WO2008025767A1

WO2008025767A1 - Verfahren und vorrichtung zum ablegen synthetischer fasern zu einem vlies

Info

Publication number: WO2008025767A1
Application number: PCT/EP2007/058922
Authority: WO
Inventors: Henning RÖTTGER; Dirk Laukien; Henning Rave; Hans-Holger Heesch
Original assignee: Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
Priority date: 2006-09-01
Filing date: 2007-08-28
Publication date: 2008-03-06
Also published as: CN101506411A; DE102006041131A1; EP2057308A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Extrusion von synthetischen Fasern zur Herstellung eines Vlieses, bei welchem mehrere Spinnmittel zur Extrusion einer Vielzahl von Fasersträngen in mehreren Fasergruppen vorgesehen sind. Zur Zuführung einer Polymerschmelze sind die Spinnmittel mit einer oder mehreren Schmelzequellen verbunden. Zur Aufnahme und Ablage der Faserstränge ist ein bewegbares Ablagemittel vorgesehen, so dass die Faserstränge kontinuierlich aufgenommen und abgeführt werden können. Um bei einer flexiblen Nutzung eine möglichst hohe Produktionsauslastung zu erhalten, wird erfindungsgemäß für eines der Spinnmittel unabhängig von einem benachbarten Spinnmittel durch eine horizontale Bewegung im wesentlichen quer zur Laufrichtung des Ablagemittels aus einer Betriebsstellung in eine Ruhestellung geführt, wobei in der Ruhestellung Umrüst- und/oder Wartungsarbeiten an dem Spinnmittel ausführbar sind.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM ABLEGEN SYNTHETISCHER FASERN ZU EINEM VLIES

5 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Extrusion synthetischer Fasern zur Herstellung eines Vlieses gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Extrusion synthetischer Fasern zur Herstellung eines Vlieses gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.

10 Bei der Herstellung von Vliesen ist es bekannt, dass eine Vielzahl von Fasersträngen in einer reihenförmigen Anordnung extrudiert, abgekühlt und anschließend gemeinsam zu einer Vliesbahn abgelegt werden. Die Vliesbahn wird mittels eines bewegten Ablagemittels kontinuierlich weitergeführt und in nachfolgenden Prozessschritten weiterbehandelt. Für die Extrusion der Faserstränge werden Spinn-

15 mittel verwendet, die vorzugsweise in Spinnbalken gehalten sind, die sich im Wesentlichen quer zur Ablage erstrecken. Dabei sind den Spinnmitteln Einrichtungen zur Erzeugung und Führung einer Polymerschmelze sowie Einrichtungen zum Abkühlen und Führen der Faserstränge zugeordnet, so dass sich eine oberhalb des Ablagemittels komplexe Maschinenstruktur ergibt.

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Aufgrund des breiten Anwendungsspektrums der Vliesstoffe ergeben sich darüber hinaus Anforderungen, die beispielsweise unterschiedliche Faserstrukturen in einem Vlies erfordern. So ist es weiterhin bekannt, dass bei der Herstellung eines Vlieses gleich mehrere Fasergruppen von Fasersträngen durch mehrere reihen-

25 förmig hintereinander angeordnete Spinnmittel extrudiert werden, und jeweils zu einer Vlieslage abgelegt werden. Die Vlieslagen werden durch das Ablagemittel zusammengeführt und bilden somit eine Vliesbahn mit mehreren Lagen von Fasern. Je nach Ausführung und Betriebsart der Spinnmittel ergeben sich somit noch komplexe Anlagen, um Kombinationen von Fasern in einer Vliesbahn herzustel-

30 len. Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind beispielsweise in der EP 1 058 747 Bl beschrieben. Im bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung sind mehrere Spinnmittel reihenförmig hintereinander angeordnet, um jeweils eine Faserlage für eine mehrlagige Faserbahn zu erzeugen. Die Spinnmittel werden jeweils in einem höhenverstellbaren Maschinengestell gehalten, wobei je nach Ausgestaltung des Spinnmittels die Faserstränge nach dem sogenannten Meltblown- Verfahren oder nach dem sogenannten Spunbond- Verfahren extrudiert werden. Bei dem Meltblown- Verfahren wird die dem Spinnmittel zugeführte Po- lymerschmelze durch einzelne Düsenöffnungen einer Spinndüse geführt. Die Spinndüse weist hierzu eine Vielzahl von Düsenöffnungen auf, die in einer rei- henförmigen Anordnung ausgebildet sind. Auf der Auslassseite der Spinndüse sind unmittelbar zwei ein Luftstrom erzeugende Blasdüsen vorgesehen, die die aus der Düsenöffnung frisch extrudierten Faserstränge erfassen und in Richtung eines Ablagemittels abziehen. Hierbei werden bevorzugt endliche Faserstränge erzeugt, die nebeneinander und übereinander zu der Vlieslage abgelegt werden.

Bei dem Spunbond- Verfahren werden unendliche Faserstränge extrudiert. Hierzu weist das Spinnmittel eine Spinndüse mit einer Vielzahl von Düsenöffnungen auf, die ebenfalls in mehreren reihenförmigen Anordnungen ausgebildet sind. Die Polymerschmelze wird innerhalb des Spinnmittels unter Druckwirkung durch die Düsenöffnungen gedrückt und zu den einzelnen unendlichen Fasersträngen, die auch als Filamente bezeichnet werden, extrudiert. Unterhalb des Spinnmittels ist eine Abzugsdüseneinrichtung vorgesehen, mit welcher die Faserstränge unter Wirkung eines erzeugten Luftstromes nach Abkühlung abgezogen und auf das Ablagemittel geblasen werden. Hierzu ist zwischen dem Spinnmittel und der Abzugsdüseneinrichtung eine Kühlstrecke vorgesehen, in welcher die frisch extrudierten Faserstränge verfestigt werden. Je nach Ausbildung der Spinnmittel können dabei die die unterschiedlichen Verfahren erforderlichen Abstände zwischen dem Spinnmittel und dem Ablagemittel bei dem bekannten Verfahren und bei der bekannten Vorrichtung jeweils individuell eingestellt werden. Das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung besitzen jedoch den wesentlichen Nachteil, dass sämtliche Umstellungsarbeiten zur Umrüstung eines der Spinnmittel zu einem völligen Stillstand der Produktion führt. Zudem müssen aufgrund der hohen Komplexität der Anlage besondere Vorkehrungen getroffen werden, um innerhalb der Betriebsposition oberhalb des Ablagemittels Umrüstaktionen ausführen zu können.

Es ist nun Aufgabe der Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Extru- sion synthetischer Fasern zur Herstellung eines Vlieses der gattungsgemäßen Art derart weiterzubilden, dass eine hochflexible Nutzung zur Herstellung von Vliesbahnen unter Berücksichtigung minimaler Umrüstzeiten möglich ist.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Extrusion syntheti- scher Fasern bereitzustellen, bei welcher Wartungsarbeiten und Umbaumaßnahmen von Spinnmitteln in einfacher Art und Weise ausführbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß für ein Verfahren dadurch gelöst, dass zumindest eines der Spinnmittel unabhängig von einem benachbarten Spinnmittel durch eine horizontale Bewegung im wesentlichen quer zur Laufrichtung des Ablagemittels aus einer Betriebsstellung in eine Ruhestellung geführt wird, wobei die Faserstränge durch das Spinnmittel in der Betriebsstellung extrudiert werden.

Die Lösung der Aufgabe ist für eine Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gege- ben, dass zumindest eines der Spinnmittel durch bewegliche Führungsmittel gehalten ist, welche in einer horizontalen Führungsbahn im wesentlichen quer zur Laufrichtung des Ablagemittels zur Verschiebung des Spinnmittels aus einer Betrieb sstellung in eine Ruhestellung geführt ist.

Die Erfindung ist auch nicht durch die aus der EP 0 625 939 Bl bekannten Vorrichtung nahegelegt. Die bekannte Vorrichtung weist ein Spinnmittel zur Herstel- lung einer Vielzahl von Fasersträngen auf, die nach dem Meltblown- Verfahren hergestellt werden. Dabei sind die Düsenbohrungen an einer Spinndüse ausgebildet, die innerhalb des Spinnmittels horizontal verschiebbar gehalten ist. Zur Wartung oder zur Umrüstung lässt sich die Spinndüse in horizontaler Richtung quer zum Ablageband aus dem Spinnmittel herausführen und entnehmen. Das Spinnmittel verharrt dabei in der Betriebsstellung, so dass die Produktion zur Vliesherstellung vollständig unterbrochen ist.

Demgegenüber besitzt die Erfindung den Vorteil, dass das Spinnmittel zunächst komplett aus der Betriebsstellung in eine benachbarte Ruhestellung geführt wird. In der Ruhestellung befindet sich das Spinnmittel außerhalb des Ablagemittels und lässt sich in einer frei zugänglichen Position sowohl von unten als auch von oben und den Seiten warten oder umrüsten. Die Spinnmittel können die Einrichtungen zur Führung, zur Verteilung und zur Extrusion der Polymerschmelze über die gesamte Spinnbreite umfassen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist somit auch bevorzugt geeignet, um selbst bei Herstellung einlagiger Faserbahnen Stillstandzeiten durch Umrüsten oder Wartung zu minimieren.

Hierzu ist das Spinnmittel durch ein bewegliches Führungsmittel gehalten, welches in einer horizontalen Führungsbahn im Wesentlichen quer zur Laufrichtung des Ablagemittels zur Verschiebung des Spinnmittels aus einer Betriebsstellung in eine Ruhestellung geführt ist. Insbesondere bei Vorrichtungen, bei welchen den Spinnmitteln Abzugsmittel nachgeordnet sind, stellen selbst geringe Abstände zwischen Spinnmittel und Abzugsdüseneinrichtung keine Probleme dar, um beispielsweise die Spinndüsen an dem Spinnmittel auszuwechseln.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses aus mehreren Fasergruppen hat sich die Weiterbildung besonders bewährt, bei welcher das in seiner Betriebsstellung verharrende

- A - Spinnmittel die Faserstränge unabhängig von der Bewegung des benachbarten Spinnmittels extrudiert. Damit lässt sich beispielsweise bei Verwendung von zwei benachbarten Spinnmitteln die Produktion zur Erzeugung einer einlagigen Vliesbahn fortführen, während eines der Spinnmittel in der Ruheposition verharrt. Die- se Variante der Erfindung bietet eine besonders hohe Flexibilität in der Ausnutzung vorhandener Einrichtungen zur Herstellung einer Vliesbahn. In Abhängigkeit von der Anzahl der installierten Spinnmittel lassen sich somit einlagige oder mehrlagige Vliesbahnen effizient und mit geringen Prozessunterbrechungen herstellen.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung werden die durch das Spinnmittel außerhalb der Betriebsstellung extrudierten Faserstränge gesammelt und einer Wiederverwendung zugeführt. Somit lässt sich der durch Umstellungen der Spinnmittel bedingte Abfall an Fasersträngen vorteilhaft wieder nutzbar machen.

Die Weiterbildung der Erfindung, bei welcher die Spinnmittel in einer reihenför- migen Anordnung nebeneinander angeordnet sind, um die Faserstränge der Fasergruppen jeweils zu einer Vliesbahn zu führen, ist besonders vorteilhaft um sehr breite Vliesbahnen zu erzeugen.

Bevorzugt werden die Spinnmittel jedoch gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung derart hintereinander angeordnet, dass jede der durch das Spinnmittel extrudierten Fasergruppen eine Lage einer mehrlagigen Vliesbahn bildet.

Um auf möglichst starre Verbindungsleitungen zur Zuführung der Schmelze zurückgreifen zu können, stellt die Weiterbildung der Erfindung eine bevorzugte Ausführung dar, bei welcher die den Spinnmitteln zugeordneten Hilfseinrichtungen eine Spinneinheit bilden, die von dem beweglichen Führungsmittel gehalten ist und zwischen der Betriebsstellung und der Ruhestellung hin- und herführbar ist. Insbesondere lassen sich dabei auch die den Spinnmittel nachgeordneten Hilfseinrichtungen mit der Spinneinheit kombinieren, so dass komplette Umrüstungen in einfacher Art und Weise ausführbar sind.

Die Spinnmittel oder die Spinneinheiten zur Extrusion der Faserstränge werden bevorzugt zur Erzeugung von Verbundvliesstoffen unterschiedlich ausgebildet, um Faserstränge nach dem Spunbond- Verfahren oder Faserstränge nach dem Meltblown- Verfahren herstellen zu können.

Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die Spinnmittel identisch ausgebildet sind, um sehr breite oder sehr dicke Vliesbahnen zu erzeugen.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die Spinnmittel bevorzugt durch einen beheizten Spinnbalken gehalten. So lassen sich sowohl Spinndüsen, Schmelzeverteilung, Spinnpumpen und sonstige Schmelzeleitungen gemeinsam halten und beheizen. Der komplette Spinnbalken, der durch das bewegliche Führungsmittel gehalten ist, lässt sich somit zwischen der Betriebsstellung und der Ruhestellung hin- und herführen.

Dabei lässt sich zwischen einer Schmelzequelle und dem Spinnbalken eine in ih- rer Länge veränderbare Verbindungsleitung einbinden, so dass der Spinnbalken unabhängig von der Schmelzequelle verfahrbar ist.

Um möglichst starre Verbindungen zwischen der Schmelzequelle und dem Spinnbalken zu erhalten, wird gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, den Spinnbalken und die Schmelzequelle beispielsweise ein Extruder zu einer Spinneinheit zu kombinieren. Somit lässt sich die komplette Spinneinheit aus der Produktionslinie seitlich herausführen, um in der Ruhestellung umgerüstet oder gewartet zu werden.

Vorteilhaft stellt sich zudem die Weiterbildung dar, bei welche die dem Spinnmittel nachgeordneten Hilfseinrichtung ebenfalls mit der Spinneinheit gekoppelt sind. Somit lassen sich alle die für die Faserherstellung erforderlichen Einrichtungen gemeinsam aus der Betriebsstellung in eine seitliche neben der Produktionslinie angeordnete Ruhestellung führen.

Zur kontinuierlichen Aufnahme und Weiterführung der Vliesbahn ist das Ablagemittel bevorzugt durch ein luftdurchlässiges Ablageband gebildet, welches durch zumindest eine Antriebsrolle horizontal angetrieben ist.

Die Erfindung ist nicht darauf beschränkt, dass mehrere Spinnmittel vorgesehen sind, um eine mehrlagige oder einlagige Vliesbahn zu erzeugen. Insbesondere bei den bekannten Vorrichtungen, bei welchen die Spinnmittel mit geringem Abstand oberhalb eines Ablagemittels gehalten werden, bietet die erfindungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 24 den besonderen Vorteil, dass trotz der Maschinenkomplexität Wartungsarbeiten und Umrüstarbeiten in einfacher Art und Weise ausführbar sind. Hierzu ist das Spinnmittel durch ein bewegliches Führungsmittel gehalten, welches in einer horizontalen Führungsbahn im Wesentlichen quer zur Laufrichtung des Ablagemittels zur Verschiebung des Spinnmittels aus einer Betriebsstellung in eine Ruhestellung führbar ist.

Es hat sich dabei als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die oberhalb des Ablagemittels vorgesehenen Einrichtungen mit dem Spinnmittel zu einer Spinneinheit kombiniert sind und gemeinsam zwischen der Betriebsstellung und der Ruhestellung geführt werden.

Für den Fall, dass das Spinnmittel durch einen beheizten Spinnbalken gehalten ist, besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass zwischen dem Spinnbalken und einer Schmelzequelle beispielsweise einem Extruder eine längenveränderbare Verbindung vorgesehen ist, so dass nur der Spinnbalken zwischen einer Betriebsstellung und einer Ruhestellung geführt werden kann. Der Extruder lässt sich dabei ortsfest in dem Maschinengestell anordnen. Bevorzugt werden jedoch alle die oberhalb des Ablagemittels zur Extrusion und Führung der Faserstränge benötigten Hilfseinrichtungen gemeinsam an einem beweglichen Führungsmittel angeordnet, so dass auch nachgeordnete Abzugsdüseneinrichtungen mit der Spinneinheit gemeinsam zwischen einer Betriebsstellung und einer außerhalb der Produktionslinie vorgesehenen Ruhestellung führbar.

Nachfolgend wird das erfmdungsgemäße Verfahren anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher beschrieben.

Es stellen dar

Fig. 1 schematisch eine Draufsicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung

Fig. 2 schematisch eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1

Fig. 3 schematisch eine Draufsicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 mit veränderter Stellung der Spinnmittel

Fig. 4 schematisch eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung

Fig. 5 schematisch eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung

Fig. 6 schematisch eine Draufsicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung

Fig. 7 schematisch eine Querschnittsansicht eines Spinnmittels zur Extrusion von Fasersträngen nach dem Spunbond- Verfahren Fig. 8 schematisch eine Querschnittsansicht eines Spinnmittels zur Extrusion von Fasersträngen nach dem Meltblown- Verfahren

Fig. 9 schematisch eine Draufsicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung

In den Fig. 1, 2 und 3 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfmdungsgemäßen Verfahrens schematisch gezeigt. Die Fig. 1 und 3 zeigen das Ausführungsbeispiel in einer Draufsicht in unterschiedlichen Betriebszuständen und in Fig. 2 ist eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels gezeigt. Die nachfolgende Beschreibung gilt, insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, für alle Figuren.

Die Vorrichtung besteht aus zwei Spinneinheiten 16.1 und 16.2, welche jeweils ein Spinnmittel 1.1 und 1.2 enthalten, um aus einer Polymerschmelze eine Vielzahl von Fasersträngen zu extrudieren. Die Spinneinheiten 16.1 und 16.2 sind hierzu in jeweils einem Maschinengestell 4.1 und 4.2 gehalten, und oberhalb eines Ablagemittels 10 angeordnet. Die Spinnmittel 1.1 und 1.2 der Spinneinheiten 16.1 und 16.2 erstrecken sich dabei parallel zueinander quer zu dem als Ablageband 11 ausgebildeten Ablagemittel 10. Die Spinneinheiten 16.1 und 16.2 mit den Spinnmitteln 1.1 und 1.2 sind identisch ausgebildet, so dass nachfolgend der Aufbau anhand der Spinneinheit 16.1 näher erläutert wird.

Das Spinnmittel 1.1 in der Spinneinheit 16.1 wird durch einen länglichen quader- förmigen Spinnbalken 17 gebildet, der an seiner Unterseite eine Spinndüse 18 trägt. Die Spinndüse 18 weist eine Mehrzahl von Düsenbohrungen auf, die in einer reihenförmigen Anordnung quer zum Ablageband 11 angeordnet sind. An einer Oberseite sind dem Spinnbalken 17 mehrere Spinnpumpen 19 zugeordnet, die über hier nicht näher dargestellte Verteileinrichtungen innerhalb des Spinn- balkens 17 mit der Spinndüse 18 und den Düsenbohrungen verbunden sind. Der Aufbau eines derartigen Spinnbalkens 17, der beheizbar ausgebildet ist, wird nachfolgend noch näher erläutert.

Die Spinnpumpen 19 sind über Verteilerleitungen 20 mit einer Schmelzequelle 7.1 in Form eines Extruders verbunden.

Des Weiteren weist die Spinneinheit 16.1 eine Abkühleinrichtung 24.1 auf, die unmittelbar der Unterseite des Spinnbalkens 17 zugeordnet ist. Die Abkühleinrichtung 24.1 ist in diesem Ausführungsbeispiel als eine Anblasung ausgebildet, die sich im Wesentlichen über die gesamte Ausspinnbreite der Spinndüse 18 erstreckt. Hierzu ist die Abkühleinrichtung 24.1 mit einer Kühlluftquelle verbunden, die in diesem Ausführungsbeispiel nicht dargestellt ist.

Die Spinneinheit 16.1 wird somit durch das Spinnmittel 1.1, die Schmelzequelle 7.1 und der Abkühleinrichtung 24.1 gebildet. Die Einrichtungen der Spinneinheit 16.1 sind hierzu an einem beweglichen Führungsmittel 2.1 in dem Maschinengestell 4.1 gehalten. Das Führungsmittel 2.1 ist als Gestellschlitten 3.1 ausgebildet, welcher in zwei horizontal ausgerichteten Führungsschienen 8.1 und 8.2 an dem Maschinengestell 4.1 geführt ist. Die Führungsschienen 8.1 und 8.2 sind im We- sentlichen quer zu dem Ablageband 11 ausgerichtet und erstrecken sich über die Breite des Ablagebandes 11 hinaus. Die Länge der Führungsschienen 8.1 und 8.2 ist vorzugsweise doppelt so groß wie die Ausspinnbreite der Spinndüse 18 an dem Spinnmittel 1.1. Der Gestellschlitten 3.1 wird vorzugsweise durch ein hier nicht dargestellten Antriebsmechanismus innerhalb des Maschinengestells 4.1 bewegt. Dabei lässt sich die Spinneinheit 16.1 mit dem Spinnmittel 1.1 jeweils aus der in Fig. 1 dargestellten Betriebsstellung in eine in Fig. 3 dargestellte Ruhestellung führen. In der Ruhestellung wird die Spinneinheit 16.1 mit den Einrichtungen seitlich neben dem Ablagemittel 10 außerhalb der Produktionslinie gehalten. In dieser Stellung lassen sich somit vorteilhaft Wartungen oder Umrüstungen der Spinnein- heit 16.1 ausführen. Die Spinneinheit 16.2 ist identisch aufgebaut und wird über das Führungsmittel 2.2 beweglich an dem Maschinengestell 4.2 gehalten. Die Führungsbahn des Führungsmittels 2.2 sowie die Führungsbahn des Führungsmittels 2.1 sind in Fig. 1 und Fig. 3 beispielhaft durch jeweils einen Doppelpfeil und dem Bezugszeichen 9.1 und 9.2 gekennzeichnet. Die Führungsbahnen 9.1 und 9.2 sind im Wesentlichen quer zu einer Laufrichtung des Ablagemittels 1, in welcher die Faserablagen abgeführt werden, gerichtet.

Die Spinneinheiten 16.1 und 16.2 sowie deren Spinnmittel 1.1 und 1.2 sind derart ausgebildet, um jeweils eine durch die Extruder 7.1 und 7.2 aufgeschmolzene Polymerschmelze zu einer Vielzahl von Fasersträngen nach dem Spunbond- Verfahren zu extrudieren. Hierzu sind unterhalb der Spinnmittel 1.1 und 1.2 jeweils Abzugsdüseneinrichtungen 21.1 und 21.2 vorgesehen, durch welche die Faserstränge mittels eines Druckluftstromes nach Abkühlung von dem Spinnmit- tel 1.1 oder 1.2 abgezogen und dem Ablageband 11 zugeführt werden. Die Abzugsdüseneinrichtungen 21.1 und 21.2 sind jeweils an einem Düsenträger 22 gehalten, der in vertikaler Richtung höhenverstellbar in dem Maschinengestell 4.1 und 4.2 gehalten ist. Die Abzugsdüseneinrichtung 21.1 und 21.2 erstrecken sich über die gesamte Ausspinnbreite der Spinndüse 18 innerhalb des Spinnmittels 1.1 und 1.2, so dass die Faserstränge als Fasergruppe gemeinsam nebeneinander auf dem Ablageband 11 abgelegt werden. Durch die Höhenverstellung der Abzugsdüseneinrichtungen 21.1 und 21.2 lässt sich somit einerseits die Fallhöhe der Faserstränge zwischen der Abzugsdüseneinrichtung 21.1 und 21.2 und dem Ablageband 11 sowie die Kühlstrecke zwischen dem Spinnmittel 1.1 und 1.2 und der Abzugsdüseneinrichtungen 21.1 und 21.2 einstellen.

Zusätzlich sind die in dem Maschinengestell 4.1 und 4.2 gehaltenen Führungsschienen 8.1 und 8.2 höhenverstellbar ausgebildet, so dass die Gestellschlitten 3.1 und 3.2 ebenfalls in ihrer Höhe zur Beeinflussung der Fallhöhe in der Faserstrecke einstellbar sind. Das Ablagemittel 10 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch ein luftdurchlässiges Ablageband 11 gebildet, das durch eine oder mehrere Antriebsrollen zu einer kontinuierlichen Bewegung in horizontaler Richtung angetrieben wird. In Fig. 2 ist nur eine der Antriebsrollen 12 dargestellt. Im Ablagebereich der Faserstränge ist dem Ablageband 1 eine Absaugeinrichtung 41 zugeordnet, um den Blasstrom aufzunehmen und die Ablage der Faser zu unterstützen. Die Laufrichtung des Ablagebandes 11 und damit die Transportrichtung der Vliesbahn 15 ist durch Pfeile gekennzeichnet.

Das in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen Vorrichtung ist besonders geeignet, um zwei Gruppen von Fasersträngen nach dem Spunbond- Verfahren herzustellen und zu einer mehrlagigen Vliesbahn abzulegen. Hierzu wird in der Spinneinheit 16.1 beispielsweise eine erste Polymerkomponente durch den Extruder 7.1 aufgeschmolzen und über das Spinnmittel 1.1 zu Fasersträngen 5 extrudiert. Die Faserstränge 5 werden als eine Fasergruppe 6.1 zu einer ersten Vlieslage 14.1 gelegt. Parallel wird in der zweiten Spinneinheit 16.2 eine Polymerschmelze aus einer identischen Polymerkomponente oder aus einer unterschiedlichen Polymerkomponente erzeugt und über das Spinnmittel 1.2 zu einer zweiten Fasergruppe 6.2 extrudiert und zu einer zweiten Vlieslage 14.2 abgelegt. Beide Vlieslagen 14.1 und 14.2 werden mittels des Ablagebandes 11 zusammengeführt und bilden eine mehrlagige Vliesbahn 15. Diese Situation ist in Fig. 1 und Fig. 2 dargestellt.

In Fig. 3 wird die Anlage dazu benutzt, um nur eine extrudierte Fasergruppe zu einer einlagigen Vliesbahn zu führen. In dieser Situation ist die Spinneinheit 16.1 aus der Betriebsstellung in eine Ruhestellung geführt. In der Ruhestellung der Spinneinheit 16.1 lassen sich nun Wartungsarbeiten oder Umrüstarbeiten ausführen ohne dass die Produktion mittels der zweiten Spinneinheit 16.2 gestört ist. In der zweiten Spinneinheit 16.2 wird eine Polymerschmelze zu einer Mehrzahl von Fasersträngen extrudiert und zu der Vliesbahn 13 abgelegt. Während der Herstellung der einlagigen Vliesbahn 13 lässt sich beispielsweise die Spinneinheit 16.1 derart umrüsten, dass beispielsweise ein nach dem Meltblown- Verfahren arbeitendes Spinnmittel zum Einsatz kommt. So könnte beispielsweise die Produktion einer mehrlagigen Vliesbahn 15 ausgeführt werden, bei welcher die Fasern einer ersten Vlieslage nach dem Meltblown- Verfahren hergestellt werden und die Fa- sern einer zweiten Vlieslage nach dem Spunbond- Verfahren erzeugt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung bieten somit eine hohe Flexibilität und hohe Auslastung bei der Herstellung von Vliesstoffen.

In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Seitenansicht dargestellt, wobei nur eine Spinneinheit gezeigt ist. Das in Fig. 4 dargestellte Ausführungsbeispiel stellt eine weitere Möglichkeit zum Aufbau der Spinneinheit, wie sie beispielsweise in der Vorrichtung nach Fig. 1 ein- setzbar wäre.

Da die Erfindung sich jedoch auch auf derartige Vorrichtungen erstreckt, bei welcher nur einzelne Spinneinheiten zur Herstellung einlagiger Vliesbahnen genutzt werden, stellt die in Fig. 4 dargestellte Spinneinheit ebenfalls eine mögliche Aus- führungsform zur Herstellung einer einlagigen Vliesbahn dar.

Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die Spinneinheit 16 durch ein Spinnmittel 1, einem dem Spinnmittel 1 zugeordneten Extruder 7, eine Abkühleinrichtung 24 und eine Abzugsdüsenein- richtung 21 gebildet. Das Spinnmittel 1 ist im Wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 ausgebildet, so dass an dieser Stelle keine weitere Erläuterung erfolgt und Bezug zu der vorgegangenen Beschreibung genommen wird.

Der Extruder 7, das Spinnmittel 1, die Abkühleinrichtung 24 und die Abzugsdüseneinrichtung 21 werden durch ein bewegliches Führungsmittel 2 in einem Ma- schinengestell 4 oberhalb eines Ablagemittels 10 gehalten. Das Führungsmittel 2 wird in diesem Ausfuhrungsbeispiel ebenfalls durch ein Gestellschlitten 3 gebildet, der in zwei parallel mit Abstand zueinander in dem Maschinengestell 4 angeordneten Führungsschienen 8.1 und 8.2 geführt ist. Die Anordnung und Ausbil- düng des Gestellschlittens 3 sowie der Führungsschienen 8.1 und 8.2 in dem Maschinengestell 4 ist im Wesentlichen identisch zu den in Fig. 1 und 2 beschriebenen Ausführungsbeispiel, so dass an dieser Stelle ebenfalls Bezug zu der vorgegangenen Beschreibung genommen wird und zur Vermeidung von Wiederholungen keine weiteren Erläuterungen erfolgen.

Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel lassen sich alle Einrichtungen zur Erzeugung der Faserstränge und zur Ablage der Faserstränge jeweils aus der Betriebsstellung in eine hier nicht dargestellte Ruhestellung durch horizontales Verschieben des Gestellschlittens 3 führen. Somit lassen sich alle Einrichtungen zur Wartung oder zur Umrüstung aus der Produktionslinie heraus in eine Ruhestellung seitlich neben dem Ablageband führen.

In Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen Vorrichtung schematisch in einer Seitenansicht gezeigt, bei welcher ebenfalls nur eine Spinn- einheit dargestellt ist.

Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Spinneinheit 16 ein Spinnmittel 1 auf, das eine Faserextrusion nach dem sogenannten Meltblown- Verfahren ausführt. Hierzu ist einem Spinnmittel 1 der Spinndüse 18 unmittelbar auf der Auslassseite eine Blasdüse 25 zugeordnet. Die Blasdüse 25 weist zu beiden Seiten des Ausspinnbereiches jeweils eine Luftzuführung auf, so dass die auf der Auslassseite der Spinndüse aus einzelnen Düsenbohrungen austretenden Fasersträngen unmittelbar von einem Luftstrom vorzugsweise einem warmen Luftstrom erfasst und von der Spinndüse 18 abgezogen werden. Der Aufbau eines derartigen Spinnmittels wird nachfolgend noch näher erläutert. Die Spinndüse 18 und die Blasdüse 25 sind an der Unterseite eines Spinnbalkens 17 gehalten, der weitere hier nicht dargestellte Schmelzeverteileinrichtungen aufweist, die über eine auf der Oberseite des Spinnbalkens 17 angeordneten Spinn- pumpe 19 verbunden sind. Die Spinnpumpe 19 ist über eine flexible in ihrer Länge veränderbaren Verbindungsleitung 23 mit einem Extruder 7 verbunden.

Das Spinnmittel 1 wird durch ein bewegliches Führungsmittel 2 horizontal verschiebbar in dem Maschinengestell 4 gehalten. Hierzu ist der Spinnbalken 17 an einem Gestellschlitten 3 gehalten, der in Führungsschienen 8.1 und 8.2 quer zu einem unterhalb des Spinnmittels 1 angeordneten Ablagemittel 10 in Form eines Ablagebandes 11 führbar ist. Die Führungsschienen 8.1 und 8.2 sind an einer Plattform 26 angeordnet, die in dem Maschinengestell 4 höhenverstellbar gehalten ist. Auf der Plattform ist der Extruder 7 angeordnet.

Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung lässt sich nur das Spinnmittel 1 aus der gezeigten Betriebsstellung in eine Ruhestellung verschieben. Durch die in ihrer Länge flexibel veränderbare Verbindungsleitung 23 zwischen dem Spinnmittel 1 und dem Extruder 7 ist eine Tren- nung der Schmelzezuführung nicht erforderlich. Damit lassen sich Umrüstungen und Wartungen an dem Spinnmittel 1 in der Ruhestellung außerhalb der Produktionslinie seitlich neben dem Ablageband 11 ausführen.

Das in Fig. 5 dargestellte Ausführungsbeispiel lässt sich sowohl als Spinneinheit in der in Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung einsetzen, zur Herstellung einer mehrlagigen Vliesbahn oder alternativ als eine Vorrichtung zur Herstellung einer einlagigen Vliesbahn.

In Fig. 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfmdungsgemäßen Verfahrens schematisch in einer Draufsicht gezeigt. Die Vorrichtung weist insgesamt drei in einer Reihenanordnung hintereinander gehaltene Spinneinheiten 16.1, 16.2 und 16.3 auf. Die Spinneinheiten 16.1 mit dem Spinnmittel 1.1 und die Spinneinheit 16.3 mit dem Spinnmittel 1.3 sind identisch zu den in Fig. 1 und 2 gezeigten Spinneinheiten. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird daher Bezug genommen zu der vorhergehenden Beschreibung zu den Figuren 1 und 2.

Zwischen den Spinneinheiten 16.1 und 16.3 ist eine weitere Spinneinheit 16.2 vorgesehen, deren Spinnmittel 1.2 einen Aufbau zur Extrusion der Faserstränge nach dem Meltblown- Verfahren aufweist, wie beispielsweise in Fig. 5 gezeigt und erläutert. Insoweit wird auch an dieser Stelle Bezug zu der Beschreibung in Fig. 5 genommen.

Jede der in Fig. 6 dargestellten Spinneinheiten 16.1, 16.2, 16.3 sind durch die Führungsmittel 2.1, 2.2 und 2.3 in den jeweiligen Maschinengestellen 4.1, 4.2 und 4.3 beweglich gehalten. Dabei lässt sich jede der Spinneinheit 16.1 bis 16.3 unabhängig von der jeweilig benachbarten Spinneinheit aus der dargestellten Betriebsstellung horizontal im Wesentlichen quer zur Laufrichtung des Ablagemittels in eine Ruhestellung führen. Die Ruhestellung ist dabei vorzugsweise seitlich neben dem Ablagemittel 10 ausgebildet, so dass jede der Spinneinheiten 16.1, 16.2 und 16.3 je nach Bedarf und Produktionswunsch wahlweise in der dargestellten Betriebsstellung oder in der seitlichen Ruhestellung gehalten werden kann. In der in Fig. 6 dargestellten Betriebssituation werden alle Spinneinheiten 16.1 bis 16.3 zur Extrusion jeweils einer Fasergruppe mit mehreren Fasersträngen eingesetzt, so dass insgesamt drei Vlieslagen 14.1, 14.2 und 14.3 entstehen. Die Vlieslage 14.1 und die Vlieslage 14.2 ist aus schmelzgesponnenen Filamenten nach dem Spun- bond- Verfahren gebildet. Die mittlere Vlieslage 14.2 wird dagegen aus Fasern gebildet, die nach dem Meltblown- Verfahren extrudiert wurden. Insoweit stellt die mehrlagige Vliesbahn 15 ein Verbundvlies dar.

Anhand des Ausführungsbeispiels nach Fig. 6 wird deutlich, dass bei einer größeren Anzahl von Spinneinheiten, die nebeneinander zur Extrusion von Fasersträn- gen genutzt werden, die Flexibilität noch weiter verbessert werden kann. Hierbei ist die Anzahl sowie der Aufbau der einzelnen Spinneinheiten flexibel zu gestalten. So könnten beispielsweise auch in einer der Spinneinheiten eine Bikompo- nente erzeugt werden, bei welcher im Spinnmittel zwei Extruder zugeordnet sind, deren Polymerschmelzeströme innerhalb des Spinnmittels zu einer Biko- Spinndüse geführt werden. Ebenso könnte der Aufbau zu horizontalen Verschiebung der Spinnmittel in den Spinneinheiten unterschiedlich ausgebildet sein. So könnte beispielsweise die mittlere Spinneinheit 16.2 entsprechend der in Fig. 5 gezeigten Ausführung ausgeführt sein, so dass das Spinnmittel 1.2 horizontal ver- schiebbar gehalten ist. Demgegenüber könnten die Spinneinheiten 16.1 und 16.2 komplett mit Spinnmittel und Extruder verschoben werden.

Grundsätzlich können die in den Spinneinheiten eingesetzten Spinnmittel Düseneinrichtungen aufweisen, um die Faserstränge nach dem Spunbond- Verfahren oder nach dem Meltblown- Verfahren zu extrudieren. In den Fig. 7 und 8 sind jeweils Ausführungsbeispiele derartiger Düseneinrichtungen in einer Querschnittsansicht dargestellt. Bei der Darstellung sind die dem Spinnmittel zugeordneten Spinnpumpen und Verteilerleitungen sowie die durch den Spinnbalken gebildeten Heizkammern außerhalb der Düseneinrichtung nicht näher dargestellt. Insoweit zeigen die Darstellungen in Fig. 7 und Fig. 8 jeweils die in den Spinnbalken integrierten Spinndüsen.

Die in Fig. 7 dargestellte Spinndüse ist für den Einsatz zur Extrusion von Fasersträngen nach dem Spunbond- Verfahren geeignet. Hierzu ist in einem quaderför- migen länglichen Gehäuse 27 an der Unterseite eine Aufnahmeöffnung 28 ausgebildet, in welcher ein Spinndüsenpaket 29 gehalten ist. Das Spinndüsenpaket 29 ist plattenförmig aufgebaut und enthält eine obere Einlassplatte 30, eine mittlere Lochplatte 31 und eine untere Düsenplatte 32. In der Einlassplatte 30 befinden sich ein oder mehrere in reihenförmige Anordnung nebeneinander ausgebildete Einlasskanäle, die mit einem im Gehäuse ausgebildeten Schmelzezulauf 35 verbunden sind. An dem Schmelzezulauf 35 ist eine hier nicht dargestellte Spinn- pumpe angeschlossen. Die über den Schmelzezulauf 35 eintretende Polymerschmelze wird über den Einlasskanal in der Einlassplatte 30 in eine zwischen der Einlassplatte 30 und der Lochplatte 31 ausgebildete Verteilkammer 36 geleitet. Von der Verteilkammer 36 gelangen die Polymerschmelze über ein Filterelement 34 und der Lochplatte 31 zu einem Sammelraum 37 zwischen der Lochplatte 31 und der Düsenplatte 32. Der Sammelraum 37 ist mit einer Mehrzahl reihenförmig angeordneter Düsenöffnungen 33 verbunden, wobei die durch die Spinnpumpe oder mehrere Spinnpumpen eingeförderte Polymerschmelze unter Druckwirkung durch die Düsenöffnungen 33 gedrückt werden. Es entstehen zu jeder Düsenöff- nung 33 unendliche Faserstränge, die nach Austritt aus der Düsenplatte 32 abgekühlt werden.

Über die Länge Ausspinnbreite kann die Spinndüse derart aufgebaut sein, dass sich die Verteilerkammer 36 und der Sammelraum 37 über die gesamte Aus- spinnbreite erstreckt. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die Verteilkammer 36 durch mehrere reihenförmig hintereinander aufgeteilte Verteilkammern gebildet ist, die segmentförmig eine Verteilung über die gesamte Ausspinnbreite der Spinndüse vornehmen.

In Fig. 8 ist ein Ausführungsbeispiel einer Spinndüse dargestellt, wie sie beispielsweise in der in Fig. 5 dargestellten Vorrichtung einsetzbar wäre. Bei dem in Fig. 8 in einer Querschnittsansicht dargestellten Ausführung handelt es sich um eine Spinndüse, die eine Gruppe von Fasersträngen nach dem sogenannten Meltblown- Verfahren extrudiert. Hierzu weist die Spinndüse ein Spinndüsenpaket 29 auf, das aus einer Einlassplatte 30, einer Lochplatte 31 und einer Düsenplatte 38 und einer Blasdüseneinrichtung 39 gebildet ist. Das Spinndüsenpaket 29 ist hierzu in einem Gehäuse 27 mit einer quaderförmigen länglichen Aufnahmeöffnung 28 gehalten. Der Aufbau der Einlassplatte 30 und der Lochplatte 31 sowie die darin enthaltenen Ausnehmungen zur Führung der Schmelze sind im wesentli- chen identisch zu dem vorgenannten Ausführungsbeispiel nach Fig. 7. Die Düsenplatte 38 weist dagegen nur eine mittlere Reihe von Düsenöffnungen 33 auf. Bei dem Meltb Io wn- Verfahren wird die durch eine Düsenbohrung 33 extrudierte Faser mittels eines Blasstromes beim Extrudieren abgezogen. Hierzu ist unmittelbar an der Unterseite der Düsenplatte 38 die Blasdüseneinrichtung 39 mit zu beiden Seiten der Düsenöffnung 33 mündenden Blasdüsenöffnungen 40.1 und 40.2 angeordnet. Die Blasdüsenöffnungen 40.1 und 40.2 sind an einer Druckluftquelle angeschlossen, um beispielsweise ein vorzugsweise temperierte Blasluft auf der Auslassseite der Düsenöffnung 33 zuzuführen. Die Düsenplatte 38 weist hierzu eine Reihe von Düsenöffnungen 33 auf, die sich parallel zu den schlitzförmigen Blasdüsenöffnungen 40.1 und 40.2 erstrecken.

Innerhalb des Spinndüsenpaketes 29 ist die Schmelzezuführung entsprechend dem vorgenannten Ausführungsbeispiel nach Fig. 7, so dass die in dem Sammelraum 37 zugeführte Polymerschmelze gleichmäßig durch die Düsenöffnungen 33 extru- diert werden. Zur weiteren Erläuterung wird an dieser Stelle Bezug zu der vorge- nannten Beschreibung zu der Fig. 7 genommen.

Der in den Figuren 7 und 8 dargestellte Aufbau der Spinndüsen stellt jedoch nur eine mögliche konstruktive Variante dar, um die Extrusion der Faserstränge bei den zuvor genannten Spinnmitteln ausführen zu können. Grundsätzlich lassen sich auch Varianten derartiger Spinndüsen vorteilhaft in den Spinnmitteln verwenden.

In Fig. 9 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt. Das Ausführungsbeispiel ist in einer Draufsicht dargestellt. Hierbei sind oberhalb eines AbIa- gemitteis 10 zwei direkt nebeneinander angeordnete Spinneinheiten 16.1 und 16.2 angeordnet. Die Spinneinheiten 16.1 und 16.2 sind in ihrem Aufbau identisch ausgebildet und sind mit den in Fig. 1 und 2 dargestellten Spinneinheiten identisch. Soweit wird zur Beschreibung der Spinneinheiten 16.1 und 16.2 zu der vorgenannten Beschreibung zur Fig. 1 und 2 Bezug genommen. Jede Spinneinheit 16.1 und 16.2 ist an einem Führungsmittel 2.1 und 2.2 gehalten, die in einem Maschinengestell 4 zwischen einer Betriebsstellung und einer Ruhestellung beweglich geführt sind. Die Führungsmittel 2.1 und 2.2 sowie die Spinneinheiten 16.1 und 16.2 sind unmittelbar nebeneinander im Wesentlichen quer zur Laufrichtung des als Ablagebandes 11 ausgebildeten Ablagemittels 10 gehalten. Somit ist die Ruhestellung der Spinneinheit 16.1 an einer Längsseite des Ablagemittels 10 gebildet und die Ruhestellung der zweiten Spinneinheit 16.2 auf der gegenüber liegenden Längsseite des Ablagemittels 10 ausgebildet. In dem Betriebsstellungen der Spinneinheiten 16.1 und 16.2 werden zwei Vliesbahnen un- mittelbar nebeneinander auf dem Ablageband 11 erzeugt. Damit lassen sich besonders große Produktionsbreiten bei der Herstellung von Vliesen und somit hohe Produktionsleistungen erzielen. Für den Fall einer Umrüstung oder einer Wartung wird eine der Spinneinheiten 16.1 oder 16.2 in ihre jeweilige Ruhestellung geführt, wobei die Produktion mit der in der Betriebsstellung gefahrenen Spinnein- heit fortgeführt werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung stellt somit eine vielfältige Möglichkeit der Herstellung von Vliesbahnen dar. Hierbei lassen sich alle üblichen Polymertypen wie beispielsweise Polypropylen, Polyes- ter oder Polyamid verwenden, um eine Vielzahl von Fasersträngen zu extrudieren.

Bezugszeichenliste

1,1.1,1.2,1 .3 Spinnmittel

2,2.1,2.2,2 .3 Führungsmittel

3.1,3.2 Gestellschlitten

4,4.1,4.2,4 .3 Maschinengestell

5 Faserstränge

6.1,6.2 Fasergruppe

7,7.1,7.2,7 .3 Schmelzequelle, Extruder

8.1,8.2 Führungsschienen

9.1,9.2 Führungsbahn

10 Ablagemittel

11 Ablageband

12 Antriebsrolle

13 einlagige Vliesbahn

14.1,14.2 Vlieslage

15 mehrlagige Vliesbahn

16.1, 16.2 Spinneinheit

17 Spinnbalken

18 Spinndüse

19 Spinnpumpe

20 Verteilerleitung

21,21.1,21. 2 Abzugsdüseneinrichtung

22 Düsenträger

23 längenveränderbare Verbindungsleitung

24,24.1,24. 2 Abkühleinrichtung

25 Blasdüse

26 Plattform

27 Gehäuse

28 Aufhahmeö ffnung

29 Spinndüsenpaket 30 Einlassplatte

31 Lochplatte

32 Düsenplatte

33 Düsenöffnungen 34 Filterelement

35 Schmelzezulauf

36 Verteilkammer

37 Sammelraum

38 Düsenplatte 39 Blasdüseneinrichtun

40.1, 40.2 B las düsenö ffnung

41 Absaugeinrichtung

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Extrusion synthetischer Fasern zur Herstellung eines Vlieses, bei welchem eine Vielzahl in mehrere Fasergruppen aufgeteilte Faserstränge gleichzeitig nebeneinander durch mehrere separate Spinnmittel extrudiert werden, wobei die Spinnmittel unabhängig voneinander mit einer Schmelzequelle oder mehreren Schmelzequellen verbunden sind, und bei welchem die Faserstränge auf ein bewegtes Ablagemittel abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Spinnmittel unabhängig von einem benachbarten

Spinnmittel durch eine horizontale Bewegung im Wesentlichen quer zur Laufrichtung des Ablagemittels aus einer Betriebsstellung in eine Ruhestellung geführt wird, wobei die Faserstränge durch das Spinnmittel in der Betriebsstellung extrudiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das in seiner Betriebsstellung verharrende Spinnmittel die Faserstränge unabhängig von der Bewegung des benachbarten Spinnmittels extrudiert.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Spinnmittel außerhalb der Betriebsstellung extrudierten Faserstränge gesammelt und einer Wiederverwendung zugeführt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Spinnmittel in der Betriebsstellung extrudierten Faserstränge als Fasergruppe jeweils zu einer Vliesbahn auf das Ablagemittel abgelegt werden, wobei die Vliesbahnen parallel nebeneinander in Laufrichtung des

Ablagemittels abgeführt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Spinnmittel in der Betriebsstellung extrudierten Faserstränge als Fasergruppe jeweils zu einer Vlieslage auf das Ablagemittel abgelegt werden, wobei die Vlieslagen in Laufrichtung des Ablagemittels hintereinander auftreffen und zu einer Vliesbahn zusammengeführt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die den Spinnmittel zur Extrusion der Faserstränge und zum Abzug der Faserstränge zugeordneten Mittel zu einer Spinneinheit zusammengefasst sind und dass die Spinneinheit zwischen der Betriebsstellung und der Ruhestellung beweglich geführt ist.

7. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein zwischen den Spinnmitteln oder den Spinneinheiten und dem Ablagemittel sich erstreckender Abstand zur Einstellung einer Fallhöhe der Faser- stränge geändert wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmittel oder die Spinneinheiten zur Extrusion der Faserstränge iden- tisch ausgeführt sind, um die Faserstränge nach dem Spunbond- Verfahren oder dem Meltblown- Verfahren herzustellen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmittel oder die Spinneinheiten zur Extrusion der Faserstränge unterschiedlich ausgeführt sind, um die Faserstränge nach dem Spunbond- Verfahren oder dem Meltblown- Verfahren herzustellen.

10. Vorrichtung zur Extrusion von synthetischen Fasern zur Herstellung eines Vlieses mit mehreren Spinnmitteln (1.1, 1.2) zur Extrusion einer Vielzahl von Fasersträngen in mehreren Fasergruppen, mit einer oder mehreren Schmelzequellen (7.1, 7.2), die mit den Spinnmitteln (1.1, 1.2) verbunden sind, und mit einem bewegbaren Ablagemittel zur Aufnahme der Faser- stränge, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Spinnmittel (1.1, 1.2) durch ein bewegliches Führungsmittel (2.1, 2.2) gehalten ist, welche in einer horizontalen Führungs- bahn (9.1) im Wesentlichen quer zur Laufrichtung des Ablagemittels (11) zur Verschiebung des Spinnmittels (1.1) aus einer Betriebsstellung in eine Ruhestellung geführt ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsmittel (2.1, 2.2) durch mehrere jeweils eines der Spinnmittel (1.1, 1.2) tragende Gestellschlitten (3.1, 3.2) gebildet sind, die jeweils in zumindest zwei sich gegenüberliegenden Führungsschienen (8.1, 8.2) derart gehalten sind, dass das in seiner Betriebsstellung verharrende Spinnmittel (l . l)die Faserstränge unabhängig von der Bewegung des benachbarten

Spinnmittels (1.2) extrudiert.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmittel (1.1, 1.2) durch die Führungsmittel (2.1, 2.2) in einer reihen- förmigen Anordnung nebeneinander quer zur Laufrichtung des Ablagemit- tels (10) gehalten sind, so dass die durch die Spinnmittel (1.1, 1.2) extru- dierten Faserstränge als Fasergruppe jeweils zu einer Vliesbahn (13.1, 13.2) auf das Ablagemittel abgelegt werden, wobei die Vliesbahnen (13.1, 13.2) parallel nebeneinander in Laufrichtung des Ablagemittels abgeführt werden.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmittel (1.1, 1.2) durch die Führungsmittel (2.1, 2.2) in einer reihen- förmigen Anordnung hintereinander in Laufrichtung des Ablagemittels (10) gehalten sind, so dass die durch die Spinnmittel (1.1, 1.2) extrudierten Faserstränge als Fasergruppe jeweils zu einer Vlieslage (14.1, 1.42) auf das Ablagemittel (10) abgelegt werden, wobei die Vlieslagen (14.1, 14.2) in Laufrichtung des Ablagemittels (10) hintereinander auftreffen und zu einer Vliesbahn (15) zusammengeführt werden.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmittel (1.1, 1.2) und die zur Extrusion der Faserstränge und zum Abzug der Faserstränge zugeordneten Hilfseinrichtungen (7.1, 7.2, 24.1, 24.2) eine Spinneinheit (16.1, 16.2) bilden, die mit den Führungsmitteln

(2.1, 2.2) verbunden ist und zwischen der Betriebsstellung und der Ruhestellung führbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzequellen durch mehrere Extruder (7.1, 7.2) gebildet sind und dass jedem Spinnmittel (1.1, 1.2) zumindest einer der Extruder (7.1, 7.2) zugeordnet ist und wobei die Extruder (7.1, 7.2) fest mit den zugeordneten Spinneinheiten (16.1, 16.2) gekoppelt sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsmittel (2.1, 2.2) höhenverstellbar ausgebildet sind, so dass ein zwischen dem Spinnmitteln (1.1, 1.2) oder der Spinneinheit (16.1, 16.2) und dem Ablagemittel (10) sich erstreckender Abstand zur Einstellung einer Fallhöhe der Faserstränge änderbar ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmittel (1.1, 1.2) oder die Spinneinheiten (16.1, 16.2) einen identi- sehen Aufbau zur Extrusion der Faserstränge nach dem Spunbond-

Verfahren oder zur Extrusion der Faserstränge nach dem Meltblown- Verfahren aufweisen.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmittel (1.1, 1.2) oder die Spinneinheiten (16.1, 16.2) einen unterschiedlichen Aufbau zur Extrusion der Faserstränge nach dem Spunbond- Verfahren und/oder zur Extrusion der Faserstränge nach dem Meltblown- Verfahren aufweisen.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnmittel (1.1) durch jeweils einen beheizten Spinnbalken (17) gehalten sind, welche Spinnbalken (18) fest mit den zugeordneten Führungsmit- teln (2.1) verbunden sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnbalken (17) jeweils durch eine längenveränderbare Verbindung (23) mit den Extrudern (7.1) verbunden sind, welche in einem ortsfesten

Maschinengestell (4.1) gehalten sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnbalken (17) fest mit den zugeordneten Extrudern (7.1) verbunden sind, wobei der Spinnbalken (17) und der Extruder (7.1) jeweils eine der

Spinneinheiten (16.1) bilden.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Spinneinheiten (16.1) eine dem Spinnbalken (17) im Faserlauf nachgeordnete Abzugsdüseneinrichtung (21.1) aufweist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Ablagemittel (10) durch ein luftdurchlässiges Ablageband (11) gebildet ist, welches durch zumindest eine Antriebsrolle (12) horizontal angetrieben ist.

24. Vorrichtung zur Extrusion von synthetischen Fasern zur Herstellung eines Vlieses mit einem Spinnmittel (1) zur Extrusion einer Vielzahl von Fasersträngen, mit einer Schmelzequellen (7), die mit dem Spinnmittel (1) verbunden ist, und mit einem bewegbaren Ablagemittel (10) zur Aufnahme der Faserstränge, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnmittel (1) durch ein bewegliches Führungsmittel (2) gehalten ist, welches in einer horizontalen Führungsbahn im wesentlichen quer zur Laufrichtung des Ablagemittels (10) zur Verschiebung des Spinnmittel (1) aus einer Betriebsstellung in eine Ruhestellung führbar ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnmittel (1) und die zur Extrusion der Faserstränge und zum Abzug der Faserstränge zugeordneten Hilfseinrichtungen (7, 24) eine Spinneinheit (16) bilden, die mit dem Führungsmittel (2) verbunden ist und zwischen der Betriebsstellung und der Ruhestellung führbar ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzequelle durch einen Extruder (7) gebildet ist, wobei der Extruder (7) der Spinneinheit (16) zugeordnet ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinnmittel (1) durch einen beheizten Spinnbalken (17) gehalten ist, welcher fest mit dem zugeordneten Führungsmittel (2) verbunden ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnbalken (18) durch eine längenveränderbare Verbindung (23) mit dem Extruder verbunden ist, welcher in einem ortsfesten Maschinengestell (4) gehalten ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnbalken (17) fest mit dem zugeordneten Extruder (7) verbunden ist, wobei der Spinnbalken (17) und der Extruder (7) die Spinneinheit (16) bilden.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinneinheit (16) eine dem Spinnbalken (17) im Faserlauf nachgeordne- te Abzugsdüseneinrichtung (24) aufweist.