WO2007136092A1 - 接続部材 - Google Patents

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WO2007136092A1
WO2007136092A1 PCT/JP2007/060528 JP2007060528W WO2007136092A1 WO 2007136092 A1 WO2007136092 A1 WO 2007136092A1 JP 2007060528 W JP2007060528 W JP 2007060528W WO 2007136092 A1 WO2007136092 A1 WO 2007136092A1
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wire
electric wire
insertion hole
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PCT/JP2007/060528
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French (fr)
Inventor
Hiroaki Murano
Tomokazu Matsumoto
Yoshikazu Tanaka
Tetsu Hirose
Original Assignee
Mitsubishi Cable Industries, Ltd.
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R31/00—Coupling parts supported only by co-operation with counterpart
    • H01R31/08—Short-circuiting members for bridging contacts in a counterpart
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/40—Securing contact members in or to a base or case; Insulating of contact members
    • H01R13/42—Securing in a demountable manner
    • H01R13/436—Securing a plurality of contact members by one locking piece or operation
    • H01R13/4361—Insertion of locking piece perpendicular to direction of contact insertion
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R11/00—Individual connecting elements providing two or more spaced connecting locations for conductive members which are, or may be, thereby interconnected, e.g. end pieces for wires or cables supported by the wire or cable and having means for facilitating electrical connection to some other wire, terminal, or conductive member, blocks of binding posts
    • H01R11/11—End pieces or tapping pieces for wires, supported by the wire and for facilitating electrical connection to some other wire, terminal or conductive member
    • H01R11/12—End pieces terminating in an eye, hook, or fork

Definitions

  • the present invention relates to a connection member used for a harness circuit of an automobile, for example.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2005-71614
  • the latter connecting member method has been developed as a solution to the problem of the splice joint method.
  • This connecting member method enables joint processing on the harness production line, so that the production efficiency is improved compared to the splice joint method, and it is possible to cope with the modification of the harness circuit.
  • the number of parts such as connectors and mating general-purpose connectors, bus bars, connection terminals, etc. increases, it is a fact that it takes time to assemble the harness circuit.
  • An object of the present invention is to solve the above-described problems and provide a connecting member that is simple and highly reliable and that is excellent in assembly of a wire harness.
  • connection member according to the present invention for achieving the above-described object is that a plurality of wire terminal insertion holes are provided, and the insertion terminal insertion holes intersecting with the wire terminal insertion holes are provided.
  • a holding body made of a synthetic resin material, a wire terminal having a receiving connection end at one end and an electric wire connected to the other end and inserted into the wire terminal insertion hole, and inserted into the insertion terminal insertion hole. It consists of an insertion terminal that is inserted through the contact at the receiving connection end of the electric wire terminal to electrically connect the electric wire terminals.
  • connection member according to the present invention employs a structure in which the wire terminals are electrically connected to each other by inserting the insertion terminal, which is simplified structurally, improves the reliability of electrical connection, Compared to the example, the number of parts is reduced, and the space factor, workability, and cost can be reduced.
  • connection structure becomes much more compact than the conventional joint structure, and the wire harness working time is shortened.
  • the installation location in the wire harness is not limited due to the downsizing, and can be placed in any location, and circuit wiring can be performed without extending the electric wire.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of a first embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view of a modification of the electric wire terminal.
  • FIG. 3 is a perspective view of an essential part of another modified example of the electric wire terminal.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a pin terminal.
  • FIG. 5 is a perspective view of the assembly.
  • FIG. 6 is a sectional view of the assembly.
  • FIG. 7 is an exploded perspective view of Example 2.
  • FIG. 8 is a perspective view of the assembly.
  • FIG. 9 is a sectional view of the assembly.
  • Example 1 as shown in the exploded perspective view of FIG. 1, a holding body 1 made of a synthetic resin material having a wire terminal insertion hole la and a pin terminal insertion hole lb, and a receiving connection end 2a at the front end Is provided with a plurality of wire terminals 2 each having a crimping portion 2b to which the wire 3 is connected at the rear end, and a through pin 4 including a pin terminal 4a, a gripping portion 4b, and an intermediate portion 4c.
  • the holding body 1 has a plurality of, for example, a square hole at the inlet portion from the left and right sides toward the center.
  • the wire terminal insertion hole la is formed so that the receiving connection end 2a can be inserted to a predetermined position.
  • the pin terminal insertion hole lb is formed so that the upward force of the holding body 1 is also directed toward the center, and is formed so as to be orthogonal to the wire terminal insertion hole la at the position of the receiving connection end 2a.
  • thermoplastic resin is applied, and in particular, polybutylene terephthalate in terms of high rigidity, high heat deformation temperature, electrical insulation characteristics, and mechanical characteristics.
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • the size may be determined as appropriate depending on the diameter of the wire 3 to be used. ⁇ About 150mm.
  • the holder 1 is manufactured by injection molding a thermoplastic resin in a predetermined mold. If the internal shape is complicated, the holder 1 is held.
  • the body 1 can be produced by dividing the body 1 into a plurality of longitudinal sections or cross sections, and can be bonded or fitted together when used.
  • the electric wire terminal 2 is formed by punching a single conductive metal plate, and as shown in Fig. 1, the front tongue-shaped receiving connection end 2a has a cylindrical shape drawn into a short cylindrical shape. A contact 2c is provided, and a crimping part 2b is provided at the rear end. The conductor of the electric wire 3 is crimped and connected by the crimping part 2b.
  • the electric wire terminal 2 is obtained by punching and molding a copper plate or a copper alloy plate into a predetermined shape, Sn plating, or Sn plating a copper plate or copper alloy plate punched into a predetermined shape. Use it. In terms of strength and conductivity, brass is preferable, and Sn plating is preferable, and corrosion resistance is improved, and conductivity with the contact with the pin terminal 4a is easily obtained.
  • the cylindrical contact 2c has a tapered shape at the base and tip of the cylindrical contact 2c so that the pin terminal 4a can be inserted from any side as long as it has a shape that allows conduction when it contacts the pin terminal 4a. It is desirable to provide a guide.
  • the contact point is not cylindrical, but is a rectangular tube shape, or a simple circular hole 2d as shown in FIG. 2 or a hole such as a triangular hole, a square hole, or a pentagonal hole in the plate portion of the receiving connection end 2a. You may just form a part.
  • the contacts may be provided by providing various shapes of cuts 2e at the receiving connection end 2a.
  • the electric wire 3 an insulated electric wire in which an outer periphery of a conductor is covered with an insulating layer is applied, and a known electric wire diameter can be applied.
  • the conductor is a stranded wire of an annealed copper wire or a hard copper wire conventionally used in an automobile harness circuit, or a stranded wire of a copper alloy wire such as a Cu-Sn alloy wire that maintains a tensile strength and has a small wire diameter.
  • a copper alloy wire such as a Cu-Sn alloy wire that maintains a tensile strength and has a small wire diameter.
  • conventionally known insulating materials are applied to the insulating layer, and among them, it is preferable to apply a non-halogen insulating material to the insulating layer as an environmental measure.
  • connection between the conductor of the electric wire 3 and the electric wire terminal 2 may be performed by known caulking, welding, soldering, crimping, etc., but in terms of the time required for connection and the obtained connection strength.
  • Connection by the crimping part 2b as in the example is suitable.
  • a plurality of electric wires 3 can be simultaneously crimped to the crimping part 2b and pulled out.
  • the pin terminal 4a of the through pin 4 is a conductive metal rod-like member for conducting the receiving connection ends 2a of the plurality of electric wire terminals 2, and the cross-sectional shape is a polygon such as a circle, a triangle, a rectangle, or the like.
  • a flat blade shape is conceivable. However, it is easy to manufacture, does not require a large force during insertion, and is easy to obtain stable and reliable conduction, so that a rectangular cross section as shown in the figure is suitable.
  • the contact shape is preferably cylindrical or circular.
  • the contact is circular if the cross section of the pin terminal 4a is square to facilitate plastic deformation. If the pin terminal 4a is circular, the contact is preferably square.
  • the pin terminal 4a is harder than the receiving connection end 2a to be inserted while deforming the receiving connection end 2a side of the electric wire terminal 2.
  • the hardness of the pin terminal 4a and the hardness of the receiving connection end 2a can be appropriately adjusted by processing, heat treatment, and selection of materials.
  • the tip is a cone-shaped trapezoid such as a cone, a pyramid, a truncated cone, or a truncated cone.
  • the pin terminal 4a is obtained by bending and folding one conductive metal plate, for example, a substantially rectangular cross section as shown in FIG. 4 is obtained. can do. By manufacturing in this way, even the pin terminal 4a having a small cross-sectional area is less likely to be bent or broken.
  • the contact of the receiving connection end 2a is circular or cylindrical, the inner diameter thereof is dl, the cross-sectional shape of the pin terminal 4a is substantially square, and the length of the diagonal line is X, dl ⁇ x It is preferable that
  • the pin terminal 4a may have a circular cross section, and the contact of the receiving connection end 2a may be a hole having a square side length dl.
  • the circular outer diameter of the pin terminal 4a is d2, it is preferable that dl ⁇ d2.
  • the pin terminal 4a Since a certain amount of force is required to fit the pin terminal 4a of the through pin 4 into the cylindrical contact 2c of the wire terminal 2, the pin terminal 4a has a cylindrical grip made of synthetic resin. It is preferable to attach the portion 4b and further provide an intermediate portion 4c for fitting into the pin terminal insertion hole lb.
  • the outer diameter of the intermediate part 4c is the same as the inner diameter of the pin terminal insertion hole lb, and the insertion diameter of the pin terminal 4a into the pin terminal insertion hole lb is regulated by making the outer diameter of the gripping part 4b larger than that. Can. Thereby, it can be confirmed whether or not the pin terminal 4a having a predetermined length can be inserted to a predetermined position.
  • the material of the gripping portion 4b is not particularly limited as long as it is a material having electrical insulation. Force As described above, a material that does not break even when a certain amount of force is applied is preferable. Examples include synthetic resin materials such as polybutylene terephthalate, polypropylene, and polyethylene.
  • FIG. 5 is a perspective view of the assembled state
  • FIG. 6 is a cross-sectional view thereof.
  • the wire terminal 2 is inserted from each of the four wire terminal insertion holes la provided in the holding body 1, and the receiving connection end
  • the center of the cylindrical contact 2c of 2a is made to coincide with the central axis of the pin terminal insertion hole lb as shown in FIG. Since the cylindrical contact 2c of the receiving connection end 2a is stacked at the center of the holding body 1, the wire terminal insertion hole la is formed in a stepped manner on the left and right.
  • the receiving contact end 2a When the receiving contact end 2a has the cylindrical contact 2c, it is important whether the cylindrical contact 2c is facing upward or downward when inserting into the wire terminal insertion hole la. That is, if each receiving connection end 2a is inserted in an arbitrary direction, it cannot be neatly positioned at a predetermined position inside, so the direction of the cylindrical contact 2c is displayed at the entrance of the wire terminal insertion hole la. May be required.
  • the pin terminal 4a When the through pin 4 is inserted from the pin terminal insertion hole lb, the pin terminal 4a is connected to the receiving connection end 2a. Inserted into the cylindrical contact 2c, the electric wire terminals 2 are electrically connected. And unless the through pin 4 is removed, the wire terminal 2 is not separated.
  • the intermediate portion 4c a screw that is screwed with a screw portion provided in the pin terminal insertion hole lb is engraved, and the through pin 4 can be prevented from dropping from the pin terminal insertion hole lb due to the screwing. .
  • the intermediate portion 4c can be provided with a mechanism for locking the pin terminal insertion hole lb by twisting and preventing the dropout similarly.
  • the pin terminal 4a may be inserted to the opposite side of the holding body 1 to protrude, and a screw may be provided at the tip of the pin terminal 4a, and a cap nut made of synthetic resin may be screwed to fix the through pin 4 .
  • a cover can be attached on the holding body 1 or the tape can be wound and the through pin 4 can be fixed to the holding body 1 by winding.
  • FIG. 7 is a perspective view of the assembly of the holding body 1, the electric wire terminal 2, and the through pin 4 of the waterproof type embodiment 2
  • FIG. 8 is a perspective view of the assembled state
  • FIG. 9 is a sectional view thereof.
  • a cylindrical waterproof sealing material 5 having a synthetic rubber force is inserted into the electric wire 3 on the electric wire terminal 2 side, and is fixed by a seal crimping portion 2f extending from the electric wire terminal 2. Further, the entrance portion of the electric terminal insertion hole la of the holding body 1 has a circular cross section and is sealed with a waterproof sealing material 5.
  • a cylindrical waterproof seal material 6 is also inserted into the intermediate portion 4c of the through pin 4, and the waterproof seal material 6 is attached to the circular inlet portion of the pin terminal insertion hole lb.
  • the waterproof seal materials 5 and 6 prevent water from entering inside the holding body 1, and this connection member can have a waterproof structure.
  • a harness circuit for an automobile is used.
  • Example 2 a total of four wire terminal insertion holes la are provided, and four wire terminals 2 are inserted therein, but a number of wire terminal insertion holes la are provided in the vertical direction to provide a circuit. Can be designed. Also, even if the number of rows is one, insert two through pins 4 from the upper and lower pin terminal insertion holes lb. However, in terms of length, it is possible to divide the conduction of the wire terminal 2 into two groups. Furthermore, it is possible to increase the connection circuit with the wire terminal 2 by connecting the wire to the pin terminal 4a.

Landscapes

  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Description

接続部材
技術分野
[0001] 本発明は、例えば自動車のハーネス回路に使用する接続部材に関するものである 背景技術
[0002] 自動車のハーネス回路にお 、ては、幹線から複数の枝線を分岐する必要が屡々あ る。そのために従来では、幹線の一部の被覆を剥ぎ取り、露出した導体に枝線を圧 着加工し分岐するスプライスジョイント方式と、幹線の端末部に回路分岐用コネクタを 配し、幹線、枝線共に汎用コネクタ及び圧着端子を使用して分岐加工する例えば特 許文献 1に記載の接続部材方式との 2通りの方式が多く用いられて 、る。
[0003] 特許文献 1 :特開 2005— 71614号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0004] 前者のスプライスジョイント方式では、電線を 1〜3本毎に圧着カ卩ェしなければなら ず、それらの加工後の状態では、更に作業性が非常に悪いという問題があり、また製 造ライン上で圧着加工することが困難なので、ライン生産には不向きである。
[0005] そこで、このスプライスジョイント方式の問題点を解決するものとして、後者の接続部 材方式が開発されている。この接続部材方式では、ハーネス製造ライン上でのジョイ ント加工が可能となるため、スプライスジョイント方式と比較して生産効率が向上し、ハ 一ネス回路の修正にも対応可能である。しかし、コネクタ及び嵌合する相手側汎用コ ネクタ、バスバー、接続端子などの部品点数が多くなることから、ハーネス回路の組 立には時間がかかるのが実状である。
[0006] 特に、特許文献 1に開示されているジョイントコネクタを使用したワイヤハーネスでは 、ジョイントコネクタが大きいために、分岐すべき個所で分岐することができず、ジョイ ントコネクタを収容できるスペースがある個所まで電線を延長しなければならず、ワイ ャハーネスの小型化に反して 、る。 [0007] つまり、ジョイントコネクタ方式においても、省スペース化、更なる作業性の向上、部 品点数の削減など、解決しなければならな 、課題が多々ある。
[0008] 本発明の目的は、上述の課題を解決し、簡易で信頼性が高ぐワイヤハーネスの組 立性に優れた接続部材を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0009] 上述の目的を達成するための本発明に係る接続部材の技術的特徴は、複数の電 線端子挿入孔を有すると共にこれらの電線端子挿入孔と内部で交叉する揷込端子 挿入孔を有する合成樹脂材カゝら成る保持体と、一端に受接続端を有し他端に電線を 接続し前記電線端子挿入孔に挿入する電線端子と、前記挿込端子挿入孔に挿入し て前記電線端子の受接続端の接点に挿通し前記電線端子同士を電気接続する挿 込端子とから成ることにある。
発明の効果
[0010] 本発明に係る接続部材によれば、挿込端子を挿入することで電線端子同士を導通 する構造を採用し、構造的にも簡素となり、電気的接続の信頼性が向上し、従来例と 比較して部品点数が減少し、スペースファクタ、作業性、コスト低減が可能となる。
[0011] 特に、自動車のハーネス回路に使用すれば、従来のジョイント構造よりも格段に接 続構造がコンパクトになり、ワイヤハーネス作業時間が短縮化される。
[0012] また、小型化によりワイヤハーネス中での設置個所が限定されず、任意の個所に配 置することができ、電線を延長しなくとも回路配線を行うことができる。
[0013] 更に、防水構造の採用が可能で、防水機能を要する個所において使用可能である
図面の簡単な説明
[0014] [図 1]実施例 1の分解斜視図である。
[図 2]電線端子の変形例の斜視図である。
[図 3]電線端子の他の変形例の要部斜視図である。
[図 4]ピン端子の断面図である。
[図 5]組立体の斜視図である。
[図 6]組立体の断面図である。 [図 7]実施例 2の分解斜視図である。
[図 8]組立体の斜視図である。
[図 9]組立体の断面図である。
符号の説明
[0015] 1 保持体
la 電線端子挿入孔
lb ピン端子挿入孔
2 電線端子
2a 受接続端
2b 圧着部
2c 筒状接点
2d 円孔
2e 切込み
2f シール圧着部
f4称
4 スノレーピン
4a ピン端子
4b 把持部
4c 中間部
5、 6 防水シール材
発明を実施するための最良の形態
[0016] 本発明を図示の実施例に基づいて詳細に説明する。
実施例 1
[0017] 実施例 1においては、図 1の分解斜視図に示すように、電線端子挿入孔 laとピン端 子挿入孔 lbを有する合成樹脂材から成る保持体 1と、前端に受接続端 2aを設け後 端に電線 3を接続した圧着部 2bを有する複数の電線端子 2と、ピン端子 4a、把持部 4b、中間部 4cから成るスルーピン 4とにより構成されている。
[0018] 保持体 1には左右両側から中央方向に向けて、例えば入口部を角孔とした複数個 の電線端子挿入孔 laが形成され、受接続端 2aが所定の位置まで挿入できるようにさ れている。また、ピン端子挿入孔 lbは保持体 1の上方力も中央方向に向けて形成さ れ、電線端子挿入孔 laと受接続端 2aの位置で直交するように形成されて!ヽる。
[0019] 保持体 1に使用する材料としては、例えば熱可塑性榭脂が適用され、中でも熱変 形温度が高ぐ高剛性、電気絶縁特性、機械的特性の点で、ポリブチレンテレフタレ ート（PBT)やポリプロピレン (PP)などが好適である。また、その大きさは使用する電 線 3の径などにより適宜決定すればよいが、通常は長さ 20mn！〜 150mm程度であ る。
[0020] この保持体 1の製造は、所定の金型に熱可塑性榭脂を射出成形させて製作する方 法を採用することが一般的であるが、内部形状が複雑な場合には、保持体 1を縦断 面又は横断面に複数個に分割して製作し、使用時に接着したり嵌め合わせて用いる ことができる。
[0021] 電線端子 2は 1枚の導電金属板を打ち抜いて形成されており、図 1に示すように前 端の舌片状の受接続端 2aには短円筒状に絞り加工された筒状接点 2cが設けられ、 後端に圧着部 2bが設けられ、この圧着部 2bにより電線 3の導体が圧着して接続され ている。
[0022] この電線端子 2は銅板又は銅合金板力 所定の形状に打抜き成形したものに、 Sn 鍍金をしたもの、又は Sn鍍金した銅板又は銅合金板を所定の形状に打抜き成形し たものを使用すればよい。材質は強度と導電性の点で黄銅が好ましぐ更には Sn鍍 金することで耐食性が向上し、かつピン端子 4aとの接点との導電性が得易くなる点で 好適である。
[0023] 筒状接点 2cはピン端子 4aと接触することで導通する形状であればよぐ何れの側 からもピン端子 4aを挿入できるように、筒状接点 2cの基部及び先端にテーパ状のガ イドを設けることが望ましい。
[0024] また、接点は円筒状でなくとも角筒状、或いは受接続端 2aの板体部に、図 2に示す ような単なる円孔 2d、又は三角孔、四角孔、五角孔等の孔部を形成するだけでもよ い。或いは、図 3 (a)〜（d)に示すように、接点は受接続端 2aに種々の形状の切込み 2eを設けることによつてもよい。 [0025] 電線 3は導体の外周に絶縁層を被覆した絶縁電線が適用され、公知の電線径のも のが適用できる。導体は従来から自動車ハーネス回路に使用される軟銅線や硬銅線 の撚線、又は引張強度を維持し、線径を小さくした例えば Cu—Sn合金線などの銅 合金線の撚線ゃ単線が適用される。また、絶縁層には従来カゝら公知の絶縁材料が 適用され、中でも環境対策としてノンハロゲンの絶縁材料を絶縁層に適用することが 環境対策の面で好適である。
[0026] また、電線 3の導体と電線端子 2との接続は、公知のかしめ、溶接、ハンダ付け、圧 着などが適用されるが、接続に要する時間、得られる接続強度の点で、実施例のよう な圧着部 2bによる接続が好適である。なお、圧着部 2bに複数の電線 3を同時に圧着 して、引き出すこともできる。
[0027] スルーピン 4のピン端子 4aは、複数の電線端子 2の受接続端 2a同士を導通させる ための導電金属製の棒状部材であり、断面形状としては円形、三角形、四角形等の 多角形或いは平刃状などが考えられる。しかし、製造が容易で、挿入する際に大きな 力が必要としない点、かつ安定して確実な導通が得易いということで、図示のような 断面四角形が好適であり、この場合の電線端子 2の接点形状は円筒状又は円孔が よい。
[0028] つまり、ピン端子 4aは受接続端 2aに形成された接点を塑性変形させて挿通し接触 するので、塑性変形し易くするために、ピン端子 4aの断面が角形であれば接点は円 形に、ピン端子 4aが円形であれば接点は角形とすることが好ましい。
[0029] また、ピン端子 4aの硬さを受接続端 2aよりも硬くすることで、電線端子 2の受接続端 2aの側を変形させながら挿入することが好ま 、。このピン端子 4aの硬さ及び受接 続端 2aの硬さは、加工、熱処理や材料の選択で適宜に調整することもできる。更に、 筒状接点 2cに確実に挿入させる点で、先端部を円錐形、角錐形又は円錐台形、角 錐台形などの錐状台形としたものが好適である。
[0030] ピン端子 4aは例えば 1枚の導電金属板を折曲して折り畳むことにより、図 4に示す ような断面略四角形が得られるので、その後に先端部をプレス又は切削などで錐状 とすることができる。このような方法で作製することで、断面積の小さなピン端子 4aで も、湾曲したり折損することが少なくなる。 [0031] 受接続端 2aの接点が円形状又は筒形状であって、その内径が dlで、ピン端子 4a の横断面形状を略四角形とし、その対角線の長さを Xとすると、 dl < xであることが好 ましい。
[0032] また、ピン端子 4aの横断面を円形状とし、受接続端 2aの接点を四角形の一辺の長 さを dlとした孔部とすることもできる。この場合のピン端子 4aの円形外径を d2とした 場合には、 dl < d2であることが好ましい。
[0033] スルーピン 4のピン端子 4aを、電線端子 2の筒状接点 2cに嵌入するためには、或る 程度の力を必要とするので、ピン端子 4aには合成樹脂製の円柱状の把持部 4bを取 り付け、更に、ピン端子挿入孔 lbに嵌合するための中間部 4cを設けることが好ましい 。この中間部 4cの外形はピン端子挿入孔 lbの内径と同等とし、把持部 4bの外径を それよりも大きくすることで、ピン端子 4aのピン端子挿入孔 lbへの挿入深さを規制す ることができる。これにより、所定の長さを有するピン端子 4aが、所定の位置まで挿入 できて ヽるか否かが確認できる。
[0034] 把持部 4bの材料は電気絶縁性を有する材料であれば、特に限定する必要はない 力 上記した通り或る程度の力が力かっても破損しないものが好ましい。例えば、ポリ ブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの合成樹脂材が挙げられる
[0035] 図 5は組立状態の斜視図、図 6はその断面図を示しており、保持体 1に設けた計 4 個の電線端子挿入孔 laからそれぞれ電線端子 2が挿入され、受接続端 2aの筒状接 点 2cの中心が、図 6に示すようにピン端子挿入孔 lbの中心軸に合致するようにされ ている。なお、受接続端 2aの筒状接点 2cが保持体 1の中心で積み重ねられるために 、電線端子挿入孔 laは左右で段違いに形成されて ヽる。
[0036] 受接続端 2aに筒状接点 2cを有している場合には、電線端子挿入孔 laに挿入する に際して、筒状接点 2cが上下何れ側を向いているかが重要である。つまり、各受接 続端 2aを任意の向きで挿入すると、内部において整然と所定位置に位置付けするこ とができなくなるので、電線端子挿入孔 laの入口部に筒状接点 2cの向きを表示する などを必要とする場合がある。
[0037] ピン端子挿入孔 lbからスルーピン 4が挿入されると、ピン端子 4aは受接続端 2aの 筒状接点 2cに挿入され、各電線端子 2同士が導通される。そして、スルーピン 4を取 り外さない限り、電線端子 2は分離することはない。
[0038] 中間部 4cには、ピン端子挿入孔 lbに設けたねじ部と螺合するねじを刻設し、螺合 によりスルーピン 4がピン端子挿入孔 lbから脱落することを防止することができる。ま た、中間部 4cには、捻回によりピン端子挿入孔 lbとロックして、同様に脱落を防止す る機構を設けることも可能である。更には、ピン端子 4aを保持体 1の反対側まで挿通 して突出し、ピン端子 4aの先端にねじを設け、合成樹脂製の袋ナットを螺着して、ス ルーピン 4を固定してもよい。或いは、保持体 1の上にカバーを被着したり、テープを 卷回して保持体 1にスルーピン 4を固定するよう〖こすることもできる。
実施例 2
[0039] 図 7は防水タイプの実施例 2の保持体 1と電線端子 2とスルーピン 4の組立体の斜視 図、図 8は組立状態の斜視図、図 9はその断面図を示している。
[0040] 電線端子 2側の電線 3には、合成ゴム力も成る円筒状の防水シール材 5が挿着され 、電線端子 2から延長したシール圧着部 2fにより固定されている。また、保持体 1の電 線端子挿入孔 laの入口部は断面円形とされ、防水シール材 5により密封されている
[0041] スルーピン 4の中間部 4cにも円筒状の防水シール材 6が挿着され、ピン端子挿入 孔 lbの円形の入口部に防水シール材 6が装着するようにされて 、る。
[0042] このように実施例 2においては、保持体 1の内部に防水シール材 5、 6により水の浸 入が阻止され、この接続部材を防水構造とすることができ、例えば自動車用ハーネス 回路において、防水性が要求されるドア用ハーネス、エンジンルーム用ハーネス、テ ールランプ用ハーネスで好適に使用できる。
[0043] なお、実施例 2では、電線端子挿入孔 laを計 4個設けて、ここに 4個の電線端子 2を挿入したが、更に多数の電線端子挿入孔 laを縦方向に設けて回路を設計するこ とができる。また、列数は 1列であっても、挿入するスルーピン 4の数を 1個ではなぐ 2 個のスルーピン 4を上下に設けたピン端子挿入孔 lbからそれぞれ挿入し、中央にお V、て短絡しな 、長さとすれば、電線端子 2の導通を 2つのグループに分けることが可 能となる。 更には、ピン端子 4aにも電線を接続させることにより、電線端子 2との接続回路を増 カロすることちでさる。

Claims

請求の範囲
[1] 複数の電線端子挿入孔を有すると共にこれらの電線端子挿入孔と内部で交叉する 挿込端子挿入孔を有する合成樹脂材から成る保持体と、一端に受接続端を有し他 端に電線を接続し前記電線端子挿入孔に挿入する電線端子と、前記挿込端子挿入 孔に挿入して前記電線端子の受接続端の接点に挿通し前記電線端子同士を電気 接続する揷込端子とから成ることを特徴とする接続部材。
[2] 前記受接続端の接点は前記挿込端子を挿通する筒部又は孔部としたことを特徴と する請求項 1に記載の接続部材。
[3] 前記挿込端子の横断面を多角形又は略円形としたことを特徴とする請求項 1に記 載の接続部材。
[4] 前記挿込端子の先端は錐状又は錐状台形としたことを特徴とする請求項 1〜3の何 れか 1つの請求項に記載の接続部材。
[5] 前記挿込端子は端部に把持部材を備えたことを特徴とする請求項 1〜4の何れか 1 つの請求項に記載の接続部材。
[6] 前記挿込端子に電線を接続した請求項 1〜5の何れか 1つの請求項に記載の接続 部材。
[7] 前記電線端子の電線接続部にゴム製のシール部材を装着し、前記電線端子挿入 孔との間を防水構造としたことを特徴とする請求項 1に記載の接続部材。
[8] 前記挿込端子の基部にゴム製のシール部材を装着し、前記挿込端子挿入孔との 間を防水構造としたことを特徴とする請求項 1又は 7に記載の接続部材。
[9] 請求項 1〜8の何れか 1つの請求項に記載の接続部材を使用したことを特徴とする 自動車用ハーネス回路。
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