DE19503486A1

DE19503486A1 - Werkzeugkopf

Info

Publication number: DE19503486A1
Application number: DE1995103486
Authority: DE
Original assignee: KOYEMANN WERKZEUGE GmbH
Current assignee: KOYEMANN WERKZEUGE GmbH
Priority date: 1995-02-03
Filing date: 1995-02-03
Publication date: 1996-08-08

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Werkzeugkopf mit einem Werkzeug halter mit den folgenden Merkmalen:

a) der Werkzeugkopf ist mit dem Spannfutter einer Werkzeugmaschine verbindbar
b) an der Stirnseite des Werkzeughalters sind mindestens zwei mit einer Schneide versehene Schneidenträger angeordnet;
c) die Schneidenträger sind jeweils mit Hilfe einer Stellschraube in radialer Richtung einstellbar, welche mit einem Innengewinde und einem Widerlager zusammenwirkt, die einerseits am Werkzeughalter und andererseits am Schneidenträger angeordnet sind;
d) die Schneidenträger sind jeweils mit Hilfe mindestens einer ein Langloch des Schneidenträgers durchgreifenden Befestigungsschraube am Werkzeughalter festspannbar;
e) Schneidenträger und Werkzeughalter weisen eine Führungsnut und eine Führungsrippe auf, die ineinandergreifen und parallel zur Ver stellrichtung des Schneidenträgers verlaufen.

Derartige Werkzeugköpfe sind aus den Patentschriften DE 36 22 638 C2 und DE 38 11 775 C2 bekannt, die sich auf Erfindungen beziehen, welche der Anmelderin geschützt worden sind. Die bekannten Werkzeugköpfe sind für Aufbohr-Operationen einsetzbar, wobei durch die Schneiden-Verstell vorrichtung mittels der Stellschrauben und der Widerlager auf einfache Weise eine zuverlässige Einstellung des Bohrungsdurchmessers bewirkt werden kann. Dabei können alle Schneiden auf den gleichen Flugkreisdurch messer eingestellt werden, so daß jede Schneide einen Teil der Bearbeitung der erzeugten Oberfläche übernimmt. Die Schneiden können auch auf unter schiedliche Flugkreisdurchmesser eingestellt werden, wodurch eine Schnei de mit einem größeren Flugkreisdurchmesser einen Vorschnitt und eine Schneide mit dem kleinsten Flugkreisdurchmesser einen die Endbearbeitung der Oberfläche bewirkenden Fertigschnitt durchführt.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Werkzeugkopf zu schaffen, der bei einfacher und zuverlässiger Funktionsweise vielseitig einsetzbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

- die Schneidenträger mit radial nach innen gerichteten Schneiden an dem Werkzeughalter befestigbar sind,
- der Werkzeughalter eine im wesentlichen konzentrisch zur Drehachse verlaufende Ausnehmung zur Aufnahme eines zu bearbeitenden Werk stückzapfens aufweist und
- für jeden Schneidenträger eine separate Führungsnut an der kreisring förmigen Stirnfläche des Werkzeughalters angeordnet ist.

Der erfindungsgemäß ausgebildete Werkzeugkopf ist nun auch zum Über drehen, das heißt zum Bearbeiten von zylindrischen Werkstückzapfen ge eignet. Die radial nach innen gerichteten Schneiden bearbeiten dabei die Mantelfläche des Werkstückzapfens. Beim Vorschub des Werkzeugkopfes ragt der Werkstückzapfen in die mittige Ausnehmung des Werkzeugkopfes hinein. An der kreisringförmigen Stirnfläche des Werkzeughalters ist für jeden Schneidenträger eine separate Führungsnut vorgesehen. Selbstver ständlich können am Werkzeughalter auch Schneidenträger mit nach außen gerichteten Schneiden befestigt werden, so daß der Werkzeugkopf weiterhin zum Aufbohren von Bohrungen verwendet werden kann.

Eine besonders einfache und funktionelle Gewinde-Verstellvorrichtung für die Schneidenträger besteht aus einer Stellschraube, die in eine Gewinde bohrung des Werkzeughalters einschraubbar ist, welche unterhalb der Führungsnut im Werkzeughalter angeordnet ist. Führungsnut und Gewinde bohrung verlaufen zueinander parallel. Der obere Abschnitt der Stellschrau be greift in eine Ausnehmung am Schneidenträger ein, welche das Widerla ger für die Stellschraube bildet. Ist die Befestigungsschraube für den Schneidenträger gelockert, so kann durch einfaches Verdrehen der Stell schraube in der Gewindebohrung des Werkzeughalters eine Verschiebung des Schneidenträgers bewirkt werden. Die Gewindebohrung des Werkzeug halters ist im wesentlichen durch die Führungsrippe des Schneidenträgers abgedeckt, so daß keine Verschmutzungen und keine Metallspäne in die Gewindebohrung eindringen können.

An dem Werkzeughalter des Werkzeugkopfes sind vorzugsweise zwei oder drei Schneiden befestigt. Diese sind bei einer Grundform des Werkzeug kopfes in einer radialen Ebene, das heißt axial auf einer Höhe und in gleichmäßigem Winkelabstand zueinander angeordnet. Die Zerspanarbeit wird so gleichmäßig auf die Schneiden verteilt. Radiale Zerspankräfte der einzelnen Schneiden heben sich gegenseitig auf.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugkopfes ist eine Schneide als Fertigmaßschneide ausgebildet und hat einen geringeren Ab stand zur Drehachse des Werkzeugkopfes als die anderen Schneiden, nach folgend Vormaßschneiden genannt. Die sich auf dem kleinsten Flugkreis durchmesser bewegende Fertigmaßschneide kann zusätzlich zu den Vormaß schneiden in Vorschubrichtung, das heißt axial zurückgesetzt sein, so daß die Fertigmaßschneide nur die Bereiche des Werkstücks zerspant, die bereits von der oder den Vormaßschneiden abgespant wurden. Auf diese Weise übernehmen die Vormaßschneiden die Schruppbearbeitung und damit den Großteil der Zerspanarbeit, wogegen die Fertigmaßschneide ein gerin ges Volumen zerspant und im wesentlichen die Oberflächenrauhigkeit der von den Vormaßschneiden bearbeiteten Oberflächen reduziert. Die Fertig maßschneide unterliegt daher einem geringen Verschleiß und gewährleistet auch bei großer Gesamtzerspanleistung des Werkzeugkopfes eine geringe Oberflächenrauhtiefe. Eventuelle radiale Kräfte aufgrund der Schneiden anordnung auf unterschiedlichen axialen Positionen können durch geeignete Maßnahmen, wie zum Beispiel der Wahl geeigneter Schneidengeometrien, reduziert werden, wenn dies notwendig ist. Die Größe des axialen Versatzes ist von der Schneidenzahl, der Schneidengeometrie und dem Vorschub abhängig.

Um ein Eindringen von Metallspänen oder anderen Verunreinigungen in die axiale Ausnehmung des Werkzeughalters zu verhindern, kann in deren Inneren ein verschiebbarer Kolben angeordnet sein, der durch eine Feder und/oder durch den Druck einer Kühlflüssigkeit axial zur Stirnfläche des Werkzeughalters hin gedrückt wird. In diesem Fall weist der Werkzeug halter mindestens eine Halterung auf, die verhindert, daß der Kolben aus der Ausnehmung herausgeschoben wird.

Damit die Kühlflüssigkeit in den Schnittbereich gelangt, ist der Kolben an seiner Stirnseite mit mindestens einer Durchtrittsöffnung zu versehen. Die Zufuhr der Kühlflüssigkeit durch den Werkzeughalter hindurch erfolgt durch mindestens einen Kühlmittelkanal, der in die axiale Ausnehmung des Werkzeughalters mündet.

Die Stirnfläche des Kolbens kann in ihrer Mitte mit einem Vorsprung versehen sein. Dadurch liegt die kreisförmige Stirnfläche des Werkstück zapfens nicht ganzflächig gegen den Kolben an, sondern nur im Bereich des Vorsprunges. Hierdurch werden die Reibungskräfte zwischen beiden Stirn flächen erheblich vermindert.

Der Werkzeughalter kann mit einem einstückig daran befestigten Schaft direkt in das Spannfutter der Werkzeugmaschine einspannbar sein.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Werkzeugkopfes ist der Schaft des Werkzeughalters in einer Exzenterhülse gehalten, die ihrer seits in der Innenbohrung eines Grundkörpers des Werkzeugkopfes drehbar gelagert ist, wobei die Lage des Werkzeughalters relativ zum Grundkörper durch Drehen der Exzenterhülse veränderbar und mit einer Spanneinrich tung feststellbar ist. Eine derartige Verstellvorrichtung des Flugkreisdurch messers der Schneiden mittels Exzenterhülse ist bekannt aus den Druck schriften EP 0 070 488 A1 und DE 42 24 772 A1. Die Exzentrizität der Innenbohrung der Exzenterhülse zum zylindrischen Außenumfang der Exzenterhülse ist so gewählt, daß beispielsweise durch Verdrehen der Exzenterhülse um ± 45° eine maximale Flugkreisdurchmesserverstellung von ± 50 µm entsteht. Damit läßt sich das Endmaß des zu bearbeitenden Werkstückes exakt und zuverlässig einstellen.

Der größte Betrag der Änderung des Flugkreisdurchmessers ergibt sich in der Richtung rechtwinklig zur radialen Richtung der Exzentrizität der Exzenterhülse. Aus diesem Grund ist es sinnvoll, die Schneide mit dem kleinsten Flugkreisdurchmesser in Richtung der größten Verstellung, das heißt rechtwinklig zur Richtung der Exzentrizität der Exzenterhülse in der mittleren Position ihres Verstellbereiches anzuordnen. So kann die Ein stellung der Schneiden zueinander sowie eine Voreinstellung des mit dem Werkzeugkopf erzeugten Endmaßes, das dem Flugkreisdurchmesser der Fertigmaßschneide entspricht, mit Hilfe der Gewindeverstellvorrichtung vorgenommen werden. Eine äußerst präzise Feineinstellung des Endmaßes erfolgt anschließend mit Hilfe der Exzenterverstellvorrichtung. Dieses zweistufige Verstellsystem erlaubt eine bisher nicht mögliche einfache und genaue Einstellung eines Zapfen-Überdrehwerkzeuges.

Die Fertigmaßschneide kann auch einen größeren Eckenradius aufweisen als die Vormaßschneiden. Dadurch ergibt sich selbst bei einem großen Vor schub eine sehr geringe Rauhtiefe der bearbeiteten Oberfläche.

Weitere Merkmale und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgen den Zeichnungsbeschreibung. Die Zeichnungen zeigen in

Fig. 1 eine Seitenansicht einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeugkopfes mit Exzenter-Verstellvor richtung, in teilgeschnittener Darstellung,

Fig. 2 die Draufsicht auf den Werkzeugkopf aus Fig. 1,

Fig. 3 eine alternative Ausführungsform des Werkzeugkopfes mit drei Schneiden in Draufsicht,

Fig. 4 die Vorderansicht eines Schneidenträgers in vergrößerter Dar stellung,

Fig. 5 die geschnittene Darstellung des Schneidenträgers aus Fig. 4 gemäß Schnittlinie V-V,

Fig. 6 die Draufsicht auf einen Kolben zum Verschließen der axialen Ausnehmung des Werkzeughalters,

Fig. 7 der Kolben aus Fig. 6 im Schnitt gemäß Schnittlinie VII-VII,

Fig. 8 eine schematische Darstellung des Überdrehvorgangs mit dem Werkzeugkopf aus Fig. 3,

Fig. 9 eine schematische Darstellung des Überdrehvorgangs mit dem Werkzeugkopf aus Fig. 2 und

Fig. 10 die Seitenansicht der Schneiden des Werkzeugkopfes aus Fig. 9 beim Überdrehvorgang, wobei beide Schneiden in eine Ebene gedreht sind.

In Fig. 1 ist eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeugkopfes dargestellt. Er besteht aus einem Grundkörper 1, dessen Schaft 2 in das Spannfutter einer Werkzeugmaschine einspannbar ist. In eine axiale Bohrung des Grundkörpers 1 ist eine Exzenterhülse 3 eingescho ben, in deren exzentrische Innenbohrung ein Schaft des Werkzeughalters 4 gehalten ist. Durch Verdrehen der Exzenterhülse 3 bewegt sich der Werk zeughalter 4 bezüglich des Grundkörpers 1 auf einer Kreisbahn, deren Radius der Exzentrizität der Exzenterhülse 3 entspricht. Dadurch ist es möglich, den Flugkreisdurchmesser der am Werkzeughalter 4 befestigten Schneiden 5 und 6 zu verstellen. Die Funktionsweise und der Aufbau dieses Werkzeughalters mit Exzenterhülsenverstellung ist in der Patentanmeldung DE 42 24 772 A1 der Anmelderin eingehend beschrieben.

Die Schneiden 5, 6 sind jeweils an einem Schneidenträger 7 befestigt, dessen radiale Position mit einer Gewinde-Verstellvorrichtung einstellbar ist. Der Schneidenträger 7 und die Gewinde-Verstellvorrichtung sind vergrößert in den Fig. 4 und 5 dargestellt. Der Schneidenträger 7 weist eine Führungs rippe 8 auf, die in eine Führungsnut 9 des Werkzeughalters 4 eingreift. Unterhalb der Führungsnut 9 ist im Werkzeughalter 4 eine Gewindebohrung 10 angeordnet, in deren Innengewinde eine Stellschraube 11 ein- und aus schraubbar ist. Die Führungsrippe 8 des Schneidenträgers 7 weist eine Ausnehmung 12 auf, in die der obere Teil der Stellschraube 11 eingreift.

Zur Befestigung des Schneidenträgers 7 an dem Werkzeughalter 4 ist eine parallel zur Drehachse 13 des Werkzeugkopfes verlaufende Befestigungs schraube 14 vorgesehen, welche ein Langloch 15 im Schneidenträger 7 durchgreift und in eine Gewindebohrung 16 im Werkzeugkopf 4 einge schraubt ist. Bei gelockerter Befestigungsschraube 14 kann durch Verdrehen der Stellschraube 11 der Schneidenträger 7 in radialer Richtung ein- bzw. ausgeschoben werden. In der gewählten Position wird der Schneidenträger 7 durch Festdrehen der Befestigungsschraube 14 an dem Werkzeughalter 4 festgespannt.

Der Werkzeugkopf aus Fig. 1 weist zwei einander diametral gegenüber liegende Schneidenträger 7 auf, von denen der eine eine Vormaßschneide 5 und der andere eine Fertigmaßschneide 6 trägt. Die Fertigmaßschneide 6 weist gegenüber der Vormaßschneide 5 einen verkleinerten Flugkreisdurch messer auf. Beide Schneiden sind axial so zueinander angeordnet, daß die Fertigmaßschneide 6 einen Werkstückbereich bearbeitet, der bereits von der Vormaßschneide 5 abgespant ist. Der notwendige axiale Abstand zwischen den Schneiden 5, 6 ist jeweils von der Geometrie und Schnittiefe beider Schneiden 5, 6 abhängig.

Die Zerspanleistung des Werkzeugkopfes kann dadurch gesteigert werden, daß, wie in Fig. 3 gezeigt, eine dritte Schneide an dessen Stirnfläche angeordnet wird. In diesem Fall stehen zwei Vormaßschneiden 5 für die Schruppbearbeitung des Werkstückzapfens 17 und eine Fertigmaß schneide 6 für dessen Schlichtbearbeitung zur Verfügung. Auch hier sollte die Fer tigmaßschneide 6 gegenüber den Vormaßschneiden 5 in Vorschubrichtung zurückgesetzt sein.

Bei der Bearbeitung des Werkstückzapfens 17 wird dieser an den Schneiden 5, 6 vorbei in eine axiale Ausnehmung 18 des Werkzeughalters eingeführt. Um ein Verschmutzen dieser Ausnehmung 18 durch Schneidspäne zu ver meiden, ist ein Kolben 19 darin axial verschiebbar gelagert. Dieser wird von einer Schraubenfeder 20 in axialer Richtung gegen den Werkstückzap fen 17 gedrückt. Der Werkzeughalter 4 weist Anschläge auf, die bei der dargestellten Ausführungsform von in die axiale Ausnehmung 18 hinein ragenden Halteschrauben 21 gebildet werden. Diese Halteschrauben 21 verhindern, daß der Kolben 19 durch die Schraubenfeder 20 in axialer Richtung aus der Ausnehmung 18 herausgedrückt wird.

Der Kolben 19 ist in den Fig. 6 und 7 vergrößert dargestellt. Seine Stirn fläche weist in ihrer Mitte einen Vorsprung 22 auf, der die Reibung zwi schen der Stirnfläche des Werkstückzapfens 17 und dem Kolben 19 redu ziert. Zudem dient der Kolben 19 der Zufuhr eines Kühlmittels. Hierzu ist seine Stirnfläche mit Durchtrittsöffnungen 23 versehen, durch die ein in der axialen Ausnehmung 18 des Werkzeughalters befindliches Kühlmittel zum Werkstückzapfen 17 strömen kann. Das Kühlmittel wird der Ausnehmung 18 über Kühlmittelkanäle 24 im Werkzeugkopf zugeführt.

Die Arbeitsweise des erfindungsgemäßen Werkzeugkopfes ergibt sich aus den Fig. 8 bis 10. Die Fig. 8 zeigt einen dreischneidigen Werkzeugkopf mit zwei Vormaßschneiden 5 und einer Fertigmaßschneide 6. Die Schneiden 5, 6 weisen in radialer Richtung jeweils einen Winkel α von 120° auf. Die Vormaßschneiden 5 liegen dabei auf einem Flugkreis 25, der größer ist als der Flugkreis 26 der Fertigmaßschneiden 6. Die Voreinstellung des Flug kreisdurchmessers der Schneiden 5, 6 erfolgt mittels der oben beschriebenen Gewinde-Verstellvorrichtung.

Zur Feineinstellung des Durchmessers der Fertigmaßschneide 6 ist die ange sprochene Exzenter-Verstellvorrichtung vorgesehen. In den Fig. 8 und 9 ist die Exzentrizität e, die die Achse 27 der Innenbohrung der Exzenterhülse 3 zur Drehachse 13 des Werkzeugkopfes aufweist, in übertriebenem Maß stab dargestellt. Die Lage der Exzentrizität e entspricht der Stellung der Exzenterhülse 3 in der Mitte ihres Verstellbereiches. Die radiale Lage der Fertigmaßschneide 6 ist zu dieser radialen Erstreckung der Exzentrizität e in der Mitte des Verstellbereiches rechtwinklig. Hierdurch ist gewährleistet, daß durch Verdrehen der Exzenterhülse 3, welche eine Auslenkung des Mittelpunktes des Werkzeughalters 4 auf einer Kreisbahn bewirkt, der Hauptanteil der Verstellbewegung eine Durchmesserveränderung des Fertig maßschneidenflugkreises 26 hervorruft.

Die Fig. 9 zeigt eine alternative Ausführungsform des Werkzeugkopfes mit zwei Schneiden 5,6 mit einem Winkelabstand von β = 180°. Auch hier liegt die Fertigmaßschneide 6 rechtwinklig zur radialen Erstreckung der Exzen trizität e in der Mitte des Verstellbereiches der Exzenterhülse 3.

Die Fig. 10 zeigt eine schematische Seitenansicht des Werkzeugkopfes beim Schnittvorgang gemäß Fig. 9. Die Vormaßschneide 5 und die Fertigmaß schneide 6 sind in die gleiche axial verlaufende Ebene gedreht. Der axiale Versatz 28, um den die Fertigmaßschneide 6 gegenüber der Vormaßschneide 5 zurückgesetzt ist, ist so gewählt, daß die Fertigmaßschneide 6 den Werk stückzapfen 17 in einem Bereich bearbeitet, der von der Vormaßschneide 5 bereits abgespant wurde. Hierfür muß der Versatz 28 größer sein, als der Vorschub f_z je Schneide, d. h. der Vorschub, der beim Drehen des Werk zeugkopfes um den Winkel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schneiden bewirkt wird. Der notwendige Versatz 28 ist weiterhin von der Geometrie der Schneiden 5, 6 abhängig. Der bei unterschiedlichen Schneiden 5, 6 und Vorschubwerten notwendige axiale Versatz 28 kann beispielsweise durch die Benutzung von Schneidenträgern 7 mit unterschiedlicher Höhe erreicht werden.

Die Schnittiefe a′_p der Fertigmaßschneide 6 macht nur einen geringen Anteil der Gesamtschnittiefe a_p des Werkzeugkopfes aus. Im Idealfall ist der Flugkreisdurchmesser 26 der Fertigmaßschneide 6 nur geringfügig, zum Beispiel 100 µm, kleiner als der der Vormaßschneide 5, so daß die Fertig maßschneide 6 im wesentlichen nur das Oberflächenprofil, das durch die Vormaßschneide 5 erzeugt wurde, abträgt. Die Fertigmaßschneide 6 weist einen großen Eckenradius auf und erzeugt eine Oberfläche mit sehr geringer Rauhtiefe. Sie hat einer sehr hohe Standzeit, da die wesentliche Zerspan arbeit von der Vormaßschneide 5 erbracht wird.

Mit dem erfindungsgemäßen Werkzeugkopf lassen sich daher selbst bei großem Vorschub und großer Schnittiefe hochwertige Oberflächengüten erzeugen, wobei durch die definierte Feinzustellung der Fertigmaßschneide 6 mit der Exzenter-Verstellvorrichtung das Zapfenmaß exakt durchgeführt werden kann.

Bezugszeichenliste

1 Grundkörper
2 Schaft des Grundkörpers
3 Exzenterhülse
4 Werkzeughalter
5 Vormaßschneide
6 Fertigmaßschneide
7 Schneidenträger
8 Führungsrippe
9 Führungsnut
10 Gewindebohrung
11 Stellschraube
12 Ausnehmung
13 Drehachse des Werkzeugkopfes
14 Befestigungsschraube
15 Langloch
16 Gewindebohrung
17 Werkstückzapfen
18 Ausnehmung
19 Kolben
20 Schraubenfeder
21 Anschlagschraube
22 Vorsprung
23 Durchtrittsöffnung
24 Kühlmittelkanal
25 Vormaßschneidenflugkreis
26 Fertigmaßschneidenflugkreis
27 Achse
28 axialer Versatz der Fertigmaßschneide

Claims

1. Werkzeugkopf mit einem Werkzeughalter (4) mit den folgenden Merkma len:

a) der Werkzeugkopf ist mit dem Spannfutter einer Werkzeugmaschine verbindbar;
b) an der Stirnseite des Werkzeughalters (4) sind mindestens zwei mit einer Schneide (5, 6) versehene Schneidenträger (7) angeordnet;
c) die Schneidenträger (7) sind jeweils mit Hilfe einer Stellschraube (11) in radialer Richtung einstellbar, welche mit einem Innengewinde (10) und einem Widerlager (12) zusammenwirkt, die einerseits am Werkzeughalter (4) und andererseits am Schneidenträger (7) angeord net sind;
d) die Schneidenträger (7) sind jeweils mit Hilfe mindestens einer ein Langloch (15) des Schneidenträgers (7) durchgreifenden Befesti gungsschraube (14) am Werkzeughalter (4) festspannbar;
e) Schneidenträger (7) und Werkzeughalter (4) weisen eine Führungsnut (9) und eine Führungsrippe (8) auf, die ineinandergreifen und par allel zur Verstellrichtung des Schneidenträgers (7) verlaufen; dadurch gekennzeichnet, daß
f) die Schneidenträger (7) mit radial nach innen gerichteten Schneiden (5, 6) an dem Werkzeughalter (4) befestigbar sind,
g) der Werkzeughalter eine im wesentlichen konzentrisch zur Drehachse (13) verlaufende Ausnehmung (18) zur Aufnahme eines zu bearbei tenden Werkstückzapfens (17) aufweist und
h) für jeden Schneidenträger (7) eine separate Führungsnut (9) an der kreisringförmigen Stirnfläche des Werkzeughalters (4) angeordnet ist.

2. Werkzeugkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellschraube (11) in ein Innengewinde (10) am Werkzeughalter (4) ein schraubbar ist und in einer das Widerlager bildenden Ausnehmung (12) in der Führungsrippe (8) am Schneidenträger (7) drehbar gehalten ist, wobei die Führungsrippe (8) des Schneidenträgers (7) das Innengewinde (10) des Werkzeughalters (4) im wesentlichen abdeckt.

3. Werkzeugkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Werkzeughalter (4) mindestens eine Vormaßschneide (5) und eine Fertigmaßschneide (6) befestigt sind und der Flugkreisdurchmesser der Fertigmaßschneide (6) kleiner ist als der Flugkreisdurchmesser der Vormaß schneide (5).

4. Werkzeugkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigmaßschneide (6) bezüglich jeder Vormaßschneide (5) axial zurückge setzt ist.

5. Werkzeugkopf nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der axial verlaufenden Ausnehmung (18) des Werkzeughalters (4) ein verschiebbarer Kolben (19) angeordnet ist, der durch eine Feder (20) und/oder durch den Druck einer im Inneren des Werkzeughalters (4) geführten Kühlflüssigkeit in axialer Richtung zur Stirnfläche des Werkzeughalters (4) hin gedrückt wird, und daß der Werk zeughalter (4) mindestens einen Anschlag (21) für den Kolben (19) auf weist, der ein Ausschieben des Kolbens (19) aus der Ausnehmung (18) verhindert.

6. Werkzeugkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (19) mindestens eine Durchtrittsöffnung (23) für eine Kühlflüssig keit und der Werkzeughalter (4) mindestens einen in seine Ausnehmung (18) mündenden Kühlmittelkanal (24) aufweist.

7. Werkzeugkopf nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnfläche des Kolbens (19) in ihrer Mitte mit einem Vorsprung (22) versehen ist, der die Reibungskräfte zwischen der Stirnfläche des Kolbens (19) und dem zu bearbeitenden Werkstückzapfen (17) reduziert.

8. Werkzeugkopf nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das den Schneidenträgern (7) axial gegen überliegende Ende des Werkzeughalters (4) als Schaft ausgebildet ist, der in einer Exzenterhülse (3) gehalten ist, die in der Innenbohrung eines Grundkörpers (1) des Werkzeugkopfes drehbar gelagert ist, wobei die Lage des Werkzeughalters (4) relativ zum Grundkörper (1) durch Drehen der Ex zenterhülse (3) veränderbar und mit einer Spanneinrichtung feststellbar ist.

9. Werkzeugkopf nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdrehbereich der Exzenterhülse (3) begrenzt ist und die radial nach innen wirkende Schneide (6) mit dem kleinsten Flugkreisdurchmesser in radialer Richtung rechtwinklig zur Exzentrizität (e) der Exzenterhülse (3) angeord net ist, wenn sich die Exzenterhülse (3) in der mittleren Stellung ihres Verdrehbereiches befindet.

10. Werkzeugkopf nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigmaßschneide (6) den größten Eckenradius aufweist.