WO2007115667A1 - Verfahren zum herstellen von abgasführenden vorrichtungen, insbesondere abgasreinigungsvorrichtungen - Google Patents

Verfahren zum herstellen von abgasführenden vorrichtungen, insbesondere abgasreinigungsvorrichtungen Download PDF

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WO2007115667A1
WO2007115667A1 PCT/EP2007/002601 EP2007002601W WO2007115667A1 WO 2007115667 A1 WO2007115667 A1 WO 2007115667A1 EP 2007002601 W EP2007002601 W EP 2007002601W WO 2007115667 A1 WO2007115667 A1 WO 2007115667A1
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WO
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insert
outer housing
substrate
housing
geometry
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PCT/EP2007/002601
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Inventor
Peter Kroner
Original Assignee
Emcon Technologies Germany (Augsburg) Gmbh
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • F01N3/2839—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration
    • F01N3/2842—Arrangements for mounting catalyst support in housing, e.g. with means for compensating thermal expansion or vibration specially adapted for monolithic supports, e.g. of honeycomb type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N2350/00—Arrangements for fitting catalyst support or particle filter element in the housing
    • F01N2350/02—Fitting ceramic monoliths in a metallic housing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N2450/00—Methods or apparatus for fitting, inserting or repairing different elements
    • F01N2450/02—Fitting monolithic blocks into the housing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing exhaust gas-carrying devices, in particular exhaust gas cleaning devices, each having an outer housing with an insert clamped therein, which has a substrate through which exhaust gas flows.
  • the exhaust gas-carrying devices which are the subject of the invention are, in particular, exhaust-gas purification devices, such as catalysts and particle filters, or combinations of both.
  • very sensitive depositors are accommodated against radial pressure, which are so far mainly to axially flowed through ceramic substrates, which are wrapped with an elastic compensation element (commonly referred to as a bearing mat).
  • These inserts are held in the axial and lateral directions mainly by radial clamping in the outer casing, with additional axial support, e.g. with a wire knit ring, is possible.
  • the clamping must be large enough so that in driving operation by the gas pressure as well as by vibrations no displacement of the insert relative to the outer housing in the axial direction comes about.
  • the radial or, more generally, laterally inwardly acting pressure must not be so great as to destroy the insert, especially for destroying the pressure sensitive catalyst substrate or particulate filter substrate.
  • the introduction and clamping of the insert in the outer housing is done so far, for example, by so-called winding.
  • a metal jacket is first preformed by roll bending or mandrel bending.
  • the insert consisting of substrate and bearing mat is laterally inserted into the preformed metal jacket and the metal jacket is firmly wrapped around the insert. The mat is compressed. Now the jacket is closed by welding it.
  • optimal clamping of the insert in the outer housing is not always guaranteed by this known method. While a substrate with a particularly small diameter may not be sufficiently clamped, a particularly large substrate could damage the substrate due to the higher pressure exerted by the compressed mat.
  • the bearing mat which is arranged between the substrate and the outer housing and should provide a pressure equalization and constant bias, after compression is subjected to a certain settlement process (relax), whereby the pressure passed through it to the substrate decreases.
  • the spring back of the outer housing after insertion and clamping also causes the initially applied pressure on the substrate and thus the applied clamping force decreases.
  • the holding pressure of the bearing mat decreases during operation (for example, due to aging).
  • the object of the invention is to provide a method which ensures a sufficiently secure clamping of the insert in the outer housing at minimal reject rates and can be applied in particular to a non-circular cross-section substrate.
  • the method according to the invention provides for the described outer contour to be described or approximated by a finite set of parameters.
  • This parameter set is to be chosen sufficiently small so that it can be processed quickly, for example, in an electronic control unit, but on the other hand should be large enough to achieve a desired accuracy in the production of the outer housing.
  • the insert consisting of substrate and compensating element, mounted in his custom-made outer housing and clamped.
  • the surface density of the compressed mat and thus the holding pressure exerted by it is subject to significantly lower fluctuations than is the case in the prior art, which means that each insert is clamped with the necessary holding force for him.
  • the method according to the invention can thus reduce the substrate load, and it is achieved a better durability.
  • At least one end face or sectional plane of the insert or of the substrate is imaged for detecting the outer contour.
  • the image is stored in a controller for further processing.
  • the image can be taken by means of a camera which creates a two-dimensional image of the end face or cutting plane.
  • the image can also be made by a laser measurement.
  • the determination of the geometric parameters by image processing.
  • a program may be provided in the controller, which determines a parameter set for describing this outer contour based on the outer contour of the insert or the substrate.
  • Parameters around distances between defined points may, for example, be arranged along the edge of the substrate and span a polygon which approximately corresponds to the outer contour. It is likewise possible for the defined points to define axis positions or axial lengths or diameters (for example in the case of oval substrates).
  • At least some of the geometric parameters may be radii and associated arc lengths, which are also suitable for describing non-circular contours.
  • the insert may comprise an elastic compensation element surrounding the substrate, its individual properties
  • the tuned geometry of the outer housing is advantageously produced by incremental forming. This is especially important for non-circular or square substrate cross-sections of importance.
  • the outer housing is closed to clamp the insert.
  • suitable parameters for the closing process are then determined before closing the housing.
  • the substrate load can be kept very low.
  • the closing of the housing takes place e.g. pressure or force controlled or path or geometry controlled.
  • a combination of the methods is possible.
  • a path-controlled closing method is particularly advantageous since the
  • the method according to the invention is particularly advantageously applicable to a substrate which is essentially cylindrical with a base surface deviating from the circular shape.
  • a defined inhomogeneous or targeted surface pressure is possible, which leads in particular in such non-round contours to less rejects and better durability. This can be done with a cross-sectionally oval
  • Outer case would be the case, which is wrapped only around an oval substrate. At the same time, local pressure peaks in the areas of smaller radius avoided, which arise in the conventional method due to the springback. In this way results in a lower substrate load.
  • the depositor determined
  • Data is fed to a controller, and in the control of the individual geometry of the associated outer housing is determined. All data are preferably fully automatically by coupling with the measuring devices in the
  • the device produced by the method according to the invention is, according to the preferred embodiment, an exhaust gas catalyst, a particulate filter or a combination of both.
  • the core of the insert is provided in each case with a pressure-sensitive substrate.
  • the housing is designed as a sheet metal housing.
  • the method according to the invention can, in addition to the already mentioned winding, be applied to all methods for producing exhaust gas-conducting devices and to all methods which are based on a sheet metal housing.
  • the so-called calibration is also possible. This is pressed from the outside on the circumference of a prefabricated closed tube against this to deform it plastically and to press against the insert.
  • a third method provides a housing of several shells, which are pressed against the insert and then attached to each other.
  • a fourth embodiment provides a so-called stuffing method.
  • a closed cylindrical housing is produced whose inner geometry is already matched to the outer contour of the insert or substrate. Subsequently, the insert is inserted into the housing at the front side.
  • the parameters for the description of the outer contour are preferably chosen so that the determined individual outer contour maximum by five hundredths
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view through a device produced by the invention in the form of an exhaust gas purification device
  • FIG. 2 shows schematic views of measuring devices and tools used in the method according to the invention
  • FIG. 3 is an end view of a device produced by the inventive method with wound outer housing
  • FIG. 4 shows a perspective view of a calibration tool used in the method according to the invention, partly in section;
  • FIG. 6 shows a schematic diagram showing the stopper alternatively used in the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows an exhaust-gas-conducting device accommodated in a motor vehicle in the form of an exhaust gas purification device 10.
  • the exhaust gas purification device 10 is either an exhaust gas catalyst or a particulate filter or a combination of both.
  • an elongate, cylindrical substrate 12 which consists for example of a ceramic substrate or a type of wound corrugated cardboard or other catalytic carrier or filter material with or without coating.
  • the substrate 12 may in particular have a non-circular cross-section, although a nikzyiindrischer cross section is shown for the simplified representation in Figures 1 and 3 to 6.
  • the substrate is surrounded by a bearing mat, which acts as an elastic compensation element 14 between the substrate 12 and an outer housing 16.
  • the outer housing 16 is made very thin-walled and in particular made of sheet metal. Upstream and downstream, an inflow funnel 18 and an outflow funnel 20 are connected to the outer housing 16, respectively.
  • the substrate 12, together with the compensating element 14, forms the so-called inserter.
  • exhaust gas flows via the inlet funnel 18 end face into the substrate 12 and leaves with fewer pollutants finally provided the substrate 12 at the opposite end face to leave the cleaning device via the discharge funnel 20.
  • FIG. 2 explains.
  • various measuring stations are shown with which properties of each individual insert (i.e., substrate 12 and / or compensating element 14) to be installed are determined with respect to an individually matched outer housing to achieve optimized nip load in the housing 16.
  • the measuring stations are via a controller 22 with tools for
  • the outer contour of the substrate 12 is detected by an end face 26 of the substrate 12 is imaged.
  • the measuring device 24 comprises a camera or a laser measuring device, which bear the reference numeral 28.
  • the resulting image 30 of the outer contour 32 is stored or stored in the controller 22.
  • a set of geometric parameters, eg a, b, c, d, for each individual substrate 12 is determined on the basis of the image 30 set, with the selected parameters describe the detected outer contour with sufficient accuracy.
  • the geometric parameters a, b, c, d are distances between defined points along the outer contour 32.
  • the parameters determined are stored for each substrate in the controller 22, for example under the respective substrate number 1, 2, 3 etc. stored in a table 34.
  • the outer housing 16 to be wound is closed between the sections c and d.
  • the weight of the compensating element 14 is determined by means of a balance 36, which is also coupled to the controller 22. Again, the data obtained are stored in the controller 22.
  • the controller 22 a With the determined data on the insert to be installed (consisting of substrate 12 and compensating element 14) is in the controller 22 a matched to at least the individual outer contour of the substrate 12 geometry of the outer housing 16 (preferably taking into account a settlement factor and the flexibility of the compensation element 14) determined.
  • the individual geometry is designed to achieve the required, individually tailored to the depositor and exercising clamping force.
  • the determined outer housing 16 with tuned geometry is produced by incremental forming (see position 38). This can be done for example by mandrel or roll bending, but the bending roll must be suitably dimensioned to produce the necessary bending radii can.
  • the controller 22 has a corresponding software routine, by means of which the rolling machine is controlled taking into account the determined parameters a, b, c, d (and taking into account a space for the compensation element 14).
  • a parametric program code or several specified programs can be used.
  • Insert with its tailor-made outer housing 16 in the so-called winding process installed (see position 40).
  • the prefabricated outer housing 16 is slightly spread and the insert laterally into the outer housing 16 inserted.
  • the outer housing 16 is closed pressure and / or path controlled by the overlapping edges 42, 44 are pushed over so far that the dimensions of the resulting outer housing 16 correspond to the previously determined values.
  • the closing process takes place on the basis of suitable, previously determined in the controller 22 and the individual substrate 12 and the outer housing 16 tuned parameters.
  • the overlapping edges are joined, eg by welding, folding or soldering.
  • a finished product is shown in Figure 3 for the sake of simplicity with a circular substrate cross-section.
  • the assembly can also be done by a so-called calibration.
  • a corresponding calibration device is shown in FIG. This includes numerous circular segment-shaped, radially movable jaws 46, which can close to form a ring.
  • the circular cylindrical tubular outer housing 16 is placed, in which the insert is inserted axially.
  • the jaws 46 are then moved radially inward, wherein the values previously determined in the controller 22 with respect to the geometry of the outer housing 16 are used.
  • jaws 46 shown in Figure 4 can also be calibrated by means of
  • FIG. 6 symbolizes the so-called plugging.
  • the desired dimensions of the outer housing are determined.
  • a cylindrical outer casing 16 having the desired target diameter and shape is produced. This is done for example by
  • FIG. 7 shows some further conceivable outer contours 32 of substrates 12 or inserts as well as associated possible parameter sets.
  • a so-called trioval substrate as shown in Figure 7a, by several radii r a , r b , r c , ... and associated arc lengths I 3 , l b , I 0 , ••• describe.
  • an oval substrate cross section FIG. 7b
  • an oval outer contour 32 can also be described by the length of its semi-axes a and b.
  • a flat-oval outer contour 32 as shown in Figure 7d, also satisfy only two parameters for description, namely, the common radius r of the two semicircles and the length I of the arranged therebetween rectangular piece.
  • This value can be stored as a "tolerance value", so that a different number of parameters can be set for each insert to be measured by using the above tolerance value.

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Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen von abgasführenden Vorrichtungen, insbesondere Abgasreinigungsvorrichtungen (10), sieht vor, daß die individuelle Außenkontur eines Einlegers oder Substrates (12) erfaßt und auf einen endlichen Satz geometrischer Parameter reduziert wird. Anschließend wird unter Zuhilfenahme der geometrischen Parameter ein Außengehäuse (16) mit abgestimmter Geometrie gefertigt, in welchem der Einleger montiert und geklemmt wird.

Description

Verfahren zum Herstellen von abgasführenden Vorrichtungen, insbesondere
Abgasreinigungsvorrichtungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von abgasführenden Vorrichtungen, insbesondere Abgasreinigungsvorrichtungen, die jeweils ein Außengehäuse mit einem darin geklemmten Einleger haben, der ein abgasdurchströmtes Substrat aufweist.
Die abgasführenden Vorrichtungen, um die es sich bei der Erfindung handelt, sind insbesondere Abgasreinigungsvorrichtungen wie Katalysatoren und Partikelfilter oder Kombinationen aus beiden. In solchen Vorrichtungen sind gegen radialen Druck sehr empfindliche Einleger untergebracht, bei denen es sich bislang überwiegend um axial durchströmte Keramiksubstrate handelt, die mit einem elastischen Ausgleichselement (üblicherweise als Lagermatte bezeichnet) umwickelt sind. Diese Einleger werden hauptsächlich durch radiale Klemmung im Außengehäuse in axialer und seitlicher Richtung gehalten, wobei eine zusätzliche axiale Abstützung, z.B. mit einem Drahtgestrickring, möglich ist. Die Klemmung muß groß genug sein, damit im Fahrbetrieb durch den Gasdruck wie auch durch Vibrationen keine Verschiebung des Einlegers relativ zum Außengehäuse in axialer Richtung zustande kommt. Auf der anderen Seite darf der radiale oder, allgemeiner, seitlich einwärts wirkende Druck nicht so groß sein, daß es zum Zerstören des Einlegers kommt, insbesondere zum Zerstören des auf Druck empfindlichen Katalysatorsubstrates bzw. Partikelfiltersubstrates.
Das Einbringen und Klemmen des Einlegers im Außengehäuse erfolgt bislang beispielsweise durch sogenanntes Wickeln. Hierbei wird zunächst ein Blechmantel durch Walzenbiegen oder Dornbiegen vorgeformt. Anschließend wird der aus Substrat und Lagermatte bestehende Einleger seitlich in den vorgeformten Blechmantel eingeschoben und der Blechmantel fest um den Einleger gewickelt. Dabei wird die Matte komprimiert. Nun wird der Mantel geschlossen, indem er verschweißt wird. Da jedoch die Abmessungen des Substrates (wie auch der Lagermatte) gewissen Herstellungstoleranzen unterliegen, ist durch dieses bekannte Verfahren eine optimale Klemmung des Einlegers im Außengehäuse nicht immer gewährleistet. Während ein Substrat mit besonders kleinem Durchmesser unter Umständen nicht genügend stark geklemmt wird, könnte es bei einem besonders großen Substrat aufgrund des höheren durch die komprimierte Matte ausgeübten Drucks zur Zerstörung des Substrates kommen.
Hinzu kommt, daß die Lagermatte, die zwischen dem Substrat und dem Außengehäuse angeordnet ist und für einen Druckausgleich und stetige Vorspannung sorgen soll, nach dem Zusammendrücken einem gewissen Setzungsvorgang unterworfen ist (Relaxieren), wodurch der über sie an das Substrat weitergegebene Druck abnimmt. Das Zurückfedern des Außengehäuses nach dem Einbringen und Klemmen führt ebenfalls dazu, daß der anfänglich aufgebrachte Druck auf das Substrat und damit die aufgebrachte Klemmkraft nachläßt. Weiterhin nimmt der Haltedruck der Lagermatte im Betrieb ab (z.B. durch Alterung).
Eine Möglichkeit, bei der Klemmung des Einlegers dessen Maßtoleranzen zu kompensieren, besteht nun darin, das Außengehäuse beim bisher beschriebenen Verfahren druckgesteuert zu schließen, wobei Toleranzen in der Größe des Einlegers teilweise dadurch ausgeglichen werden, daß das Außengehäuse etwas weiter geschlossen wird. Dies ist jedoch nur bei im Querschnitt runden Einlegern bzw. Substraten perfekt möglich.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren vorzustellen, das für eine ausreichend sichere Klemmung des Einlegers im Außengehäuse bei minimalen Ausschußraten sorgt und sich insbesondere auch auf ein im Querschnitt unrundes Substrat anwenden läßt.
Dies wird durch folgende Verfahrensschritte erreicht:
a) Erfassen der individuellen Außenkontur des Einlegers oder des Substrates,
b) Reduzieren der erfaßten Außenkontur auf einen endlichen Satz geome- trischer Parameter, c) Ermitteln einer auf die individuelle Außenkontur des Einlegers bzw. des Substrates abgestimmten Geometrie des Außengehäuses unter Zuhilfenahme der geometrischen Parameter,
d) Herstellen des Außengehäuses mit abgestimmter Geometrie, und
e) Montieren und Klemmen des Einlegers im Außengehäuse.
Bei den bislang bekannten Verfahren wurde stets ein einheitliches, rundgebogenes Außengehäuse verwendet, das kraft- oder druckgesteuert um den Einleger geschlossen wurde. Beim druckgesteuerten Schließen wurden Toleranzen in der Größe des Einlegers teilweise dadurch ausgeglichen, daß das Außengehäuse etwas weiter geschlossen wurde. Die Erfindung geht einen anderen Weg, indem sie die individuelle Außenkontur jedes einzelnen Einlegers bzw. jedes einzelnen Substrates vor dem Verbauen ermittelt und dann ein Außengehäuse formt, das exakt auf diese Außenkontur abgestimmt ist, ggf. unter Berücksichtigung des für ein Ausgleichselement benötigten Raumes. Um eine optimale Anpassung des Außengehäuses an die Außenkontur des Einlegers bzw. des Substrates zu erreichen, ist es theoretisch wünschenswert, die Außenkontur exakt nachzubilden (wiederum ggf. unter Berücksichtigung des Raumes für das Ausgleichselement). Das erfindungsgemäße Verfahren sieht jedoch vor, die erfaßte Außenkontur durch einen endlichen Satz von Parametern zu beschreiben bzw. anzunähern. Dieser Parametersatz ist hinreichend klein zu wählen, damit er beispielsweise in einer elektronischen Steuereinheit schnell verarbeitbar ist, sollte andererseits jedoch groß genug sein, um eine gewünschte Genauigkeit bei der Herstellung des Außengehäuses zu erzielen. Nach der individuellen Anfertigung des Außengehäuses wird der Einleger, bestehend aus Substrat und Ausgleichselement, in seinem individuell angefertigten Außengehäuse montiert und geklemmt. Auf diese Weise ist die Flächendichte der komprimierten Matte und damit der durch sie ausgeübte Haltedruck deutlich geringeren Schwankungen unterworfen, als dies im Stand der Technik der Fall ist, was bedeutet, daß jeder Einleger mit der für ihn notwendigen Haltekraft geklemmt wird. Durch das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich somit die Substratbelastung reduzieren, und es wird eine bessere Dauerhaltbarkeit erreicht. Mit abgestimmter Geometrie des Außengehäuses ist in diesem Zusammenhang gemeint, daß Form und Abmaße des Außengehäuses maßgeschneidert werden. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die Geometrie des Außengehäuses unmittelbar aus der Außenkontur des Substrates (bzw. des gesamten Einlegers) bestimmt wird. Zwischenschritte wie beispielsweise eine Gewichtsbestimmung oder -berechnung des Substrates sind hierzu nicht zwingend vorgesehen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird zur Erfassung der Außenkontur zumindest eine Stirnfläche oder Schnittebene des Einlegers bzw. des Substrates abgebildet. Natürlich ist es ebenso möglich, über die Länge des Einlegers bzw. Substrates mehrere Abbildungen vorzunehmen, jedoch läßt sich meist durch Abbildung einer Stirnfläche bzw. Schnittebene eine hinreichende Genauigkeit erzielen. Die Abbildung wird in einer Steuerung zur weiteren Verarbeitung gespeichert.
Die Abbildung kann mittels einer Kamera erfolgen, die eine zweidimensionale Aufnahme der Stirnfläche bzw. Schnittebene erstellt.
Alternativ kann die Abbildung auch durch eine Lasermessung erfolgen.
Vorzugsweise erfolgt die Festlegung der geometrischen Parameter durch Bildverarbeitung. Hierzu kann in der Steuerung ein Programm vorgesehen sein, das anhand der Außenkontur des Einlegers bzw. des Substrates einen Parametersatz zur Beschreibung dieser Außenkontur festlegt.
Bevorzugt handelt es sich bei zumindest einigen der geometrischen
Parameter um Abstände zwischen definierten Punkten. Diese Punkte können beispielsweise längs des Substratrandes angeordnet sein und ein Vieleck aufspannen, das näherungsweise der Außenkontur entspricht. Ebenso ist es möglich, daß die definierten Punkte Achspositionen oder Achslängen bzw. Durchmesser festlegen (beispielsweise bei ovalen Substraten).
Bei zumindest einigen der geometrischen Parameter kann es sich um Radien und zugehörige Bogenlängen handeln, die auch zur Beschreibung nicht kreisförmiger Konturen geeignet sind.
Wie bereits erwähnt, kann der Einleger ein das Substrat umgebendes elastisches Ausgleichselement umfassen, dessen individuelle Eigenschaften
(z.B. Gewicht bzw. Dicke oder Dichte) bei der Ermittlung der Geometrie des Außengehäuses berücksichtigt werden. Dies ist sinnvoll, da der durch das Ausgleichselement (die Lagermatte) auszuübende Druck unter anderem von der Masse des Einlegers und somit auch von der Masse des Ausgleichselements abhängt.
Um auch kleinste Strukturen des Substrates nachbilden zu können, wird die abgestimmte Geometrie des Außengehäuses vorteilhaft durch inkrementales Umformen erzeugt. Dies ist vor allem bei unrunden oder eckigen Substratquerschnitten von Bedeutung.
Wie bereits erwähnt, ist es möglich, daß das Außengehäuse geschlossen wird, um den Einleger zu klemmen.
Vorteilhaft werden dann vor dem Schließen des Gehäuses geeignete Parameter für den Schließprozeß ermittelt. Dadurch läßt sich die Substratbelastung besonders niedrig halten.
Das Schließen des Gehäuses erfolgt z.B. druck- bzw. kraftgesteuert oder weg- bzw. geometriegesteuert. Auch eine Kombination aus den Verfahren ist möglich. Ein weggesteuertes Schließverfahren ist besonders vorteilhaft, da die
Außenkontur des Substrates und damit auch die „Zielgeometrie" des
Außengehäuses bereits bekannt sind.
Da durch den individuellen Formprozeß das Außengehäuse nahezu jeder Substratform angepaßt werden kann, ist das erfindungsgemäße Verfahren, wie bereits erwähnt, besonders vorteilhaft bei einem Substrat anwendbar, das im wesentlichen zylindrisch mit einer von der Kreisform abweichenden Grundfläche ist. Es kommen also insbesondere unrunde Konturen, beispielsweise ovale oder sogenannte triovale Querschnitte (trioval = im wesentlichen dreieckige Form mit abgerundeten Ecken) in Betracht. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist eine definiert inhomogene bzw. gezielte Flächenpressung möglich, die insbesondere bei solchen nicht runden Konturen zu weniger Ausschuß und einer besseren Dauerhaltbarkeit führt. So läßt sich bei einem im Querschnitt ovalen
Substrat in den Bereichen mit größerem Radius ein höherer Haltedruck erreichen, als dies bei einem vorgefertigten runden oder vorgerundeten
Außengehäuse der Fall wäre, das lediglich um ein ovales Substrat gewickelt wird. Zugleich werden lokale Druckspitzen in den Bereichen mit kleinerem Radius vermieden, die beim herkömmlichen Verfahren aufgrund der Rückfederung entstehen. Auf diese Weise ergibt sich eine geringere Substratbelastung.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden zum Einleger ermittelte
Daten in eine Steuerung eingespeist, und in der Steuerung wird die individuelle Geometrie des zugeordneten Außengehäuses ermittelt. Sämtliche Daten werden vorzugsweise vollautomatisch durch Kopplung mit den Meßeinrichtungen in die
Steuerung eingespeist. Die Steuerung ermittelt dann die maßgeschneiderte
Geometrie. Gleichzeitig kann die Steuerung mit dem Werkzeug bzw. den
Werkzeugen gekoppelt sein, welche das Außengehäuse auf die gewünschte Geometrie bringen.
Die Vorrichtung, die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wird, ist gemäß der bevorzugten Ausführungsform ein Abgaskatalysator, ein Partikelfilter oder eine Kombination aus beiden. Als Kern des Einlegers ist jeweils ein druckempfindliches Substrat vorgesehen.
Insbesondere ist das Gehäuse als Blechgehäuse ausgeführt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann, neben dem bereits genannten Wickeln, auf sämtliche Verfahren zum Herstellen abgasführender Vorrichtungen und sämtliche Verfahren, die ein Blechgehäuse zugrundelegen, angewandt werden. Neben dem Wickeln, bei dem ein vorgeformter Blechabschnitt um den Einleger gewickelt und anschließend ab Erreichen der vorbestimmten Innenabmessungen an seinen Rändern befestigt und geschlossen wird, ist auch das sogenannte Kalibrieren möglich. Hierbei wird von außen am Umfang eines vorgefertigten geschlossenen Rohres gegen dieses gedrückt, um es plastisch zu deformieren und gegen den Einleger zu pressen.
Ein drittes Verfahren sieht ein Gehäuse aus mehreren Schalen vor, die gegen den Einleger gepreßt und anschließen aneinander befestigt werden.
Eine vierte Ausführungsform sieht ein sogenanntes Stopfverfahren vor. Hierbei wird ein geschlossenes zylindrisches Gehäuse gefertigt, dessen Innengeometrie bereits auf die Außenkontur des Einlegers bzw. Substrates abgestimmt ist. Anschließend wird stirnseitig der Einleger in das Gehäuse eingeschoben. Die Parameter zur Beschreibung der Außenkontur werden vorzugsweise so gewählt, daß die ermittelte individuelle Außenkontur maximal urn fünf Hundertstel
Millimeter von der erfaßten Außenkontur abweicht. Dadurch wird eine große
Herstellungsgenauigkeit erreicht, wobei sich die zu verarbeitende Datenmenge dennoch in praktisch handhabbaren Grenzen hält.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnung. In dieser zeigt:
- Figur 1 eine Längsschnittansicht durch eine durch die Erfindung hergestellte Vorrichtung in Form einer Abgasreinigungsvorrichtung;
- Figur 2 schematische Ansichten von beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Meßvorrichtungen und Werkzeugen;
- Figur 3 eine stirnseitige Ansicht einer durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Vorrichtung mit gewickeltem Außengehäuse;
- Figur 4 eine perspektivische Ansicht eines beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Kalibrierwerkzeugs, teilweise im Schnitt;
- Figur 5 eiηe stirnseitige Ansicht einer durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Vorrichtung mit einem aus Schalen hergestellten Außengehäuse;
- Figur 6 eine Prinzipskizze, die das beim erfindungsgemäßen Verfahren alternativ angewandte Stopfen zeigt; und
- Figur 7 schematische Darstellungen weiterer möglicher Substrataußenkonturen und zugehöriger geometrischer Parameter.
In Figur 1 ist eine in einem Kraftfahrzeug untergebrachte abgasführende Vorrichtung in Form einer Abgasreinigungsvorrichtung 10 dargestellt. Die Abgasreinigungsvorrichtung 10 ist entweder ein Abgaskatalysator oder ein Partikelfilter oder eine Kombination aus beiden.
Kernstück der Abgasreinigungsvorrichtung 10 ist ein langgestrecktes, zylindrisches Substrat 12, das beispielsweise aus einem keramischen Substrat oder einer Art gewickelter Wellpappe oder einem anderen katalytischen Träger- oder Filtermaterial mit oder ohne Beschichtung besteht. Das Substrat 12 kann insbesondere einen unrunden Querschnitt aufweisen, wenngleich zur vereinfachten Darstellung in den Figuren 1 sowie 3 bis 6 ein kreiszyiindrischer Querschnitt dargestellt ist. Das Substrat ist von einer Lagermatte umgeben, die als elastisches Ausgleichselement 14 zwischen dem Substrat 12 und einem Außengehäuse 16 wirkt. Das Außengehäuse 16 ist sehr dünnwandig ausgeführt und insbesondere aus Blech. Stromaufwärts und stromabwärts sind mit dem Außengehäuse 16 ein Einströmtrichter 18 bzw. ein Ausströmtrichter 20 verbunden.
Das Substrat 12 bildet zusammen mit dem Ausgleichselement 14 den sogenannten Einleger.
Im Betrieb strömt Abgas über den Einströmtrichter 18 stirnseitig in das Substrat 12 ein und verläßt mit weniger Schadstoffen versehen schließlich das Substrat 12 an der gegenüberliegenden Stirnseite, um über den Ausströmtrichter 20 die Reinigungsvorrichtung zu verlassen.
Die Herstellung der Abgasreinigungsvorrichtung 10 wird im folgenden anhand
Figur 2 erläutert. In der Figur sind verschiedene Meßstationen dargestellt, mit denen Eigenschaften jedes einzelnen zu verbauenden Einlegers (d.h. des Substrates 12 und/oder des Ausgleichselements 14) im Hinblick auf ein individuell abgestimmtes Außengehäuse zur Erzielung einer optimierten Klemmkraft des Einlegers im Gehäuse 16 ermittelt werden.
Die Meßstationen sind über eine Steuerung 22 mit Werkzeugen zur
Herstellung des Außengehäuses 16 bzw. zum Montieren und Klemmen des
Einlegers im Außengehäuse 16 gekoppelt. Die im folgenden erläuterten
Stationen werden in der bevorzugten Reihenfolge des Herstellungsverfahrens beschrieben.
In einer ersten Meßvorrichtung 24 wird die Außenkontur des Substrates 12 erfaßt, indem eine Stirnfläche 26 des Substrates 12 abgebildet wird. Zu diesem Zweck umfaßt die Meßvorrichtung 24 eine Kamera oder ein Lasermeßgerät, die das Bezugszeichen 28 tragen. Das erhaltene Bild 30 der Außenkontur 32 wird in der Steuerung 22 gespeichert bzw. abgelegt. Mit Hilfe eines in der Steuerung 22 enthaltenen Bildverarbeitungsprogramms wird anhand des Bildes 30 ein Satz von geometrischen Parametern, z.B. a, b, c, d, für jedes individuelle Substrat 12 festgelegt, wobei die gewählten Parameter die erfaßte Außenkontur hinreichend genau beschreiben. Bei den geometrischen Parametern a, b, c, d handelt es sich im gezeigten Beispiel um Abstände zwischen definierten Punkten längs der Außenkontur 32. Die ermittelten Parameter werden für jedes Substrat in der Steuerung 22 gespeichert, beispielsweise unter der jeweiligen Substratnummer 1 , 2, 3 usw. in einer Tabelle 34 abgelegt. Bei dem in der Figur 2 gezeigten Beispiel wird das zu wickelnde Außengehäuse 16 zwischen den Strecken c und d geschlossen.
Optional ist vorgesehen, daß anschließend das Gewicht des Ausgleichselements 14 mit Hilfe einer Waage 36 bestimmt wird, die ebenfalls mit der Steuerung 22 gekoppelt ist. Auch hier werden die erhaltenen Daten in der Steuerung 22 abgelegt.
Mit den ermittelten Daten über den zu verbauenden Einleger (bestehend aus Substrat 12 und Ausgleichselement 14) wird in der Steuerung 22 eine auf zumindest die individuelle Außenkontur des Substrates 12 abgestimmte Geometrie des Außengehäuses 16 (vorzugsweise unter Berücksichtigung eines Setzungsfaktors und der Nachgiebigkeit des Ausgleichselements 14) ermittelt. Die individuelle Geometrie wird auf die Erzielung der erforderlichen, individuell auf den Einleger abgestimmten und auszuübenden Klemmkraft ausgelegt.
In einem nächsten Schritt wird das ermittelte Außengehäuse 16 mit abgestimmter Geometrie durch inkrementales Umformen hergestellt (siehe Position 38). Dies kann beispielsweise durch Dorn- oder Walzenbiegen erfolgen, jedoch muß die Biegewalze geeignet dimensioniert sein, um die nötigen Biegeradien herstellen zu können. Die Steuerung 22 verfügt über eine entsprechende Softwareroutine, mittels der die Walzmaschine unter Berücksichtigung der ermittelten Parameter a, b, c, d (sowie unter Berücksichtigung eines Raumes für das Ausgleichselement 14) angesteuert wird. Dabei können ein parametrischer Programmcode oder mehrere festgelegte Programme eingesetzt werden.
Zuletzt wird der aus Substrat 12 und Ausgleichselement 14 vorgefertigte
Einleger mit seinem maßgeschneiderten Außengehäuse 16 im sogenannten Wickelverfahren verbaut (siehe Position 40). Dazu wird das vorgefertigte Außengehäuse 16 leicht gespreizt und der Einleger seitlich in das Außengehäuse 16 eingeschoben. Das Außengehäuse 16 wird druck- und/oder weggesteuert geschlossen, indem die sich überlappenden Ränder 42, 44 so weit übereinandergeschoben werden, daß die Abmessungen des entstehenden Außengehäuses 16 den zuvor ermittelten Werten entsprechen. Der Schließprozeß erfolgt dabei anhand geeigneter, zuvor in der Steuerung 22 ermittelter und auf das individuelle Substrat 12 bzw. Außengehäuse 16 abgestimmter Parameter. Anschließend werden die sich überlappenden Ränder gefügt, z.B. durch Schweißen, Falzen oder Löten. Ein fertiges Produkt ist in Figur 3 der Einfachheit halber mit kreisrundem Substratquerschnitt dargestellt.
Neben dem Wickeln des Außengehäuses 16 kann die Montage auch durch ein sogenanntes Kalibrieren erfolgen. Eine entsprechende Kalibriervorrichtung ist in Figur 4 gezeigt. Diese umfaßt zahlreiche kreissegmentförmige, radial bewegliche Backen 46, die sich zu einem Ring schließen können. In das Innere des durch die Backen 46 umschriebenen Arbeitsraums wird das kreiszylindrische, rohrförmige Außengehäuse 16 gelegt, in welches der Einleger axial eingeschoben ist. Die Backen 46 werden anschließend radial nach innen verfahren, wobei die zuvor in der Steuerung 22 ermittelten Werte bezüglich der Geometrie des Außengehäuses 16 herangezogen werden. Das bedeutet, die durch die Steuerung 22 zuvor ermittelten gewünschten Abmessungen des Außengehäuses 16 werden durch eine weggesteuerte Bewegung der Backen 46 unter gleichzeitiger plastischer Verformung des zuvor bereits umfangsmäßig geschlossenen, mit entsprechend größerem Durchmesser vorgeformten Außengehäuses 16 erreicht. Natürlich sind entsprechende Kalibrierverfahren auch für nicht kreiszylindrische Substrate 12 möglich.
Anstatt der in Figur 4 gezeigten Backen 46 kann auch ein Kalibrieren mittels
Rollen erfolgen, die gegen das Außengehäuse mit darin vorgesehenem Einleger seitlich um den vorbestimmten Verfahrweg gedrückt und gedreht werden. Auch ein sogenanntes Drücken ist in diesem Zusammenhang möglich, bei dem das Außengehäuse 16 mit dem darin angeordneten Einleger relativ um den vorbestimmten Verfahrweg gegen eine einzelne Rolle bewegt wird und anschließend eine Relativdrehung zwischen der Rolle und dem Außengehäuse samt Einleger erfolgt, so daß sich die Rolle umfangsmäßig in das Außengehäuse 16 drückt und dieses plastisch nach innen verformt. Die in Figur 5 gezeigte Ausführungsform arbeitet mit zwei oder mehreren Schalen 48, 50, die ineinandergeschoben werden. Auch hier werden die Schalen 48, 50 weggesteuert bzw. druckgesteuert so weit ineinandergeschoben, bis die Innenabmessungen den ermittelten Abmessungen entsprechen. Die Schalen 48, 50 werden dann z.B. aneinandergeschweißt, gefalzt oder gelötet. Natürlich können die Schalen 48, 50 auch bereits vorab auf die gewünschten Endabmessungen geformt werden, ähnlich wie dies im Zusammenhang mit Figur 6 beschrieben ist.
Figur 6 symbolisiert das sogenannte Stopfen. In der Meßeinrichtung werden die gewünschten Abmessungen des Außengehäuses ermittelt. Dann wird ein zylindrisches Außengehäuse 16 mit dem gewünschten Zieldurchmesser und der entsprechenden Formgebung hergestellt. Dies erfolgt beispielsweise durch
Walzen. Anschließend wird der Einleger axial in das ausgewählte Außengehäuse
16 gestopft. Hierbei sind selbstverständlich entsprechende trichterförmige Hilfsmittel vorgesehen.
Figur 7 zeigt einige weitere denkbare Außenkonturen 32 von Substraten 12 bzw. Einlegern sowie zugehörige mögliche Parametersätze. Alternativ bzw. ergänzend zur Definition durch Abstände zwischen definierten Punkten läßt sich ein sogenanntes triovales Substrat, wie es in Figur 7a gezeigt ist, auch durch mehrere Radien ra, rb, rc, ... sowie zugehörige Bogenlängen I3, lb, I0, ••• beschreiben. Dasselbe ist auch bei einem ovalen Substratquerschnitt (Figur 7b) möglich. Alternativ kann eine ovale Außenkontur 32 auch durch die Länge ihrer Halbachsen a und b beschrieben werden. Bei einer flachovalen Außenkontur 32, wie sie in Figur 7d dargestellt ist, genügen ebenfalls nur zwei Parameter zur Beschreibung, nämlich der gemeinsame Radius r der beiden Halbkreise sowie die Länge I des dazwischen angeordneten rechteckigen Stückes.
Zu betonen ist, daß das dargestellte Verfahren nicht etwa für Versuchszwecke gedacht ist, bei denen ein einzelner Katalysator oder Partikelfilter hergestellt wird. Vielmehr ist das Verfahren gerade für die Massenfertigung gedacht, bei der jedes einzelne Substrat samt Ausgleichselement sein maßgeschneidertes Außengehäuse erhält. Das beschriebene Verfahren führt zu einer besseren Qualität der hergestellten Vorrichtung bei geringem Kapitaleinsatz für die notwendigen Betriebsmittel. Die Parameter werden so gewählt, daß die rechnerisch ermittelte individuelle
Außenkontur maximal um 5/100 mm von der tatsächlichen, erfaßten
Außenkontur abweicht. Dieser Wert kann als „Toleranzwert" abgelegt sein, so daß für jeden zu vermessenden Einleger eine unterschiedliche Anzahl von Parametern festgelegt werden, indem man den obigen Toleranzwert ausschöpft.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von abgasführenden Vorrichtungen, insbesondere Abgasreinigungsvorrichtungen (10), die jeweils ein Außengehäuse (16) mit einem darin geklemmten Einleger haben, der ein abgasdurchströmtes Substrat (12) aufweist, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
a) Erfassen der individuellen Außenkontur (32) des Einlegers oder des Substrates (12),
b) Reduzieren der erfaßten Außenkontur (32) auf einen endlichen Satz geometrischer Parameter (a, b, ...; ra, la, rb, lbl ...; r, I),
c) Ermitteln einer auf die individuelle Außenkontur (32) des Einlegers bzw. des Substrates (12) abgestimmten Geometrie des Außengehäuses (16) unter Zuhilfenahme der geometrischen Parameter (a, b, ...; ra, la, rb, lb, ■••; r, I),
d) Herstellen des Außengehäuses (16) mit abgestimmter Geometrie, und
e) Montieren und Klemmen des Einlegers im Außengehäuse (16).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erfassung der Außenkontur (32) zumindest eine Stirnfläche (26) oder Schnittebene des Einlegers bzw. des Substrates (12) abgebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abbildung mittels einer Kamera (28) erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abbildung durch eine Lasermessung erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Festlegung der geometrischen Parameter (a, b, ...; ra, la, rb, lb, ...; r, I) durch Bildverarbeitung erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei zumindest einigen der geometrischen Parameter (a, b, ...; I) um Abstände zwischen definierten Punkten handelt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei zumindest einigen der geometrischen Parameter (ra, la, rb) lb, ...) um Radien und zugehörige Bogenlängen handelt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Einleger ein das Substrat (12) umgebendes elastisches
Ausgleichselement (14) umfaßt, dessen individuelle Eigenschaften bei der Ermittlung der Geometrie des Außengehäuses (16) berücksichtigt werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die abgestimmte Geometrie des Außengehäuses (16) durch inkrementales Umformen erzeugt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Außengehäuse (16) geschlossen wird, um den Einleger zu klemmen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schließen des Gehäuses (16) geeignete Parameter für den Schließprozeß ermittelt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, daß das Schließen des Gehäuses (16) druckgesteuert und/oder kraftgesteuert erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Schließen des Gehäuses (16) weggesteuert und/oder geometriegesteuert erfolgt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (12) im wesentlichen zylindrisch mit einer von der Kreisform abweichenden Grundfläche ist.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einleger ermittelte Daten in eine Steuerung (22) eingespeist werden und daß in der Steuerung (22) die individuelle Geometrie des zugeordneten Außengehäuses (16) ermittelt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Vorrichtung um einen Abgaskataiysator oder einen Partikelfilter oder eine Kombination aus beiden handelt.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Außengehäuse (16) ein Blechgehäuse verwendet wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Außengehäuse (16) durch Wickeln um den Einleger erzeugt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Außengehäuse (16) durch Kalibrieren gegen den Einleger gepreßt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Außengehäuse (16) aus mehreren Schalen (48, 50) besteht, die gegen den Einleger gepreßt und aneinander befestigt werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Einleger in ein vorgefertigtes zylindrisches Außengehäuse (16) mit abgestimmter Geometrie gestopft wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Parameter (a, b, ...; ra, la> rb, lb, ...; r, I) so gewählt werden, daß die ermittelte individuelle Außenkontur maximal um 5/100 mm von der erfaßten Außenkontur (32) abweicht.
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