WO2008011733A1

WO2008011733A1 - Kämmmaschine

Info

Publication number: WO2008011733A1
Application number: PCT/CH2007/000322
Authority: WO
Inventors: Walter Slavik; Ueli Stutz; Daniel Sommer
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date: 2006-07-25
Filing date: 2007-07-02
Publication date: 2008-01-31
Also published as: EP2044249A1; EP2044249B1; CN101495685A; CN101495685B

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine nach dem Heilmannprinzip mit einer Abreisswalze (24) die mit einem Abreisssegment (20) eines Kammzylinders (16) zusammenwirkt, dem ein Absaugkanal (52) zugeordnet ist, wobei das abgezogene Faserpaket (FP) an eine nachfolgende Faservlies bildende Vorrichtung (30) abgegeben wird. Zur sicheren Übergabe des Faserpaketes (FP) an die Faservlies bildende Vorrichtung (30) wird vorgeschlagen, dass - in Materialflussrichtung (R) gesehen - im Anschluss an die Abreisswalze (24) wenigstens ein verstellbar gelagertes Mittel (46) zur Steuerung der Übergabe der abgerissenen Faserpakete (FP) an die Vliesbildende Vorrichtung (30) und zur Steuerung der Abgabe der ausgekämmten Bestandteile an den Absaugkanal (52) vorgesehen ist.

Description

Kämmmaschine

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat nach dem Oberbegriff des Hauptanspruches 1..

Eine Kämmmaschine, wobei für den Abreissvorgang eine Abreisswalze mit einem Abreisssegment einer Kämmwalze zusammenwirkt ist bereits 1845 von Heilmann entwickelt worden. Wie aus dem Handbuch der Baumwollspinnerei Band Il / 5. Auflage auf den Seiten 167 bis 174 von Otto Johannsen zu entnehmen, wurde das von einer Ab- reisswalze (hier Abreissdruckzylinder) in Zusammenwirken mit einem Abreiss-Segment abgerissene Faserpaket an ein nachfolgendes Walzenpaar abgegeben, wo es mit dem Ende eines bereits gebildeten Vlieses verbunden, bzw. verlötet wird. Dabei wird das Walzenpaar mit einer Pilgerschrittbewegung angetrieben. D.h. bevor ein neues abgezogenes Faserpaket dem Walzenpaar zugeführt wird, wird dieses in einer entgegen gesetzten Drehrichtung angetrieben, bei welcher das Ende des bereits gebildeten Vlieses um einen Teilbetrag entgegen der eigentlichen Förderrichtung zurück befördert wird. Sobald dieser Vorgang abgeschlossen ist, wird das vordere Ende des neuen Faserpaketes auf das Ende des zurück beförderten Endes des Faservlieses (dachziegelartig) aufgelegt, bzw. in Überdeckung gebracht. Bei der anschliessenden Vorwärtsbe- wegung des Walzenpaares gelangt der Bereich der Überdeckung in die Klemmlinie des Walzenpaares, wodurch eine Verfestigung, bzw. eine Verlötung des Faserpaketes mit dem Ende des Vlieses erfolgt. Eine ähnliche Vorrichtung ist auch aus der US-PS 724 119 aus den Beispielen der FigJa - Fig.7b, sowie aus der CH-PS 150873 zu entnehmen. Die weitere Veröffentlichung DE-PS 243062 zeigt eine Anordnung, bei welcher zwischen der Abreisswalze und den mit einer Pilgerschrittbewegung angetriebenen Lötwalzen ein zusätzliches Walzenpaar angeordnet ist, welches mit einer gleich bleibenden Drehrichtung angetrieben wird. Damit soll in Bezug zu der bisherigen Lösung eine Erhöhung der Leistung durch eine Verlängerung der Abzugsperiode erzielt werden. Bei den zuvor zitierten bekannten Ausführungen ist in allen Fällen ein Walzenpaar vor- gesehen, welches für den Ansetzvorgang eines neuen Faserpaketes an das hintere Ende des bereits gebildeten Vlieses eine Pilgerschrittbewegung durchführt. Dies erfordert einerseits ein entsprechend aufwendiges Getriebe, bzw. einen aufwendigen An- trieb, wodurch andererseits die Grosse der zu erreichenden Kammspielzahlen beschränkt ist.

Des weiteren muss bei diesen Ausführungen das vordere Ende des abgezogenen Faserpaketes für die Übergabe an das jeweils nachfolgende Walzenpaar umgelenkt wer- den. D.h. die Abzugsrichtung des Faserpaketes und die Förderrichtung zu der Klemmlinie des nachfolgenden Walzenpaares sind nicht gleichgerichtet und schneiden sich unter einem Winkel. Diese Änderung der Förderichtung stellt ebenfalls ein beschränkendes Element der Höhe der möglichen Kammspielzahl dar.

Es stellt sich somit die Aufgabe der Erfindung, der nach dem „Heilmann-Prinzip" mit einem Abreiss-Segment des Kämmzylinders zusammenwirkenden Abreisswalze eine entsprechend ausgebildete Vorrichtung zur Bildung eines Faservlieses vorzusehen, welche die zuvor genannten Nachteile beseitigt und eine Erhöhung der Kammspielzahlen ermöglicht. Ausserdem soll mit der erfindungsgemässen Vorrichtung sichergestellt werden, dass die Vliesbildung nicht durch die Abführung der ausgekämmten Bestandteile beeinträchtigt wird.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass - in Materialflussrichtung gesehen - im Anschluss an die Abreisswalze wenigstens ein verstellbar gela- gertes Mittel zur Steuerung der Übergabe der abgerissenen Faserpakete an die Vliesbildende Vorrichtung und zur Steuerung der Abgabe der ausgekämmten Bestandteile an den Absaugkanal vorgesehen ist.

Das Mittel kann vorzugsweise aus einer schwenkbar angeordneten Klappe bestehen, welche mit einer Stellvorrichtung verbunden ist.

Damit die vom Kämmsegment ausgekämmten Bestandteile sicher in Richtung des Absaugkanals abgelenkt werden, wird vorgeschlagen, dass die Länge des freien Endes der Klappe derart bemessen ist, so dass die Klappe in dieser Arbeitsstellung ein Über- standsmass a aufweist. Das heisst, das freie Ende der Klappe erstreckt sich um das Mass a über den Schnittpunkt der Klappe mit einer Tangenten, welche sich durch die Klemmstelle der Abreisswalze mit dem Abreiss-Segment des Kämmzylinders erstreckt. Dadurch wird gewährleistet, dass das ausgekämmte Gut nicht in den Aufnahmebereich der vliesbildenden Vorrichtung gelangen kann.

Um die Verstellung der Klappe über die Stellvorrichtung mit dem Kämmzyklus zu syn- chronisieren, wird vorgeschlagen, die Stellvorrichtung mit einer Steuereinheit zu verbinden.

Zur kontinuierlichen Bildung eines Faservlieses ohne Pilgerschrittbewegung wird vorgeschlagen, dass die Vorrichtung zur Bildung eines Faservlieses ein drehbar gelagertes umlaufendes Mittel aufweist, das auf seiner Peripherie über seinen Umfang mit Öffnun- gen für einen Luftdurchlass versehen ist und wenigstens ein Teilbereich des Innenraumes des Mittels mit einer Unterdruckquelle verbunden ist und eine Verschalung vorgesehen ist, welche im Abgabebereich des abgezogenen Faserpaketes einen gegen die Umgebung abgeschotteten Raum zwischen der Abreisswalze, dem Hüllkreis des Kämmzylinders und der Peripherie des umlaufenden Mittels bildet, wobei ein Teilbe- reich des abgeschotteten Raumes durch die Peripherie des Mittels, durch einen Um- fangsbereich der Abreisswalze, einen Teilbereich des Hüllkreises des Kämmzylinders und durch die schwenkbare Klappe gebildet wird.

Mit dieser Vorrichtung ist es möglich bei der Abgabe der Faserpakete an die Vliesbildende Vorrichtung die Materialflussrichtung des abgezogenen Faserpaketes im wesent- liehen beizubehalten. Das umlaufende Mittel kann dabei in geringem Abstand zum Hüllkreis des Kämmzylinders angeordnet sein, ohne dass es zu Beeinträchtigungen in der Vliesbildung durch die abzuführender ausgekämmter Bestandteile (Kurzfasern, Schalenteile, sonstige Verschmutzungen usw.) kommt. Dies wird durch die entsprechende Einsteilung des erfindungsgemäss vorgesehenen verstellbaren Mittels gewähr- leistet.

Die Übergabestelle des abgezogenen Faserpaketes an die Vliesbildende Vorrichtung befindet sich hierbei unterhalb der Abreisswalze und in Materialflussrichtung, welche durch die Abgaberichtung des Faserpaketes von der Klemmstelle zwischen dem Abreiss-Segment und der Abreisswalze bestimmt wird. D.h. die Abgaberichtung verläuft ausgehend von dieser Klemmstelle in tangentialer Richtung zum Abreiss-Segment. Durch das beanspruchte verstellbare Mittel, z.B. in Form einer verstellbaren Klappe ist es möglich die Übergabestelle an der Vliesbildenden Vorrichtung während des Auskämmvorganges im wesentlichen gegenüber dem Materialstrom des ausgekämmten Materials abzuschotten um dieses gezielt einem unterhalb des Kämmzylinders ange- ordneten Absaugkanal zuzuführen. Dabei befinden sich ein Grossteil der ausgekämmten Bestandteile, wie z. B. Kurzfasern zwischen den Garniturzähnen der Zahngarnituren des Kämmzylinders. Diese Bestandteile werden dann von einer unterhalb des Kämmzylinders angeordneten rotierenden Bürstenwalze entfernt und an den Absaugkanal abgegeben. Ein Teil des ausgekämmten Materials wird auch durch Fliehkraft aus dem Bereich der Kämmgarnituren austreten und im Bereich ausserhalb des Hüllkreises des Kämmsegmentes unter Einwirkung eines über den Saugkanal erzeugten Saugluftstrom nach unten befördert. Damit insbesondere diese Bestandteile nicht in den Bereich der Vliesbildenden Vorrichtung gelangen, wird die verstellbare Klappe als Führungselement eingesetzt, welches eine definierte Überführung zum Absaugkanal gewährleistet.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, innerhalb des umlaufenden Mittels wenigstens ein zweites Mittel vorzusehen, über welches in Zeitintervallen in Synchronisation mit der Abgabe der Faserpakete der freie Luftdurchlass, zumindest über einen Teilbereich der Öffnungen zwischen der Umgebung des ersten Mittels und der Unterdruckquelle steu- erbar ist.

Durch den gezielt im richtigen Zeitpunkt an der Peripherie des ersten Mittels angelegten Unterdruck über die Unterdruckquelle kann das abgegebene Faserpaket entsprechend gehalten und anschliessend mit einer gewünschten Überdeckung und Ausrichtung der verbliebenen Häkchen auf das Ende des Faservlieses aufgelegt werden.

Vorzugsweise ist das innerhalb des ersten Mittels vorgeschlagene zweite Mittel mit einem Antrieb verbunden und mit wenigstens einer Öffnung auf seinem Umfang versehen, welche sich etwa über die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstreckt und über welche eine Verbindung zwischen den Luftdurchlässen des ersten Mittels und der Unterdruckquelle herstellbar ist. Das zweite Mittel dient dabei als eine Art Steuerungselement für die Verbindung zwischen den Öffnungen des ersten Mittels mit der Unter- druckquelle. Zur Gewährleistung der beschriebenen Synchronisation stehen der Antrieb des zweiten Mittels mit dem Antrieb der Abzugsvorrichtung in Antriebsverbindung.

Um entsprechende Bereiche sicher gegen die Unterdruckquelle abzuschotten wird wei- ter vorgeschlagen zusätzlich innerhalb des ersten Mittels wenigstens ein Abdeckelement vorzusehen.

Vorzugsweise besteht das erste Mittel aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel, innerhalb welcher das zweite Mittel als drehbar gelagerter Zylinder angeordnet ist.

Dabei kann vorgesehen sein, dass man je nach Anwendung die Drehzahl des ersten oder zweiten Mittels steuerbar, bzw. einstellbar gestaltet. Insbesondere mit der Variation der Drehzahl des ersten Mittels kann man die Lötung (Lötabstand) beeinflussen.

Des weiteren wäre es auch denkbar, die Drehrichtung des ersten oder zweiten Mittels zu ändern. Dabei können die Drehrichtungen beider Mittel auch gegenläufig sein.

Es wird weiter vorgeschlagen, die oder das Abdeckelement innerhalb des zweiten Mittels anzubringen. Ein derartiges Abdeckmittel wird man z. B. in dem Bereich vorsehen, in welchem das auf dem ersten Mittel gebildete Faservlies abgezogen werden muss, um es einer nachfolgenden Weiterverarbeitung zuzuführen.

Um das Anhaften des bereits gebildeten Faservlieses auf dem Umfang der Siebtrommel während des Abtransportes zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, dass verteilt auf dem Umfang des zweiten Mittel weitere kleinere Öffnungen vorgesehen sind, welche sich nur über einen Teilbereich in Bezug auf die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstrecken. Dadurch entsteht fortwährend ein kleiner Unterdruck auf der Peripherie der Siebtrommel, welcher sich im Spalt zwischen der Siebtrommel und des Zylinders aufbaut, da der Spalt fortwährend mit der Unterdruckquelle in Verbindung steht. Die Wir- kung dieses geringen Unterdruckes hat jedoch keinen Einfluss auf die Übergabe des Faserpaketes von der Abreisvorrichtung auf die Siebtrommel und dient lediglich zum bereits beschriebenen Halten des Faservlieses auf der Siebtrommel. Zur aktiven und gezielten Beeinflussung der Luftströmungen innerhalb des abgeschotteten Raumes wird vorgeschlagen, dass im Bereich der Verschalung wenigstens ein verstellbares Element vorgesehen ist, welches geeignet ist, wenigstens eine Öffnung für einen Luftdurchlass zwischen dem abgeschotteten Raum und der Umgebungsluft der Verschalung zu steuern. Dabei kann vorgesehen sein, dass das verstellbare Element mit der verschwenkbaren Klappe zur Steuerung des Materialstromes kombiniert, bzw. mit dieser verbunden ist.

Das Element kann auch aus einer separaten, um eine Schwenkachse schwenkbaren Klappe bestehen, welche sich - quer zur Transportrichtung des Faservlieses gesehen - im wesentlichen über die Länge der Abreisswalze erstreckt.

Vorteilhafterweise wird dabei vorgeschlagen, dass die Schwenkachse der Klappe im Bereich unterhalb der Abreisswalze angeordnet ist und das freie Ende der Klappe in Richtung der Abreisswalze zeigt.

Um eine sichere Ablage des Faserpaketes auf der Siebtrommel zur gewährleisten, wird vorgeschlagen, die Klappe derart anzubringen, sodass das freie Ende der Klappe in geöffneter Stellung mit dem ersten Mittel eine Klemmstelle bildet.

Vorzugsweise verläuft die weitere schwenkbare Klappe benachbart zur Klappe für die Steuerung des Materialflusses.

Damit die durch den Unterdruck im Absaugkanal entstehende Luftströmung sich nicht negativ auf den Lötvorgang auswirkt, wird vorgeschlagen, dass wenigstens eine Öff- nung im Bereich des Absaugkanals vorgesehen ist, welche den Absaugkanal mit der Umgebungsluft verbindet und Mittel vorgesehen sind, um die Öffnung während eines Kämmspieles zu öffnen und zu schliessen. Dadurch wird das durch den Unterdruck im Absaugkanal benötigte nachzuführende Luftvolumen über die zusätzliche Öffnung aus der Umgebungsluft angesaugt, wodurch nur noch eine sehr geringe Luftströmung durch den angelegten Unterdruck im Absaugkanal im Abgabebereich der Faserpakete vorhanden ist. D. h. der Lötvorgang wird nicht durch den angelegten Unterdruck im Absaugkanal negativ beeinflusst. Das Mittel zum Öffnen und Schliessen dieser Öffnung kann ein separat steuerbares Mittel sein oder wie vorgeschlagen, mit der schwenkbaren Klappe verbunden sein.

Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine in einer Kämmstellung Fig. 2 eine schematische Seitenansicht nach Anspruch 1 in einer Abreissstellung Fig. 3 eine schematische Seitenansicht nach Fig.2 in einer Abgabestellung eines abgezogenen Faserpaketes an eine Fig. 4 eine schematische vergrösserte Ansicht der Vliesbildenden Vorrichtung nach

Fig.3 Fig. 5a eine schematische Teilansicht nach Fig. 1 mit schwenkbarer Klappe in einer

Zwischenstellung Fig. 5b eine schematische Ansicht nach Fig. 5a mit schwenkbarer Klappe in der äus- sersten Schwenkstellung

Fig.1 zeigt ein Zangenaggregat 1 einer Kämmmaschine, welches mit einer im wesentlichen stationären unteren Zangenplatte 2 und mit einem dazu beweglich gelagerten Zangenmesser 3 versehen ist. In der gezeigten Darstellung ist das Zangenaggregat geschlossen, wobei das Zangenmesser 3 mit der unteren Zangenplatte 2 eine Klemmstelle KZ zum Klemmen einer Watte W bildet. Die Watte W kann z. B. aus einer Watte- bahn bestehen, welche von einem nicht näher gezeigten Wattewickel abgerollt wird. Ebenso ist es möglich, dass die Watte W aus einem oder mehreren nebeneinander zugeführten Faserbändern besteht. Sofern Faserbänder zur Anwendung kommen, werden diese aus Kannen zugeführt, welche bei der Kämmmaschine gelagert sind. Das vorliegende Beispiel zeigt nur einen Kämmkopf. In der Regel sind aber eine Vielzahl derarti- ger Kämmköpfe auf einer Kämmmaschine nebeneinander angeordnet. Die Watte W wird über eine im Zangenaggregat 1 drehbar gelagerten und intermittierend angetriebenen Speisezylinder 5 der Zange 1 zugeführt. Oberhalb der unteren Zangenplatte 2 ist um eine Drehachse 12 eine Führung 10 schwenkbar gelagert. Die Schwenkbewegung erfolgt dabei von einem schematisch gezeigten Stellmittel 11, welches an der Drehachse 12 angreift und über eine Leitung 13 mit einer Steuereinheit ST in Verbindung steht. Über diese Stellmittel 11 wird die nachfolgend noch beschriebene Schwenkbewegung der Führung 10 in Koordination mit der Drehbewegung eines unterhalb der Zange 1 drehbar gelagerten Kämmzylinders 16 durchgeführt. Dabei wird eine Kämmzylinderachse 17 des Kämmzylinders 16 über einen schematisch dargestellten Antrieb A1 angetrieben, wobei der Antrieb A1 über die Leitung 18 mit der Steuereinheit ST verbunden ist. Der Kämmzylinder 16 weist auf seinem Umfang verteilt jeweils ein Kämmsegment 19 und ein Abreisssegment 20 auf. Zwischen diesen Segmenten 19, 20 sind jeweils Freiräume F1 , F2 vorhanden. Das Kämmsegment 19 besteht z. B. aus mehreren hintereinander angeordneten Kämmgarnituren. Die Kämmgarnituren können dabei unterschiedlich ausgebildet sein.

Das Abreisssegment 20, welches sich über einen bestimmten Umfangswinkel auf dem Kämmzylinder 16 erstreckt, ist mit einer Aussenfläche 21 versehen, welche für den Abreissvorgang (Figur 3) mit einer in Richtung der Kämmzylinderachse 7 im Maschinengestell verschiebbar gelagerten Abreisswalze 24 zusammenwirkt. Zwischen der Zange 1 und der Abreisswalze 24 ist ein Fixkamm 8 angebracht, der über einen schematisch dargestellten Antrieb 9 zwischen der Zange 1 und der Abreisswalze 24 bewegbar angebracht ist. Der Antrieb 9 ist dabei über eine Leitung 23 mit der Steuerung ST verbunden.

Die innerhalb der Zange 1 schwenkbar angebrachte Führung 10 ist auf ihrer Oberseite und der Seite, welche dem Zangenmesser 3 zugekehrt ist, mit einer Führuπgsfläche 15 versehen, auf weicher die Watte W geführt wird. Im Bereich des Zangenmessers 3 weist die Führung 10 eine Umlenkstelle U auf, an welcher die Watte in Richtung der Klemmstelle KZ umgelenkt wird. In einem Abstand zu dieser Führungsfläche 15 ist im Bereich der Umlenkstelle U ein Führungselement 14 abgebracht. Das Führungselement 14 ist fest mit der Führung 10 verbunden. Der Abstand zwischen der Führungsfläche 15 und der unteren Seite des Führungselementes 14 ist dabei so bemessen, sodass durch den dabei vorhandenen Freiraum die Watte W hindurchgeführt werden kann. Im Bereich des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16 und unterhalb der Abreisswalze 24 ist eine Vliesbildende Vorrichtung 30 angeordnet. Diese Vorrichtung 30 ist zumindest teilweise durch eine Verschalung 31 gegenüber der Umgebungsluft abgeschottet. Diese Verschalung schottet insbesondere den Abgabebereich AB für das abziehende Faser- paket gegen die Umgebungsluft. Innerhalb dieser Verschalung ist eine Siebtrommel 33 drehbar gelagert. Koaxial zur Siebtrommel 33 ist innerhalb ein Zylinder 35 drehbar gelagert, welcher auf seinem Umfang verteilt mit zwei Öffnungen S1 , S2 versehen ist, über welche die Luftzirkulation durch die Siebtrommel gesteuert wird. Dabei ist der Innenraum IR der Siebtrommel 33, bzw. des Zylinders 35 mit einer Unterdruckwelle 38 verbunden, wobei zur Steuerung dieser Verbindung ein Ventil 39 vorgesehen ist, welches über die Leitung 40 mit der Steuerung ST in Verbindung steht. Zusätzlich ist im Innenraum des Zylinders 35 ein stationär angebrachtes Abdeckelement 42 angeordnet, welches insbesondere im Bereich einer Abnahmevorrichtung 44 den unter Unterdruck stehenden Innenraum des Zylinders 35 gegenüber der Aussenumgebung abschottet. Dies dient insbesondere zur Unterstützung der Ablösung des Faservlieses V durch die Abnahmevorrichtung vom Aussenumfang der Siebtrommel 33. Die Abnahmevorrichtung 44 besteht z. B. aus zwei zusammenwirkenden Walzen W1 , W2, welche das abgegebene Faservlies V an einen Vliestrichter VT abgeben, in welchen ein Faserband F gebildet wird. Dieses Faserband F (auch Kämmmaschinenband genannt) wird z. B. auf einen Tisch T abgegeben und mit weiteren Faserbändern benachbarter Kämmköpfe zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt.

Zwischen dem Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 und der Vorrichtung 30 ist eine Klappe 46 schwenkbar um eine Drehachse 47 angebracht. Die Drehachse 47 ist dabei stationär im Maschinengestell gelagert. Wie nachfolgend noch beschrieben, hat die Klappe 46 die Aufgabe, die Richtung des Fasermaterialstromes zu beeinflussen.

In der in Figur 1 gezeigten Stellung befindet sich der über die Klemmstelle KZ der geschlossenen Zange 1 mit der Länge L herausragender Faserbart FB innerhalb der Gar- nitur des Kämmsegmentes 19. Dabei werden alle Fasern und Bestandteile, welche gleich oder kleiner als die Länge L sind, aus dem Faserbart FB durch das Kämmsegment 19 ausgekämmt. Während des Kämmprozesses ist der Fixkamm 8 ausser Eingriff und die Abreisswalze 24 ist um einen bestimmten Betrag vom Hüilkreis HK des Kämmzylinders 16 abgehoben.

Die Klappe 46 befindet sich während der in Fig.1 gezeigten Kämmstellung in einer Schwenkstellung, in welcher ihr freies Ende sich nahe des Umfanges der Siebtrommel 33 befindet. Parallel zur Klappe 46 ist eine weitere Klappe 26 angeordnet, welche um die Drehachse 27 schwenkbar angelenkt ist. Die Klappen 46 und 26 sind über einen Steg 28 verbunden. Dadurch wird die Klappe 26 bei Verschwenkung der Klappe 46 ebenfalls mitverschwenkt. Es ist auch eine Lösung denkbar, wobei die Klappe 26 um die Drehachse 27 über einen separaten Antrieb unabhängig von der Klappe 46 bewegt wird. In diesem Fall wäre kein Steg 28 zwischen den beiden Klappen vorhanden. Des weiteren ist es auch möglich die noch nachfolgend beschrieben Funktion der Klappe 26 in eine entsprechend ausgebildete Klappe 46 zu integrieren und die zusätzlichen Klappe 26 wegzulassen. Ebenso ist auch eine Ausführung möglich, welche in der Teilansicht der Fig. 5b gezeigt ist. Dabei ist die Klappe 26 ebenfalls über einem Steg 28 mit der Klappe 46 verbunden, weist jedoch keine eigene Schwenkachse auf. D. h. die Verschwenkung der Klappe 26 erfolgt über die Klappe 46 und den Steg 28 um die Drehachse 47.

Aus dieser Fig. 5b ist ausserdem ersichtlich, dass die Klappe 46 mit einer weiteren kurzen Klappe 56 in Verbindung steht, welche sich auf der gegenüberliegenden Seite der Drehachse 47 nach unten erstreckt. In der gezeigten Stellung liegt die Klappe 56 auf der Seitenwand 53 des Absaugkanals 52 auf. D. h. es ist eine geschlossene Fläche zwischen der Seitenwand 53 und der Klappe 56, bzw. der Klappe 46 vorhanden.

Wie schematisch angedeutet, wird die Verstellung der Klappe 46 über ein an der Schwenkachse 47 angreifendes Stellelement 49 vor genommen. Dabei ist das Stellelement 49 über die Leitung 50 mit der Steuerung ST verbunden. In dieser Stellung schottet die Klappe 46 die Vliesbildende Vorrichtung 30 gegenüber dem Materialstrom der ausgekämmten Bestandteile ab. Dieser Materialstrom (gekennzeichnet durch einen Pfeil), welcher sich einerseits zwischen den Garniturzähnen des Kämmsegments 19 und auch ausserhalb des Hüllkreises HK befinden kann, wird nach unten einem Absaugkanal 52 zugeführt. Wie ebenfalls aus Fig. 5b zu entnehmen, ist die Länge der Klappe 46 derart ausgeführt, so dass ihr freies Ende um ein Mass a über die Tangente C in dieser äusseren Schwenkstellung übersteht. Die Tangente C erstreckt sich dabei ausgehend von der Klemmstelle KA der Abreisswalze 24 in Richtung der Siebtrommel 33. Durch den Über- stand mit dem Mass a wird gewährleistet, dass das (bei abgehobener Abreisswalze) durch das Kämmsegment ausgekämmte Material sicher in Richtung des Absaugkanals 52 abgelenkt wird. Der Absaugkanal 52 steht dabei mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle in Verbindung. In diesem Absaugkanal 52 ist eine Reinigungsbürste 36 um eine Drehachse 34 drehbar gelagert, welche für die Reinigung des Kämmsegments 19 des Kämmzylinders 16 zuständig ist. Dabei greifen die Borsten 37 der Reinigungsbürste in das Kämmsegment 19 des Kämmzylinders ein.

Die abgeschiedenen Bestandteile (wie z. B. Kurzfasern, Nissen, Schalenteile, Staub, etc.) werden über nicht gezeigte Fördereinrichtungen einer zentralen Entsorgungseinrichtung zugeführt. Im Anschluss an den Kämmvorgang tritt der Faserbart aus dem Kämmsegment 19 aus und gelangt in den freien Zwischenraum F2 zwischen Kämmsegment 19 und Abreisssegment 20. Beim Erreichen dieser Stellung wird die Zange 1 durch Abheben des Zangenmessers 3 geöffnet. Gleichzeitig wird die Führung 10 um die Schwenkachse 12 nach oben geschwenkt und entfernt sich mit ihrer Umlenkstelle U von der unteren Zan- genplatte 2. Dabei wird auch das Führungselement 14 mitverschwenkt. Parallel dazu bewegt sich die Abreisswalze 24 in Richtung des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16. Durch das Anheben der Führung 10 innerhalb der Zange 1 verlängert sich die Strecke zwischen dem Speisezylinder 5 und der Klemmstelle KZ, auf weicher die Watte W innerhalb der Zange geführt wird. Da in diesem Zeitabschnitt eines Kammspieles die Speisewalze 5 stillsteht, verkürzt sich der aus der Zange herausragende Faserbart FB auf die Länge L1. D. h. die ursprüngliche Länge L des Faserbartes FB verkürzt sich um den Betrag, um welchen sich der Führungsweg innerhalb der Zange 1 verlängert. Sobald das Kämmsegment 19 die Klappe 46 passiert hat, wird diese in Richtung des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16 verschwenkt und nimmt dann eine Endstellung wäh- rend eines Abreissvorganges ein, welche z. B. in Figur 2 gezeigt ist.

In der in Fig. 2 gezeigten Stellung befindet sich das Abreisssegment 20 bereits in dem Bereich der Abreisswalze 24 und bildet mit dieser eine Klemmstelle KA für das Ende der Watte W. Die Führung 10 befindet sich jetzt in seiner obersten Stellung. In dieser Stellung weist das die Klemmstelle KA überragende Ende des Faserbartes FB die Lange Lx auf, welche zur Durchführung des Abreissvorganges notwendig ist.

Über die zwischen der Klemmstelle KA befindliche ausgekämmte Watte wird über Friktion die Abreisswalze 24 vom angetriebenen Abreisssegment 20 in Drehbewegung versetzt. Es wäre jedoch auch denkbar einen zusätzlichen separaten Antrieb für die Abreisswalze 24 vorzusehen.

Wie aus Figur 2 zu entnehmen, wird durch die Verschwenkung der Führung 10 auch das in die Zange 1 hineinragende Ende des Faserbartes FB angehoben. Durch das beschriebene Anheben wird der Faserbart FB in den Wirkungsbereich der Kämmgarnitur 8a des Fixkammes 8 überführt.

Ausgehend von dieser Stellung beginnt nun der Abreissvorgang der von der Klemmstelle KA erfassten Fasern. Gleichzeitig wird über eine nicht mehr gezeigte Einrichtung der Speisezylinder 5 in Drehbewegung versetzt, um ein neues Wattenstück der Zange 1 zuzuspeisen. Der Speisevorgang wird dabei durch den Abziehvorgang unterstützt. Gleichzeitig und während dem Speisevorgang wird der Fixkamm 8 über den Antrieb 9 in Richtung der Abreisswalze 24 verschoben, bis er die in Fig. 3 gezeigte Lage erreicht hat, wobei er in unmittelbarer Nähe des Umfanges der Abreisswalze 24 sich befindet. Dieser Verschiebeweg des Fixkammes entspricht etwa dem Speisebetrag, der durch die Speisewale 5 nach geführten Watte. Dadurch wird verhindert, dass es zu Materialstauchungen im Bereich hinter dem Fixkamm kommen kann. Durch das Anheben des Watteendes über die Führung 10 wird gewährleistet, dass der Fixkamm 8, bzw. dessen Kämmgarnitur 8a während dem Abreissvorgang immer eine genügend grosse Einstechtiefe in das Fasergut aufweist. Durch das Speisen während dem Abreissvorgang werden ähnliche Verhältnisse erzielt, wie dies bei einer konventionellen Kämmmaschine mit einem schwenkbar gelagerten Zangenaggregat der Fall ist. D. h., der Klemmstelle KA wird fortlaufend die Watte W um den Speisebetrag zugeführt, wodurch ebenfalls wie bei konventionellen Maschinen, ein dünnes und langgestrecktes Faserpaket für den nachfolgenden Ansetzvorgang an ein bereits gebildetes Vlies V auf der Siebtrommel 33 er- zielt werden kann. Dieser Ansetzvorgang (Lötvorgang) wird z. B. in den Figuren 3 und 4 näher dargestellt. Wie aus der Fig. 3 zu entnehmen, befindet sich durch die Drehbewegung des Zylinders 35 die Öffnung S2 oberhalb des Abdeckelementes 42 und verursacht durch den innerhalb des Zylinders 35 angelegten Unterdruck eine Luftströmung durch die Siebtrommel 33, wie dies durch Pfeile angedeutet ist. Damit wird das in den Bereich der Siebtrommel 33 abgegebene Ende FE eines abgezogenen Faserpaketes FP auf den Umfang der Siebtrommel 33 angesaugt. Unterstützt wird dabei die Luftführung durch eine freigegebene Öffnung 54 zwischen der Klappe 26 und der Siebtrommel 33. D. h. die Luftzuführung aus der Umgebungsluft in den Abgabebereich AB kann durch die schwenkbare Klappe 26 gesteuert werden.

Sobald das andere Ende E des Faserpaketes FP von der Klemmstelle KA freigegeben wird (Fig.4), wird dieses wie strichpunktiert angedeutet ist, auf das Ende VE des bereits gebildeten Vlieses V gelegt. Dies wird unterstützt durch die Veränderung der Luftströ- mung im Bereich der Siebtrommel, welche durch weiterdrehen des Zylinders 35 bzw. dessen Öffnung S2 entsteht. Durch das Auflegen des Endes E des Faserpaketes FP auf das Ende VE des Vlieses V entsteht ein dachziegelartiger Überdeckungsbereich, welcher allgemein auch als Lötstelle bezeichnet wird.

Um vor der Bildung dieser Lötstelle das Ende FE des Faserpaketes FP bei weiterer Drehung der Öffnung S2 sicher auf dem Aussenmantel 33a der Siebtrommel 33 zu halten, wird die Klappe 46 und somit auch die Klappe 26 über das in Fig.1 gezeigte Stellelement 49 in Richtung des Aussenmantels 33a der Siebtrommel 33 verschwenkt. Dadurch wird auf das zuerst auf die Siebtrommel 33 aufgelegte Ende FE des Faserpake- tes FP eine leichte Klemmkraft erzeugt. Weitere Hinweise auf den Ansetzvorgang bei einer derartigen Ausführung sind z. B. aus der veröffentlichten WO 2006/012758 zu entnehmen. Anstelle der gezeigten Ausführung könnte auch eine unabhängig von der Klappe 46 bewegbare Klappe 26 vorgesehen sein.

Bevor jedoch die in Fig. 4 gezeigte äussere Endstellung der Klappe 46, bzw. 26 erreicht ist, durchläuft die Klappe 46 Zwischenstellungen, wie z. B. in der Fig. 5a gezeigt wird. Dabei ist zu erkennen, dass noch eine Öffnung 58 zwischen dem kurzen Klappenteil 56 und der Seitenwand 53 des Absaugkanals 52 vorhanden ist. Über diese Öffnung 58 wird verhindert, dass die durch den angelegten Unterdruck im Absaugkanal 52 erzeugte Luftströmung eine für den Lötvorgang störende Luftströmung im Abgabebereich AB erzeugt. D. h., das durch den Unterdruck im Absaugkanal benötigte Luftvolümen wird zum grossen Teil über die Öffnung 58 aus der Umgebungsluft angesaugt. Ein minimaler Teil (wie durch einen gestrichelt gezeichneten Pfeil angedeutet) wird auch noch aus dem Abgabebereich AB angesaugt. Dieser ist jedoch sehr gering und erzeugt keine störende Luftströmung für das Ende E des abgegebenen Faserpaketes FP. Würde man keine Öffnung 58 vorsehen, so kann es vorkommen, dass sich das Ende E des Faserpaketes durch die Luftströmung in Richtung des Absaugkanals 52 um das Ende der Klappe 46 herumlegt. Dies kann u. U. die vorgesehene Ansaugung des Endes E über die Siebtrommel 33 stören, bzw. negativ beeinflussen. Durch die Anbringung der Öffnung 58 wird jedoch eine derartige Fehlluftströmung unterbunden.

Das gebildete Vlies V wird durch die Drehbewegung der Siebtrommel 33 in den Bereich einer Abnahmevorrichtung 44 überführt und dort über die Walzenpaare W1 , W2 abgenommen. Um das gebildete Vlies auf seinem Weg zu der Abnahmevorrichtung sicher auf der Siebtrommel 33 zu halten, sind verteilt auf dem Umfang des Zylinders 35 kleine Öffnungen K vorgesehen (siehe Fig.1), welche mit dem unter einem Unterdruck ste- henden Innenraum IR in Verbindung stehen. Dadurch wird permanent zwischen dem Aussenmantel des Zylinders 35 und der Siebtrommel ein leichter Unterdruck erzeugt. Dieser gewährleistet, dass das Vlies auf dem Aussenmantel der Siebtrommel haften bleibt. Das abgenommene Vlies wird einem Vliestrichter VT zugeführt, bei welchem das Vlies zu einem Faserband F zusammengefasst wird. Dieses wird dann, wie bereits beschrieben, auf einem Führungstisch T mit weiteren Faserbändern einem nachfolgenden Streckwerk zur Weiterverarbeitung hinzugeführt.

Nach Abschluss des Abreiss- und Lötvorganges wird die Führung 10 über das Stellmit- tel 11 unter Einwirkung der Steuerung ST wieder in die in Figur 1 gezeigte untere Stellung verschwenkt. Vor dem Start dieses Schwenkvorganges muss jedoch die Abreisswalze 24 vom Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 abgehoben sein. Die Klappe 46 be- findet sich bereits in der in Figur 4 gezeichneten Stellung, welche für den nachfolgenden Kämmvorgang notwendig ist. Sobald sich die Führung 10 wieder in ihrer unteren eingeschwenkten Lage befindet, wird die Zange geschlossen und der Fixkamm in die in Figur 1 gezeigte Lage zurückbewegt. Während dem Schwenkvorgang der Führung 10 in die untere Lage verkürzt sich wieder der Führungsweg für die Watte W innerhalb der Zange 1 , wodurch dabei sich die Länge des aus der Zange herausragenden Faserbartes FB vergrössert. Damit liegt für den nachfolgenden Kämmvorgang wieder ein Faserbart FB mit einer Länge L vor, wie dies in Figur 1 gezeigt wird.

Mit der gezeigten und beschriebenen Ausführung werden bei einer stationären Zange optimale geometrische Verhältnisse für den Abreiss- und Kämmvorgang geschaffen, wobei die Kämmarbeit des Fixkammes ebenfalls voll zur Wirkung kommt. Das erlaubt auch das Arbeiten mit hohen Kammspielzahlen, welche mit der ursprünglichen Heilmann-Ausführung nicht möglich waren. Ausserdem gewährleistet die schwenkbare Klappe, dass der Materialstrom beim Kämmvorgang und beim Abreissvorgang gezielt geführt werden kann, wobei Änderung, bzw. Umlenkung der Abzύgsrichtung des Fasergutes beim Abreissvorgang notwendig ist, um das abgezogene Faserpaket einer nachfolgenden Vliesbildenden Vorrichtung zu übergeben. Das ermöglicht ebenfalls das Arbeiten mit hohen Kammspielzahlen.

Es ist auch denkbar, andere Vliesbildende Vorrichtungen, wie die gezeigte, in Verbindung mit dem erfindungsgemäss gezeigten Führungsmittel anzuwenden.

Claims

Patentansprüche

1. Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat (1) mit einer unteren Zangenplatte (2), welche zur Bildung einer Klemmstelle (KZ) mit einem zur Zangenplatte bewegbar angeordneten oberen Zangenmesser (3) zusammenwirkt und mit einem Speisemittel (5) zur intermittierenden Zuführung einer Fasermasse (W) zur Klemmstelle (KZ) des Zangenaggregates (1), sowie mit einem unterhalb der Zangenplatte drehbar gelagerten Kämmzylinder (16), welcher auf seinem Umfang ein Kämmsegment (19) und ein Abreisssegment (20) aufweist, und mit einem, dem Kämmzylinder zuge- ordneten Absaugkanal (52), sowie mit einer drehbar gelagerten Abreisswalze (24), welche für den Abreissvorgang zur Bildung einer Klemmstelle (KA) dem Abreisssegment (24) zustellbar ist um ein Faserpaket (FP) aus dem Ende (FB) der vom Zangenaggregat (1) vorgelegten Fasermasse (W) abzuziehen, welches an eine, der Abreisswalze (24) nachfolgende Vorrichtung (30) zur Bildung eines Faservlie- ses (V) abgegeben wird, und mit einem zwischen dem Zangenaggregat (1) und der

Abreisswalze (24) angeordneten Fixkamm (8), dadurch gekennzeichnet, dass - in Materialflussrichtung (R) gesehen - im Anschluss an die Abreisswalze (24) wenigstens ein verstellbar gelagertes Mittel (46) zur Steuerung der Übergabe der abgerissenen Faserpakete (FP) an die Vliesbildende Vorrichtung (30) und zur Steuerung der Abgabe der ausgekämmten Bestandteile an den Absaugkanal (52) vorgesehen ist.

2. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel aus einer schwenkbar angeordneten Klappe (46) besteht, die mit einer Stellvorrichtung (49) verbunden ist.

3. Kämmmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellvorrichtung (49) mit einer Steuerung (ST) verbunden ist.

4. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (30) zur Bildung eines Faservlieses (V) ein drehbar gelagertes umlaufendes Mittel (33) aufweist, das auf seiner Peripherie über seinen Umfang mit Öffnungen (O) für einen Luftdurchlass versehen ist und wenigstens ein Teilbereich des Innenraumes (IR) des Mittels mit einer Unterdruckquelle (38) verbunden ist und eine Verschalung (31) vorgesehen ist, welche Im Abgabebereich (AB)des abgezogenen Faserpaketes (FP) einen gegen die Umgebung abgeschotteten Raum zwi- sehen der Abreisswalze (24), dem Hüllkreis (HK) des Kämmzylinders (16) und der

Peripherie (33a) des umlaufenden Mittels (33) bildet, wobei ein Teilbereich des abgeschotteten Raumes durch die Peripherie (33a) des Mittels (33), durch einen Um- fangsbereich der Abreisswalze (24), einen Teilbereich des Hüllkreises (HK) des Kämmzylinders (16) und durch die schwenkbare Klappe (46) gebildet wird.

5. Kämmmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweites Mittel (35) vorgesehen ist zur zeitlich synchronisierten Steuerung des freien Luftdurchlasses zwischen der Umgebung des ersten Mittels (33) und der Unterdruckquelle (38) zumindest über einen Teilbereich der Öffnungen (O) während der Übergabe der Faserpakete (FP).

6. Kämmmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Mittel innerhalb des ersten Mittels angeordnet ist.

7. Kämmmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Mittel (35) mit einem Antrieb verbunden ist und wenigstens eine Öffnung (S1 , S2) auf seinem Umfang aufweist, welche sich etwa über die Breite des abgezogenen Faserpaketes (FP) erstreckt und über welche eine Verbindung zwischen Öffnungen (O) des ersten Mittels (33) und der Unterdruckquelle (38) herstellbar ist.

8. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des ersten Mittels (33) wenigstens ein stationär angeordnetes Abdeckelement (42) angebracht ist, welches ein Teilbereich der Öffnungen (O) des ersten Mittels (33) gegenüber der Unterdruckquelle (38) über die Breite des abgezogenen Faserpaketes (FP) abgeschottet.

9. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Mittel aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel (33) besteht, innerhalb welcher das zweite Mittel als drehbar gelagerter Zylinder (35) angeordnet ist.

10. Kämmmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind um die Drehzahl des ersten (33) und/oder zweiten (35) Mittels zu steuern, bzw. einzustellen.

11. Kämmmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgese- hen sind um die Drehrichtung des ersten (33) und/oder zweiten (35) Mittels einzustellen, bzw. zu steuern.

12. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckelement (42) innerhalb des zweiten Mittels (35) angeordnet ist.

13. Kämmmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass verteilt auf dem Umfang des zweiten Mittel (35) weitere kleinere Öffnungen (K) vorgesehen sind, welche sich nur über einen Teilbereich in Bezug auf die Breite des abgezogenen Faserpaketes (FP) erstrecken.

14. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Verschalung (31) wenigstens ein verstellbares Element (26) vorgesehen ist, welches geeignet ist, wenigstens eine Öffnung (54) für einen Luft- durchlass zwischen dem abgeschotteten Raum und der Umgebungsluft der Ver- schalung (31) zu steuern.

15. Kämmmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Element aus einer weiteren, um eine Schwenkachse (27) schwenkbaren Klappe (26) besteht, welche sich - quer zur Transportrichtung (R) des Faserpaketes (FP) gesehen - im wesentlichen über die Länge der Abreisswalze (24) erstreckt.

16. Kämmmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkachse (27) der Klappe (26) im Bereich unterhalb der Abreisswalze (24) angeordnet ist und das freie Ende der Klappe in Richtung der Abreisswalze zeigt.

17. Kämmmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende der Klappe (26) in geöffneter Stellung mit dem ersten Mittel (33) eine Klemmstelle bildet.

18. Kämmmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere schwenkbare Klappe (26) benachbart zur Klappe (46) für die Steuerung des Materialflusses verläuft.

19. Kämmmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das verstellbare Element (26) mit der schwenkbaren Klappe (46) fest verbunden ist.

20. Kämmmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Öffnung (58) im Bereich des Absaugkanals (52) vorgesehen ist, welche den Absaugkanal mit der Umgebungsluft verbindet und Mittel (56) vorgesehen sind, um die Öffnung während eines Kammspieles zu öffnen und zu schliessen.

21. Kämmmaschine nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (56) mit der schwenkbaren Klappe (46) verbunden ist.

22. Kämmmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der schwenkbaren Klappe (46) derart bemessen ist, so dass das freie Ende der Klappe

(46) zumindest in der am weitesten von dem Kämmzylinder (16) weggeschwenkten Stellung ein Überstandsmass (a) aufweist, das sich vom Schnittpunkt der Klappe (46) mit der Tangenten (C), welche durch die Klemmstelle (KA) der Abreisswalze (24) mit Abreiss-Segment (20) verläuft, in Richtung des freien Endes erstreckt.