EP1283333A1 - Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysators - Google Patents

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EP1283333A1
EP1283333A1 EP01119345A EP01119345A EP1283333A1 EP 1283333 A1 EP1283333 A1 EP 1283333A1 EP 01119345 A EP01119345 A EP 01119345A EP 01119345 A EP01119345 A EP 01119345A EP 1283333 A1 EP1283333 A1 EP 1283333A1
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EP
European Patent Office
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tube
forming
drawn
intermediate section
pipe
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EP01119345A
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Bernhard Rolf
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Leifeld Metal Spinning GmbH
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Leico GmbH and Co Werkzeugmaschinenbau
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    • B21D53/00—Making other particular articles
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
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    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01N2470/00—Structure or shape of gas passages, pipes or tubes
    • F01N2470/26—Tubes being formed by extrusion, drawing or rolling

Definitions

  • Catalytic converters of the type mentioned are under other used in motor vehicles for cleaning exhaust gases.
  • the catalytic converter is usually made of a metal housing formed in which a catalyst insert is arranged is.
  • a ceramic body is usually used as the catalyst insert, a so-called monolith used by one Numerous flow channels run through and on its surface coated with a catalytically active substance is.
  • the catalyst insert has a cotton padding with which the ceramic body is wrapped in the housing is used.
  • the intermediate section of the tube is symmetrical molded between its ends so that the individual workpieces formed after the separation at least show approximately identical dimensions. In this way it is possible to have two from one tube at a time to produce identical individual workpieces.
  • the tube is formed with a particularly preferred one Process variant with the help of at least two forming rollers.
  • the forming rolls results on the one hand the advantage that with appropriate adjustment the forming rollers have a correspondingly large degree of design freedom in the shaping, in particular of the pipe transitions is given in the connecting piece. on the other hand becomes particularly gentle through the use of the forming rollers
  • the connecting pieces on the pipe are pulled in.
  • this method variant is in particular the use of three forming rollers are advantageous, evenly over the circumference of the pipe are distributed, because of this Arrangement of the forming forces that lead to bending of the Tube during forming, from the forming rollers mutually absorbed and thus balanced become.
  • Manufacturing process is to pull in the introducer used at least one forming roller that against an at least partially conical Thorn is formed. Through an axial and radial feed movement the forming roll becomes the workpiece area to be formed each between a section of the conical Dorns and the forming roller performed.
  • the conical mandrel is synchronized with move the feed movement of the forming roll axially, so that the edge of the workpiece area to be formed is supported and temporarily between the mandrel and the forming roll is led. In this way, wrinkles can be avoided or arisen Wrinkles are rolled smooth.
  • exhaust gas catalysts have a wide variety of cross-sectional shapes are also proposed, not only in cross section to use circular tubes as the starting material, but according to the final cross section of the one to be manufactured Housing the exhaust gas catalytic converter to use pipes in the Cross section are not rotationally symmetrical. So in particular cross-sectionally oval or elliptical tubes used as starting material.
  • catalytic converters it may also be necessary for catalytic converters be that the connecting piece is offset to the longitudinal axis of the Housing run.
  • the connecting pieces the housing will then be concentric about the axis of rotation of the tube so that the connection piece after pulling in the pipe offset to the longitudinal axis of the tube are formed on this.
  • the tube with its longitudinal axis inclined at a predetermined angle to the axis of rotation to run so that when pulling in of the pipe connecting piece created at an angle formed inclined to the longitudinal axis of the tube extending on this are.
  • connection piece it is also proposed to train those who are moving in Shape the connection piece so that it fits with your Axes of symmetry are offset from one another.
  • Procedures are used to reshape the tube at the same time several forming rolls are used, the forming rolls radially and optionally also axially be delivered.
  • the forming rollers can in their outer contour be designed in such a way that by forming formed outer profile of the tube in its shape final shape of the catalytic converter corresponds.
  • Through the use of forming rolls extremely gentle and economical production of the catalytic converters possible.
  • the radial adjustment of the forming roller during a single revolution from the angle of rotation of the Tube depends.
  • This method is used to feed the forming roll used in particular an electronically controllable actuator, controlled by an electronic control unit which is a delivery path for the forming roll the angle of rotation of the tube, given geometry data of the Pipe and the exhaust gas catalytic converter to be formed (target data) and a correction factor.
  • Fig. 1 is a sectional side view of an exhaust gas catalytic converter 10 shown, for example in motor vehicles is used for cleaning exhaust gases.
  • the catalytic converter 10 has a housing 12 made of a stainless Steel is made.
  • a catalyst insert 14 added in the housing 12 is a catalyst insert 14 added.
  • the catalyst insert 14 is formed from a ceramic monolyte 16 in which a Many flow channels are formed through which Exhaust gas flows, and its surface with a catalytic active substance is coated.
  • To the ceramic monolyte 16 is a cushion mat 18 laid, the ceramic monolyte 16 completely encloses and this in the housing 12 in a defined location.
  • the housing section 20, in which the catalyst insert 14 is received, goes to everyone its ends to form a transition contour 22 each in a connection piece 24.
  • the connecting pieces 24 serve as an inlet or outlet for the exhaust gas catalytic converter 10, the individual exhaust pipes, not shown the exhaust system to the connecting piece 24 in a known manner Way releasably attached.
  • FIG. 2 shows a first variant of the invention Process for producing the catalytic converter shown in FIG. 1 10 shown.
  • a tube 30 made of a stainless Steel used to make the housing 12 of the catalytic converter 10 formed by the inventive method becomes.
  • the tube 30 is dimensioned in its length so that made a total of two catalytic converters 10 from the tube can be, as will be explained later.
  • the tube 30 is first with its two ends 32 and 34 into the spindles (not shown) of a pressure rolling machine used. Then an intermediate section 36, the formed symmetrically between the two ends 32 and 34 is drawn in with the aid of a first forming roller 38.
  • the Forming roller 38 is continuously fed radially while at the same time the tube 30 about an axis of rotation R in Rotation is offset.
  • the outer contour 40 of the forming roller 38 is designed such that the outer contour 40 the forming roller 38, the transition contours 22 and the connecting piece 24 two housing 12 are made, the merge with their connecting pieces 24. there becomes the hollow cylindrical shape of the connecting piece 24 formed by a cylindrical peripheral surface 42 which symmetrically between the end faces of the forming roller 38 the outer contour 40 is shown.
  • a double workpiece 44 is formed by this method, in which the ends 32 of two housings 12 are each formed in their final shape. there becomes wrinkled by the shape of the tube 30 in the intermediate section 36 prevented because the pipe material in Forming area of the intermediate section 36 from the tube material is supported on both sides of the intermediate section 36, whereby the buckling stability in the forming area is comparatively high is high.
  • the double workpiece 44 using a cutting roller (not shown) divided into two individual workpieces 46 the following be processed separately.
  • the inner arbors 48 can have a shoulder 49 of larger diameter, at which the pipe ends 32, 34 come to rest. A compression can occur when the inner mandrels 48 move together for material accumulation in intermediate section 36. Vice versa is also a dilution by appropriate delivery the forming roller 38 possible.
  • FIG 3 shows, after tightening the tube 30 in the Spindle the still undeformed end 34 through which the catalyst insert 14 was introduced with the help of a second Forming roller 50 to the transition contour 22 and the second Connection piece 24 shaped.
  • FIG. 4 shows a modified method step in Cut shown, when pulling in the second end 34 of the tube 30, an inner mandrel 56 is additionally used, which is inserted into the open end 34 of the tube 30 as it is drawn in becomes.
  • the inner mandrel 56 has a cylindrical Support surface 58 and a radially protruding from this Waistband 60 on. With the help of the cylindrical support surface 58 the inner contour of the connecting piece 24 is defined formed, while the collar 60 an axial flow of the Pipe material limited.
  • the conical Mandrel 66 To deform the second end 34 of the tube 30, the conical Mandrel 66 with its cylindrical support surface 70 in the open second end 34 of the tube 30 inserted. Subsequently the third forming roller 62 is fed radially and move axially at the same time. In the same way the conical mandrel 66 synchronizes with the feed movement of the forming roller 62 move axially, whereby to avoid wrinkles the workpiece area to be reshaped at least temporarily between the forming edge 64 of the third forming roller 62 and a surface portion of the cylindrical support surface 68 of the conical mandrel 66 is guided, as FIG. 5 shows.
  • These tubes are used to pull in the connecting piece 24 30a and 30b with non-rotationally symmetrical cross sections a process for non-cutting shaping not rotationally symmetrical Parts used.
  • the forming roll 38, 50 or 62 is fed in a controlled manner, so that from the initially not rotationally symmetrical pipe cross-section the hollow cylindrical connecting piece 24 is formed is, while at the same time the transition contour 22nd arises.
  • 9 and 10 is a method variant of the invention Procedure shown.
  • the pipe 30 with its longitudinal axis S around the amount X is offset to the axis of rotation R in the spinning roll machine (not shown) used.
  • the forming rollers 38 are delivered radially with different amounts, such as 10 shows what caused the retracted intermediate section 36 axially offset with respect to the longitudinal axis L of the tube 30 this is shaped, as shown in FIG. 9.
  • 11 and 12 show an exhaust gas catalytic converter 10b, that with the method described above from a cross section oval tube 30b has been manufactured.
  • This Exhaust gas catalytic converter 10b became the single workpiece 46 for molding of the second connecting piece 24, however, offset in parallel inserted into the press rolling machine so that the two finished connecting piece 24 offset from each other and formed offset to the longitudinal axis of the tube 30b on this are.
  • Fig. 13 shows a third method variant in which the Tube 30 with its longitudinal axis L below a predetermined Angle ⁇ inclined to the axis of rotation R in the spindle 72 the press rolling machine and the intermediate section 36 has been formed. Then the so formed Double workpiece 44 separated in the manner described above, 46 catalyst inserts into the resulting individual workpieces 14 used and the still open ends 34 of the Single workpieces 46 drawn. Again, this will be the case Individual workpiece 46 to be formed with its longitudinal axis L below a predetermined angle ⁇ inclined to the axis of rotation R of the spindle 72 inserted into this. The second end 34 is then shaped with the help of a forming roller 74, that arises when the second end 34 is drawn in Connection piece 24 inclined at the angle ⁇ to the longitudinal axis L of the tube 30 or the individual workpiece 46 is continuously formed on this.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysators (10), welcher ein Gehäuse (12) mit zwei Anschlussstutzen (24) sowie einen im Gehäuse (12) angeordneten Katalysatoreinsatz (14) aufweist. Bei dem Verfahren wird ein das Gehäuse (12) bildendes Rohr (30) an einem Zwischenabschnitt (36) zwischen seinen beiden Enden (32,34) eingezogen und das Rohr (30) im Bereich des eingezogenen Zwischenabschnitts (36) abgetrennt, wobei zwei Einzelwerkstücke (46) gebildet werden. Anschließend wird in jedes Einzelwerkstück (46) der Katalysatoreinsatz (14) eingeführt und anschliessend das Einzelwerkstück (46) an seinem Einführende (34) eingezogen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysators nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Abgaskatalysatoren der eingangs genannten Art werden unter anderem in Kraftfahrzeugen zur Reinigung von Abgasen eingesetzt. Der Abgaskatalysator ist üblicherweise aus einem Metallgehäuse gebildet, in dem ein Katalysatoreinsatz angeordnet ist. Als Katalysatoreinsatz wird meist ein Keramikkörper, ein sogenannter Monolith verwendet, der von einer Vielzahl Strömungskanälen durchzogen und an seiner Oberfläche mit einer katalytisch wirksamen Substanz beschichtet ist. Häufig weist der Katalysatoreinsatz eine Polsterwatte auf, mit der der Keramikkörper umwickelt in das Gehäuse eingesetzt ist.
Aus der DE 197 34 198 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysators bekannt, bei dem aus einem Blech zunächst das Gehäuse des Abgaskatalysators tiefgezogen wird, wobei gleichzeitig der erste Anschlussstutzen des Abgaskatalysators am Gehäuse ausgeformt wird. Anschließend wird der Katalysatoreinsatz in das Gehäuse eingesetzt und der zweite Anschlussstutzen durch Rollieren eingezogen.
Die DE 197 23 939 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysators, bei dem als Ausgangsmaterial ein Rohr verwendet wird, dessen eines offenes Ende zunächst durch spanloses Umformen eingezogen wird. Anschließend wird in das noch offene Einführende des Rohrs der Katalysatoreinsatz eingeführt. Nach der Montage des Katalysatoreinsatzes wird das noch offene Einführende zum Bilden des zweiten Anschlussstutzens des Abgaskatalysators durch spanloses Umformen eingezogen.
Das aus der DE 197 23 939 A1 bekannte Verfahren zeichnet sich bereits durch eine hohe Produktivität aus. Das Gehäuse des Abgaskatalysators wird aus vergleichsweise dünnen Blechen gefertigt wird, üblich sind Blechstärken von ca. 1,5 mm. Dabei besteht beim Ausformen des Anschlussstutzens am Gehäuse die Gefahr der Faltenbildung durch zu hohe tangentiale Druckspannungen. Ferner werden die Gehäuse von Abgaskatalysatoren häufig aus schwer verformbaren Werkstoffen, insbesondere nichtrostenden Stählen gefertigt, die gleichfalls zur Faltenbildung neigen.
Um dies zu vermeiden, wird bei diesem bekannten Verfahren das Rohr von innen her mit Hilfe eines Innendorns beim Einziehen des Anschlussstutzen abgestützt. Trotz dieser Maßnahme kann das spanlose Umformen bei diesem bekannten Verfahren häufig jedoch nur stufenweise durchgeführt werden, um die Faltenbildung zu vermeiden. Bei Verwendung eines Drückwalzverfahrens zum Einziehen der Anschlussstutzen ist also eine Vielzahl von Rollenüberläufen erforderlich, um die Anschlussstutzen auszuformen. Dadurch ergibt sich eine relativ lange Fertigungsdauer.
Bei der Ausformung des zweiten Anschlussstutzens am Gehäuse besteht darüber hinaus das Problem, dass der Anschlussstutzen üblicherweise nicht gegen einen Innendorn geformt werden kann. Folglich ist eine verglichen mit der Ausformung des ersten Anschlussstutzens noch größere Anzahl an Umformschritten erforderlich, die mit noch geringeren Umformgeschwindigkeiten ausgeführt werden müssen, um die Bildung von Falten zu vermeiden.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein besonders effizientes Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysators anzugeben.
Die Erfindung löst die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, der Zeichnung sowie den abhängigen Ansprüchen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist das Rohr in seiner Länge so bemessen, dass aus dem Rohr ein Doppelwerkstück gefertigt werden kann. In einem ersten Verfahrensschritt wird ein Zwischenabschnitt des Rohrs zwischen dessen beiden Enden eingezogen, wodurch das Doppelwerkstück ausgebildet wird. Auf diese Weise werden an zwei Werkstücken gleichzeitig zwei Anschlussstutzen ausgeformt, wodurch sich die Fertigungszeit verglichen mit den bekannten Verfahren deutlich reduziert. Gleichzeitig wird die Bildung von Falten beim Einziehen des Zwischenabschnittes des Rohrs vermieden, da der Rohrwerkstoff zu beiden Seiten des Zwischenabschnittes den Rohrwerkstoff im Umformbereich des Zwischenabschnittes stützt. Hierdurch wird die Knickstabilität des Rohrwerkstoffes im Umformbereich gegenüber den beim Umformen wirkenden tangentialen Druckspannungen so weit erhöht, dass eine Faltenbildung im Zwischenabschnitt beim Umformen verhindert ist. Durch die Tatsache, dass bei diesem Verfahrensschritt eine Faltenbildung am Rohr nahezu ausgeschlossen ist, kann das Rohr mit einer verglichen mit den bekannten Verfahren sehr viel höheren Umformgeschwindigkeit im Zwischenabschnitt eingezogen werden. Beim Einziehen kann die Kontur der Anschlussstutzen in einer einzigen Zustellung geformt werden, wodurch sich eine zusätzliche Verkürzung der Fertigungszeit ergibt.
Anschließend wird das Rohr im Bereich des eingezogenen Zwischenabschnittes abgetrennt, wobei die beiden Einzelwerkstücke aus dem Doppelwerkstück gebildet werden. Nach dem Einführen der Katalysatoreinsätze in die Werkstücke, das Einführen der Katalysatoreinsätze kann vor oder nach dem Trennen des Zwischenabschnittes vorgenommen werden, wird jedes Einzelwerkstück an seinem Einführende zur Bildung des zweiten Anschlussstutzens eingezogen.
Bei einer bevorzugten Verfahrensvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Zwischenabschnitt des Rohrs symmetrisch zwischen dessen Enden ausgeformt, so dass die nach dem Trennen gebildeten Einzelwerkstücke zumindest annähernd identische Abmessungen zeigen. Auf diese Weise ist es möglich, aus einem Rohr gleichzeitig jeweils zwei identische Einzelwerkstücke zu fertigen.
Um den Fertigungsprozess insgesamt zu beschleunigen, ist es ferner von Vorteil, das Rohr unmittelbar nach dem Einziehen des Zwischenabschnittes abzutrennen, da das Einführen der Katalysatoreinsätze in die Einzelwerkstücke vereinfacht ist und das Einziehen der Einführenden der Einzelwerkstücke an getrennten Bearbeitungsstationen gleichzeitig erfolgen kann. Des Weiteren ist es bei dieser Verfahrensvariante von Vorteil, wenn das Einziehen des Zwischenabschnittes und das Trennen des Doppelwerkstücks in die zwei Einzelwerkstücke in einer einzigen Aufspannung erfolgt, so dass das Rohr nach dem Einziehen des Zwischenabschnittes nicht ausgespannt und in eine nachfolgende Bearbeitungseinrichtung zum Trennen erneut eingespannt werden muss. Hierdurch ergibt sich eine besonders hohe Fertigungsgenauigkeit, da die verschiedenen Bearbeitungsschritte auf ein und derselben Maschine durchgeführt werden können.
Das Umformen des Rohrs erfolgt bei einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante mit Hilfe mindestens zweier Umformrollen. Durch die Verwendung der Umformrollen ergibt sich einerseits der Vorteil, dass bei entsprechender Verstellung der Umformrollen eine entsprechend große Gestaltungsfreiheit bei der Ausformung insbesondere der Rohrübergänge in die Anschlussstutzen gegeben ist. Andererseits wird durch den Einsatz der Umformrollen ein besonders schonendes Einziehen der Anschlussstutzen am Rohr erreicht. Bei dieser Verfahrensvariante ist insbesondere der Einsatz von drei Umformrollen von Vorteil, die gleichmäßig über den Umfang des Rohres verteilt angeordnet sind, da durch diese Anordnung die Umformkräfte, die zu einem Verbiegen des Rohrs während des Umformens führen könnten, von den Umformrollen gegenseitig aufgenommen und damit ausgeglichen werden.
Insbesondere bei Verwendung von Rohren mit geringer Wandstärke wird ferner vorgeschlagen, beim Einziehen des Zwischenabschnittes das Rohr von der Innenseite des Rohrs her abzustützen, um dem Zwischenabschnitt mit noch höheren Umformgeschwindigkeiten auszuformen, da ein Ausknicken des Rohres durch die Innenabstützung nahezu ausgeschlossen ist. Zum Abstützen des Zwischenabschnitts wird vorzugsweise die Verwendung eines Innendorns vorgeschlagen, der in das Rohr eingeführt wird. Bei einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante werden in beide Enden des Rohrs zwei Innendorne eingeführt, die im Bereich des Zwischenabschnittes aneinander zur Anlage kommen. Die Verwendung eines Innendorns hat ferner den Vorteil, dass bei entsprechender Gestaltung der Außenkontur des Innendorns die Innenkontur des aus dem Rohr zu fertigenden Gehäuses des Abgaskatalysators definiert ausgeformt werden kann.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, auch das Einführende des Rohrs beim Einziehen des Anschlussstutzens von der Innenseite her abzustützen, um auch bei diesem Verfahrensschritt eine unerwünschte Faltenbildung zu vermeiden. Auch bei dieser Verfahrensvariante kann zum Abstützen des Rohrs vorzugsweise ein Innendorn verwendet, der in das Einführende des Rohrs beim Einziehen der zweiten Anschlussstutzen eingeführt wird.
Bei einer bevorzugten Verfahrensvariante des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens wird zum Einziehen des Einführendes mindestens eine Umformrolle verwendet, die gegen einen zumindest abschnittsweise konisch ausgebildeten Dorn geformt wird. Durch eine axiale und radiale Zustellbewegung der Umformrolle wird dabei der umzuformende Werkstückbereich jeweils zwischen einem Abschnitt des konischen Dorns und der Umformrolle geführt.
Bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung dieser Verfahrensvariante wird der konische Dorn synchronisiert mit der Zustellbewegung der Umformrolle axial verfahren, so dass der Rand des umzuformenden Werkstückbereiches abgestützt und zeitweise zwischen dem Dorn und der Umformrolle geführt ist. Hierdurch können Falten vermieden oder entstandene Falten glatt gewalzt werden.
Des Weiteren wird bei Verwendung eines Dorns vorgeschlagen, einen Dorn mit einem zylindrischen Abschnitt einzusetzen, der beim Einziehen des Rohrs zur Bildung eines zylindrischen Rohrabschnittes, beispielsweise zur Bildung des Anschlussstutzens, führt.
Bei einer besonders bevorzugten Variante des Verfahrens wird ferner vorgeschlagen, beim Einziehen des Rohrs die eingezogenen Rohrabschnitte zu den fertigen Anschlussstutzen auszuformen. Hierdurch kann auf nachträgliche Bearbeitungsschritte zur Endbearbeitung der Anschlussstutzen verzichtet werden.
Da Abgaskatalysatoren über vielfältigste Querschnittsformen verfügen, wird ferner vorgeschlagen, nicht nur im Querschnitt kreisrunde Rohre als Ausgangsmaterial zu verwenden, sondern entsprechend dem Endquerschnitt des zu fertigenden Gehäuses des Abgaskatalysators Rohre einzusetzen, die im Querschnitt nicht rotationssymmetrisch sind. So werden insbesondere im Querschnitt ovale oder ellipsenförmige Rohre als Ausgangsmaterial verwendet.
Des Weiteren kann es bei Abgaskatalysatoren erforderlich sein, dass die Anschlussstutzen versetzt zur Längsachse des Gehäuses verlaufen. Um auch derartige Abgaskatalysatoren mit dem erfindungsgemäßen Verfahren fertigen zu können, wird bei einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante vorgeschlagen, das Rohr beim Umformen um eine Rotationsachse zu rotieren, wobei das Rohr mit seiner Längsachse parallel versetzt zur Rotationsachse verläuft. Die Anschlussstutzen des Gehäuses werden dann konzentrisch um die Rotationsachse des Rohrs ausgeformt, so dass die Anschlussstutzen nach dem Einziehen des Rohres versetzt zur Längsachse des Rohrs an diesem ausgeformt sind.
Alternativ ist es auch möglich, das Rohr mit seiner Längsachse unter einem vorgegebenen Winkel geneigt zur Rotationsachse verlaufen zu lassen, so dass die beim Einziehen des Rohrs entstehenden Anschlussstutzen unter einem Winkel geneigt zur Längsachse des Rohrs verlaufend an diesem ausgeformt sind.
Ferner wird vorgeschlagen, die beim Einziehen auszubildenden Anschlussstutzen so auszuformen, dass sie mit ihren Symmetrieachsen versetzt zueinander verlaufen.
Bei einer besonders bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zum Umformen des Rohrs gleichzeitig mehrere Umformrollen eingesetzt, wobei die Umformrollen radial und gegebenenfalls gleichzeitig auch axial zugestellt werden. Die Umformrollen können in ihrer Außenkontur dabei so gestaltet sein, dass das durch das Umformen gebildete Außenprofil des Rohrs in seiner Gestalt der endgültigen Gestalt des Abgaskatalysators entspricht. Gleichzeitig wird durch die Verwendung von Umformrollen ein äußerst schonendes und wirtschaftliches Fertigen der Abgaskatalysatoren möglich.
Damit bei Verwendung mindestens einer Umformrolle zum Umformen des Rohrs auch Rohre mit nicht rotationssymmetrischen Querschnittsformen ausgeformt werden können, wird ferner vorgeschlagen, die Umformrolle beim Einziehen des Rohres zwischen einer maximalen und einer minimalen Zustellposition radial zu verstellen. Dieses Verfahrens zur spanlosen Fertigung nicht rotationssymetrischer Teile ist grundsätzlich bekannt.
Nach dem Verfahren ist vorgesehen, zum Ausbilden einer definierten Abweichung von der Rotationssymmetrie die Umformrolle während einer einzelnen Umdrehung des Rohres zwischen der maximalen und der minimalen Zustellposition radial zu verstellen, wobei das radiale Verstellen der Umformrolle während einer einzelnen Umdrehung von dem Drehwinkel des Rohres abhängt.
Zum Zustellen der Umformrolle wird bei diesem Verfahren insbesondere ein elektronisch ansteuerbares Stellorgan verwendet, das von einer elektronischen Steuereinheit gesteuert wird, welche einen Zustellweg für die Umformrolle aus dem Drehwinkel des Rohrs, vorgegebenen Geometriedaten des Rohrs sowie des zu formenden Abgaskatalysators (Solldaten) und einem Korrekturfaktor ermittelt.
Sollen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Rohre aus höherfesten Werkstoffen umgeformt werden, wird ferner vorgeschlagen, vor und gegebenenfalls auch während des Umformens des Rohrs das Rohr auf eine Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur des Rohrwerkstoffes zu erwärmen, wodurch der Rohrwerkstoff dem Umformen geringere Widerstandskräfte entgegensetzt.
Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand dreier Ausführungsvarianten unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1
eine geschnittene Seitenansicht eines Abgaskatalysators;
Fig. 2
eine geschnittene Seitenansicht eines Rohrs beim Ausformen eines Doppelwerkstücks zur Fertigung zweier Gehäuse zweier Abgaskatalysatoren;
Fig. 3
eine geschnittene Seitenansicht, in der die Fertigung eines zweiten Anschlussstutzens eines der Gehäuse gezeigt ist;
Fig. 4
eine geschnittene Seitenansicht, in der die Fertigung des zweiten Anschlussstutzens eines der Gehäuse unter Verwendung eines zylindrischen Innendorns gezeigt ist;
Fig. 5
eine geschnittene Seitenansicht, in der die Fertigung des zweiten Anschlussstutzens eines der Gehäuse unter Verwendung eines konischen Innendorns gezeigt ist;
Fig. 6
eine geschnittene Seitenansicht eines nicht rotationssymmetrischen Rohrs nach dem Ausformen zu einem Doppelwerkstück;
Fig. 7
eine geschnittene Vorderansicht des Rohrs nach Fig. 6;
Fig. 8
eine geschnittene Vorderansicht eines im Querschnitt ovalen Rohrs nach dem Ausformen der Anschlussstutzen;
Fig. 9
eine Seitenansicht, in der das Ausformen des Doppelwerkstücks nach einer zweiten Verfahrensvariante gezeigt ist, bei der die Anschlussstutzen versetzt zur Längsachse des Rohrs an diesem ausgeformt werden;
Fig. 10
eine Vorderansicht, in der die verschiedenen Verfahrensschritte beim Ausformen des Doppelwerkstücks gezeigt sind;
Fig. 11
eine geschnittene Seitenansicht eines Abgaskatalysators mit ovalem Querschnitt, der nach dem Verfahren nach Fig. 9 gefertigt worden ist;
Fig. 12
eine Vorderansicht des Abgaskatalysators nach Fig. 11; und
Fig. 13
eine geschnittene Seitenansicht, in der eine dritte Verfahrensvariante zum Fertigen eines Abgaskatalysators gezeigt ist.
In Fig. 1 ist in geschnittener Seitenansicht ein Abgaskatalysator 10 gezeigt, der beispielsweise in Kraftfahrzeugen zum Reinigen von Abgasen eingesetzt wird. Der Abgaskatalysator 10 weist ein Gehäuse 12 auf, das aus einem nichtrostenden Stahl gefertigt ist. In dem Gehäuse 12 ist ein Katalysatoreinsatz 14 aufgenommen. Der Katalysatoreinsatz 14 ist aus einem Keramikmonolyten 16 gebildet, in dem eine Vielzahl Strömungskanäle ausgebildet sind, durch die das Abgas strömt, und dessen Oberfläche mit einer katalytisch wirksamen Substanz beschichtet ist. Um den Keramikmonolyten 16 ist eine Polstermatte 18 gelegt, die den Keramikmonolyten 16 vollständig umschließt und diesen im Gehäuse 12 in einer definierten Lage hält. Der Gehäuseabschnitt 20, in dem der Katalysatoreinsatz 14 aufgenommen ist, geht an jeder seiner Enden unter Bildung einer Übergangskontur 22 jeweils in einen Anschlussstutzen 24 über. Die Anschlussstutzen 24 dienen als Einlass bzw. Auslass für den Abgaskatalysator 10, wobei die einzelnen nicht dargestellten Abgasrohre der Abgasanlage an den Anschlussstutzen 24 in bekannter Weise lösbar befestigt werden.
In Fig. 2 ist eine erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des in Fig. 1 gezeigten Abgaskatalysators 10 dargestellt. Zur Fertigung des Abgaskatalysators 10 wird ein Rohr 30 aus einem nichtrostenden Stahl verwendet, aus dem das Gehäuse 12 des Abgaskatalysators 10 durch das erfindungsgemäße Verfahren ausgeformt wird. Das Rohr 30 ist dabei in seiner Länge so bemessen, dass aus dem Rohr insgesamt zwei Abgaskatalysatoren 10 gefertigt werden können, wie später noch erläutert wird.
Das Rohr 30 wird zunächst mit seinen beiden Enden 32 und 34 in die Spindeln (nicht dargestellt) einer Drückwalzmaschine eingesetzt. Anschließend wird ein Zwischenabschnitt 36, der symmetrisch zwischen den beiden Enden 32 und 34 ausgebildet ist, mit Hilfe einer ersten Umformrolle 38 eingezogen. Die Umformrolle 38 wird kontinuierlich radial zugestellt, während gleichzeitig das Rohr 30 um eine Rotationsachse R in Drehung versetzt wird. Die Außenkontur 40 der Umformrolle 38 ist dabei so gestaltet, dass durch die Außenkontur 40 der Umformrolle 38 die Übergangskonturen 22 und die Anschlussstutzen 24 zweier Gehäuse 12 gefertigt werden, die mit ihren Anschlussstutzen 24 ineinander übergehen. Dabei wird die hohlzylindrische Gestalt der Anschlussstutzen 24 durch eine zylindrische Umfangsfläche 42 ausgeformt, die symmetrisch zwischen den Stirnseiten der Umformrolle 38 an der Außenkontur 40 abgebildet ist.
Durch dieses Verfahren wird ein Doppelwerkstück 44 ausgeformt, bei dem gleichzeitig die Enden 32 zweier Gehäuse 12 jeweils in deren endgültige Gestalt ausgeformt werden. Dabei wird durch die Gestalt des Rohrs 30 eine Faltenbildung im Zwischenabschnitt 36 verhindert, da der Rohrwerkstoff im Umformbereich des Zwischenabschnitts 36 vom Rohrwerkstoff zu beiden Seiten des Zwischenabschnitts 36 gestützt wird, wodurch die Knickstabilität im Umformbereich vergleichsweise hoch ist.
Nach dem Ausformen des Zwischenabschnitts 36 wird das Doppelwerkstück 44 mit Hilfe einer Schneidrolle (nicht dargestellt) in zwei Einzelwerkstücke 46 geteilt, die nachfolgend einer getrennten Bearbeitung zugeführt werden.
Bei einer Weiterbildung der zuvor beschriebenen Verfahrensvariante wird das Rohr 30 beim Ausformen des Zwischenabschnitts 36 zusätzlich von innen her abgestützt. Zu diesem Zweck werden in die beiden offenen Enden 32 und 34 des Rohrs 30 Innendorne 48 eingeführt, die im Bereich des Zwischenabschnitts 36 mit ihren Stirnseiten aneinander zur Anlage kommen. Die Innendorne 48 sind dabei so gestaltet, dass deren Außenkontur 49 der späteren Innenkontur des Rohrs 30 entspricht. Nach dem Positionieren der Innendorne 48 wird die Umformrolle 38 radial zugestellt und das Rohr 30 mit dem zuvor beschriebenen Verfahrensschritt eingezogen. Nach dem Einziehen werden die Innendorne 48 wieder aus dem Rohr 30 herausgezogen und das gebildete Doppelwerkstück 44 mit Hilfe einer Schneidrolle in die zwei Einzelwerkstücke 46 getrennt.
Die Innendorne 48 können durchmessergrößere Absätz 49 aufweisen, an denen die Rohrenden 32, 34 zur Anlage kommen. Beim Zusammenfahren der Innendorne 48 kann eine Stauchung zur Materialanhäufung im Zwischenabschnitt 36 erfolgen. Umgekehrt ist auch eine Verdünnung durch entsprechende Zustellung der Umformrolle 38 möglich.
Nach dem Trennen des Rohrs 30 wird in jedes Einzelwerkstück 46 zunächst der mit der Matte 18 umwickelte Keramikmonolyt 16 durch das noch unverformte Ende 34 des Rohrs 30 in das Rohr 30 eingeführt. Anschließend wird das Rohr 30 mit seinem verformten Ende in die Spindel (nicht dargestellt) einer weiteren Drückwalzmaschine eingesetzt.
Wie Fig. 3 zeigt, wird nach dem Spannen des Rohrs 30 in der Spindel das noch unverformte Ende 34, durch das der Katalysatoreinsatz 14 eingeführt wurde, mit Hilfe einer zweiten Umformrolle 50 zu der Übergangskontur 22 und dem zweiten Anschlussstutzen 24 ausgeformt. Auch hier ist die Außenkontur 52 der Formrolle 50 mit einer zylindrischen Umfangsfläche 54 versehen, so dass der Anschlussstutzen 24 fertig ausgeformt wird, ohne das eine nachfolgende weitere Bearbeitung des Anschlussstutzen 24 erforderlich ist.
In Fig. 4 ist ein abgewandelter Verfahrensschritt im Schnitt gezeigt, bei dem beim Einziehen des zweiten Endes 34 des Rohrs 30 zusätzlich ein Innendorn 56 verwendet wird, der in das offene Ende 34 des Rohrs 30 beim Einziehen eingeführt wird. Der Innendorn 56 weist eine zylindrische Stützfläche 58 sowie einen radial von dieser abstehenden Bund 60 auf. Mit Hilfe der zylindrischen Stützfläche 58 wird die Innenkontur des Anschlussstutzens 24 definiert ausgebildet, während der Bund 60 ein axiales Fließen des Rohrwerkstoffs begrenzt.
In Fig. 5 ist eine alterenative Ausführungsvariante des Verfahrensschrittes zum Einziehen des zweiten Endes 34 des Rohrs 30 im Schnitt gezeigt. Bei dieser Verfahrensvariante wird das zweite Ende 34 mit Hilfe einer dritten Umformrolle 62 umgeformt, bei der entgegen den beiden zuvor beschriebenen Ausführungsvarianten an der Außenumfangsfläche der Drückrolle 62 nur eine radial umlaufende Umformkante 64 ausgebildet ist. Des weiteren wird bei dieser Ausführungsvariante ein konischer Dorn 66 verwendet, der eine kegelförmige Stützfläche 68 und eine sich an diese anschließende zylindrische Stützfläche 70 aufweist. Die zylindrische Stützfläche 70 ist dabei an der Stirnseite des konischen Dorns 66 vorgesehen und geht in die sich erweiternde kegelförmige Stützfläche 68 über.
Zum Umformen des zweiten Endes 34 des Rohrs 30 wird der konische Dorn 66 mit seiner zylindrischen Stützfläche 70 in das offene zweite Ende 34 des Rohrs 30 eingeführt. Anschließend wird die dritte Umformrolle 62 radial zugestellt und gleichzeitig axial verfahren. In gleicher Weise wird der konische Dorn 66 synchronisiert mit der Zustellbewegung der Umformrolle 62 axial verfahren, wobei zur Faltenvermeidung der umzuformende Werkstückbereich zumindest zeitweise zwischen der Umformkante 64 der dritten Umformrolle 62 und einem Oberflächenabschnitt der zylindrischen Stützfläche 68 des konischen Dorns 66 geführt wird, wie Fig. 5 zeigt. Die Zustellbewegungen zwischen der Umformrolle 62 und dem konischen Dorn 66 werden dabei solange fortgeführt, bis die Umformrolle 62 in den Bereich der zylindrischen Stützfläche 70 gelangt. Ab diesem Zeitpunkt wird die Umformrolle 62 nurmehr axial bezüglich des konischen Dorns 66 verstellt, wodurch der hohe zylindrische Anschlussstutzen 24 ausgeformt wird, wie die gestrichelte Linienführung in Fig. 5 zeigt.
Die zuvor unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 5 beschriebenen Verfahrensvarianten können auch zum Umformen von Rohren 30a und 30b mit nicht rotationssymmetrischen Querschnitten eingesetzt werden, wie sie in Fig. 6 bis 8 dargestellt sind. So weist das in den Fig. 6 und 7 gezeigte Rohr 30a eine im Querschnitt O-förmige Gestalt auf. Das in Fig. 8 dargestellte Rohr 30b zeigt dagegen eine ovale Gestalt, wie sie insbesondere bei Abgaskatalysatoren 10 üblich ist.
Zum Einziehen der Anschlussstutzen 24 wird bei diesen Rohren 30a und 30b mit nicht rotationssymmetrischen Querschnitten ein Verfahren zum spanlosen Umformen nicht rotationssymmetrischer Teile eingesetzt. Bei diesem Verfahren wird die Umformrolle 38, 50 bzw. 62 gesteuert zugestellt, so dass aus dem zunächst nicht rotationssymmetrischen Rohrquerschnitt der hohlzylindrische Anschlussstutzen 24 ausgeformt wird, während gleichzeitig die Übergangskontur 22 entsteht.
In den Fig. 9 und 10 ist eine Verfahrensvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt. Bei dieser Verfahrensvariante wird das Rohr 30 mit seiner Längsachse S um den Betrag X versetzt zur Rotationsachse R in die Drückwalzmaschine (nicht dargestellt) eingesetzt. Anschließend wird der Zwischenabschnitt 36 am Rohr 30 durch insgesamt drei Umformrollen 38 ausgeformt, während sich das Rohr 30 um die Rotationsachse R dreht. Die Umformrollen 38 werden, dabei mit unterschiedlichem Betrag radial zugestellt, wie Fig. 10 zeigt, wodurch der eingezogene Zwischenabschnitt 36 achsversetzt bezüglich der Längsachse L des Rohrs 30 an diesem ausgeformt wird, wie Fig. 9 zeigt. Anschließend wird das so entstandene Doppelwerkstück 44 in der zuvor beschriebenen Weise in zwei Einzelwerkstücke 46 geteilt, in jedes Einzelwerkstück 46 der Katalysatoreinsatz 14 eingesetzt und das noch unverformte Ende 34 jedes Einzelwerkstücks 46 in entsprechender Weise zu dem Abgaskatalysator 10a umgeformt.
In den Fig. 11 und 12 ist ein Abgaskatalysator 10b gezeigt, der mit dem oben beschriebenen Verfahren aus einem im Querschnitt ovalen Rohr 30b gefertigt worden ist. Bei diesem Abgaskatalysator 10b wurde das Einzelwerkstück 46 zum Ausformen des zweiten Anschlussstutzen 24 jedoch parallel versetzt in die Drückwalzmaschine eingesetzt, so dass die beiden fertigen Anschlussstutzen 24 versetzt zueinander und versetzt zur Längsachse des Rohrs 30b an diesem ausgeformt sind.
Fig. 13 zeigt eine dritte Verfahrensvariante, bei der das Rohr 30 mit seiner Längsachse L unter einem vorgegebenen Winkel α geneigt zur Rotationsachse R in die Spindel 72 der Drückwalzmaschine eingesetzt und der Zwischenabschnitt 36 ausgeformt worden ist. Anschließend wird das so gebildete Doppelwerkstück 44 in der zuvor beschriebenen Weise getrennt, in die entstehenden Einzelwerkstücke 46 Katalysatoreinsätze 14 eingesetzt und die noch offenen Enden 34 der Einzelwerkstücke 46 eingezogen. Auch hier wird das jeweils umzuformende Einzelwerkstück 46 mit seiner Längsachse L unter einem vorgegebenen Winkel α geneigt zur Rotationsachse R der Spindel 72 in diese eingesetzt. Das zweite Ende 34 wird anschließend mit Hilfe einer Umformrolle 74 so umgeformt, dass der beim Einziehen des zweiten Endes 34 entstehende Anschlussstutzen 24 unter dem Winkel α geneigt zur Längsachse L des Rohrs 30 bzw. des Einzelwerkstücks 46 verlaufend an diesem ausgeformt wird.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Abgaskatalysators (10), welcher ein Gehäuse (12) mit zwei Anschlussstutzen (24) sowie einen im Gehäuse (12) angeordneten Katalysatoreinsatz (14) aufweist, wobei:
    der Katalysatoreinsatz (14) in ein das Gehäuse (12) bildendes Rohr (30) eingeführt wird und
    die Enden (32, 34) des Rohrs (30) zum Bilden der Anschlussstutzen (24) durch spanloses Umformen eingezogen werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Rohr (30) in seiner Länge so bemessen wird, dass ein Doppelwerkstück (44) gefertigt werden kann,
    dass das Rohr (30) an einem Zwischenabschnitt (36) zwischen seinen beiden Enden (32,34) eingezogen wird,
    dass das Rohr (30) im Bereich des eingezogenen Zwischenabschnittes (36) abgetrennt wird, wobei zwei Einzelwerkstücke (46) gebildet werden, und
    dass jedes Einzelwerkstück (46) nach dem Einführen des Katalysatoreinsatzes (14) an seinem Einführende (34) eingezogen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenabschnitt (36) des Rohrs (30) symmetrisch zwischen dessen Enden (32, 34) ausgeformt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Rohr (30) unmittelbar nach dem Einziehen des Zwischenabschnittes (36), insbesondere durch eine Schneidrolle, abgetrennt wird und
    dass das Einziehen des Zwischenabschnittes (36) und das Abtrennen insbesondere in einer Aufspannung erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen des Rohrs (30) durch mindestens zwei Umformrollen (38, 50, 62) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Zwischenabschnitt (36) beim Einziehen von der Innenseite des Rohrs (30) her abgestützt wird und
    dass zum Abstützen des Zwischenabschnittes (36) mindestens ein Innendorn (48) in das Rohr (30) eingeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest der Rand des Einführendes (34) des Rohrs (30) beim Einziehen von der Innenseite des Rohrs (30) her abgestützt wird und
    dass zum Abstützen ein Dorn (56, 66) verwendet wird, der in das Einführende (34) eingeführt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Einführende (34) beim Einziehen von mindestens einer Umformrolle (62) gegen den zumindest abschnittsweise konisch ausgebildeten Dorn (66) gedruckt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass der konische Dorn (66) synchronisiert mit der Zustellbewegung der Umformrolle (62) axial verfahren wird, so dass der umzuformende Werkstückbereich abgestützt und zumindest zeitweise zwischen dem konischen Dorn (66) und der Umformrolle (52) geführt ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Dorn (48, 56, 66) einen zylindrischen Abschnitt (42, 54, 70) aufweist, der beim Einziehen des Rohrs (30) zur Bildung eines zylindrischen Rohrabschnittes (24) führt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass beim Einziehen des Rohrs (30) die eingezogenen Rohrabschnitte zu den fertigen Anschlussstutzen (24) ausgeformt werden.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein im Querschnitt nicht rotationssymmetrisches, insbesondere ovales Rohr (30) verwendet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Anprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Rohr (30) beim Umformen um eine Rotationsachse (R) rotiert,
    dass das Rohr (30) mit seiner Längsachse (L) parallel versetzt zur Rotationsachse (R) verläuft und
    dass die beim Einziehen des Rohrs (30) um die Rotationsachse (R) entstehenden Anschlussstutzen (24) versetzt zur Längsachse (L) des Rohrs (30) an diesem ausgeformt werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Rohr (30) beim Umformen um eine Rotationsachse (R) rotiert,
    dass das Rohr (30) mit seiner Längsachse (L) unter einem vorgegebenen Winkel (α) geneigt zur Rotationsachse (R) verläuft und
    dass die beim Einziehen des Rohrs (30) um die Rotationsachse (R) entstehenden Anschlussstutzen (24) unter dem Winkel (α) geneigt zur Längsachse (L) des Rohrs (30) verlaufend an diesem ausgeformt werden.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die eingezogenen Anschlussstutzen (24) mit ihren Symmetrieachsen (S) versetzt zueinander verlaufen.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zum Umformen des Rohrs (30) gleichzeitig mehrere Umformrollen (38, 50, 62) eingesetzt werden und
    dass die Umformrollen (38, 50, 62) radial und gegebenenfalls gleichzeitig auch axial zugestellt werden.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zum Umformen des Rohrs (30) mindestens eine Umformrolle (38, 50, 62) eingesetzt wird,
    dass zum Ausbilden einer definierten Abweichung von der Rotationssymmetrie die Umformrolle (38, 50, 62) während einer einzelnen Umdrehung des Rohrs (30) zwischen einer maximalen und einer minimalen Zustellposition radial verstellt wird und
    dass das radiale Verstellen der Umformrolle (38, 50, 62) während einer einzelnen Umdrehung von dem Drehwinkel des Rohrs (30) abhängt.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (30) vor dem Umformen auf eine Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur des Rohrwerkstoffes erwärmt wird.
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