WO2008015144A1 - Verfahren zum schleifen einer wendeschneidplatte und schleifscheibe zur durchführung des schleifverfahrens - Google Patents

Verfahren zum schleifen einer wendeschneidplatte und schleifscheibe zur durchführung des schleifverfahrens Download PDF

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WO2008015144A1
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grinding
indexable insert
grinding wheel
axis
rotation
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Hubert Müller
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Erwin Junker Maschinenfabrik Gmbh
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    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/34—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of turning or planing tools or tool bits, e.g. gear cutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
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    • B24B3/34—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of turning or planing tools or tool bits, e.g. gear cutters
    • B24B3/343—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of turning or planing tools or tool bits, e.g. gear cutters of throw-away cutting bits
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/04—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic
    • B24D3/06—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements
    • B24D3/10—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements for porous or cellular structure, e.g. for use with diamonds as abrasives

Definitions

  • the invention relates to a method for grinding an indexable insert, in which the narrow sides thereof are moved along the circular contoured circumferential surface of a rotating grinding surface and ground by the latter, with the following CNC-controlled, coordinated movements of the grinding process:
  • the indexable insert is driven for rotation about a plane perpendicular to its plane of rotation;
  • a grinding spindle which supports and drives the grinding wheel and the axis of rotation of the indexable insert are displaced relative to one another in two mutually perpendicular displacement axes, the displacement axes lying in parallel or identical planes;
  • Such a grinding method is known from DE 42 40 053 A1.
  • the narrow sides of the indexable insert are ground in this known method with a narrow grinding wheel which has a cylindrical peripheral contour.
  • the grinding wheel is driven by a grinding spindle, which is displaceable in two mutually perpendicular horizontal planes
  • the indexable insert is located in a clamping device which is pivotable about a vertical axis.
  • the clamping device has two Einspannstempel, which clamp the indexable insert on their broad sides between them and drive to rotate by the clamping device to the During the grinding process, the following four movements are constantly synchronized with each other CNC-controlled: The rotational movement of the indexable insert about its driven axis of rotation (C-axis), the movement of the worm spindle in the direction the first displacement axis (Z axis) and the second displacement axis (X axis) and the pivoting movement of the clamping device about the vertical pivot axis (B axis) In this way it is possible to sand flat sides with the desired clearance angle to the indexable insert.
  • C-axis driven axis of rotation
  • Z axis the movement of the worm spindle in the direction the first displacement axis
  • X axis the second displacement axis
  • B axis the pivoting movement of the clamping device about the vertical pivot axis
  • the invention is therefore based on the object to provide a grinding method of the initially mentioned type, with the inserts are produced in an economical mass production, in which the narrow sides even when using difficult to sinter materials sintered have a perfect condition and have the desired Dimensional and geometrical tolerances are met
  • a grinding wheel which has a forwardly tapering lead area and an adjoining cylindrical trailing area.
  • the grinding process is carried out in such a way that the lead-in area, which forms a lead angle with respect to the contour of the indexable insert, performs a longitudinal grinding according to the principle of peel-shearing, thereby first passing over the narrow side of the indexable insert.
  • the lead-in area causes roughing, for example roughing.
  • the lead-in area removes most of the grinding allowance.
  • a second solution of the object underlying the invention is achieved by the entirety of the features of claim 2
  • the Applicant has found that a slight pivoting of the grinding wheel relative to the indexable insert can lead to similar good results as the orientation perpendicular to the respective contour of the narrow side Grinding according to the first solution
  • the grinding wheel forms a bleed angle in the feed area! This is also the case if the trailing area of the grinding wheel is cylindrically contoured as in the procedure according to claim 1.
  • the grinding wheel is then only with the tapered feed area up to the largest grinding wheels - Diameter abrasive Effective lead angle and clearance angle lead to a further improvement of the cooling conditions
  • the method according to claim 2 may also be carried out by peel grinding When particularly hard sintered materials u.
  • a third solution of the object on which the invention is based is given in claim 3.
  • the Applicant has found that the trailing region can even be completely eliminated and that the procedure according to claim 2 can also be carried out with a grinding wheel which has a tapering, for example, has conical, contour and is guided with the small diameter first on the narrow sides of the insert.
  • the advantage of this solution is based to a very special extent on the thereby improved cooling conditions on the surface of the grinding wheel and the indexable insert
  • the lead-in area is referred to as tapering forwards, this is based on a movement of the grinding wheel relative to an indexable insert which is stationary in the axial direction. However, basically only a relative movement between indexable insert and grinding wheel in the feed direction of the longitudinal loops required, so that the term "forward" is only an ordinance for the condition of the grinding wheel
  • indexable inserts with a free width have a larger and a smaller broadside
  • both directions of movement are possible, ie moving the cutting plate from the small broad side to the larger width side and vice versa
  • it is better for hard sintered materials and high grinding performance, according to a first embodiment of the method according to the invention to guide the grinding wheels from the larger broad side of the indexable inserts over their narrow sides away to the smaller broadside.
  • the reason for this is that When grinding from the larger broad side, the endangered cutting edge breaks down less easily in the area of the large transverse dimension than when this cutting edge reaches from the narrow side through the grinding wheel grinding pressure and thermal stress are then lower when grinding this cutting edge.
  • the taper of the leading area and / or the trailing area ⁇ claims 1 and 2) or the entire tapered contour of the rotating grinding wheel (claim 3) are formed as a conical shell Leading area, trailing area or grinding wheel are then straight lines.
  • This is a particularly favorable production technology when dressing the grinding wheel. It must be mentioned, however, that there is no compulsion to do so in terms of grinding technology.
  • the tapers can also be curved, for example as spherical surfaces or as fillets, whereby the special process control of the hard material materials to be ground is very important
  • the grinding wheels required to carry out the method according to the invention retain a relatively simple construction. Since the basically disc-shaped basic shape of the grinding wheel is maintained, the mutual accessibility of the indexable insert with the circular contoured circumferential surface, but also with the side surfaces of the grinding wheel, presents no difficulties. According to a further advantageous embodiment of the inventive method, it is therefore easily possible to grind also located between the narrow sides and the broad sides bevels of the indexable insert in the same clamping with the side surfaces of the rotating grinding wheel With one and the same grinding wheel can thus in one and the same clamping the narrow sides of the insert as well the bevels are ground, which are arranged between the individual flat narrow sides or between the narrow sides and the broad sides of the indexable insert
  • the invention also relates to a special grinding wheel for carrying out the grinding method according to claim 1 or 2 and to these dependent claims 4 to 6 and 8 to 10;
  • the grinding wheel according to the invention is specified in claim 11 of the application
  • the leading and trailing area of the grinding wheel which is located on the circular contoured peripheral surface of the grinding wheel cutting material, although in each case of diamond grains with ceramic or metallic bond;
  • the grinding wheel specification is different in the leading and trailing areas.
  • the cutting material and its bond can be adjusted to the requirements of roughing and in the trailing area to those of Schlich- tens in the lead, ie be performed finer example
  • a development of the grinding wheel according to the invention consists in that, for grinding the bevels, an abrasive coating is also provided on the side surfaces of the grinding wheel, which can then again have a grinding wheel specification that is different from that in the circular contoured peripheral surface of the grinding wheel
  • the grinding wheel according to the invention the taper of the lead-in area and / or the trailing area in the form of a conical shell on points, without it being necessary to specify them for reasons of grinding technology.
  • Figure 1 shows a top view of the essential parts of a grinding machine, with which the inventive method is performed
  • Figure 2A is an end view and a partial section of an indexable insert to be ground
  • FIG. 2B indicates a detail from the partial section according to FIG. 2A.
  • FIG. 3 shows a longitudinal section and an end view in the region of the workpiece receptacle of the workpiece spindle of the grinding machine according to FIG. 1
  • FIG. 4 shows in a schematic representation the relevant influencing variables when grinding the narrow sides of an indexable insert
  • FIG. 5 illustrates the grinding engagement at the beginning of the longitudinal grinding
  • Figure 6 shows an advanced phase of the grinding process.
  • Figure 7 is a representation of a grinding phase at the end of regrinding.
  • FIG. 8 is the reproduction of a modified one of FIGS. 4 to 7
  • FIG. 10 illustrates how bevels with the same grinding wheel and the same clamping can be ground to the indexable cutting insert in the grinding method according to the invention.
  • Figure 11 is a view corresponding to Figure 10, wherein the chamfer is ground on the opposite side of the indexable insert
  • FIG. 12 illustrates a further variant of the method according to the invention, wherein the grinding wheel has a continuously tapering contour in its circumferential area
  • a grinding machine is shown schematically in a view from above, as it corresponds to the usual universal round and -Unisundschleifmaschine
  • a grinding table 2 in the direction of a first displacement axis 3 is moved
  • the displacement axis The grinding table 2 carries a workpiece headstock 4 with a receptacle 5 and a centering insert 6
  • the tailstock 7 is arranged with a centering receptacle 8 and a Druckbolze ⁇ 9.
  • Workpiece headstock 4 and tailstock 7 can normally be moved against each other, but also together.
  • the indexable insert 10 to be ground can be fastened and centered and tightened by the pressure pin 9 of the tailstock 7
  • the indexable insert 10 can be driven in rotation by the workpiece spindle 4. During grinding, therefore, the indexable insert 10 rotates about the driven axis of rotation 11. In grinding machine construction, this is generally referred to as the C axis.
  • a wheel spindle 12 In the distance to the grinding table 2, a wheel spindle 12 is arranged, which can be pivoted about a plane perpendicular to the drawing plane pivot axis 13.
  • the pivot axis 13 is usually referred to as B axis means of a carriage 14, the wheel spindle 12 relative to the grinding table 2 in the direction of the second Displacement axis 15 are moved the second displacement axis 15 is commonly referred to in grinding machine construction as the X-axis.
  • the grinding headstock 12 carries a first grinding spindle 16 with a first grinding wheel 18 and a second grinding spindle 17 with a second grinding wheel 20.
  • Each of the two grinding wheels 18, 20 has a circular contoured peripheral surface 18a.
  • associated axes of rotation of the first and second grinding spindle 16, 17 and grinding wheel 18, 20 are designated 19 and 21
  • To the grinding machine also includes a dressing spindle 22 with a dressing wheel 23, to which the two grinding wheels 18 and 20 can be made to dress
  • the pivotability of the grinding spindle rod 12 about the pivot axis 13 serves once to selectively bring the first grinding wheel 18 or the second grinding wheel 20 into contact with the indexable insert 10 and secondly that the required pivoting movement of the grinding wheel during grinding can take place Pivoting movement of the grinding headstock 12 about the pivot axis 13 in this case is included in the CNC control of the entire grinding machine
  • the first and second displacement axis 3, 15 and the driven axis of rotation 10 lie in parallel planes; they can even all lie in the same plane
  • the pivot axis 13 is perpendicular to these planes or this plane
  • the CNC-controlled adjustment of the four movement possibilities is achieved in the manner of a non-circular grinding process that the narrow sides of the indexable insert 10 get the desired contour
  • generally flat surfaces with bevels in the transition from the narrow sides to the two broad sides are desired
  • the indexable insert 10 to be ground is shown with its details. Its broad sides 10a, b are already finished at the beginning of the grinding process. Indexable inserts are mostly made of cemented carbide or ceramic materials; Wide sides 10a, b can be produced with sufficient accuracy and fineness already by sintering. If higher accuracies are required, the broad sides are ground in a preceding operation.
  • the indexable inserts are interchangeable and rotatable, for example by means of a mounting hole 26 in tool holders a free angle 27 so that their narrow sides 24 are inclined relative to the broad sides Therefore, the one broad side 10a is greater than the other broad side 10b
  • the narrow sides 24 go into each other with chamfers 25 over chamfers 28 can also in the transition between the narrow sides 24 and the broad sides 10a For this purpose, a chamfer angle 29 is created in the edge region.
  • depressions 30 may be located, or the board sides 10a, 10b may be formed by the depressions 30 in certain applications n the clearance angle 27 can be omitted, so that the narrow sides 24 are perpendicular to the broad sides 10a, b
  • the individual angles depend on the intended use of the indexable insert 10, in particular after the Zerspanaufgabe and the material to be machined, which is to be machined with the indexable insert 10
  • FIG. 3 shows an enlarged view of details of the workpiece spindle stock.
  • the already mentioned holder 5 is fastened with screws 32 to the receiving part 31 for the workpiece headstock 4.
  • the receptacle 5 comprises the clamping insert 6, which is provided in its longitudinal direction with stepped holes.
  • a centering pin 37 which is biased by a compression spring 34 in the direction of the tailstock 7
  • the compression spring 34 is supported with its inner end to a pressure plate 35 from the pressure plate 35 also serves to support the centering pin 37 with a nut 36
  • the clamping insert 6 is driven for rotation
  • the indexable insert 10 is attached to the centering pin 37 and at the same time supports itself on the shoulder of the clamping insert 6 Since the workpiece headstock 4 and tailstock 7 can be set against each other, the indexable insert becomes 10 clamped between the clamping insert 6 and the pressure pin 9 of the tailstock 7 and positively entrained for rotation while the illustrated Design also provided a fast, suitable for mass production replacement of the grinding indexable inserts
  • the partial handling for loading and unloading is preferably carried out fully automatically in this or from the device
  • the indexable insert 10 provided with a grinding allowance 38 is driven for rotation about the driven rotation axis 11.
  • the extended surface of a narrow side 24 forms the geometrical determination line 39 for the grinding process narrow side
  • the grinding wheel 18 rotates about its axis of rotation 19, the actual grinding body being clamped between two clamping flanges 40 as usual.
  • the rotating circumferential surface 18a of the grinding wheel 18 is contoured in a circular shape, ie in each radial plane of the grinding wheel a circular contour is present Grinding disc 18 in its Schieif since it is performed in a lead-in area 41 and a Nachiauf Society 42 together
  • the lead area 41 is performed in the axial direction of a tapering From a largest diameter 43 of the grinding wheel 18, it decreases to a smaller diameter of its front side surface
  • the front side surface is doing defined by the feed direction 44, in which the relative movement of the
  • the contour of the lead-in area 41 is shown as a conical contour
  • the apparent in Figure 4 surface line of the lead-41 is thus a straight line
  • the surface line can also curved, z B convex or as a groove
  • these shapes can also be freely determined depending on the shape of the work piece and the grinding.
  • FIG. 4 also shows that the mutual movement between the grinding wheel 18 and the indexable insert 10 starts in the feed direction 44 at the larger broad side 10a and This is the generally preferred abrasive coating; because it reduces the risk that the peripheral edge of the indexable insert 10, which is located between the broad side 10a and the narrow side 24, breaks out during grinding.
  • the lead-in region 41 is adjoined by a follow-up region 42, which in the present case has a cylindrical contour, so that the diameter of the wake region is also the largest diameter of the lead region
  • the grinding process is controlled in such a way that with the lead area 41 a peel grinding in the sense of pre-grinding and with the trailing area 42 a regrinding peel grinding is known, the grinding wheel 48 delivered so that the entire grinding allowance 38 is removed in a single longitudinal passage While When peeling grinding takes place with a tapering contour of the lead-in area, there is a line contact between the trailing area 42 and the narrow side 24 of the indexable insert 10 during regrinding
  • FIGS. 5 to 7 show the enlarged detail U from FIG. 4, but in the advanced stages of the grinding process
  • the roughing and regrinding can be carried out as roughing and sizing.
  • the two grinding wheels 18 and 20 in this case have the same basic structure but different grinding wheel specifications
  • FIG. 8 A grinding process is described with reference to FIG. 8, which is modified in comparison to FIGS. 4 to 7
  • the reference numerals for the illustrated parts of the grinding machine and the indexable insert have remained unchanged.
  • a new sequence of reference numerals for the rotating grinding wheel 48 is introduced because, although the latter has remained unchanged, it is moved in a changed pivotal position relative to the indexable insert 10 4, the grinding wheel 18 is perpendicular to the generatrix of the narrow sides 24, the grinding wheel 48 is pivoted in the illustration of Figure 8 forward by the tilt angle 47. This can be easily adjusted and maintained by means of the pivot axis 13.
  • the grinding wheel 48 again has a forwardly tapering lead-in area 49 and a cylindrical trailing area
  • the circular contoured peripheral surface 48a in the feed region 49 forms a lead angle 45 with respect to the resulting narrow side 24 of the indexable insert 10 and a relief angle 46 in the lead region 50.
  • the chip flanges of the rotating grinding wheel 48 are again denoted by 40 and their axis of rotation coincides
  • the grinding wheel 48 is guided relative to the indexable insert 10 in the feed direction 44 along a longitudinal grinding on the narrow side 24 of the indexable insert 10 along. In this case, peeling grinding is preferred.
  • Figure 9 has a variant of the illustrated by the figure 8 process flow to the subject
  • the contour of the caster region 50 is no longer cylindrical in this case, but opposite to the feed direction 44 of the longitudinal grinding, ie tapered towards the end of the grinding wheel 48
  • the contour of the taper can preferably With the modified shape of the grinding wheel according to FIG. 9, a larger lead angle 53 in the lead area and also a larger clearance angle 44 in the lead area 50 can be realized without the grinding wheel 48 facing the side surface 24 the indexable insert 10 has to be tilted even more. This shows very snowy! a comparison of the cutting angle 47 according to the figures 8 and 9. Also in the method according to Figure 9, a longitudinal grinding can be realized easily
  • FIGS. 10 and 11 show how bevels 28, which are located in the transition region between the broad sides 10a, b and the narrow sides 24, can be ground with the same grinding wheels 18, which serve for grinding the narrow sides 24.
  • the broad sides 55 are , 56 of the grinding wheel 18 are likewise provided with an abrasive coating and are made obliquely laterally against the transition region between the broad sides 10 a, b and the narrow sides 24 of the indexable inserts 10.
  • the trailing region 42, 50 may be cylindrical or also tapering towards the second side surface 56
  • cutting inserts 10 consist of sintered hard metal or ceramic materials
  • the cutting material is made of diamond grains with ceramic or metallic Bonding
  • the grinding wheel specification will generally be different in the lead area 41, 49 than in the trailing area 42, 50, because the lead area 41, 49 usually works in the sense of pre-grinding, thus removing larger amounts of material in comparison to the trailing area 42, 50 must and works coarser
  • the tracking range 42, 50 can be set finer and softer in its grinding specification; because of the wake area above all the required surface finish must be achieved
  • the abrasive pads on the side surfaces 55, 56 of the grinding wheels 18, 48 are also formed of ceramic or metal-bonded diamond grains and will again have a different grinding wheel specification according to their task of grinding the chamfers 28 to the indexable insert 10 it is present in the lead region 41, 49 or in the wake region 42, 50
  • the conical shape is not mandatory indexable insert 10 and grinding wheel 57 are again tilted around the tilt angle 60 against each other and are guided relative to each other in terms of longitudinal grinding
  • the formed on the larger side surface 63 of the grinding wheel 57 circumferential edge 61 is in sliding contact with the indexable insert 10, and the smaller side surface 62 of the grinding wheel faces forwardly in the feed direction 64 of the longitudinal grinding.
  • a leading angle 59 is formed between the peripheral surface 58 of the grinding wheel 57 and the narrow side 24 of the indexable insert 10 List of reference numbers

Abstract

Bei einer Wendeschneidplatte mit den Breitseiten 10a, 10b sollen die geneigt verlaufenden Schmalseiten 24 geschliffen, also das Schleifaufmaß 38 abgetragen werden. Hierzu wird die Wendeschneidplatte 10 zwischen einen Spanneinsatz 6 und einen Druckbolzen 9 um die angetriebene Drehachse 11 (C-Achse) in Rotation versetzt. Zum Schleifen dient eine um die Rotationsachse 19 rotierende Schleifscheibe 18, die eine kreisförmig konturierte Umfangsfläche 18a mit dem größten Durchmesser 43 hat und sich aus einem Vorlaufbereich 41 und einem Nachlaufbereich 42 zusammensetzt. Die Schleifscheibe 18 wird entlang der geometrischen Bestimmungslinie 39, die durch die Mantellinie der fertigen Schmalseite 24 entlang der Vorschubrichtung 44 gebildet ist, relativ zur Wendeschneidplatte 10 entlanggeführt. Der sich nach vorn verjungende Vorlaufbereich 41 bewirkt ein Vorschleifen der Schmalseite 24 durch Längsschleifen, während der Nachlaufbereich 42 durch Linienberuhrung mit der Schmalseite 24 ein Nachschleifen bewirkt. Die Schleifscheibe 18 ist mit den Spannfianschen 40 an einer Schleifspindel gehalten. Der Schleifvorgang erfolgt bei gesteuerter Bewegung der angetriebenen Drehachse 11 (C-Achse), einer ersten Verschiebeachse 3 (Z-Achse), einer zweiten Verschiebeachse 15 (X-Achse) und einer Schwenkbewegung der Schleifscheibe 18 gegenüber der Wendeschneidplatte 10 entsprechend dem Doppelpfeil B.

Description

VERFAHREN ZUM SCHLEIFEN EINER WENDESCHNEIDPLATTE UND SCHLEIFSCHEIBE ZUR DURCHFUHRUNG DES SCHLEIFVERFAHRENS
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen einer Wendeschneidplatte, bei dem deren Schmalseiten entlang der kreisförmig konturierten Umfangsfläche einer rotierenden Schleiffläche bewegt und von dieser geschliffen werden, mit den folgenden CNC-ge- steuert aufeinander abgestimmten Bewegungen des Schleifvorganges:
a) die Wendeschneidplatte ist um eine senkrecht zu ihrer Ebene verlaufenden Drehachse zur Rotation angetrieben;
b) eine die Schleifscheibe lagernde und antreibende Schleifspindel sowie die Drehach- se der Wendeschneidplatte werden in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Verschiebeachsen relativ zueinander verschoben, wobei die Verschiebeachsen in parallelen oder identischen Ebenen liegen;
c) die Schieifspindel und die Wendeschneidplatte werden relativ zueinander um eine Schwenkachse verschwenkt, die senkrecht zu den Ebenen steht, in der die Verschiebeachsen und die Drehachse der Wendeschneidplatte liegen,
gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bis 3
Ein derartiges Schleifverfahren ist aus der DE 42 40 053 A1 bekannt Die Schmalseiten der Wendeschneidplatte werden bei diesem bekannten Verfahren mit einer schmalen Schleifscheibe geschliffen, die eine zylindrische Umfangskontur hat Die Schleifscheibe ist dabei durch eine Schleifspindel angetrieben, die in zwei zueinander senkrechten waagerechten Ebenen verschiebbar ist Die Wendeschneidplatte befindet sich in einer Spann- Vorrichtung, die um eine lotrechte Achse verschwenkbar ist Die Spannvorrichtung hat zwei Einspannungsstempel, welche die Wendeschneidplatte an ihren Breitseiten zwischen sich einspannen und zur Drehung antreiben Indem die Spannvorrichtung um die lotrechte Schwenkachse verschwenkt wird, kann ein gewünschter Freiwinkei an den Schmalseiten der Wendeschneidplatten angeschliffen werden Beim Schleifvorgang werden die folgenden vier Bewegungen ständig CNC-gesteuert aufeinander abgestimmt: Die Drehbewegung der Wendeschneidplatte um ihre angetriebene Drehachse (C-Achse), die Bewegung der Schieifspindel in Richtung der ersten Verschiebeachse (Z- Achse) und der zweiten Verschiebeachse (X-Achse) und die Schwenkbewegung der Spannvorrichtung um die lotrechte Schwenkachse (B-Achse) Auf diese Weise gelingt es, an die Wendeschneidplatte ebene Schmalseiten mit dem gewünschten Freiwinkel anzuschleifen.
Mit dem bekannten Verfahren gemäß der DE 42 40 053 A1 sollten bis dahin übliche Schleifverfahren verbessert werden, bei denen die Schmalseiten der Wendeschneidplatte mit topfförmigen Schleifscheiben geschliffen werden Dabei zeigten sich jedoch Schwierigkeiten bei der Verwirklichung des Schleifvorganges mit vier CNC-interpolierend gesteu- erten Bewegungsachsen.. Deshalb wird bei dem bekannten Verfahren gemäß der DE 42 40 053 A1 auch ausdrücklich vorgeschrieben, dass während des Schleifens der Schmalseiten die zylindrisch konturierte schmale Schleifscheibe in axialer Richtung überlagert zur gesteuerten Bewegung oszillierend hin- und her bewegt wird, wodurch der Eingriff der einzelnen Schleifkörner der Schleifscheibe ständig korrigiert werden soll Es hat sich in der Praxis gezeigt, dass die Schleifergebnisse dennoch nicht zu der erhofften Verbesserung führten. Es wurden ein zu hoher Schleifscheiben-Verschleiß und eine nicht zufriedenstellende Präzision im Schleifergebnis, also in der Beschaffenheit der geschliffenen Schmalseiten, festgestellt.
Vermutlich deshalb sind auch nach Bekanntwerden des Vorschlags gemäß der DE 42 40 053 A1 weitere Verbesserungsvorschläge zum Schleifen mit topfförmigen Schneidplatten gemacht worden, wie z B die DE 43 01 214 A1 zeigt Zwar wurde dadurch das Schleϊfer- gebnis möglicherweise wieder verbessert, aber die hierzu vorgesehenen topfförmigen Schleifscheiben waren besonders kompliziert, nämlich mehrteilig aufgebaut Da beim Schleifen von Wendeschneidplatten des öfteren auch Fasen angeschliffen werden müssen, waren zumindest zwei Schleifbeläge von zylindrischer Form erforderlich, die in unterschiedlichen Ebenen liegen. Mit dem einen, tiefer gelegenen Schleifbelag wurden die Schmalseiten der Wendeschneidplatte geschliffen, während die erforderlichen Fasen mit dem zweiten, in einer anderen Axialebene liegenden Schleifbelag geschliffen werden soü- ten Das Schleifen mit topfförmigen Schleifscheiben bereitet zudem Schwierigkeiten in Bezug auf die gegenseitige Zugänglichkeit der zu schleifenden Flächen an der Wende- schneidplatte Daher konnten auch die verbesserten Verfahren beim Schleifen von Wendeschneidplatten mit topfförmigen Schleifscheiben in wirtschaftlicher Hinsicht nicht befriedigen
Bei einer einfachen Vorrichtung zum Nachschleifen von verschlissenen Wendeschneidplatten gemäß der DE 295 14 702 IM ist es bekannt, die Wendeschneidplatten mit einer Schleifscheibe nachzuschleifen, die im Querschnitt das Profil eines Doppelkegels hat Die Vorrichtung ist auf das Schleifen von Wendeschneidplatten abgestellt, deren Breitseiten eine rautenförmige Kontur haben Die Wendeschneidplatten werden auf einem Werkzeug- träger befestigt Schleifscheibe und Werkzeugträger sind relativ zueinander in zwei horizontalen Richtungen und in der Vertikalen bewegbar Durch Höher- oder Tieferstellung der Schleifscheiben kann ein Hohlschliff an der Wendeschneidplatte oder ein Freiwinkel gebildet werden Die Kontur der Schleifscheibe in der Form eines Doppelkegeis dient dazu, dass unterschiedliche Schmalseiten der Wendeschneidplatte nacheinander an der ei- nen oder anderen Kegelfläche der Schleifscheibe geschliffen werden Hierzu muss die eingespannte Wendeschneidplatte lediglich auf dem Werkzeugträger verschwenkt werden, wobei zumindest eine linienförmige Berührung vorliegt Diese Art des Schleifens ist nicht mit einem Schleifvorgang zu vergleichen, der bei der Herstellung von Wendeschneidplatten in der Massenproduktion wirtschaftlich durchgeführt werden soll.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Schleifverfahren der eingangs zuerst genannten Art zu schaffen, mit dem in einer wirtschaftlichen Massenproduktion Wendeschneidplatten hergestellt werden, bei denen die Schmalseiten selbst auch bei Verwendung von schwer zerspanbaren Sinterwerkstoffen zufetzt eine einwandfreie Beschaffen- heit haben und die gewünschten Maß-, Form- und Lagetoleranzen eingehalten werden
Eine erste Lösung dieser Aufgabe gelingt mit der Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 1 . Hierbei wird eine Schleifscheibe verwendet, die einen sich nach vorn verjüngenden Vorlaufbereich und einen daran anschließenden zylindrischen Nachlaufbereich hat. Das Schleifverfahren wird in der Weise geführt, dass der Vorlaufbereich, der einen Anschnittwinkel gegenüber der Kontur der Wendeschneidplatte bildet, ein Längsschleifen nach dem Prinzip des Schälschieifens durchführt und dabei als erster über die Schmalseite der Wendeschneidplatte läuft. Der Vorlaufbereich bewirkt ein Vorschleifen, beispielsweise ein Schruppen Durch den Vorlaufbereich wird der größte Teil des Schleifaufmaßes abgetragen Indem der Vorlaufbereich an der Stelle seines größten Durchmessers in den zylindrischen Nachlaufbereich übergeht, wird auch ein unmittelbarer Übergang vom Vor- schleifen auf das Nachschleifen auf der Oberfläche der Schmalseiten durchgeführt Die beiden Vorgänge können somit zeitgleich ablaufen
Es hat sich gezeigt, dass bei der erfindungsgemäßen Vorgehensweise sehr gute Schleif- ergebnisse in Verbindung mit einer deutlich verbesserten Lebensdauer der Schleifscheiben erzielt werden, d h der Verschleiß der Schleifscheiben ist deutlich verringert Das ist darauf zurückzuführen, dass beim Schälschleifen mit einer sich in der Längsrichtung des Schleifvorganges nach vorn verjüngenden Schleifscheibe wesentlich verbesserte Kuhlverhältnisse vorliegen, wodurch die Schleifscheibe geschont wird und in das Werkstuck in der Schleifzone ein Minimum an Wärme eingetragen wird. Der anschließende Nachlaufbereich ist deutlich kurzer als der Vorlaufbereich, kann z B nur ein Drittel der Schleifscheibendicke betragen Beim Schleifen mittels des Nachlaufbereiches erfolgt eine Linienberührung der Schleifscheibe mit der Schmalseite der Wendeschneidplatte, wei! die Schleifscheibe senkrecht auf der jeweiligen Schmalseite der Wendeschneidplatte steht Es wird hier aber nur verhältnismäßig wenig Material abgetragen, und die Beruhrungslän- ge ist kurz Somit wird auch hier die Wärmebeanspruchung der Schleifscheibe und des Werkstückes gering gehalten Die deutlich verringerte thermische Belastung der Schleifscheibe hat sich beim Schleifen der schwer zerspanbaren Hartstoff-Sintermateriafien der Wendeschneidplatten als ausschlaggebend erwiesen. Die Lebensdauer der Schleifschei- be konnte dadurch deutlich erhöht werden Zudem lassen sich mit dem Schleifverfahren auch Schneidplatten aus Keramikwerkstoffen bearbeiten
Eine zweite Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe erfolgt durch die Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 2 Die Anmelderin hat festgestellt, dass ein leich- tes Schwenken der Schleifscheibe gegenüber der Wendeschneidplatte zu ähnlich guten Ergebnissen führen kann wie die Ausrichtung senkrecht zur jeweiligen Kontur der Schmalseite beim Schleifen gemäß der ersten Lösung Wenn gemäß Anspruch 2 vorgegangen wird, bildet die Schleifscheibe im Vorlaufbereich einen Anschnittwinke! und im Nachlaufbereich einen Freiwinkel gegenüber der zu schleifenden Schmalseite der Wen- deschneidplatte aus Das geht auch dann, wenn der Nachlaufbereich der Schleifscheibe wie bei dem Vorgehen gemäß Anspruch 1 zylindrisch konturiert ist Die Schleifscheibe ist dann nur mit dem sich verjüngenden Vorlaufbereich bis hin zum größten Schleifscheiben- Durchmesser schleifwirksam Ersichtlich fuhren Anschnittwinket und Freiwinkel zu einer weiteren Verbesserung der Kühlverhältnisse Das Verfahren gemäß Anspruch 2 kann e- benfalls durch Schälschleifen erfolgen Bei besonders harten Sintermaterialien wird man u. U das Vor- und Nachschleifen mit zwei verschiedenen Schleifscheiben durchführen Wenn der Nachlaufbereich aber gleichfalls ausgehend vom größten Durchmesser der Schleifscheibe sich verjüngend ausgeführt wird, ergeben sich ein größerer Anschnittwinkel und ein größerer Freiwinkel, ohne dass die Schleifscheibe gegenüber der Wende- schneidplatte besonders stark gekippt bzw. eingeschwenkt werden muss.
Eine dritte Lösung der der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist in Anspruch 3 angegeben Die Anmelderin hat festgestellt, dass der Nachlaufbereich sogar vollständig entfallen kann und dass die Vorgehensweise entsprechend dem Anspruch 2 auch mit einer Schleifscheibe durchgeführt werden kann, die in ihrem Umfangsbereich eine sich verjüngende, beispielsweise kegelige, Kontur hat und mit dem kleinen Durchmesser voran über die Schmalseiten der Wendeschneidplatte geführt wird. Der Vorteil auch dieser Lösung beruht in ganz besonderem Maße auf den dadurch verbesserten Kühlverhältnissen an der Oberfläche der Schleifscheibe und der Wendeschneidplatte
Für die drei angegebenen Verfahrensweisen sind verschiedene Ausgestaltungen möglich, die in den rückbezogenen Ansprüchen angegeben sind
Wenn in den Ansprüchen 1 und 2 der Vorlaufbereich als sich nach vorn verjüngend be- zeichnet ist, so ist damit eine Bewegung der Schleifscheibe gegenüber einer in axialer Richtung stationären Wendeschneidplatte zugrunde gelegt Grundsätzlich ist jedoch nur eine Relativbewegung zwischen Wendeschneidplatte und Schleifscheibe in der Vorschubrichtung der Längsschleifen erforderlich, so dass die Bezeichnung „nach vorn" nur eine Ordnungsvorschrift zur Beschaffenheit der Schleifscheibe ist
Da Wendeschneidplatten mit einem Freiwiπkel eine größere und eine kleinere Breitseite aufweisen, stellt sich die Frage, in welcher Richtung die Schleifscheibe relativ zur Wendeschneidplatte bewegt werden soll Grundsätzlich sind beide Bewegungsrichtungen möglich, also ein Bewegen der Schneidplatte von der kleinen Breitseite zur größeren Breitsei- te hin und umgekehrt Es hat sich aber herausgestellt, dass es bei harten Sintermaterialien und hoher Schleifleistung besser ist, gemäß einer ersten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verfahren die Schleifscheiben von der größeren Breitseite der Wendeschneidplatten über deren Schmalseiten hinweg zur kleineren Breitseite zu führen Der Grund hierfür besteht darin, dass beim Schleifen von der größeren Breitseite her die ge- fährdete Schneidkante im Bereich der großen Querabmessung weniger leicht ausbricht, als wenn diese Schneidkante von der Schmalseite her durch die Schleifscheibe erreicht wird Schleifdruck und thermische Belastung sind dann beim Schleifen dieser Schneidkante geringer.
Beim Vorgehen nach Anspruch 2 oder 3 kann gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ebenfalls ein Schäischleifen erfolgen
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgesehen, dass die Verjüngung des Vorlaufbereiches und/oder des Nachlaufbereiches {Ansprüche 1 und 2) oder auch die gesamte sich verjüngende Kontur der rotierenden Schleifscheibe (Anspruch 3) als Kegel- mantel geformt werden Die im Längsschnitt sichtbaren Umfangslinien von Vorlaufbereich, Nachlaufbereich oder Schleifscheibe sind dann Geraden Dies ist eine fertigungstechnisch besonders günstige Ausführungsform beim Abrichten der Schleifscheibe Es muss jedoch erwähnt werden, dass hierzu schleiftechnisch keinesfalls ein Zwang besteht. Die Verjüngungen können also auch gewölbt, z B als Kugelflächen oder als Hohlkehlen ausgeführt werden, wobei es sehr auf die besondere Verfahrensführung der zu schleifenden Hart- stoff-Materialieπ ankommt
In vielen Fällen, insbesondere beim Vorgehen nach Anspruch 1 , reicht es aus, die gesamte Abstufung des Schleifens, also vom Schruppen zum Feinschleifen, durch den Vorlauf- und Nachlaufbereich der Schleifscheibe vorzunehmen. Auch mit der kegeligen Schleifscheibe gemäß Anspruch 3 ist eine Fertigbearbeitung durch Längs- und Schälschleifen in einem Zuge möglich. Bei besonders harten Sintermaterialen und besonders hoher Schleifbeanspruchung kann es jedoch auch erforderlich werden, den Schleifvorgang auf zwei Schleifscheiben zu verteilen Das ist Gegenstand einer weiteren vorteilhaften Aus- gestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei zum Schruppen und Schlichten aufeinanderfolgende Schleifvorgänge mit unterschiedlicher Schleifscheiben-Spezifikation aber demselben grundsätzlichen Aufbau erfolgen Die hierzu erforderlichen Schleifmaschinen, beispielsweise mit schwenkbaren Schleifspindelstöcken, die zwei Schleifspindein tragen, gehören zum Stand der Technik.
Trotz Vorlauf- und Nachlaufbereich (Anspruch 1 und 2) behalten die zur Durchfuhrung der erfindungsgemäßeπ Verfahren erforderlichen Schleifscheiben einen verhältnismäßig einfachen Aufbau. Da die grundsätzlich scheibenförmige Grundform der Schleifscheibe beibehalten wird, bereitet auch die gegenseitige Zugänglichkeit der Wendeschneidplatte mit der kreisförmig konturierten Umfangsfläche, aber auch mit den Seitenflächen der Schleifscheibe keine Schwierigkeiten. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es daher ohne weiteres möglich, auch die zwischen den Schmalseiten und den Breitseiten befindlichen Fasen der Wendeschneidplatte in derselben Aufspannung mit den Seitenflächen der rotierenden Schleifscheibe anzuschleifen Mit ein- und derselben Schleifscheibe können somit in ein- und derselben Aufspannung die Schmalseiten der Wendeschneidplatte sowie die Fasen angeschliffen werden, die zwischen den einzelnen ebenen Schmalseiten oder zwischen den Schmalseiten und den Breitseiten der Wendeschneidplatte angeordnet sind
Schließlich besteht eine besonders einfache und damit vorteilhafte Möglichkeit, das erfin- dungsgemäße Verfahren auszuführen, wenn die Wendeschneidplatten keinen Freiwinkei aufweisen müssen Die Schmafseiten der Wendeschneidplatten verlaufen dann senkrecht zu ihren Breitseiten, und die relative Verschwenkbarkeit von Schleifspindel und Wendeschneidplatte um eine besondere Schwenkachse kann entfallen
Die Erfindung betrifft auch eine besondere Schleifscheibe zur Durchführung des Schleifverfahrens nach Anspruch 1 oder 2 und den auf diese rückbezogenen Ansprüchen 4 bis 6 und 8 bis 10; die erfindungsgemäße Schleifscheibe ist in Anspruch 11 der Anmeldung angegeben Entsprechend den unterschiedlichen Schleifvorgängen, die durch den Vorlauf- und Nachlaufbereich der Schleifscheibe ausgeführt werden sollen, besteht das an der kreisförmig konturierten Umfangsfläche der Schleifscheibe befindliche Schneidstoffmaterial zwar in jedem Fall aus Diamant-Körnern mit keramischer oder metallischer Bindung; dabei ist aber die Schleifscheiben-Spezifikation im Vorlaufbereich und Nachlaufbereich unterschiedlich Das Schneidstoff-Material und seine Bindung können im Vorlaufbereich besonders auf die Belange des Schruppens und im Nachlaufbereich auf die des Schlich- tens abgestellt werden, also z B. feiner ausgeführt werden
Eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Schleifscheibe besteht darin, dass zum Anschleifen der Fasen auch an den Seitenflächen der Schleifscheibe ein Schleifbelag vorgesehen ist, der dann wieder eine Schleifscheiben-Spezifikation aufweisen kann, die von derjenigen in der kreisförmig konturierten Umfangsfläche der Schleifscheibe unterschiedlich ist
Wie schon für die Ausgestaltung des Verfahrens vorgetragen worden ist, kann gemäß einer weiteren Ausgestaltung die erfindungsgemäße Schleifscheibe die Verjüngung des Vorlaufbereiches und/oder des Nachlaufbereiches in der Form eines Kegelmantels auf- weisen, ohne dass dabei eine Festlegung aus schleiftechnischen Gründen erforderlich wäre.
Die Erfindung wird anschließend in zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen noch näher erläutert. Die Figuren zeigen das Folgende:
Figur 1 zeigt eine Ansicht von oben auf die wesentlichen Teile einer Schleifmaschine, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt wird
Figur 2A ist eine Stirnansicht und ein Teilschnitt bei einer zu schleifenden Wendeschneidplatte
Figur 2B gibt eine Einzelheit aus dem Teilschnitt gemäß Figur 2A an.
Figur 3 zeigt einen Längsschnitt und eine Stimansicht im Bereich der Werkstückaufnahme des Werkstύckspindelstocks der Schleifmaschine gemäß Figur 1
Figur 4 zeigt in einer Prinzipdarstellung die maßgeblichen Einflussgrößen beim Schleifen der Schmalseiten einer Wendeschneidplatte
Figur 5 stellt den Schleifeingriff zu Beginn des Längsschleifens dar
Figur 6 zeigt eine fortgeschrittene Phase des Schleifvorganges.
Figur 7 ist die Darstellung einer Schleifphase am Ende des Nachschleifens.
Figur 8 ist die Wiedergabe eines gegenüber den Figuren 4 bis 7 geänderten
Schleifverfahrens, wobei die rotierende Schleifscheibe gegenüber der Wendeschneidplatte leicht geschwenkt ist
Figur 9 zeigt eine der Figur 8 entsprechende Darstellung, wobei jedoch die rotierende Schleifscheibe eine geänderte Kontur hat Figur 10 verdeutlicht, wie bei dem erfindungsgemäßen Schleifverfahren auch Fasen mit derselben Schleifscheibe und derselben Aufspannung an die Wendeschneidplatte angeschliffen werden können.
Figur 11 ist eine der Figur 10 entsprechende Darstellung, wobei die Fase an der entgegengesetzten Seite der Wendeschneidplatte angeschliffen wird
Figur 12 erläutert eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei die Schleifscheibe in ihrem Umfangsbereich durchgehend eine sich verjün- gende Kontur hat
In Figur 1 ist in einer Ansicht von oben schematisch eine Schleifmaschine dargestellt, wie sie der üblichen Universal-Rund- und -Unrundschleifmaschine entspricht Dabei sind nur die wesentlichen Teile dargestellt Auf einem Maschinenbett 1 ist ein Schleiftisch 2 in Richtung einer ersten Verschiebeachse 3 verfahrbar Die Verschiebeachse 3 wird im Schleifmaschinenbau üblicherweise als Z-Achse bezeichnet Der Schleiftisch 2 trägt einen Werkstückspindelstock 4 mit einer Aufnahme 5 und einem Zentriereinsatz 6 Im Abstand zu dem Werkstockspindelstock 4 ist der Reitstock 7 mit einer Zentrieraufnahme 8 und einem Druckbolzeπ 9 angeordnet. Werkstύckspindelstock 4 und Reitstock 7 können norma- lerweise gegeneinander, aber auch gemeinsam verfahren werden An dem Zentriereinsatz 6 kann die zu schleifende Wendeschneidplatte 10 befestigt und zentriert und durch den Druckbolzen 9 des Reitstocks 7 festgespannt werden
Die Wendeschneidplatte 10 kann durch den Werkstύckspindelstock 4 rotierend angetrie- ben werden Beim Schleifen dreht sich somit die Wendeschneidplatte 10 um die angetriebene Drehachse 11 Diese wird im Schleifmaschinenbau im Allgemeinen als C-Achse bezeichnet. Im Abstand zu dem Schleiftisch 2 ist ein Schleifspindelstock 12 angeordnet, der um eine senkrecht zur Zeichnungsebene verlaufende Schwenkachse 13 geschwenkt werden kann Die Schwenkachse 13 wird üblicherweise als B-Achse bezeichnet Mittels eines Schlittens 14 kann der Schleifspindelstock 12 gegenüber dem Schleiftisch 2 in Richtung der zweiten Verschiebeachse 15 verfahren werden Die zweite Verschiebeachse 15 wird im Schleifmaschinenbau üblicherweise als X-Achse bezeichnet.
Der Schleifspindelstock 12 trägt eine erste Schleifspindel 16 mit einer ersten Schleifschei- be 18 und eine zweite Schleifspindel 17 mit einer zweiten Schleifscheibe 20. Jede der zwei Schleifscheiben 18, 20 hat eine kreisförmig konturierte Umfangsfläche 18a Die zu- gehörigen Rotationsachsen der ersten und zweiten Schleifspindel 16, 17 und Schleifscheibe 18, 20 sind mit 19 und 21 bezeichnet
Zu der Schleifmaschine gehört auch eine Abrichtspindel 22 mit einem Abrichtrad 23, an das die beiden Schleifscheiben 18 und 20 zum Abrichten angestellt werden können
Die Schwenkbarkeit des Schleifspindeistocks 12 um die Schwenkachse 13 dient einmal dazu, wahlweise die erste Schleifscheibe 18 oder die zweite Schleifscheibe 20 in Schleif- berύhrung mit der Wendeschneidplatte 10 zu bringen und zum anderen dazu, dass die erforderliche Schwenkbewegung der Schleifscheibe während des Schleifens erfolgen kann Die Schwenkbewegung des Schleifspindelstocks 12 um die Schwenkachse 13 ist in diesem Fall in die CNC-Steuerung der gesamten Schleifmaschine einbezogen
Bei der Schleifmaschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Schleifverfahrens sind somit CNC-gesteuert vier mögliche Bewegungen in gegenseitiger Abhängigkeit aufeinander abgestimmt:
Rotation der Wendeschneidplatte 10 um die angetriebene Drehachse 11 (C- Achse),
Verschieben der Wendeschneidplatte 10 über den Schleiftisch 2 in der Richtung der ersten Verschiebeachse 3 (Z-Achse),
Verschieben des Schieifspϊndelstocks 12 relativ zum Schleiftisch 2 in Richtung der zweiten Verschiebeachse 15 (X-Achse),
Verschwenken des Schleifspindeistocks 12 um die Schweπkachse 13 (B- Achse)
Die erste und zweite Verschiebeachse 3, 15 sowie die angetriebene Drehachse 10 liegen dabei in parallelen Ebenen; sie können sogar alle in derselben Ebene liegen Die Schwenkachse 13 steht senkrecht auf diesen Ebenen oder diese Ebene
Durch die CNC-gesteuerte Abstimmung der vier Bewegungsmöglichkeiten wird nach Art eines Unrund-Schleifverfahrens erreicht, dass die Schmalseiten der Wendeschneidplatte 10 die gewünschte Kontur erhalten Dabei werden im Allgemeinen ebene Flächen mit Fasen im Übergang von den Schmalseiten zu den beiden Breitseiten angestrebt
In den Figuren 2A und 2B ist die zu schleifende Wendeschneidplatte 10 mit ihren Einzel- heiten dargestellt Ihre Breitseiten 10a, b liegen zu Beginn des Schleifverfahrens bereits fertig bearbeitet vor Wendeschneidplatten bestehen zumeist aus Sinter-Hartmetall oder keramischen Werkstoffen; bereits durch das Sintern lassen sich Breitseiten 10a, b mit genügender Genauigkeit und Feinheit herstellen Falls höhere Genauigkeiten gefordert sind, werden die Breitseiten in einem vorangehenden Arbeitsgang geschliffen Die Wende- schneidplatten werden beispielsweise mittels einer Befestigungsbohrung 26 in Werkzeughaltern auswechselbar und verdrehbar eingesetzt Sie weisen im Allgemeinen einen Freiwinkel 27 auf, so dass ihre Schmalseiten 24 gegenüber den Breitseiten geneigt verlaufen Daher ist die eine Breitseite 10a größer als die andere Breitseite 10b Die Schmalseiten 24 gehen mit Fasen 25 ineinander über Fasen 28 können auch im Übergang zwischen den Schmalseiten 24 und den Breitseiten 10a, 10b eingearbeitet werden, vergleiche hierzu Figur 2B Dazu entsteht im Kantenbereich ein Fasenwinkel 29 In den Breitseiten 10a, 10b der Wendeschneidplatten können sich Mulden 30 befinden, oder die Brettseiten 10a, 10b können durch die Mulden 30 gebildet sein in bestimmten Anwendungsfällen kann der Freiwinkel 27 entfallen, so dass die Schmalseiten 24 senkrecht zu den Breitseiten 10a, b verlaufen Die einzelnen Winkel richten sich nach dem Verwendungszweck der Wendeschneidplatte 10, insbesondere nach der Zerspanaufgabe und dem zu bearbeitenden Werkstoff, der mit der Wendeschneidplatte 10 zerspant werden soll
Die Figur 3 zeigt in vergrößerter Darstellung Einzelheiten des Werkstückspindelstocks Die schon erwähnte Aufnahme 5 ist mit Schrauben 32 an dem Aufnahmeteil 31 für den Werkstύckspindelstock 4 befestigt. Die Aufnahme 5 umfasst den Spanneinsatz 6, der in seiner Längsrichtung mit abgestuften Bohrungen versehen ist. Darin längsbeweglich ist ein Zentrierbolzen 37, der durch eine Druckfeder 34 in Richtung auf den Reitstock 7 vorgespannt ist Die Druckfeder 34 stutzt sich mit ihrem inneren Ende an einer Druckplatte 35 ab Die Druckplatte 35 dient zugleich dazu, den Zentrierbolzen 37 mit einer Mutter 36 zu haltern Durch Rotation um die angetriebene Drehachse 1 1 wird der Spanneinsatz 6 zur Drehung angetrieben Die Wendeschneidplatte 10 ist auf den Zentrierbolzen 37 aufgesteckt und stützt sich zugleich an der Schulter des Spanneinsatzes 6 ab Da Werkstückspindelstock 4 und Reitstock 7 gegeneinander anstellbar sind, wird die Wende- schneidplatte 10 zwischen dem Spanneinsatz 6 und dem Druckbolzen 9 des Reitstocks 7 festgespannt und zur Drehung kraftschlüssig mitgenommen Dabei ermöglicht die darge- stellte Konstruktion auch ein schnelles, für die Massenproduktion geeignetes Auswechseln der zu schleifenden Wendeschneidplatten Das Teilhandling zum Be- und Entladen erfolgt vorzugsweise vollautomatisch in diese bzw aus der Vorrichtung
In Figur 4 ist der Schleifvorgang schematisch und mit seinen grundlegenden Einflussgrößen dargestellt Die Wendeschneidplatte 10, die mit einem Schleifaufmaß 38 versehen ist, wird zur Drehung um die angetriebene Drehachse 1 1 angetrieben Die verlängerte Fläche einer Schmalseite 24 bildet die geometrische Bestimmungslinie 39 für den Schleifvorgang dieser Schmalseite
Die Schleifscheibe 18 rotiert um ihre Rotationsachse 19, wobei der eigentliche Schleifkörper wie üblich zwischen zwei Spannflanschen 40 eingespannt ist Die rotierende Um- fangsfläche 18a der Schleifscheibe 18 ist kreisförmig konturiert, d h , dass in jeder Radialebene der Schleifscheibe eine kreisförmige Kontur vorliegt Dabei setzt sich die Schleif- Scheibe 18 in ihrem schieifwirksamen Bereich aber aus einem Vorlaufbereich 41 und einem Nachiaufbereich 42 zusammen Der Vorlaufbereich 41 ist in Axialrichtung sich verjungend ausgeführt Von einem größten Durchmesser 43 der Schleifscheibe 18 verringert er sich zu einem kleineren Durchmesser seiner vorderen Seitenfläche Die vordere Seitenfläche wird dabei durch die Vorschubrichtung 44 definiert, in der die Relativbewegung der
Schleifscheibe 18 gegenüber der Wendeschneidplatte 10 entlang der geometrischen Bestimmungslinien 39 stattfindet Dabei kann die Wendeschneidplatte 10 bewegt werden und die Schleifscheibe in axialer Richtung stillstehen oder umgekehrt
In Figur 4 ist die Kontur des Vorlaufbereichs 41 als Kegelkontur dargestellt Die in Figur 4 ersichtliche Mantellinie des Vorlaufbereichs 41 ist somit eine Gerade Das ist jedoch keineswegs zwingend, je nach den technologischen Anforderungen des Schneidvorganges kann die Mantellinie auch gewölbt, z B ballig oder als Hohlkehle geformt sein Diese Formen lassen sich aber auch je nach Form des Werkstuckes und der Schleif auf gäbe frei bestimmen In Figur 4 ist außerdem dargestellt, dass die gegenseitige Bewegung zwischen der Schleifscheibe 18 und der Wendeschneidplatte 10 in der Vorschubrichtung 44 bei der größeren Breitseite 10a beginnt und bei der kleineren Breitseite 10b endet Das ist die im Allgemeinen bevorzugte Schleifrϊchtung; denn sie verringert die Gefahr, dass die Umfangskante der Wendeschneidplatte 10, die sich zwischen der Breitseite 10a und der Schmalseite 24 befindet, beim Schleifen ausbricht Grundsätzlich ist es jedoch auch mög- lieh, mit unterschiedlicher Schleifrichtung zu arbeiten, so dass die gegenseitige Bewegung bei der kleineren Breitseite 10b ansetzt
An den Vorlaufbereich 41 schließt sich ein Nachlaufbereich 42 an, der im vorliegenden Fall zylindrisch konturiert ist, so dass der Durchmesser des Nachlaufbereichs zugleich der größte Durchmesser des Vorlaufbereichs ist Im Bereich des größten Durchmessers 43 gehen die beiden Bereiche ineinander über
Das Schleifverfahren wird in der Weise gesteuert, dass mit dem Vorlaufbereich 41 ein Schälschleifen im Sinne eines Vorschleifens und mit dem Nachlaufbereich 42 ein Nachschleifen erfolgt Beim Schälschleifen wird bekanntlich die Schleifscheibe 48 derart zugestellt, dass das gesamte Schleifaufmaß 38 in einem einzigen Längsdurchgang abgetragen wird Während also das Schälschleifen mit einer sich verjüngenden Kontur des Vorlaufbereichs erfolgt, liegt beim Nachschleifen eine Linienberührung zwischen dem Nachlaufbe- reich 42 und der Schmalseite 24 der Wendeschneidplatte 10 vor
Der Schleifvorgang erfolgt auf der Grundlage eines Längsschleifens, wobei die Schleifscheibe 18 relativ zur Wendeschneidplatte 10 geführt wird, wie das im Einzeinen auch in den Figuren 1 bis 7 veranschaulicht ist. Die Figuren 5 bis 7 zeigen die vergrößerte Einzel- heit U aus der Figur 4, jedoch in fortgeschrittenen Phasen des Schleifvorganges
Das Vor- und Nachschleifen kann als Schruppen und Schlichten durchgeführt werden In bestimmten Anwendungsfälien, also bei besonders schwer zerspanbaren Sinterwerkstoffen, kann es jedoch zweckmäßig sein, Schruppen und Schlichten auf zwei unterschiedli- che Schleifscheiben zu verteilen, wie das die Schleifmaschine gemäß Figur 1 in bekannter Weise ermöglicht Die beiden Schleifscheiben 18 und 20 haben in diesem Fall denselben grundsätzlichen Aufbau, aber unterschiedliche Schleifscheiben-Spezifikation
Wenn auch dem Bearbeϊtungsvorgang grundsätzlich ein Längsschleifen zugrunde liegt, muss immer berücksichtigt werden, dass ständig die vier weiter vorn aufgeführten unterschiedlichen Bewegungen CNC-gesteuert aufeinander abgestimmt, verändert werden müssen, damit das gewünschte Ergebnis zustande kommt
Den Fortschritt des Längsschleifens zeigen besonders deutlich die Figuren 4 bis 7 im Zu- sammenhang Gemäß Figur 4 wird die Schleifscheibe 18 erst an die Wendeschneidplatte
10 herangeführt und berührt das Schleϊfaufmaß 38 gerade mit dem Vorlaufbereich an der Stelle der größeren Breitseite 10a In der Phase der Figur 5 ist ein großer Teil des Schleif- aufmaßes durch den Vorlaufbereich 41 bereits abgetragen, und es kommt gerade der Nachlaufbereich 42 zum Einsatz Gemäß Figur 6 liegt eine vollständige Linienberührung zwischen dem Nachlaufbereich 42 und der vorgeschliffenen Schmalseite 24 vor Während das Vorschleifen noch nicht abgeschlossen ist, setzt jetzt das Nachschleifen schon mit der gesamten axialen Erstreckung des Nachlaufbereiches 42 ein In Figur 7 geht das Nachschleifen mit dem Nachlaufbereich 42 gerade zu Ende, und der Schleifvorgang ist insoweit abgeschlossen Es sei noch bemerkt, dass die Fasen 25 zwischen den einzelnen Schmalseiten 24 im Zuge des hier beschriebenen Schleifvorganges mitgeschliffen wer- den
Anhand der Figur 8 wird ein Schleifvorgang beschrieben, der im Vergleich zu den Figuren 4 bis 7 dargestellten Schleifvorgang verändert ist
Die Bezugszeichen für die dargestellten Teile der Schleifmaschine und der Wendeschneidplatte sind unverändert geblieben Jedoch wird eine neue Folge von Bezugsziffern für die rotierende Schleifscheibe 48 eingeführt, weil diese selbst zwar unverändert geblieben ist, aber in einer geänderten Schwenkstellung relativ zur Wendeschneidplatte 10 bewegt wird Während gemäß Figur 4 die Schleifscheibe 18 senkrecht auf der Mantellinie der Schmalseiten 24 steht, ist die Schleifscheibe 48 bei der Darstellung gemäß Figur 8 nach vorn um den Kippwinkel 47 geschwenkt. Das kann mittels der Schwenkachse 13 leicht eingestellt und aufrecht erhalten werden. Die Schleifscheibe 48 hat wieder einen sich nach vorn verjüngenden Vorlaufbereich 49 und einen zylindrischen Nachlaufbereich
50 Dadurch bildet die kreisförmig konturierte Umfangsfläche 48a im Vorlaufbereich 49 gegenüber der entstehenden Schmalseite 24 der Wendeschneidplatte 10 einen Anschnittwinkel 45 und im Nachlaufbereich 50 einen Freiwinkel 46 aus Die Spanπflansche der rotierenden Schleifscheibe 48 sind wieder mit 40 bezeichnet, ihre Rotationsachse mit
51 und ihr größter Durchmesser mit 52
Die Schleifscheibe 48 wird relativ zur Wendeschneidplatte 10 in der Vorschubrichtung 44 entsprechend einem Längsschleifen an der Schmalseite 24 der Wendeschneidplatte 10 entlang geführt. Dabei wird das Schälschleifen bevorzugt.
Hierbei findet im Nachlaufbereich 50 nicht mehr eine Linienberührung mit der Schmalseite 24 der Wendeschneidplatte 10 statt, sondern nur noch eine Punktberührung durch den größten Durchmesser 52 Es hat sich aber gezeigt, dass auch auf diese Weise die ge- wünschten Konturen an den Schmalseiten 24 der Wendeschneidplatte 10 zuverlässig herauszuarbeiten sind Dabei kann die gesamte Bearbeitung durch Schälschleifen erfolgen Sofern das abzuarbeitende Schleifaufmaß 38 indessen höher ausfällt, kann das Schleifen der Kontur in mehreren Schritten erfolgen; d. h das Schleifaufmaß wird schritt- weise abgetragen Der Freiwinkel 46 im Nachlaufbereich 50 führt zu verbesserten Kühlverhältnissen, weil die Linienberύhrung zwischen der Wendeschneidplatte 10 und dem Nachlaufbereich 50 aufgehoben ist
Figur 9 hat eine Variante des durch die Figur 8 veranschaulichten Verfahrensablaufes zum Gegenstand Die Kontur des Nachlauf bereiches 50 ist in diesem Falle nicht mehr zylindrisch, sondern entgegen der Vorschubrichtung 44 des Längsschleifens, also zum Ende der Schleifscheibe 48 hin verjüngt Die Kontur der Verjüngung kann vorzugsweise ke- geüg sein, obwohl auch andere Konturen ohne weiteres denkbar sind Mit der geänderten Form der Schleifscheibe gemäß Figur 9 lassen sich ein größerer Anschnittwinkel 53 im Vorlaufbereich und ebenfalls ein größerer Freiwinkel 44 im Nachlaufbereich 50 verwirklichen, ohne dass die Schleifscheibe 48 gegenüber der Seitenfläche 24 der Wendeschneidplatte 10 noch stärker gekippt werden muss Das zeigt sehr schnei! ein Vergleich der Schneidwinkel 47 gemäß den Figuren 8 und 9. Auch bei dem Verfahren gemäß Figur 9 kann ohne weiteres ein Längsschleifen verwirklicht werden
Schließlich ist in den Figuren 10 und 11 dargestellt, wie Fasen 28, die sich im Übergangsbereich zwischen den Breitseiten 10a, b und den Schmalseiten 24 befinden, mit denselben Schleifscheiben 18 angeschliffen werden können, die zum Schleifen der Schmalseiten 24 dienen Hierzu sind die Breitseiten 55, 56 der Schleifscheibe 18 ebenfalls mit ei- nem Schleifbelag versehen und werden seitlich schräg an den Übergangsbereich zwischen den Breitseiten 10a, b und den Schmalseiten 24 der Wendeschneidplatten 10 angestellt.
Zur Durchführung der bisher beschriebenen Schieifverfahren gemäß der Erfindung wer- den somit Schleifscheiben benötigt, die in axialer Richtung zwei unterschiedliche Bereiche aufweisen, nämlich einen Vorlaufbereich 41, 49 und einen Nachlaufbereich 42, 50 Während der Vorlaufbereich 41 , 49 zur ersten Seitenfläche 55 der Schleifscheibe 18, 48 hin sich verjüngend ausgebildet ist, kann der Nachlaufbereich 42, 50 zylindrisch oder ebenfalls sich zur zweiten Seitenfläche 56 hin verjüngend ausgebildet sein Da Wende- schneidplatten 10 aus gesinterten Hartmetall oder keramischen Werkstoffen bestehen, wird das Schneidstoffmaterial durch Diamant-Körner mit keramischer oder metallischer Bindung gebildet Die Schleifscheiben-Spezifikation wird in der Regel im Vorlaufbereich 41 , 49 anders als im Nachlaufbereich 42, 50 sein, weil der Vorlaufbereich 41 , 49 in der Regel im Sinne eines Vorschleifens arbeitet, also im Vergleich zum Nachlaufbereich 42, 50 größere Materialmengen abtragen muss und gröber arbeitet Der Nachlaufbereich 42, 50 kann in seiner Schleifspezifikation feiner und weicher eingestellt werden; denn durch den Nachlaufbereich muss vor allem die erforderliche Oberflächenbeschaffenheit erreicht werden
Die Schleifbeläge an den Seitenflächen 55, 56 der Schleifscheiben 18, 48 werden eben- falls aus keramisch oder metallisch gebundenen Diamant-Körnern gebildet und werden entsprechend ihrer Aufgabe, die Fasen 28 an die Wendeschneidplatte 10 anzuschleifen, wieder eine andere Schleifscheiben-Spezifikation aufweisen, als sie im Vorlaufbereich 41 , 49 oder im Nachlaufbereich 42, 50 vorliegt
Es hat sich sogar herausgestellt, dass vorteilhafte Ergebnisse zu erzielen sind, wenn das Verfahren mit einer Schleifscheibe durchgeführt wird, die keinen Nachlaufbereich hat. Die Schleifscheibe besteht dann praktisch nur aus dem Vorlaufbereich, hat also in ihrem Um- fangsbereich eine sich verjungende, im einfachsten Fall kegelige Kontur und wird mit dem kleineren Durchmesser voran über die Schmalseiten der Wendeschneidplatten geführt Dieser Fall ist Figur 12 dargestellt
in Figur 12 ist zunächst wieder die Wendeschneidplatte 10 mit ihren Breitseiten 10a, b und ihren Schmalseiten 24 dargestellt Die Bezugsziffern hierfür sind ebenso unverändert geblieben wie diejenigen für die Werkstuckaufnahme der Schleifmaschine und die vier maßgeblichen Bewegungsachsen C, B X und Z Abweichend von den vorangegangenen Darstellungen hat die kreisförmig konturierte Umfangsfläche 58 der Schleifscheibe 57 hier eine stetig durchgehend sich verjungende Kontur, im dargestellten Ausführungsbeispiel diejenige eines Kegelmantels mit geradlinigen Mantellinien. Die Kegelform ist aber nicht zwingend Wendeschneidplatte 10 und Schleifscheibe 57 sind wieder um den Kippwinkel 60 gegeneinander gekippt bzw. geschwenkt und werden relativ zueinander im Sinne eines Längsschleifens gefuhrt Dabei steht die an der größeren Seitenfläche 63 der Schleifscheibe 57 gebildete Umlaufkante 61 in Schleifberührung mit der Wendeschneidplatte 10, und die kleinere Seitenfläche 62 der Schleifscheibe weist in der Vorschubrichtung 64 des Längsschleifens nach vorn Ersichtlich wird wieder ein Anschnittwinkel 59 zwischen der Umfangsfläche 58 der Schleifscheibe 57 und der Schmalseite 24 der Wendeschneidplatte 10 gebildet Liste der Bezugsziffern
1 Maschinenbett
2 Schleiftisch
3 erste Verschiebeachse (Z-Achse)
Werkstückspindelstock
5 Aufnahme
6 Spanneinsatz
7 Reitstock
8 Zentrieraufnahme
Druckbolzen
10 Wendeschneidplatte
10a, b Breitseite
1 1 angetriebene Drehachse (C-Achse)
12 Schleifspindelstock
13 Schwenkachse (B-Achse)
14 Schlitten
15 zweite Verschiebeachse (X-Achse)
16 erste Schleifspindel 7 zweite Schleifspindel 8 erste Schleifscheibe 8a kreisförmig konturierte Umfangsfläche 9 erste Rotationsachse 0 zweite Schleifscheibe 1 zweite Rotationsachse 2 Abrichtspindel 3 Abrichtrad 4 Schmalseite 5 Fase (schmalseitig) 6 Befestigungsbohrung 7 Freiwinkel 8 Fase (breitseitig) 9 Fasenwinkel 0 Mulde 1 Aufnahmeteil Schraube Druckfeder Druckplatte Mutter Zentrierbolzen Schleifaufmaß geometrische Bestimmungslinie Spannflansch Vorlaufbereich Nachlaufbereich größter Durchmesser Vorschubrichtung des Längsschleifens Anschnittwinkel des Voriaufbereiches Freiwinkel des Nachlaufbereiches Kippwinkel Schleifscheibe kreisförmig konturierte Umfangsfiäche Vorlaufbereich Nachlaufbereich Rotationsachse größter Durchmesser Anschnittwinke! des Vorlaufbereiches Freiwinkef des Nachiaufbereiches erste Seitenfläche zweite Seitenfläche Schleifscheibe kreisförmig konturierte Umfangsfiäche Anschnittwinkel Kippwinkel große Umlaufkante kleine Seitenfläche große Seitenfläche Vorschubrichtung des Längsschleifens

Claims

Patentansprüche . Verfahren zum Schleifen einer Wendeschneidplatte (10), bei dem deren Schmalseiten (24) entlang der kreisförmig konturierten Umfangsfläche (18a) einer rotierenden Schleifscheibe (18) bewegt und von dieser geschliffen werden, mit den folgenden CNC-gesteuert aufeinander abgestimmten Bewegungen des Schleifvorganges: a) die Wendeschneidplatte (10) ist um eine senkrecht zu ihrer Ebene veriaufende Drehachse (1 1) zur Rotation angetrieben; b) eine die Schleifscheibe (18) lagernde und antreibende Schleifspindel (16) sowie die Drehachse (1 1) der Wendeschneidplatte (10) werden in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Verschiebeachsen (3, 15) relativ zueinander verschoben, wobei die Verschiebeachsen (3, 15) und die Drehachse (11) in parallelen oder identischen Ebenen liegen; c) die Schleifspindel (16) und die Wendeschneidplatte (10) werden relativ zueinander um eine Schwenkachse (13) verschwenkt, die senkrecht zu den Ebenen steht, in der die Verschiebeachsen (3, 15) und die Drehachse (11) der Wendeschneidplatte
(10) liegen, gekennzeichnet durch die folgende Verfahrensführung: d) dem Schleifvorgang liegt ein Längsschleifen zugrunde, wobei die kreisförmig kon- turierte Umfangsfläche (18a) der rotierenden Schleifscheibe (18) relativ zu den
Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) beginnend bei der einen Breitseite (10a) zu der anderen Breitseite (10b) der Wendeschneidplatte (10) geführt wird; e) beim Längsschleifen wird ein an der Schleifscheibe (18) befindlicher, sich nach vorn verjüngender Vorlaufbereich (41) vorangeführt, der durch Schäl schleifen im Sinne eines Vorschleifens auf die Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) einwirkt; f) der an den Vorlaufbereich (41) anschließende, beim Längsschleifen hinten liegende Nachlaufbereich (42) der Schleifscheibe (18) ist zylindrisch geformt und wirkt durch Linienberühruπg im Sinne eines Nachschleifens auf die Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) ein.
2 Verfahren zum Schleifen einer Wendeschneidplatte (10), bei dem deren Schmalseiten (24) entlang der kreisförmig konturierten Umfangsfläche (48a) einer rotierenden Schleifscheibe (48) bewegt und von dieser geschliffen werden, mit den folgenden CNC-gesteuert aufeinander abgestimmten Bewegungen des Schleifvor- ganges: a) die Wendeschneidplatte (10) ist um eine senkrecht zu ihrer Ebene verlaufende Drehachse (1 1) zur Rotation angetrieben; b) eine die Schleifscheibe (48) lagernde und antreibende Schleifspindel (16) sowie die Drehachse (11) der Wendeschneidplatte (10) werden in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Verschiebeachsen (3, 15) relativ zueinander verschoben, wobei die
Verschiebeachsen (3, 15) und die Drehachse (1 1) in parallelen oder identischen Ebenen liegen; c) die Schleifspindel (16) und die Wendeschneidplatte (10) werden relativ zueinander um eine Schwenkachse (13) verschwenkt, die senkrecht zu den Ebenen steht, in der die Verschiebeachsen (3, 15) und die Drehachse (11) der Wendeschneidplatte
(10) liegen, gekennzeichnet durch die folgende Verfahrensfύhrung: d) dem Schleifvorgang liegt ein Längsschleifen zugrunde, wobei die kreisförmig konturierte Umfangsfläche (48a) der rotierenden Schleifscheibe (48) relativ zu den Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) beginnend bei der einen Breitseite
(10a) zu der anderen Breitseite (10b) der Wendeschneidplatte (10) geführt wird; e) beim Längsschleifen wird ein an der Schleifscheibe (48) befindlicher, sich nach vorn verjüngender Vorlaufbereich (49) vorangeführt, der durch Schälschleifen im Sinne eins Vorschleifens auf die Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) einwirkt; f) der an den größten Durchmesser (52) des Voriaufbereichs (49) anschließende, beim Längsschleifen hinten liegende Nachlaufbereich (50) der Schleifscheibe (48) ist ausgehend von diesem Durchmesser (52) zylindrisch oder sich zum Ende hin verjungend ausgebildet; g) die rotierende Schleifscheibe (48) wird in einer solchen Schwenkstellung gegenüber den Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) gefuhrt, dass der Vorlaufbereich (49) einen Anschnittwinkel (45, 53) und der Nach lauf bereich (50) einen Freiwinkel (46, 54) gegenüber den Schmalseiten (24) ausbildet und eine punktförmige Schleifberύhrung zwischen dem größten Durchmesser (52) der Schleifscheibe (48) und den Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) zustande kommt
3 Verfahren zum Schleifen einer Wendeschneidplatte (10), bei dem deren Schmalseiten (24) entlang der kreisförmig konturierten Umfangsfläche (58) einer rotierenden Schleifscheibe (57) bewegt und von dieser geschliffen werden, mit den folgenden CNC-gesteuert aufeinander abgestimmten Bewegungen des Schleifvorganges: a) die Wendeschneidplatte (10) ist um eine senkrecht zu ihrer Ebene verlaufende Drehachse (1 1) zur Rotation angetrieben; b) eine die Schleifscheibe (57) lagernde und antreibende Schleifspϊndel sowie die Drehachse (1 1) der Wendeschneidplatte (10) werden in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Verschiebeachsen (3, 15) relativ zueinander verschoben, wobei die Verschiebeachsen (3, 15) und die Drehachse (11) in parallelen oder identischen
Ebenen liegen; c) die Schleifspindel und die Wendeschneidplatte (10) werden relativ zueinander um eine Schwenkachse verschwenkt, die senkrecht zu den Ebenen steht, in der die Verschiebeachsen (3, 15) und die Drehachse (11) der Wendeschneidplatte liegen, gekennzeichnet durch die folgende Verfahrensfuhrung: d) dem Schleifvorgang liegt ein Längsschleifen zugrunde, wobei die kreisförmig konturierte Umfangsfläche (58) der rotierenden Schleifscheibe (57) relativ zu den Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) beginnend bei der einen Breitseite (10a) zu der anderen Breitseite (10b) der Wendeschneidplatte (10) gefuhrt wird; e) die rotierende Schleifscheibe (57) hat in ihrem Umfangsbereich eine sich verjungende Kontur und wird mit dem kleineren Durchmesser voran über die Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) gefuhrt; f) die rotierende Schleifscheibe (57) wird in einer solchen Schwenksteliung gegenüber den Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) gefuhrt, dass ihre Umfangsflä- che (58) einen Anschnittwinkel (59) gegenüber den Schmalseiten (24) ausbildet und eine punktförmige Schleifberuhrung zwischen dem größten Durchmesser der Schleifscheibe (57) und den Schmalseiten (24) der Wendeschneidplatte (10) zustande kommt
4 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegung zwischen der rotierenden Schleifscheibe (18, 48) und der Wendeschneidplatte (10) beim Längsschleifen bei der größeren Breitseite (10a) der Wendeschneidplatte (10) einsetzt und bei der kleineren Breitseite (10b) endet
5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Längsschleifen durch Schälschleifen erfolgt
6 Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verjüngung des Vorlaufbereiches (41 , 49) und/oder des Nachlaufbereiches (50) als Kegelmantel geformt ist
7 Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die sich verjüngende Kontur der rotierenden Schleifscheibe als Kegelmantel geformt ist
8 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schruppen und Schlichten aufeinander folgende Schleifvorgänge mit Schleifscheiben (18, 20) von unterschiedlicher Schleifscheiben-Spezifikation, aber demselben grundsätzlichen Aufbau vorgesehen werden
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Schmalseiten (24) und den Breitseiten (10a, b) befindliche Fasen (28) der Wendeschneidplatte (10) in derselben Aufspannung mit den Seitenflächen (55, 56) der rotierenden Schleifscheibe (18) angeschliffen werden
10 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim Schleifen von Wendeschneidplatten ohne Hinterschnitt die relative Ver- schwenkbarkeit von rotierender Schleifscheibe und Wendeschneidplatte um eine besondere Schwenkachse entfällt
1 . Schleifscheibe zur Durchführung des Schleifverfahrens nach Anspruch 1 oder 2 und den auf diese ruckbezogenen Ansprüchen 4 bis 6 und 8 bis 10, mit einer kreisförmig konturierten Umfangsfläche (18a, 48a), gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale: a) die Schleifscheibe (18, 48) weist zumindest in ihrem Umfangsbereich in axialer
Richtung zwei unterschiedliche Bereiche auf; b) ausgehend von dem größten Durchmesser der kreisförmig konturierten Umfangsfläche (18a, 48a) ist der erste Bereich, der beim Längsschleifen als Vorlaufbereich (41 , 49) dient, zu einer ersten Seitenfläche (55) hin sich verjüngend ausgebildet; c) der an den größten Durchmesser des ersten Bereichs anschließende zweite Bereich, der beim Längsschleifen als Nachlaufbereich (42, 50) dient, ist zylindrisch oder zur zweiten Seitenfläche (56) hin sich verjüngend ausgebildet; d) das Schneidstoffmaterial besteht aus Diamant-Körnern, mit keramischer oder metal- lischer Bindung, wobei die Schleifscheiben-Spezifikation im Vorlaufbereich (41 , 49) und Nachlaufbereich (42, 50) unterschiedlich ist.
Schleifscheibe nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass auch mindestens eine ihrer Seitenflächen (55, 56) mit einem Schleifbelag versehen ist, dessen Schneidstoffmaterial aus keramisch oder metallisch gebundenen Diamant-Körnern besteht und dessen Schleifscheiben-Spezifikation unterschiedlich von derjenigen in der kreisförmig konturierten Umfangsfläche (18a, 48a) der Schleifscheibe (18, 48) ist.
Schleifscheibe nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verjüngung des Vorlaufbereiches (41 , 59) und/oder des Nachlaufbereiches (42, 50) als Kegelmantel geformt ist
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