaching of US-A-4,920,176. These are, for example, those based on epichlorohydrin and dimethylamine. These tools aim to achieve the goal of remaining in the product
  • acids it is possible to use all mineral and organic acids which make it possible to set the desired pH values.
  • additional precipitating agents may be used, mention may be made of alkali salts of inorganic acids, e.g. Sodium chloride and sodium sulfate. Subsequently, the resulting from the acid fat and resin acids are washed out with aqueous alkali hydroxide and the polymer finally a
  • EP-A-0 692 496, EP-A-779 301 and EP-A-0 779 300 each describe nitrile rubbers based on an unsaturated nitrile and a conjugated diene. Common to all nitrile rubbers is that they have 10-60% by weight of unsaturated nitrile and a Mooney viscosity in the range of 15-150 or according to EP-A-0 692 496 of 15-65 and all at least 0.03 mole of C ! -
  • C 16 -Alkylthio group per 100 moles of monomer units said alkylthio group including at least three tertiary carbon atoms and a sulfur atom which is bonded directly to at least one of the tertiary carbon atoms.
  • the preparation of the nitrile rubbers is carried out in the presence of a correspondingly constructed C ⁇ -cis-alkylthiol as a molecular weight regulator, which acts as a "chain transfer agent" and is thus incorporated as an end group in the polymer chains.
  • the process for their preparation differs from that of EP-AO 692 496 in that only 30-80 wt.% Of the total amount of monomer used at the beginning of polymerization and the remaining amount of monomer is added only at a conversion of the polymerization of 20-70 wt.%.
  • the nitrile rubbers according to EP-A-0 779 301 are stated to have 3-20% by weight of a low molecular weight fraction having a number average molecular weight M n of less than 35,000.
  • the process for their preparation differs from that of EP-A-0 692 496 in that only 10-95% by weight of the alkylthiol before the polymerization into the monomer mixture are mixed and the remaining amount of the alkylthiol is added only when a polymerization conversion of 20-70 wt.% Is reached.
  • nitrile rubbers which are substantially halogen-free and are obtained by subjecting the latex coagulation in the presence of a nonionic surfactant and under
  • halogen-free metal salts such as aluminum sulfate, magnesium sulfate and sodium sulfate is performed.
  • the coagulation is carried out using
  • Nitrile rubber has a maximum halogen content of 3 ppm.
  • A-O 779 301 essential that are used as molecular weight regulator alkylthiols in the form of the compounds 2,2,4,6,6-pentmethylheptane-4-thiol and 2,2,4,6,6,8,8-heptamethylnonan-44hiol. It is clearly pointed out that when using the conventional known tert-dodecylmercaptan nitrile rubbers with poorer properties are obtained as regulators.
  • the resulting vulcanizates should have a good combination of low temperature and oil resistance and have good mechanical properties. It is further asserted that at the production of nitrile rubbers by high polymerization conversions of greater than 75%, preferably greater than 80% high productivity can be achieved and also the vulcanization rate in the vulcanization with sulfur or peroxides is high, especially in NBR types for injection molding. It is further stated that the nitrile rubbers have a short scorch time and a high crosslink density. About the property of
  • the object of the present invention was thus to provide nitrile rubbers which have a good storage stability and at the same time continue to have good processing properties, ie. have a good vulcanization profile.
  • the invention relates to a nitrile rubber containing recurring units of at least one ⁇ , ß-unsaturated nitrile, at least one conjugated diene and optionally one or more further copolymerizable monomers and the
  • (I) has a calcium content of at least 150 ppm, based on the nitrile rubber, and a chlorine content of at least 40 ppm, based on the nitrile rubber, and,
  • the following method has been used and is used in the context of this invention: 0.5 g of the nitrile rubbers are digested by dry ashing at 550 ° C. in a platinum crucible with subsequent dissolution of the ash in hydrochloric acid. After appropriate dilution of the digestion solution with deionized water, the calcium content is determined by ICP-OES (inductively coupled plasma-optical emission spectrometry) at a wavelength of 317.933 nm against calibration matrix adapted calibration solutions.
  • ICP-OES inductively coupled plasma-optical emission spectrometry
  • the nitrile rubbers according to the invention preferably have a calcium content of at least 200 ppm, more preferably of at least 400 ppm, most preferably of more than 500 ppm, in particular of at least 600 ppm and more preferably of at least 800 ppm of calcium, based on the nitrile rubber.
  • the nitrile rubbers according to the invention have the desired very good storage stability and at the same time have a positive processing behavior.
  • Storage stability of a rubber is understood to mean the greatest possible constancy of the molecular weight or Mooney viscosity over a relatively long period of time, and in particular also at relatively high temperatures.
  • the storage stability is usually determined by storing the unvulcanized nitrile rubber at a higher temperature over a defined period of time (also referred to as hot air storage) and determining the difference in Mooney viscosities before and after this storage at elevated temperature. Since the Mooney Viscosity of nitrile rubber usually increases in the hot air storage, the storage stability is characterized by the difference in Mooney viscosity after storage minus Mooney viscosity before storage.
  • MV2 represents the value for the Mooney viscosity of the same nitrile rubber after storage for 48 hours at 100 0 C.
  • Shear disc viscosimeter in accordance with DIN 53523/3 or ASTM D 1646 at 100 0 C.
  • LS is a maximum of 5 Mooney units.
  • LS is less than 5 Mooney units, more preferably at most 4 Mooney units.
  • the nitrile rubbers according to the invention have repeating units of at least one ⁇ , ⁇ -unsaturated nitrile, at least one conjugated diene and optionally one or more further copolymerizable monomers.
  • the conjugated diene can be of any nature. Preference is given to using (C ⁇ rC 6 ) -conjugated dienes. Particular preference is given to 1,3-butadiene, isoprene, 2,3-dimethylbutadiene, piperylene, 1,3-pentadiene or mixtures thereof. Particularly preferred are 1,3-butadiene and isoprene or mixtures thereof. Very particular preference is given to 1,3-butadiene.
  • any known ⁇ , ⁇ -unsaturated nitrile can be used, preferred are (C 3 -Cj) - ⁇ , ⁇ -unsaturated nitriles such as acrylonitrile, methacrylonitrile, 1-chloroacrylonitrile, ethacrylonitrile or mixtures thereof. Particularly preferred is acrylonitrile.
  • a particularly preferred nitrile rubber is thus a copolymer of acrylonitrile and 1,3-butadiene.
  • one or more other copolymerizable monomers may be used, e.g. ⁇ , ß-unsaturated mono- or dicarboxylic acids, their esters or amides.
  • nitrile rubbers are also commonly referred to as carboxylated nitrile rubbers or, for brevity, "XNBR".
  • ß-unsaturated mono- or dicarboxylic acids for example, fumaric acid, maleic acid, acrylic acid, methacrylic acid, crotonic acid and itaconic acid can be used. Preference is given to maleic acid, acrylic acid, methacrylic acid and itaconic acid.
  • esters of the ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids are alkyl esters, alkoxyalkyl esters, hydroxyalkyl esters or mixtures thereof.
  • alkyl esters of the ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids are methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, t-butyl (meth) acrylate,
  • Hexyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, octyl (meth) acrylate and lauryl (meth) acrylate is used.
  • n-butyl acrylate is used.
  • alkoxyalkyl esters of the ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids are methoxyethyl (meth) acrylate, ethoxyethyl (meth) acrylate and methoxyethyl (meth) acrylate.
  • methoxyethyl acrylate is used.
  • Particularly preferred hydroxyalkyl esters of the ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids are hydroxyethyl (meth) acrylate, hydroxypropyl (meth) acrylate and hydroxy (butyl (meth) acrylate.
  • esters of the ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids are, for example, polyethylene glycol (meth) acrylate, polypropylene glycol (meth) acrylate, glycidyl (meth) acrylate,
  • Epoxy (meth) acrylate and urethane (meth) acrylate used.
  • monomers are vinylaromatics such as styrene, ⁇ -methylstyrene and vinylpyridine.
  • Nitrile rubbers can vary widely.
  • the proportion of or the sum of the conjugated dienes is usually in the range of 20 to 95 wt.%, Preferably in the range of 40 to 90 wt .-%, particularly preferably in the range of 60 to 85 wt.%, Based on the total polymer.
  • the proportion of or the sum of the ⁇ , ⁇ -unsaturated nitriles is usually from 5 to 80% by weight, preferably from 10 to 60% by weight, more preferably from 15 to 40% by weight, based on the total polymer.
  • the proportions of the monomers in each case add up to 100% by weight.
  • the additional monomers can be present in amounts of from 0 to 40% by weight, preferably from 0.1 to 40% by weight, particularly preferably from 1 to 30% by weight, based on the total polymer. In this case, corresponding proportions of the conjugated diene (s) and / or of the ⁇ , ⁇ -unsaturated nitrile are replaced by the proportions of these additional monomers, with the proportions of all monomers remaining in each case adding up to 100% by weight.
  • esters of (meth) acrylic acid are used as additional monomers, this usually takes place in amounts of from 1 to 25% by weight.
  • ⁇ , ⁇ -unsaturated mono- or dicarboxylic acids are used as additional monomers, this is usually carried out in amounts of less than 10% by weight.
  • the nitrogen content is in the nitrile rubbers according to the invention according to DIN 53 625 after
  • the nitrile rubbers have Mooney values (ML (1 + 4 @ 100 ° C.)) of from 10 to 150, preferably from 20 to 100 Mooney units, more preferably from 25 to 60 Mooney units. This is the value MVl in the sense of the formula (I).
  • the Giastemperaturen of the nitrile rubbers are in the range -70 0 C to +10 0 C, preferably in the range -60 0 C to 0 °
  • Preferred nitrile rubbers according to the invention are those which have repeating units of acrylonitrile, 1,3-butadiene and optionally one or more further copolymerisable monomers. Also preferred are nitrile rubbers, the repeat units of acrylonitrile, 1,3-
  • Amides, and in particular repeat units of an alkyl ester of an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids most preferably of methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, t-butyl ( meth) acrylate, hexyl (meth) acrylate, 2-
  • the nitrile rubber 2 3 preferably has 2,4,6,6-pentaraethylheptane-4-thio, 2,4,4,6,6-pentamethylheptane-2-thio, 2,3,4 : 6,6-pentamethyl heptane-2-thio and 2,3,4,6,6-pentamethylheptane-3-thio end groups.
  • the present invention further provides a process for the preparation of nitrile rubbers by emulsion polymerization of at least one ⁇ , ⁇ -unsaturated nitrile, at least one conjugated diene and optionally one or more further copolymerizable monomers, wherein the first obtained in the polymerization, the
  • the latex containing nitrile rubber is subjected to coagulation and the resulting coagulated nitrile rubber is subsequently washed, characterized in that
  • the coagulation-derived latex containing nitrile rubber is coagulated using at least one salt selected from the group consisting of aluminum,
  • a salt based on a chloride is present either in the emulsion polymerization, in the coagulation or in the subsequent washing of the coagulated nitrile rubber.
  • the preparation of the nitrile rubbers takes place in the process according to the invention by emulsion polymerization.
  • Ais emulsifiers water-soluble salts of anionic emulsifiers or neutral emulsifiers can be used.
  • Anionic emulsifiers are preferably used.
  • anionic emulsifiers modified resin acids can be used by
  • a particularly preferred modified rosin acid is the disproportionated rosin acid (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6th Edition, Volume 31, pp. 345-355).
  • anionic emulsifiers and fatty acids can be used. These contain 6 to 22 C atoms per molecule. They can be fully saturated or contain one or more double bonds in the molecule.
  • fatty acids are caproic acid, lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid.
  • the carboxylic acids are usually based on origin-specific oils or fats such as, eg. Castoroil, cottonseed,
  • Preferred carboxylic acids are derived from coconut fatty acid and beef tallow and are partially or completely hydrogenated.
  • Such carboxylic acids based on modified resin acids or fatty acids are used as water-soluble lithium sodium, potassium and ammonium salts.
  • the sodium and potassium salts are preferred.
  • Anionic emulsifiers are also sulfonates, sulfates and phosphates bonded to an organic radical.
  • Suitable organic radicals are aliphatic, aromatic, alkylated aromatics, fused aromatics, and methryene bridged aromatics, where the methylene-bridged and fused aromatics may additionally be alkylated.
  • the length of the alkyl chains is 6 to 25 C atoms.
  • the length of the alkyl chains attached to the aromatics is between 3 and 12 C atoms.
  • the sulfates, sulfonates and phosphates are used as lithium, sodium, potassium and ammonium salts.
  • the sodium, potassium and ammonium salts are preferred.
  • sulfonates examples include sodium lauryl sulfate, sodium alkyl sulfonate, sodium
  • the alkylated naphthalenesulfonic acids and the methylene-bridged (and optionally aikylated) naphthalenesulfonic acids are present as isomer mixtures which may also contain more than 1 sulfonic acid group (2 to 3 sulfonic acid groups) in the molecule.
  • Diisobutylenenaphthalenesulfonate, methylene-bridged polynaphthalenesulfonate mixtures and methylene-bridged arylsulfonate mixtures Diisobutylenenaphthalenesulfonate, methylene-bridged polynaphthalenesulfonate mixtures and methylene-bridged arylsulfonate mixtures.
  • Neutral emulsifiers are derived from addition products of ethylene oxide and propylene oxide on compounds with sufficiently acidic hydrogen. These include, for example, phenol, alkylated phenol and alkylated amines. The average degrees of polymerization of the epoxides are between 2 and 20. Examples of neutral emulsifiers are ethoxylated nonylphenols having 8, 10 and 12 ethylene oxide units. The neutral emulsifiers are usually not used alone, but in combination with anionic emulsifiers.
  • the emulsifiers are used in an amount of 0.2 to 15 parts by weight, preferably 0.5 to 12.5 parts by weight.
  • Parts particularly preferably 1.0 to 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the monomer used.
  • the emulsion polymerization is carried out using the emulsifiers mentioned. If, after completion of the polymerization, latices are obtained which tend to premature self-coagulation due to a certain instability, the said emulsifiers can also be used for the post-stabilization of the latices. This may be necessary in particular before removal of unreacted monomers by treatment with water vapor and before latex storage.
  • the erfmdungswashe process is carried out in the presence of a mixture, the
  • the aforementioned mixture for controlling the molecular weight of the nitrile rubber is used in amounts of 0.05 to 3 parts by weight, preferably 0.1 to 1.5 parts by weight, based on 100 parts by weight of
  • the metering of the mixture for controlling the molecular weight is carried out either at the beginning of the polymerization or in portions during the polymerization, with the portionwise addition of all and also individual components of the regulator mixture during the polymerization being preferred.
  • the nitrile rubber in this case, 2,2,4,6,6-pentamethylheptane-4-thio, 2,4,4,6,6-pentamethylheptane-2-thio, 2,3,4,6,6 Pentamethylheptan-2-thio and 2,3,4,6,6-pentamethylheptane-3-thio end groups.
  • polymerization initiators which decompose into radicals. These include compounds containing an -O-O- unit (peroxo compounds) or a -N ⁇ N- unit (azo compound).
  • the peroxo compounds include hydrogen peroxide, peroxodisulfates, peroxodiphosphates, hydroperoxides, peracids, peracid esters, peracid anhydrides and peroxides with two organic radicals
  • Residues As salts of peroxodisulfuric acid and peroxodiphosphoric acid, sodium,
  • Potassium and ammonium salts are used.
  • Suitable hydroperoxides are e.g. t
  • Suitable peroxides having two organic radicals are dibenzoyl peroxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, di-t-butyl peroxide, dicumyl peroxide, t-butyl perbenzoate, t-butyl peracetate, etc.
  • Suitable azo compounds are
  • Hydrogen peroxide, hydroperoxides, peracids, peracid esters, peroxodisulfate and peroxodiphosphate are also used in combination with reducing agents.
  • Suitable reducing agents are sulfenates, sulfinates, sulfoxylates, dithionite, sulfite, metabisulfite, D ⁇ sulfit, sugar, urea,
  • redox systems consisting of an oxidizing and a reducing agent are called redox systems.
  • redox systems are often used in addition salts of transition metal compounds such as iron, cobalt or nickel in combination with suitable
  • Complexing agents such as sodium ethylenediamtetraacetat, sodium nitrilotriacetate and trisodium phosphate or Tetrakai iumdiphsophat.
  • Preferred redox systems are, for example: 1) potassium peroxodisulfate in combination with triethanolamine, 2) ammonium peroxodiphosphate in combination with sodium metabisulfite (Na 2 SiO 5 ), 3) p-menthane hydroperoxide / sodium formaldehyde sulfoxylate in combination with Fe-II su ffate (FeS0 ⁇ ⁇ * 7 H 2 O), sodium ethylenediaminoacetate and trisodium phosphate; 4) cumene hydroperoxide /
  • the amount of oxidizing agent is 0.001 to 1 part by weight based on 100 parts by weight of monomer.
  • the molar amount of reducing agent is between 50% to 500% based on the molar amount of the oxidizing agent used.
  • the molar amount of complexing agent refers to the amount of transition metal used and is usually equimolar with this.
  • the polymerization time is in the range of 5 h to 15 h and depends essentially on the acrylonitrile content of the monomer mixture and on the polymerization temperature.
  • the polymerization temperature is in the range of 0 to 30 0 C, preferably in the range of 5 to
  • a stopper is added to the reaction mixture. Suitable for this example
  • Hydroxylammonium sulfate diethylhydroxylamine, diisopropylhydroxylamine, water-soluble salts of Hydroquinone, sodium dithionite, phenyl- ⁇ -naphthylamine and aromatic phenols such as tert-butyl catechol, or phenothiazine.
  • the amount of water used in the emulsion polymerization is in the range of 100 to 900 parts by weight, preferably in the range of 120 to 500 parts by weight, more preferably in the range of 150 to 400 parts by weight of water based on 100 parts by weight the monomer mixture.
  • salts can be added to the aqueous phase to reduce the viscosity during the polymerization, for pH adjustment as well as for pH buffering.
  • Sodium chloride and potassium chloride used. Preference is given to sodium and potassium hydroxide, sodium bicarbonate, lithium, sodium and potassium chloride. The amounts of these electrolytes are in the range 0 to 1 parts by weight, preferably 0 to 0.5 parts by weight based on 100 parts by weight of the monomer mixture.
  • the addition of a chloride-containing salt during the emulsion polymerization is necessary if neither in the subsequent coagulation nor in the subsequent washing of the coagulated nitrile rubber, a chloride-containing salt is to be used (feature (iv) of the inventive method).
  • the polymerization can be carried out either batchwise or continuously in a stirred tank cascade.
  • the polymerization is started with 10 to 80% by weight, preferably 30-50% by weight, of the total amount of initiator.
  • the addition of individual components of the initiator system is possible.
  • Latex subjected to a steam distillation In this case, temperatures in the range of 70 0 C to 15O 0 C are applied, wherein at temperatures ⁇ 100 ° C, the pressure is reduced.
  • a post-stabilization of the latex with emulsifier can be carried out.
  • one or more anti-aging agents can be added to the latex.
  • phenolic, aminic and other anti-aging agents are suitable.
  • Suitable phenolic antioxidants are alkylated phenols, styrenated phenol, hindered phenols such as 2,6-di-tert-butylphenol, 2,6-di-tert-butyl - /? - cresol (BHT), 2,6-di-tert - Butyl-4-ethylphenol, sterically hindered phenols containing ester groups, thioether-containing sterically hindered phenols, 2,2'-methylenebis (4-methyl-6-ter / -butylphenol) (BPH) and sterically hindered
  • a discoloration of the rubber is of no importance, also aminic aging inhibitor z.
  • B mixtures of diaryl-p-phenylenediamines (DTPD), octylated diphenylamine (ODPA), phenyl- ⁇ -naphthylamine (PAN), phenyl-ß-naphthylamine (PBN), preferably those based on phenylenediamine used.
  • phenylenediamines are N-isopropyl-N'-phenyl- /> -phenylenediamine, Nl, 3-dimethylbutyl-N'-phenyl - /?
  • anti-aging agents include phosphites such as tris (nonylphenyl) phosphite, polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (TMQ), 2-mercaptobenzimidazole (MBI), methyl 2-mercaptobenzimidazole (MMBI), zinc methylmercaptobenzimidazole ( ZMMBI).
  • TMQ 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline
  • MBI 2-mercaptobenzimidazole
  • MMBI methyl 2-mercaptobenzimidazole
  • ZMMBI zinc methylmercaptobenzimidazole
  • TMQ, MBI and MMBI are mainly used for ⁇ BR grades that are vulcanized peroxide.
  • the latex is used with a pH of at least 6, preferably> 6.
  • this pH is adjusted by addition of a base, preferably of ammonia or sodium or potassium hydroxide.
  • the coagulation is carried out using at least one salt selected from the group consisting of aluminum, calcium, magnesium, sodium, potassium and lithium salts.
  • halide more preferably chloride, nitrate, sulfate, bicarbonate, carbonate, formate and acetate.
  • Suitable examples are sodium chloride, potassium chloride, calcium chloride, magnesium chloride, sodium nitrate, potassium nitrate, sodium sulfate, potassium sulfate, sodium hydrogencarbonate, potassium bicarbonate, sodium carbonate, potassium carbonate, aluminum sulphate,
  • Potassium aluminum sulfate (potassium alum), sodium aluminum sulfate (sodium alum), sodium acetate, calcium acetate and calcium formate.
  • the specific calcium content of the nitrile rubbers according to the invention is that either at least one water-soluble calcium salt is present in the latex coagulation or - if this is not the case - the subsequent washing of the coagulated nitrile rubber using non-deionized and thus calcium ion-containing water is carried out.
  • calcium chloride is preferred.
  • the concentration of the solution of one or more salts selected from the group consisting of aluminum, calcium, magnesium, sodium, potassium and lithium salts is 3 to 30 wt.%.
  • water containing Ca-ions for the preparation of the salt solution is preferably used water containing Ca-ions.
  • the total amount of salts necessary for the latex coagulation selected from the group consisting of aluminum, calcium, magnesium, sodium, potassium and lithium salts is 0.5-200% by weight, preferably 0.8-80% by weight. %, particularly preferably 1-50% by weight of salt, based on 100 parts by weight of nitrile rubber.
  • precipitants may also be used in the coagulation.
  • Suitable precipitation aids are, for example, water-soluble polymers. These are nonionic, anionic or cationic.
  • nonionic polymeric precipitation aids are modified cellulose such as
  • Hydroxyalkylcellulose or methylcellulose and adducts of ethylene oxide and propylene oxide to compounds with acidic hydrogen examples are: Fatty acid, sugars such as sorbitol, mono- and Difettklasted Acidgylceride, phenol, alkyl ⁇ erte phenols, (alkyl) phenol / formaldehyde condensates, etc.
  • the addition products of ethylene oxide and propylene oxide to these compounds can be constructed random and block-like. Of these products, those in which solubility decreases with increasing temperature are preferred. Characteristic clouding temperatures are in the range 0 to 100 0 C, in particular in the range of
  • anionic polymeric precipitation aids are the homo- and copolymers of (meth) acrylic acid, maleic acid, maleic anhydride, etc.
  • the sodium salt of polyacrylic acid is preferred.
  • Cationic polymeric precipitants are usually based on polyamines and on homo- and copolymers of (meth) acrylamide. Preference is given to polymethacxrylamides and polyamines, in particular based on epichlorohydrin and dimethylamine.
  • the amounts of polymeric precipitation aids are from 0.01 to 5 parts by weight, preferably from 0.05 to 2.5
  • Hydroxyalkylcelluloses plant-derived proteinaceous materials or polysaccharides, e.g. Starch, or water-soluble polyamine compounds
  • the latex used for coagulation has expediently a solids concentration in the range from 1% to 40%, preferably in the range from 5% to 35% and particularly preferably in
  • Range from 15 to 30% by weight.
  • the coagulation of the latex is carried out in the temperature range of 10 to 100 0 C.
  • the coagulation of the latex is carried out at a temperature of 20 to 90 0 C.
  • the latex coagulation can be continuous or discontinuous, preferably continuous.
  • washing the coagulated NBR is therefore also known as crumb washing.
  • deionized water also referred to as "DW"
  • washing of the coagulated nitrile rubber is not deionized and therefore contains calcium ions To use water.
  • the washing is carried out at a temperature in the range of 15 to 90 0 C, preferably at a temperature in the range of 20 to 8O 0 C.
  • the amount of washing water is 0.5 to 20 parts by weight, preferably 1 to 10 parts by weight, and more preferably 1 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of nitrile rubber.
  • the rubber crumbs are subjected to a multi-stage washing, wherein the rubber crumbs are partially dewatered between the individual washing stages.
  • the residual moistures of the crumbs between the individual washing stages are in the range from 5 to 50% by weight, preferably in the range from 7 to 25% by weight.
  • the number of washing stages is usually 1 to
  • the washing is carried out batchwise or continuously. Preference is given to using a multistage, continuous process, with countercurrent washing being preferred for the careful handling of water.
  • the adjustment of the cation contents remaining in the nitrile rubber may additionally and if desired be influenced by the degree of mechanical pre-dewatering. This is particularly appropriate when a so-called inefficient laundry is applied.
  • Pre-dewatering ranges from 5 to 25% by weight. For the adjustment of the cation mixture remaining in the product, it has been found that the water contents after mechanical pre-dewatering are 5 to 15% by weight, in particular 5 to 10% by weight.
  • the drying of the pre-dehydrated nitrile rubber takes place in a fluid bed dryer or in a plate dryer. The temperatures during drying are from 80 to 150 ° C. Preference is given to drying with a temperature program. The temperature is lowered towards the end of the drying process.
  • the nitrile rubbers according to the invention which have the specified content of calcium and chlorine, have the desired high storage stability LS of a maximum of 5 Mooney units.
  • the high storage stability already has positive effects during the drying of the nitrile rubber, since otherwise a certain aging of the rubber takes place involuntarily during this drying.
  • the high storage stability facilitates the setting of a given target Mooney viscosity. This reduces the amount of non-conforming nitrile rubber.
  • the high storage stability results in a reduction in the complaints that result from changing the Mooney viscosity during long storage or transport times.
  • the rubbers according to the invention are suitable for the reproducible production of vulcanizable mixtures.
  • the molded parts obtainable therefrom by vulcanization are thus also distinguished by a reproducible mechanical and physical property profile.
  • the invention therefore also relates to the use of the nitrile rubbers according to the invention for the preparation of vulcanizable mixtures containing at least one inventive compound
  • Nitrile rubber at least one crosslinker and optionally further additives.
  • vulcanizable mixtures are prepared by mixing at least one nitrile rubber according to the invention, at least one crosslinker and optionally further additives.
  • Suitable crosslinkers are, for example, peroxide crosslinkers, such as bis (2,4-dichlorobenzyl) peroxide, dibenzoyl peroxide, bis (4-chlorobenzoyl) peroxide, 1,1-bis (t-butylperoxy) -3,3,5-trimethylcylohexane, tert Butyl perbenzoate, 2,2-bis (t-butylperoxy) butene, 4,4-di-tert-butyl peroxynonyl valerate, dicumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane, tert-butyl
  • peroxide crosslinkers such as bis (2,4-dichlorobenzyl) peroxide, dibenzoyl peroxide, bis (4-chlorobenzoyl) peroxide, 1,1-bis (t-butylperoxy) -3,3,5-trimethylc
  • crosslinking yield can be increased.
  • triallyl isocyanurate triallyl cyanurate, trimethylolpropane tri (meth) acrylate, triallyl trimellitate, Ethylene glycol dimethacrylate, butanediol dimethacrylate, trimethylolpropane trimethacrylate, Zn-diactylate, Zn-dimethacrylate, 1,2-polybutadiene or N 5 N- "m-phenylenedimaleimide.
  • the total amount of crosslinker (s) is usually in the range from 1 to 20 phr, preferably in the range from 1.5 to 15 phr and more preferably in the range from 2 to 10 phr, based on the nitrile rubber.
  • crosslinkers it is also possible to use sulfur in elementary soluble or insoluble form or sulfur donors.
  • Suitable sulfur donors are, for example, dimorpholyl disulfide (DTDM), 2-morpholino-dithiobenzothiazole (MBSS), caprolactam disulfide, dipentamethylene thiuram tetrasulfide (DPTT), and tetramethylthiuram disulfide (TMTD).
  • DTDM dimorpholyl disulfide
  • MBSS 2-morpholino-dithiobenzothiazole
  • caprolactam disulfide caprolactam disulfide
  • DPTT dipentamethylene thiuram tetrasulfide
  • TMTD tetramethylthiuram disulfide
  • crosslinking can also take place with sulfur or sulfur donors alone.
  • crosslinking of the nitrile rubbers according to the invention can also be effected only in the presence of the abovementioned additives, i. without the addition of elemental sulfur or sulfur donors.
  • additives with the aid of which the crosslinking yield can be increased e.g. Dithiocarbamates, thiurams, thiazoles, sulfenamides, xanthogenates, guanidine derivatives, caprolactams and thiourea derivatives.
  • dithiocarbamates can be used, for example: ammonium dimethyldithiocarbamate, sodium diethyldithiocarbamate (SDEC), Natriumdibutyl-dithiocarbamate (SDBC), Zinkdimethyl- dithiocarbamate (ZDMC), zinc diethyldithiocarbamate (ZDEC), Zmkdibutyldithio-carbamate (ZDBC), zinc ethylphenyldithiocarbamate (ZEPC), zinc dibenzyldithiocarbamate (ZBEC), Zinc pentamethylene dithiocarbamate (Z5MC), tellurium diethyldithio-carbamate, nickel dibutyldithiocarbamate,
  • thiurams which may be used are: tetramethylthiuram disulfide (TMTD), tetramethylthiuram monosulfide (TMTM), dimethyldiphenylthiuram disulfide, tetrabenzylthiuram disulfide, dipentamethylenethiuram tetrasulfide and tetraethylthiuram disulfide (TETD),
  • TMTD tetramethylthiuram disulfide
  • TMTM tetramethylthiuram monosulfide
  • TMTM dimethyldiphenylthiuram disulfide
  • tetrabenzylthiuram disulfide dipentamethylenethiuram tetrasulfide and tetraethylthiuram disulfide (TETD)
  • suitable thiazoles are: 2-mercaptobenzothlazole (MBT), dibenzothiazyl disulfide (MBTS), zinc mercap
  • sulfenamide derivatives which can be used are: N-cyclohexyl-2-benzothiazyl sulfenamide (CBS), N-tert-butyl-2-benzthiazyl sulfenamide (TBBS), N, N'-dicyclohexyl-2-benzthiazyl sulfenamide (DCBS), 2-morpholinothiobenzothiazole (MBS), N-oxydiethylenethiocarbamyl-N-tert-butylsulfenamide and oxydiethylenethiocarbamyl-N-oxyethylene-sulfenamide.
  • CBS N-cyclohexyl-2-benzothiazyl sulfenamide
  • TBBS N-tert-butyl-2-benzthiazyl sulfenamide
  • DCBS N'-dicyclohexyl-2-benzthiazyl sulfenamide
  • MFS 2-morpholinothiobenzothiazole
  • xanthates which can be used are: sodium dibutylxanthogenate,
  • guanidine derivatives can be used, for example: diphenylguanidine (DPG), D ⁇ -o-tolylguanidine (DOTG) and o-tolylbiguanide (OTBG).
  • DPG diphenylguanidine
  • D ⁇ -o-tolylguanidine D ⁇ -o-tolylguanidine
  • OTBG o-tolylbiguanide
  • dithiophosphates which can be used are: zinc dialkydithiophosphates (chain length of the alkyl radicals C 2 to Cie), copper dialkyldithiophosphates (chain length of the alkyl radicals C 2 to C] ⁇ ) and dithiophosphoryl polysulfide.
  • caprolactam for example, dithio-bis-caprolactam can be used.
  • thiourea derivatives for example, N, N'-diphenylthiourea (DPTU), diethylthiourea (DETU) and ethylenethiohanol (ETU) can be used.
  • DPTU N, N'-diphenylthiourea
  • DETU diethylthiourea
  • ETU ethylenethiohanol
  • additives are, for example: zinc diamine diisocyanate, hexamethylenetetramine, 1,3-
  • the additives mentioned as well as the crosslinking agents can be used both individually and in mixtures.
  • the following substances are preferably used for the crosslinking of the nitrile rubbers: sulfur, 2-mercaptobenzothiazole, tetramethylthiuram disulfide,
  • crosslinking agents and aforementioned additives can each be used in amounts of about 0.05 to 10 phr, preferably 0.1 to 8 phr, in particular 0.5 to 5 phr (single dose, in each case based on the active substance).
  • sulfur crosslinking in addition to the crosslinking agents and the abovementioned additives, further inorganic or organic substances, for example: zinc oxide, zinc carbonate, lead oxide, magnesium oxide, saturated or unsaturated organic fatty acids and their zinc salts, polyalcohols, Amino alcohols such as triethanolamine and amines such as d ⁇ butylamine, dicyclohexylamine, Cyclohexylethy ⁇ am ⁇ n and polyetheramines.
  • inorganic or organic substances for example: zinc oxide, zinc carbonate, lead oxide, magnesium oxide, saturated or unsaturated organic fatty acids and their zinc salts, polyalcohols, Amino alcohols such as triethanolamine and amines such as d ⁇ butylamine, dicyclohexylamine, Cyclohexylethy ⁇ am ⁇ n and polyetheramines.
  • scorch retarders can also be used. These include cyclohexylthiophthalimide (CTP), N 5 N 'dinitrosopentamethylenetetramine (DNPT),
  • Phthalic anhydride PTA
  • diphenylnitrosamine diphenylnitrosamine
  • Cyclohexylthiophthalimide (CTP) is preferred.
  • the nitrile rubber of the invention may also be mixed with other customary rubber additives.
  • fillers include, for example, the typical and well-known substances such as fillers, filler activators, antiozonants, anti-aging agents, antioxidants, processing aids, extender oils, plasticizers, reinforcing materials, and mold release agents.
  • fillers for example, carbon black, silica, barium sulfate, titanium dioxide, zinc oxide, calcium oxide, calcium carbonate, magnesium oxide, aluminum oxide, iron oxide, aluminum hydroxide,
  • Magnesium hydroxide, aluminum silicates, diatomaceous earth, talc, kaolins, bentonites, carbon nanotubes, Teflon (the latter preferably in powder form), or silicates are used.
  • Suitable filler activators are, in particular, organic silanes, for example vinyltrimethyloxysilane, vinyldimethoxymethylsilane, vinyltriethoxysilane, vinyltris (2-methoxyethoxy) silane, N-cyclohexyl-3-aminopropyltrimethoxysilane, 3-aminopropyltrimethoxysilane,
  • organic silanes for example vinyltrimethyloxysilane, vinyldimethoxymethylsilane, vinyltriethoxysilane, vinyltris (2-methoxyethoxy) silane, N-cyclohexyl-3-aminopropyltrimethoxysilane, 3-aminopropyltrimethoxysilane,
  • Further filler activators are, for example, surfactants such as triethanolamine and ethylene glycols having molecular weights of 74 to 10,000 g / mol. The amount of filler activators is usually 0 to 10 phr based on 100 phr of the nitrile rubber.
  • anti-aging agents it is possible to add to the vulcanizable mixtures those already described in connection with the latex coagulation in this application.
  • she are usually used in amounts of about 0 to 5 phr, preferably 0.5 to 3 phr, based on 100 phr of the nitrile rubber.
  • Suitable mold release agents are, for example: saturated and partially unsaturated fatty and oleic acids and derivatives thereof (fatty acid esters, fatty acid salts, fatty alcohols, fatty acid amides), which are preferably used as a mixing component, furthermore products which can be applied to the mold surface, such as, for example, products based on low molecular weight Silicone compounds, products based on fluoropolymers and products based on phenolic resins.
  • the mold release agents are used as a blend component in amounts of about 0 to 10 phr, preferably 0.5 to 5 phr, based on 100 phr of the nitrile rubber.
  • Fibers Reinforcing with glass strengtheners (fibers) according to the teachings of US-A-4,826,721 is also possible, as well as reinforcement by cords, fabrics, fibers of aliphatic and aromatic polyamides (Nylon®, Aramid®), polyesters and natural fiber products.
  • the invention further provides a process for the production of moldings based on at least one nitrile rubber according to the invention, which comprises vulcanizing the vulcanizable mixture described above in a molding process, preferably using an injection molding process.
  • the invention thus also relates to the special molding which is obtainable by the aforementioned vulcanization process.
  • a plurality of moldings can be made, e.g. a
  • the nitrile rubbers according to the invention with the specific ion characteristic for producing an O-ring seal, a gasket, a shaft seal, a sealing sleeve, a sealing cap, a dust cap, a plug seal, a Thermoisolierschlauchs (with and without PVC additive), an oil cooler hose, one Air intake hose, a power steering hose or a
  • Hydrogenation can be carried out using homogeneous or heterogeneous hydrogenation catalysts. It is also possible to carry out the hydrogenation in situ, i. in the same reaction vessel in which possibly also before the metathesis degradation occurred and without
  • the hydrogenation catalyst is simply added to the reaction vessel.
  • the catalysts used are usually based on rhodium, ruthenium or titanium, but it can also platinum, iridium, palladium, rhenium, ruthenium, osmium, cobalt or copper either as
  • Metal or else preferably be used in the form of metal compounds (see, for example, US-A-3,700,637, DE-A-25 39 132, EP-A-134 134 023, DE-OS 35 41 689, DE-OS 35) 40,918, EP-AO 298,386, DE-OS 3,529,252, DE-OS 34 33 392, US-A-4,464,515 and US-A-4,503,196).
  • the selective hydrogenation can be achieved, for example, in the presence of a rhodium- or ruthenium-containing catalyst.
  • a catalyst of the general formula (R 1 H1 B) 1 MX n wherein M is ruthenium or rhodium, R 1 are identical or different and is a Ci-C 8 alkyl group, a C 4 -C 8 cycloalkyl group, a Ce Cj 5 - aryl group or a C 7 -C 5 aralkyl group.
  • X is hydrogen or an anion, preferably halogen and particularly preferably chlorine or bromine
  • I is 2,3 or 4
  • m is 2 or 3 and n is 1, 2 or 3, preferably 1 or 3.
  • Preferred catalysts are tris (triphenylphosphine) rhodium (i) chloride, tris (triphenylphosphine) rhodium (III) chloride and tris (dimethylsulfoxide) rhodium (IIl) -chloride and also Tetrakis (triphenylphosphine) rhodium hydride of the formula (CeHs) 3 P) 4 RhH and the corresponding compounds in which the triphenylphosphine has been wholly or partly replaced by tricyclohexylphosphine.
  • the catalyst can be used in small quantities. An amount in the range of 0.01-1 wt.%, Preferably in the range of 0.03-0.5 wt.% And particularly preferably in the range of
  • co-catalyst which is a ligand of the formula R 1 -B wherein R 1 , m and B have the meanings given above for the catalyst.
  • m is 3
  • B is phosphorus and the radicals R 1 may be the same or different.
  • co-catalysts with trialkyl, tricycloalkyl, Triaryl, triaralkyl, diaryl-monoalkyl, diaryl-monocycloalkyl, dialkyl-monoaryl, dialkyl monocycloalkyl, dicycloalkyl-monoaryl or dicyclalkyl-monoaryl radicals.
  • co-catalysts can be found, for example, in US Pat. No. 4,631,315.
  • Preferred co-catalyst is triphenylphosphine.
  • the co-catalyst is preferably used in amounts in a range of 0.3-5 wt.%, Preferably in the range of 0.5-4 wt.%, Based on the weight of the nitrile rubber to be hydrogenated Rhodium-containing catalyst to co-catalyst in the range of 1: 3 to 1:55, more preferably in the range of 1: 5 to 1:45.
  • the co-catalyst Based on 100 parts by weight of the nitrile rubber to be hydrogenated, suitably 0.1 to 33 parts by weight of the co-catalyst, preferably 0.5 to 20 and most preferably 1 to 5 parts by weight, especially more than 2 but less than 5 parts by weight of co-catalyst based 100 parts by weight of the nitrile rubber to be hydrogenated.
  • Solvent such as toluene or monochlorobenzene at a temperature in the range of 100 to 150 0 C and a pressure in the range of 50 to 150 bar for 2 to 10 hours with hydrogen.
  • hydrogenation is understood as meaning a conversion of the double bonds present in the starting nitrile rubber to at least 50%, preferably 70-100%, particularly preferably 80-100%.
  • heterogeneous catalysts are usually supported catalysts based on palladium, z. B. supported on carbon, silica, calcium carbonate or barium sulfate.
  • the optionally hydrogenated nitrile rubbers obtained after the metathesis and / or hydrogenation reaction of the nitrile rubbers according to the invention can be introduced into vulcanizable compositions analogously to the nitrile rubbers of the invention and used for the preparation of vulcanizates and moldings based on such vulcanizates.
  • These optionally hydrogenated nitrile rubbers have Mooney viscosities (ML (1 + 4 @ 100 ° C)) of from 1 to 50, preferably from 1 to 40 Mooney units. Examples
  • NBR latexes A, B and C used in Examples 1) to 5) was carried out according to the base formulation given in Table 1, wherein all starting materials are stated in parts by weight based on 100 parts by weight of the monomer mixture. Table 1 also lists the particular polymerization conditions
  • the preparation of the NBR latex was carried out batchwise in a 2 m 3 autoclave with stirrer.
  • the autoclave batches each used 350 kg of the monomer mixture and a total amount of water of 700 kg. From this amount of water, 650 kg with the emulsifiers (Erkantol ® BXG, Baykanol ® PQ and K-Saiz of coconut fatty acid) and sodium hydroxide in an autoclave and rinsed with a stream of nitrogen. After that, the destabilized
  • latex B the addition of a total of 19 parts by weight of acrylonitrile was staggered: 12.5 parts by weight of acrylonitrile were initially charged in the reactor, and a further 6.5 parts by weight were metered in at a conversion of 35%.
  • the addition of the t-DDM was also staggered with latex B: 0.27 parts by weight of t-DDM were introduced into the reactor, 0.15 parts by weight were metered in at 20% conversion and 0.06 parts by weight were post-dosed at 40% conversion.
  • the addition of the t-DDM was likewise staggered: 0.5 part by weight of t-DDM was introduced into the reactor, and 0.2 part by weight was replenished at 15% conversion.
  • the rubber latices or solid rubbers obtained had the following properties:
  • Vulkanox ® KB 1.25% Vulkanox ® KB wt. Based on NBR solid
  • Vulkanox.RTM ® -KB dispersion was prepared beforehand at 95-98 ° C by means of an Ultraturrax and comprised:
  • Variation of latex coagulation and crumb wash conditions was discontinuous on aliquots of latexes A, B and C in a 100 1 capacity, stirrable, open container.
  • the container had an inflow and outflow.
  • two rails were attached, so that the drainage could be shut off by means of a sieve (mesh size 2 mm) before carrying out the laundry, so the coagulated crumbs were not flushed out during the laundry.
  • the washing was carried out in the experiments described here with a constant water flow rate of 200 l / h. Both entiomated (DW) and non-deionized (BW) water was used for the wash.
  • the resulting in the precipitation latex serum was not before the laundry from the Coagulation tank removed; d. h, the latex serum was removed by dilution washing.
  • the framework conditions used for crumb washing (type of water, washing temperature, washing time, etc.) are listed in the following tables.
  • the dried NBR rubbers were characterized by the Mooney viscosity before and after hot air storage for 48 hours at 100 0 C, ie, the determination of the Mooney
  • Viscosity was once directly after drying (ie before the hot air storage) and then after 48 hours hot air aging at 100 0 C.
  • the calcium content was determined by inductively coupled plasma-optical emission spectrometry (OES) at a wavelength of 317.933 nm against acid matrix matched calibration solutions.
  • OES inductively coupled plasma-optical emission spectrometry
  • concentrations of the sample solutions for the respective wavelengths used were adapted to the linear range of the calibration (B.Wei "Atomic Absorption Spectrometry"
  • the chlorine content of the nitrile rubbers according to the invention is determined as follows on the basis of DIN EN 14582, Method A.
  • the nitrile rubber sample is placed in a pressure vessel according to Parr in a
  • the Krümelskyskysche was carried out in all cases at 20 0 C and with deionized water (DW).
  • the comparative examples are identified by a "V" before the numbering.
  • the crumb wash was carried out in all cases at 20 0 C and either with deionized water (DW) or calci ⁇ mionen ambiencem water (BW)
  • the Krümelskyskysche was carried out in all cases with calcium ion-containing water (BW).
  • Example 36 (Inventive example)
  • the crumb wash was carried out with calcium ionic water (BW)

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Abstract

Durch ein verbessertes Polymerisations- und Aufarbeitungsverfahren lassen sich spezielle Nitrilkautschuke herstellen, die sich durch einen speziellen Calcium- sowie Chlorid-Gehalt auszeichnen und eine besonders hohe Lagerstabilität besitzen.

Description

Nitrilkautschuke
Die Erfindung betrifft einen Nitrilkautschuk, ein Verfahren zu dessen Herstellung, vulkanisierbare Mischungen auf Basis dieses Nitrilkautschuks, ferner ein Verfahren zur Herstellung von Vulkanisaten aus diesen Mischungen sowie die dabei erhaltenen Vulkanisate.
Unter Nitrilkautschuken, abgekürzt auch als „NBR" bezeichnet, werden Kautschuke verstanden, bei denen es sich um Co- oder Terpolymere aus mindestens einem α,ß-ungesättigten Nitril, mindestens einem konjugierten Dien und gegebenenfalls einem oder mehreren weiteren copolymerisierbaren Monomeren handelt.
Problematisch ist häufig die Lagerstabilität solcher Nitrilkautschuke. Lagerstabil bedeutet dabei, dass sich die Mooney-Viskosität als wichtiges Spezifikationskriterium der Nitrilkautschuke bei langen Lagerzeiten und insbesondere auch bei höheren Temperaturen, wie sie im Sommer vorkommen können, möglichst wenig ändert.
Nitrilkautschuke und Verfahren zur Herstellung solcher Nitrilkautschuke sind bekannt, siehe z.B. W. Hofmann, Rubber Chem. Technol. 36 (1963) 1 und UHmann's Encyclopedia of IndustriaJ Chemistry, VCH Verlagsgeselischaft, Weinheim, 1993, S. 255-261. In diesen Publikationen findet sich kein Hinweis, ob und gegebenfalls wie man die Lagerstab ilität von Nitrilkautschuken verbessern kann.
JP 75,105,746 beschreibt hitzebeständige Nitrilkautschuke, die erhalten werden, indem man die Latex-Koagulation mit einer Mischung von Zinndichlorid und Calciumchlorid durchführt. Pro 100 Gewichts-Teile Caiciumchlorid werden dabei 50 Gew. Teile Zinndichlorid eingesetzt. Die
Verwendung von Zinnsalzen ist heute aus ökologischen Gründen problematisch, zumal sich diese Zinn salze selbst bei einer umfangreichen nachfolgenden Wäsche des Nitrilkautschuks im Nitrilkautschuk finden lassen. Auch die Entfernung der Zinnsalze aus dem Waschwasser ist mit einem hohen und daher ebenso unerwünschten Reinigungsaufwand verbunden.
Aus JP 76/26,790 ist es bekannt, einen Nitrilkautschuk Latex unter Einsatz von Strontiumchlorid zu koagulieren, wobei ein koagulierter Nitrilkautschuk mit einem Strontium-Gehalt von 1,2% resultiert. Es wird ausgeführt, dass ein Formteil, welches auf Basis eines solchen Nitrilkautschuks hergestellt wurde, über deutlich bessere Eigenschaften verfügt als ein entsprechendes Formteil auf Basis eines Nitrilkautschuks, der aus dem Latex durch Koagulation mit Calciumchlorid erhalten wurde. Gemäß Angew. Makromol. Chem. 1986, 145-146, 161-179 besteht eine äußerst wirksame Massnahme zur Verbesserung der Lagerstabilität von Nitrilkautschuk in einer selektiven Hydrierung der vom Butadien stammenden Doppelbindungen bei gleichzeitigem Erhalt der Dreifachbindungen der Nitrilgruppen. Für viele Anwendungen sind die durch die Hydrierung erzielten Eigenschafts- änderungen erwünscht, jedoch nicht für alle. Die Hydrierung ist zudem aufwändig und erfordert eine
Reihe zusätzlicher Verfahrensschritte. Außerdem werden durch die Hydrierung die Glastemperaturen im Vergleich zum nicht hydrierten Ausgangsprodukt verschlechtert. Aus diesem Grund stellt die Hydrierung nicht für alle Anwendungen eine geeignete Lösung des Problems dar.
NBR wird durch Emulsionspolymerisation hergestellt, wobei zunächst ein NBR-Latex erhalten wird.
Der NBR-Feststoff wird aus diesem Latex durch Koagulation isoliert. Für die Koagulation werden Salze und Säuren verwendet. Über die Koagulation von Latices mit Metallsalzen ist bekannt, dass von einwertigen Metallionen, z.B. in Form von Natriumchlorid, deutlich größere Elektrolytmengen benötigt werden als von mehrwertigen Metallionen, z.B. in Form von Calciumchlorid, Magnesiumchlorid oder Aluminiumsulfat (Ko!loid-Z. 154, 154 (1957)). Aus Hoαben-Weyl (1961),
Methoden der Org. Chemie, Makromolekulare Stoffe 1, S. 484 ist es ferner bekannt, dass der Einsatz mehrwertiger Metallionen zu „einem mehr oder weniger großen Einschluss des Emulgators im Produkt" führt. Gemäß Houben-Weyl (1961), Methoden der Org. Chemie, Makromolekulare Stoffe 1, S. 479 „müssen nicht nur die benutzten Elektrolyte sehr sorgfältig wieder ausgewaschen werden, sondern das Fertigprodukt soll auch frei von den Katalysatoren und Emulgatoren des
Ansatzes sein. Schon geringe Reste von Elektrolyten ergeben trübe und wolkige Press- und Spritzstücke, verderben die elektrischen Eigenschaften und erhöhen das Wasseraufnahmevermögen des Fertigprodukts" (Zitat). Im Houben-Weyl findet sich jedoch kein Hinweis, ob und in welcher Weise die Aufarbeitung des Latex dessen Lagerstabifität beeinflusst.
Aus DD 154 702 ist ein Verfahren zur radikalischen Copolymerisation von Butadien und Acrylnϊtrü in Emulsion bekannt, das über ein spezielles, zweckmäßigerweise computergestütztes Dosierprogramm für die Monomere sowie den Molekulargewichtsregler, wie z.B. tert-Dodecylmercaptan, gesteuert wird und bei dem die erhaltenen Latices durch Koagulation im sauren Medium zum Festkautschuk aufgearbeitet werden. Als wesentlicher Vorteil des Verfahrens wird ausgeführt, dass die als
Emulgatoren eingesetzten Harz- und/oder Fettsäureseifen durch die Verwendung von Säuren bei der Koagulation im Kautschuk verbleiben, also nicht wie bei anderen Verfahren ausgewaschen werden. Hierfür wird neben dem Vorteil guter Eigenschaften des NBR besonders die Verbesserung der Ökonomie des Verfahrens und die Vermeidung der Abwasserbelastung durch ausgewaschenen Emulgator reklamiert. Für die erhaltenen Butadien-Acrylnitril-Copolymerisate mit 10-30 Gew.%
Acrylnitril wird ausgeführt, dass sie sich durch gute Elastizitäts- und Tieftemperatur-Eigenschaften kombiniert mit einer erhöhten Quellbeständigkeit und eine vorteilhafte Verarbeitbarkeit auszeichnen. Maßnahmen, durch die eine Beeinflussung der Lagerstabilität des Nitrilkautschuks möglich ist, können der Lehre dieses Patents nicht entnommen werden.
Aus JP 27902/73 (Appl. 69 32,322) ist bekannt, dass durch die Verwendung von Aminen bei der Koagulation von Latices mit Magnesiumsalzen, beispielsweise durch Kombination von
Diethylentriamin und Magnesiumchlorid, die Anvulkanisationsgeschwindigkeit reduziert und somit die Scorchbeständigkeit von Nitrilkautschuken verbessert werden kann. Es finden sich aber keinerlei Hinweise dazu, wie lagerstabile Nitrilkautschuke erhalten werden können.
Aus der DE-OS 23 32 096 ist es bekannt, dass Kautschuke aus ihren wässrigen Dispersionen mit Hilfe von Methylcellulose und einem wasserlöslichen Alkali-, Erdalkali-, Aluminium- oder Zinksalz ausgefällt werden können. Als bevorzugtes wasserlösliches Salz wird Natriumchlorid eingesetzt. Als Vorteil dieses Verfahrens wird beschrieben, dass ein Koagulat erhalten wird, welches von Fremdbestandteilen, wie Emulgatoren, Katalysatorresten und dergleichen fast vollständig frei ist, da diese Fremdstoffe zusammen mit dem Wasser beim Abtrennen des Koagulats entfernt und etwa noch verbleibende Reste mit weiterem Wasser vollständig ausgewaschen werden. Aussagen zur Lagerstabilität derart hergestellter Kautschuke werden nicht getroffen. In DE-OS 24 25 441 werden bei der Elektrolytkoagulation von Kautschuklatices als Hilfsmittel statt der Methylcellubse 0,1-10 Gew.% (bezogen auf den Kautschuk) wasserlösliche C2-C4 Alkylcellulosen oder Hydroxyalkylcellulosen in Kombination mit 0,02 bis 10 Gew.% (bezogen auf den Kautschuk) eines wasserlöslischen Alkali-, Erdalkali-, Aluminium- oder Zinksalzes verwendet. Auch hier wird als bevorzugtes wasserlösliches Salz Natriumchlorid eingesetzt. Das Koagulat wird mechanisch abgetrennt, gegebenenfalls mit Wasser gewaschen und das restliche Wasser entzogen. Auch hier wird ausgeführt, dass die Fremdstoffe wie in der DE-OS 23 32 096 zusammen mit dem Wasser beim Abtrennen des Koagulats faktisch vollständig entfernt werden, und etwa noch verbleibende Reste durch das Waschen mit weiterem Wasser vollständig ausgewaschen werden.
m DE-OS 27 51 786 wird festgestellt, dass die Ausfällung und Isolierung von Kautschuken aus ihren wässrigen Dispersionen mit einer geringeren Menge an (Hydroxy)Alkylcellulose durchgeführt werden kann, wenn 0,02 bis 0,25 Gew.% eines wasserlöslichen Calciumsalzes eingesetzt werden. Es wird wiederum als Vorteil beschrieben, dass nach diesem Verfahren ein extrem reines Koagulat erhalten wird, welches von Fremdbestandteilen, wie Emulgatoren, Katalysatorresten und dergleichen faktisch vollständig frei ist. Diese Fremdstoffe werden zusammen mit dem Wasser beim Abtrennen des Koagulats entfernt und etwa noch verbleibende Reste können mit Wasser ausgewaschen werden. Es wird ferner ausgeführt, dass die Eigenschaften der isolierten Kautschuke nicht nachteilig dadurch beeinflusst werden, dass mit einem Calcium-Salz koaguliert wird. Man erhalte vielmehr einen Kautschuk, bei dem die Vulkanisationeigenschaften nicht beeinträchtigt und voll zufriedenstellend seien. Dies wird als überraschend dargestellt, da eine Beeinträchtigung der Kautschukeigenschaften häufig zu beobachten sei, wenn Polymere aus Dispersionen mit Hilfe mehrwertiger Metallionen wie Calcium- oder Aluminium-Ionen ausgefällt würden. Als Beleg für die letztere Aussage wird Houben- Weyl (1961), Methoden der Org. Chemie, Makromolekulare Stoffe 1, S. 484/485 herangezogen. Die Kautschuke der DE-OS 27 51 786 wiesen demgegenüber keinerlei Verzögerung oder Verschlechterung z.B. bei der Anvulkanisation und/oder Ausvulkanisation auf.
Keiner der Schriften DE-OS 23 32 096, DE-OS 24 25 441 und DE-OS 27 51 786 ist zu entnehmen, welche Maßnahmen zwecks Erreichen einer hohen Lagerstabilität von Nitrilkautschuken getroffen werden müssen.
Wie bei den zuvor beschriebenen Patenten ist es auch das Ziel der DE-OS 30 43 688, die für die Latexkoagulation nötigen Elektrolytmengen möglichst stark zu reduzieren. Dies wird gemäß der Lehre von DE-OS 30 43 688 erreicht, indem man bei der Elektrolytkoagulation von Latices neben dem anorganischen Coagulans als Hilfsmittel entweder auf Pflanzen zurückgehende proteinartige
Materialien oder Polysaccharide wie z.B. Stärke und gegebenenfalls wasserlösliche Polyaminverbindungen verwendet. Als anorganische Coagulantien werden bevorzugt Alkalimetalloder Erdalkalimetallsalze beschrieben. Durch die speziellen Additive gelingt eine Reduktion der für eine quantitative Latexkoagulation notwendigen Salzmengen. Aus DE-OS 3 043 688 sind keine Hinweise zu entnehmen, wie durch die Herstellung und/oder Aufarbeitung des Nitrilkautschuks eine
Verbesserung der Lagerstabilität erreicht werden kann.
In der US-A-4,920,176 wird beschrieben und durch experimentelle Daten belegt, dass bei Koagulation eines Nitrilkautschuk-Latex mit anorganischen Salzen wie beispielsweise Natriumchlorid oder Calciumchlorid sehr hohe Natrium-, Kalium- und Calcium-Gehalte und ferner auch Emulgatoren im
Nitrilkautschuk verbleiben. Dies ist jedoch unerwünscht und zwecks Erhalt eines möglichst reinen Nitrilkautschuks werden gemäß der Lehre von US-A-4,920,176 bei der Koagulation von Nitrilkautschuk-Latices anstelle der anorganischen Salze wasserlösliche kationische Polymere eingesetzt. Hierbei handelt es sich beispielsweise um solche auf der Basis von Epichlorhydrin und Dimethylamin. Durch diese Hilfsmittel wird das Ziel angestrebt, die im Produkt verbleibenden
Salzmengen signifikant zu reduzieren. Die daraus erhaltenen Vulkanisate weisen eine niedrigere Quellung bei Wasser lagerung sowie einen höheren elektrischen Widerstand auf. In der Patentschrift werden die genannten Eigenschaftsverbesserungen rein qualitativ auf die minimalen, im Produkt verbleibenden Kationengehalte zurückgeführt. Eine weitergehende Erklärung der beobachteten Phänomene wird nicht gegeben. Auch wird in US-A-4,920,176 keinerlei Aussage getroffen, ob und wie durch Herstellung und Aufarbeitung des Nitrilkautschuks die Lagerstabilität gesteuert werden können. Das Ziel der EP-A-I 369 436 besteht darin, Nitrilkautschuke mit hoher Reinheit bereitzustellen. Das Verfahren der EP-A-I 369 436 geht von typischen Nitrilkautschuken aus. Über das Polymerisationsverfahren wird nichts ausgeführt, außer dass eine Emulsionspolymerisation in Gegenwart von Fettsäure- und/oder Harzsäuresalzen als Emulgatoren durchgeführt wird. Daran schließt sich die Latexkoagulation mit Säuren an, gegebenenfalls unter Zugabe von Fällungsmitteln.
Als Säuren können alle mineralischen und organischen Säuren verwendet werden, die es gestatten, die gewünschten pH- Werte einzustellen. Daneben können zusätzliche Fällungsmittel eingesetzt werden, genannt werden hierfür Alkalisalze von anorganischen Säuren wie z.B. Natriumchlorid und Natriumsulfat. Anschließend werden die durch die Säureeinwirkung entstandenen Fett- und Harzsäuren mit wässrigen Alkalihydroxidlösungen ausgewaschen und das Polymer abschließend einer
Scherung unterworfen, bis sich eine Restfeuchte von kleiner gleich 20 % einstellt. Im Rahmen dieser Scherung wird das Wasser bzw. die Restfeuche einschließlich der darin enthaltenen Ionengehalte sowie sonstiger Fremdstoffe entfernt. Die in den Beispielen 1 und 2 offenbarten Ca-Gehalte der Produkte liegen bei nur 4 bzw. 2 ppm. Die EP-A-I 369 436 liefert keine Hinweise zur Herstellung von Nitrilkautschuken, die eine erhöhte Lagerstabilität aufweisen.
In EP-A-O 692 496, EP-A-Θ 779 301 und EP-A-O 779 300 werden jeweils Nitrilkautschuke auf Basis eines ungesättigten Nitrils und eines konjugierten Diens beschrieben. Gemeinsam ist allen Nitrilkautschuken, dass sie 10-60 Gew.% ungesättigtes Nitril und eine Mooney-Viskosität im Bereich von 15-150 bzw. gemäß EP-A-O 692 496 von 15-65 besitzen und alle mindestens 0,03 mol einer C!2-
C16-Alkylthio-Gruppe pro 100 mol Monomer-Einheiten aufweisen, wobei diese Alkylthiogruppe mindestens drei tertiäre C-Atome einschließt und ein Schwefel-Atom, das direkt an mindestens eines der tertiären C-Atome gebunden ist. Die Herstellung der Nitrilkautschuke erfolgt jeweils in Gegenwart eines entsprechend aufgebauten Cπ-Cis-Alkylthiols als Molekulargewichtsregler, der als „Chain transfer agent" fungiert und somit als Endgruppe in die Polymerketten eingebaut wird.
Für die Nitrilkautschuke gemäß EP-A-O 779 300 wird ausgeführt, dass sie eine Breite „ΔAN" (AN = ungesättigtes Nitril) der Zusammensetzungsverteilung des ungesättigten Nitrils im Copolymer im Bereich von 3 bis 20 besitzen. Das Verfahren zu ihrer Herstellung unterscheidet sich von dem der EP- A-O 692 496 dadurch, dass nur 30-80 Gew.% der gesamten Monomermenge zu Polymerisationsbeginn eingesetzt werden und die restliche Monomermenge erst bei einem Umsatz der Polymerisation von 20-70 Gew.% zudosiert wird.
Für die Nitrilkautschuke gemäß EP-A-O 779 301 wird ausgeführt, dass sie 3-20 Gew.% einer Fraktion mit niedrigem Molekulargewicht mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht Mn kleiner 35.000 aufweisen. Das Verfahren zu ihrer Herstellung unterscheidet sich von dem der EP-A-O 692 496 dadurch, dass nur 10-95 Gew.% des Alkylthiols vor der Polymerisation in das Monomerengemisch eingemischt werden und die restliche Menge des Alkylthiols erst bei Erreichen eines Polymerisationsumsatzes von 20-70 Gew.% zudosiert wird.
Im Hinblick auf die Latex-Koagulation wird in allen drei Patentanmeldungen EP-A-O 692 496, EP-A- 0 779 301 und EP-A-O 779 300 offenbart, dass beliebige Coagulantien eingesetzt werden können. Als anorganische Coagulantien werden Calciumchlorid und Aluminiumchlorid erwähnt und eingesetzt.
Der Fokus liegt auf Nitrilkautschuken, die im wesentlichen halogenfrei sind und erhalten wird, indem die Latex-Koagulation in Gegenwart eines nichtionischen oberflächenaktiven Hilfsmittels und unter
Verwendung von halogen-freien Metallsalzen wie Aluminiumsulfat, Magnesiumsulfat und Natriumsulfat durchgeführt wird. Als bevorzugt wird die Koagulation unter Einsatz von
Aluminiumsulfat oder Magnesiumsulfat angegeben. Der dabei erhaltene, im wesentliche halogenfreie
Nitrilkautschuk besitzt einen Halogengehalt von maximal 3 ppm.
In Vergleichsbeispiel 6 der EP-A-779 300 bzw. Vergleichsbeispiel 7 der EP-A-O 779 301 wird die Latexkoagulation mit einer Mischung von NaCl und CaCl2 durchgeführt, wobei das CaCl2 in großen
Mengen eingesetzt wird und das Gewichtsverhältnis von NaCl und CaCl2 1 : 0,75 beträgt. Bezüglich der Scorchzeit und des Spannungswerts bei 100% Dehnung werden im Vergleich zu den anderen in der jeweiligen Tabelle 12 bzw. 13 aufgeführten Beispielen keine signifikanten Unterschiede gefunden.
Für die Herstellung dieser Nitrilkautschuke ist es gemäß EP-A-O 692 496, EP-A-O 779 300 sowie EP-
A-O 779 301 essentiell, dass als Molekulargewichtsregler Alkylthiole in Form der Verbindungen 2,2,4,6,6-Pentmethylheptan-4-thiol und 2,2,4, 6,6,8, 8-Heptamethylnonan-44hiol eingesetzt werden. Hierbei wird deutlich darauf hingewiesen, dass bei Einsatz des herkömmlichen bekannten tert- Dodecylmercaptan als Regler Nitrilkautschuke mit schlechteren Eigenschaften erhalten werden.
2,2,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-4 2,2,4,β,β,8,8-H«ptamethylnoπanthiol.4.
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Für die in EP-A-O 692 496, EP-A-O 779 300 sowie EP-A-O 779 301 hergestellten Nitrilkautschuke wird geltend gemacht, dass sie ein vorteilhaftes Eigenschaftsprofil besitzen, eine gute Verarbeitbarkeit der Kautschukmischungen und eine niedrige Formverschmutzung bei der Verarbeitung ermöglichen.
Die erhaltenen Vulkanisate sollen eine gute Kombination von Tieftemperatur- und Ölbeständigkeit besitzen und über gute mechanische Eigenschaften verfügen. Geltend gemacht wird ferner, dass bei der Herstellung der Nitrilkautschuke durch hohe Polymerisationsumsätze von größer 75%, bevorzugt größer 80% eine hohe Produktivität erzielt werden kann und auch die Vulkanisationsgeschwindigkeit bei der Vulkanisation mit Schwefel bzw. Peroxiden hoch ist, insbesondere bei NBR-Typen für die Spritzgussverarbeitung. Es wird ferner ausgeführt, dass die Nitrilkautschuke eine kurze Anvulkanisationszeit aufweisen und eine hohe Vernetzungsdichte. Über die Eigenschaft der
Lagerstabilität wird in den genannten Patentanmeldungen keine Aussage gemacht.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass bis heute kein Verfahren beschrieben wurde, welches die Synthese von Nitrilkautschuken ermöglicht, die vorhersehbar eine gute Lagerstabilität besitzen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand somit darin, Nitrilkautschuke zur Verfügung zu stellen, die über eine gute Lagerstabilität verfugen und gleichzeitig unverändert gute Eigenschaften bei der Verarbeitung, d.h. ein gutes Vulkanisationsprofil besitzen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Nitrilkautschuk, welcher Wiederholungseinheiten mindestens eines α,ß-ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere enthält und der
(i) einen Calcium-Gehalt von mindestens 150 ppm, bezogen auf den Nitrilkautschuk, und einen Chlor-Gehalt von mindestens 40 ppm, bezogen auf den Nitrilkautschuk, aufweist, und
(ii) der 2,2,4,6,6-Pentamethylheptan-4-thio- und/oder 2,4,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio- und/oder 2,3,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio und/oder 2,3,4,6,ό-Pentamethylheptan-3- thio-Endgruppen enthält.
Für die Bestimmung des Calcium-Gehalts hat sich folgende Methode bewährt und wird im Rahmen dieser Erfindung eingesetzt: Es werden 0,5 g der Nitrilkautschuke durch trockene Veraschung bei 5500C im Platintiegel mit anschliessendem Lösen der Asche in Salzsäure aufgeschlossen. Nach geeigneter Verdünnung der Aufschlusslösung mit deionisiertem Wasser wird der Calcium-Gehalt durch ICP-OES (inductively coupled plasma - optical emission spectrometry) bei einer Wellenlänge von 317,933 nm gegen mit Säurematrix angepasste Kalibrierlösungen bestimmt. Je nach
Konzentration der Elemente in der Aufschlusslösung bzw. Empfindlichkeit des verwendeten Messgeräts werden die Konzentrationen der Probelösungen für die jeweils verwendeten Wellenlängen an den linearen Bereich der Kalibrierung angepasst (B. WeIz "Atomic Absorption Spectrometry", 2nd Ed., Verlag Chemie, Weinheim 1985)
Bevorzugt besitzen die erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke einen Calcium-Gehalt von mindestens 200 ppm, besonders bevorzugt von mindestens 400 ppm, ganz besonders bevorzugt von mehr als 500 ppm, inbesondere von mindestens 600 ppm und insbesondere bevorzugt von mindestens 800 ppm Calcium, bezogen auf den Nitrilkautschuk.
Überraschenderweise besitzen die erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke die gewünschte sehr gute Lagerstabilität und weisen gleichzeitig ein positives Verarbeitungsverhalten auf.
Unter Lagerstabilität eines Kautschuks versteht man eine möglichst weitgehende Konstanz des Molekulargewichts bzw. der Mooney-Viskosität über einen längeren Zeitraum und dies insbesondere auch bei höheren Temperaturen.
Man bestimmt die Lagerstabilität üblicherweise, indem man den unvulkanisierten Nitrilkautschuk über einen definierten Zeitraum bei höherer Temperatur lagert (auch als Heißluftlagerung bezeichnet) und die Differenz der Mooney-Viskositäten vor und nach dieser Lagerung bei erhöhter Temperatur bestimmt. Da die Mooney-Viskotät von Nitrilkautschuk üblicherweise bei der Heißluftlagerung zunimmt, erfolgt die Charakterisierung der Lagerstabilität durch die Differenz der Mooney-Viskosität nach Lagerung minus Mooney-Viskosität vor Lagerung.
Die Lagerstabilität ergibt sich somit über die folgende Formel (I)
LS = MV2 - MV 1 (I) worin
MVl den Wert für die Mooney-Viskosität eines Nitrilkautschuks und
MV2 den Wert für die Mooney-Viskosität desselben Nitrilkautschuks nach einer 48 stündigen Lagerung bei 1000C darstellt
Die Bestimmung der Werte für die Mooney-Viskosität (ML 1+4@100°C) erfolgt jeweils mittels eines
Scherscheibenviskosimeters nach DIN 53523/3 bzw. ASTM D 1646 bei 1000C.
Es hat sich bewährt, die 48 stündige Lagerung des Nitrilkautschuks bei 1000C in einem Umlufttrockenschrank durchzuführen, wobei der Sauerstoffgehalt in diesem Umlufttrockenschrank gegenüber normaler Luft unverändert ist.
Ausreichend lagerstabil ist ein Nitrilkautschuk, wenn die Lagerstabilität LS maximal 5 Mooney- Einheiten beträgt. Bevorzugt ist LS kleiner 5 Mooney-Einheiten, besonders bevorzugt maximal 4 Mooney-Einheiten. Nitrilkautschuk:
Die erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke weisen Wiederholungseinheiten mindestens eines α,ß- ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere auf.
Das konjugierte Dien kann von jeder Natur sein. Bevorzugt werden (C<rC6)-konjugierte Diene eingesetzt. Besonders bevorzugt sind 1,3-Butadien, Isopren, 2,3-Dimethylbutadien, Piperylen, 1,3- Pentadien oder Mischungen daraus. Insbesondere bevorzugt sind 1,3 -Butadien und Isopren oder Gemische daraus. Ganz besonders bevorzugt ist 1,3-Butadien.
Als α,ß-ungesättägtes Nitril kann jedes bekannte α,ß-ungesättigte Nitril eingesetzt werden, bevorzugt sind (C3-Cj)-α,ß-ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril, Methacrymitril, 1-Chloracrylnitril, Ethacrylnitril oder Mischungen davon. Besonders bevorzugt ist Acrylnitril.
Ein besonders bevorzugter Nitrilkautschuk ist somit ein Copolymer aus Acrylnitril und 1 ,3-Butadien.
Neben dem konjugierten Dien und dem α,ß-ungesättigten Nitril können noch ein oder mehrere weitere copolymerisierbare Monomere eingesetzt werden, z.B. α,ß-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren, deren Ester oder Amide. Solche Nitrilkautschuke werden üblicherweise auch als carboxylierte Nitrilkautschuke, oder abgekürzt auch als „XNBR" bezeichnet.
Als α,ß-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren können beispielsweise Fumarsäure, Maleinsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure und Itakonsäure verwendet werden. Bevorzugt sind dabei Maleinsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure und Itakonsäure.
Als Ester der α,ß-ungesättigten Carbonsäuren werden beispielsweise Alkylester, Alkoxyalkylester, Hydroxyalkylester oder Mischungen daraus eingesetzt.
Besonders bevorzugte Alkylester der α,ß-ungesättigten Carbonsäuren sind Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-ButyI(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat,
Hexyl(meth)acrylat, 2-Ethlyhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat und Lauryl(meth)acrylat. Insbesondere wird n-Butylacrylat eingesetzt.
Besonders bevorzugte Alkoxyalkylester der α,ß-ungesättigten Carbonsäuren sind Methoxyethyl(meth)acrylat, Ethoxyethyl(meth)acrylat und Methoxyethyl(meth)acrylat. Insbesondere wird Methoxyethylacrylat eingesetzt. Besonders bevorzugte Hydroxyalkylester der α,ß-ungesättϊgten Carbonsäuren sind Hydroxyethyl(meth)acrylat, Hydroxypropyl-(meth)acrylat und Hydroxy(butyl(meth)acrylat.
Als Ester der α,ß-ιmgesättigten Carbonsäuren werden ferner beispielsweise Polyethylenglykoi(meth)acrylat, Polypropylenglykol(meth)acrylat, GIycidyl(meth)acrylat,
Epoxy(meth)acrylat und Urethan(meth)acry1at eingesetzt.
Weitere mögliche Monomere sind Vinylaromaten wie Styrol, α-Methylstyrol und Vinylpyridin.
Die Anteile an konjugiertem Dien und α,ß-ungesättigtem Nitril in den erfindungsgemäßen
Nitrilkautschuken können in weiten Bereichen variieren. Der Anteil des oder der Summe der konjugierten Diene liegt üblicherweise im Bereich von 20 bis 95 Gew.%, bevorzugt im Bereich von 40 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 60 bis 85 Gew. %, bezogen auf das Gesamtpolymer. Der Anteil des oder der Summe der α,ß-ungesättigten Nitrile liegt üblicherweise bei 5 bis 80 Gew.%, bevorzugt bei 10 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt bei 15 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpolymer. Die Anteile der Monomere summieren sich jeweils zu 100 Gew.-% auf.
Die zusätzlichen Monomere können in Mengen von 0 bis 40 Gew.%, bevorzugt 0,1 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpolymer, vorliegen. In diesem Fall werden entsprechende Anteile des oder der konjugierten Diene und/oder des oder der α,ß- ungesättigten Nitrile durch die Anteile dieser zusätzlichen Monomere ersetzt, wobei sich die Anteile aller Monomere weiterhin jeweils zu 100 Gew.-% aufsummieren.
Werden als zusätzliche Monomere Ester der (Meth)acrylsäure eingesetzt, so erfolgt dies üblicherweise in Mengen von 1 bis 25 Gew. %.
Werden als zusätzliche Monomere α,ß-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren eingesetzt, so erfolgt dies üblicherweise in Mengen von weniger als 10 Gew. %.
Der Stickstoffgehalt wird in den erfindungsgemäßen Nitrilkautschuken gemäß DIN 53 625 nach
Kjeldahl bestimmt. Aufgrund des Gehalts an polaren Comonomeren sind die Nitrilkautschuke üblicherweise in Methylethylketon bei 20°C > 85 Gew. % löslich.
Die Nitrilkautschuke weisen Mooneywerte (ML (1+4 @100°C)) von 10 bis 150, bevorzugt von 20 bis 100 Mooney-Einheiten, besonders bevorzugt von 25 bis 60 Mooney-Einheiten auf. Hierbei handelt es sich um den Wert MVl im Sinne der Formel (I). Die Giastemperaturen der Nitrilkautschuke liegen im Bereich -700C bis +100C, vorzugsweise im Bereich -600C bis 0°
Bevorzugt sind erfϊndungsgemäße Nitrilkautschuke, die Wiederholungseinheiten von Acrylnitril, 1,3- Butadien und gegebenenfalls von einem oder mehreren weiteren copolymerisierbaren Monomeren aufweisen. Ebenso bevorzugt sind Nitrilkautschuke, die Wiederholungseinheiten von Acrylnitril, 1,3-
Butadien und einer oder mehreren α,ß-ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure, deren Estern oder
Amiden aufweisen, und insbesondere Wiederholungseinheiten eines Alkylesters einer α,ß- ungesättigten Carbonsäuren, ganz besonders bevorzugt von Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, 2-
Ethlyhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat oder Lauryl(meth)acrylat.
Bevorzugt weist der erfindungsgemäße Nitrilkautschuk 232,4,6,6-Pentaraethylheptan-4-thio-, 2,4,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio-, 2,3,4:6,6-Pentamethyl-heptan-2-thio und 2,3,4,6,6- Pentamethylheptan-3-thio-Endgruppen auf.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Nitrilkautschuken durch Emulsionspolymerisation mindestens eines α,ß-ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere, wobei der bei der Polymerisation zunächst anfallende, den
Nitrilkautschuk enthaltende Latex einer Koagulation unterworfen und der erhaltene koagulierte Nitrilkautschuk anschließend gewaschen wird, dadurch gekennzeichnet, dass
(i) die Emulsionspolymerisation in Gegenwart eines Gemischs enthaltend 2,2,4,6,6- Pentamethylheptanthiol-4, 2,4,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-2, 2,3,4,6,6-Pentamethylheptan- thiol-2 und 2,3,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-3 durchgeführt wird,
(ii) der nach der Koagulation anfallende, den Nitrilkautschuk enthaltende Latex einer Koagulation unter Einsatz mindestens eines Salzes ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium-,
Calcium-, Magnesium-, Natrium-, Kalium- und Lithium-Salzen, unterworfen wird,
(iii) entweder bei der Koagulation ein wasserlösliches Calcium-Salz anwesend ist und/oder die Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks mit calciumionenhaltigem Wasser durchgeführt wird und
(iv) entweder bei der Emulsionspolymerisation, bei der Koagulation oder bei der nachfolgenden Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks ein Salz auf Basis eines Chlorids anwesend ist.
Verfahren zur Herstellung der Nitrilkautschuke:
Die Herstellung der Nitrilkautschuke erfolgt im erfindungsgemäßen Verfahren durch Emulsionspolymerisation. Ais Emulgatoren können wasserlösliche Salze anionischer Emulgatoren oder auch neutrale Emulgatoren eingesetzt werden. Bevorzugt werden anionische Emulgatoren eingesetzt.
Als anionische Emulgatoren können modifizierte Harzsäuren eingesetzt werden, die durch
Dimerisierung, Disproportionierung, Hydrierung und Modifikation von Harzsäuregemischen erhalten werden, die Abietinsäure, Neoabietinsäure, Palustrinsäure, Lävopimarsäure enthalten. Eine besonders bevorzugte modifizierte Harzsäure ist die disproportionierte Harzsäure (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Auflage, Band 31, S. 345-355).
Als anionische Emulgatoren können auch Fettsäuren eingesetzt werden. Diese enthalten 6 bis 22 C- Atome pro Molekül. Sie können voll gesättigt sein oder auch eine oder mehrere Doppelbindungen im Molekül enthalten. Beispiele für Fettsäuren sind Capronsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure. Die Carbonsäuren basieren üblicherweise auf herkunftsspezifischen Ölen oder Fetten wie z, B. Castoroil, Baumwollsaat,
Erdnussöl, LeinsamenÖΪ, Kokosnussfett, Palmkernöl, Olivenöl, Rapsöl, Sojabohnenöl, Fischöl und Rindertalg etc. (Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Auflage, Band 13, S. 75-108). Bevorzugte Carbonsäuren leiten sich von der Kokosfettsäure und von Rindertalg ab und sind teil- bzw. vollhydriert.
Derartige Carbonsäuren auf Basis modifizierter Harzsäuren bzw. Fettsäuren werden als wasserlösliche Lithium- Natrium, Kalium und Ammoniumsalze verwendet. Die Natrium- und Kaliumsalze sind bevorzugt.
Anionische Emulgatoren sind ferner Sulfonate, Sulfate und Phosphate, die an einen organischen Rest gebunden sind. Als organischer Rest kommen aliphatische, aromatische, alkylierte Aromaten, kondensierte Aromaten, sowie methryen verbrückte Aromaten infrage, wobei die methlyen verbrückten und kondensierten Aromaten zusätzlich alkyliert sein können. Die Länge der Alkylketten beträgt 6 bis 25 C-Atome. Die Länge der an die Aromaten gebundenen Alkylketten liegt zwischen 3 und 12 C- Atomen.
Die Sulfate, Sulfonate und Phosphate werden als Lithium-, Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze eingesetzt. Die Natrium-, Kalium und Ammoniumsalze sind bevorzugt.
Beispiele für derartige Sulfonate, Sulfate und Phosphate sind Na-Laurylsulfat, Na-Alkylsulfonat, Na-
Alkylarylsulfonat, Na-S alze methylenverbrückter Arylsulfonate, Na- Salze alky Heiter Naphthalinsulfonate sowie die Na-Salze methlyenverbrückter Napthalinsulfonate, die auch oligomerisiert sein können, wobei der Oligimerisierungsgrad zwischen 2 bis 10 liegt. Üblicherweise Hegen die alkylierten Naphthalϊnsulfonsäuren und die methylenverbrückten (und gegebenenfalls aikylierten) Naphthalinsulfönsäuren als Isomerengemische vor, die auch mehr als 1 Sulfonsäuregruppe (2 bis 3 Sulfonsäuregruppen) im Molekül enthalten können. Besonders bevorzugt sind Na- Laursylsulfat, Na-Alkylsuflonatgemische mit 12 bis 18 C- Atomen, Na-Alkylarylsulfonate, Na-
Diisobutylennaphthalinsulfonat, methlyenverbückte Polynaphthalin-sulfonatgemische sowie methylenverbrückte Arylsulfonatgemische.
Neutrale Emulgatoren leiten sich von Additionsprodukten des Ethylenoxids und des Propylenoxids an Verbindungen mit hinreichend acidem Wasserstoff ab. Hierzu gehören beispielsweise Phenol, alkyliertes Phenol und alkylierte Amine. Die mittleren Polymerisationsgrade der Epoxide liegen zwischen 2 bis 20. Beispiele für neutrale Emulgatoren sind ethoxylierte Nonylphenole mit 8, 10 und 12 Ethylenoxideinheiten. Die neutralen Emulgatoren werden üblicherweise nicht alleine, sondern in Kombination mit anionischen Emulgatoren eingesetzt.
Bevorzugt sind die Na- und K-Salze von disproportionierter Abietinsäure und von teilhydrierter Taigfettsäure, sowie Mischungen derselben, Natriumlaurylsulfat, Na-Alkylsulfonate, Natrium- Alkylbenzolsufonat sowie alkylierte und methylenverbrückte Naphthalinsulfönsäuren.
Die Emulgatoren werden in einer Menge von 0,2 bis 15 Gew. -Teile, bevorzugt 0,5 bis 12,5 Gew.-
Teile, besonders bevorzugt 1,0 bis 10 Gew.-Teile bezogen auf 100 Gew.-Teile der Monomermischung eingesetzt.
Die Emulsionspolymerisation wird unter Verwendung der genannten Emulgatoren durchgeführt. Falls nach Abschluss der Polymerisation Latices erhalten werden, die aufgrund einer gewissen Instabilität zur vorzeitigen Selbskoagulation neigen, können die genannten Emulgatoren auch zur Nachstabilisierung der Latices verwendet werden. Dies kann insbesondere vor der Entfernung nicht umgesetzter Monomerer durch Behandlung mit Wasserdampf sowie vor einer Latexlagerung notwendig werden.
Das erfmdungsgemäße Verfahren wird in Gegenwart eines Gemischs durchgeführt, das
- 2,2,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-4, 2,4,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-2,
- 2,3,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-2 und - 2,3,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-3, enthält. Dieses Gemisch von Ci2-Mercaptanen dient zur Molekulargewichtsregelung des entstehenden Nitrilkautschuks. Eine detaillierte Beschreibung dieses Gemischs und eines Verfahren zu seiner Herstellung findet sich in einer am gleichen Tag eingereichten Anmeldung der Lanxess Deutschland GmbH.
Das zuvor genannte Gemisch zur Molekulargewichtsreglung des Nitrilkautschuks wird in Mengen von 0,05 bis 3 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 0,1 bis 1,5 Gew.-Teiien bezogen auf 100 Gew.-Teile der
Monomermischung eingesetzt.
Die Dosierung des Gemischs zur Molekulargewichtsreglung erfolgt entweder zu Beginn der Polymerisation oder portionsweise während der Polymerisation, wobei die portionsweise Zugabe sämtlicher sowie einzelner Komponenten der Reglermischung während der Polymerisation bevorzugt ist. Bevorzugt weist der Nitrilkautschuk in diesem Fall 2,2,4,6,6-Pentamethylheptan-4-thio-, 2,4,4,6,6- Pentamethylheptan-2-thio-, 2,3,4,6,6-Pentamethyl-heptan-2-thio und 2,3,4,6,6-Pentamethylheptan-3- thio-Endgruppen auf.
Zur Initiierung der Emulsionspolymerisation werden typischerweise Polymerisationsinitiatoren eingesetzt, die in Radikale zerfallen. Hierzu gehören Verbindungen, die eine -O-O- Einheit (Peroxo- Verbindungen) oder eine -NΞN- Einheit (Azoverbindung) enthalten.
Zu den Peroxoverbindungen gehören Wasserstoffperoxid, Peroxodisulfate, Peroxodiphosphate, Hydroperoxide, Persäuren, Persäureester, Persäureanhydride und Peroxide mit zwei organischen
Resten. Als Salze der Peroxodischwefelsäure und der Peroxodiphosphorsäure können Natrium-,
Kalium- und Ammoniumsalze eingesetzt werden. Geeignete Hydroperoxide sind z.B. t-
Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid und p-Menthanhydroperoxid. Geeignete Peroxide mit zwei organischen Resten sind Dibenzoylperoxid, 2,4,-Dichlorbenzoylperoxid, Di-t-Butylperoxid, Dicumylperoxid, t-Butylperbenzoat, t-Butylperacetat etc. Geeignete Azoverbindungen sind
Azobisisobutyronitril, Azobisvaleronitril und Azobiscyclohexannitril.
Wasserstoffperoxid, Hydroperoxide, Persäuren, Persäureester, Peroxodisulfat und Peroxodiphosphat werden auch in Kombination mit Reduktionsmitteln eingesetzt. Geeignete Reduktionsmittel sind Sulfenate, Sulfinate, Sulfoxylate, Dithionit, Sulfit, Metabisulfit, Dϊsulfit, Zucker, Harnstoff,
Thioharnstoff, Xanthogenate, Thioxanthogenate, Hydraziniumsalzen, Amine und Aminderivate wie Anilin, Dimethylanilin, Monoethanolamin, Diethanolamin oder Triethanolamin. Initiatorsysteme, die aus einem Oxidations- und einem Reduktionsmittel bestehen, bezeichnet man als Redoxsysteme. Bei der Verwendung von Redoxsystemen verwendet man häufig zusätzlich Salze von Übergangsmetallverbindungen wie Eisen, Cobalt oder Nickel in Kombination mit geeigneten
Komplexbildnern wie Natrium-Ethylendiamtetraacetat, Natrium-Nitrilotriacetat sowie Trinatriumphosphat oder Tetrakai iumdiphsophat. Bevorzugte Redoxsysteme sind beispielsweise: 1) Kaliumperoxodisυlfat in Kombination mit Triethanolamin, 2) Ammoniumperoxodiphosphat in Kombination mit Natrimmetabisulfit (Na2SiO5), 3) p-Menthanhydroperoxid / Natriumformaldehydsulfoxylat in Kombination mit Fe-II-Suϊfat (FeS0<{*7 H2O), Natrium-Ethylendiaminoacetat und Trinatriυmphosphat; 4) Cumolhydroperoxid /
Natriumformaldehydsulfoxylat in Kombination mit Fe-II-Sulfat (FeSO4*7 H2O), Natrium- Ethylendiaminoacetat und Tetrakaliumdiphosphat.
Die Menge an Oxidationsmittel beträgt 0,001 bis 1 Gew.-Teile bezogen auf 100 Gew.-Teile Monomer. Die molare Menge an Reduktionsmittel liegt zwischen 50% bis 500% bezogen auf die molare Menge des eingesetzten Oxidationsmittels.
Die molare Menge an Komplexbildner bezieht sich auf die Menge an eingesetztem Übergangsmetall und ist mit diesem üblicherweise äquimolar.
Zur Durchführung der Polymerisation werden sämtliche oder einzelne Komponenten des ϊnitiatorsystems zu Beginn der Polymerisation der Polymerisation oder während der Polymerisation zudosiert.
Die portionsweise Zugabe sämtlicher sowie einzelner Komponenten des Initiatorsystems während der
Polymerisation ist bevorzugt. Durch die sequentielle Zugabe lässt sich die Reaktionsgeschwindigkeit steuern.
Die Polymerisationszeit liegt im Bereich von 5 h bis 15 h und hängt im Wesentlichen vom Acrylnitrilgehalt der Monomermischung und von der Polymerisationstemperatur ab.
Die Polymerisationstemperatur liegt im Bereich von 0 bis 300C, bevorzugt im Bereich von 5 bis
25°C.
Bei Erreichung von Umsätzen im Bereich von 50 bis 90%, vorzugsweise im Bereich von 70 bis 85% wird die Polymerisation abgestoppt.
Hierfür wird dem Reaktionsgemisch ein Stopper zugesetzt. Hierfür geeignet sind beispielsweise
Dimethyldithiocarbamat, Na-Nitrit, Mischungen von Dimethyldithiocarbamat und Na-Nitrit, Hydrazin und Hydroxylamin sowie hiervon abgeleitete Salze wie Hydraziniumsulfat und
Hydroxylammoniumsulfat, Diethylhydroxylamin, Diisopropylhydroxylamin, wasserlösliche Salze des Hydrochinon, Natriumdithionit, Phenyl-α-Naphthylamin und aromatische Phenole wie tert- Butylbrenzkatechol, oder Phenothiazin.
Die bei der Emulsionspolymerisation verwendete Wassermenge liegt im Bereich von 100 bis 900 Gew.-Teilen, bevorzugt im Bereich von 120 bis 500 Gew. -Teilen, besonders bevorzugt im Bereich von 150 bis 400 Gew.-Teilen Wasser bezogen auf 100 Gew.-Teile der Monomermischung. Bei der Emulsionspolymerisation können der wässrigen Phase Salze zugesetzt werden, um die Viskosität während der Polymerisation zu verringern, zur pH- Wert Einstellung sowie auch zur pH- Wert Pufferung. Hierfür werden üblicherweise Salze einwertiger Metalle in Form von Kalium- und Natriumhydroxid, Natriumsulfat, Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Lithiumchlorid,
Natriumchlorid und Kaliumchlorid eingesetzt. Bevorzugt sind Natrium- und Kaliumhydroxid, Natriumhydrogencarbonat, Lithium-, Natrium- und Kaliumchlorid. Die Mengen dieser Elektrolyte liegen im Bereich 0 bis 1 Gew.-Teile, vorzugsweise 0 bis 0,5 Gew.-Teile bezogen auf 100 Gew.-Teile der Monomermischung. Der Zusatz eines Chlorid-haltigen Salzes während der Emulsionspolymerisation ist dann erforderlich, wenn weder in der nachfolgenden Koagulation noch in der sich anschließenden Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks ein Chlorid-haltiges Salz eingesetzt werden soll (Merkmal (iv) des erfindungsgemäßen Verfahrens).
Die Polymerisation kann entweder diskontinuierlich oder auch kontinuierlich in einer Rührkesselkaskade durchgeführt werden.
Zur Erzielung eines gleichmäßigen Polymerisationsverlaufs wird für den Start der Polymerisation nur ein Teil des Initiatorsystems verwendet und der Rest während der Polymerisation nachdosiert. Üblicherweise startet man die Polymerisation mit 10 bis 80 Gew. %, vorzugsweise 30-50 Gew. % der Gesamtmenge an Initiator. Auch die Nachdosierung einzelner Bestandteile des Initiatorsystems ist möglich.
Will man chemisch einheitliche Produkte herstellen, werden Acrylnϊtril bzw. Butadien nachdosiert, wenn die Zusammensetzung außerhalb des azeotropen Butadien/Acrylnitril-Verhältnisses liegt. Vorzugsweise ist eine Nachdosierung bei NBR-Typen mit Acrylnitrilgehalten von 10 bis 34 sowie bei den Typen mit 40 bis 50 Gew.% Acrylnitril (W. Hofmann, Rubber Chem. Technol. 36 (1963) 1) der Fall Die Nachdosierung erfolgt - wie z.B. in der DD 154 702 angegeben - vorzugsweise computergesteuert auf der Basis eines Rechnerprogramms.
Zur Entfernung nicht umgesetzter Monomere sowie flüchtiger Bestandteile wird der abgestoppte
Latex einer Wasserdampfdestillation unterzogen. Hierbei werden Temperaturen im Bereich von 700C bis 15O0C angewandt, wobei bei Temperaturen <100°C der Druck reduziert wird. Vor der Entfernung der flüchtigen Bestandteile kann eine NachstabiHsienmg des Latex mit Emulgator erfolgen. Hierfür verwendet man zweckmäßigerweise die zuvor genannten Emulgatoren in Mengen von 0,1 bis 2,5 Gew. %, vorzugsweise 0,5 bis 2,0 ,Gew. % bezogen auf 100 Gew.-Teile Nitrilkautschuk.
Latex-Koagulation :
Vor oder bei der Latexkoagulation können dem Latex ein oder mehrere Alterungsschutzmittel zugesetzt werden. Hiefür eigenen sich phenolische, aminische und auch sonstige Alterungsschutzmittel.
Geeignete phenolische Alterungsschutzmittel sind alkylierte Phenole, styrolisiertes Phenol, sterisch gehinderte Phenole wie 2,6-Di-tert.-Butylphenol, 2,6-Di-fert-Butyl-/?-Kresol (BHT), 2,6-Di-tert- Butyl-4-Ethylphenol, estergruppenhaltige sterisch gehinderte Phenole, thioetherhaltige sterisch gehinderte Phenole, 2,2'-Methylen-bis-(4-Methyl-6-ter/-Butylphenol) (BPH) sowie sterisch gehinderte
Thiobisphenole.
Falls eine Verfärbung des Kautschuks ohne Bedeutung ist, werden auch aminische Alterungsschutzmittel z. B. Mischungen aus Diaryl-p-phenylendiaminen (DTPD), octyliertes Diphenylamin (ODPA), Phenyl-α-Naphthylamin (PAN), Phenyl-ß-Naphthylamin (PBN), vorzugsweise solche auf Phenylendiaminbasis eingesetzt. Beispiele für Phenylendiamine sind N- Isopropyl-N'-phenyl-/>-Phenylendiamin, N-l,3-Dimethylbutyl-N'-Phenyl-/?-Phenylendiamin (6PPD), N-l,4-Dimethylpentyl-N'-phenyl-f>-Phenylendiamin (7PPD), N,N'-bis-l,4-(l,4-Dimethylpentyl)-p- Phenylendiamin (77PD) etc.
Zu den sonstigen Alterungsschutzmitteln gehören Phosphite wie Tris-(nonylphenyl)phosphit, polymerisiertes 2,2,4-Trimethyl-l,2-dihydrochinolin (TMQ), 2-Mercaptobenzimidazol (MBI), Methyl-2-Mercaptobenzimidazol (MMBI), Zinkmethylmercaptobenzimidazol (ZMMBI). Die Phosphite werden im allgemeinen in Kombination mit phenolischen Alterungs Schutzmitteln eingesetzt. TMQ, MBI und MMBI werden vor allem für ΝBR-Typen verwendet, die peroxidisch vulkanisiert werden.
Für die Koagulation wird der Latex mit einem pH- Wert von mindestens 6, bevorzugt von > 6 eingesetzt. Gegebenenfalls wird dieser pH- Wert durch Zusatz einer Base, bevorzugt von Ammoniak bzw. Natrium- oder Kaliumhydroxid eingestellt. Die Koagulation wird unter Einsatz mindestens eines Salzes ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium-, Calcium-, Magnesium-, Natrium-, Kalium- und Lithium- Salzen durchgeführt.
Als Anionen dieser Salze werden üblicherweise ein- oder zweiwertige Anionen eingesetzt. Bevorzugt sind Halogenid, besonders bevorzugt Chlorid, Nitrat, Sulfat, Hydrogencarbonat, Carbonat, Formiat und Acetat.
Geeignet sind beispielsweise Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Calciumchlorid, Magnesiumchlorid, Natriumnitrat, Kaliumnitrat, Natriumsulfat, Kaliumsulfat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Aluminiumsulfat,
Kaliumaluminiumsulfat (Kaliumalaun), Natriumaluminiumsulfat (Natriumalaun), Natriumacetat, Calciumacetat und Calciumformiat.
Wichtig für den speziellen Calcium-Gehalt der erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke ist es, dass entweder bei der Latex-Koagulation mindestens ein wasserlösliches Calcium-Salz anwesend ist oder aber - falls dies nicht der Fall ist - die nachfolgende Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks unter Einsatz von nicht-entionisiertem und somit calcium-ionenhaltigen Wasser durchgeführt wird.
Sofern für die Latex Koagulation ein wasserlösliches Calcium-Salz verwendet wird, ist Calciumchlorid bevorzugt.
Die Konzentration der Lösung eines oder mehrerer Salze ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium-, Calcium-, Magnesium-, Natrium-, Kalium- und Lithium-Salzen beträgt 3 bis 30 Gew. %. Für die Herstellung der Salzlösung wird vorzugsweise Wasser verwendet, welches Ca-Ϊonen enthält.
Die für die Latexkoagulation notwendige Gesamtmenge an Salzen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium-, Calcium-, Magnesium-, Natrium-, Kalium- und Lithium- Salzen beträgt 0,5 - 200 Gew. %, vorzugsweise 0,8 - 80 Gew. %, besonders bevorzugt 1 - 50 Gew. % Salz, bezogen auf 100 Gew. Teile Nitrilkautschuk.
Neben mindestens einem Salz ausgewählt aus der oben definierten Gruppe können bei der Koagulation auch Fällhilfsmittel eingesetzt werden. Als Fällhilfsmittel kommen beispielsweise wasserlöslichen Polymere in Frage. Diese sind nichtionisch, anionisch oder kationisch.
Beispiele für nichtionische polymere Fällhilfsmittel sind modifizierte Cellulose wie
Hydroxyalkylcellulose oder Methylcellulose sowie Addukte von Ethylenoxid und Propylenoxid an Verbindungen mit acidem Wasserstoff. Beispiele für Verbindungen mit acidem Wasserstoff sind: Fettsäure, Zucker wie Sorbit, Mono- und Difettsäuregylceride, Phenol, alkylϊerte Phenole, (AIkyl)phenol/Formaldehyd-Kondensate etc. Die Additionsprodukte von Ethylenoxid und Propylenoxid an diese Verbindungen können statistisch und blockartig aufgebaut sein. Von diesen Produkten sind solche bevorzugt, bei denen die Löslichkeit mit zunehmender Temperatur abnimmt. Charakteristische Trübungstemperaturen liegen im Bereich 0 bis 1000C, insbesondere im Bereich von
20 bis 700C.
Beispiele für anionische polymere Fällhilfsmittel sind die Homo- und Copolymeren von (Meth)acrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanydrid etc. Bevorzugt ist das Na-SaIz der Polyacrylsäure.
Kationische polymere Fällhilfsmittel basieren üblicherweise auf Polyaminen sowie auf Homo- und Copolymeren des (Meth)acrylamids. Bevorzugt sind Polymethacxrylamide und Polyamine, insbesondere auf Basis Epichlorhydrin und Dimethylamin.
Die Mengen an polymeren Fällhilfsmitteln betragen 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bevorzugt 0,05 bis 2,5
Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile Nitrilkautschuk.
Auch der Einsatz anderer Fällhilfsmittel ist denkbar. Es ist aber anzumerken, dass es ohne Probleme möglich ist, das erfindungsgemäße Verfahren mit dem gewünschten Erfolg in Abwesenheit von zusätzlichen Fällhilfsmitteln und dabei insbesondere in Abwesenheit von Ci-C4-Alkylcellulosen,
Hydroxyalkylcellulosen, auf Pflanzen zurückgehenden proteinartigen Materialien oder Polysacchariden, wie z.B. Stärke, oder wasserlöslichen Polyaminverbindungen durchzuführen
Der zur Koagulation eingesetzte Latex besitzt zweckmäßigerweise eine Feststoffkonzentration im Bereich von 1 % bis 40 %, vorzugsweise im Bereich von 5 % bis 35 % und besonders bevorzugt im
Bereich von 15 bis 30 Gew. %.
Die Latexkoagulation wird im Temperaturbereich von 10 bis 1000C durchgeführt. Vorzugsweise erfolgt die Latexkoagulation bei einer Temperatur von 20 bis 900C.
Die Latexkoagulation kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen, bevorzugt wird kontinuierlich gearbeitet.
Wäsche des koagulierten Nitriϊkautschuks: Nach der Koagulation liegt der Nitrilkautschuk üblicherweise in Form sogenannter Krümel vor. Die
Wäsche des koagulierten NBR wird daher auch als Krümel wasche bezeichnet. Für die Wäsche dieser koagulierten Krümel kann entweder entionisiertes Wasser (auch als „DW" bezeichnet) oder nicht entionisiertes Wasser (auch als „BW" bezeichnet) eingesetzt werden. Sofern bei der Koagulation des Latex mit mindestens einem Salz ausgewählt aus der zuvor definierten Gruppe von Salzen kein Calcium-Salz anwesend ist, ist bei der Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks nicht entionisiertes und damit calciumionenhaltiges Wasser zu verwenden.
Die Wäsche wird bei einer Temperatur im Bereich von 15 bis 900C durchgeführt, bevorzugt bei einer Temperatur im Bereich von 20 bis 8O0C.
Die Menge des Waschwassers beträgt 0,5 bis 20 Gew.-Teile, bevorzugt 1 bis 10 Gew.-Teile und besonders bevorzugt 1 bis 5 Gew.-Teile bezogen auf 100 Gew.-Teile Nitrilkautschuk.
Bevorzugterweise werden die Kautschukkrümel einer mehrstufigen Wäsche unterworfen, wobei die Kautschukkrümel zwischen den einzelnen Waschstufen teilweise entwässert werden. Die Restfeuchten der Krümel zwischen den einzelnen Waschstufen liegen im Bereich von 5 bis 50 Gew.%, vorzugsweise im Bereich von 7 bis 25 Gew. %. Die Zahl der Waschstufen liegt üblicherweise bei 1 bis
7, vorzugsweise bei 1 bis 3. Die Wäsche wird diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt. Vorzugsweise verwendet man ein mehrstufiges, kontinuierliches Verfahren, wobei für den schonenden Umgang mit Wasser eine Gegenstromwäsche bevorzugt ist.
Wasserentfernung und Trocknung:
Nach Abschluss der Wäsche hat es sich bewährt, die Nitrilkautschuk-Krümel zu entwässern. Dies geschieht üblicherweise zweistufig. In der 1. Stufe werden die Kautschukkrümel mechanisch vorentwässert. In der 2. Stufe wird das restliche Wasser verdampft. Sowohl die Vorentwässerung als auch die Trocknung erfolgen bevorzugt kontinuierlich. Für die mechanische Vorentwässerung eignen sich Seiherschnecken, bei denen das Wasser seitlich über Seiherspalte abgequetscht wird oder
Schnecken, bei denen die mechanische Entwässerung gegen den Produktstrom (Weldingprinzip) erfolgt.
Die Einstellung der im Nitrilkautschuk verbleibenden Kationengehalte kann zusätzlich und wenn gewünscht durch den Grad der mechanischen Vorentwässerung beeinflusst werden. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn eine sogenannte ineffiziente Wäsche angewandt wird. Eine effizienten
Wäsche liefert bereits die geeigneten Kationengehalte. Die Wassergehalte nach der mechanischen
Vorentwässerung liegen im Bereich von 5 bis 25 Gew. %. Für die Einstellung des im Produkt verbleibenden Kationenmixes hat es sich bewährt, dass die Wassergehalte nach der mechanischen Vorentwässerung 5 bis 15 Gew. %, insbesondere 5 bis 10 Gew. % betragen. Die Trocknung des vorentwässerten Nitrilkautschuks erfolgt in einem Fließbettrockner oder in einem Plattentrockner. Die Temperaturen bei der Trocknung liegen bei 80 bis 1500C. Bevorzugt ist eine Trocknung mit Temperaturprogramm., wobei gegen Ende des Trockenprozesses die Temperatur abgesenkt wird.
Überraschenderweise besitzen die erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke, die den aufgeführten speziellen Gehalt an Calcium sowie Chlor vorweisen, die gewünschte hohe Lagerstabilität LS von maximal 5 Mooney-Einheiten. Die hohe Lagerstabilität hat bereits während der Trocknung des Nitrilkautschuks positive Auswirkungen, da ansonsten bei dieser Trocknung schon unwillkürlich eine gewisse Alterung des Kautschuks stattfindet. Durch die hohe Lagerstabilität wird die Einstellung einer vorgegebenen Ziel-Mooney-Viskosität erleichtert. Hierdurch wird die Menge an nicht spezifikationsgerechtem Nitrilkautschuk reduziert. Des weiteren resultiert aus der hohen Lagerstabilität eine Reduktion der Reklamationen, die sich durch Änderung der Mooney- Viskosität bei langen Lager- bzw. Transportzeiten ergeben. Die erfindungsgemäßen Kautschuke eignen sich für die reproduzierbare Herstellung von vulkanisierbaren Mischungen. Die hieraus durch Vulkanisation erhältlichen Formteile zeichnen sich somit auch durch ein reproduzierbares mechanisches und physikalisches Eigenschaftsprofil aus.
Gegenstand der Erfindung ist daher auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke zur Herstellung von vulkanisierbaren Mischungen enthaltend mindestens einen erfindungsgemäßen
Nitrilkautschuk, mindestens einen Vernetzer und gegebenenfalls weitere Additive.
Die Herstellung dieser vulkanisierbaren Mischungen erfolgt durch Mischen mindestens eines erfindungsgemäßen Nitrilkautschuks, mindestens eines Vernetzers und gegebenenfalls weiterer Additive.
Als Vernetzer kommen beispielsweise peroxidische Vernetzer in Frage wie Bis(2,4- dichlorbenzyl)peroxid, Dibenzoylperoxid, Bis(4-chlorbenzoyl)peroxid, l,l-Bis-(t-butylperoxy)-3,3,5- trimethylcylohexan, tert-Butylperbenzoat, 2,2 Bis(t-bιrtylperoxy) buten, 4,4-di-tert.Butyl peroxynonylvalerat, Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)-hexan, tert-
Butylcumylperoxid, l,3-Bis(t-butylperoxy isopropyl)-benzol, Di-t-butylperoxid und 2,5-Dimethyl-2,5- di(t-butylperoxy)-hexyn-3.
Es kann vorteilhaft sein, neben diesen peroxidischen Vernetzern noch weitere Zusätze zu verwenden, mit deren Hilfe die Vernetzungsausbeute erhöht werden kann: Hierfür sind beispielsweise Triallylisocyanurat, Triallylcyanurat, Trimethylolpropan-tri(rneth)acrylat, Triallyltrimellithat, Ethylenglycoldimethacrylat, Butandioldimethacrylat, Trimetylolpropantrimethacrylat, Zn-diactylat, Zn-dimethacrylat, 1,2-Polybutadien oder N5N-" m-phenylendimaleinimid geeignet.
Die Gesamtmenge des oder der Vemetzer liegt üblicherweise im Bereich von 1 bis 20 phr, bevorzugt im Bereich von 1,5 bis 15 phr und besonders bevorzugt im Bereich von 2 bis 10 phr, bezogen auf den Nitrilkautschuk.
Als Vernetzer können auch Schwefel in elementarer löslicher oder unlöslicher Form oder Schwefelspender eingesetzt werden.
Als Schwefelspender kommen beispielsweise Dimorpholyldisulfid (DTDM), 2-Morpholino- dithiobenzothiazol (MBSS), Caprolactamdisulfid, Dipentamethylenthiuramtetrasulfid (DPTT), und Tetramethylthiuramdisulfid (TMTD) in Frage.
Auch bei der Schwefelvulkanisation der erfϊndungsgemäßen Nitrilkautschuke ist es möglich, noch weitere Zusätze zu verwenden, mit deren Hilfe die Vernetzungsausbeute erhöht werden kann.
Grundsätzlich kann die Vernetzung aber auch mit Schwefel oder Schwefelspendern allein erfolgen.
Umgekehrt kann die Vernetzung der erfϊndungsgemäßen Nitrilkautschuke aber auch nur in Gegenwart der oben genannten Zusätze erfolgen, d.h. ohne Zusatz von elementarem Schwefel oder Schwefelspendern.
Als Zusätze, mit deren Hilfe die Vernetzungsausbeute erhöht werden kann, eignen sich z.B. Dithiocarbamate, Thiurame, Thiazole, Sulfenamide, Xanthogenate, Guanidinderivate, Caprolactame und Thioharnstoffderivate.
Als Dithiocarbamate können beispielsweise eingesetzt werden: Ammoniumdimethyldithiocarbamat, Natriumdiethyldithiocarbamat (SDEC), Natriumdibutyl-dithiocarbamat (SDBC), Zinkdimethyl- dithiocarbamat (ZDMC), Zinkdiethyldithiocarbamat (ZDEC), Zmkdibutyldithio-carbamat (ZDBC), Zinkethylphenyldithiocarbamat (ZEPC), Zinkdibenzyldithiocarbamat (ZBEC), Zinkpenta- methylendithiocarbamat (Z5MC), Tellurdiethyldithio-carbamat, Nickeldibutyldithiocarbamat,
Nickeldimethyldithiocarbamat und Zinkdiisononyldithio-carbamat
Als Thiurame können zum Beispiel eingesetzt werden: Tetramethylthiuramdisulfid (TMTD), Tetramethylthiurammonosulfid (TMTM), Dimethyldiphenylthiuramdisulfid, Tetrabenzylthiuram- disulfϊd, Dipentamethylenthiuramtetrasulfid und Tetraethylthiuramdisulfϊd (TETD), Als Thiazole können zum Beispiel eingesetzt werden: 2-Mercaptobenzothlazol (MBT), Dibenzthiazyldi sulfid (MBTS), Zinkmercaptobenzothiazol (ZMBT) und Kupfer-2-mercaptobenzo- thiazol.
Als Sulfenamidderivate können zum Beispiel eingesetzt werden: N-Cyclohexyl-2- benzothiazylsulfenamid (CBS), N-tert.-Butyl-2-benzthiazylsulfenamid (TBBS), N,N'-Dicyclohexyl-2- benzthiazylsulfenamid (DCBS), 2-MorpholinothiobenzthiazoI (MBS), N-Oxydiethylenthiocarbamyl- N-tert.butylsulfenamid und Oxydiethylenthiocarbamyl-N-oxyethylensulfenamid.
Als Xanthogenate können zum Beispiel eingesetzt werden: Natriumdibutylxanthogenat,
Zinkisopropyldibutylxanthogenat und Zinkdibutylxanthogenat.
Als Guanidinderivate können zum Beispiel eingesetzt werden: Diphenylguanidin (DPG), Dϊ-o- tolylguanidin (DOTG) und o-Tolylbiguanid (OTBG).
Als Dithiophosphate können beispielsweise eingesetzt werden: Zinkdialkydithiophosphate (Kettenlänge der Alkylreste C2 bis Cie), Kupferdialkyldithiophosphate (Kettenlänge der Alkylreste C2 bis C]Ö) und Dithiophoshorylpolysulfid.
Als Caprolactam kann beispielsweise Dithio-bis-caprolactam eingesetzt werden.
Als Thioharnstoffderivate können beispielsweise N,N'-Diphenylthioharnstoff (DPTU), Diethylthioharnstoff (DETU) und Ethylenthioharastoff (ETU) eingesetzt werden.
Ebenso als Zusätze geeignet sind beispielsweise: Zinkdiamindiisocyanat, Hexamethylentetramin, 1,3-
Bis(citraconimidomethyl)benzol sowie zyklische Disulfane.
Die genannten Zusätze als auch die Vernetzungsmittel können sowohl einzeln als auch in Mischungen eingesetzt werden. Bevorzugt werden folgende Substanzen für die Vernetzung der Nitrilkautschuke eingesetzt: Schwefel, 2-Mercaptobenzthiazol, Tetramethylthiuramdisulfid,
Tetramethylthiurammonosulfid, Zinkdibenzyldithiocarbamat, Dipentamethylenthiuramtetrasulfϊd, Zinkdialkydithiophosphat, Dimorpholyldisulfid, Tellurdiethyldithiocarbamat, Nickeldibutyl- dithiocarbamat, Zinkdibutyldithϊocarbamat, Zinkdimethyldithiocarbamat und Dithto-bis-caprolactam.
Die Vernetzungsmittel und zuvor genannten Zusätze können jeweils in Mengen von ca. 0,05 bis 10 phr, vorzugsweise 0,1 bis 8 phr, insbesondere 0,5 bis 5 phr (Einzeldosierung, jeweils bezogen auf die Wirksubstanz) eingesetzt werden. Bei der erfmdungsgemäßen Schwefelvernetzung ist es gegebenenfalls auch sinnvoll, zusätzlich zu den Vernetzungsmitteln und oben genannten Zusätzen auch weitere anorganische bzw. organische Substanzen mit zu verwenden, beispielsweise: Zinkoxid, Zinkcarbonat, Bleioxid, Magnesiumoxid, gesättigte oder ungesättigte organische Fettsäuren und deren Zinksalze, Polyalkohole, Aminoalkohole, wie zum Beispiel Triethanolamin sowie Amine wie zum Beispiel Dϊbutylamin, Dicyclohexylamin, Cyclohexylethyϊamϊn und Polyetheramine.
Daneben können auch Anvulkanisationsverzögerer eingesetzt werden. Hierzu gehören Cyclohexylthiophthalimid (CTP), N5N' Dinitrosopentamethlyentetramin (DNPT),
Phthalsäureanhydrid (PTA) und Diphenylnitrosamin. Bevorzugt ist Cyclohexylthiophthalimid (CTP).
Neben der Zugabe des oder der Vernetzer kann der erfindungsgemäße Nitrilkautschuk auch mit weiteren üblichen Kautschukadditiven gemischt werden.
Diese schließen beispielsweise die typischen und dem Fachmann hinlänglich bekannten Substanzen wie Füllstoffe, Füllstoffaktivatoren, Ozonschutzmittel, Alterungsschutzmittel, Antioxidationsmittel, Verarbeitungshilfsmittel, ExtenderÖle, Weichmacher, Verstärkungsmaterialien und Formtrennmittel ein.
Als Füllstoffe können beispielsweise Ruß, Kieselsäure, Bariumsulfat, Titandioxid, Zinkoxid, Calciumoxid, Calciumcarbonat, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Aluminiumhydroxid,
Magnesiumhydroxid, Aluminiumsilikate, Diatomeenerde, Talkum, Kaoline, Bentonite, Kohlenstoff Nanotubes ,Teflon (letzteres bevorzugt in Pulverform),oder Silikate eingesetzt werden.
Als Füllstoffaktivatoren kommen insbesondere organische Silane, wie beispielsweise Vinyltrimethyloxysilan, Vinyldimethoxymethylsilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltris(2-methoxy- ethoxy)silan, N-Cyclohexyl-3-aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropyl-trimethoxysilan,
Methyltrimethoxysilan, Methyltlriethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Dimethyldiethoxysilan, Trimethylethoxysilan, Isooctyltrimethoxysilan, Isooctyltriethoxysilan, Hexadecyltrimethoxysilan oder (Octadecyl)methyldimethoxysilan in Betracht. Weitere Füllstoffaktivatoren stellen zum Beispiel grenzflächenaktive Substanzen wie Triethanolamin und Ethylenglycole mit Molekulargewichten von 74 bis 10 000 g/mol dar. Die Menge an Füllstoffaktivatoren beträgt üblicherweise 0 bis 10 phr, bezogen auf 100 phr des Nitrilkautschuks.
Als Alterungsschutzmittel können den vulkanisierbaren Mischungen diejenigen zugesetzt werden, die bereits im Zusammenhang mit der Latexkoagulation in dieser Anmeldung beschrieben werden. Sie werden üblicherweise in Mengen von ca. 0 bis 5 phr, bevorzugt 0,5 bis 3 phr, bezogen auf 100 phr des Nitrilkautschuks eingesetzt.
Als Formtrennmittel kommen beispielsweise in Betracht: Gesättigte und teilweise ungesättigte Fett- und Ölsäuren und deren Derivate (Fettsäureester, Fettsäuresalze, Fettalkohole, Fettsäureami de), die vorzugsweise als Mischungsbestandteil Verwendung finden, weiterhin auf die Formoberfläche applizierbare Produkte, wie beispielsweise Produkte auf Basis von niedermolekularen Silikonverbindungen, Produkte auf Basis von Fluorpolymeren sowie Produkte auf Basis von Phenolharzen.
Die Formtrennmittel werden als Mischungsbestandteil in Mengen von ca. 0 bis 10 phr, bevorzugt 0,5 bis 5 phr, bezogen auf 100 phr des Nitrilkautschuks eingesetzt.
Auch die Verstärkung mit Festigkeitsträgern (Fasern) aus Glas, nach der Lehre von US-A-4,826,721 ist möglich sowie die Verstärkung durch Corde, Gewebe, Fasern aus aliphatischen und aromatischen Polyamiden (Nylon®, Aramid®), Polyestern und Naturfaserprodukten.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen auf Basis mindestens eines erfindungsgemäßen Nitrilkautschuks, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man die zuvor beschriebene vulkanisierbare Mischung in einem Formgebungs verfahren, bevorzugt unter Anwendung eines Spritzgussverfahrens, vulkanisiert.
Gegenstand der Erfindung ist somit ebenso das spezielle Formteil, welches erhältlich ist durch das vorgenannte Vulkanisationsverfahren .
Durch dieses Verfahren können eine Vielzahl von Formteilen hergestellt werden, so z.B. eine
Dichtung, eine Kappe, einen Schlauch oder eine Membran. Insbesondere eignen sich die erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke mit der speziellen lonenkennzahl zur Herstellung einer O- Ringdichtung, einer Flachdichtung, eines Wellendichtrings, einer Dichtmanschette, einer Dichtkappe, einer Staubschutzkappe, einer Steckerdichtung, eines Thermoisolierschlauchs (mit und ohne PVC- Zusatz), eines Ölkühlerschlauchs, eines Luftansaugschlauchs, eines Servolenkschlaucsh oder einer
Pumpenmembran .
Alternativ zur direkten Herstellung von Formteilen auf Basis des erfindungsgemäßen Nitrilkautschuks ist es auch möglich, dass sich an die Herstellung des erfindungsgemäßen Nitrilkautschuks entweder (i) eine Metathese-Reaktion oder (ii) eine Metathese-Reaktion und eine nachfolgende Hydrierung oder (iii) nur eine Hydrierung anschließt. Diese Metathese- bzw. Hydrierungsreaktionen sind beide dem
Fachmann hinlänglich bekannt und in der Literatur beschrieben. Die Metathese ist beispielsweise aus WO-A-02/100941 sowie der WO-A-02/100905 bekannt.
Eine Hydrierung kann unter Einsatz homogener oder heterogener Hydrierkatalysatoren durchgeführt werden. Es ist ferner möglich, die Hydrierung in-situ durchzuführen, d.h. in dem gleichen Reaktionsgefäß, in dem gegebenenfalls zuvor auch der Metathese-Abbau erfolgte und ohne
Notwendigkeit den abgebauten Nitrilkautschuk zu isolieren. Der Hydrierkatalysator wird einfach dem Reaktionsgefäß zugesetzt.
Die eingesetzten Katalysatoren basieren üblicherweise auf Rhodium, Ruthenium oder Titan, es können aber auch Platin, Iridium, Palladium, Rhenium, Ruthenium, Osmium, Kobalt oder Kupfer entweder als
Metall, oder aber bevorzugt in Form von Metallverbindungen eingesetzt werden (siehe z.B .US-A- 3,700,637, DE-A-25 39 132, EP-A- θ 134 023, DE-OS- 35 41 689, DE-OS- 35 40 918, EP-A-O 298 386, DE-OS- 3529 252, DE-OS- 34 33 392, US-A-4,464,515 und US-A-4,503,196).
Geeignete Katalysatoren und Lösungsmittel für eine Hydrierung in homogener Phase werden im
Folgenden beschrieben und sind auch aus DE-A-25 39 132 und der EP-A-O 471 250 bekannt
Die selektive Hydrierung kann beispielsweise in Gegenwart eines Rhodium- oder Ruthenium-haltigen Katalysators erreicht werden. Einsetzbar ist beispielsweise ein Katalysator der allgemeinen Formel (R1 H1B)1 M Xn , worin M Ruthenium oder Rhodium ist, R1 gleich oder verschieden sind und eine Ci-C8 Alkylgruppe, eine C4-C8 Cycloalkylgruppe, eine Ce-Cj5- Aryl-Gruppe oder eine C7-Ci5 Aralkylgruppe darstellen. B ist Phosphor, Arsen, Schwefel oder eine Sulfoxid-Gruppe S=O, X ist Wasserstoff oder ein Anion, vorzugsweise Halogen und besonders bevorzugt Chlor oder Brom, I ist 2,3 oder 4, m ist 2 oder 3 und n ist 1,2 oder 3, bevorzugt 1 oder 3. Bevorzugte Katalysatoren sind Tris(triphenylphosphm)-rhodium(i)- chlorid, Tris(triphenylphosphin)-rhodium(III)-chlorid und Tris(dimethylsulfoxid)-rhodium(IIl)-ch]orid sowie Tetrakis(triphenylphosphin)-rhodium-hydrid der Formel (CeHs)3P)4RhH und die entsprechenden Verbindungen, in denen das Triphenylphosphin ganz oder teilweise durch Tricyclohexylphosphin ersetzt wurde. Der Katalysator kann in kleinen Mengen benutzt werden. Eine Menge im Bereich von 0,01-1 Gew.%, bevorzugt im Bereich von 0,03-0,5 Gew.% und besonders bevorzugt im Bereich von
0,1-0,3 Gew.% bezogen auf das Gewicht des Polymers sind geeignet.
Üblicherweise ist es sinnvoll, den Katalysator zusammen mit einem Co-Katalysator zu verwenden, der ein Ligand der Formel R^B ist, wobei R1, m und B die zuvor für den Katalysator genannten Bedeutungen besitzen. Bevorzugt ist m gleich 3, B gleich Phosphor und die Reste R1 können gleich oder verschieden sein. Bevorzugt handelt es sich um Co-Katalysatoren mit Trialkyl, Tricycloalkyl, Triaryl, Triaralkyl, Diaryl-monoalkyl, Diaryl-monocycloalkyl, Dialkyl-monoaryl, Dialkyl- monocycloalkyl, Dicycloalkyl-monoaryl oder Dicyclalkyl-monoaryl -Resten.
Beispiele von Co-Katalysatoren finden sich beispielsweise in US-A-4,631,315. Bevorzugter Co- Katalysator ist Triphenylphosphin. Der Co-Katalysator wird bevorzugt in Mengen in einem Bereich von 0,3-5 Gew.%, bevorzugt im Bereich von 0,5-4 Gew.% eingesetzt, bezogen auf das Gewicht des zu hydrierenden Nitrilkautschuks, Bevorzugt liegt ferner das Gewichtsverhältnis des Rhodium-haltigen Katalysators zum Co-Katalysator im Bereich von 1:3 bis 1 :55, besonders bevorzugt im Bereich von 1 :5 bis 1:45. Bezogen auf 100 Gewichtsteile des zu hydrierenden Nitrilkautschuks werden geeigneterweise 0,1 bis 33 Gewichtsteile des Co-Katalyators, bevorzugt 0,5 bis 20 und ganz besonders bevorzugt 1 bis 5 Gewichtsteile, insbesondere mehr als 2 aber weniger als 5 Gewichtsteile Co- Katalysator bezogen auf 100 Gewichtsteile des zu hydrierenden Nitrilkautschuks eingesetzt.
Die praktische Durchfuhrung dieser Hydrierung ist dem Fachmann aus US-A-6,683,136 hinlänglich bekannt. Sie erfolgt üblicherweise, indem man den zu hydrierenden Nitrilkautschuk in einem
Lösungsmittel wie Toluol oder Monochlorbenzol bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 150 0C und einem Druck im Bereich von 50 bis 150 bar für 2 bis 10 h mit Wasserstoff beaufschlagt.
Unter Hydrierung wird im Rahmen dieser Erfindung eine Umsetzung der im Ausgangs- Nitrilkautschuk vorhandenen Doppelbindungen zu mindestens 50 %, bevorzugt 70-100%, besonders bevorzugt 80-100%, verstanden.
Bei Einsatz heterogener Katalysatoren handelt es sich üblicherweise um geträgerte Katalysatoren auf der Basis von Palladium, die z. B. auf Kohle, Kieselsäure, Calciumcarbonat oder Bariumsulfat geträgert sind.
Die nach der Metathese- und/oder Hydrierungsreaktion der erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke erhaltenen, gegebenenfalls hydrierten Nitrilkautschuke können analog zu den erfindungsgemäßen Nitrilkautschuken in vulkanisierbare Zusammensetzungen eingebracht werden und zur Herstellung von Vulkanisaten und Formteilen auf Basis solcher Vuikanisate verwendet werden. Diese gegebenenfalls hydrierten Nitrilkautschuke weisen Mooney- Viskositäten (ML (1+4 @100°C)) von 1 bis 50, vorzugsweise von 1 bis 40 Mooneyeinheiten auf. Beispiele
I Herstellung der NBR Latices A, B, C
Die Herstellung der in den Beispielserien 1) bis 5) eingesetzten NBR-Latices A, B und C erfolgte nach der in Tabelle 1 angegebenen Basisrezeptur, wobei sämtliche Einsatzstoffe in Gew.-Teilen bezogen auf 100 Gew.-Teile der Monomermischung angegeben sind. Tabelle 1 nennt auch die j eweiligen Polymerisationsbedingungen
Tabelle 1:
Figure imgf000029_0001
!> Natriumsalz von mono- und disulfonierten Naphthalinsulfonsäuren, die Isobutylenoligomerreste enthalten
(Erkantol® BXG)
2) Natriumsalz von Methlyen-bis-Naphfhalinsulfonat (Baykanol® PQ; Lanxess Deutschland GmbH)
■^ t-DDM: (tertiäres Doclecylmercaptan); Lanxess Deutschland GmbH
4) Aldrich Bestelt-Nr. : 21,622-4
5) Aldrich Bestell-Nr. : T5,830-0
6) Aldrich Bestell-Nr. : 15,795-3
1^ 2,6-Di-tert.butyl-p-kresol; Lanxess Deutschland GmbH Sind in der og. Tabelle 1 in einer der Spalten für die Nitrilkautschuke A, B und C mehr als ein Wert angegeben, so bedeutet dies, dass die gesamte Menge des jeweiligen Einsatzstoffes nicht in einer Portion zudosiert wurde, sondern dass eine Nachdosierung (ein oder zweimal) erfolgte. Die Umsätze, bei denen diese Nachdosierung erfolgte, sind nachfolgend angegeben.
Die Herstellung des NBR-Latices erfolgte diskontinuierlich in einem 2 m3-Autoklaven mit Rührwerk. Bei den Autoklavenansätzen wurden jeweils 350 kg der Monomermischung und eine Gesamtwassermenge von 700 kg verwendet. Von dieser Wassermenge wurden 650 kg mit den Emulgatoren (Erkantol® BXG, Baykanol® PQ und K-SaIz der Kokosfettsäure) und Natriumhydroxid im Autoklaven vorgelegt und mit einem Stickstoffstrom gespült. Danach wurden die entstabilisierten
Monomeren und die erste in Tabelle 1 angegebene Teilmenge des Molekulargewichtsreglers t-DDM zugegeben und der Reaktor verschlossen. Nach der Thermostatisierung des Reaktorinhalts wurden die Polymerisationen durch die Zugabe wässriger Lösungen von Tris-(α-hydroxy-ethyl)-amin und von Kaliumperoxodisulfat (bei A und B die erste Teilmenge wie in Tabelle 1 angegeben) gestartet.
Der Polymerisationsverlauf wurde durch gravimetrische Umsatzbestimmungen verfolgt. Bei einem Polymerisationsumsatz von 15 % wurden bei A und B die Restmengen an Kaliumperoxodisulfat und bei A die Restmenge an t-DDM nachdosiert. Bei Erreichen der in Tabelle 1 angegebenen Umsätze wurde die Polymerisation durch Zugabe einer wässrigen Lösung von Natriumdithionit und Kaliumhydroxyd abgestoppt. Nicht umgesetzte Monomere und sonstige flüchtige Bestandteile wurden mittels Wasserdampfdestillation entfernt.
Bei Latex B erfolgte die Zugabe von insgesamt 19 Gew.-Teilen Acrylnitril gestaffelt: 12,5 Gew.-Teile Acrylnitril wurden im Reaktor vorgelegt, weitere 6,5 Gew.-Teile wurden bei einem Umsatz von 35 % nachdosiert. Die Zugabe des t-DDM erfolgte bei Latex B ebenfalls gestaffelt: 0,27 Gew.-Teile t-DDM wurden im Reaktor vorgelegt, 0, 15 Gew.-Teile wurden bei 20 % Umsatz nachdosiert und 0,06 Gew.- Teile wurden bei 40 % Umsatz nachdosiert.
Bei Latex C erfolgte die Zugabe des t-DDM ebenfalls gestaffelt: 0,5 Gew.-Teile t-DDM wurden im Reaktor vorgelegt, 0,2 Gew.-Teilen bei 15 % Umsatz nachdosiert. Die erhaltenen Kautschuklatices bzw. Festkautschuke hatten folgende Eigenschaften:
Figure imgf000031_0001
Vor der Koagulation des jeweiligen NBR-Latex wurde dieser jeweils mit einer 50%igen Dispersion von Vulkanox® KB (1,25 Gew. % Vulkanox®KB bezogen auf NBR-Feststoff) versetzt. Die Vulkanox®-KB-Dispersion wurde zuvor bei 95-98°C mit Hilfe eines Ultraturrax hergestellt und bestand aus:
360 g Entionisiertes Wasser („DW Wasser") 40 g Ethoxyliertes Nonylphenol (NPlO der Lanxess Deutschland GmbH)
400 g Vulkanox® KB
Die Variation der Bedingungen bei der Latexkoagulation und Krümelwäsche erfolgte an aliquoten Teilen der Latices A, B und C diskontinuierlich in einem rührbaren, offenen Behälter mit 100 1 Fassungsvermögen.
Für die Latexkoagulation wurden jeweils 25 kg Latex eingesetzt, wobei die für eine quantitative Latexkoagulation notwendigen Mengen an Salzen in Vorversuchen ermittelt wurden. Für die Herstellung der Salzlösungen wurde sowohl entionisiertes („DW") als auch nicht entionisiertes und somit calciumionenhaltiges Wasser („BW") verwendet. Die Salzlösungen wurden im Koagulationsbehälter vorgelegt (Salzart, Konzentration der Salzlösung; Salzmengen bez. auf NBR, Koagulationstemperatur etc. sind jeweils in den nachfolgenden Tabellen aufgelistet), bevor der Latex unter Rühren zugegeben wurde. Die Latexkoagulation war üblicherweise innerhalb von wenigen Minuten (< 5 min) abgeschlossen. Die Salzmengen waren jeweils so ausgelegt, dass die Kautschukkrümel größer als 5 mm waren, so dass sie bei der nachfolgenden Krümelwäsche nicht ausgetragen wurden. Für die Durchführung der Krümelwäsche verfugte der Behälter über einen Zu- und Abfluss. An der Innenseite des Behälters waren zwei Schienen angebracht, so dass der Abfluss mittels eines Siebes (Maschenweite 2 mm) vor der Durchführung der Wäsche abgesperrt werden konnte, so die koagulierten Krümel bei der Wäsche nicht ausgeschwemmt wurden. Die Wäsche wurde bei den hier beschriebenen Versuche mit einem konstanten Wasserdurchsatz von 200 l/h durchgeführt. Für die Wäsche wurde sowohl entiomsiertes (DW) als auch nicht entionisiertes Wasser (BW) verwendet. Das bei der Fällung anfallende Latexserum wurde vor Beginn der Wäsche nicht aus dem Koagulationsbehälter entfernt; d. h, das Latexserum wurde durch Verdünnungswäsche entfernt. Die bei der Krümelwäsche angewandten Rahmenbedingungen (Wasserart, Waschtemperatur, Waschzeit etc.) sind in den nachfolgenden Tabellen aufgelistet.
Nach Beendigung der Wäsche wurden die Kautschukkrümel mit einem Sieb entnommen, in einer
Weldingschnecke auf eine Restfeuchte von 5 bis 20 Gew. % vorentwässert und diskontinuierlich in einem Umlufttrockenschrank auf eine Restfeuchte von < 0, 6 % getrocknet.
Der getrockneten NBR-Kautschuke wurden durch die Mooney-Viskosität vor und nach Heißluftlagerung für 48 Stunden bei 1000C charakterisiert, d.h. die Bestimmung der Mooney-
Viskosität erfolgte einmal direkt nach der Trocknung (d.h. vor der Heißluftlagerung) sowie anschließend nach 48stündiger Heißluftlalterung bei 1000C.
Für die Bestimmung des Calcium-Gehalts wurden O3S g der Nitrilkautschuke durch trockene Veraschung bei 5500C im Platintiegel mit anschliessendem Lösen der Asche in Salzsäure aufgeschlossen. Nach geeigneter Verdünnung der Aufschlusslösung mit deionisiertem Wasser wurde der Calcium-Gehalt durch ICP-OES (inductively coupled plasma - optical emission spectrometry) bei einer Wellenlänge von 317,933 nm gegen mit Säurematrix angepasste Kalibrierlösungen bestimmt. Je nach Konzentration der Elemente in der Aufschlusslösung bzw. Empfindlichkeit des verwendeten Messgeräts wurden die Konzentrationen der Probelösungen für die jeweils verwendeten Wellenlängen an den linearen Bereich der Kalibrierung angepasst (B. WeIz "Atomic Absorption Spectrometry",
2nd Ed., Verlag Chemie, Weinheim 1985)
Der Chlorgehalt der erfmdungsgemäßen Nitrilkautschuke wird wie folgt in Anlehnung an DIN EN 14582, Verfahren A bestimmt: Die Nitrilkautschuk-Probe wird in einem Druckgefaß nach Parr in einer
Schmelze aus Natriumperoxid und Kaliumnitrat aufgeschlossen. Zu der entstehenden Schmelze wird Sulfitlösung zugegeben und mit Schwefelsäure angesäuert. In der dabei erhaltenen Lösung wird das entstandene Chlorid durch eine potent iometri sehe Titration mit Silbernitratlösung bestimmt und als Chlor berechnet. Beispiele 1 - 10: (Erfind ungsgemäße Beispiele sowie Vergieichsbeispiele)
Lagerstabilität des Nitrilkautschuks (28,9 Gew.% Acrylnitril), der aus Latex A unter den in der folgenden Tabelle angegebenen Koagulations- und Wasch bedingungen erhalten wurde.
Die Krümelwäsche erfolgte in allen Fällen bei 200C und mit deionisiertem Wasser (DW). Die Vergleichsbeispiele sind durch ein „V" vor der Numerierung gekennzeichnet.
Figure imgf000033_0001
Ist in Spalte 2 der og. Tabelle eine Säure angegeben (HCl, H2SO4) so bedeutet dies, dass der angegebene pH- Wert durch Zugabe dieser Säure eingestellt wurde.
In dieser Beispielserie wird gezeigt, dass bei Anwendung einer Krümelwäsche mit deionisiertem Wasser nur bei Verwendung von CaCl2 als Fällektrolyt Nitrilkautschuke mit ausreichender Lagerstabilität erhalten werden. Die lagerstabilen Nitrilkautschuke weisen Calci um-Mengen von 1235 bis 1290 ppm. Beispiele 11-20: (E rfin dungsgemäße Beispiele sowie Vergleichsbeispiele)
Lagerstabilität des Nitrilkautschuks (28,9 Gew.% Acrylnitril), der aus Latex A unter den in der folgenden Tabelle angegebenen Koagυlations- und Waschbedingungen erhalten wurde.
Die Krümelwäsche erfolgte in allen Fällen bei 200C und entweder mit deionisiertem Wasser (DW) oder calciυmionenhaltigem Wasser (BW)
Figure imgf000034_0001
Ist in Spalte 2 der og. Tabelle eine Säure angegeben (HCl, H2SO4) so bedeutet dies, dass der angegebene pH- Wert durch Zugabe dieser Säure eingestellt wurde. In der Versuchsserie 2) wird gezeigt, dass durch Verwendung von nicht entionisiertem und somit Ca- haltigem Wasser (BW) bei der Krümel wasche lagerstabile Nitrilkautschuke erhalten werden. Die Anwendung von entionisiertem Wasser (DW) bei der Krümelwäsche führt nicht zu Nitrilkautschυken mit ausreichender Lagerstabilität. Die lagerstabilen erfindungsgemäßen Nitrilkautschuke enthalten Ca in Mengen von 490 bis 890 ppm.
Beispiele 21-31: (Erfindungsgemäße Beispiele)
Lagerstabilität des Nitrilkautschuks (28,9 Gew.% Acrylnitril), der aus Latex A unter den in der folgenden Tabelle angegebenen Koagulations- und Waschbedingungen erhalten wurde.
Die Krümelwäsche erfolgte in allen Fällen mit calciumionenhaltigem Wasser (BW).
Figure imgf000035_0001
In der Beispielserie 3) wird gezeigt, dass durch Variation der Bedingungen bei der Latexkoagulation und bei der Krümelwäsche lagerstabile Nitrilkautschuke mit Ca-Gehalten im Bereich von 171 ppm bis 830 ppm erhalten werden. Beispiele 32-35: (Erfindungsgemäße Beispiele)
Lagerstabilität des Nitrilkautschuks (18,8 Gew.% Acrylnitril), der aus Latex B unter den in der folgenden Tabelle angegebenen Koagulations- und Waschbedingungen erhalten wurde.
Die Krümelwäsche erfolgte in allen Fällen mit calcium ionenhaltigem Wasser (BW)
Figure imgf000036_0001
Beispiel 36: (Erfindungsgemäßes Beispiel)
Lagerstabilität des Nitrilkautschuks (38,6 Gew.% Acrylnitril), der aus Latex C unter den in der folgenden Tabelle angegebenen Koagulations- und Waschbedingungen erhalten wurde.
Die Krümelwäsche erfolgte mit calcium ionenhaltigem Wasser (BW)
Figure imgf000036_0002

Claims

Patentansprüche:
1. Nitrilkautschuk, welcher Wiederhoiungseinheiten mindestens eines α,ß-ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere enthält und der
(i) einen Calcium-Gehalt von mindestens 150 ppm, bezogen auf den Nitrilkautschuk, und einen Chlor-Gehalt von mindestens 40 ppm, bezogen auf den Nitrilkautschuk, aufweist, und (ii) der 2,2,4,6,6-Pentamethylheptan-4-thio- und/oder 234,4,6,6-Pentamethylheptan-2-thio- und/oder 2,3,4,ό,6-Pentamethylheptan-2-thio und/oder 2,3,4,6,6-Pentamethylheptan-3- thio- Endgruppen enthält.
2. Nitrilkautschuk gemäß Anspruch 1, der einen Calcium-Gehalt von mindestens 200 ppm, bevorzugt von mindestens 400 ppm, besonders bevorzugt von mehr als 500 ppm, inbesondere von mindestens 600 ppm und insbesondere bevorzugt von mindestens 800 ppm Calcium, bezogen auf den Nitrilkautschuk besitzt.
3. Nitrilkautschuk gemäß Anspruch 1 oder 2, der eine Lagerstabilität LS von maximal 5 Mooney-Einheiten, bevorzugt von weniger als 5 Mooney-Einheiten und besonders bevorzugt von maximal 4 Mooney-Einheiten besitzt, wobei sich die Lagerstabilität LS durch folgende Formel (I) ergibt,
LS = MV2 - MV 1 (I) worin MV 1 den Wert für die Mooney- Viskosität des Nitrilkautschuks und
MV2 den Wert für die Mooney- Viskosität desselben Nitrilkautschuks nach einer 48 stündigen Lagerung bei 1000C darstellt.
4. Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, der Wiederholungseinheiten von Acrylnitril, 1,3-Butadien und gegebenenfalls von einem oder mehreren weiteren copolymerisierbaren Monomeren enthält.
5. Nitrilkautschuk gemäß Anspruch 4, der Wiederholungseinheiten von einer oder mehreren α,ß- ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren, deren Estern oder Amiden aufweist, bevorzugt Wiederholungseinheiten eines Alkylesters einer α,ß-ungesättigten Carbonsäuren, insbesondere von Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, t- Butyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, 2-Ethlyhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat oder Lauryl(meth)acrylat
6. Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, der eine Mooney- Viskosität MVl (ML (1+4 @100°C)) von 10 bis 150, vorzugsweise von 20 bis 100
Mooneyeinheiten aufweist.
7. Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 mit einer Glastemperatur im Bereich von -700C bis +100C3 vorzugsweise im Bereich von -600C bis O0C.
8. Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, der 2,2,4,6,6-Penta- methylheptan-4-thio-, 2,4,4;6,6-Pentamethylheptan-2-thio-, 2,3,4,6,6-Pentamethyl-heptan-2- thio und 2:3,4,6,6-Pentarnethylheptan-3-thio-Endgruppen aufweist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Nitrilkaiitschuks gemäß einem oder mehreren der Ansprüche
1-8 durch Emulsionspolymerisation mindestens eines α,ß-ungesättigten Nitrils, mindestens eines konjugierten Diens und gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer copolymerisierbarer Monomere, wobei der bei der Polymerisation zunächst anfallende, den Nitrilkautschuk enthaltende Latex einer Koagulation unterworfen und der koagulierte Nitrilkautschuk anschließend gewaschen wird, dadurch gekennzeichnet, dass
(i) die Emulsionspolymerisation in Gegenwart eines Gemischs enthaltend 2,2,4,6,6-
Pentamethylheptanthiol-4, 2,4,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-2, 2,3,4,6,6-Penta- methylheptan-thiol-2 und 2,3,4,6,6-Pentamethylheptanthiol-3 durchgeführt wird,
(ii) der nach der Koagulation anfallende, den Nitrilkautschuk enthaltende Latex einer Koagulation unter Einsatz mindestens eines Salzes ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminium-, Calcium-, Magnesium-, Natrium-, Kalium- und Lithium- Salzen unterworfen wird,
(iii) entweder bei der Koagulation ein wasserlösliches Calcium-Salz anwesend ist und/oder die Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks mit calciumionenhaltigem Wasser durchgeführt wird und
(iv) entweder bei der Emulsionspolymerisation, bei der Koagulation oder bei der nachfolgenden Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks ein Salz auf Basis eines Chlorids anwesend ist.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei die Emulsionspolymerisation diskontinuierlich oder kontinuierlich in einer Rührkesselkaskade durchgeführt wird.
11. Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, wobei dem den Nitrilkautschuk enthaltenden Latex vor oder während der Koagulation ein oder mehrere Alterungsschutzmittel zugesetzt werden, bevorzugt phenolische Alterungsschutzmittel.
12. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11, wobei für die
Latexkoagulation Natriumchlorid, Kaliumchlorid, Calcramchlorid, Magnesiumchlorid, Natriumnitrat, Kaliumnitrat, Natriumsυlfat, Kaliumsulfat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Aluminiumsulfat, Kaliumaluminiumsulfat (Kaliumalaun), Natriumaluminiumsulfat (Natriumalaun), Natriumacetat, Calciumacetat oder Calciumfoimiat eingesetzt wird.
13. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, worin die für die Latexkoagulation insgesamt eingesetzte Menge des oder der Salze 0,5 - 200 Gew. Teile, vorzugsweise 0,8 - 80 Gew. Teile und besonders bevorzugt 1 - 50 Gew. Teile bezogen auf 100 Gew. Teile Nitrilkautschuk beträgt.
14. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, wobei der zur Koagulation eingesetzte Latex eine Feststoffkonzentration im Bereich von 1 % bis 40 %, vorzugsweise im Bereich von 5 % bis 35 % und besonders bevorzugt im Bereich von 15 bis 30 Gew. % besitzt.
15. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 14, wobei die Latexkoagulation bei einer Temperatur im Bereich von 10 bis 1000C, besonders bevorzugt im Bereich von 20 bis 900C durchgeführt wird.
16. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 15, wobei die Wäsche des koagulierten Nitrilkautschuks bei einer Temperatur im Bereich von 15 bis 900C und bevorzugt bei einer Temperatur im Bereich von 20 bis 800C durchgeführt wird.
17. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 16, wobei der erhaltene Nitrilkautschuk anschließend (i) entweder nur einer Metathese-Reaktion oder (ii) einer
Metathese-Reaktion und einer nachfolgenden Hydrierung oder (iii) nur einer Hydrierung unterzogen wird.
18. Optional hydrierte Nitrilkautschuke erhältlich gemäß dem Verfahren nach Anspruch 17.
19. Verwendung der Nitrilkautschuke gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 oder gemäß Anspruch 18 zur Herstellung von vulkanisierbaren Mischungen.
20. Vulkanisierbare Mischung enthaltend mindestens einen Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 oder gemäß Anspruch 18, mindestens einen Vernetzer und gegebenenfalls weitere Additive.
21. Verfahren zur Herstellung einer vulkanisierbaren Mischung gemäß Anspruch 20, indem man mindestens einen Nitrilkautschuk gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 oder gemäß Anspruch 18, mindestens einen Vernetzer und gegebenenfalls weitere Additive mischt.
22. Verfahren zur Herstellung von Formteilen auf Basis eines Nitrilkautschuks gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 oder gemäß Anspruch 18, indem man eine vulkanisierbare Mischung gemäß Anspruch 20 in einem Formgebungsverfahren, bevorzugt unter Anwendung eines Spritzgussverfahrens, vulkanisiert.
23. Formteil erhältlich gemäß dem Verfahren nach Anspruch 22.
24. Formteil gemäß Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um eine Dichtung, eine
Kappe, einen Schlauch oder eine Membran handelt, insbesondere um eine 0-Rmgdichtung, eine Flachdichtung, einen Wellendichtring, eine Dichtmanschette, eine Dichtkappe, eine Staubschutzkappe, eine Steckerdichtung, einen Thermoisolierschlauch (mit und ohne PVC- Zusatz), einen Ölkühlerschlauch, einen Luftansaugschlauch, einen Servolenkschlauch oder eine Pumpenmembran.
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