WO2007093256A1 - Verbundförderrohr - Google Patents

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WO2007093256A1 PCT/EP2007/000347 EP2007000347W WO2007093256A1 WO 2007093256 A1 WO2007093256 A1 WO 2007093256A1 EP 2007000347 W EP2007000347 W EP 2007000347W WO 2007093256 A1 WO2007093256 A1 WO 2007093256A1
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conveying pipe
reinforcing sheath
pipe according
composite
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Raimund MÄCKLE
Markus Wolfram
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Putzmeister Aktiengesellschaft
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G53/00—Conveying materials in bulk through troughs, pipes or tubes by floating the materials or by flow of gas, liquid or foam
    • B65G53/34—Details
    • B65G53/52—Adaptations of pipes or tubes
    • B65G53/523—Wear protection
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/02—Conveying or working-up concrete or similar masses able to be heaped or cast
    • E04G21/04—Devices for both conveying and distributing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04G21/04—Devices for both conveying and distributing
    • E04G21/0418—Devices for both conveying and distributing with distribution hose
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L57/00—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear
    • F16L57/06—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear against wear
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L9/00—Rigid pipes
    • F16L9/14—Compound tubes, i.e. made of materials not wholly covered by any one of the preceding groups
    • F16L9/147—Compound tubes, i.e. made of materials not wholly covered by any one of the preceding groups comprising only layers of metal and plastics with or without reinforcement

Definitions

  • the invention relates to a composite conveyor pipe for abrassive fluids and thick materials, in particular for concrete, with an inner tube made of wear-resistant or wear-resistant coated material on the inside and with a reinforcing sleeve enclosing the inner tube.
  • mobile concrete pumps are often used, which conveys concrete from a point of delivery via delivery pipes to a delivery point at the construction site.
  • the delivery pipes are usually located on the mast arms of a distribution boom, which can be directed with its end hose via a remote control to concreting.
  • applications using stationary concrete pumps are known in which the delivery pipes are ground-fixed from the point of application to the discharge point.
  • the production pipes must be made of a low-wear material.
  • steel pipes are used for this purpose.
  • the steel tube performs both the function of wear protection and the tightness and pressure resistance of the delivery pipes.
  • a disadvantage here is the relatively high weight of the steel pipes perceived, which has a significant effect on the transport weight of a concrete pump and the length of the mast boom.
  • the composite conveyor tube has an inner tube made of abrasion-resistant plastic, in particular polyurethane, and a fiber-reinforced reinforcing sheath surrounding the inner tube and connected thereto Plastic on.
  • abrasion-resistant plastic in particular polyurethane
  • fiber-reinforced reinforcing sheath surrounding the inner tube and connected thereto Plastic on.
  • the present invention seeks to develop a composite conveyor pipe for thick materials, especially concrete, which also meets high demands on the resistance and tightness in mobile use and a relatively low weight.
  • the solution according to the invention is based on the idea that in such composite pipes in addition to a wear protection in the interior and a high compressive strength in the outside high demands are placed on the tightness.
  • a sealing layer connected in a planar manner to the latter. The sealing layer ensures sufficient tightness on the one hand and good adhesion between the inner metal tube and the outer reinforcing sheath.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the inner tube made of metal, in particular made of hardened steel.
  • the inner tube can be relatively thin-walled and therefore easily formed at a high compressive strength of the reinforcing sheath.
  • the inner tube made of hardened steel. It expediently has a smooth, wear-resistant inner surface, which can be surface hardened and polished.
  • the sealing layer consists of a rubber-elastic material which is surface-connected to the outer surface of the inner tube and to the inner surface of the reinforcing sheath.
  • the sealing layer is expediently made of rubber, which is vulcanized on the outer surface of the inner tube and on the inner surface of the reinforcing sheath.
  • the reinforcing sheath made of fiber-reinforced plastic or synthetic resin.
  • this is embedded in a plastic or synthetic resin matrix.
  • Fiber strand used, the reinforcing fibers are formed as glass, carbon, PE or aramid fibers.
  • a preferred embodiment of the invention comprises at least one collar element, which is fixed on the end side to the inner tube and / or to the reinforcing sheath.
  • the collar element has a plugged onto the reinforcing sheath and fixed there flat, preferably glued collar.
  • it expediently has an annular ring which abuts against the front end of the reinforcing sheath and the inner tube and is fixed there.
  • the invention further relates to a method for producing a composite conveyor tube for abrassive fluids and sealants of the type specified, in which
  • a plastic or synthetic resin-impregnated fiber strand of glass, carbon or aramid fibers is wound onto the outer surface of the sealing layer,
  • the rubber-elastic material of the sealing layer which is preferably made of rubber, is vulcanized onto the outer surface of the inner tube and onto the inner surface of the reinforcing sheath during the heat treatment,
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through a composite conveyor pipe for abrassive fluids and thick materials.
  • Fig. 2 shows a detail of Fig. 1 in an enlarged view.
  • the composite pipe shown in the drawing is intended as a delivery pipe for thick materials, especially for use in mobile concrete pumps.
  • the composite conveyor tube essentially consists of an inner tube 10 made of metal, for example hardened steel, a sealing layer 12 made of rubber and a reinforcing sheath 14.
  • the reinforcing sheath 14 is formed by a cohesively wound on the outside of the sealing layer 12 in the circumferential direction embedded in a plastic matrix. is formed lenstofffaserstrang (Roving).
  • the sealing layer 12 is vulcanized on both the outer surface 16 of the inner tube 10 and on the inner surface 18 of the reinforcing sheath 14 surface.
  • the inner surface 20 of the inner tube 10 may be surface-hardened or surface-coated and polished.
  • the composite pipe can be cut to length.
  • a collar element 22 which is pushed with a collar 24 on the outside of the reinforcing sheath 14 and adhesively bonded by means of an adhesive layer 26 on the outer surface 28 of the reinforcing sheath 16.
  • the indicated in Fig. 2 grooves 29 in the collar 24 provide a better adhesive distribution.
  • the preferably made of steel or fiber-reinforced plastic collar member 22 also carries an insert ring 30, which forms an annular stop for the adjacent frontal end of the composite tube together with an annular step 32 in the collar element.
  • the insert ring is held in a form-fitting manner in the collar element 22 and can be adhesively bonded to the collar element 22 on its peripheral surface.
  • Fig. 1 Although the composite conveyor pipe shown in Fig. 1 is formed elongated. In principle, it is also possible to construct curved pipes (pipe elbows) in a corresponding manner.
  • a rubber tube, a rubber band or a rubber-elastic mass is first applied to a tube blank made of steel forming the inner tube 10 to form the sealing layer 12.
  • the reinforcing sheath 14 in the form of a plastic-impregnated carbon fiber strand is wound tightly connected in the circumferential direction and subjected to a heating process.
  • an adhesive is lightly applied over the ends 26 of the composite conveyor tube and the collar element 22 is pushed and optionally glued with temperature increase.
  • the invention relates to a composite conveyor pipe for Abrassive fluids and thick fabrics, especially for concrete.
  • the composite conveyor tube comprises an inner tube 10 made of wear-resistant material and a reinforcing sheath 14 enclosing the inner tube 10.
  • a sealing layer made of rubber-elastic material is connected between the inner tube 10 and the reinforcing sheath 14.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verbundförderrohr für abrassive Fluide und Dickstoffe, insbesondere für Beton. Das Verbundförderrohr umfasst ein Innenrohr (10) aus verschleißfestem Material und eine das Innenrohr (10) umschließende Verstärkungshülle (14). Erfindungsgemäß ist zwischen dem Innenrohr (10) und der Verstärkungshülle (14) eine mit diesen flächig verbundene Dichtschicht aus kautschukelastischem Material angeordnet.

Description

Verbundförderrohr
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verbundförderrohr für abrassive Fluide und Dickstoffe, insbesondere für Beton, mit einem Innenrohr aus verschleißfestem oder innenseitig verschleißfest beschichtetem Material und mit einer das Innenrohr umschließenden Verstärkungshülle.
In der Bauindustrie werden vielfach mobile Betonpumpen eingesetzt, womit Beton von einer Aufgabestelle über Förderrohre zu einer Ausbringstelle an der Baustelle gefördert wird. Die Förderrohre befinden sich üblicherweise an den Mastarmen eines Verteilermasts, der mit seinem Endschlauch über eine Fernsteuerung zur Betonierstelle dirigiert werden kann. Weiter sind Anwen- dungsfälle unter Verwendung von stationären Betonpumpen bekannt, bei denen die Förderrohre erdfest von der Aufgabestelle zur Ausbringstelle verlegt werden. Wegen der abrassiven Eigenschaften von strömendem Flüssigbeton müssen die Förderrohre aus einem verschleißarmen Material hergestellt werden. Üblicherweise werden hierfür Stahlrohre verwendet. Die Stahl- röhre übernehmen dort sowohl die Funktion des Verschleißschutzes als auch der Dichtheit und der Druckfestigkeit der Förderrohre. Als nachteilig wird dabei das relativ hohe Gewicht der Stahlrohre empfunden, das sich wesentlich auf das Transportgewicht einer Betonpumpe und auf die Länge des Mastauslegers auswirkt.
Zur Gewichtsminderung bei Förderrohren dieser Art ist bereits vorgeschlagen worden (DE-10324321 A1), durch einen geeigneten Werkstoffverbund ein Rohr mit niedrigem Strukturgewicht zu verwenden, das dennoch eine ausreichende Stabilität und Abriebfestigkeit bei hoher Biegesteifigkeit auf- weist. Das Verbundförderrohr weist dort ein Innenrohr aus abriebfestem Kunststoff, insbesondere Polyurethan sowie eine das Innenrohr umschließende und mit diesem verbundene Verstärkungshülle aus faserverstärktem Kunststoff auf. Es hat sich jedoch gezeigt, dass sowohl die Abriebfestigkeit als auch die Dichtheit derartiger Verbundrohre im harten Baustellenbetrieb zu wünschen übrig lässt.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verbundförderrohr für Dickstoffe, insbesondere Beton zu entwickeln, das auch hohe Anforderungen an die Widerstandsfähigkeit und die Dichtheit im mobilen Einsatz und an ein relativ geringes Gewicht erfüllt.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Patentanspruch 1 angegebene Merkmalskombination vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Die erfindungsgemäße Lösung geht von dem Gedanken aus, dass bei derartigen Verbundrohren neben einem Verschleißschutz im Inneren und einer hohen Druckfestigkeit im Äußeren hohe Anforderungen an die Dichtheit zu stellen sind. Um dies zu erreichen, wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, dass zwischen dem Innenrohr und der Verstärkungshülle eine mit diesen flächig verbundene Dichtschicht angeordnet ist. Die Dichtschicht sorgt für eine ausreichende Dichtheit einerseits und eine gute Haftung zwischen dem inneren Metallrohr und der äußeren Verstärkungshülle.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das Innenrohr aus Metall, insbesondere aus gehärtetem Stahl besteht. Das Innenrohr kann bei einer hohen Druckfestigkeit der Verstärkungshülle relativ dünnwandig und daher leicht ausgebildet werden.
Vorteilhafterweise besteht das Innenrohr aus gehärtetem Stahl. Es weist zweckmäßig eine glatte, verschleißfeste Innenfläche auf, die oberflächengehärtet sowie poliert sein kann. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht die Dichtschicht aus einem mit der Außenfläche des Innenrohrs und mit der Innenfläche der Verstärkungshülle flächig verbunden kautschukelastischen Material. Die Dichtschicht besteht zweckmäßig aus Gummi, der auf der Außenfläche des Innenrohrs und auf der Innenfläche der Verstärkungshülle aufvulkanisiert ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht die Verstärkungshülle aus faserverstärktem Kunststoff oder Kunstharz. Vorteilhafter- weise wird hierfür ein in eine Kunststoff- oder Kunstharzmatrix eingebetteter. Faserstrang verwendet, dessen Verstärkungsfasern als Glas-, Kohlenstoff-, PE- oder Aramidfasern ausgebildet sind.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung umfasst mindestens ein Bund- element, das endseitig am Innenrohr und/oder an der Verstärkungshülle fixiert ist. Vorteilhafterweise weist das Bundelement einen auf die Verstärkungshülle aufgesteckten und dort flächig fixierten, vorzugsweise angeklebten Kragen auf. Außerdem weist es zweckmäßig eine gegen das stirnseitige Ende der Verstärkungshülle und des Innenrohrs anschlagende und dort fi- xierte Ringstufe auf.
Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundförderrohrs für abrassive Fluide und Dichtstoffe der eingangs angegebenen Art, bei welchem
auf ein vorgefertigtes Innenrohr aus verschleißfestem Material, ein Dichtschlauch, ein Dichtband oder eine Dichtmasse aus kautschukelastischem Material unter Bildung einer zusammenhängenden Dichtschicht aufgebracht wird, anschließend auf die Außenfläche der Dichtschicht ein kunststoff- oder kunstharzgetränkter Faserstrang aus Glas-, Kohlenstoff- oder Aramid- fasern aufgewickelt wird,
- das so gebildete Zwischenprodukt einer Wärmebehandlung unterzogen wird,
wobei das vorzugsweise aus Gummi bestehende kautschukelastische Material der Dichtschicht bei der Wärmebehandlung auf die Außenflä- che des Innenrohrs und auf die Innenfläche der Verstärkungshülle aufvulkanisiert wird,
und wobei vorteilhafterweise der Kunststoff oder das Kunstharz in der Verstärkungshülle bei der Wärmebehandlung oder im Anschluss daran ausgehärtet wird.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Verbundförderrohr für abrassive Fluide und Dickstoffe;
Fig. 2 ein Detail der Fig. 1 in vergrößerter Darstellung.
Das in der Zeichnung dargestellte Verbundrohr ist als Förderrohr für Dickstoffe, insbesondere für den Einsatz in fahrbaren Betonpumpen bestimmt.
Das Verbundförderrohr besteht im Wesentlichen aus einem Innenrohr 10 aus Metall, beispielsweise aus gehärtetem Stahl, einer Dichtschicht 12 aus Gummi und einer Verstärkungshülle 14. Die Verstärkungshülle 14 ist durch einen außenseitig auf die Dichtschicht 12 in Umfangsrichtung dicht zusammenhängend aufgewickelten, in eine Kunststoffmatrix eingebettetem Koh- lenstofffaserstrang (Roving) gebildet ist. Die Dichtschicht 12 ist sowohl auf die Außenfläche 16 des Innenrohrs 10 als auch auf die Innenfläche 18 der Verstärkungshülle 14 flächig aufvulkanisiert. Die Innenfläche 20 des Innenrohrs 10 kann dabei oberflächengehärtet oder oberflächenbeschichtet und poliert sein.
Das Verbundrohr kann beliebig abgelängt werden. An den Enden des Verbundrohrs befindet sich jeweils ein Bundelement 22, das mit einem Kragen 24 außenseitig auf die Verstärkungshülle 14 aufgeschoben und mit Hilfe ei- ner Klebeschicht 26 flächig auf die Außenfläche 28 der Verstärkungshülle 16 aufgeklebt ist. Die in Fig. 2 angedeuteten Rillen 29 im Kragen 24 sorgen für eine bessere Klebstoffverteilung. Das vorzugsweise aus Stahl oder aus faserverstärktem Kunststoff bestehende Bundelement 22 trägt außerdem einen Einlagering 30, der zusammen mit einer Ringstufe 32 im Bundelement einen ringförmigen Anschlag für das benachbarte stirnseitige Ende des Verbundrohrs bildet. Der Einlagering ist formschlüssig im Bundelement 22 gehalten und kann an seiner Umfangsfläche mit dem Bundelement 22 verklebt sein.
Das in Fig. 1 dargestellten Verbundförderrohr ist zwar langgestreckt ausgebildet. Grundsätzlich ist es möglich, auch gekrümmte Rohre (Rohrkrümmer) in entsprechender Weise aufzubauen.
Zur Herstellung des in Fig. 1 gezeigten Verbundförderrohrs wird zunächst auf einen das Innenrohr 10 bildenden Rohr-Rohling aus Stahl ein Gummischlauch, ein Gummiband oder eine kautschukelastische Masse unter Bildung der Dichtschicht 12 aufgebracht. Anschließend wird die Verstärkungshülle 14 in Form eines kunststoffgetränkten Kohlenfaserstrangs in Umfangs- richtung dicht zusammenhängend aufgewickelt und einem Erwärmungsvor- gang unterworfen. Dabei kommt es zu einer Aufvulkanisierung der gummi- haltigen Dichtschicht 12 auf die Außenfläche 16 des Innenrohrs 10 und auf die Innenfläche 18 der Verstärkungshülle 14. Gleichzeitig kommt es zu einer Verfestigung der Verstärkungshülle 14. Anschließend wird über die Enden des Verbundförderrohrs eine Klebstoff seh icht 26 aufgebracht und das Bundelement 22 aufgeschoben und gegebenenfalls unter Temperaturerhöhung angeklebt.
Zusammenfassend ist folgendes festzuhalten: Die Erfindung bezieht sich auf ein Verbundförderrohr für abrassive Fluide und Dickstoffe, insbesondere für Beton. Das Verbundförderrohr umfasst ein Innenrohr 10 aus verschleißfestem Material und eine das Innenrohr 10 umschließende Verstärkungshülle 14. Erfindungsgemäß ist zwischen dem Innenrohr 10 und der Verstärkungshülle 14 eine mit diesen flächig verbundene Dichtschicht aus kautschukelastischem Material angeordnet.

Claims

Patentansprüche
1. Verbundförderrohr für abrassive Fluide und Dickstoffe mit einem Innenrohr (10) aus verschleißfestem oder innenseitig verschleißfest be- schichtetem Material und mit einer das Innenrohr (10) umschließenden
Verstärkungshülle (14), dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Innenrohr (10) und der Verstärkungshülle (14) eine mit diesen flächig verbundene Dichtschicht (12) angeordnet ist.
2. Verbundförderrohr nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (10) aus Metall, vorzugsweise aus gehärtetem Stahl besteht.
3. Verbundförderrohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (10) eine glatte, verschleißfeste Innenfläche (20) aufweist.
4. Verbundförderrohr nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (10) an seiner Innenfläche (20) oberflächengehärtet oder verchromt ist.
5. Verbundförderrohr nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr an seiner Innenfläche poliert ist.
6. Verbundförderrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtschicht (12) aus einem mit der Außenfläche (16) des Innenrohrs und mit der Innenfläche (18) der Verstärkungshülle (14) verbundenen kautschukelastischen Material besteht.
7. Verbundförderrohr nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtschicht (12) aus Gummi besteht, der auf der Außenfläche (16) des Innenrohrs (10) und auf der Innenfläche (18) der Verstärkungshülle (14) aufvulkanisiert ist.
8. Verbundförderrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Verstärkungshülle aus faserverstärktem
Kunststoff oder Kunstharz besteht.
9. Verbundförderrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungshülle (14) aus einem in eine Kunststoff- oder Kunstharzmatrix eingebetteten Faserstrang besteht.
10. Verbundförderrohr nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern der Verstärkungshülle (14) als Glas-, Kohlenstoff-, PE- oder Aramidfasern ausgebildet sind.
11. Verbundförderrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch ein mindestens endseitig am Innenrohr (10) und/oder an der Verstärkungshülle (14) fixierten Bundelement.
12. Verbundförderrohr nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Bundelement (22) einen auf die Verstärkungshülle (14) aufgesteckten und dort flächig fixierten, vorzugsweise angeklebten Kragen (24) aufweist.
13. Verbundförderrohr nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Bundelement (22) eine gegen das stirnseitige Ende der Verstärkungshülle (14) und des Innenrohrs (10) anschlagende und dort fixierte Ringstufe aufweist.
14. Verbundförderrohr nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Bundelement (22) einen stirnseitig gegen das Ende der Verstärkungshülle (14) und/oder des Innenrohrs (10) anstoßenden, dort formschlüssig angeordneten Einlagering (30) umfasst.
15. Verfahren zur Herstellung eines Verbundförderrohrs für abrassive Flui- de oder Dickstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass auf ein vorgefertigtes Innenrohr (10) aus verschleißfestem Material ein Dichtschlauch, ein Dichtband oder eine Dichtmasse aus kautschukelastischem Material unter Bildung einer zusammenhängenden Dichtschicht (12) aufgebracht wird, dass anschließend auf die Außenfläche der Dichtschicht (12) ein kunststoff- oder kunstharzgetränkter Faserstrang aus Glas-,
Kohlenstoff-, PE- oder Aramidfasern unter Bildung einer Verstärkungshülle (14) aufgewickelt wird, und dass das so gebildete Zwischenprodukt einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das vorzugsweise aus Gummi bestehende kautschukelastische Material der Dichtschicht (12) bei der Wärmebehandlung auf die Außenfläche (16) des Innenrohrs (10) und auf die Innenfläche (18) der Verstärkungshülle (14) aufvulkanisiert wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff oder das Kunstharz in der Verstärkungshülle (14) bei der Wärmebehandlung und/oder im Anschluss daran ausgehärtet wird.
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