WO2008125326A2 - Vorrichtung zum trennen eines stranges aus plastischem material mit einem eine kerbvorrichtung und eine schneidevorrichtung tragenden träger - Google Patents

Vorrichtung zum trennen eines stranges aus plastischem material mit einem eine kerbvorrichtung und eine schneidevorrichtung tragenden träger Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a device for separating a strand of plastic material, in particular clay, which can be moved along a conveying passage, in longitudinal sections according to the preamble of claim 1 or 2 or 3.
  • the notching device is disposed on a frame-shaped support extending transversely to the passage, wherein a plurality of supports each having an associated notching device in the longitudinal direction of the passage can be arranged one behind the other and wherein each notching device is associated with a cutting device with a cutting wire which transversely extends to the passage and is movable from the one side of the passage to the opposite side and back.
  • the invention has for its object to simplify a device of the type specified. This simplification is intended to improve the construction and / or the assembly or disassembly of the carrier.
  • the cutting device with its cutting wire holders and their cutting wire guide on the carrier is arranged.
  • the carrier supporting part not only for the notching device, but also for the cutting device and it is the construction due to the arrangement of the cutting device on the carrier much easier, because accounts for further parts of the device attachment features for the cutting device.
  • the carrier can be prefabricated with the cutting device, which likewise leads to a simplification and enables cost-effective production.
  • Another advantage is that there is no need for any special assembly measures for mounting the cutting device on other parts of the device, since the cutting device is mounted on the carrier, preferably by prefabrication.
  • the carrier as a largely prefabricated unit the device is mountable, z. B. on a longitudinally displaceable slide back and forth of the device is mounted, in particular by a transversely directed mounting movement, preferably from above, and in the opposite disassembly direction is removable.
  • a cutting drive on the carrier module, so that the cutting device is arranged with at least one cutting element holder and an associated cutting guide and one or a common cutting drive on the carrier module.
  • the cutting drive on the carrier module can be prefabricated or mounted.
  • the relevant notching strip is pivotally mounted in its one end region in a pivot joint with a hinge axis extending parallel to the passage.
  • the notched strip is mounted in its one end by the pivot joint not only in a simple construction but also stable and specializedsunanfallig.
  • This advantageous embodiment is also advantageous for the oppositely arranged notching strip, in particular for an upper and / or lower notching strip or notching strips.
  • pivot drive for the pivotable notch not only in a simple way not only on one side, z. B. offset to the outside, can be arranged, but also for two mutually oppositely arranged pivotable notching a common mer pivot drive or spreading and contraction drive, can be used.
  • the outwardly offset relative to the passage swivel joint may be offset in the longitudinal direction of the notched strip or a pivot lever or swing arm carrying it.
  • the device has on both sides of the passage in each case a support strip with a support surface which extends parallel to the longitudinal axis of the passage, wherein the distance between the support strips of the transverse dimension of the strand corresponds and the support surfaces of the support strips on the strand concern and thus support this.
  • the strand receives a lateral support, whereby the risk of lateral displacement is prevented or at least largely reduced.
  • the support strips In order to adapt the support strips to different widths of the strand, it is advantageous to arrange the support strips side adjustable and form. Such a configuration also makes it possible to set the support strips initially wider than required for constant strand widths and later to move them inward to such an extent during functional operation that the support surfaces rest on the strand or can perform a guiding function.
  • a special drive for the support strips can be omitted if the support strips are fastened to the notching strips on their sides and can thus be moved by the drives of the notching strips.
  • the support strips can be fastened on the inside to the notching strips and / or protrude from these to the rear. It is essential that the notched ridges of the notched strips project beyond the support surfaces of the support strips or notching strips by the depth of the notches, so that in the notch end position the support surfaces abut the strand.
  • the invention also includes embodiments independent of claims 1 and 2 and 3, which relate to a cutting device according to claim 6 and a suspension device according to claim 25 for one or more carrier modules.
  • the embodiments according to the invention are particularly advantageous for notching strips which are each formed by two chamfering strips which have a distance extending from one another along the passage, wherein the cutting wire of the cutting device is movable transversely to the passage between the chamfering strips.
  • the Anfasightn are not only stabilized both by the pivot arms themselves and by the storage, but they can also be arranged in each case on its own pivot arm, wherein the associated pivot arms have a longitudinally directed the passage distance from each other. This distance is good for the length of the strand sections to be cut.
  • chamfering strips required for a strand longitudinal section can be arranged on both sides of the relevant module carrier, which preferably form a movement unit which can be moved in a simple manner by a drive.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention with one or more carrier modules arranged behind one another for separating a strand of plastic material, in particular clay, which can be moved along a conveyor passage, into longitudinal sections in the rear view;
  • FIG. 2 shows four chamfer strips cooperating in the sense of a notching device, which are arranged in the shape of a frame in a perspective view;
  • FIG. 3 shows the carrier module according to FIG. 1 in perspective view
  • FIG. 4 shows a plurality of carrier modules arranged one behind the other in the longitudinal direction of the conveying passage, with notching devices and cutting devices for transverse notches and cutting of the strand in a perspective view;
  • FIG. 5 shows the carrier module arrangement according to FIG. 4 in a plan view
  • Fig. 6 shows the vertical section VI-VI in Fig. 4;
  • FIG. 7 shows a plurality of support modules arranged one behind the other in the longitudinal direction of the conveyor passage, with notching devices and cutting devices for transversely directed notches and cutting of the strand in a perspective illustration in a modified embodiment
  • 8 shows a plurality of groups arranged one behind the other, each with three chamfering strips cooperating in the sense of a notching device, which are each arranged in the shape of an upside-down U in a perspective view from above and from behind;
  • FIG. 9 shows the horizontal section IX-IX in FIG. 8;
  • FIG. 10 shows a plurality of groups arranged one behind the other with lateral notching or chamfering strips in a sectional view according to IX-IX in FIG. 8 in a modified embodiment
  • FIG. 11 shows a lower corner region or end region of a lateral notch or fascia strip, viewed in the longitudinal direction of the delivery passage;
  • FIG. 12 shows a carrier module in a further modified embodiment in the front view.
  • the designated in its entirety by 1 device consists of several component units such.
  • B. a standing on the ground frame (not shown) in which a extending in the longitudinal direction free passage 2 for the strand 3 (Fig. 6) is arranged.
  • At least one cutting device 4 is provided with a transverse to the passage 2 extending cutting wire 4 a, wherein the strand 3 is provided prior to cutting on all sides with preferably arranged in a common transverse plane notches 5 a which extend transversely, and in which the plastic material of the strand 3 is cut transversely. Due to the cutting in the notches 5a, a degree of cutting protruding beyond the outer surfaces of the strand sections 3a is avoided in each case.
  • a strand 3 preferably continuously advancing conveyor Ia (Fig. 6), with a plurality of successively arranged in the passage direction 2a conveyor sections, z. B. depending on a conveyor belt may be formed.
  • the strand 3 can pass from an extruder on or into the conveyor Ia.
  • Notching and cutting preferably take place during the passage of the strand 3.
  • a slide S known per se which carries one or more carrier modules 9 arranged one behind the other with a notching device 5 and a cutting device 4, is displaceable in the direction of passage 2a and at notching and cutting with the advancing speed of the strand 3 is moved before and then moved back to its original position, from which a next notching and cutting process takes place.
  • the cutting wire 4a for cutting can always be moved from one side of the passage to the other side and be moved back again after a spread of the separated longitudinal section 3a during an idle stroke is referred to as unilateral or monodi- rectional cutting (known per se).
  • it is also a reciprocal or bidirectional cutting possible in which the cutting wire 4a during a forward movement from one side to the other side and after a return movement and in the next forward movement without the above spread back to one side is moved also per se known).
  • the device 1 is in principle operable with only one cutting device 4 and only one notching device 5, which is arranged and supported on a single support module 9, which extends transversely to the passage 2 from one side to the other side and is preferably designed as a frame ,
  • the carrier module 9 may be plate-shaped and arranged edgewise and have a cross-sectional size of the passage 2 approximately corresponding through hole 11.
  • a simplified connection device 12 For attachment of the carrier module 9 on the slide is a simplified connection device 12, with which the carrier module 9 preferably by a transverse mounting movement, for. B. from above or from one of the two horizontal sides, mountable and disassembled again for disassembly, wherein the Suvermo- module 9 with the notching device 5 and the cutting device 4 forms a preassemblable modular unit 32, which can be mounted in the device 1 and disassembled ,
  • the connecting device 12 by a quick-closing connection, z. B. by a connector 13 with a to one side (not shown) or upward (shown in the drawing) open jack or plug-in recess 13a formed, in which the carrier module 9 inserted from the respective side with a matching spigot 13b and by a detachable Secured element 13c is secured, z. B. by a locking screw or a locking pin that includes an attachment of the frame or enclosing it and z. B. in a plug hole in the support module 9 borders.
  • the connecting device 12 will be described in more detail below.
  • it is advantageous, according to FIG. 4 and following several such support modules 9 in the passage direction 2a to be arranged one behind the other, so that the strand 3 can be serrated and cut in several successively arranged cutting planes El.
  • Cutting device 4 is formed so that all four notching tools 8a to 8d and all cutting wires 4a are moved simultaneously. Since the carrier modules 9 are identical, only one carrier module 9 needs to be described.
  • the one or more support modules 9 are positioned along the mounting direction releasably on the slider S, z. B. by the fuse element 13c.
  • the carrier module 9 is formed by a plate-shaped frame 9 a, whose two horizontal and vertical frame sections delimit the quadrangular through-hole 11.
  • the passage 2 is located in the through hole 11, the latter being measured larger in cross section than the passage 2, so that between the inner edge of the frame sections and the passage 2, two opposing lateral notching tools 8a, 8c, an upper notching tool 8b and a lower notching tool 8d Have space.
  • the notching tools are movable transversely to the center axis 2b of the passage 2 between a notch starting position releasing the free passage 2 for the strand 3 and a notching position encompassing the strand 3 around the notch depth.
  • all four notching tools are formed by notched bars 8e, whose transversely to the passage 2 extending length are adapted to the transverse dimensions of the strand 3, that they press in their notch positions a circumferential notch 5a in the strand.
  • two opposing notching strips 8e here the upper and lower notching strips 8e, are formed so long that their end regions overlap the other two notching strips 8e at least in their notched position.
  • the notching strips may have the cross-sectional shape of a symmetrically arranged with respect to the vertical wedge whose wedge angle z. B. is about 90 ° (not shown).
  • z. B. arranged in a common transverse plane El notched bars with respect to the cutting plane El and the cutting device 4 in the passage direction by the length of a strand section 3 a arranged offset.
  • the present embodiment are - as shown in FIG.
  • notching device 5 and the associated cutting device 4 in a common vertical transverse or sectional plane El, wherein the notching device 5 is formed by a known chamfering device 14 which is connected to the Riming of the front ends of the longitudinal sections 3a or blanks 14a to be cut still pressed into the strand 3, wherein in each case two mutually adjacent chamfers 14a on the cutting plane El form a common notch 5a.
  • two notched strips 8e divided in their longitudinal direction, namely so-called chamfering strips 15, are arranged parallel to each other, which - seen transversely to the passage 2 - correspond to the embodiment of undivided notching strips 4e.
  • the Anfasorn 15 a extending along the passage 2 distance a from each other and thus a slot 15a between them, which corresponds to taking into account a movement of the cross-sectional dimension of the preferably circular cutting wire 4a.
  • the notches and the cutting can be done simultaneously, the Anfasangn 15 not only provide the cutting wire 4a a guide, but also prevent warping of the strand material or cutting burrs.
  • the chamfer surfaces 15c corresponding to the desired cross-sectional shape of the chamfers 14a on the chamfering strips 15 are preferably also wedge surfaces which, with the transverse cutting plane El, enclose an acute angle Wl of, in particular, approximately 45 °, so that the common notch angle is approximately 90 °.
  • two chamfering strips 15 Seen transversely to the passage direction 2a, two chamfering strips 15 are each arranged in a mirror image in the region of the sectional plane E1, their chamfering surfaces 15c facing away from each other and their mutually facing side surface 15b extending parallel or with a clearance angle to the associated cutting plane El.
  • These two Anfasologicaln 15 form a Kerbschishim and they can, in particular as upper chamfers 15, by a z.
  • the notching tool 8a to 8d thus formed is movable back and forth in a transverse guide 17 by a notch drive 18 transversely between the notch initial position and the notch position.
  • the transverse guide 17 can be formed by one or two guide rods 17a spaced apart from one another, which are displaceably mounted in corresponding guide holes in the associated carrier module 9.
  • the notch drive 18 may, for. B. be formed by a cylinder piston drive, the cylinder is supported on the support module 9 and the piston rod engages the base part 16.
  • two mutually opposite notching tools preferably the upper and lower notching tools 8b, 8d, are each arranged on an associated pivot arm 18b, in particular projecting from each other, wherein the pivot arms 18b in their end regions on one side of the passage 2 in Swivel joints 19 pivotally mounted with horizontal hinge pin 19a in the associated transverse plane.
  • notch drive 18 may in this embodiment a, z. B. for both pivot arms 18b common, notch drive 18 serve, for. B. also a cylinder piston drive 18a, which is disposed between the end portions of the pivot arms 18b on the other side, in particular outside the associated support module 9, and preferably pivotally connected to the pivot arms 18b.
  • the pivot arms 18b project beyond the notched ledges 8e at both ends, namely on the bearing side beyond the passage 2 into the region of the frame-shaped support module 9, in the region of which the pivot joint 19 is arranged, and beyond the support module 9 at the other end.
  • the guide 17 is formed by the swivel joints 19 and / or the abutment of the swivel arms 18b on the rear or front side of the carrier module 9.
  • the two mutually associated pivot arms 18b are arranged on the front and back of the carrier module 9. This embodiment counteracts the longitudinally directed outer spacing of the respective chamfering strips 15 arranged on the base part 16.
  • the two swivel arms 18b adjacent to the associated cutting plane El have at least the sliding distance a for the cutting wire 4a from one another.
  • FIG. 6 shows the upper Anfasatn 15 in the starting position and the lower Anfasatn 15 in the notch position.
  • the notching strips 8e or their drives are assigned stops Al, A2, the notch movement of the notching strips 8e in the notch position and z. B. limit even in the starting position.
  • the pivot arms 18 b can, for. B. strip-shaped, stops Al, A2 at the pivot joints 19 remote from the end portions of the rear and / or front side of the modules 9, in particular on the inside between and and z. B. also on the outside of the pivot arms 18b.
  • the lower Anfasangn 15 can z. B. be arranged vertically and in front and rear recesses 23 of the associated base member 16 and be fixed, each supporting the associated Anfasang 15 with a step surface 23 a, on which the Anfasang 15 rests and thus rests laterally and underside (Fig and 3).
  • the two overlapping notching strips 8e or chamfering strips 15 can be adapted with their end-side end faces 15d to the contour or bevel of the notched face 15c of the adjacent overlapping chamfering strip 15 the overlapped Anfasologicaln 15 at their overlapping Anfasangn 15 facing end faces 15d, z. B. are formed obliquely and abut the Anfas vom 15c in the notch position.
  • circumferential chamfers 14a are notched, and the Anfasangn 15 stabilized by a mutual investment and support.
  • the chamfers 15 can also be connected in one or two parts to the associated swivel arm 18b, with an associated connecting web preferably extending in the vertical projection of the associated swivel arm 18b in order to minimize space in the longitudinal direction (FIG. 6 below) ).
  • Anfasor 15 To stabilize the attachment of Anfasancen 15 also serve two other embodiments of FIG. 6.
  • the upper and / or lower Anfasatn 15 are formed by obliquely arranged, in itself flat strips that form the Anfas vom 15c with their inner broad sides and its outer sides facing away forming the side surfaces 15b.
  • This oblique Anfasoopn 15 can be used in accordance with oblique grooves 22 in the associated base parts 16 and fixed.
  • the lower Anfasologicaln 15 are also arranged obliquely in the above sense, but they are fixed by vertical webs 15e on the associated lower pivot arms 19b.
  • Between the lower chamfer strips 15 are, for example, plate-shaped support members 30 whose tops are at the level of the top of the existing conveyor Ia for the strand 3, and which are supported at the bottom of the associated support module 9, 9b, 9c, 9d, eg directly on the lower frame portion of the frame-shaped carrier module 9, 9b, 9c, 9d.
  • To hold the longitudinal spacing a from each other having Anfasancen 15 requires at least two support modules 9, which also have at least the distance a from each other for the cutting wire 4a and wear the Anfasraun 15 on the four peripheral sides in the region of their sides facing each other.
  • the initial module 9b the back Anfas advisorn 15 of the first chamfer
  • the middle module 9c supports the front chamfers 15 of the first chamfer strip arrangement in the area of its rear side and the rear chamfers 15 of the second chamfer strip arrangement in the region of its front side and the third carrier module or end module 9d carries the front chamfers 15 of the second chamfer strip arrangement.
  • five carrier modules 9 are arranged one behind the other, wherein four notches 5a are attached substantially simultaneously and four longitudinal sections 3a can be separated.
  • the chamfers 15 belonging to the central carrier modules 9c namely the front chamfering strips 15 of the first chamfering strip arrangement and the rear chamfering strips 15 of the second chamfering strip arrangement are preferably fastened respectively to the associated base part 16, which is e.g. B. on the pivot levers 18b of the associated central module 9d is preferably attached to the underside.
  • each cutting device 4 at least two cutting wire holder 4b 1, 4b2, respectively a holder guide 25 transversely to the passage 2, in the present embodiment, horizontally, slidably guided and therein in each case by a cutting drive 26 are movable back and forth, in particular both wire holders 24 are simultaneously and preferably evenly displaceable.
  • the present at least one cutting device 4 thus has an independent feature because it is formed with two cutting wires 4al, 4a2, which are arranged on both sides of the associated support module 9 in two longitudinally spaced planes E, the distance c is substantially the sum of the Length Ll of the longitudinal sections 3 a plus the cross-sectional dimension d of the cutting wire 4a corresponds. This distance c is greater than the longitudinal dimension e of the support module 9, which may be the outer dimension of the pivot arms 18b.
  • the cutting wires 4al, 4a2 can be held by two front side cutting wire holders 4b 1, 4b2, respectively, and corresponding rear side cutting wire holders.
  • the cutting wires 4a 1, 4a2 are preferably formed by a common cutting wire 4a, which is deflected in at least one associated edge region of the carrier module 9, for. B. by a deflection device 27 with a deflecting z. B. may be a round slider or a rotatably mounted roller and disposed on or in the associated wire holder 24 and rotatably supported.
  • the cutting device 4 and their arrangements on the associated carrier module 9 are each formed the same, so that only one cutting device 4 needs to be described.
  • both cutting wires 4al, 4a2 are formed by a common deflected cutting wire 4a, it is advantageous to simplify the construction, to arrange this cutting device 4 with two cutting wires 4a 1, 4a2 on the associated support module 9 and hold. Therefore, in the presence of only a double-sided cutting device 4, only the center module 9c needs to be formed with this double cutting device 4, and in the presence of more than three support modules 9, only every second center module 9c will be formed with the cutting device 4, as shown in FIG.
  • the wire holders 24 may each be formed on a slider 24 a, on which the cutting drive 26 engages, and which is mounted displaceably in the holder guide 25.
  • the holder guide 25 is formed by a respectively arranged on the underside and top of the center module 9c guide rail 28a on which the associated slider 25a is slidably guided with a matching guide element.
  • a cutting drive 26 can, for. B. serve a cylinder piston drive or spindle drive.
  • the cutting wire 4a or the cutting wires 4al, 4a2 is located in the edge region of one side of the passage 2, for example in the region or on the outside of the vertical Notching ledges 8e or base parts 16. From this position, the at least one cutting wire can be moved in the opposite edge region of the passage 2.
  • the distance regions of the distance a facing away from the longitudinal axis 2 a of the passage 2 b are preferably designed to be divergent outwards, in particular when the cutting wire 4 a is displaced outwards with respect to the notching strips in the notch starting position. As a result, the threading of the cutting wire 4a is improved.
  • oblique or rounded insertion surfaces 15f are provided at the ends on the chamfer strips 15.
  • the two wire holders 24 or the associated slides 24a or their guide elements can be mechanically coupled to one another to improve the movement drive and / or be movable via an externally acting lever (not shown).
  • the cutting device 4 is preferably associated with a tensioning device 29, which with one end of the one-sided arranged or deflected cutting wire 4a; 4al, 4a2 is connected.
  • the tensioning device 29 can by a second deflection device 31 with a second, z. B. rotatably mounted, Unlenkelement be connected.
  • two deflection devices 27, 31a, 31b may be provided, of which the first 31a deflects the upwardly extending cutting wire horizontally and approximately parallel to the passage 2, and the second 31b deflects the cutting wire horizontally outward toward the tensioning device 29.
  • an end fastening device 33 or hooking device for the cutting wire z. B. in the region of the same side as the clamping device 29 is arranged.
  • the cutting device 4 may be formed with a wire unwinding and winding device and an associated drive, so that the cutting wire can be moved permanently or from time to time in its longitudinal direction.
  • the receiving device 31 has at least two mutually opposite sides arranged and parallel to the passage 2 extending Aufhahmestangen 33, on which or the carrier modules 9 are fitted with matching receiving holes 34 therein.
  • more than two support rods 33 are provided, which extend through receiving holes 34, which are preferably arranged in the upper and lower regions of the support module (s) 9.
  • four receiving rods 33 are provided, which extend through four receiving holes 34, which are arranged in the corner regions of the carrier module or modules 9. The distance f (Fig.
  • the carrier modules 9 can by means arranged on the connecting rods 33 distance pieces 37 a, z. B. spacers to be held at a longitudinal distance from each other.
  • the modular unit 32 can be pre-assembled with carrier modules 9 of optional number, so that a desired prefabricated receiving device 31 can be mounted quickly.
  • the desired handling-friendly and rapid disassembly and / or assembly can be achieved by a connection device 12 in the form of a quick-release connection, in particular in the form of a plug connection 13.
  • two connecting devices 12 arranged one behind the other are provided on both sides of the passage, in order to increase the stability of the attachment.
  • the connecting devices 12 are mirror images of a vertical longitudinal center plane E2 of the passage 2 and the device 1, respectively.
  • connection parts of the connecting device 12 associated with the slider S are designated 12a, and the connecting parts associated with the modular unit 32 are designated 12b.
  • connection parts 12b can also be arranged on the support module or modules 9.
  • the existing in the exemplary embodiments connector 13 is formed in each case by a jack or plug-in recess 13a in the one connecting part and a plug-in pin 13b in the other connecting part.
  • the plug recess 13a is disposed in the slider side connecting portions 12a and preferably open upward, the module side connecting portions 12b being formed by the connecting rods 33, for example, by the end portions of the connecting rods 33 fittingly received in the plug holes 13a ,
  • the plug-in recesses 13a at their openings divergent introduction surfaces 13d which may be formed, for example, oblique or rounded.
  • the receiving rods 33 each have a first shoulder surface 35 against which the or an outermost carrier module 9 rests and is thereby positioned in a longitudinal direction.
  • the support module or modules 9 are positioned by a second shoulder surface 36, which is preferably formed by the associated end face of a screw nut 37 with which the support module or modules 9 can be tensioned against the first shoulder surface 35.
  • a corresponding external thread is arranged, on which the screw nuts 37 are screwed.
  • the longitudinally directed screw portion on the receiving rods 33 is so long that the desired number of carrier modules 9 with the screw nut 37 against the first shoulder surface 35 can be tensioned and fastened.
  • the receiving bars 33 are positioned in the longitudinal direction.
  • the first shoulder surfaces 35 form a reference stop 38, which ensures an always identical starting position of the first carrier module 9 with respect to the device 1.
  • the first shoulder surfaces 35 each by a rod head 33 a, which is arranged on the embodiment at the rear end of the receiving rods 33.
  • the screw nut 37 and the first shoulder surface 35 each form a releasable clamping device 37b.
  • the z. B. are directed towards each other, and abut which corresponding modulii term positioning 39b.
  • the result is a simple and inexpensive to produce construction when the positioning surfaces 39a are formed by transversely arranged base surfaces of the plug-in recesses 13a and the corresponding positioning surfaces 39b are formed by the end faces of the receiving rods 33.
  • the module assembly 32 is positioned in all horizontal directions by a positioning device 39 thus formed.
  • the securing elements 13c serve, of which, for example, only two need to be present, preferably transversely or diametrically opposite one another.
  • the longitudinal distance h between the positioning surfaces 39a thus corresponds to the length L2 of the receiving rods 33rd
  • the slider S is in a longitudinal guide by a slider drive 42 in the above sense back and forth movable, being maintained by means of a suitable movement control during the forward movement, the conveying speed of the strand 3 and the associated conveyor device Ia, so that the notches and cutting during the forward movement of the or the carrier modules 9 can take place, which is known per se.
  • longitudinal guides 43 are arranged for the slider S, each of which is formed by a correspondingly long sized guide rod 44 which is supported by end supports 45 directly or indirectly on the frame of the device 1, and on the the slider S is mounted longitudinally displaceable by means of guide bushes 46.
  • the slider drive 42 is also indirectly or directly supported on the frame of the device 1, and he acts on the slider S to move it in the manner described above back and forth.
  • the slider S may be formed by a plate or a frame which extends approximately horizontally from one edge region to the other edge region of the passage 2.
  • the plug-in recesses 12a may be formed by vertical slots in the facing sides of connecting pieces, which extend directly or indirectly from the slider S upwards.
  • FIGS. 7 to 11 also comprise different embodiments, each of which is separate also result in advantageous constructions in combination with one or more of the other embodiments. Also in these figures, the same or similar parts are provided with the same reference numerals.
  • the device 1 has a modified notching device 5, which is adapted to form the strand 3a only on both sides and on the upper side to notches or chamfers.
  • the lower notching tool 8d or the lower notching strip 8e or the lower pair of chamfering strips 15 is missing.
  • the two lateral and uppermost notching tools 8a, 8b, 8c or notching strips 8e or chamfering strips 15 can correspond to those described above Embodiments or be designed differently.
  • Fig. 7 shows one or more, z. B. five pieces, arranged one behind the other and a module assembly 32 forming support modules 9, that or differ from the above-described embodiments in that no lower notching tool 8d or notch 8e or Anfasangn 15 are provided. There are only on both sides or top side each a notching tool 8a, 8b, 8c or notching strip 8e or Anfasang 15 is provided.
  • each support module 9 or each frame 9a on a support base 9t the flat top is located in the conveying plane, and the strand 3 slidably.
  • the transverse width i of the support base or base 9t is dimensioned somewhat smaller than the horizontal width j of the strand 3, recesses 9u which are recessed on both sides of the support base 9t and form free spaces.
  • the support base 9t can carry the upper side plate-shaped support members 30. Between the frame 9a of a plurality of carrier modules 9 arranged one behind the other, there are gaps. For cutting, the cutting wire 4a can be moved between the lateral and the upper chamfering strips 15 as well as in the above-described gap in the sense of a monodirectional or bidirectional cutting.
  • an upright arranged support member 51 for. B. in the form of a support bar, with a parallel to the longitudinal axis 2b of the passage 2 extending and the passage 2 facing Support surface 51a provided.
  • the transverse distance k between the opposing support surfaces 51a corresponds to taking into account a movement of the width j of the strand 3, so that it is laterally supported by the support strips 51 and can not be displaced laterally during notches.
  • the rear vertical inner edges of the support strips 51 to the rear divergent introduction surfaces 51 b, z. B. may be formed by inclined surfaces or rounded surfaces.
  • the support strips 51 may be arranged rigidly or immovably, for. B. on the associated or rearmost support module 9b, wherein they preferably protrude from this backwards.
  • the support strips 51 In order to be able to adapt the support strips 51 to different widths j of strands 3, it is advantageous to mount the support strips 51 so as to be laterally adjustable and to be movable by a respective adjustment drive, so that they can be adapted to the respective width j, preferably symmetrically to Longitudinal central axis 2b.
  • z. B two support strips 51 attached to opposite notching strips 8 e, z. B. on the rearmost lateral notching strips 8e, so that they are movable with these by the respective notching strip drive in its support position and back to the outside in their release position.
  • the support strips 51, the z Fig. 9 z. B. rearmost notch strips 8e project beyond the rear.
  • the support strips 51 according to FIG. 9 can be arranged and fastened on the insides of the base parts 16, extending forward to the chamfer strips 15 , wherein the notched ridges of the chamfer strips 15 project beyond the support surfaces 51a of the support strips 51 inwardly by the depth t of the notches 5a.
  • the oblique notched surfaces 15c of the chamfer strips 15 run divergently or obliquely to the support surfaces 51a.
  • the support strips 51 are moved simultaneously with the notched ledges 8a between their voltage applied to the strand 3 support positions and their outwardly spaced release positions with the notching strips 8e and on both sides and in opposite directions, where they support their support function in their innermost support position fulfill.
  • the lateral and upper notching ledges 8e or chamfering ledges 15 may be formed in the upper region in accordance with the exemplary embodiment according to FIG. As shown in FIG. 9, the chamfer strips 15 can be positively supported and secured in front and / or rear grooves 23 of the base parts 16 carrying them.
  • the base parts 16 carrying the chamfering strips 15 themselves form the support strips 51, so that no special support strips 51 are required.
  • the base parts 16 with their inner surfaces which extend parallel to the longitudinal axis 2a of the passage 2, the flat in the present case support surfaces 51a.
  • the chamfers 15 on the base parts 16 z. B. so attached and received here in oblique grooves 22, wherein they project beyond the inner surfaces or support surfaces 51 a of the base parts 16 by the depth t of the notch 5 a.
  • the base parts 16 are movable by the associated notch drives so that the support surfaces 51a are in the notch position on the strand 3.
  • not all notching strips 8e need to be formed with support parts 51 or support surfaces 51a, but only some or a single one which already contributes to a stabilization.
  • the lower corner region between the side Anfasangn 15 and the support base 9b may be formed so that the lower ends of Anfasangn 15 the support base 9b and the support plate 30 projecting downwards about.
  • the grip edges of the chamfering strips 15 can have a movement clearance of a distance from the side surfaces of the support base 9t, as shown in FIG. 11.
  • the upper chamfering strips 15 project beyond the lateral chamfering strips 15 to the outside.
  • the support module 9 or frame 9a preferably on the side on which the upper hinge 19 is arranged, is laterally extended with an upper and a lower lateral extension 9d, wherein between these extensions 9v laterally open recess 9w is present, which forms a space between the extensions 9v.
  • the wire holders 24 and 24a are extended beyond the associated normal cutting stroke end position. Gerten holder guide 25 displaceable to the extensions 9v, so that the cutting wire 4a is in the region of the recess 9w and thus in the associated free space. In this position, assembly and disassembly work, as well as service work on the cutting device 4 and the cutting wire 4a easily accessible and thus perform handling friendly.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 11 also shows that the notching ledges 8e or chamfering ledges 15 can not only extend straight but can also have a different contour from them, eg. B. a gegensinning U-shaped contour to attach to bricks, which have on one side a web and on the other side a matching recess, the Anfas vom 15c.
  • B. a gegensinning U-shaped contour to attach to bricks which have on one side a web and on the other side a matching recess, the Anfas vom 15c.
  • a drive traverse 52b is provided for the common drive of the wire holder 24, which extends approximately vertically in the present embodiment and whose ends extend into the area of the wire holder 24.
  • the drive traverse 52b is connected by thrust and feeders 53 with the wire holders 24, which extend approximately horizontally and by joints 54, 55 with z.
  • B. verti cal joint axes with the wire holders 24 and the drive beam 52b are connected, preferably detachable.
  • a central or two eccentrically arranged connecting elements 56 are provided for connecting a suggestively illustrated push and pull drive element 57, whose stroke is so large that the wire holder 24 between the usual Schneidhub- end positions SEI, SE2 or - If available - beyond the relevant Schneidhub- end position in the region of the extensions 9v and in the outer side end position or service position are movable.
  • the length of the push and pull rods 53 is formed correspondingly large.
  • the drive traverse 52b and the push and pull rods 53 thus form a fork-shaped drive member in the form of a laterally tilted U, which formed by the push and pull rods 53 legs are arranged in the upper and lower end of the carrier module 9 and this z. B. overlap U-shaped.
  • the fork-shaped drive member may also be formed by rigidly projecting push and pull legs, z. B. are connected by the joints 55, releasably connected to the wire holders 24.
  • the above-described cutting drive and / or the above-described support strips 51 can be realized in notching devices 5, which can be formed both in the sense of the 3-sided notches and in the sense of the 4-sided notches.

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Abstract

Vorrichtung (1) zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs (2) bewegbaren Stranges (3) aus plastischem Material in Längsabschnitte (3a), mit wenigstens einer Kerbvorrichtung (5), die an allen Seiten des Durchgangs (2) jeweils ein Kerbwerkzeug (8a bis 8d) aufweist, das durch einen Werkzeugantrieb (18) in einer Werkzeugführung (17) zwischen einer Kerbausgangsstellung und einer Kerbstellung bewegbar ist, wobei die Schneidevorrichtung (4) zwei in einander gegenüberliegenden Randbereichen des Durchgangs (2) angeordneten Schneidedrahthalter (24) aufweist, die durch einen Schneideantrieb (26) in einer Schneideführung (25) quer zum Durchgang (2) bewegbar sind, und wobei die Kerbvorrichtung (5) mit ihren Kerbwerkzeugen (8a bis 8d), ihren Durchgang (2) vor und zurück bewegbaren Trägermodul (9) angeordnet sind. Um die Vorrichtungen selbst und auch ihre Montage zu vereinfachen, ist die Schneidevorrichtung (4) mit ihren Schneidedrahthaltern (24), ihrer Schneideführung (25) und ihrem Schneideantrieb (26) am Trägermodul (9) angeordnet.

Description

Hans Lingl Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH & Co. KG P34408WO
Vorrichtung zum Trennen eines Stranges aus plastischem Material mit einem eine Kerbvorrichtung und eine Schneidevorrichtung tragenden Träger
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs bewegbaren Stranges aus plastischem Material, insbesondere Ton, in Längsab- schnitte gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 2 oder 3.
Eine Vorrichtung dieser Art ist in der DE 10 2005 021 038 Al beschrieben. Bei dieser vorbekannten Vorrichtung ist die Kerbvorrichtung an einem sich quer zum Durchgang erstreckenden rahmenförmigen Träger angeordnet, wobei mehrere Träger mit jeweils einer zugehörigen Kerbvorrichtung in der Längsrichtung des Durchgangs hintereinander angeordnet sein können und wobei jeder Kerbvorrichtung eine Schneidevorrichtung mit einem Schneiddraht zugeordnet ist, der sich quer zum Durchgang erstreckt und von der einen Seite des Durchgangs zur gegenüberliegenden Seite und zurück bewegbar ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs angegebenen Art zu vereinfachen. Diese Vereinfachung soll die Konstruktion und/oder die Montage bzw. Demontage des Trägers verbessern.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in zugehörigen Unteransprüchen beschrieben.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Anspruch 1 ist die Schneidevorrichtung mit ihren Schneidedrahthaltern und ihrer Schneidedrahtführung am Träger ange- ordnet. Hierdurch ist der Träger tragendes Teil nicht nur für die Kerbvorrichtung, sondern auch für die Schneidevorrichtung und es wird die Konstruktion aufgrund der Anordnung auch der Schneidevorrichtung am Träger wesentlich vereinfacht, weil an weiteren Teilen der Vorrichtung Befestigungsmerkmale für die Schneidevorrichtung entfallen. Außerdem ist der Träger mit der Schneidevorrichtung vorfertigbar, was eben- falls zu einer Vereinfachung führt und eine kostengünstige Fertigung ermöglicht. Ein weitere Vorteil besteht darin, dass es keiner besonderen Montagemaßnahmen zum Montieren der Schneidevorrichtung an weiteren Teilen der Vorrichtung bedarf, da die Schneidevorrichtung am Träger montiert ist, vorzugsweise durch Vorfertigung. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Träger als weitgehend vorgefertigte Einheit an der Vorrichtung montierbar ist, z. B. an einem längs hin und her verschiebbaren Schieber der Vorrichtung montierbar ist, insbesondere durch eine quer gerichtete Montagebewegung, vorzugsweise von oben, und in der entgegen gesetzten Demontagerichtung demontierbar ist.
Es ist im Weiteren vorteilhaft, auch einen Schneideantrieb am Trägermodul anzuordnen, so dass die Schneidevorrichtung mit wenigstens einem Schneideelementhalter und einer zugehörigen Schneideführung sowie jeweils einem oder einem gemeinsamen Schneideantrieb am Trägermodul angeordnet ist. Bei dieser Ausgestaltung kann somit auch der Schneideantrieb am Trägermodul vorgefertigt angebaut bzw. montiert sein.
Die Aufgabe wird auch durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 2 gelöst. Bei dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist die betreffende Kerbleiste in ihrem einen Endbereich in einem Schwenkgelenk mit einer parallel zum Durchgang verlaufenden Gelenkachse schwenkbar gelagert. Hierdurch ist die Kerbleiste in ihrem einen Endbereich durch das Schwenkgelenk nicht nur in einfacher Konstruktion sondern auch stabil und störungsunanfallig gelagert. Diese vorteilhafte Ausgestaltung ist auch für die gegenüberliegend angeordnete Kerbleiste vorteilhaft, insbesondere für eine obere und/oder untere Kerbleiste bzw. Kerbleisten.
Ein weiterer Vorteil dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung besteht darin, dass der Schwenkantrieb für die schwenkbare Kerbleiste nicht nur in einfacher Weise nicht nur an einer Seite, z. B. nach außen versetzt, angeordnet werden kann, sondern auch für zwei einander gegenüberliegend angeordnete schwenkbare Kerbleisten ein gemeinsa- mer Schwenkantrieb bzw. Spreiz- und Kontraktionsantrieb, eingesetzt werden kann. Das bezüglich dem Durchgang nach außen versetzte Schwenkgelenk kann in der Längsrichtung der Kerbleiste oder eines sie tragenden Schwenkhebels oder Schwenkarms versetzt sein.
Beim Kerben, d. h. beim Eindringen der Kerbleisten in das z. B. keramische Material des Stranges, üben die Kerbleisten einen Druck auf den Strang aus, der insbesondere dann zu einer Verlagerung des Strangs fuhren kann, wenn der Strang seitlich gekerbt wird. Beim seitlich gleichzeitigen Kerben können sich die seitlichen Druckbeanspruchungen zwar aufheben, jedoch erfolgt dies nur dann, wenn die Konsistenz bzw. Fes- tigkeit des Strangmaterials gleich ist. Folglich gibt es in der Praxis Umstände, bei denen die Gefahr besteht, dass aufgrund von unterschiedlichen Kerbbeanspruchungen der Strang quer verschoben wird, was natürlich unerwünscht ist und die Weiterbehandlung des Strangs beeinträchtigt. Der Erfindung liegt deshalb im Weiteren die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3 so auszugestalten, dass sie eine Stabilisierung auf den Strang auszuüben vermag.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 3 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in zugehörigen Unteransprüchen beschrieben.
Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung gemäß Anspruch 3 weist die Vorrichtung auf beiden Seiten des Durchgangs jeweils eine Stützleiste mit einer Stützfläche auf, die sich parallel zur Längsachse des Durchgangs erstreckt, wobei der Abstand zwischen den Stützleisten der Querabmessung des Strangs entspricht und die Stützflächen der Stützleisten am Strang anliegen und diesen somit stützen. Hierdurch erhält der Strang eine seitliche Abstützung, wodurch die Gefahr einer seitlichen Verlagerung verhindert oder wenigstens weitgehend vermindert ist.
Um die Stützleisten an unterschiedliche Breiten des Strangs anpassen zu können, ist es vorteilhaft, die Stützleisten seitliche einstellbar anzuordnen und auszubilden. Eine solche Ausgestaltung ermöglicht es auch, für konstante Strangbreiten die Stützleisten zu- nächst breiter als erforderlich einzustellen und später im Funktionsbetrieb soweit nach innen zu bewegen, dass die Stützflächen am Strang anliegen bzw. eine Führungsfunktion ausführen können.
Ein besonderer Antrieb für die Stützleisten kann fortfallen, wenn die Stützleisten an den auf ihren Seiten zugehörigen Kerbleisten befestigt sind und somit durch die Antriebe der Kerbleisten bewegt werden können. Dabei können die Stützleisten innenseitig an den Kerbleisten befestigt sein und/oder von diesen nach hinten abstehen. Wesentlich ist, dass die Kerbstege der Kerbleisten die Stützflächen der Stützleisten bzw. Kerbleisten um die Tiefe der Kerben überragen, so dass in der Kerbendstellung die Stützflächen am Strang anliegen.
Die Erfindung umfasst auch von den Ansprüchen 1 und 2 und 3 unabhängige Ausgestaltungen, die eine Schneidevorrichtung gemäß Anspruch 6 und eine Aufhahmevor- richtung gemäß Anspruch 25 für ein oder mehrere Trägermodule betreffen.
Die erfindungsgemäßen Ausgestaltungen eigenen sich besonders vorteilhaft für Kerbleisten, die jeweils durch zwei Anfasleisten gebildet sind, die einen sich längs des Durchgangs erstreckenden Abstand voneinander aufweisen, wobei der Schneidedraht der Schneidvorrichtung zwischen den Anfasleisten quer zum Durchgang bewegbar ist. Durch die Erfindung werden die Anfasleisten sowohl durch die Schwenkarme selbst als auch durch die Lagerung nicht nur stabilisiert, sondern sie können auch jeweils an einem eigenen Schwenkarm angeordnet werden, wobei die zugehörigen Schwenkarme einen längs dem Durchgang gerichteten Abstand voneinander aufweisen. Dieser Ab- stand kommt der Länge der zu schneidenden Strang-Längsabschnitte zu gute. D. h., bei dieser Ausgestaltung können auf beiden Seiten des betreffenden Modulträgers für einen Strang-Längsabschnitt erforderliche Anfasleisten angeordnet werden, die vorzugsweise eine Bewegungseinheit bilden, die durch einen Antrieb in einfacher Weise bewegbar ist.
Nachfolgend werden vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung anhand von vereinfacht dargestellten Ausführungsbeispielen und Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einem oder mehreren hintereinander angeordneten Trägermodulen zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs bewegbaren Stranges aus plastischem Material, insbesondere Ton, in Längsabschnitte in der Rückansicht;
Fig. 2 vier jeweils im Sinne einer Kerbvorrichtung zusammenwirkende Anfasleisten, die rahmenförmig angeordnet sind in perspektivischer Darstellung;
Fig. 3 das Trägermodul gemäß Fig. 1 in perspektivischer Darstellung;
Fig. 4 mehrere in der Längsrichtung des Förderdurchgangs hintereinander angeordnete Trägermodule mit Kerbvorrichtungen und Schneidevorrichtungen zum quer gerichteten Kerben und Schneiden des Stranges in perspektivischer Darstellung;
Fig. 5 die Trägermodulanordnung gemäß Fig. 4 in der Draufsicht;
Fig. 6 den Vertikalschnitt VI-VI in Fig. 4;
Fig. 7 mehrere in der Längsrichtung des Förderdurchgangs hintereinander angeordne- te Trägermodule mit Kerbvorrichtungen und Schneidevorrichtungen zum quer gerichteten Kerben und Schneiden des Stranges in perspektivischer Darstellung in abgewandelter Ausgestaltung; Fig. 8 mehrere hintereinander angeordnete Gruppen mit jeweils drei im Sinne einer Kerbvorrichtung zusammenwirkenden Anfasleisten, die jeweils rahmenförmig in der Form eines auf dem Kopf stehenden U angeordnet sind in perspektivischer Darstellung von oben und von hinten;
Fig. 9 den Horizontalschnitt IX-IX in Fig. 8;
Fig. 10 mehrere hintereinander angeordnete Gruppen mit seitlichen Kerb- bzw. Anfasleisten in einer Schnittdarstellung gemäß IX-IX in Fig. 8 in abgewandelter Ausgestaltung;
Fig. 11 einen unteren Eckenbereich bzw. Endbereich einer seitlichen Kerb- bzw. An- fasleiste, gesehen in der Längsrichtung des Förderdurchgangs;
Fig. 12 ein Trägermodul in weiter abgewandelter Ausgestaltung in der Vorderansicht.
Die in ihrer Gesamtheit mit 1 bezeichnete Vorrichtung besteht aus mehreren Bauteileinheiten wie z. B. ein auf dem Boden stehendes Gestell (nicht dargestellt), in dem ein sich in dessen Längsrichtung erstreckender freier Durchgang 2 für den Strang 3 (Fig. 6) angeordnet ist. Zum Trennen des Stranges 3 in Strang-Längsabschnitte 3 a ist wenigstens eine Schneidevorrichtung 4 mit einem sich quer zum Durchgang 2 erstreckenden Schneidedraht 4a vorgesehen, wobei der Strang 3 vor dem Schneiden an allen Seiten mit vorzugsweise in einer gemeinsamen Querebene angeordneten Kerben 5 a versehen wird, die sich quer erstrecken, und in denen das plastische Material des Stranges 3 quer geschnitten wird. Aufgrund des Schneidens in den Kerben 5a wird jeweils ein über die Außenflächen der Strangabschnitte 3a hinausragender Schneidgrad vermieden.
Zum Fördern des Stranges 3 durch die Vorrichtung 1 im Durchgang 2 dient eine den Strang 3 vorzugsweise kontinuierlich vorbewegende Fördereinrichtung Ia (Fig. 6), die mit mehreren in der Durchgangsrichtung 2a hintereinander angeordneten Fördereinrichtungs-Abschnitten, z. B. je ein Förderband, gebildet sein kann. Der Strang 3 kann dabei von einer Strangpresse auf bzw. in die Fördereinrichtung Ia gelangen.
Das Kerben und das Schneiden erfolgt vorzugsweise während der Durchgangsbewegung des Stranges 3. Hierzu dient ein an sich bekannter Schieber S, der ein oder mehrere hintereinander angeordnete Trägermodule 9 mit einer Kerbvorrichtung 5 und einer Schneidevorrichtung 4 trägt, in der Durchgangsrichtung 2a hin und her verschiebbar ist und beim Kerben und Schneiden mit der Vorbewegungsgeschwindigkeit des Stranges 3 vor bewegt wird und dann wieder in seine Ausgangsstellung zurück bewegt wird, aus der ein nächster Kerb- und Schnittvorgang erfolgt. Während der Vorbewegung des Trägermoduls 9 mit der Kerbvorrichtung 5 und der Schneidevorrichtung 4 kann der Schneidedraht 4a zum Schneiden immer von der einen Seite des Durchgangs zur ande- ren Seite bewegt werden und nach einer Spreizung des getrennten Längsabschnitts 3a bei einem Leerhub wieder zurückbewegt werden, was mit einseitigem bzw. monodi- rektionalem Schneiden bezeichnet wird (an sich bekannt). Es ist jedoch auch ein wechselseitiges bzw. bidirektionales Schneiden möglich, bei dem der Schneidedraht 4a während einer Vorbewegung von einer Seite auf die andere Seite und nach einer Rückbewegung sowie bei der nächsten Vorbewegung ohne die vorbeschriebene Spreizung wieder zur einen Seite zurückbewegt wird (ebenfalls an sich bekannt).
Die Vorrichtung 1 ist prinzipiell mit nur einer Schneidevorrichtung 4 und nur einer Kerbvorrichtung 5 funktionsfähig, die an einem einzigen Trägermodul 9 angeordnet und getragen ist bzw. sind, das sich quer zum Durchgang 2 von dessen einer Seite zur anderen Seite erstreckt und vorzugsweise rahmenförmig ausgebildet ist. Dabei kann das Trägermodul 9 plattenförmig ausgebildet und hochkant angeordnet sein und ein der Querschnittsgröße des Durchgangs 2 in etwa entsprechendes Durchgangsloch 11 aufweisen.
Zur Befestigung des Trägermoduls 9 am Schieber dient eine vereinfacht dargestellte Verbindungsvorrichtung 12, mit der das Trägermodul 9 vorzugsweise durch eine quer gerichtete Montagebewegung, z. B. von oben oder von einer der beiden Horizontalseiten her, montierbar und zur Demontage wieder demontierbar ist, wobei das Trägermo- dul 9 mit der Kerbvorrichtung 5 und der Schneidevorrichtung 4 eine vormontierbare Modulbaueinheit 32 bildet, die wahlweise in der Vorrichtung 1 montierbar und demontierbar ist.
In den Zeichnungsfiguren ist die Verbindungsvorrichtung 12 durch eine Schnell- Schlussverbindung, z. B. durch eine Steckverbindung 13 mit einer zu einer Seite (nicht dargestellt) oder nach oben (zeichnerisch dargestellt) offene Steckfassung oder Steck- ausnehmung 13a gebildet, in die das Trägermodul 9 von der betreffenden Seite mit einem passenden Steckzapfen 13b eingesteckt und durch ein lösbares Sicherungselement 13c gesichert ist, z. B. durch eine Sicherungsschraube oder einen Sicherungsstift, der ein Anbauteil des Gestells umfasst oder darin einfasst und z. B. in ein Steckloch im Trägermodul 9 einfasst. Die Verbindungsvorrichtung 12 wird weiter unten noch näher beschrieben. Zur Leistungssteigerung und rationellen Fertigung der Längsabschnitte 3a ist es vorteilhaft, gemäß Fig. 4 und folgende mehrere solcher Trägermodule 9 in der Durchgangsrichtung 2a hintereinander anzuordnen, so dass der Strang 3 in mehreren hintereinander angeordneten Schnittebenen El gemeinsam gekerbt und geschnitten werden kann. Vorzugsweise ist die Bewegungssteuerung der Kerbvorrichtung 5 und der
Schneidevorrichtung 4 so ausgebildet, dass alle vier Kerbwerkzeuge 8a bis 8d und alle Schneidedrähte 4a gleichzeitig bewegt werden. Da die Trägermodule 9 gleich ausgebildet sind, braucht nur ein Trägermodul 9 beschrieben zu werden.
Das oder die Trägermodule 9 sind längs der Montagerichtung lösbar am Schieber S positioniert, z. B. durch das Sicherungselement 13c.
Wie insbesondre Fig. 1 erkennen lässt, ist das Trägermodul 9 durch einen plattenfbr- migen Rahmen 9a gebildet, dessen jeweils zwei horizontale und vertikale Rahmenab- schnitte das viereckige Durchgangsloch 11 begrenzen. Der Durchgang 2 befindet sich im Durchgangsloch 11, wobei letzteres im Querschnitt größer gemessen ist als der Durchgang 2, so dass zwischen dem Innenrand der Rahmenabschnitte und dem Durchgang 2 zwei einander gegenüberliegende seitliche Kerbwerkzeuge 8a, 8c, ein oberes Kerbwerkzeug 8b und ein unteres Kerbwerkzeug 8d Platz haben. Die Kerbwerkzeuge sind zwischen einer den freien Durchgang 2 für den Strang 3 freigebenden Kerbausgangsstellung und einer in den Strang 3 um die Kerbentiefe einfassenden Kerbstellung quer zur Mittelachse 2b des Durchgangs 2 bewegbar.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind alle vier Kerbwerkzeuge durch Kerbleis- ten 8e gebildet, deren sich quer zum Durchgang 2 erstreckende Länge so an die Querabmessungen des Strangs 3 angepasst sind, dass sie in ihren Kerbstellungen eine umlaufende Kerbe 5a in den Strang eindrücken. Es sind von den vier vorhandenen Kerbleisten 8e zwei einander gegenüberliegende Kerbleisten 8e, hier die obere und die untere Kerbleiste 8e, so lang ausgebildet, dass ihre Endbereiche die beiden anderen Kerbleisten 8e wenigstens in deren Kerbstellung überlappen.
Im Rahmen der Erfindung können die Kerbleisten die Querschnittsform eines bezüglich der Vertikalen symmetrisch angeordneten Keiles aufweisen, dessen Keilwinkel z. B. etwa 90° beträgt (nicht dargestellt). Bei einer solchen an sich bekannten Kerbvor- richtung 8 sind die sich z. B. in einer gemeinsamen Querebene El befindlichen Kerbleisten bezüglich der Schnittebene El und der Schneidevorrichtung 4 in der Durchgangsrichtung um die Länge eines Strangabschnitts 3 a versetzt angeordnet. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel befinden sich - wie Fig. 2 und folgende zeigen- die Kerbvorrichtung 5 und die zugehörige Schneidevorrichtung 4 in einer gemeinsamen vertikalen Quer- bzw. Schnittebene El, wobei die Kerbvorrichtung 5 durch eine an sich bekannte Anfasvorrichtung 14 gebildet ist, die an den Rändern der Stirn- enden der noch zu schneidenden Längsabschnitte 3a bzw. Formlinge Fasen 14a in den Strang 3 hineindrücken, wobei jeweils zwei an der Schnittebene El einander benachbarte Fasen 14a eine gemeinsame Kerbe 5a bilden. Bei dieser Ausgestaltung sind auf allen vier Seiten des Förderdurchgangs 2 zwei in ihrer Längsrichtung geteilte Kerbleisten 8e, nämlich sogenannte Anfasleisten 15 parallel zueinander angeordnet, die - quer zum Durchgang 2 gesehen - der Ausgestaltungsform ungeteilter Kerbleisten 4e entsprechen. Dabei weisen jedoch die Anfasleisten 15 einen sich längs des Durchgangs 2 erstreckenden Abstand a voneinander und somit einen Schlitz 15a zwischen sich auf, der unter Berücksichtigung eines Bewegungsspiels der Querschnittsabmessung des vorzugsweise runden Schneidedrahtes 4a entspricht. Bei dieser Ausgestaltung kann das Kerben und das Schneiden gleichzeitig erfolgen, wobei die Anfasleisten 15 den Schneidedraht 4a nicht nur eine Führung bieten, sondern auch Aufwerfungen des Strangmaterials bzw. Schnittgrate vermeiden.
Die der gewünschten Querschnittsform der Fasen 14a entsprechenden Anfasflächen 15c an den Anfasleisten 15 sind vorzugsweise ebenfalls Keilflächen, die mit der quer verlaufenden Schnittebene El einen spitzen Winkel Wl von insbesondre etwa 45° einschließen, so dass der gemeinsame Kerbwinkel etwa 90° beträgt.
Quer zur Durchgangsrichtung 2a gesehen sind im Bereich der Schnittebene El zwei Anfasleisten 15 jeweils spiegelbildlich angeordnet, wobei deren Anfasflächen 15c einander abgewandt sind und deren einander zugewandte Seitenfläche 15b sich parallel oder mit einem Freiwinkel zur zugehörigen Schnittebene El erstrecken. Diese beiden Anfasleisten 15 bilden eine Kerbbewegungseinheit und sie können, insbesondere als obere Anfasleisten 15, durch ein z. B. plattenförmiges Basisteil 16 miteinander verbunden und daran getragen sein.
Das so gebildete Kerbwerkzeug 8a bis 8d ist in einer Querführung 17 durch einen Kerbantrieb 18 quer zwischen der Kerbausgangsstellung und der Kerbstellung hin und her bewegbar. Die Querführung 17 kann durch eine oder zwei einen Abstand vonein- ander aufweisende Führungsstangen 17a gebildet sein, die in entsprechenden Führungslöchern im zugehörigen Trägermodul 9 verschiebbar gelagert sind. Der Kerbantrieb 18 kann z. B. durch einen Zylinderkolbenantrieb gebildet sein, dessen Zylinder am Trägermodul 9 abgestützt ist und dessen Kolbenstange am Basisteil 16 angreift. Beim vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel sind zwei einander gegenüberliegende Kerbwerkzeuge, vorzugsweise das obere und untere Kerbwerkzeug 8b, 8d, jeweils an einem zugehörigen Schwenkarm 18b angeordnet, insbesondere von diesen zueinander vorste- hend angeordnet, wobei die Schwenkarme 18b in ihren Endbereichen auf einer Seite des Durchgangs 2 in Schwenkgelenken 19 mit horizontalen Gelenkbolzen 19a in der zugehörigen Querebene schwenkbar gelagert. Als Kerbantrieb 18 kann bei dieser Ausgestaltung ein, z. B. für beide Schwenkarme 18b gemeinsamer, Kerbantrieb 18 dienen, z. B. ebenfalls ein Zylinderkolbenantrieb 18a, der zwischen den Endbereichen der Schwenkarme 18b auf der anderen Seite, insbesondere außen neben dem zugehörigen Trägermodul 9, angeordnet und vorzugsweise schwenkbar mit den Schwenkarmen 18b verbunden ist. Die Schwenkarme 18b überragen die Kerbleisten 8e an beiden Enden, nämlich lagerseitig über den Durchgang 2 hinaus in den Bereich des rahmenförmigen Trägermoduls 9, in dessen Bereich das Schwenkgelenk 19 angeordnet ist, und am an- deren Ende über das Trägermodul 9 hinaus.
Für die an den Schwenkarmen 18b getragenen Kerbwerkzeuge 8b, 8d bzw. Kerbleisten 8e ist die Führung 17 durch die Schwenkgelenke 19 und/oder die Anlage der Schwenkarme 18b an der Rückseite bzw. Vorderseite des bzw. der Trägermodule 9 gebildet.
Die jeweils zwei zueinander gehörigen Schwenkarme 18b sind an der Vorder- und Rückseite des Trägermoduls 9 angeordnet. Diese Ausgestaltung kommt dem längs gerichteten Außenabstand der jeweils am Basisteil 16 angeordneten Anfasleisten 15 kon- struktiv entgegen.
Wie insbesondere Fig. 6 zeigt, weisen die beiden im Bereich der zugehörigen Schnittebene El benachbarten Schwenkarme 18b wenigstens den Gleitabstand a für den Schneidedraht 4a voneinander auf.
Zur Verdeutlichung sowohl der Ausgangsstellung als auch der Kerbstellung der Anfasleisten 15 zeigt Fig. 6 die oberen Anfasleisten 15 in der Ausgangsstellung und die unteren Anfasleisten 15 in der Kerbstellung.
Den Kerbleisten 8e oder ihren Antrieben sind Anschläge Al, A2 zugeordnet, die die Kerbbewegung der Kerbleisten 8e in der Kerbstellung und z. B. auch in der Ausgangsstellung begrenzen. Für die Schwenkarme 18b können, z. B. leistenförmige, Anschläge Al, A2 an den den Schwenkgelenken 19 abgewandten Endbereichen der Rück- und/oder Vorderseite der Module 9 angeordnet sein, insbesondere innenseitig zwischen bzw. und z. B. auch außenseitig von den Schwenkarmen 18b.
Die unteren Anfasleisten 15 können z. B. vertikal angeordnet sein und in vorderen bzw. hinteren Ausnehmungen 23 des zugehörigen Basisteils 16 angeordnet und fixiert sein, die jeweils die zugehörige Anfasleiste 15 mit einer Stufenfläche 23a stützen, an der die Anfasleiste 15 anliegt und somit seitlich und unterseitig anliegt (Fig. 2 und 3).
Wie insbesondere in Fig. 3 in dem unteren linken bzw. vorderen Eckenbereichen sichtbar ist, können die beiden überlappten Kerbleisten 8e bzw. Anfasleisten 15 mit ihren endseitigen Stirnflächen 15d an die Kontur bzw. Schräge der Kerbfläche 15c der benachbarten überlappenden Anfasleiste 15 angepasst sein, wobei die überlappten Anfasleisten 15 an ihren den überlappenden Anfasleisten 15 zugewandten Stirnflächen 15d, z. B. schräg ausgebildet sind und an den Anfasflächen 15c in der Kerbstellung anliegen. Hierdurch werden umlaufende Fasen 14a gekerbt, und die Anfasleisten 15 durch eine gegenseitige Anlage und Abstützung stabilisiert.
Die Anfasleisten 15 können aber auch ein- oder zweiteilig mit dem zugehörigen Schwenkarm 18b verbunden sein, wobei ein zugehöriger Verbindungssteg in vorzugs- weise in der vertikalen Projektion des zugehörigen Schwenkarms 18b erstreckt, um in der Längsrichtung möglichst wenig Raum zu beanspruchen (Fig. 6 unten).
Zur Stabilisierung der Befestigung der Anfasleisten 15 dienen auch zwei weitere Ausgestaltungen gemäß Fig. 6. Die oberen und/oder unteren Anfasleisten 15 sind durch schräg angeordnete, an sich flache Leisten gebildet, die mit ihren inneren Breitseiten die Anfasflächen 15c bilden und dessen einander abgewandte Außenseiten die Seitenflächen 15b bilden. Diese schrägen Anfasleisten 15 können in entsprechend schrägen Nuten 22 in den zugehörigen Basisteilen 16 eingesetzt und fixiert sein.
Wie aus Fig.6 zu entnehmen ist, sind die unteren Anfasleisten 15 im vorbeschriebenen Sinne ebenfalls schräg angeordnet, wobei sie jedoch durch vertikale Stege 15e auf den zugehörigen unteren Schwenkarmen 19b befestigt sind.
Zwischen den unteren Anfasleisten 15 befinden sich z.B. plattenförmige Tragteile 30, deren Oberseiten sich in der Höhe der Oberseite der vorhandenen Fördereinrichtung Ia für den Strang 3 befinden, und die am unteren Bereich des zugehörigen Trägermoduls 9, 9b, 9c, 9d abgestützt sind, z.B. direkt auf dem unteren Rahmenabschnitt des rah- menförmigen Trägermoduls 9, 9b, 9c, 9d. Zur Halterung der einen Längsabstand a voneinander aufweisenden Anfasleisten 15 bedarf es wenigstens zwei Trägermodule 9, die ebenfalls wenigstens den Abstand a voneinander für den Schneidedraht 4a aufweisen und im Bereich ihrer einander zugewandten Seiten die Anfasleisten 15 an den vier Umfangsseiten tragen.
Zum gleichzeitigen Kerben an allen vier Seiten und Schneiden des Stranges 3 in wenigstens einem der gewünschten Länge Ll der Längsabschnitte 3 a entsprechenden Abstand c voneinander ist es vorteilhaft, drei oder mehrere Trägermodule 9 anzuordnen, von denen das Anfangsmodul 9b die rückseitigen Anfasleisten 15 der ersten Anfas- leistenanordnung trägt, das Mittelmodul 9c im Bereich seiner Rückseite die vorderseitigen Anfasleisten 15 der ersten Anfasleistenanordnung und im Bereich seiner Vorderseite die rückseitigen Anfasleisten 15 der zweiten Anfasleistenanordnung trägt und das dritte Trägermodul bzw. Endmodul 9d die vorderseitigen Anfasleisten 15 der zweiten Anfasleistenanordnung trägt. Beim Ausführungsbeispiel sind fünf Trägermodule 9 hin- tereinander liegend angeordnet, wobei im wesentlichen gleichzeitig vier Kerben 5a angebracht und vier Längsabschnitte 3a abgetrennt werden können.
Die den mittleren Trägermodulen 9c zugehörigen Anfasleisten 15, nämlich die vorderseitigen Anfasleisten 15 der ersten Anfasleistenanordnung und die rückseitigen Anfas- leisten 15 der zweiten Anfasleistenanordnung sind vorzugsweise jeweils am zugehörigen Basisteil 16 befestigt, das z. B. an den Schwenkhebeln 18b des zugehörigen Mittelmoduls 9d vorzugsweise unterseitig befestigt ist.
Zwischen den Basisteilen 16 und den Trägermodulen 9, 9b, 9c, 9d befinden sich verti- kal bzw. horizontal erstreckende Freiräume 20, die eine Bewegung der Anfasleisten 15 nach außen über die Ausgangsstellung hinaus für größere Durchgangsquerschnitte ermöglichen.
Sowohl dann, wenn nur ein Modul 9 mit einer daran angeordneten und gehaltenen Schneidevorrichtung 4 als auch dann, wenn mehrere Trägermodule 9 mit daran angeordneten und gehaltenen Schneidevorrichtungen 4 vorgesehen sind, weist jede Schneidevorrichtung 4 wenigstens zwei Schneidedrahthalter 4b 1, 4b2 auf, die jeweils durch eine Halterführung 25 quer zum Durchgang 2, beim vorliegenden Ausführungsbeispiel horizontal, verschiebbar geführt und darin jeweils durch einen Schneideantrieb 26 hin und her bewegbar sind, insbesondere beide Drahthalter 24 gleichzeitig und vorzugsweise gleichmäßig verschiebbar sind. Es können zwei Halterführungen 25 im oberen und unteren Bereich des zugehörigen Trägermoduls 9 angeordnet sein, z. B. an dessen Oberseite und Unterseite. Die vorliegende wenigstens eine Schneidevorrichtung 4 weist somit eine unabhängige Besonderheit auf, weil sie mit zwei Schneidedrähten 4al, 4a2 ausgebildet ist, die auf beiden Seiten des zugehörigen Trägermoduls 9 in zwei längs beabstandeten Ebenen E angeordnet sind, deren Abstand c im wesentlichen der Summe aus der Länge Ll der Längsabschnitte 3 a zuzüglich die Querschnittsabmessung d des Schneidedrahtes 4a entspricht. Dieser Abstand c ist größer, als die längs gerichtete Abmessung e des Trägermoduls 9, wobei es sich hierbei um die Außenabmessung der Schwenkarme 18b handeln kann. Die Schneidedrähte 4al, 4a2, können jeweils durch zwei vorderseitige Schneidedrahthalter 4b 1, 4b2 und entsprechende rückseitige Schneidedrahthalter gehalten sein.
Die Schneidedrähte 4a 1, 4a2 sind vorzugsweise durch einen gemeinsamen Schneidedraht 4a gebildet, der in wenigstens einem zugehörigen Randbereich des Trägermoduls 9 umgelenkt ist, z. B. durch eine Umlenkvorrichtung 27 mit einem Umlenkelement, das z. B. ein rundes Gleitelement oder eine drehbar gelagerte Rolle sein kann und am bzw. im zugehörigen Drahthalter 24 angeordnet bzw. drehbar gelagert ist.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Schneidevorrichtung 4 sowie ihre Anordnungen am zugehörigen Trägermodul 9 jeweils gleich ausgebildet, so dass nur eine Schneidevorrichtung 4 beschrieben zu werden braucht.
Wenn beide Schneidedrähte 4al, 4a2 durch einen gemeinsamen umgelenkten Schneidedraht 4a gebildet sind, ist es zur Vereinfachung der Konstruktion vorteilhaft, diese Schneidevorrichtung 4 mit beiden Schneidedrähten 4a 1, 4a2 am zugehörigen Träger- modul 9 anzuordnen und zu halten. Deshalb braucht beim Vorhandensein von nur einer doppelseitigen Schneidevorrichtung 4 nur das Mittelmodul 9c mit dieser doppelten Schneidevorrichtung 4 ausgebildet zu sein und beim Vorhandensein von mehr als drei Trägermodulen 9 nur jedes zweite Mittelmodul 9c mit der Schneidevorrichtung 4 ausgebildet sein, wie es Fig. 6 zeigt.
Die Drahthalter 24 können jeweils an einem Schieber 24a gebildet sein, an dem der Schneideantrieb 26 angreift, und der in der Halterführung 25 verschiebbar gelagert ist. Beim Ausführungsbeispiel wird die Halterführung 25 durch jeweils eine an der Unterseite und Oberseite des Mittelmoduls 9c angeordnete Führungsschiene 28a gebildet, an der der zugehörige Schieber 25a mit einem passenden Führungselement verschiebbar geführt ist. Als Schneideantrieb 26 kann z. B. ein Zylinderkolbenantrieb oder Spindelantrieb dienen. In der in Fig. 1, 2 und 4 gezeigten Kerbausgangsstellung befindet sich der Schneidedraht 4a bzw. die Schneidedrähte 4al, 4a2 im Randbereich der einen Seite des Durchgangs 2, z.B. im Bereich oder außenseitig von den vertikalen Kerbleisten 8e oder Basisteilen 16. Aus dieser Position lässt sich der wenigstens eine Schneidedraht in den gegenüberliegenden Randbereich des Durchgangs 2 bewegen.
Die der Längsachse 2a des Durchgangs 2b abgewandten Abstandsbereiche des Ab- Stands a sind vorzugsweise nach außen divergent ausgebildet, insbesondere dann, wenn in der Kerbausgangsstellung der Schneidedraht 4a bezüglich den Kerbleisten nach außen versetzt ist. Hierdurch wird das Einfädeln des Schneidedrahtes 4a verbessert. Gemäß Fig. 2 und 3 sind an den Anfasleisten 15 schräge oder gerundete Einfuhrungsflächen 15f an den Enden vorgesehen.
Die beiden Drahthalter 24 bzw. die zugehörigen Schieber 24a oder deren Führungselemente können zur Verbesserung des Bewegungsantriebs untereinander mechanisch gekoppelt und/oder über einen von außen angreifenden Hebel bewegbar sein (nicht dargestellt).
Der Schneidevorrichtung 4 ist vorzugsweise eine Spannvorrichtung 29 zugeordnet, die mit einem Ende des einseitig angeordneten oder umgelenkten Schneidedrahtes 4a; 4al, 4a2 verbunden ist.
Die Spannvorrichtung 29 kann durch eine zweite Umlenkungsvorrichtung 31 mit einem zweiten, z. B. drehbar gelagerten, Unlenkelement verbunden sein.
Hierbei können zwei Umlenkvorrichtungen 27, 31a, 31b vorgesehen sein, von denen die erste 31a den sich aufwärts erstreckenden Schneidedraht horizontal und etwa paral- IeI zum Durchgang 2 umlenkt und die zweite 31b den Schneidedraht horizontal nach außen zur Spannvorrichtung 29 hin umlenkt. Beim vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel ist eine End- Befestigungsvorrichtung 33 oder Einhängvorrichtung für den Schneidedraht z. B. im Bereich der gleichen Seite wie die Spannvorrichtung 29 angeordnet.
Alternativ kann die Schneidevorrichtung 4 mit einer Drahtabspulvorrichtung und -aufspulvorrichtung sowie einem zugehörigen Antrieb ausgebildet sein, so dass der Schneidedraht permanent oder von Zeit zu Zeit in seiner Längsrichtung bewegt werden kann.
Es ist besonders vorteilhaft, bei einer Vorrichtung 1 mit nur einem Trägermodul 9 oder mehreren längs des Förderdurchgangs 2 hintereinander angeordneten Trägermodulen 9 das oder die Trägermodule 9 durch eine Aufhahmevorrichtung 31 zu einer Modulbaueinheit 32 vorzugsweise lösbar zu verbinden, die durch die Verbindungsvorrichtung 12 mit dem Schieber S verbindbar und somit daran montierbar und wieder demontierbar und austauschbar ist, vorzugsweise durch eine quer zum Durchgang 2, insbesondere vertikal, gerichtete Montage- bzw. Demontagebewegung.
Die Aufnahmevorrichtung 31 weist wenigstens zwei aufeinander gegenüberliegenden Seiten angeordnete und sich parallel zum Durchgang 2 erstreckende Aufhahmestangen 33 auf, auf denen das bzw. die Trägermodule 9 mit darin angeordneten passenden Aufnahmelöchern 34 aufgesteckt sind. Vorzugsweise sind zur Vergrößerung der Stabilität der Modulbaueinheit 32 mehr als zwei Aufhahmestangen 33 vorgesehen, die sich durch Aufnahmelöcher 34 erstrecken, die vorzugsweise im oberen und unteren Bereich des bzw. der Trägermodule 9 angeordnet sind. Bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen sind vier Aufnahmestangen 33 vorgesehen, die sich durch vier Aufnahme lö- cher 34 erstrecken, die in den Eckenbereichen des bzw. der Trägermodule 9 angeordnet sind. Der sich quer zum Durchgang 2 und quer zu den Schneidedrähten 4a bzw. 4a 1, 4a2 erstreckende Abstand f (Fig. 1) zwischen den Aufnahmestangen 33 ist größer als der Abstand g der Schneidedrähte 4a in ihren beiden Schnittendstellungen, so dass die Aufnahmestangen 33 sich außerhalb des Schnittbereichs oder Durchgangs 2 befinden und diesen nicht behindern.
Die Trägermodule 9 können durch auf den Verbindungsstangen 33 angeordnete Dis- tanzstücke 37a, z. B. Distanzringe, in einem Längsabstand voneinander gehalten sein.
Die Modulbaueinheit 32 ist mit Trägermodulen 9 wahlweiser Anzahl vormontierbar, so dass eine gewünschte vorgefertigte Aufnahmevorrichtung 31 schnell montierbar ist. Dabei lässt sich die angestrebte handhabungsfreundliche und schnelle Demontage und/oder Montage durch eine Verbindungsvorrichtung 12 in Form einer Schnellschlussverbindung, insbesondere in Form einer Steckverbindung 13, erreichen.
Bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen mit mehreren hinter einander angeordneten Trägermodulen 9 sind auf beiden Seiten des Durchgangs jeweils zwei hinter einan- der angeordnete Verbindungsvorrichtungen 12 vorgesehen, um die Stabilität der Befestigung zu vergrößern.
Die Verbindungsvorrichtungen 12 sind bezüglich einer vertikalen Längsmittelebene E2 des Durchgangs 2 bzw. der Vorrichtung 1 spiegelbildlich ausgebildet.
Die dem Schieber S zugehörigen Verbindungsteile der Verbindungsvorrichtung 12 sind mit 12a bezeichnet, und die der Modulbaueinheit 32 zugeordneten Verbindungsteile sind mit 12b bezeichnet. Im Rahmen der Erfindung können letztere Verbindungsteile 12b auch an dem oder den Trägermodulen 9 angeordnet sein. Die bei den Ausfuhrungsbeispielen vorhandene Steckverbindung 13 ist jeweils durch eine Steckfassung oder Steckausnehmung 13a in dem einen Verbindungsteil und einen Steckzapfen 13b in dem anderen Verbindungsteil gebildet. Bei den Ausführungsbei- spielen ist die Steckausnehmung 13a in den schieberseitigen Verbindungsteilen 12a angeordnet und vorzugsweise nach oben offen, wobei die modulseitigen Verbindungsteile 12b durch die Verbindungsstangen 33 gebildet sind, zum Beispiel durch die Stirnbereiche der Verbindungsstangen 33, die in den Steckausnehmungen 13a passend aufgenommen sind. Um das Einführen der Steckzapfen 13b zu erleichtern, weisen die Steckausnehmungen 13a an ihren Öffnungen divergente Einführungsflächen 13d auf, die zum Beispiel schräg oder gerundet ausgebildet sein können.
Die Aufnahmestangen 33 weisen jeweils eine erste Schulterfläche 35 auf, an der das oder ein äußerstes Trägermodul 9 anliegt und dadurch in eine Längsrichtung positio- niert ist. In der entgegengesetzten Längsrichtung sind das oder die Trägermodule 9 durch eine zweite Schulterfläche 36 positioniert, die vorzugsweise durch die zugehörige Stirnfläche einer Schraubmutter 37 gebildet ist, mit der das bzw. die Trägermodule 9 gegen die erste Schulterfläche 35 spannbar sind. Auf den Aufnahmestangen 33 ist ein entsprechendes Außengewinde angeordnet, auf das die Schraubmuttern 37 aufge- schraubt sind.
Der längs gerichtete Schraubbereich auf den Aufnahmestangen 33 ist so lang, dass die gewünschte Anzahl Trägermodule 9 mit der Schraubmutter 37 gegen die erste Schulterfläche 35 spannbar und befestigbar ist.
Die Aufnahmestangen 33 sind in der Längsrichtung positioniert. Hierdurch bilden die ersten Schulterflächen 35 einen Bezugsanschlag 38, der eine immer gleiche Ausgangsposition des ersten Trägermoduls 9 bezüglich der Vorrichtung 1 gewährleistet. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die ersten Schulterflächen 35 jeweils durch einen Stangenkopf 33 a, der am Ausführungsbeispiel am hinteren Ende der Aufhahme- Stangen 33 angeordnet ist. Die Schraubmutter 37 und die erste Schulterfläche 35 bilden jeweils eine lösbare Spannvorrichtung 37b.
Zur längs gerichteten Positionierung der Modulbaueinheit 32 dienen zwei quer angeordnete Positionierflächen 39a an den schieberseitigen Verbindungsteilen 12a, die z. B. aufeinander zu gerichtet sind, und an denen damit korrespondierende modulsei tige Positionierflächen 39b anliegen. Es ergibt sich eine einfach und kostengünstig herstellbare Konstruktion, wenn die Positionierflächen 39a durch quer angeordnete Grundflächen der Steckausnehmungen 13a gebildet sind und die damit korrespondierenden Positionierflächen 39b durch die Stirnflächen der Aufnahmestangen 33 gebildet sind. Sowohl dann, wenn nur zwei Verbindungsvorrichtungen 12 quer einander gegenüberliegend oder vier Verbindungsvorrichtungen 12 gemäß dem Ausfuhrungsbeispiel vorhanden sind, ist die Modulbaueinheit 32 in allen Horizontalrichtungen durch eine so gebildete Positioniervorrichtung 39 positioniert. Zur Fixierung einer ungewollten Bewegung nach oben können die Sicherungselemente 13c dienen, von den z.B. nur zwei vorhanden zu sein brauchen, vorzugsweise einander quer oder diametral gegenüberliegend.
Der längs gerichtete Abstand h zwischen den Positionierflächen 39a entspricht somit der Länge L2 der Aufnahmestangen 33.
Der Schieber S ist in einer Längsführung durch einen Schieberantrieb 42 im vorbeschrieben Sinne vor und zurück bewegbar, wobei mittels einer geeigneten Bewegungs- Steuerung bei der Vorbewegung die Fördergeschwindigkeit des Stranges 3 bzw. der zugehörigen Fördervorrichtung Ia eingehalten wird, so dass das Kerben und das Schneiden während der Vorbewegung des oder der Trägermodule 9 erfolgen kann, was an sich bekannt ist.
Beim Ausführungsbeispiel sind zwei auf beiden Seiten des Durchgangs 2 angeordnete Längsführungen 43 für den Schieber S angeordnet, die jeweils durch eine entsprechend lang bemessene Führungsstange 44 gebildet ist, die durch endseitige Stützen 45 mittelbar oder unmittelbar am Gestell der Vorrichtung 1 abgestützt ist, und auf der der Schieber S mittels Führungsbuchsen 46 längs verschiebbar gelagert ist.
Der Schieberantrieb 42 ist ebenfalls mittelbar oder unmittelbar am Gestell der Vorrichtung 1 abgestützt, und er greift am Schieber S an, um diesen im vorbeschrieben Sinne vor und zurück zu bewegen.
Der Schieber S kann durch eine Platte oder einen Rahmen gebildet sein, der sich vom einen Randbereich zum anderen Randbereich des Durchgangs 2 etwa horizontal erstreckt.
Wie insbesondere aus Fig. 5 zu entnehmen ist, können die Steckausnehmungen 12a durch vertikale Schlitze in den einander zugewandten Seiten von Verbindungsstücken gebildet sein, die sich mittelbar oder unmittelbar vom Schieber S nach oben erstrecken.
Wie bereits die vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele umfassen auch die Ausführungsbeispiele Fig. 7 bis 11 unterschiedliche Ausgestaltungen, die jeweils für sich oder auch in Kombination mit einer oder mehreren der anderen Ausgestaltungen vorteilhafte Konstruktionen ergeben. Auch in diesen Figuren sind gleiche oder vergleichbare Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Gemäß Fig. 7 bis 11 weist die Vorrichtung 1 eine abgewandelte Kerbvorrichtung 5 auf, die dazu eingerichtet ist, den Strang 3a nur an beiden Seiten und an der Oberseite zu Kerben bzw. zu Fasen. Bei dieser Kerbvorrichtung 5 fehlt das untere Kerbwerkzeug 8d bzw. die untere Kerbleiste 8e bzw. die unteren zu einem Paar gehörenden Anfas- leisten 15. Die beiden seitlichen und oberseitigen Kerbwerkzeuge 8a, 8b, 8c bzw. Kerbleisten 8e oder Anfasleisten 15 können entsprechend den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen oder auch anders ausgebildet sein.
Fig. 7 zeigt ein oder mehrere, z. B. fünf Stück, hintereinander angeordnete und eine Modulbaueinheit 32 bildende Trägermodule 9, dass bzw. die sich von den vorbe- schriebenen Ausführungsbeispielen dadurch unterscheiden, dass kein unteres Kerbwerkzeug 8d bzw. Kerbleiste 8e oder Anfasleisten 15 vorgesehen sind. Es sind nur beidseitig oder oberseitig jeweils ein Kerbwerkzeug 8a, 8b, 8c bzw. Kerbleiste 8e bzw. Anfasleiste 15 vorgesehen. Zur Auflage bzw. zum Tragen des Strangs 3 weist jedes Trägermodul 9 bzw. jeder Rahmen 9a einen Tragsockel 9t auf, dessen ebene Oberseite in der Förderebene liegt, und den Strang 3 gleitend trägt. Die quer gerichtete Breite i des bzw. der Tragsockel 9t ist etwas kleiner bemessen als die horizontale Breite j des Strangs 3, wobei zu beiden Seiten der Tragsockel 9t vertiefte Ausnehmungen 9u vorhanden sind, die Freiräume bilden. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel können die Tragsockel 9t oberseitig plattenförmige Tragteile 30 tragen. Zwischen dem Rahmen 9a von mehreren hintereinander angeordneten Trägermodulen 9 sind Spalte vorhanden. Zum Schneiden kann der Schneidedraht 4a zwischen den seitlichen und den oberen Anfasleisten 15 sowie in dem vorbeschriebenen Spalt im Sinne eines monodirektiona- len oder bidirektionalen Schneidens bewegt werden.
Beim Kerben, d. h. bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen beim Eindrücken der Anfasleisten 15 um den Strang 3 wird auf diesen ein Druck ausgeübt, der zu einer seitlichen Verschiebung des Stranges 3 führen kann, was natürlich unterwünscht ist. Dies gilt insbesondere für das seitliche Kerben, da beim oberseitigen Kerben der Strang 3 auf den Tragsockel 9b bzw. Tragteilen 30 aufliegt und vertikal abgestützt ist.
Um den Strang 3 in seiner Position zu stützen, ist beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 und 9 auf jeder Seite der Vorrichtung 1 bzw. des Durchgangs 2 ein hochkant angeordnetes Stützteil 51, z. B. in Form einer Stützleiste, mit einer sich parallel zur Längsachse 2b des Durchgangs 2 erstreckenden und dem Durchgang 2 zugewandten Stützfläche 51a vorgesehen. Der Querabstand k zwischen den einander gegenüberliegenden Stützflächen 51a entspricht unter Berücksichtigung eines Bewegungsspiels der Breite j des Strangs 3, so dass dieser durch die Stützleisten 51 seitlich gestützt ist und beim Kerben nicht seitlich verlagert werden kann. Um beim Fördern des Strangs 3 zwischen den Stützleisten 51 Klemmungen zu vermeiden, zeigen die hinteren vertikalen Innenränder der Stützleisten 51 nach hinten divergente Einführungsflächen 51b auf, die z. B. durch Schrägflächen oder gerundete Flächen gebildet sein können.
Bei einer Vorrichtung 1 , die für eine einzige Breite j des Strangs 3 eingerichtet ist, können die Stützleisten 51 starr bzw. unbeweglich angeordnet sein, z. B. am zugehörigen bzw. hintersten Trägermodul 9b, wobei sie vorzugsweise von diesem nach hinten abstehen.
Um die Stützleisten 51 an unterschiedliche Breiten j von Strängen 3 anpassen zu kön- nen, ist es vorteilhaft, die Stützleisten 51 seitlich verstellbar zu lagern und durch einen jeweiligen Verstellantrieb bewegbar auszubilden, so dass sie an die jeweilige Breite j anpassbar sind, vorzugsweise symmetrisch zur Längsmittelachse 2b.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 und 9 sind z. B. zwei Stützleisten 51 an einander gegenüberliegenden Kerbleisten 8e befestigt, z. B. an den hintersten seitlichen Kerbleisten 8e, so dass sie mit diesen durch den jeweiligen Kerbleistenantrieb in ihre Stützstellung bewegbar und wieder zurück nach außen in ihre Freigabestellung bewegbar sind. Um die Stützflächen 51a zu vergrößern, können die Stützleisten 51 die gemäß Fig. 9 z. B. hintersten Kerbleisten 8e nach hinten überragen.
Wenn die Kerbleisten 5 - wie vorbeschrieben - aus einer Basisleiste 16 und einer daran befestigten Anfasleiste 15 bestehen, können die Stützleisten 51 gemäß Fig. 9 an den Innenseiten der Basisteile 16 angeordnet und befestigt sein, wobei sie sich nach vorne bis zu den Anfasleisten 15 erstrecken, wobei die Kerbstege der Anfasleisten 15 die Stützflächen 51a der Stützleisten 51 nach innen um die Tiefe t der Kerben 5a überragen. Dabei laufen die schrägen Kerbflächen 15c der Anfasleisten 15 zu den Stützflächen 51a divergent bzw. schräg aus.
Bei dieser Ausgestaltung werden die Stützleisten 51 mit den zugehörigen Kerbleisten 8a zwischen ihren am Strang 3 anliegenden Stützstellungen und ihren davon nach außen beabstandeten Freigabestellungen gleichzeitig mit den Kerbleisten 8e bewegt und auch auf beiden Seiten gleichzeitig und gegenläufig bewegt, wobei sie in ihrer innersten Stützstellung ihre Stützfunktion erfüllen. Im Übrigen können die seitlichen und die oberen Kerbleisten 8e bzw. Anfasleisten 15 entsprechend dem Ausfiihrungsbeispiel gemäß Fig. 2 im oberen Bereich ausgebildet sein. Wie Fig. 9 zeigt, können die Anfasleisten 15 in vorderseitigen und/oder rückseitigen Nuten 23 der sie tragenden Basisteile 16 formschlüssig abgestützt und befestigt sein.
Bei der abgewandelten Ausgestaltung gemäß Fig. 10 bilden die die Anfasleisten 15 tragenden Basisteile 16 selbst die Stützleisten 51, so dass keine besonderen Stützleisten 51 erforderlich sind. Dies wird dadurch erreicht, dass die Basisteile 16 mit ihren Innenflächen, die sich parallel zur Längsachse 2a des Durchgangs 2 erstrecken, die im vorliegenden Falle ebenen Stützflächen 51a bilden. Bei dieser Ausgestaltung können die Anfasleisten 15 an den Basisteilen 16 z. B. so befestigt und hier in schrägen Nuten 22 aufgenommen sein, wobei sie die Innenflächen bzw. Stützflächen 51a der Basisteile 16 um die Tiefe t der Kerbe 5a überragen. Die Basisteile 16 sind durch die zugehöri- gen Kerbantriebe so bewegbar, dass die Stützflächen 51a sich in der Kerbstellung am Strang 3 befinden.
Um die angestrebte Stabilisierung des Strangs 3 zu erreichen, müssen nicht alle Kerbleisten 8e mit Stützteilen 51 oder Stützflächen 51a ausgebildet sein, sondern nur einige oder eine einzige, die auch schon zu einer Stabilisierung beiträgt.
Der untere Eckenbereich zwischen den seitlichen Anfasleisten 15 und dem Tragsockel 9b kann so gebildet sein, dass die unteren Enden der Anfasleisten 15 den Tragsockel 9b bzw. die Tragplatte 30 nach unten etwa überragen. In den Kerbendstellungen kön- nen die Anfasstege der Anfasleisten 15 ein Bewegungsspiel der einen Abstand von den Seitenflächen des Tragsockels 9t aufweisen, wie es Fig. 11 dargestellt ist.
Bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 8 überragen die oberen Anfasleisten 15 die seitlichen Anfasleisten 15 nach außen. Dies hat den Vorteil, dass der sich etwa vertikal erstreckende Schneidedraht 4a in seinen seitlichen Schneidhub-Endstellungen zwischen den oberen Anfasleisten 15 verbleiben kann und deshalb bei seiner horizontalen weiteren Querbewegung nicht eingefädelt zu werden braucht.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 ist das oder sind die Trägermodule 9 bzw. Rahmen 9a, vorzugsweise auf der Seite, auf der das obere Gelenk 19 angeordnet ist, mit einem oberen und einem unteren seitlichen Fortsatz 9d seitlich verlängert, wobei zwischen diesen Fortsätzen 9v eine seitlich offene Aussparung 9w vorhanden ist, die einen Freiraum zwischen den Fortsätzen 9v bildet. Außerdem sind die Drahthalter 24 bzw. 24a in über die zugehörige normale Schneidhub-Endstellung hinaus einer verlän- gerten Halterführung 25 bis auf die Fortsätze 9v verschiebbar, so dass der Schneidedraht 4a sich im Bereich der Aussparung 9w und somit im zugehörigen Freiraum befindet. In dieser Stellung lassen sich Montage- bzw. Demontagearbeiten, sowie Servicearbeiten an der Schneidevorrichtung 4 bzw. am Schneidedraht 4a gut zugänglich und somit handhabungsfreundlich durchführen.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 zeigt im Übrigen auch, dass die Kerbleisten 8e bzw. Anfasleisten 15 sich nicht nur gerade erstrecken können sondern auch eine davon abweichende Kontur aufweisen können, z. B. eine gegensinning U-förmige Kontur, um an Ziegeln, die an einer Seite einen Steg und an der anderen Seite eine passende Ausnehmung aufweisen, die Anfasflächen 15c anbringen zu können.
Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 , 3 und 4, bei denen die die Schneidedrahthalter 24 im Wesentlichen gleichmäßig antreibenden Schneideantriebe 26 am jeweils zugehörigen Trägermodul 9 angeordnet sind, sind beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 nur ein Teil 52a eines im Weiteren angedeuteten Schneidean- triebs 52 am Trägermodul 9 angeordnet. Der nicht dargestellte übrige Teil des Schneideantriebs 52 kann z. B. am Schieber S abgestützt sein.
Gemäß Fig. 12 ist für den gemeinsamen Antrieb der Drahthalter 24 eine Antriebstraverse 52b vorgesehen, die sich beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa vertikal erstreckt und deren Enden bis in den Bereich der Drahthalter 24 reichen. Die Antriebstraverse 52b ist durch Schub- und Zustangen 53 mit den Drahthaltern 24 verbunden, die sich etwa horizontal erstrecken und durch Gelenke 54, 55 mit z. B. verti- kalen Gelenkachsen mit den Drahthaltern 24 und der Antriebstraverse 52b verbunden sind, vorzugsweise lösbar. Im mittleren Bereich der Antriebstraverse 52 ist ein mittiges oder sind zwei außermittig angeordnete Verbindungselemente 56 vorgesehen zur Verbindung eines andeutungsweise dargestellten Schub- und Zug- Antriebselement 57, dessen Hub so groß ist, dass die Drahthalter 24 zwischen den üblichen Schneidhub- Endstellungen SEI , SE2 oder - sofern vorhanden - über die betreffende Schneidhub- Endstellung hinaus in den Bereich der Fortsätze 9v und in die außenseitige Endstellung bzw. Servicestellung bewegbar sind. Die Länge der Schub- und Zugstangen 53 ist entsprechend groß ausgebildet.
Die Antriebstraverse 52b und die Schub- und Zugstangen 53 bilden somit ein gabelförmiges Antriebsglied in der Form eines seitlich gekippten U, dessen durch die Schub- und Zugstangen 53 gebildete Schenkel im oberen und unteren Endbereich des Trägermoduls 9 angeordnet sind und dieses z. B. U-förmig übergreifen. Das gabelförmige Antriebsglied kann auch durch starr abstehende Schub- und Zugschenkel gebildet sein, die z. B. durch die Gelenke 55, lösbar mit den Drahthaltern 24 verbunden sind.
Der vorbeschriebene Schneideantrieb und/oder die vorbeschriebenen Stützleisten 51 lassen sich bei Kerbvorrichtungen 5 verwirklichen, die sowohl im Sinne des 3-seitigen Kerbens als auch im Sinne des 4-seitigen Kerbens ausgebildet sein können.
Im Rahmen der Erfindung können die vorbeschriebenen Ausbildungen auch in anderen Kombinationen und auch jeweils in anderen Formgestaltungen vorgesehen sein.

Claims

Hans Lingl Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH & Co. KG P34408WOPatentansprüche
1. Vorrichtung (1) zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs (2) bewegbaren Stranges (3) aus plastischem Material, insbesondere Ton, in Längsabschnitte (3a), mit wenigstens einer Kerbvorrichtung (5) zum quer gerichteten Kerben des Stranges (3) und einer Schneidevorrichtung (4) zum quer gerichteten Schneiden des Stranges (3) in den Kerben (5a), wobei die Kerbvorrichtung (5) Kerbwerkzeuge (8a bis 8d) aufweist, die durch einen Werkzeugantrieb (18) zwischen einer Kerbausgangsstellung und einer Kerbstellung quer bewegbar gelagert sind, wobei die Schneidevorrichtung (4) wenigstens einen Schneideelementhalter (24) aufweist, der durch einen Schneideantrieb (26) in einer Schneideführung (25) quer zum Durchgang (2) bewegbar ist, und wobei die Kerbvorrichtung (5) mit ihren Kerbwerkzeugen (8a bis 8d) und ihrem Werkzeugantrieb (18) an einem längs des Durchgangs (2) vor und zurück bewegbar gelagerten Trägermodul (9) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidevorrichtung (4) mit ihrem Schneideelementhalter (24), ihrer Schneideführung (25) und ihrem Schneideantrieb (26) am Trägermodul (9) angeordnet ist.
2. Vorrichtung (1) zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs (2) bewegbaren Stranges (3) aus plastischem Material, insbesondere Ton, in Längsabschnitte (2a), mit wenigstens einer Kerbvorrichtung (8) zum quer gerichteten Kerben des Stranges (3) und einer Schneidevorrichtung (4) zum quer gerichteten Schneiden des Stranges (3) in den Kerben (5), wobei die Kerbvorrichtung (5) Kerbwerkzeuge (8a bis 8d) aufweist, die durch einen Werkzeugantrieb (18) zwischen einer Kerbausgangsstellung und einer Kerbstellung quer bewegbar sind, wobei die Kerbvorrichtung (5) mit ihren Kerbwerkzeugen (8a bis 8d) und ihrem Werkzeugantrieb (18) an einem längs des Durchgangs (2) vor und zurück bewegbar gelagerten Trägermodul (9) angeordnet ist, und wobei an wenigstens einer Seite des Durchgangs (2) das zugehörige Kerbwerkzeug (8a bis 8d) durch eine Kerbleiste (8e) gebildet ist, oder Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbleiste (8e) in einem Schwenkgelenk (19) quer zu sich selbst schwenkbar gelagert ist, das bezüglich dem Durchgang (2) nach außen versetzt am Trägermodul (9) angeordnet ist.
3. Vorrichtung (1) zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs (2) bewegbaren Stranges (3) aus plastischem Material, insbesondere Ton, in Längsabschnitte (2a), mit wenigstens einer Kerbvorrichtung (8) zum quer gerichteten Kerben des Stranges (3) und einer Schneidevorrichtung (4) zum quer gerichteten Schneiden des Stranges (3) in den Kerben (5), wobei die Kerbvorrichtung (5) Kerbwerkzeuge (8a bis 8d) aufweist, die durch einen Werkzeugantrieb (18) zwischen einer Kerbausgangsstellung und einer Kerbstellung quer bewegbar sind, wobei die Kerbvorrichtung (5) mit ihren Kerbwerkzeugen (8a bis 8d) und ihrem Werkzeugantrieb (18) an einem längs des Durchgangs (2) vor und zurück bewegbar gelagerten Träger (9) angeordnet ist, und wobei an wenigstens zwei einander gegenüberliegenden Seiten des Durchgangs (2) das zugehörige Kerbwerkzeug (8a bis 8d) durch eine Kerbleiste (8e) gebildet ist, die sich in die Umfangsrichtung des Durchgangs (2) erstreckt, oder Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) an den Seiten, an denen die Kerbleisten (8e) angeordnet sind, jeweils eine Stützleiste (51) mit einer Stützfläche (51a) zur seitlichen Abstützung des Stranges (3) aufweist, die sich parallel zur Mittelachse (2b) des Durchgangs (2) erstreckt.
4. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidevorrichtung (4) zwei Schneidedrahthalter (24) aufweist, die in zwei auf einander gegenüberliegenden Seiten des Durchgangs (2) angeordneten
HalterfUhrungen (25) von der einen Seite des Durchgangs (2) zur anderen Seite, vorzugsweise horizontal, bewegbar geführt sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterfuhrungen (25) in einander gegenüberliegenden Randbereichen des Trägermoduls (9) angeordnet sind, vorzugsweise an den einander gegenüberliegenden Schmalseiten des Trägermoduls (9) angeordnet sind.
6. Vorrichtung, insbesondere nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidevorrichtung (4) zwei Schneidedrähte (4a 1, 4a2) aufweist, die einen in der Längsrichtung des Durchgangs (2) gerichteten Abstand (c) von ein- ander aufweisen und vorzugsweise an der Rückseite und der Vorderseite des
Trägermoduls (9) angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidedrähte (4a 1, 4a2) durch einen gemeinsamen Schneidedraht (4a) gebildet sind, der in einem Randbereich des Trägermoduls (9) durch eine erste Umlenkvorrichtung (27) umgelenkt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass im der ersten Umlenkvorrichtung (27) gegenüberliegenden Randbereich eine zweite Umlenkvorrichtung (32) angeordnet ist, die den Schneidedraht (4a) vorzugsweise quer zur ersten Umlenkrichtung, insbesondere horizontal und nach außen, umlenkt.
9. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ihr eine Spannvorrichtung (29) für den Schneidedraht (4a) zugeordnet ist, die in einem vorzugsweise oberen Eckenbereich des Trägermoduls (9) angeord- net ist, insbesondere an der zugehörigen Schmalseite des Trägermoduls (9) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung (29) in dem Randbereich des Trägermoduls (9) angeordnet ist, in dem auch eine Vorrichtung (33) zum Befestigen eines Drahtendes angeordnet ist, insbesondere im oberen Randbereich des Trägermoduls (9).
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die schwenkbare Kerbleiste (8e) eine obere Kerbleiste (8e) ist oder dass zwei einander gegenüberliegend angeordnete und schwenkbar gelagerte Kerbleisten (8e) obere und untere Kerbleisten (8b, 8d) sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Kerbleiste (8e) in der Richtung auf die Längsachse (2b) des Durchgangs (2) von einem Schwenkarm (18b) absteht.
13. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die einer gemeinsamen Querebene (El) zugeordneten Kerbleisten (8e) je- weils durch zwei sich in der Umfangsrichtung des Durchgangs (3) erstreckende
Anfasleisten (15) gebildet sind, die einen längs des Durchgangs (3) gerichteten Abstand (a) voneinander aufweisen, wobei ein Schneidedraht (4a) der Schneidevorrichtung (4) zwischen den Anfasleisten (15) quer durch den Durchgang (3) bewegbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13 , dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehrere in der Längsrichtung des Durchgangs (3) hintereinander angeordnete Anfasleistenpaare mit wenigstens einem Schneidedraht (4a) vorge- sehen sind, die vorzugsweise im wesentlichen gleichzeitig bewegbar sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass drei oder mehrere Trägermodule (9, 9b, 9c, 9d) längs des Durchgangs (3) hintereinander angeordnet sind, von denen das Anfangsmodul (9b) die rückseitigen Anfasleisten (15) der ersten Anfasleistenpaare im Bereich seiner Vorderseite trägt, das nächste Mittelmodul (9c) im Bereich seiner Rückseite die vorderseitigen Anfasleisten der ersten Anfasleistenpaare und im Bereich seiner Vorderseite die rückseitigen Anfasleisten der zweiten Anfasleistenpaare trägt, und das nächs- te Modul oder Endmodul (9d) im Bereich seiner Rückseite die vorderseitigen
Anfasleisten der zweiten Anfasleistenpaare trägt.
16. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass nur jedes zweite Mittelmodul (9c) eine Schneidevorrichtung (4) mit zwei
Schneidedrähten (4al, 4a2) trägt.
17. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens im oberen und/oder in den seitlichen Bereichen des Durchgangs (3) die an zugehörigen Trägermodulen (9, 9b) angeordneten Anfasleisten (15) an einem Basisteil (16) befestigt sind, an dem der Werkzeugantrieb (18) angreift.
18. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den unteren Kerbleisten (8e) oder Anfasleisten (15) Tragteile (30) zur Unterstützung des Stranges (3) angeordnet sind.
19. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Endstellungen der Schneidevorrichtung (4) der wenigstens eine Schneidedraht (4a) sich im Endbereich der sich quer zum Schneidedraht (4a) erstreckenden Kerbleisten (8e) oder Anfasleisten (15) befindet oder bezüglich diesen nach außen versetzt ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) zwischen den Anfasleisten (15), insbesondere in den der Längsachse (2b) des Durchgangs (3) abgewandten Abstandbereichen, oder in den
Endbereichen der überlappenden Anfasleisten (15) nach außen divergent erweitert ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schwenkgelenk (19) gegenüberliegenden Endbereich des wenigstens einen Schwenkarms (18b) ein, vorzugsweise für beide Schwenkarme (18b) gemeinsamer, Schwenkantrieb für den Schwenkarm (18b) angeordnet ist, der z. B. durch einen Zylinderkolbenantrieb gebildet ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass dem Schwenkarm (18b) in der Kerbstellung und vorzugsweise auch in der Ausgangsstellung jeweils ein Schwenkanschlag (A, Al) am Trägermodul (9) zu- geordnet ist.
23. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbwerkzeuge (8a bis 8d) durch Kerbleisten (8e) gebildet sind, und die wenigstens eine schwenkbare Kerbleiste (8e) die benachbarten Kerbleisten (8e) überlappt.
24. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die überlappten Kerbleisten (8e) parallelverschiebbar sind.
25. Vorrichtung, insbesondere nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere längs des Durchgangs (3) hintereinander angeordnete Trägermodule (9) mit einer Aufhahmevorrichtung (31) verbunden ist bzw. sind und eine austauschbare Modulbaueinheit (32) bilden.
26. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermodul (9) oder die Trägermodule (9) durch eine quer gerichtete
Montagebewegung, insbesondere von oben, montierbar bzw. demontierbar ist/ sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Trägermodule (9) jeweils durch eine eigene oder eine gemeinsame lösbare Verbindungsvorrichtung (12) oder die Modulbaueinheit (32) durch eine lösbare Verbindungsvorrichtung (12) mit einem Schieber (S) verbunden ist bzw. sind, der mittels einer Längsführung (43) an einem Gestell gelagert und durch einen Längsantrieb (42) vor und zurück bewegbar ist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsfuhrung (43) zwei auf beiden Seiten des Durchgangs (2) angeordnete Führungsschienen, z.B. Führungsstangen (44), aufweist, auf bzw. an denen der Schieber (S) mittels Führungselementen (46) verschiebbar gelagert ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung (12) durch eine Schnellschlussverbindung, insbesondere mit zwei auf beiden Seiten des Durchgangs (2) angeordneten Steckverbindungen (13), gebildet ist, die jeweils eine Steckausnehmung (13a) an dem einen Verbindungsteil (12a) und einen darin einsteckbaren Steckzapfen (13b) am anderen Verbindungsteil (12b) aufweisen, wobei der Steckzapfen (13b) in der Steckausnehmung (13a) fixierbar ist.
30. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die modulseitigen Verbindungsteile (12b) Teile der Aufnahmevorrichtung (31) sind.
31. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung (31) zwei auf beiden Seiten des Durchgangs (2) angeordnete und sich längs erstreckende Aufnahmestangen (33) aufweist, auf die das oder die Trägermodule (9) mit passenden Aufnahmelöchern (34) aufgesteckt und fixiert sind.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Trägermodule (9) an einer ersten Schulterfläche (35) der Auf- nahmestangen (33) positioniert sind, insbesondere dagegen gespannt, vorzugsweise geschraubt, sind.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Steckzapfen (13d) durch die Enden der Aufnahmestangen (33) gebildet sind.
34. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Trägermodulen (9) auf den Aufnahmestangen (33) angeordnete Distanzstücke (37a) angeordnet sind.
35. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auch ein Schneideantrieb (26) der Schneidevorrichtung (4) am Trägermodul
(9) angeordnet ist.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Schneidedrahthalter (24) ein Schneideantrieb (26) zugeordnet ist.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass ein gemeinsamer Schneideantrieb (52) für beide Schneidedrahthalter (24) vorgesehen ist.
38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Schneideantrieb (52) eine sich etwa parallel zum Schneidedraht (4a) erstreckende Antriebstraverse (52b) aufweist, die durch von ihren Endbereichen abstehende Schub- und Zugschenkel mit den Drahthaltern (24) z. B. lösbar verbunden ist.
39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Schub- und Zugschenkel durch vorzugsweise längeneinstellbare und insbesondere gelenkig zwischengeschaltete Schub- und Zugstangen gebildet sind.
40. Vorrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Schub- und Zugschenkel sich im oberen und unteren Randbereich des
Trägermoduls (9) erstrecken.
41. Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebstraverse (52b) und die Schub- und Zugschenkel das Trägermodul (9) U-fbrmig übergreifen.
42. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 3 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützleisten (51) zwischen einer inneren Stützstellung und einer bezüglich dieser nach außen versetzten Stützausgangsstellung verstellbar sind.
43. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützleisten (51) jeweils durch einen Antrieb verstellbar sind, vorzugsweise gleichzeitig und gegenläufig.
44. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 3 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützteile (51) an den seitlichen Kerbleisten (8e) oder Anfasleisten (15) befestigt sind.
45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützteile (51) die Kerbleisten (8e) oder Anfasleisten (15) nach hinten überragen.
46. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 3 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützteile (51) so in die Kerbleisten (8e) oder Anfasleisten (15) integriert sind, dass die Innenseiten der Kerbleisten (8e) oder Anfasleisten (15) die Stützflächen (51a) bilden.
47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbleisten (8e) oder Anfasleisten (15) Kerbstege oder Anfasstege aufweisen, die die Stützflächen (51a) um die Tiefe (t) der Kerben (5 a) nach innen überragen.
48. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche 3 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützteile (51) oder die Kerbleisten (8e) oder die Anfasleisten (15) zum Durchgang (3) hin soweit bewegbar sind, dass der Abstand zwischen den Stütz- flächen (51a) der Breite (j) des Stranges (3) entspricht bzw. die Stützflächen
(51a) den Strang (3) berühren.
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