CH686349A5 - Schleifmaschine zum Umfangs- und Fasenschleifen von Schneidplatten, insbesondere Wendeschneidplatten - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Schleifmaschine zum Umfangs- und Fasenschleifen von Schneidplatten, insbesondere Wendeschneidplatten, gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Derartige Schleifmaschinen sind bekannt. So bietet beispielsweise die Firma Wendt GmbH, Fritz Wendt-Strasse 1, 4005 Meerbusch 1, Deutschland, eine Schleifmaschine mit der Typenbezeichnung WAC 504 auf dem Markt an, die mit einer topfför-migen Schleifscheibe ausgerüstet ist. Deren ringförmige Planseite ist mit einem inneren und einem äusseren ringförmigen Schleifbelag ausgerüstet, deren Schleifbelagsflächen in einer Ebene liegen, und die konzentrisch zur Drehachse der topfförmigen Schleifscheibe angeordnet sind. Mit dem inneren ringförmigen Schleifbelag wird die Umfangsfläche einer Wendeschneidplatte geschliffen. Die Wendeschneidplatte wird hierzu zwischen zwei koaxial angeordneten Einspannstössel einer Spannvorrichtung gehalten, von denen einer zum Einspannen der Wendeschneidplatte axial gegen den anderen bewegbar ist. Die Wendeschneidplatte liegt im eingespannten Zustand mit je einer der beiden ebenen Flächen, die parallel zueinander sind, an einer Stirnfläche eines der beiden Einspannstössel an. Die topfförmige Schleifscheibe wird durch ein gesteuertes Verfahren mit der inneren ringförmigen Schleifbelagsfläche an die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte in Kontakt gebracht. Durch eine axiale Rotation der beiden Einspannstössel kann die gesamte Umfangsfläche der Wendeschneidplatte von der topfförmigen Schleifscheibe mit der inneren ringförmigen Schleifbelagsfläche bearbeitet werden.

Durch Verdrehen der Spannvorrichtung um eine rechtwinklig zur Rotationsachse der Einspannstössel und zur Rotationsachse der topfförmigen Schleifscheibe stehenden Drehachse kann die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte schräg geschliffen werden, wodurch ein Freiwinkel an der Wendeschneidplatte erreicht wird.

Wenn die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte fertig geschliffen ist, wird die Spannvorrichtung mit der eingespannten Wendeschneidplatte so gedreht, dass die ebene Fläche der Wendeschneidplatte, die dem Rotationszentrum der topfförmigen Schleifscheibe abgewandt ist, mit der durch die ringförmigen Schleifbelagsflächen der topfförmigen Schleifscheibe bestimmten Ebene einen kleineren spitzen Winkel bildet. Dieser so gebildete Winkel entspricht dem Winkel der anzuschleifenden Fase. Die topfförmige Schleifscheibe wird nun so verschoben, dass mit dem äusseren ringförmigen Schleifbelag die Fase der Wendeschneidplatte geschliffen werden kann.

Diese bekannte Schleifmaschine weist den Nachteil auf, dass beim Umfangsschleifen der Wendeschneidplatte, was mit dem innenliegenden ringförmigen Schleifbelag erfolgt, die Umfangsfläche der Wendeschneidplatte praktisch nur auf eine Seite schräg geschliffen werden kann. Die Spannvorrichtung, in welcher die zu bearbeitende Wendeschneidplatte zwischen den beiden Einspannstössel gehalten ist, kann ohne Kollisionsgefahr mit der topfförmigen Schleifscheibe nur dergestalt um die Drehachse geschwenkt werden, dass der gegen das Zentrum der topfförmigen Schleifscheibe gerichtete Teil der Spannvorrichtung in den topfförmigen Hohlraum der Schleifscheibe hineingeschwenkt wird. In die entgegengesetzte Richtung ist die Spannvorrichtung nur sehr begrenzt um die Drehachse schwenkbar, da sonst der vom Drehzentrum der topfförmigen Schleifscheibe aus gesehene aus-senliegende Einspannstössel mit dem aussenlie-genden ringförmigen Schleifbelag der Schleifscheibe kollidieren kann, da die Einspannstössel aus Fe-stigkeits- und Stabilitätsgründen eine entsprechende Dicke aufweisen müssen. Eine derartige Kollisionsgefahr tritt insbesondere bei kleinen Wendeschneidplatten mit kleinen Inkreisen auf.

Es ist demzufolge nicht möglich, mit einer Aufspannung der Wendeschneidplatte positive und negative Freiwinkel an die Wendeschneidplatte anzuschleifen. Wenn nun eine Wendeschneidplatte mit grossen positiven und negativen Freiwinkeln versehen werden muss, ist es erforderlich, diese umzuspannen. Dies ist zeitaufwendig, da beim Wiedereinspannen die Wendeschneidplatte genau ausgerichtet werden muss. Dadurch geht der Vorteil der Gesamtbearbeitung in einer Aufspannung verloren.

Ein weiterer Nachteil entsteht daraus, dass die beiden ringförmigen Schleifbeläge der topfförmigen Schleifscheibe in einer Ebene liegen. Da zum Umfangs- und Fasenschleifen Schleifbeläge mit unterschiedlichen Feinheiten verwendet werden, um eine optimale Qualität der bearbeiteten Umfangsoberflâche und Fasenoberfläche der Wendeschneidplatte zu erhalten, müssten die beiden Schleifbeläge bezüglich gleichmässiger Abnutzung in Abhängigkeit der beiden Schleifoperationen durch entsprechende Kombination optimiert werden können. Die beiden Schleifbeläge befinden sich jedoch auf demselben ringförmigen Träger, so dass diesbezüglich gewisse Kompromisse eingegangen werden müssen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine Schleifmaschine mit einem rotierend antreibbaren, topfförmigen Schleifkörper so zu gestalten, dass Schneidplatten, insbesondere Wendeschneidplatten, in einer Aufspannung umfangs- und fa-senschleifbar sind, wobei beim Umfangsschleifen von insbesondere kleinen Schneidplatten sowohl positive als auch negative Freiwinkel angeschliffen werden können.

Erfindungsgemäss erfolgt die Lösung der Aufgabe durch die in der Kennzeichnung des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmale.

Durch das Zurückversetzen der aussenliegenden kreisringförmigen Schleifbelagsfläche bezüglich der innenliegenden kreisringförmigen Schleifbelagsfläche wird Platz geschaffen, um die Spannvorrichtung in beiden Richtungen um die Schwenkachse zu verschwenken, wodurch positive und negative Freiwinkel an die Schneidplatte angeschliffen werden können, ohne dass die Schneidplatte umgespannt werden muss.

In vorteilhafter Weise werden sowohl die innenliegende Schleifbelagsfläche als auch die aussenlie-gende Schleifbelagsfläche auf je einem ringförmi5

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gen Träger aufgebracht, die dann gemeinsam am topfförmigen Grundkörper befestigt werden. Dadurch können verschiedene Schleifbelagsflächen miteinander kombiniert und demzufolge an die Bedingungen, die die zu schleifende Schneidplatte insbesondere bezüglich Oberflächenqualität zu erfüllen hat, angepasst werden.

In vorteilhafter Weise ist der rotierende Schleifkörper auf einem Lagerbock angebracht, der radial und axial zum rotierenden Schleifkörper gegenüber der Spannvorrichtung und somit der darin gehaltenen Schneidplatte gesteuert verfahrbar ist. Hierbei ist der Verfahrweg in radialer Richtung so gross, dass der rotierende Schleifkörper sowohl auf der einen Seite, als auch auf der diametral gegenüberliegenden Seite mit der zu bearbeitenden Schneidplatte in Kontakt gebracht werden kann. Dieser Vorteil wird insbesondere beim beidseitigen Fasenschleifen der Schneidplatte ausgenützt.

Mit diesem grossen Verfahrweg in radialer Richtung lässt sich der Schleifkörper aber auch problemlos mit einem ortsfest am Maschinengestell angebrachten Abrichtwerkzeug zum Abrichten der Schleifbeläge in Kontakt bringen. Durch die versetzte Anordnung der beiden Schleifbeläge können die beiden Schleifbelagsflächen unabhängig voneinander abgerichtet werden, d.h. sie müssen nicht immer gemeinsam auf ein gleiches Niveau gebracht werden.

In vorteilhafter Weise sind im Bereich der Abrichtwerkzeuge Messmittel angebracht, mit welchen das Mass a, um welche die beiden Schleifbeläge gegeneinander versetzt sind, ermittelt werden kann. Die Ermittlung des Masses a, deren Wert an die Steuereinrichtung übermittelt wird, ist insbesondere bei unterschiedlichen Abrichtintervallen der beiden Schleifbeläge erforderlich.

Eine Ausführung der Erfindung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung der Anordnung der Spannvorrichtung und deren Schwenkbereich um die Schwenkachse in Bezug auf die Schleifscheibe beim Umfangsschleifen einer Schneidplatte auf einer Schleifmaschine,

Fig. 2 eine vergrösserte Darstellung des Um-fangsschleifens einer Schneidplatte gemäss Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Schwenkbereichs der Spannvorrichtung um die Schwenkachse beim Schleifen der ersten Fase der Schneidplatte bezüglich der Schleifscheibe,

Fig. 4 eine vergrösserte Darstellung des Schleifens einer ersten Fase der Schneidplatte gemäss Fig. 3,

Fig. 5 eine schematische Darstellung des Schwenkbereichs der Spannvorrichtung beim Schleifen einer zweiten Fase der Schneidplatte bezüglich der Schleifscheibe und

Fig. 6 eine vergrösserte Darstellung des Schleifens der zweiten Fase der Schneidplatte gemäss Fig. 5.

Wie in Fig. 1 dargestellt ist, ist in einer Schleifmaschine 1 eine topfförmige Schleifscheibe 2 um eine Achse 3 rotierend antreibbar in einem Lagerbock 4 gelagert. Die Drehzahl der rotierenden Schleifscheibe 2 kann gesteuert regelbar sein. Der Lagerbock 4 ist in nicht dargestellter, aber bekannter Weise mittels eines Kreuzschlittens am Maschinengestell der Schleifmaschine 1 angeordnet. Durch diesen Kreuzschlitten ist die Schleifscheibe 2 in axialer Richtung 5 und in radialer Richtung 6 verschiebbar. Diese Verfahrbewegung wird von einer zentralen, nicht dargestellten CNC-Steuerung gesteuert. Am Maschinengestell der Schleifmaschine 1 ist eine Spannvorrichtung 7 um eine Schwenkachse 8 (Fig. 2) verschwenkbar angeordnet. Die Verschwenkung der Spannvorrichtung erfolgt von einer Nullage aus um einen positiven Winkel a, der in einem Bereich von 0° bis +35° liegen kann, und um einen negativen Winkel ß, der in einem Bereich von 0" bis -30° liegen kann. In Fig. 1 ist die Spannvorrichtung 7 in den beiden Grenzlagen dargestellt.

In der Spannvorrichtung 7 sind zwei Einspannstössel 9 und 10 horizontal angeordnet, zwischen welchen eine zu schleifende Schneidplatte 11 eingespannt ist. Der Einspannstössel 9 ist in der Spannvorrichtung 7 um eine Spannachse 12 drehbar und gesteuert antreibbar gelagert. Der Einspannstössel 10 ist um die Spannachse 12 drehbar gelagert und in Richtung der Spannachse

12 verschiebbar. Über nicht dargestellte Kraftmittel ist der Einspannstössel 10 gegen den Einspannstössel 9 drückbar, so dass die zwischen den Einspannstösseln 9 und 10 sich befindende Schneidplatte 11 gehalten wird.

Die Schwenkbewegung der Spannvorrichtung 7 und die Rotationsbewegung des Einspannstössels 9, die auf die Schneidplatte 11 und den Einspannstössel 10 übertragen wird, wird ebenfalls durch die CNC-Steuerung gesteuert.

Die topfförmige Schleifscheibe 2 besteht aus einem topfförmigen Grundkörper 13, der über Schrauben 14 mit dem Antriebsteil 15, welcher im Lagerbock 4 um die Achse 3 drehbar gelagert ist, verbunden ist. Auf der dem Lagerbock 4 abgewandten Stirnseite des topfförmigen Grundkörpers

13 ist ein erster ringförmiger Träger 16 und ein zweiter ringförmiger Träger 17 konzentrisch zur Achse 3 gemeinsam durch Schrauben 18 am topfförmigen Grundkörper 13 befestigt. Der erste ringförmige Träger 16 ist mit einem kreisringförmigen Schleifbelag 19 versehen, welcher den äussersten Bereich des ersten ringförmigen Trägers 16 abdeckt. Der zweite ringförmige Träger 17, der einen kleineren Aussendurchmesser aufweist, als der erste ringförmige Träger 16, ist mit einem Kragen 20 ausgerüstet, auf welchen stirnseitig ebenfalls ein kreisringförmiger Schleifbelag 21 angebracht ist. Durch das Anbringen des kreisringförmigen Schleifbelags 21 auf dem Kragen 20 des zweiten ringförmigen Trägers 17 steht dieser gegenüber dem kreisringförmigen Schleifbelag 19, der auf dem ersten ringförmigen Träger angebracht ist, um das Mass a (Fig. 2) vor. Bei einem erfindungsgemässen Ausführungsbeispiel weist der innere Schleifbelag 21 einen Aussendurchmesser von 350 mm und der äussere Schleifbelag 19 einen Aussendurchmesser

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von 374 mm auf, während das Mass a 23 mm beträgt.

Mit dem Schleifbelag 21 wird, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, die Umfangsfläche der eingespannten Schneidplatte 11 geschliffen. Durch den um das Mass a gegenüber dem Schleifbelag 21 zurückversetzte Schleifbelag 19 wird für das Schwenken der Spannvorrichtung 7 um die Schwenkachse 8 (Fig. 2) um den Winkel ß der erforderliche Platz geschaffen, so dass es nicht zu einer Kollision zwischen Spannvorrichtung 7 und/oder Einspannstössel 9 mit der Schleifscheibe 2 kommen kann. Dies kommt insbesondere dann zum Tragen, wenn kleine Schneidplatten 11 geschliffen werden, die mit positiven und negativen Freiwinkeln versehen werden müssen.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist in der dargestellten Lage der topfförmigen Schleifscheibe 2 diametral zur Spannvorrichtung 7 ein rotierendes Abrichtwerkzeug 22 angeordnet, welches ortsfest mit dem Maschinengestell der Schleifmaschine 1 verbunden ist. Mit diesem Abrichtwerkzeug 22 können die beiden kreisringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 abgerichtet werden. Zum Abrichten der beiden Schleifbeläge 19 bzw. 21 wird die topfförmige Schleifscheibe 2 durch Verfahren des Lagerbockes 4 in axialer Richtung 5 bzw. radialer Richtung 6 an das Abrichtwerkzeug 22 anstellbar. Während des Abrichtens der beiden Schleifbeläge 19 bzw. 21 wird die topfförmige Schleifscheibe 2 in radialer Richtung 6 oszillierend hin und her bewegt. Durch dieses Vorgehen kann auf einen Verfahrmechanismus für das Abrichtwerkzeug 22 verzichtet werden.

Im Bereich des Abrichtwerkzeuges 22 ist eine Messvorrichtung 26 ortsfest mit dem Maschinengestell der Schleifmaschine 1 verbunden, mit welcher das Mass a, um welches die beiden Schleifbeläge 19 und 21 versetzt sind, gemessen werden kann. Hierzu wird ein Messfühler 27 von einer vertikalen Lage in die in Fig. 1 dargestellte horizontale Lage geschwenkt. Mit der Schleifscheibe 2 wird nun in achsialer Richtung 5 und radialer Richtung 6 so gefahren, dass nacheinander beide Schleifbeläge 19 und 21 abgetastet werden, beispielsweise berührungslos, und somit das Mass a durch die zentrale Steuerung ermittelt wird. Das Mass a wird für eine neue Schleifscheibe 2 und nach jedem Abrichten neu bestimmt.

Zum Schleifen des Umfangs der Schneidplatte 11, wie es in Fig. 2 im Detail dargestellt ist, wird die Spannvorrichtung 7 mit der zwischen den Einspannstössel 9 und 10 gehaltenen Schneidplatte 11 um die Schwenkachse 8 in eine Lage geschwenkt, die dem anzuschleifenden Winkel, dem sogenannten Freiwinkel, auf der Schneidplatte 11 in der entsprechenden Umfangslage entspricht. Dieser Freiwinkel kann somit mindestens im Bereich von -30° und +35° liegen. Die rotierende topfförmige Schleifscheibe 2 wird in axialer Richtung 5 und radialer Richtung 6 bewegt, bis der kreisringförmige Schleifbelag 21 mit dem Umfang der Schneidplatte 11 zur Anlage kommt. Das Umfangsschleifen der Schneidplatte 11 wird nun automatisch, gesteuert durch die CNC-Steuerung, durchgeführt, indem die Schneidplatte 11 durch den Einspannstössel 9 um die Spannachse 12 gedreht wird. Der kreisringförmige Schleifbelag 21 der topfförmigen Schleifscheibe 2 bearbeitet die Aussenkontur der Schneidplatte 11 gemäss dem Programm der Steuerung durch Verfahren der topfförmigen Schleifscheibe 2 in axialer Richtung 5 und radialer Richtung 6. Durch das gesteuerte Schwenken der Spannvorrichtung 7 gemäss dem Programm der Steuerung um die Schwenkachse 8 im Verlauf einer oder mehrerer Umdrehungen der Schneidplatte 11 um die Spannachse 12 können am Umfang der Schneidplatte 11 nur durch die Gestaltung der topfförmigen Schleifscheibe 2 begrenzte beliebige Konturen unterschiedlicher Freiwinkel geschliffen werden.

Alle vier Bewegungsachsen, nämlich das Verfahren in axialer Richtung 5, in radialer Richtung 6, das Schwenken um die Schwenkachse 8 und das Drehen um die Spannachse 12, sind durch die CNC-Steuerung interpolierend gesteuerte Achsen. Während des Umfangsschleifens der Schneidplatte 11 wird die topfförmige Schleifscheibe 2 in radialer Richtung 6 zusätzlich zur Interpolation überlagert oszillierend bewegt, wodurch der Eingriff der einzelnen Schleifkörner des Schleifbelags 21 an der Umfangsfläche der Schneidplatte 11 ständig variiert.

Zum Schleifen der ersten Fase 23 an die Schneidplatte 11 wird die Spannvorrichtung 7 um die Schwenkachse 8 in eine Lage geschwenkt, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist. Die Lage der Spannachse 12 zur Drehachse 3 der topfförmigen Schleifscheibe 2 entspricht zugleich dem Fasenwinkel, der an die Schneidplatte 11 angeschliffen werden kann. Der minimale Winkel 7 kann hierbei 5°, der maximale Winkel 8 30° betragen. Zum Fasenschleifen wird nun die topfförmige Schleifscheibe 2 in axialer Richtung 5 und radialer Richtung 6 derart bewegt, gesteuert durch die CNC-Steuerung, dass der kreisringförmige Schleifbelag 19 mit dem Bereich der Schneidplatte 11 in Berührung kommt, an welchen die erste Fase 23 geschliffen werden soll.

Diese Lage ist in Fig. 4 vergrössert dargestellt. Während des Schleifvorgangs der ersten Fase 23 wird die Schneidplatte 11 um die Spannachse 12 gesteuert gedreht. Die topfförmige Schleifscheibe 2 wird dabei so gesteuert, dass der kreisringförmige Schleifbelag 19 entsprechend der programmierten Fasenbreite und des programmierten Fasenwinkels der Kontur der Schneidplatte 11 folgt, die eine beliebig konvexe Form haben kann. Die Eindringtiefe des kreisringförmigen Schleifbelags 19 in die Schneidplatte 12, welche die Breite der ersten Fase 23 ergibt, wird insbesondere durch das Verschieben in axialer Richtung 5 der topfförmigen Schleifscheibe 2 erreicht. Überlagert zur gesteuerten Bewegung wird die topfförmige Schleifscheibe 2 in radialer Richtung 6 oszillierend hin und her bewegt, wodurch der Eingriff der einzelnen Schleifkörner des kreisringförmigen Schleifbelags 19 in der ersten Fase 23 der Schneidplatte 11 ständig variiert.

Das Schleifen der ersten Fase 23 an die Schneidplatte 11 kann durch das gestufte Anordnen der beiden kreisringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 für einen Fasenwinkel, der innerhalb der beiden Grenzwinkel y und 8 liegt, ohne Kollisionsgefahr der Einspannstössel 9 oder 10 bzw. der Spannvorrich-

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tung 7 mit der topfförmigen Schleifscheibe 2 erfolgen.

Zum Schleifen einer zweiten Fase 24, wie es für eine Wendeschneidplatte 25 erforderlich ist, wird die Spannvorrichtung 7 aus der Lage, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist, im Gegenuhrzeigersinn gedreht, bis sie eine Lage erreicht, die der Darstellung gemäss Fig. 5 entspricht. Während des Verdrehens der Spann Vorrichtung 7 im angegebenen Sinne wird der Lagerbock 4 und damit die topfförmige Schleifscheibe 2 in radialer Richtung 6 von der Lage, die in Fig. 3 dargestellt ist, nach links in eine Lage gefahren, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist. Die topfförmige Schleifscheibe 2 kommt demzufolge mit der diametral gegenüberliegenden Seite mit der zu schleifenden Wendeschneidplatte 25 zur Anlage. In Fig. 5 sind die beiden Grenzlagen dargestellt, die die Spannvorrichtung 7 zum Schleifen der zweiten Fase 24 an der Wendeschneidplatte 25 einnehmen kann. Hierbei bezeichnet y den kleinsten zu schleifenden Fasenwinkel, der 5° betragen kann, während 5' den Winkel bezeichnet, der dem grössten zu schleifenden Fasenwinkel entspricht, und der 30° betragen kann.

Das Schleifen der zweiten Fase 24 an einer Wendeschneidplatte 25 ist im Detail in Fig. 6 dargestellt. Der Vorgang des Schleifens der zweiten Fase 24 an die Wendeschneidplatte 25 erfolgt auf der andern Seite der Schleifscheibe 2 in identischer Weise, wie er bezüglich Fig. 4 beschrieben wurde, wodurch auf eine wiederholende Beschreibung verzichtet werden kann. Auch in diesem Fall wird durch die stufenartige Anordnung der beiden kreisringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 auf der topfförmigen Schleifscheibe 2 eine Kollision der Einspannstössel 9 und 10 und der Einspannvorrichtung 7 mit der topfförmigen Schleifscheibe 2 vermieden.

Sowohl das Umfangsschleifen wie das Anbringen der ersten und zweiten Fase an eine Schneidplatte erfolgt in einer einzigen Aufspannung in der Spannvorrichtung 7. Durch das Anordnen der kreisringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 auf je einem ringförmigen Träger 16 bzw. 17 besteht die Möglichkeit, Schleifringbeläge zu verwenden, die optimal an die gestellten Anforderungen angepasst sind, indem unterschiedliche ringförmige Träger 16 bzw. 17 mit Schleifbelägen ausgerüstet sind, die bezüglich Feinheit und Zusammensetzung unterschiedlich sind. Hierdurch ergibt sich eine grosse Vielfalt von Anwendungsmöglichkeiten .

Durch das stufenartige Anordnen der beiden kreisringförmigen Schleifbeläge 19 und 21 können die einzelnen kreisförmigen Schleifbeläge 19 bzw. 21 unabhängig voneinander abgerichtet werden. Dies bedeutet, dass die beiden verwendeten kreisringförmigen Schleifbeläge nicht eine identische Abnützung aufweisen müssen, wodurch eine Paarung von zwei kreisringförmigen Schleifbelägen 19 und 21 zur Bearbeitung von Schneidplatten in optimalster Weise erfolgen kann.

Claims (8)

Patentansprüche

1. Schleifmaschine zum Umfangs- und Fasenschleifen von Schneidplatten, insbesondere Wendeschneidplatten, bestehend aus einer rotierend antreibbaren, topfförmigen Schleifscheibe, die mit zwei konzentrischen, stirnseitig angeordneten, kreisringförmigen Schleifbelägen ausgerüstet ist, und aus einer Spannvorrichtung, wobei beide relativ zueinander entlang zweier Achsen verfahrbar sind, welche axial und radial zur rotierend antreibbaren Schleifscheibe stehen, wobei die Schneidplatte von der Spannvorrichtung, welche um eine Schwenkachse gesteuert verschwenkbar ist, die rechtwinklig zu den beiden genannten Achsen steht, in einer rechtwinklig zur Schneidplatte stehenden Spannachse gehalten und um diese rotativ steuerbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der innenliegende kreisringförmlige Schleifbelag (21), mit welchem der Umfang der Schneidplatte (11) schleifbar ist, in einer ersten Ebene liegt, die parallel zu einer zweiten Ebene angeordnet ist, die durch den aussenliegen-den kreisringförmigen Schleifbelag (19) gebildet ist, mit welchem mindestens eine Fase (23) bzw. (24) an die Schneidplatte (11) anschleifbar ist, und dass die zweite Ebene zur ersten Ebene um ein Mass (a) zurückversetzt ist.

2. Schleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der innenliegende Schleifbelag (21) auf einem zweiten ringförmigen Träger (17) aufgebracht ist, der in einen ersten ringförmigen Träger (16) eingesetzt ist, auf welchem der aussen-liegende Schleifbelag (19) aufgebracht ist, und dass die beiden Träger (16) und (17) gemeinsam an einem topfförmigen Grundkörper (13) durch Mittel (18) lösbar befestigt sind und dadurch die topfförmige Schleifscheibe (2) bilden.

3. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der innenliegende Schleifbelag (21) zum Schleifen des Umfangs und der aussenliegende Schleifbelag (19) zum Schleifen der Fase (23) bzw. (24) der Schneidplatte (11) eine unterschiedliche Feinheit aufweisen.

4. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegung zwischen der Schleifscheibe (2) und der zu schleifenden Schneidplatte (11) entlang der ersten Achse durch gesteuertes Bewegen der Schleifscheibe (2) in axialer Richtung (5) und entlang der zweiten Achse durch gesteuertes Bewegen der Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6) erfolgt.

5. Schleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Umfangsschleifen der Schneidplatte (11) die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6), überlagert zur gesteuerten Bewegung, zusätzlich gesteuert oszillierend hin- und herbewegbar ist.

6. Schleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Fasenschleifen der Schneidplatte (11) die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6), überlagert zur gesteuerten Bewegung, zusätzlich gesteuert oszillierend hin- und herbewegbar ist.

7. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6) um ein Mass bewegbar ist, das mindestens dem Aussendurch-

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messer der Schleifscheibe (2) entspricht, wodurch beidseitiges Fasen der Schneidplatte (11) in einer Aufspannung erreichbar ist.

8. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit dem Maschinengestell der Schleifmaschine (1) verbundenes Abrichtwerkzeug (22) angebracht ist, mittels welchem beide Schleifbeläge (19) und (21) der Schleifscheibe (2) durch gesteuertes Verfahren der Schleifscheibe (2) in axialer Richtung (5) und in radialer Richtung (6) abrichtbar sind, wobei die Schleifscheibe (2) in radialer Richtung (6) zusätzlich oszillierend hin- und herbewegbar ist.

g. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung des Masses (a), um welches die beiden Schleifbe-läge (19) und (21) zueinander versetzt sind, ein mit dem Maschinengestell der Schleifmaschine (1) verbundenes Messmittel (26) vorhanden ist.

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